HIGIENE INDUSTRIAL

Alumna: Noelia Bravo Caraduje (53647866-k) Profesor: Manuel Falagán Rojo Asignatura: especialidad en Higiene

industrial. Curso:2012/2013 Grupo: 1º M.P.R.L

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN1.1 Datos de la empresa1.2 Objeto de estudio1.3 Datos de las visitas

2. DATOS GENERALES2.1 Descripción general2.2 Problemática del estudio

CONTAMINANTES QUÍMICOS

3. METODOLOGÍA DE EVALUACIÓN3.1 Definiciones3.2 Tipos de contaminantes químicos3.3 Estrategia de muestreo

3.3.1 Elección del método de muestreo3.3.2 Elección de personas a muestrear3.3.3 Equipos utilizados

4. CRITERIOS DE EVALUACIÓN

5. CONCLUSIONES

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1. INTRODUCCIÓN

La valoración higiénica clásica de un puesto de trabajo o de una actividad en concreto debe efectuarse comparando la exposición a contaminantes que tiene el trabajador con las correspondientes ‘’exposiciones máximas permisibles’’ según el criterio de evaluación seleccionado.

En el caso que desarrollare a continuación, el hecho de que sean contaminantes químicos…

1.1 Datos de la empresa

 Naviera Astur XXXXXX ubicada en el Puerto de Avilés cuenta con una plantilla de 10 trabajadores y unas instalaciones cuya superficie total es de 3.000 m² que se distribuye en cinco locales separados según el tipo de actividad a realizar.

            La actividad de la empresa consiste en la fabricación de buques especiales que comprende los siguientes procesos de trabajo: preparación de chapa, fabricación, preparación de prepintado, control de calidad y pintado. Aunque se llevan todas esas actividaes a cabo el siguiente análisis desarrollará los puestos que se mencionan a continuación.

Descripción de los puestos de trabajo que vamos a examinar:

Encargado del desengrase de piezas metálicas: la labor desempeñada por este trabajador se realiza dentro del taller, la cual consiste en tomar distintas piezas metálicas y limpiarlas mediante disolventes clorados. Estos disolventes se aplican mediante una cuba de desengrase y se almacenn al lado de ésta.

Tornero: la labor desempeñada por este trabajador se realiza dentro del taller, la cula consiste en tomar distintas piezas metálicas, moldearlas y polirlas hasta consieguir la forma deseada de la misma. Para ello hace uso de distintas máquinas repartidas dentro de su zona de trabajo como el taladro, la fresadora y torno, entre otras máquinas.

Ayudante de administración: es el encargado de ayudar en las tareas de administración, coger el teléfondo, hacer fotocopias, repartir o coger hojas de encargos. No está expuesto a priori a grandes riesgos higiénicos, pero conveniente el estudio, debido a sus frecuentes viajes al taller y la cercanía de éste último a la oficina.

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1.2 Objeto de estudio

El presente informe se elabora con el objeto de evaluar las condiciones ambientales producidas por contaminantes químicos y valorar la posible exposición de los trabajadores de la Empresa Naviera Astur XXXX.

El objetivo del presente estudio es, por lo tanto, exclusivamente preventivo y quiere servir como instrumento para una correcta planificación de acciones preventivas destinadas a la protección de la salud de los trabajadores, en cumplimiento de las obligaciones generales indicadas en la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (Ley31/1995).

Este documento pretende facilitar identificar y evaluar los riesgos derivados de la presencia de agentes contaminantes de tipo químico, presentes en la industria naval. Por lo que respecta a los agentes químicos (de especial complejidad), se basa, entre otras cosas, en el uso del etiquetado y las hojas de datos de seguridad, de acuerdo con la normativa que regula estas dos herramientas. Asimismo, hace un uso relevante de las frases R. También se consideran las diversas procedencias de los agentes químicos según los materiales (materias primas, productos intermedios, subproductos, residuos), los procesos y las operaciones (proceso principal, operaciones de

La evaluación de riesgos higiénicos se aborda por medio de una metodología general común para los distintos agentes contaminantes a los que pueden estar expuestos los trabajadores, si bien esta metodología presenta aspectos diferenciales según si se trata de exposiciones a agentes químicos, físicos o biológicos, sobre todo en ámbitos como la identificación de contaminantes y los criterios de valoración empleados, y también en lo que concierne a los diversos contenidos de las guías del INSHT (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo) establecidas en cada caso.

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Por lo que respecta a la evaluación de los riesgos higiénicos por exposición a agentes químicos y físicos, es preciso determinar, por un lado, la intensidad de la exposición y, por el otro, el tiempo de exposición de los trabajadores a estos agentes. La evaluación de esta exposición requiere el uso de criterios de evaluación que, en el caso de los agentes químicos, son los valores límite ambientales (VLA) que figuran en el documento del INSHT "Límites profesionales para la evaluación de la exposición a agentes químicos en el trabajo" y, en cualquier caso, en las disposiciones que establece el Real Decreto 374/2001, sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes químicos en el trabajo, y en la Guía para la evaluación y prevención de los riesgos presentes en los lugares de trabajo relacionados con agentes químicos del INSHT (GTAQ). De modo esquemático, la secuencia de fases seguida a la hora de abordar la problemática concreta de los riesgos higiénicos en la empresa es exactamente la misma que en cualquier otra disciplina, es decir, se siguen los principios preventivos del artículo 15 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (LPRL):

1.3 Datos de las visitas

Una planificación puntual y minuciosa de la ejecución, la gestión y la evaluación periódica de un programa es esencial para garantizar el logro de sus objetivos y fines, haciendo el mejor uso de los recursos disponibles.

Anteriormente a la realización de ninguna visita con el fin de la captación y muestreo del contaminante es imprescindible llevar a cabo las siguientes cuestiones:

Realizar una encuesta higiénica: que se base en la investigación de todos los factores que inciden en el puesto de trabajo y su entorno. Una buena encuesta higiénica, debe incluir el análisis detallado de las siguientes cuestiones:

Datos generales de la empresa

- Nombre de la empresa, domicilio social, ubicación del centro.

- N.I.F /N.I.S.S- Teléfono/fax- Persona de contacto

Procesos de trabajo:- Descripción del proceso de trabajo

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- Local dónde está instalado- Instalaciones auxiliares

Datos específicos de

la empresa

Puestos de trabajo- Trabajadores afectados- Descripción detallada de las tareas- Materias y productos manipulados- FDS- Útiles usados- Tiempos de realización de las diversas operaciones- Instalaciones auxiliares- Evaluaciones precedentes desarrolladas por la empresa,

mutua, etc…

Es por consiguientes, un análisis exhaustivo de la siguiente información:

Antecedentes históricos: Incluye la recopilación y análisis de los partes de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo, de la documentación médica, de estudios, informes y valoraciones previas. Este tipo de datos nos aporta información sobre hechos relevantes, y nos ayudará a tener una idea del riesgo higiénico y de la estrategia a seguir.

Aspectos genéricos vinculados al puesto de trabajo : se analiza la actividad en el área de trabajo a estudiar, los productos utilizados, las fichas de datos de seguridad, las características de los procesos de trabajo, los equipos y las instalaciones, las medidas preventivas existentes y lo relativo a la organización del trabajo. Con estos datos tenemos una primera visión de la problemática, es una fase muy importante.

Como complemento a la información recabada anteriormente, necesitamos ahora recopilar información y documentación a cerca de los posibles riesgos higiénicos que se vinculan a la actividad evaluada, para ello necesitamos saber:

- Conocer la tecnología implicada en la actividad- Identificación de los posibles factores de riesgo- Investigación de las posibles analogías entre los datos de la empresa y los

contaminantes conocidos- Analizar los agentes o factores que puedan afectar a la condiciones de trabajo- Elección de los equipos adecuados- Consultar bibliografía relacionada

A partir de todos los datos mencionados, se puede definir la estrategia de muestreo y posteriormente la realización de la toma de muestras.

2. DATOS GENERALES

2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL

Descripción del proceso productivo

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En el caso de esta empresa, empresa de fabricación de buques especiales, la superficie de los metales de los buques deben están expuestas a agentes externos químicos atmosféricos que lo atacan con agresividad, formando óxidos, hidróxidos, carbonatos y otros, estas agresiones pueden provocar que se alteren sus propiedades funcionales. Es imposible ignorar dicha acción de oxidación y su consiguiente capacidad destructora, por ello es necesario dotar a la superficie de un tratamiento especializado ya sea bien mediante un recubrimiento con otro metal o pintura, que a la vez lo dotará de un atractivo y de mejor defensa a las agresiones externas. Antes del tratamiento definitivo del metal que implicar el recubrimiento superficial es preciso realizar una preparación del metal, limpiando a fondo bien mediante procedimientos mecánicos o químicos.

1) Preparación de la chapa/superficies (Preparación mecánica):

Actualmente se poseen numerosas técnicas de acabado de la superficie de los productos metálicos, que se usan para que los productos metálicos ofrezcan resistencia a la corrosión, se ajusten con facilidad y tengan mejor aspecto externo.

El objetivo de esta fase es dotar de rugosidad para que las piezas se hallen en las mejores circunstancias para poder tratarlas con posterioridad. Los principales procesos de preparación de chapa se basan en diferentes formas de limpieza a fondo y que se aplican o bien individualmente o en una secuencia y son los siguientes:

Chorreado Desbarbado o esmerilado , para eliminar las rebabas y las posibles roturas de

aristas vivas. Cepillado y pulido mecánico , para el cual se necesitan máquinas (que provocan

polvo y en el caso de trabajos con aluminio es explosivo), este proceso se realiza con dos tipos de abrasivos:

Artificiales/ sintéticos Alundum, corindón blanco y carborundumNaturales Cuarzo, esmeril e impurezas de otros, diamante y corindón

Contaminantes químicos en preparación mecánica

Para estos contaminantes desde un punto de vista higiénico, debemos tener en cuenta el tamaño y la clase del grano y el aglomerante. Respecto a la clase del grano, las muelas que más se usan son el alundum y carborundum. En cuanto al tamaño del grano nos interesa la fracción respirable y en cuanto a los aglutinantes suelen ser vitrificados o cerámicos y orgánicos o resinoides, a continuación explicaremos cada fase por separado.

a) Chorreado-granallado: el chorreado de arena y granalla es la proyección del abrasivo pulverizándolo contra la superficie metálica para limpiarla. Normalmente se usan 3 medios de impulsión por lanzamiento, dos en seco y uno húmedo (abrasivo con aire comprimido, abrasivo con rueda lanzagranalla y abrasivo por agua o presión). El chorreado de arena contiene polvo de sílice y produce mucha cantidad de polvo, lo que lo convierte en una actividad de riesgo (debe plantearse

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la sustitución de la arena por otros material sin sílice libre o en un porcentaje menor al 5%, también debemos intentar el aislamiento del proceso).

b) Desbarbado: el riesgo higiénico más importante que se puede derivar de esta tarea es la silicosis causada por el polvo de sílice que queda como residuo recubriendo la pieza posterior a la aplicación de la muela sobre la pieza, en la cual se genera mucho polvo (entre 10-30% de sílice cristalizada), a la que debemos sumar el efecto tóxico generado además por algunos metales.

c) Pulido y cepillado: el pulido es una operación que necesita del uso de ruedas abrasivas, a las que se les aplica un producto también abrasivo que puede ser duro (cuarzo, corindón, esmeril, alumdum…) o blando/suave (sílice hidratada, pómez, cal de Viena, diamante…) según las necesidades. De esta tarea se deriva como riesgo higiénico la inhalación de polvo de sílice con metales tóxicos (níquel y cromo en el caso del acero inoxidable). También debemos tener en cuenta que estos abrasivos también suelen acompañarse de grasas y ceras que se aplican mediante cepillos que pueden también provocar polvo.

2) Fabricación/ preparación química

Se trata del montaje y soldadura de diferentes módulos o piezas de chapa de acero inoxidable, que se unen entre sí con soldadura eléctrica al arco, alcanzando en la misma 4000 9C. Las soldaduras se realizan con máquinas de electrodo continuo con aporte de un gas de protección (C02). En este caso donde combinamos el electrodo revestido con un gas protector de la zona de soldar, se produce una operación generadora de CO2, por su descomposición causada por las altas temperaturas.

3) Preparación de prepintado

Algunas piezas se desengrasan por inmersión en una cuba de tricloroetileno. El local de desengrase es independiente y está separado de los locales de fabricación y pintura. 

Para poder pintar, previamente debemos realizar una limpieza de la superficie, que se puede hacer de las siguientes maneras:

a) A través de un procedimiento mecánico: chorreado, granallado, soplete oxiacetilénico, decapado manual, martillo neumático, etc…

b) Químicamente con decapado por medio de ácidos, álcalis o disolventes.

Se puede hacer de 2 maneras, mediante decapado químico o desengrase.

Decapado químico : consiste en la eliminación de los óxidos de la superficie de la chapa mediante disolución con productos químicos o electroquímicos. El decapado químico se realiza por medio de ácidos (sulfúrico, clorhídrico, fosfórico…) aunque a veces también se usan mezclas y distintas proporciones (ácido nítrico, fluorhídrico,

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ácido crómico y el fluoruro sódico). El riesgo se genera porque se desprenden nieblas muy corrosivas que al reaccionar con los metales pueden desprender hidrógeno y ser muy nocivos (irritación de las vías respiratorias en caso de inhalación e irritación cutánea por la absorción dérmica).

El desengrase : es una operación que conlleva la eliminación de grasa, aceites, óxidos…bien de origen mineral o vegetal, de la superficie de la chapa, es una operación muy importante para poder luego realizar el recubrimiento electrolítico, fosfatado, pintado, esmaltado…y así lograr un buen acabado protector. Esta tarea dependerá de la naturaleza de las impurezas que necesitamos eliminar, del tipo de metal y del resultado final que necesitemos, por ello, puede ser una tarea simple o por el contrario muy compleja, normalmente para hacer el desengrase se usan 3 tipos de productos:1- Disolventes orgánicos (líquido/vapor). Se puede quitar la grasa cepillando,

barriendo, rociando o por inmersión. En el desengrasado a vapor el agente provoca una nube de vapores (hidrocarburos clorados que se condensa sobre la superficie del metal.

2- Soluciones alcalinas: los detergentes más usados son mezclas de sosa caústica, carbonato sódico, fosfato sódico, silicato y metasilicato sódico con adición de algún agente tensoactivo y complejante mineral u orgánico, siempre en una temperatura entre 60-90cº. otra posibilidad puede ser el manejo de un alcalino-cianurado, con cianuro sódico, fosfato sódico, carbonato sódico y sosa caústica. Sus riesgos higiénicos proviene de la inhalación de aerosoles alcalinos que producen irritaciones en las vías respiratorias y mucha toxicidad por ingestión o por inhalación de aerosoles cuando se trabaja con cianuros.

3- Emulsiones: las emulsiones son dispersiones finas, homogénas y más o menos estables, que se formulan a partir de 2 o más componentes que no se diluyen o reaccionan químicamente entre ellos. Lo componen un disolvente de grasas (nafta, keroseno, petróleo…), un jabón (jabón potásico o trietanolamina) o humectante y uno o más agentes agentes orgánicos (alcoholes y cetonas).

Otras formas de desengrasado menos habituales pueden ser mediante el uso de ultrasonidos o con llama, donde las altas temperaturas pueden provocar que se desprendan productos como la acroleína.

4) Control de Calidad

Todos los procesos deben garantizar la calidad de las mediciones, según el sistema de gestión de la calidad. Para logar el mayor nivel en cuanto a calidad se refiere, en el proceso de medición del contaminante se deben llevar a cabo todas las etapas de la medición precisas para su desarrollo, y todos los factores humanos y técnicos que incidan directa o indirectamente sobre ellas y su calidad.

Sin embargo, la rigurosidad en la toma de muestras y evaluación de las mismas (según un procedimiento normalizado), no garantiza que las muestras sean buenas, porque se pueden producir errores personas o de los propios equipos de medición que no serán detectados si los resultados no se someten a un control

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periódico. Por tanto, podemos considerar que un método de muestreo-análisis es fiable cuando sólo variaciones azarosas pueden modificar su resultado. El control estadístico de estos datos debe incluirse en un ‘’Programa de control de calidad’’ con sus dos vertientes, control interno y externo.

Otro punto importantes de la gestión de la calidad, son los laboratorios de higiene industrial. La competencia de los mismos, puede ser un requisito legal en algunos casos. La competencia técnica del laboratorio, se valorar mediante:

o Control de calidad de los resultados analíticos: se realiza mediante un

procedimiento de contraste continuo.o Disponibilidad de medios técnicos y humanos idóneos a los ensayos que realicen.

Calidad y propiedades analíticas

La calidad en un laboratorio, es el conjunto de propiedades y características de la información generada de un proceso (Resultados analíticos) que le confiere su aptitud para satisfacer unas necesidades expresadas o implícitas por las demandas/exigencias del organismo público/privado del que depende y/o cliente.

Las propiedades del proceso analítico se pueden clasificar en dos categorías según su importancia:

o Primarias: exactitud, precisión, sensibilidad, selectividad y rapidez

o Secundarias: coste, grado de participación humana, etc.

Además de estas propiedades, la calidad de los resultados analíticos está ligados a la calidad del trabajo externa al laboratorio (representatividad de la toma de muestras) y a la calidad del trabajo en el propio laboratorio. Para asegurar que todos los factores mencionados son aceptables, es necesario la participación en los programar de control de calidad.

Programas de control de calidad

Un programa de control de calidad es un conjunto de experimentos con el fin de controlar la exactitud de los análisis, bien detectando errores y previniendo su aparición, o midiendo el grado de error inherente al método analítico usado. El control de calidad se realiza a dos niveles:

1) Interno (control de calidad intralaboratorio): se basa en identificar los errores, en el instante en que se crean, para corregirlas y evitar emitir resultados incorrectos. Todos los resultados analíticos tienen un rango de incertidumbre que depende de la variabilidad aleatoria, unida al propio procedimiento de análisis. En los casos en los que sólo se vean alterados por el azar, se considera que el procedimiento es un sistema estable y fiable. Por tanto, el control de calidad interno se basa en el control de la estabilidad del procedimiento analítico. Este control se pone de manifiesto a través de una rutina periódica de muestras (patrón) en la precisión y exactitud para los métodos analíticos usados, referente a los valores ya logrados, por el propio laboratorio en el análisis de muestras de control y con la ayuda igualmente de los gráficos de control.

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2) Externo (control de calidad interlaboratorios): la ‘’intercomparación’’ se basa en la utilización de los resultados de varios laboratorios que analizan las mismas muestras, con el objetivo del control de calidad; permite evaluar prestaciones con las que se trabaja en el laboratorio y comparar diferentes metodologías. Para que el control sea válido todas las muestras deben tener un tratamiento idéntico. El control externo no sustituye al control interno, es un complemento, por otro lado, los resultados obtenidos no evitan la tardanza de implantación de medidas correctoras dada su demora en la respuesta, si se evidencia desviaciones en la variable control. Todo programa de control externo, debe considerar la preparación de muestras de control, la evaluación o informes de resultados y el diseño y divulgación del programa. Por último indicar que muchos de estos laboratorios tienen acreditaciones ENAC (norma UNE-EN-IDO/IEC 17025 ‘’Requisitos generales relaticos a la competencia de los laboratorios de ensayo y calibración’’) que indica que los controles son planificados y revisados periódicamente.

5) Pintado

Con posterioridad se puede aplicar la pintura con cualquiera de los siguientes procedimientos:

Manualmente: con pincel, rodillo, brocha… se efectúa cuando el acabado de los objetos no precisa de una uniformidad excesiva en su superficie.

Máquina de rodillo: el rodillo recibe pintura y la deposita en la pieza. Inmersión de la pieza: en una balsa de pintura, se puede sumergir la pieza en el

baño manualmente o mecánicamente. Método de cortina: haciendo pasar la pieza a una velocidad controlada a través de

una cortina de pintura en continuo. Sistema de pistola aerográfica: el aire impulsado a presión empuja a la pintura y al

pasar a através de la boquilla de la pistola, forma una neblina que proyectada contra la pieza la recubre. Cuando la presión se ejerce directamente sobre la pintura, la cual al pasar por la boquilla, es pulverizada en forma de niebla, este procedimiento se denomina como air-less.

Termopulverización

El pintado se realiza con mezclas muy complejas de consistencia líquida o pastosa en suspensión, que se aplican en capas finas y consecutivas mediante la superficie ya preparada, formando una capa continua resultado de la evaporación de disolventes y diluyentes y a veces por reacciones químicas, la pintura sirve para decorar y proteger la pieza.

Las pinturas suelen presentarse de forma líquida y normalmente están formadas por aglutinantes, pigmentos, disolventes, plastificantes, endurecedores, secantes, cargas y aditivos. Por otro lado, las dos etapas básicas para la fabricación de pinturas y barnices son:

- Molienda de pigmentos constituyentes.

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- Dispersión en el vehículo y adición de disolventes, plastificantes, secantes etc. No se emplean temperaturas que rebasen los 250º.

COMPONENTES DE UNA PINTURA

En la pintura (indiferentemente de que sea esmalte/imprimación) hay una variada gama de productos, que se diferencian unos de otros por la divergente proporción de los componentes básicos de su formulación, pudiendo indicar que se integran básicamente de: pigmentos y colores, vehículos fijos ligantes/aglutinantes, vehículos móviles/volátiles o disolventes y diluyentes, plastificantes, secantes, endurecedores/catalizadores, cargas y aditivos específicos. Los pigmentos y ligantes son los componentes que permanecen en la película de pintura una vez seca. El disolvente, utilizado exclusivamente para hacer posible la aplicación de la pintura, se pierde en su totalidad por evaporación durante el secado.

Pigmentos y colorantes: son productos sólidos que se añaden a las pinturas en forma de polvo fino y seco, con el objetivo de dotarla de opacidad y color. Pueden ser minerales (óxidos y sales metálicas inorgánicas), metálica (polvos metálicos), orgánixa y organometálica(sales metálicas de ácidos orgánicos). Los pigmentos que usan para fabrican pinturas pueden clasificarse según su aplicación en direntes tipos:- Pigmentos anticorrosivos: son compuestos químicos capaces de eludir o inhibir

la corrosión del hierro, bien por pasivación anódica o catódica p también gracias a la protección catódica del acero con un elemento menos que el hierro.

- Pigmentos cubrientes/ópacos: productos químicos que pueden cubrir un fondo de opacidad.

- Pigmentos con alguna acción específica: son productos químicos cuya función es proporcionar alguna propiedad específica contra ciertos agentes. Por ejemplo, su acción puede ser fungicida, ingnífuga…

- Cargas o extendedores: son pigmentos no cubrientes, es decir no le dan opacidad a la pintura, se utilizan para rellenar las imprimaciones o capas de fondo, enmatecer.

- Pigmentos: son sustancias sólidas insolubles en el aglutinante, así como en todos los medios habituales de suspensión, y se usan por su elevada opacidad y poder de tinción. Por su origen se clasifican en naturales y artificiales, y por su naturaleza en minerales y orgánicos. Los minerales están compuestos de un óxido o sal metálica de un ácidos mineral; los orgánicos por una sal metálica de un ácido orgánico. Por tanto, suelen ser óxidos, carbonatos, sulfatos… de metales. Uno de los más usados tradicionalmente es el plomo, hoy en día su uso ha disminuido, aunque se puede ver como óxido de plomo rojo (Pb3O4) o como carbonatos de plomo (amarillos o verdes).

3. METODOLOGÍA DE EVALUACIÓN

3.1 DEFINICIONES

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A continuación se explica someramente el significado de algunos parámetros y conceptos técnicos a los que se hace referencia en este estudio:

Agente químico. Cualquier elemento o compuesto químico, solo o mezclado con otros, tal como se presenta en estado natural o producido, utilizado o vertido (incluido el vertido como residuo) en cualquier actividad laboral, sea elaborado intencionalmente o no, y se haya comercializado o no.

Puesto de trabajo. Con este término se hace referencia tanto al conjunto de actividades que están encomendadas a un trabajador concreto, como al espacio físico en que éste desarrolla su trabajo.

Exposición . La presencia de un agente químico en el aire de la zona de respiración del trabajador. Cuando se emplea sin calificativos hace siempre referencia a la exposición por inhalación. Se expresa en términos de concentración del agente obtenida de las mediciones de exposición y referida al mismo periodo de referencia que el utilizado para el valor límite.

Valor límite . Cifra de referencia para la concentración de un agente químico en el aire. En su mayoría están establecidos para periodos de referencia de 8 horas diarias y 40 semanales, y representa condiciones a las cuales se cree, basándose en los conocimientos actuales, que la mayoría de los trabajadores pueden estar expuestos repetidamente, día tras día, sin sufrir efectos adversos para la salud.

Zona de respiración: El espacio alrededor de la cara del trabajador del que éste toma el aire que respira. Con fines técnicos, una definición más precisa es la siguiente: semiesfera de 0,3 m de radio que se extiende por delante de la cara del trabajador, cuyo centro se localiza en el punto medio del segmento imaginario que une ambos oídos y cuya base está constituida por el plano que contiene dicho segmento, la parte más alta de la cabeza y la laringe. (UNE-EN 1540).

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ESTRATEGIA DE MUESTREO

ELECCIÓN DEL MÉTODO DE MUESTREO

Para comenzar la toma de muestras de los contaminantes químicos en la empresa y poder precisar la instrumentación necesaria, debemos primero sopesar:

- Tiempo para el que está establecidos el umbral de exposición o valor de referencia

- Esta físico del contaminante y las propiedades que necesitamos medir- Técnicas de muestreo-análsis

Estos 3 puntos, unidos a la estrategia de muestreo (Nº de muestras por jornada y duración), en función del objeto de estudio y la localización de las medidas (ambientales/personales) establecen la instrumentación a manejar.

SELECCIÓN DE PERSONAS Y PUESTOS A MUESTREAR.

De manera rigurosa para tener la seguridad de que hemos detectado a la persona/s sometida/s a la máxima exposición existente, deberíamos muestrear cada puesto, o el trabajador o trabajadores que están potencialmente expuestos. Siempre que no sea posible seleccionar a la totalidad de trabajadores, debemos recurrir a criterios estadísticos de muestreo parcial aleatorio, en este caso como la empresa sólo tiene 10 trabajadores, lo ideal sería muestrear a todas las personas y todos los puestos. Podemos servirnos también de la creación de un Grupo homogéneo de exposición (GHE), es decir, varios trabajadores que realizan ciclos de trabajo similares en condiciones parecidas sin que trabajen al mismo tiempo, nos serviremos por tanto de la semejanza del puesto y del área, este procedimiento se llama zonificación.

La muestra se recoge haciendo pasar una cantidad conocida de aire contaminado a través de un tubo relleno de carbón activo, mediante una bomba de muestreo personal, quedando los vapores orgánicos adsorbidos sobre el carbón.

Posteriormente, se produce la extracción de los vapores con sulfuro de carbono y se analiza la disolución resultante en un cromatógrafo de gases equipado con un detector de ionización de llama. Se obtiene las áreas de los picos de los analitos de interés y del patrón interno, determinando la cantidad presente en la muestra. A partir de la masa de los analitos presentes en la muestra se obtienen las concentraciones ambientales.

Se realizará la toma de muestras de disolventes clorados mediante carbón activo, en tubos con dos secciones separadas por espuma de poliuretano de 100 mg de carbón en un lecho de 7 cm de longitud y 6 mm de diámetro.

Como no tenemos información sobre concentraciones probables o sobre presencia de otros compuestos, utilizaremos un caudal entre 0,1-0,2 lpm y un volumen de muestreo de unos 5 litros.

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Debido a que se producen maniobras de soldadura cerca del desangrase de piezas debemos tener en cuenta los riesgos característicos del soldador, por ello estudiaremos los humos metálicos procedentes de la soldadura y los riesgos de inhalación de fosgeno.

Humos metálicos: se produce por vaporización en las operaciones de soldadura. A partir de los muestreos ambientales practicados en tareas generadoras de este riesgo, se han identificado y evaluado las diferentes sustancias que se denominan genéricamente como humos metálicos. Los componentes que aparecen son el cromo, hierro y níquel. Los metales al no tener efectos aditivos se estudiarán las concentraciones por separado. Las fórmulas a aplicar en todas las sustancias son:

Volumen (litro) = caudal (litro/min) * Tiempo (min)Cp = (Concentración (µ/TCA) / Volumen (litros))* densidad (mg/µl)* 1000 (l/m2)

%EMP (dosis) = (Cp/VLA-ED)* (texp/8)*100

Antes de hacer la medida de los metales tóxicos tomaremos un filtro de membrana de celulosa, de 37 mm de diámetro y 0,8 micras de porosidad, acondicionado previamente en una cámara de humedad controlada, a temperatura constante, durante un mínimo de 24 h. Pasado este tiempo, el filtro es pesado con una aproximación mínima de 0,01 mg.

Una vez anotado el peso, está listo para la toma de muestras la cual se hará pasando un volumen conocido de aire a través del filtro. Después de la toma de muestra, se vuelve a colocar el filtro en la misma cámara bajo las mismas condiciones y durante el mismo tiempo, se vuelve a pesar y, la diferencia de peso entre ambas pesada, expresadas en mg, determina la cantidad materia retenida.

Fosgeno: el método consiste en hacer pasar el aire que contiene el contaminante mediante una bomba mecánica de fuelle y con recorrido constante de 100 cc de aire por embolada, a través de un tubo con escala graduada que contiene un lecho sólido impregnado en un reactivo, de forma que el cambio de color y la extensión de éste en la capa sólida permiten leer la concentración de fosgeno en ppm. Existen diferentes tubos para diferentes intervalos de concentración con las siguientes referencias

Fosgeno 0,02/a 0,02-1 ppm0,02-0,6 ppm

N= 20N= 40

Fosgeno 0.05/a 0,04-1,5 ppm N= 33 a 1Fosgeno 0,25/b 0,25-15 ppm N=5

‘’N’’ indica el número de emboladas de accionamiento de una bomba mecánica de fuelle y con un recorrido de 100 cc de aire.

Contaminantes químicos

El procedimiento de captación adoptado, para que pueda considerarse válido, debe cumplir al menos 2 condiciones:

1) Que proporcione una muestra representativa del ambiente en estudio, para lo cual habrá que establecer, lugar, momento, duración de la captación y características del propio sistema de muestreo.

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2) Que sea adecuado tanto a la naturaleza o estado físico del contaminante a muestrear como procedimiento analítico a seguir con posterioridad.

Los aspectos analíticos a considerar en cualquier toma de muestras son los relacionados con el soporte de captación, la cantidad de muestras y las posibles interferencias. Existen dos sistemas de muestras ambientales uno activo y otro pasivo.

- En los sistemas activos o dinámicos, el aire es forzado a pasar a través de un soporte de captación con ayuda de una bomba de aspiración o muestreado.

- En los sistemas pasivos es el propio contaminante quien, mediante fenómenos se difusión y permeabilidad, alcanza el soporte de la muestra y se reparte uniformemente en su seno.

La muestra que nos ocupa se ha realizado mediante un sistema activo. Para ello, necesitamos los siguientes elementos básicos:

- Un sistema de impulsión de aire contaminado a través del muestreador.- Un sistema de captación del contaminante presente en la corriente de aire.- Un sistema capaz de determinar el volumen de aire que pasa a través del

sistema de captación.

Se medirá utilizando un filtro similar que para el humo de soldadura, solo que, este caso, utilizaremos una bomba de alto caudal y un ciclón para ver la fracción respirable de partículas metálicas. El tamaño de estas partículas se clasificará según se muestra en la siguiente tabla:

Tamaño de las partículas en µ Clasificación de las partículasMayor de 40 VisibleEntre 10-15 SedimentableMenor a 10 InhalableMenor a 5 respirable

En esta empresa en concreto, la proyección de partículas se originan como consecuencia de las distintas operaciones realizadas por el tornero/chorreador al cortar, rectificar, pulir, taladrar, etc, piezas metálicas. Para valorar los riesgos intrínsecos se las partículas desprendidas de los metales analizaremos la concentración de fracción respirable a la que está expuesto el trabajador.

Teniendo en cuenta que las piezas con las que trabaja el tornero están formadas mayormente por cromo, hierro y níquel, entre otros compuestos no significativos, estudiaremos los riesgos que pueden inducir estas sustancias. Entre sus valores TLV, tenemos:

Agente químico TLVCromo 0,5 mg/m3

Hierro 5 mg/m3

Níquel 1 mg/m3

Los metales, al no tener efectos adictivos estudiaremos sus concentraciones por separado. Cálculo del análisis gravimétrico:

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Las fórmulas a aplicar son:

Volumen (litro) = caudal (litro/min) * Tiempo (min)Cp = (Concentración (µ/TCA) / Volumen (litros))* densidad (mg/µl)* 1000 (l/m2)

%EMP (dosis) = (Cp/VLA-ED)* (texp/8)*100

4. CRITERIOS DE EVALUACIÓN

Para la evaluación de riesgos se ha utilizado el método desarrollado por el instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo que basa la estimación del riesgo para cada peligro, en la determinación de la potencial severidad del daño (consecuencias) y la probabilidad de que ocurra el daño.

De esta forma, quedarán evaluados los riesgos para cada peligro, con el fin de poder clasificar los peligros según el nivel del riesgo y de este modo poder establecer prioridades para las acciones preventivas en la empresa. Para la severidad del daño se tienen en cuenta las partes del cuerpo afectadas y la naturaleza del daño, y para la probabilidad de han considerado las medidas de control implantadas, los requisitos legales y los códigos de buena práctica observados. Con los factores previamente analizados, se obtiene la estimación del nivel de riesgo. Dichos niveles forman parte para decidir la acción preventiva debe realizarse, estableciendo prioridades para esta acción según los criterios que definen cada nivel. Una vez identificados los peligros existentes, y estimado el riesgo correspondiente a cada uno de ellos, se está en disposición de establecer prioridades para las acciones preventivas a realizar en la empresa. El cuadro siguiente muestra lo expuesto con anterioridad:

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Riesgos higiénicos según puesto de trabajo

Encargado de desengrase de piezas metálicas

Sustancia µl / TCATRICLOROETILENO 3,32PERCLOROETILENO 0,472

Una vez conocidos estos datos, y las densidades de cada sustancia (suministradas por el laboratorio), obtenemos una serie de datos que se muestran en las siguientes tablas:

Vapores orgánicos

Disolventes: para la toma de muestra del encargado de desengrase de piezas se ha utilizado una bomba de bajo caudal Gillian G-4 con un filto de carbón activo y con un caudal de inicio de 0,2218 l/min. El tiempo total de la muestra ha sido de 7 horas. Posteriormente se analiza el filtro en el laboratorio. Por ejemplo:

Analizando los resultados obtenidos de las muestras en los trabajos con disolventes y, teniendo en cuenta que la exposición máxima permitida (dosis), es la suma de todos los vapores orgánicos detectados, en el ambiente de trabajo, podemos compararlos con la tabla siguiente para comprobar si los resultados que realizan tales operaciones están o no expuestos a dichos contaminantes.

De los datos obtenidos en los cálculos anteriores, se observa que el trabajador cuya función es desengrasar piezas metálicas mediante el uso de disolventes clorados

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durante su jornada de trabajo, está expuesto a vapores orgánicos con un riesgo bastante elevado, pero no llega al límite de peligrosidad del 50%.

Debido a que se producen maniobras de soldadura cerca del desengrase de piezas debemos tener en cuenta los riesgos característicos del soldador, por ello estudiaremos los humos metálicos procedentes de la soldadura y los riesgos de inhalación de fosgeno.

Humos metálicos: para la toma de muestra de la zona del encargado de desengrase de piezas (muestra ambiental) se ha utilizado una bomba de bajo caudal Gillian G-1, con un filtro de membrana de celulosa y con caudal de inicio de 0,2103 l/min. El tiempo total de la muestra ha sido de 7 h. una vez analizado el filtro en el laboratorio podríamos obtener unos valores similares a los que se proponen a continuación:

Una vez tenemos los valores, y las densidades de cada sustancia (suministradas por el laboratorio), aplicamos las fórmulas mencionadas anteriormente y obtenemos una serie de datos que se muestran en las siguientes tablas:

Analizando los resultados ‘’obtenidos’’ de las muestras en los trabajos de desengrase de piezas, teniendo en cuenta la exposición máxima permitida (dosis), podemos compararlos con la tabla siguiente para comprobar si los resultados que realizan tales operaciones están o no expuestos a dichos contaminantes.

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Los valores obtenidos se encuentran en el rango entre 0-0,25%, por tanto podemos decir que el trabajador no está expuesto a riesgo, aunque hay que realizar una formación a los trabajadores.

Fosgeno: debido a la minuciosidad con el que se limpian las piezas después de su desengrase, vemos que no se produce intoxicación por fosgeno al soldar las piezas, además la zona de soldadura estará lo suficientemente alejada para evitar intoxicaciones del mismo tipo.

Riesgos higiénicos para el trabajo de tornero

Vapores orgánicos

Disolventes: para la toma de muestra del torneo se ha utilizado una bomba de bajo caudal con un filtro de carbón activo y con un caudal de inicio de 0,2607 l/min. El tiempo total de la muestra ha sido de 7 horas. Una vez analizado el filtro en el laboratorio se podrían obtener unos resultados como los siguientes:

Una vez conocidos estos datos y las densidades de cada sustancia, obtenemos una serie de datos acordes que se muestra en las siguientes tablas:

Analizando los resultados de este puesto de trabajo, y teniendo en cuenta que la exposición máxima permitida (dosis) es la suma de todos los vapores orgánicos detectados en el ambiente de trabajo, podemos compararlos con la tabla siguientes para comprobar si los resultados que realizan tales operaciones están o no expuestos a dichos contaminantes.

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De los datos obtenidos de los cálculos anteriores se observa que el trabajador cuya función, es tornear, pulir o taladrar piezas, no está expuesto a vapores orgánicos procedentes de los distintos disolventes usados dentro del taller. Al no superar el límite de peligrosidad del 25%, reglamentariamente no está expuestos a ningún tipo de riesgo por parte del tricloroetileno y percloroetileno.

Humos metálicos: al encontrarse el tornero en las proximidades del puesto de trabajo del soldador, analizaremos las posibles intoxicaciones por vaporización en las operaciones de soldadura. Para la toma de muestra de la zona del tornero (zona ambiental) se ha utilizado una bomba de bajo caudal, con un filtro de membrana de celulosa y con un caudal de inicio de 0,2165 l/min. El tiempo total de la muestra ha sido de 7 h. analizando el filtro en el laboratorio, se obtuvierons los siguientes datos:

Una vez conocidos estos datos y las densidades de cada sustancia, obtendríamos una serie de datos similares a los siguientes:

Analizando los resultados obtenidos de las muestras de humos metálicos en la zona de trabajo de este puesto, teniendo en cuenta la exposición máxima permitida (dosis), podemos compararlos con la tabla siguiente y ver que no tienen relevancia en cuanto a contaminación por humos de soldadura.

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Contaminantes químicos: este trabajador puede estar en riesgo debido a la proyección de partículas que son lanzadas al pulir, fresas o taladrar piezas metálicas. Estas partículas pueden ser inhalables o respirables, por lo que se ha de hacer la toma de muestras para saber la cantidad que llega al trabajador.

La bomba de alto caudal es la elegida para el análisis del contaminante de la fracción respirable de partículas de metal y la unidad de captación es un filtro de membrana de ésteres de celulosa, de 37 mm de diámetro y 0,8 micras de porosidad y un ciclón H-60. Esta bomba posee un caudal de 1,7205 l/min y el tiempo total de la muestra ha sido de 7h. Analizando el filtro en el laboratorio, se podrían obtener unas concentraciones de los distintos metales mayores que los de la anterior toma de muestra de humos metálicos.

Una vez conocidos estos datos, y las densidades de cada sustancia (suministradas por el laboratorio), obtenemos una serie de datos que se muestran en las siguientes tablas:

Analizando los resultados obtenidos de la toma de muestra con el ciclón debidos a la proyección de partículas en la zona de trabajo del tornero y, teniendo en cuenta la exposición máxima permitida (dosis), podemos ver que no tienen relevancia ya que ninguna exposición diaria no supera el 25%.

Sin embargo, debemos tener presente que tanto al cromo como al níquel debemos darle especial importancia, ya que ambos son causantes de enfermedades profesionales. Por otra parte, el hierro puede producir afecciones broncopulmonares. Por tanto, es por ello por lo que, a pesar de las protecciones colectivas adecuadas, es

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necesario que además tenga el menor contacto posible con estas sustancias, mediante el uso de equipos de protección individual.

Riesgos del ayudante de administración

Para la toma de muestras de la zona de oficinas se utilizará una bomba de bajo caudal, con un filtro de membrana de celulosa y con un caudal de inicio de 0,2097 l/min. El tiempo total de la muestra es de 7h. Una vez analizado el filtro en el laboratorio, se obtuvieron los siguientes datos:

Una vez conocidos estos datos, y las densidades de cada sustancia (suministradas por el laboratorio), aplicamos las fórmulas mencionadas anteriormente y obtenemos una serie de datos que se muestran en las siguientes tablas:

Analizando los resultados obtenidos de las muestras en los trabajos desempeñados por el ayudante de administración y teniendo en cuenta que la exposición máxima permitida (dosis) es la suma de todos los vapores orgánicos detectados en el ambiente de trabajo, podemos compararlos con la tabla siguiente para comprobar si los resultados que realizan tales operaciones están o no expuestos a dichos contaminantes.

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De los datos obtenidos en los cálculos anteriores, se observa que el trabajador no está expuesto a vapores orgánicos, manteniéndose su límite de exposición diaria por debajo del 25%.

5.CONCLUSIONES

La estrategia de muestreo más adecuada para asegurar un estudio representativo de la exposición de los trabajadores a agentes químicos, se ha definido a partir de los datos proporcionados por la empresa referentes a las sustancias utilizadas en los puestos de trabajo, así como de la observación de las tares realizadas en los mismo.

Han sido objeto de medición personal dos trabajadores por cada una de las secciones en que se dividen los puestos de trabajo. Las mediciones se efectuaron durante el turno de mañana y contemplaron todas las tareas que constituyen un ciclo normal de trabajo.

El tiempo para la obtención de cada muestra osciló en torno a 50 minutos en todos los casos. En cada puesto de trabajo se han tomado 4 muestras sucesivas con el fin de abarcar más del 70% de la jornada, logrando así la máxima representatividad del estudio. El caudal de calibración de los equipos de aspiración fue de 0.2 l/min aprox.

El tiempo de exposición laboral de los operarios a los contaminantes a efectos de la valoración del riego higiénico es variable en función de la tarea, el turno de trabajo es de 7 horas y 45 minutos ya que existe en cada turno una pausa de 15 minutos que no se ha incluido en tiempo de medición en la que la actividad productiva se interrumpe por completo.

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6. BIBLIOGRAFÍA Ley de Prevención de Riesgos Laborales (Ley 31/1995, de 8 de noviembre. Que

incorpora las modificaciones posteriores producidas por: Ley 39/1999. RD Legislativo 5/2000. Ley 54/2003)

Reglamento de los Servicios de Prevención (RD 39/1997, de 17 de enero) Web del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT)

www.mtas.es/insht Guía del Delegado y Delegada de Prevención. (CCOO) La Prevención de riesgos en los lugares de trabajo (CCOO) Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas

(d.2414/1961) Disposiciones Mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo (RD

486/1997) Curso de prevención de riesgos laborales. Especialidad de Higiene Industrial. Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por los

trabajadores de equipos de protección individual. (RD 773/1997) Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la exposición de los

trabajadores a los riesgos derivados de los agentes físicos. (Directiva 2003/10/CE) Web del Instituto Sindical de Trabajo Ambiente y Salud (ISTAS): www.istas.ccoo.es Norma UNE-EN 482:1995. Requisitos generales relativos al funcionamiento de los

Procedimientos para la medición de agentes químicos.

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