La elaboración del queso seguramente fue descubierta por diversas comunidades al mismo tiempo. Las ovejas fueron domesticadas hace 12.000 años y en el antiguo Egipto, se cuidaban vacas y se les ordeñaban para obtener la leche, por lo que es lógico pensar que también elaborarían quesos. La leche se conservaba en recipientes de piel, cerámica porosa o madera, pero al ser difícil mantenerlos limpios, la leche fermentaba con rapidez.El siguiente paso fue el de extraer el suero de la cuajada para elaborar algún tipo de queso fresco, sin cuajo, de sabor fuerte y ácido. Cuenta la leyenda que un pastor árabe volvía a su morada con la leche de las ovejas dentro de una bolsa hecha con la tripa de uno de sus corderos y que después de caminar a pleno sol, al abrir la bolsa la leche estaba cuajada, sólida, hecha queso.Roma extendió sus técnicas en la manufactura del queso por gran parte de Europa, introduciéndolas en regiones sin conocimiento de ellas hasta ese momento. Con el declive de Roma y el colapso en el comercio de grandes distancias, la diversidad del queso en Europa aumentó sensiblemente, con distintas regiones desarrollando sus propias tradiciones distintivas.Actualmente, Francia e Italia son los países que tienen una mayor gama de variedades de queso distintas, aproximadamente 400 tipos. A pesar de todo, los avances en la artesanía del queso en Europa progresaron lentamente en los siglos posteriores a la caída de Roma. Muchos de los que conocemos actualmente aparecieron como tales en la Baja Edad Media o después.

Se conserva un documento del año 959 escrito en el monasterio de Santo Domingo de Silos, en la provincia castellana de Burgos, consistente en una relación de los quesos dispensados por el monasterio de Rozuela (La noticia de kesos), y que supone la primera manifestación conocida de la lengua romance castellana derivada del latín.

Época clásica del queso

La mitología de la Antigua Grecia atribuía a Aristeo el descubrimiento del queso. En La Odisea de Homero (siglo VIII a.C.) se describe a un Cíclope haciendo y almacenando quesos de oveja y cabra.En los tiempos de la Antigua Roma era un alimento que se consumía a diario, y su proceso de fabricación no distaba demasiado de como se hace actualmente fuera del ámbito industrial. En el libro De Re Rustica de Columela (hacia el año 65 d.C.) se detalla la fabricación de quesos mediante procesos que comprenden la coagulación con fermentos, presurización del cuajo, salado y curado.La Naturalis Historia de Plinio el Viejo (77 d.C.) dedica un capítulo (XI, 97) a describir la diversidad de quesos consumidos por los romanos del Imperio.Sostenía, que los mejores eran los galos procedentes de Nimes, aunque no se podían conservar demasiado tiempo y debían consumirse frescos. Los quesos de los Alpes y Apeninos tenían una variedad tan considerable como la de hoy en día.

El queso en la era moderna

A pesar de estar ligado a la cultura moderna europea, el queso era prácticamente desconocido en las culturas orientales, no había sido inventado en la América precolombina, y tenía un uso bastante limitado en África, siendo popular y estando desarrollado sólo en Europa y en las áreas fuertemente influenciadas por su cultura.Pero con la extensión, primero del imperialismo europeo, y después de la cultura euroamericana, poco a poco el queso se ha dado a conocer y se ha hecho popular en todo el mundo.

La primera fábrica para la producción industrial del queso se abrió en Suiza en 1815, pero fue en los Estados Unidos donde la producción a gran escala empezó a tener

realmente éxito. Frecuentemente, se considera responsable de ello a Jesse Williams, propietario de una granja lechera de Rome, Nueva York, que en 1851 empezó a fabricar queso en una cadena de montaje con la leche de las granjas cercanas.Durante décadas, fueron comunes este tipo de asociaciones entre granjas.Los años 1860 mostraron las posibilidades de la producción de queso, y con el cambio de siglo, la ciencia comenzó a producir microorganismos puros. Antes de ello, las bacterias se obtenían del medio ambiente o reciclando otras ya usadas. El uso de microorganismos puros significó una producción mucho más estandarizada, y se empezó a producir lo que se denomina queso procesado.La producción industrial de queso adelantó a la tradicional durante la Segunda Guerra Mundial, y desde entonces las fábricas se convirtieron en la fuente de la mayoría de quesos en América y Europa.

Existen distintas variedades de queso que se diferencian en función de distintos factores, como son:

País de origen.Fuente de leche cruda.

Vaca, oveja, cabra, búfala.Tipo de queso.

Duro, semiduro, blando, fresco, coagulado con ácido o requesón.

Características internas.Textura abierta o cerrada, ojos grandes, medios o pequeños, ojos rasgados o grieta de la cuajada, madurados por mohos azules o blancos, color de la cuajada, presencia de hierbas o especias.

Características externas.Corteza dura o blanda, lisa (suave) o rugosa, revestimiento bacteriano o de mohos, impregnado con especias, hierbas o ceniza, tipo de revestimiento final (plástico, cera, hojas).

Peso del queso.Formas y tamaños.

Grasa en materia seca.Porcentaje máximo.

Contenido de humedad.Porcentaje máximo.

Humedad en sustancia libre de grasa (H/QM).

Por su contenido en humedad, los quesos se clasifican en:

Duro (26-50% humedad): larga maduración y fuerte prensado. Ej: Manchego, Cheddar, Gruyere, Emmental…

Semiduro (42-52% humedad): el prensado y la maduración no son tan elevadas. Ej: los de pasta azul, Manchego curado…

Semiblando (45-55% humedad): poca curación. Ej: Camenbert, Brie…

Blando (48-80% humedad): sin ningún tipo de maduración. Ej: Queso de Burgos, Villalón…

Por su contenido en grasa, se distinguen los siguientes tipos de quesos:

Doble graso. Es aquel que contiene un mínimo del 60 % de grasa.

Extragraso. Contiene un mínimo del 45 % de grasa.Graso. El que presenta un mínimo del 40 % de grasa.Semigrasa. Contiene un mínimo del 20 % de grasa.Magro: El que contenga un mínimo del 10 % de grasa.

En cuanto a su textura, los quesos se pueden clasificar en:

Con agujeros redondos.Son aquellos en los que se prensa la cuajada antes de expulsar el suero, atrapando el gas carbónico en burbujas en su interior. Ej: Gruyere, Emmental…

De textura granular.Es aquel queso en el que el prensado de la cuajada se realiza tras la separación del suero. Ej: Roquefort, Cabrales…

De textura cerrada.Es el queso en el que se fermenta toda la lactosa antes del moldeado para evitar gases en la maduración. Ej: Parmesano, Cheddar…

Finalmente, en lo que al tiempo de maduración se refiere, los quesos se clasifican según se recoge en la Tabla:

En la composición del queso, intervienen dos tipos de ingredientes, los llamados esenciales y los denominados facultativos.

Los ingredientes esenciales están integrados por:

Leche, leche total o parcialmente desnatada, nata y suero de mantequilla.

Cuajo, quimosina y otros coagulantes de leche de origen animal, vegetal o microbiano, que cumplan la Orden de 14 de enero de 1988, por la que se aprueba la norma general de identidad y pureza para el cuajo y otras enzimas coagulantes de leche destinados al mercado interior.

Fermentos lácticos, de acuerdo con el tipo, clase o calidad del queso, en dosis máxima de uso determinada por la buena práctica de fabricación.

Mohos, levaduras y cultivos microbianos adecuados para la maduración de quesos inoculados con ellos, en dosis máxima de uso determinada por la buena práctica de fabricación.

Por su parte, los ingredientes facultativos son:

Cloruro sódico, en dosis limitadas por la buena práctica de fabricación.

Sustancias aromáticas autorizadas.Especias, condimentos y alimentos con incidencia

organoléptica apreciable, en proporción suficiente para caracterizar el producto, pero inferior al 30% masa/masasobre el producto terminado.

Sacarosa, y glucosa, solas o en combinación, exclusivamente en quesos frescos y quesos blancos pasterizados, en dosis no superior al 17% masa/ masa.

Gelatina en cantidad máxima de 5 g/kg. de queso y solamente en quesos frescos y quesos blancos pasterizados.

Leche en polvo, para el ajuste del extracto seco lácteo, en porcentaje máximo del 5% masa/masa sobre dicho extracto.

Recogida de la leche

La leche se recoge en las explotaciones ganaderas con camiones cisterna. Hasta este momento, la leche se conserva en la granja en tanques refrigerantes, que algunas veces tienen capacidad para miles de litros.

Generalmente, interesa disponer del equipo suficiente para poder almacenar la producción de leche de más de un día, ya que la recogida en días alternos y algunas veces cada tres días, reduce los costes de transporte.

Las cisternas son tanques cilíndricos, de acero inoxidable, que pueden estar divididos en varios compartimentos internos, dependiendo del tamaño de la cisterna. El tanque está aislado térmicamente para mantener la leche fría durante su transporte.

Durante el manejo de la leche cruda, es importante evitar la agitación y las lesiones mecánicas de los glóbulos grasos, cuya rotura tiene efectos muy negativos sobre la calidad de los productos que se van a elaborar con esa leche. La membrana de los glóbulos grasos se lesiona por efecto de las fuerzas de cizalla generadas durante la agitación y la grasa libre queda expuesta a la acción de las lipasas en la fase acuosa de la leche.

Recepción y almacenamiento de la leche

Cuando la leche cruda llega a la industria, generalmente se trasvasa desde el camión cisterna a un silo de almacenamiento, también denominado tanque de enfriamiento.

La leche se envía a los silos empleando bombas centrífugas para causar los mínimos daños posibles a los glóbulos grasos y el llenado se realiza por la parte inferior para evitar la agitación y la formación de espuma.

Antes de llegar al silo, la leche pasa a través de una higienizadora, la cual realiza su función mediante un filtro tupido en el que quedan retenidas las partículas extrañas, de tamaño 0,5 mm o superior que, se pueden encontrar en la leche cruda.

Estandarización de la leche

La leche debe ser estandarizada para compensar la variación estacional en la calidad de composición de la leche cruda, y así obtener una relación grasa/caseína constante.

Homogeneización de la leche

La leche de quesería normalmente no requiere homogeneización porque el queso hecho con leche homogeneizada, produce un retículo más fino de proteína que no se funde fácilmente en la textura de las cuajadas y éstas suelen retener demasiada humedad.

Termización

La termización es un tratamiento térmico que se aplica para prolongar el tiempo de almacenamiento de la leche antes de someterla a una pasterización u otros tratamientos más severos.La termización reduce la flora microbiana de la leche y, siempre que se enfríe y se mantenga a 0-1ºC, el tiempo de almacenamiento puede prolongarse hasta siete días sin pérdidas de calidad.Es importante mantener la leche termizada a baja temperatura hasta que reciba el tratamiento térmico con el fin de retrasar el crecimiento de las bacterias aerobias formadoras de esporas. La termización provoca la germinación de algunas esporas y su paso a células vegetativas, con lo que en el tratamiento de pasterización se consigue una mayor destrucción de bacterias esporuladas.

Pasterización

Antes de que empezaran a utilizarse los sistemas continuos de pasterización, la leche se trataba térmicamente por lotes en cubas o en tanques; la normativa exige para este tratamiento un calentamiento a no menos de 62,8ºC y no más de 65,6ºC durante un tiempo mínimo de 30 minutos. Este tratamiento no produce cambios apreciables en las características organolépticas de la leche y tampoco hay una reducción importante en la línea de nata de la leche.Los sistemas continuos son actualmente los más habituales; la legislación vigente exige que la leche reciba

una pasterización en flujo continuo a alta temperatura durante un tiempo corto, o en condiciones de al menos 71,1ºC durante 15 segundos y la leche debe dar un resultado negativo en la prueba de la fosfatasa alcalina, pero positivo a la de la peroxidasa.

La fosfatasa alcalina y la peroxidasa son enzimas naturales de la leche; la primera se inactiva con un tratamiento térmico ligeramente superior al necesario para destruir Mycobacterium tuberculosis. La peroxidasa sólo se inactiva cuando la leche se calienta a una temperatura superior a los 80ºC, por lo que su ausencia en la leche pasterizada indica un exceso de tratamiento.El calentamiento de la leche a temperaturas superiores a 80ºC produce cambios indeseables en su flavor y color y, además, origina la activación térmica de las esporas. Las que han resistido la pasterización, pueden pasar a formas vegetativas y producir una fosfatasa microbiana termorresistente, cuya presencia conduce a interpretaciones erróneas de la prueba.

Adición de cultivos de arranque

La leche tratada térmicamente normalmente suele enfriarse a una temperatura de 30ºC aproximadamente, dependiendo de la temperatura exacta de la receta del queso. Esta temperatura es necesaria, tanto para el crecimiento de las bacterias del cultivo iniciador inoculado, como para el subsiguiente proceso de coagulación con cuajo.Tiene que seleccionarse un tipo específico de cultivo de arranque compuesto de especies conocidas y disponerse de detalles de la cantidad a usar y de la temperatura óptima de velocidad de crecimiento y producción de ácido láctico.

El tiempo invertido en conseguir la acidez deseada, deberáregistrarse para cada cultivo, porque las desviaciones de la Norma pueden constituir valiosas indicaciones de actividad de fagos u otros problemas del cultivo.Los fermentos se pueden añadir a la leche, líquidos, congelados, ultracongelados, liofilizados y deshidratados. Actualmente se dispone de cultivos de arranque para añadir directamente a la cuba tanto en forma congelada como liofilizada.

Entre los cultivos iniciadores, cabe citar los siguientes:

Bacterias del Bacterias del áácido lcido láácticoctico

• Cultivos mesófilos (Lactococcus lactis subsp. lactis, subsp. diacetylactis, y subsp. cremoris).

• Cultivos termófilos (Streptococcus thermophilus, Lactobacillus bulgaricus, L. helveticus).

• Productores de gas (Propionibacteium freudenreichii, Leuconostoc cremoris).

Otras bacteriasOtras bacterias

Brevibacterium linens; crecimiento superficial y proteolisisen queso Brie.

MohosMohos

• Penicillium roqueforti, P. candidum (“quesos de vena azul”, Roquefort, Cabrales, Silton; proteolisis y lipolisis).

• P. camemberti, Geotrichum candidum (hongos de crecimiento superficial; Camembert; consumo de lactato y proteolisis).

Adición de colorantes

Las demandas del mercado pueden requerir el uso de agentes colorantes permitidos como la riboflavina (amarillo-verdoso en el suero) y el caroteno (amarillo en la grasa), por lo que en función del queso a elaborar, puede ser necesaria su adición.

Adición de aditivos

Algunas recetas recomiendan el uso de cloruro cálcico que actúa como estabilizante de la coagulación, hidróxido cálcico, fosfatos, nitrato/nitrito sódico o potásico que inhiben el crecimiento de bacterias ácido-butíricas, o bien de agentes decolorantes, pudiendo ser críticas las dosis de uso de tales sustancias químicas.

Coagulación

En términos generales, la leche líquida, se transforma, por coagulación, esto es por, desnaturalización de proteínas, en un gel que retiene todos los sólidos de la leche y parte del agua, dando lugar a la formación de la cuajada.La coagulación de la leche ocurre en dos fases. La primera, que casi es independiente de la temperatura, consiste en la rotura enzimática de la cadena de aminoácidos de la κ-caseína. Esta escisión produce para-κ-caseína insoluble y un macropéptido soluble que difunde alejándose de la micela y que posteriormente se pierde con el suero.La segunda fase, llamada precipitación o floculación, estámás influenciada por la temperatura y sólo ocurre en caliente y aún así, únicamente en presencia de iones calcio disponibles.Las condiciones para la coagulación de la leche, incluyendo tiempo, temperatura, acidez y método de aplicación del coagulante, deben estandarizarse para que la firmeza del coágulo durante el cortado permanezca siempre constante.La temperatura a que se calientan las cuajadas y el suero y la velocidad de calentamiento, afectan a la velocidad de sinéresis o separación cuajo-suero

Se dispone de una diversidad de cuajos de fuentes animales y microbianas, teniendo cada uno de los tipos, su dosis específica de uso y valores óptimos precisos, respecto a la temperatura y la acidez, para alcanzar la máxima actividad de las enzimas constituyentes, así como una estabilidad característica en la cuajada o suero.

Entre los tipos de cuajos, se distinguen:

• De origen animal.Generalmente extractos del estómago de ternera (renina), bovino (pepsina), porcino (pepsina) y combinados.• De origen vegetal.De la piña (bromelina), de lechosa (papaína), del higo (ficina)… cuya capacidad proteolítica es menos específica y da sabores amargos.• Microbianos.Utilizados para ciertas variedades con moho como el Roquefort o el Camembert.• Químicos.Quimosina, (100% renina modificada genéticamente).

Corte de la cuajada

Mediante cuchillas o alambres, se corta la cuajada en pequeños trozos para permitir la eliminación del suero de la masa. El tamaño del corte varía en cada tipo de queso.El tiempo para el cortado del coágulo y liberación del suero, tienen que controlarse cuidadosamente y el método de cortado, ya sea remover con un cazo, cortar en rebanadas con cuchillas o desintegrar con liras.Así, a tamaños de partículas de cuajada más pequeños, se tiene menor cantidad de agua retenida en los granos, ya que el corte en granos más pequeños favorece el desuerado.

Agitación y calentamiento

Las operaciones de agitación y calentamiento suponen una mejor salida del suero y condiciones más óptimas para las bacterias lácticas.

Se dispone de una diversidad de cuajos de fuentes animales y microbianas, teniendo cada uno de los tipos, su dosis específica de uso y valores óptimos precisos, respecto a la temperatura y la acidez, para alcanzar la máxima actividad de las enzimas constituyentes, así como una estabilidad característica en la cuajada o suero.

Entre los tipos de cuajos, se distinguen:

• De origen animal.Generalmente extractos del estómago de ternera (renina), bovino (pepsina), porcino (pepsina) y combinados.• De origen vegetal.De la piña (bromelina), de lechosa (papaína), del higo (ficina)… cuya capacidad proteolítica es menos específica y da sabores amargos.• Microbianos.Utilizados para ciertas variedades con moho como el Roquefort o el Camembert.• Químicos.Quimosina, (100% renina modificada genéticamente).

Drenaje o desuerado

Esta operación persigue la eliminación del suero para producir la coalescencia de las partículas de cuajada para formar el queso.

Es importante hacer una buena separación del suero de la cuajada, por lo que durante el drenaje se suele agitar la masa para que lo expulse completamente.

Moldeo

La cuajada preparada tiene que colocarse en moldes o aros para que adquiera la forma, que frecuentemente es típica de una variedad particular, mediante el uso de moldes de madera, plástico o metálicos, cinchos o pleitas de esparto. A veces a los quesos se les da forma manualmente.

Prensado

Una vez que se ha introducido la cuajada en los moldes, se debe prensar mediante pesas, prensas de tornillo o neumáticas e hidráulicas, ello contribuye a la eliminación final del suero, al tiempo que imparte textura y forma al queso.Los factores a tener en cuenta durante el prensado son: el tiempo, la presión, la temperatura, el pH y el tipo de molde empleado.

Salazón

El protocolo de la receta para la elaboración tiene que incluir detalles como la tasa y el momento de aplicación de la sal, (incluidos los valores pH/acidez al comenzar la salazón), si es más adecuada la salazón en seco o por inmersión en salmuera, el tamaño de grano de la sal seca, así como las temperaturas que deben mantenerse durante la salazón.El salado es esencial porque:

La sal inhibe el crecimiento de microorganismos al constituir un método de conservación y entre ellos los lácticos, disminuyendo por tanto la velocidad de formación de ácido.

Contribuye a la sinéresis del suero o eliminación de agua.Imparte flavor esencial para el producto final.Mejora la apariencia y consistencia de los quesos.

Maduración

La maduración es la última fase de la fabricación, durante la misma, se transforma la cuajada en queso, dándole consistencia, sequedad y gran cantidad de aromas y sabores.

El tiempo de maduración varía dependiendo del tipo de queso elaborado, así existen quesos que:

• No necesitan maduración.Listos para el consumo una vez envasados. Se deben conservar refrigerados.

• Se someten a un corto período de maduración.Para que se distribuya la sal y se formen compuestos aromáticos procedentes de las proteínas.

• Requieren un medio y largo período de maduración.Son necesarios tiempos largos para que se adquieran las propiedades del queso, aromas, sabores, tratamientos con mohos, formación de ojos o pérdidas de humedad.

La curación se lleva a cabo en zonas especialmente acondicionadas para ello, donde la temperatura y la humedad son las adecuadas para cada tipo de queso. Estas bodegas de maduración pueden ser naturales, como las cuevas donde maduran los quesos de Cabrales o los de Picon-Tresvijo, o cámaras especialmente preparadas para ello.

A lo largo de la maduración, el queso va perdiendo progresivamente humedad mediante la evaporación. Esto provoca una disminución en su peso y un incremento también progresivo del extracto seco porcentual en el peso total del queso.

Cuando la leche se recoge en cisternas, debe ser posible la entrada del camión hasta las cercanías de la sala donde está instalado el depósito de leche en la granja. La manguera de carga de la cisterna se conecta a la válvula de salida del tanque de refrigeración de la granja.La cisterna va provista normalmente de un caudalímetro y de una bomba con objeto de registrar automáticamente el volumen. En otros casos el volumen se mide por diferencia de niveles registrados, que, teniendo en cuenta el tamaño del depósito en cuestión, representan un cierto volumen.El bombeo se detiene tan pronto como el depósito de enfriamiento se ha vaciado. Esto evita que el aire se mezcle con la leche. La cisterna del camión de recogida estádividido en cierto número de compartimentos, con objeto de evitar que la leche sufra una agitación fuerte durante el transporte.

Las cisternas que llegan a la central entran hasta la sala de recepción, que en ocasiones es lo suficientemente grande como para albergar varios vehículos. La leche se mide bien por volumen o por peso.

Medida por volumen

Este método utiliza un caudalímetro. Este aparato registra tanto el caudal de leche como el aire contenido en la misma, por lo que su resultado no es siempre fiable. Por ello, la medida puede ser mejorada si se coloca un eliminador de aire antes del caudalímetro.La válvula de salida de la cisterna se conecta al desaireador, y desde aquí la leche, libre de aire, se bombea a través del caudalímetro. Cuando toda la leche ha sido descargada, se coloca una tarjeta en el medidor para registrar el volumen total que ha pasado.

Cuando la leche se recoge en cisternas, debe ser posible la entrada del camión hasta las cercanías de la sala donde está instalado el depósito de leche en la granja. La manguera de carga de la cisterna se conecta a la válvula de salida del tanque de refrigeración de la granja.La cisterna va provista normalmente de un caudalímetro y de una bomba con objeto de registrar automáticamente el volumen. En otros casos el volumen se mide por diferencia de niveles registrados, que, teniendo en cuenta el tamaño del depósito en cuestión, representan un cierto volumen.El bombeo se detiene tan pronto como el depósito de enfriamiento se ha vaciado. Esto evita que el aire se mezcle con la leche. La cisterna del camión de recogida estádividido en cierto número de compartimentos, con objeto de evitar que la leche sufra una agitación fuerte durante el transporte.El arranque de la bomba, se produce cuando el equipo de control compruebe que la leche en el desaireador ha alcanzado el nivel prefijado que evita que el aire pase al resto de la línea. La bomba se para en el momento en el que el nivel de la leche cae por debajo de cierto nivel.Después de esta medida, la leche se bombea a los depósitos o silos de almacenamiento.

1.Eliminador de aire.2.Bomba.3.Filtro.

4.Dispositivo de medida.

Medida por peso

El peso de la leche recolectada en cisternas se puede obtener pesando la cisterna antes y después de su descarga y restando un valor del otro, o por medio de depósitos especiales de pesado, con células de carga en las patas.En el primer sistema, la cisterna es conducida hasta una báscula puente de la industria. Si la operación es manual, el operario registra el peso junto con el código del conductor. Cuando la operación es automática, los datos necesarios seregistran cuando el conductor coloca una tarjeta en un lector de tarjetas.Una vez que se ha registrado el peso bruto de la cisterna, la leche es descargada en la industria. Cuando se haya vaciado, la cisterna se pesa otra vez y se deduce la tara del peso bruto anteriormente registrado.

En el segundo sistema, cuando se utiliza un depósito para el pesado, la leche se bombea desde la cisterna hasta dicho depósito, que está provisto de células de carga en sus patas. Estas células dan una señal eléctrica que es siempre proporcional al peso del depósito. La intensidad de la señal aumenta al hacerlo el peso del depósito conforme la leche entra en el mismo.Cuando toda la leche ha entrado en dicho depósito se procede al registro del peso. Una vez efectuada esta operación, la leche se bombea a los tanques de almacenamiento o silos.

Durante el transporte de la leche, es inevitable un incremento ligero de la temperatura. Por ello, la leche es normalmente enfriada por debajo de +4ºC en un intercambiador de calor de placas antes de almacenarse en los tanques de almacenamiento.

La leche cruda sin tratar, se almacena en grandes depósitos verticales que tienen una capacidad de 25.000 a 150.000 litros. Los depósitos de menores dimensiones se encuentran frecuentemente dentro de los edificios, mientras que los depósitos mayores se colocan fuera, con objeto de reducir costes en la construcción de los edificios.Los depósitos situados a la intemperie tienen una doble pared, con un aislamiento entre ambas paredes. Los depósitos interiores están construidos en acero inoxidable pulido en su cara interna, siendo su parte exterior una lámina metálica soldada o de acero inoxidable.

Estos grandes depósitos deben disponer de algún sistema de agitación para evitar la separación de la nata por gravedad. La agitación debe ser muy suave, para evitar la aireación de la leche y la desintegración de los glóbulos de grasa. Ello expone la grasa a ataques de las enzimas (lipasas) de la leche.

En depósitos de gran altura puede ser necesaria la utilización de dos agitadores colocados a distintos niveles.Para el control de temperatura en los silos, ésta aparece indicada en el panel de control del tanque. Normalmente se utiliza un termómetro ordinario, pero cada vez es más corriente utilizar un transmisor eléctrico, que envía la señal a una estación central de monitorización.

Tanque con armario1.Agitador.2.Boca de hombre.3.Indicador de temperatura.4.Electrodo de nivel bajo.5.Indicador de nivel neumático.6.Electrodo de nivel alto.

Tanque con agitador de paleta

En cuanto a la medida del nivel en los tanques, existen varios métodos disponibles. El indicador neumático de nivel mide la presión estática que se corresponde con la columna de líquido en el depósito. Cuanto mayor es dicha presión, mayor es el nivel de llenado del tanque. El indicador transmite estas lecturas a un instrumento.Por otra parte, se deben controlar los niveles bajos, de rebose y de situación de vacío.Para la protección de nivel bajo, con frecuencia se coloca un electrodo en la pared del tanque al nivel del depósito que se requiere para el comienzo de la agitación. El agitador se detiene si el nivel en el depósito cae por debajo del electrodo. Este electrodo es conocido como indicador de nivel bajo (LL).Para la protección contra el rebose del depósito, un electrodo de nivel alto (HL) se coloca en la parte superior del depósito con objeto de evitar reboses del mismo por sobrellenado. Este electrodo cierra la válvula de entrada cuando el depósito está lleno y el suministro de leche pasa a otro depósito.Finalmente, es necesario disponer de un indicador de tanque vacío, pues, durante la operación de vaciado de los depósitos es importante conocer cuando éstos se quedan vacíos, pues la leche que quedara en el mismo se perdería y existe el riesgo de succionar aire en la línea si continúa el vaciado cuando el depósito ya no tiene leche. Por ello se coloca un electrodo a nivel mínimo (LLL, lowest low level) en la línea de drenaje, para detectar cuando la última leche abandona el depósito.

Antes de que comience la fabricación del queso, la leche normalmente sufre un pretratamiento, pensado para conseguir las condiciones óptimas de fabricación.La leche destinada a la fabricación de queso fresco, debe ser pasteurizada, mientras que la empleada para la obtención de quesos con un tiempo de maduración mínimo, no necesita pasteurizarse.Aunque se cree que el queso elaborado con leche no pasteurizada, tiene un mejor aroma y sabor, la mayoría de los fabricantes pasteurizan la leche, para evitar el riesgo que supone no pasteurizarla, aunque su calidad se vea afectada.La pasteurización debe ser suficiente para matar las bacterias capaces de alterar la calidad del queso, que pueden causar fácilmente el “hinchado” y un sabor desagradable. La misma se lleva a cabo en un pasteurizador a 71,1ºC de 15 a 20 segundos.Sin embargo, los microorganismos formadores de esporas en estado de esporas, sobreviven a la pasteurización y pueden causar serios problemas durante el proceso de maduración. Así, un tratamiento térmico superior podría reducir este riesgo, pero también podría deteriorar las propiedades queseras generales de la leche, por lo que de esta manera se emplean otros medios para eliminar las esporas.

Planta completa de pasterización

1.Tanque de regulación.2.Bomba de alimentación.3.Controlador de caudal.4.Secciones de precalentamiento regenerativo.5.Clarificación centrífuga.6.Sección de calentamiento.7.Tubo de mantenimiento.8.Bomba de refuerzo.9.Sistema de calentamiento de agua.10.Secciones de enfriamiento.11.Secciones de enfriamiento.12.Válvula de desviación de flujo.13.Panel de control.

Durante los últimos años se han utilizado generalmente cultivos concentrados para la producción directa de los fermentos industriales y para su utilización directa en la producción; sin embargo muchas industrias lácteas preparan sus propios fermentos industriales, en sucesivas etapas, a partir de un cultivo madre.

Entre los tipos de cultivos se encuentran:

• Cultivo comercial.Es el cultivo maestro (master) que la industria compra al laboratorio.

• Cultivo madre.Es el cultivo preparado por la industria a partir del cultivo master.

• Cultivo intermedio.Es una etapa previa a la producción de grandes volúmenes de cultivo industrial.

• Cultivo industrial.Es el utilizado en el proceso de producción.

Pasos en la elaboración de fermentos

1.Cultivo comercial. 2.Cultivo madre.3.Cultivo intermedio.4.Cultivo industrial.

Producción directa de fermentos industriales

Las operaciones de coagulación o cuajado, corte de la cuajada y otras operaciones intermedias descritas en apartados anteriores de este mismo capítulo, se llevan a cabo en distintos tipos de cubas de cuajado, con diferentes accesorios acoplados a las mismas, como se puede observar en las siguientes figuras.

Cuba abierta de cuajada con accesorios

1.Tina con camisa, viga soporte y motor de accionamiento de los accesorios.2.Accesorio de agitación.3.Accesorio de cortado.4.Colador para colocarlo dentro de la tina justo a la salida del suero.5.Bomba de suero.6.Placas de pre-prensado.7.Soporte para los accesorios.8.Cilindros hidráulicos para el equipo de pre-prensado.9.Cuchillo de queso.

Tina durante la agitación Tina durante el cortado

Tina durante el drenaje Tina durante el prensado

Tanque cerrado y horizontal de cuajado con accesorios

1.Accesorios de agitación y cortado combinados.2.Colador de drenaje de suero.3.Motor de accionamiento con controlador de frecuencia.

4.Camisa para calentamiento.5.Boca de hombre.6.Boquilla CIP

El principio de trabajo de la llenadora consiste en que la mezcla cuajada/suero, se introduce por la parte superior de una columna cilíndrica, cuadrada o rectangular, el fondo de la cual está cerrada por una cuchilla móvil. El suero drena desde la cuajada a través de secciones perforadas de la columna y pasa un interceptor antes de entrar a un tanque pulmón de recogida de suero, desde donde se bombea a un tanque de almacenamiento. El nivel de suero se controla mediante electrodos de nivel. Tan pronto como el electrodo de nivel más bajo sea el único que esté húmedo, el suero se bombea desde el interceptor al interior de la columna para impedir que la cuajada sea expuesta al aire.Por otra parte, la cuajada del fondo de la columna que ya se ha prensado por su propio peso, se corta con una altura, predefinida al comienzo de la operación en el equipo y se introduce en un molde que circula a través de una cinta transportadora, el cual se dirige a una prensa con posterioridad.

Sistema Casomatic

1.Entrada de la mezcla.2.Columna con mirilla de vidrio.3.Descarga perforada de suero.4.Interceptor.5.Tanque de regulación de suero.6.Sistema de descarga y cortado de queso.7.Molde.8.Transportador de retén.9.Canal de recogida de suero.

Tras la operación de moldeado, la cuajada se somete a un prensado final, que tiene cuatro objetivos.

• Favorecer la expulsión final del suero.• Conseguir una determinada textura.• Dar forma al queso.• Proporcionar una corteza al queso que tendrá un largo período de maduración.

La velocidad de prensado y la presión aplicada se deben adaptar a cada tipo de queso. Por otra parte el prensado tiene que ser gradual al principio, ya que la aplicación de una presión inicial elevada comprime la capa superficial y puede encerrar humedad en huecos dentro del cuerpo del queso. Se tienen diferentes sistemas de prensado, pero si el objetivo es minimizar el tiempo entre pre-prensado y prensado, lo mejor es emplear la prensa de cinta.

Unidad de prensado vertical manual

Prensa de cinta

El salado tiene efectos importantes, como son, condimentar, retardar la actividad del fermento y los procesos bacterianos asociados con la maduración del queso. La aplicación de la sal a la cuajada, provoca que se libere más humedad, debido tanto a un efecto osmótico, como a un efecto de salado sobre las proteínas.El intercambio que tiene lugar de calcio por sodio en el paracaseinato durante el salado también tiene una influencia favorable sobre la consistencia del queso, que aparece más tierno.Se tienen distintos sistemas de salado, como se puede observar en las siguientes figuras.

Saladora en seco de pasta filata

1.Envase de sal.2.Control de nivel parala masa de queso.3.Accesorio de rasurado.

Sistema de baño de salmuera.

1.Envase de disolución de la salmuera.2.Envases de salado.3.Escurridor.4.Disolución de sal.5.Bomba para circulación de salmuera.

Sistema de salado en bastidores.

1.Transportador de alimentación.2.Estación de carga mecánica para bastidores.3.Bastidores de salado.4.Estación de descarga mecánica para bastidores de salado.5.Transportador de descarga.6.Elevador.7.Baño de enjuagado.8.Transportador de cinta.9.Espacio para bastidores vacíos y de repuesto.10.Pasarela de paso superior.

Sistema de salado en superficie

1.Transportador de entrada con placa dedeslizamiento.2.Pantalla de regulación.3.Puerta de entrada.4.Departamento de salado.5.Puerta de salida.6.Agitador doble con criba.7.Control de nivel de salmuera con bomba.8.Bomba.9.Intercambiador de calor de placas.10.Dosificador automático de sal11.Transportador de descarga con colector.12.Dispositivo de succión de salmuera.13.Área de servicio.

Sistema de salado en profundidad

Una vez obtenida la cuajada, todos los quesos, excepto los frescos, sufren toda una serie de procesos de naturaleza microbiológica, bioquímica y física. Estos cambios afectan tanto a la lactosa, como a las proteínas y la grasa, y constituye un ciclo de maduración que varía ampliamente entre los quesos duros, semiduros y blandos. Además, se tendrán diferencias considerables, entre los diferentes tipos de quesos.Así, la clave para conseguir las condiciones externas necesarias para la maduración del queso, es el almacenamiento. Según el tipo de queso, se debe mantener una combinación específica de temperatura y humedad relativa, que determina la velocidad de maduración, pérdidas de peso, formación de corteza y desarrollo de la flora microbiana en superficie, en las diferentes cámaras de almacenamiento, durante las distintas etapas de maduración.

Almacenamiento mecanizado

Almacenamiento utilizando palés