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PLANTA PROCESADORA DE HELADOS H20

1. JUSTIFICACION.

La higiene personal de todo aquel que trabaja con el alimento influye sobre el producto y la salud de los consumidores. Es por esto que se le debe de dar mucha importancia a la misma.Con este proyecto seImplementara la planta procesadora de helados, viendo las condiciones como se elabora actualmente en la planta procesadora de helados.se implementara en el área del personal ya que la planta no cuenta con una serie de normas de higiene personal. Destinadas precisamente a evitar la contaminación de los alimentos.

1.1 No cuenta con los siguientes prerrequisitos:

No cuenta con los materiales de desinfección de las manos.

No realizan el correcto lavado de manos. No cuenta con indumentaria adecuada para el procesamiento de los helados.

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No cuenta con buenas acciones durante el proceso.

No cuentan con carnet sanitario

2.OBJETIVO GENERAL

La intención de este proyecto es implementar, mejorar el aspecto del programa de buenas prácticas de manufactura considerando la primera acción a realizar en la implementación en una empresa de alimentos, es capacitar y motivar al personal, de una forma, que internalicen las normas y las conviertan en hábitos. Por motivos didácticos describiremos solamente las buenas prácticas de higiene del personal de la empresa una línea de producción de helados de crema con diferentes sabores en la presentación, y para ello también se generara un manual guía que permita implementar un programa BPM para que pueda replicarse posteriormente en otros sabores, empaques y líneas de producción de cualquier industria relacionada al campo actualizando la industria alimenticia peruana en cuanto a controles que aseguren productos más seguros y de menor riesgo para la salud del consumidor, evitando pérdidas económicas para los productores y consumidores de los mismos, contribuyendo así este proyecto a generar un impacto social a la comunidad puneña a través de la carrera, procesador de alimentos de SENATI Juliaca. Aspecto de buenas prácticas de manufactura (BPM), del personal de la planta heladera ubicado en el departamento de puno distrito de Juliaca provincia de san Román Jr. Cipreses barrio la florida # 122.

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2.1 OBJETIVO ESPECIFICO

2.1.1 PROGRAMAS PREVIOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE BPM

El sistema de BPM no puede existir independientemente de las demás actividades de una operación de producción y comercialización de productos. Para que éste sistema pueda ponerse en marcha y funcionar adecuadamente se debe contar con todo el apoyo de la gerencia a través de:

2.1.2Compromiso serio de la gerencia

Se harán capacitaciones de buenas prácticas de higiene. Establecer correcto lavado de manos. Establecer buenas acciones durante el proceso Adquirir materiales de desinfección de las manos

3. METODOLOGIA

3.1 ELABORACION DEL PLAN DE BUENAS PRACTICAS DE HIGIENE

Conociendo las situaciones de la planta procesadora de helados H20, se sugiere en coordinación con el representante, señor José Luis torres Belisario mejorar las condiciones de la planta que consta de: higiene personal, indumentaria de trabajo, correcto lavado de manos, buenas acciones de producción.

3.2 CAPACITACION DE BUENAS PRÁCTICAS DE HIGIENE DEL PERSONAL

3.3 buenas prácticas de manufactura (BPM)

Existen muchos reportes de enfermedades infecciosas como la gastro- entiritis por Bacilluscereus y escherichiacolie e intoxicaciones como; salmonelosis,clostridiunperfringens, Vibrio cholerae entre otros, que fueron transmitidas por alimentos en muchos casos, estos alimentos fueron contaminados por malas prácticas de higiene personal.

El código de Buenas Prácticas de Manufactura establecido por la administración de alimentos y drogas (FDA) de los Estados Unidos Y los Procedimientos Operacionales Estándar de Saneamiento ( SSOP), comprenden una serie de normas de higiene. Destinadas precisamente a evitar la contaminación de los alimentos por el personal, equipos materiales e infraestructura.

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Constituyen el fundamento sanitario bajo el cual toda empresa relacionada con el procesamiento y manejo de alimentos debe operar, asegurando que hasta la más sencilla de las operaciones a lo largo del proceso de manufactura se realiza bajo condiciones que contribuyen al objetivo último de calidad, higiene y seguridad del producto.

Sin buenas prácticas de manufactura en la empresa, es imposible que un sistema HACCP controle o prevenga todos los riesgos de inocuidad alimentaria de manera completa, efectiva y económica.

Las buenas prácticas de manufactura incluyen:

Lineamientos generales de buenas prácticas de manufactura: en este documento se establecen los requisitos generales que debe cumplir el personal.

Los lineamientos generales de buenas prácticas de manufactura no son procedimientos, más bien son las normas que constituyen la plataforma sanitaria sobre la que trabaja la empresa.

Por lo cual primeramente se harán capacitaciones a todos los personales de la planta, en coordinación con el representante sr. José Luis Ya que en todo tipo de procesamiento u operación de manejo de alimentos, las consideraciones principales en la inocuidad de alimentos son las personas.Las personas son quienes establecen las reglas, siguen las reglas y también rompen las reglas de Higiene.

Por lo cual se realizaran en 4 oportunidades las capacitaciones, aplicando exámenes de entrada y salida para poder ver el mejoramiento de cada personal de la empresa.

3.4 CORRECTO LAVADO DE MANOS

Las manos son una herramienta fundamental en el procesamiento de alimentos y son las que están en mayor contacto con los productos. Por estas razones el personal debe cumplir con las siguientes medidas de higiene:

En las manos y uñas se pueden encontrar una serie de microorganismos dañinos para tu salud y la de los demás, ya que pones en riesgo al producto. Todas las personas

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implicadas en el manejo de alimentos deben lavarse bien las manos con jabón y agua limpia y tibia. Cuando sea posible, los empleados deben utilizar solucionesDesinfectantes.

3.4.1 ¿Cuándo lavarse las manos?

Se debe lavar las manos en los siguientes casos:

Antes de ingresar al área de trabajo. Cada vez que se ensucien o

contaminen. Después de usar los servicios

higiénicos. Al término de la jornada laboral. Después de toser o estornudar y fumar. Después de retornar de los descansos. Después de manipular alimentos

crudos. Después de manipular contenedores

sucios o materiales de desecho. Después de coger o tocar productos o animales. Después de manipular el teléfono artefacto.

3.4.2Procedimientos para el lavado de las manos

1° jabonarse las manos con jabón bactericida.

2°frotarse el jabón entre los dedos, uñas, palmas, en el dorso de las palmas y parte del brazo.

3° Enjuagarse con abúndate agua.

4° Secarse las manos con toallas personales limpias o descartables.

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3.4.3Desinfección de las manos

La desinfecciónda las manos, disminuye en gran medida la cantidad de microorganismos.

Se recomienda desinfectar las manos en los siguientes casos:

Inmediatamente después de usar los servicios higiénicos. Después de haber manipulado cualquier material (productos malogrados o

deshechos) que puedan transmitir enfermedades. Inmediatamente después de retornar de los descansos.

3.4.4Procedimiento para la desinfección de las manos

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1°introducir las manos en una solución desinfectante o de cloro (concentración de cloro 150 p.p.m) o en alcohol etílico medicinal 70°.

2° si la desinfección se realiza con una solución de cloro, enjuagar con abundante agua.

3° si la desinfección se realiza con alcohol, dejar que las manos se sequen en el ambiente.

3.4.5 no manipular los alimentos con heridas en las manos

El personal que presente heridas en las manos, no debe trabajar en contacto directo con los alimentos. Porque las heridas son focos de contaminación. Este personal puede trabajar en otra área de la planta, donde el producto no esté en contacto directo con el personal.

Las heridas o cortes deben ser curadas y cubiertas con vendajes impermeables

3.5 Mantener las uñas limpias y recortadas

Las uñas largas y sucias albergan gran cantidad de bacterias, que pueden pasar al alimento y contaminarlo: por esta razón se debe mantener las uñas limpias y recortadas.

Así mismo no se debe usar esmalte de uñas en las áreas de proceso o envasado de alimentos porque el esmalte contiene plomo y al descascararse puede caer al alimento y contaminarlo.

3.6 No portar joyas, ni accesorios

o Por seguridad e higiene no se debe ingresar a las áreas de producción portando

anillos, aretes, collares, relojes, cadenas, pulseras y otros accesorios porque la joya o parte de ella, puede caer al alimento.

o Las joyas son una amenaza para la seguridad .por ejemplo, un collar puede

enredarse en los equipos que están en movimiento.o Además no se debe colocar en los uniformes imperdibles, solaperas u otros objetos.

o Si se utiliza anteojos, debe ser sujetado adecuadamente.

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3.7 No guardar objetos en los bolsillos de los uniformes

No se debe guardar accesorios u otros objetos en los bolsillos como lapiceros. Anteojos, libretas y otros porque pueden caer al alimento. Es preferible que los uniformes, tengan bolsillos arriba de la cintura.

3.8 No fumar

No se debe fumar en las áreas de producción, porque el humo puede generar contaminaciones en el alimento, como cambio de sabor y provocar accidentes con productos inflamables.

¿Por qué no se debe fumar en los locales de manipulación de alimentos?

Mientras se está fumando, se toca la boca y por lo tanto se pueden transmitir bacterias patógenas, como los estafilococos,a los alimentos.

Fumar favorece la tos y los estornudos. Las cenizas y las colillas pueden caer en los alimentos contaminándolos. Las colillas, contaminadas con saliva, se apoyan en las superficies de trabajo y

pueden favorecer la contaminación cruzada.H

3.9 No usar trapos u objeto en mal estado

No se debe usar waypes, trapos, yutes, o pitas en mal estado, para limpiar o realizar cualquier labor dentro de la planta; porque pueden contaminar las superficies que están en contacto con el alimento o directamente con él.

3.10 No ingresar alimentos en el área de producción

No se debe ingresar, comer, ni guardar alimentos en las áreas de procesamiento y almacenamiento. Los alimentos o residuos de alimentos son focos de contaminación y traen a plagas como insectos (cucarachas, Moscas) y roedores.

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4. BUENAS ACCIONES DURANTE EL PROCESO

4.1 Quedan totalmente prohibidas las siguientes acciones durante el proceso:

Rascarse la cabeza u otras partes del cuerpo.Introducir los dedos en las orejas, nariz y boca.Arreglarse el cabello, jalarse los bigotes.Tocarse los granos y exprimir espinillas.Escupir, comer, fumar, mascar o beber en el área de cocina.Toser y estornudar directamente sobre los alimentos.Apoyarse sobre paredes, equipos y productos.Laborar bajo el efecto de algún estimulante o en estado etílico.

Tocarse o secarse el sudor de la frente con las manos.

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5. DOSIFICACIÓN ADECUADA DE DESINFECCION DE LAS MANOS

6. CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN

Se analizaran las diferentes áreas, colocando punteos en base a porcentaje y utilizando la siguiente escala para determinar las condiciones de cada área se harán:

Las Recomendaciones de las acciones correctivas pertinentes para la mejora de las condiciones generales en el área.

Asignar responsabilidades correspondientes al programa de control de personal.

Para interpretar los resultados de la lista de verificación y saber las condiciones en que se encuentra la planta es necesario interpretarla a través de la siguiente tabla que define perfectamente la condición de la misma.

Figura 01. Interpretación de calificación de una lista de verificación del personal de la planta

PUNTEO INTERPRETACIÓN

0 a 60 puntos Condiciones inaceptables

61 a 70 puntos Condiciones deficientes, es necesario aplicar acciones correctivas urgentemente

71 a 80 puntos Condiciones regulares, aplicar acciones correctivas

81 a 100 puntos Buenas condiciones, prevenir errores y desarrollar un plan de mejora para las situaciones deficientes

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Figura 02. Lista de verificación del personal

LISTA DE VERIFICACIÓN DEL CUMPLIMIENTO DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA EN INDUSTRIAS DE ALIMENTOS FECHA: ______________________________________________________ AREA AUDITADA______________________________________________ RESPONSABLE DE EJECUTAR LA INSPECCIÓN: __________________________________________________ PUNTAJE FINAL: ___________/100

ASPECTOS GENERALES

Figura 03. Higiene del personal: OBSERVACIONES

1. Uso adecuado y limpieza del uniforme, cofia y mascarilla

2. Limpieza e higiene del personal (uñas, cabello, cara afeitada)

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3. Lavado de manos frecuente y adecuadamente

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4. Conducta del personal (no comer, beber o fumar en las áreas)

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5. No se utilizan joyas, relojes, billeteras o accesorios no permitidos

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6. Uso adecuado de guantes, cambio frecuente y limpieza de los mismos

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7. Supervisión eficiente del reglamento de higiene

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Figura 04.

CLAVE: 1 = Malo, 2 = Regular, 3 = Bueno, 4 = Muy bueno. PUNTAJE: 0-60 puntos = Condiciones inaceptables, 61 a 70 puntos = Condiciones deficientes, es necesario aplicar acciones correctivas urgentemente. 71 a 80 puntos = Condiciones regulares, aplicar acciones correctivas. 81 a 100 puntos = Buenas condiciones, corregir los errores encontrados.

OBSERVACIONES:________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

7. PRESUPUESTOS

U.M P.U COSTO TOTALCAPACITACIONDE (BPM)MATERIALES DE DESINFECCION3 INDUMENTARIAS COMPLETASIMPRESIÓN

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