Prácticas de Gestion Del Matto 2015

7/18/2019 Prácticas de Gestion Del Matto 2015

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CARRERA O ESPECIALIDADMANTENIMIENTO, ÁREA INDUSTRIAL Y ÁREA PETRÓLEO

ASIGNATURAGESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

F-PSE-17-MA-36/R00

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TAMAULIPAS NORTE

PLANEACIÓN DE ASIGNATURA

SECCIÓN A

1. Nombre de la asignatura Gestión del mantenimiento

2. Competencias Gestionar las actividades de mantenimiento mediante laintegración del plan maestro, para garantizar laoperación y contribuir a la productividad de laorganización.

3. Cuatrimestre Tercero

4. Horas Prácticas 65

5. Horas Teóricas 25

6. Horas Totales 90

7. Horas Totales por SemanaCuatrimestre

6

8. Objetivo de la Asignatura El alumno administrará el servicio de mantenimiento deacuerdo con las políticas y procedimientos definidos,para garantizar la disponibilidad y confiabilidad de laempresa.

Unidades TemáticasHoras

Prácticas Teóricas TotalesI. Plan maestro de mantenimiento 21 9 30II. TPM yRCM 22 8 30III. Control del Mantenimiento 22 8 30

Totales 65 25 90



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UNIDADES TEMÁTICAS

1. Unidad Temática I.- Plan maestro de mantenimiento2. Horas Prácticas 213. Horas Teóricas 94. Horas Totales 30

5. ObjetivoEl alumno desarrollará el plan de mantenimiento considerandotres niveles de planeación, para la planeación y control de

recursos asignados al departamento de mantenimiento.

Temas Saber Saber hacer Ser Fecha planeapor seman

Elaborar elplan maestrodemantenimiento

Definir losrequerimientos demantenimiento apartir del sistemade información demantenimiento.

Estimar losrequerimientosdemantenimiento apartir de losinventarios,historiales,programas demantenimiento,yrecomendacionesdel fabricante.

ProactivoRespetoResponsabilidad,IniciativaPuntualidadCríticoEspíritu desuperaciónpersonal

Analítico.

Semana 1Del 4 al 8 de

Mayo

Semana 2Del 11 al 15

Mayo

Semana 3Del 18 al 21 d

Mayo

Implementar elplan maestrode

mantenimiento

Describir losobjetivos yprogramas de

mantenimiento deacuerdo al planmaestro demantenimiento

Coordinar elmantenimientode los sistemas

electromecánicosde acuerdo alplan maestro demantenimiento

ProactivoRespetoResponsabilidad,

IniciativaPuntualidadCríticoEspíritu desuperaciónpersonal

Analítico.


Mayo


Junio



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Temas Saber Saber hacer Ser Fecha planeadapor semana

Controlar elplan maestrodemantenimiento

Describir losparámetros decontrol del planmaestro demantenimiento

Controlar elmantenimientode los sistemaselectromecánicosde acuerdo alplan maestro demantenimiento.


Analítico.


Junio


Junio



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Proceso de evaluación

Resultado de aprendizaje Secuencia de aprendizajeInstrumentos y tipos d

reactivosPresentará un plan maestrode mantenimiento de queincluya:- Análisis de factoreshumanos, tecnológicos,económicos y financieros.- Politicas y procedimientosde la empresa.- Métodos y procedimientosde mantenimiento paramejorar la operación de losrecursos y equiposempleados.

1. Identificar los factoreshumanos que intervienen en elproceso.

2. Identificar las condicionestecnológicas del proceso y delárea y los recursos y equiposempleados.

3. Identificar las condicioneseconómicas y financieras de las

4. Relacionarlos procesos Y

procedimientos de la empresacon los recursos identificados.

5. Identificar y diagramar losMétodos, procesos yprocedimientos demantenimiento

6. Integrar el programa demantenimiento.

Proyecto.Lista de cotejo





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Portafolio de Evidencias del resultado de aprendizaje,ligado a la capacidad de la materia

Descripción de la actividad para alcanzar el resultado deaprendizaje de la Unidad

% de la Evaluaciónde la Unidad

Analizar ¿Qué es la planeación? Y contestar cuestionario. 1Investigación "Definir e identificar las etapas de la planeación en elmantenimiento industrial y los puntos estratégicos para el desarrollodel plan de mantenimiento"

5

La necesidad de elaborar un plan de mantenimiento. Contestarcuestionario

1

Redactar, revisar y entregar los puntos estratégicos para el desarrollodel plan de mantenimiento (nombre de la empresa, giro, misión,visión, políticas, objetivos y valores). De acuerdo a los siguienteslineamientos: Mínimo 3 cuartillas, letra tahoma o arial, tamaño 12,

justificado e interlineado a 1.5.

10

Video, ¿Qué es un plan de mantenimiento? 5El proceso de planificación y programación del mantenimiento,contestar cuestionario

1

Redactar, revisar y entregar la Caracterización del departamento demantenimiento, incluyendo el diagnostico del estado demantenimiento. De acuerdo a los siguientes lineamientos: Mínimo 2cuartillas, letra tahoma o arial, tamaño 12, justificado e interlineado a1.5.

10

Video, ¿Qué es un plan de mantenimiento? 5Organización del Mantenimiento, contestar cuestionario 1Elaborar la localización de la empresa y el Lay -out distribución deplanta

10

Realizar el levantamiento de los equipos que se incluirán el plan anual

de mantenimiento. Considera los siguientes datos:Numero de EquipoNombre del equipoNumero de serie del equipoDescripción del equipoFotoMarca

10

Explicar que es la matriz de criticidad y que elaboren la matriz decriticidad de su empresa. 10



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Video, Elaboración de un plan de mantenimiento 5Dirección del Mantenimiento, contestar cuestionario 1De los cinco equipos más críticos de la empresa, donde estastrabajando con tu plan de mantenimiento, Investiga los historiales,programas de mantenimiento, y recomendaciones del fabricante, conesta información elaboraras los siguientes formatos demantenimiento:ü Hoja de vida del equipoü Historial de fallas del equipo

10

Investigar que es un AMEF, cómo se hace, utilidad, ventajas ydesventajas.

4

Elaboración de un plan de mantenimiento, contestar cuestionario 1

Elaborar los AMEF de los cinco ítems de su plan de mantenimiento 10Evaluación del primer parcial 100

1 0 = A utónom o(A U) o C om pe ten te A utónom o (CA)9 = Dest ac ado (DE) o Com petente Dest ac ado (CD)8 = Sati sf act ori o (SA) o Com pet ente (CO)1-7 = No Acredita (NA)



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Proceso enseñanza aprendizaje

Métodos y técnicas de enseñanza Medios y materia les didácticos

Tareas de investigación.Desarrollo de proyectos.Philip 6-6

PCCañónproyector de acetatos

Espacio Formativo

Aula Laboratorio / Taller Empresa

Aula 1 Laboratorio de informática La empres dondelaboran los alumnos



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UNIDADES TEMÁTICAS

6. Unidad Temática II. TPMy RCM7. Horas Prácticas 228. Horas Teóricas 89. Horas Totales 30

10.Objetivo

El alumno determinarálas funciones y parámetros funcionamiento de un equipo empleando las metodologías TPRCM, para seleccionar las estrategias de mantenimieadecuadas.


Metodologíadel TPM

Entender los cincopilares del TPMtales como:a) Administracióndel mantenimientob) Mejora continuac) Mantenimientoautónomo.d) Administracióntemprana delequipoe) Capacitación yentrenamiento.

Calcular laeficiencia globalde un equipo.

Implementarmedidas paraincrementar laeficiencia globaldel equipo


Analítico.


Junio


Junio





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Metodologíadel RCM

Comprender lametodología delMantenimientoCentrado en laConfiabilidad

(RCM) utilizando elmétodo de las sietepreguntas en lasque se fundamentael RCM.

Determinar unanálisis RCM endonde estenincluidos lossiguientes

elementos:- identificarfunciones yparámetros defuncionamientode un equipo ensu contextooperacional.- identificar lamanera en quepuede fallar elequipo parasatisfacer dichasfunciones.- identificar lascausas de cadafalla funcionalidentificadasanteriormente.- definir lasconsecuencias

cuando ocurrecada fallafuncional.- clasificar laimportancia decada una de lasfallas

ProactivoRespetoResponsabilidad,IniciativaPuntualidad

CríticoEspíritu desuperaciónpersonal

Analítico.

Semana 9Del 29 de Junio al

3 de Julio



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reactivos A partir de un caso dado,presentará un reporte endonde incluya:- los resultados de la

aplicación de las sietepreguntas en que sefundamenta el RCM.- cálculo de la eficienciaglobal de un equipo,mediante la disponibilidad,desempeño y calidad delmismo.- alternativas para la mejora.

1. Identificar cuáles son lasprincipales características deTPM.

2. Comprender los factores queafectan la eficiencia global deun equipo.

3.Comprender el procedimientopara medir la eficiencia globaldel equipo

4. Comprender la metodologíade implementación de TPM.

5. Analizar las característicastécnicas y los conceptos en quese fundamenta el RCM.

6. Identificar áreas de mejora

Proyecto.Lista de cotejo.



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Elaborar las bitácoras de los c inco ítems de su plan de mantenimiento 5Elaborar las Ordenes de trabajo de los cinco ítems de su plan demantenimiento

5

Elaborar los procedimientos de mantenimiento de los cinco ítems de suplan de mantenimiento, considera que son tres procedimientos demantenimiento preventivo

15

Elaborar los mapas de proceso de mantenimiento de los cinco ítems desu plan de mantenimiento, considera que son tres procedimientos demantenimiento preventivo

10

Contro lar e l p lan maestro de mantenimiento, contestar cuestionario 1De manera personal, elaboraras un ensayo que incluya todos los factos

que se deben de controlar dentro de la planificación del mantenimiento,el documento se entregará impreso y constará de un mínimo de 3cuartillas.

5

Control del Mantenimiento, contestar cuestionario 1Elabora el cronograma de mantenimiento (diagrama Gantt) de laimplementación del plan de mantenimiento.

5

Elabora el programa de mantenimiento, de su plan de mantenimiento 5Elabora el programa anual de mantenimiento para la infraestructura deledificio, toma en cuenta que debes incluir al menos: red de aguapotable, electricidad y pintura

10

Control de mantenimiento, contestar cuestionario 1

Realiza la programación del mantenimiento, para tu proyecto integrador 10

Elabora un formato para reporte de mantenimiento, de tu proyectointegrador, capitulo 3, 3.6 y 3.7.

10

Metodología del TPM, contestar cuestionario 1Explicar y redactar, en equipos de tres integrantes, qué es el TPM,cuáles son sus objetivos, características, ventajas y desventajas.Entregar redacción, impresa, mínimo 3 cuartillas

5

Esquematizar el desarrollo histórico del TPM, entregar el esquema en el 5



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cuaderno de prácticas.Mejoras enfocadas, contestar cuestionario 1De manera personal analizaras los pilares del TPM y entregar un mapamental donde describa cada pilar y sus implicaciones.

5

Evaluación del segundo parcial 100

1 0 = A utónom o (AU ) o Com petente A utónom o (CA )9 = Dest ac ado (DE) o Com petente Dest ac ado (CD)8 = Sati sf act ori o (SA) o Com pet ente (CO)1-7 = No Acredita (NA)





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Métodos y técnicas de enseñanza Medios y materia les didácticos

Tareas de investigación.Estudio de casos.Desarrollo de proyectos.

PCCañónproyector de acetatos

Espacio Formativo


Aula 1 Laboratorio de informática La empres dondelaboran los alumnos



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UNIDADES TEMÁTICAS

11.Unidad Temática III. Control del mantenimiento12.Horas Prácticas 2213.Horas Teóricas 814.Horas Totales 30

15.Objetivo

El alumno determinará áreas de oportunidad y mejora enproceso de mantenimiento, empleando las metodologías

auditoría de los sistemas administrativos, para garantizardisponibilidad y confiabilidad de la empresa.


Auditoría demantenimiento

Identificar loselementos quecomponen un plande auditoría,

Identificar loselementos quecomprende unanálisis situacional:mano de obra,materiales, mediostécnicos, métodosde trabajo yresultados.

Planear unaauditoría demantenimientode acuerdo a lossiguienteselementos:- laidentificación deáreas deoportunidad.-el seguimientode lasactividades demejora.-el informe final

de auditoría,considerando lasvariacionesabsolutas yrelativas, así como lasalternativas desolución.


Analítico.


Julio



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Software demantenimiento

Identificar elsoftwareespecializado parala administracióndel mantenimiento(CMMS) que elmercado ofrece.

Seleccionar elCMMS adecuadoa unaorganización.

Ejecutar, dentrodel CMMS,altas, bajas ymodificacionesen los registros

Elaborar unprograma demantenimiento

Generar órdenesde trabajo yreportes


Analítico.


Julio


Agosto


Agosto



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reactivosPresentará un reporteusando software demantenimiento con laevaluación del sistema demantenimiento medianteauditoria enfocada a detectarpuntos de oportunidad.- la identificación de áreas deoportunidad.-el seguimiento de lasactividades de mejora.-el informe final de auditoría,considerando las variaciones

absolutas y relativas, así como las alternativas desolución.

1. Identificar los objetivos yalcance de una auditoria demantenimiento.

2.- Comprender la forma derealizar el análisis situacional.

3.- Comprender los métodos deanálisis de resultados obtenidos.

4.- Diferenciar los tipos detratamientos relacionados con elimpacto medioambiental y de

seguridad.5.- Organizar un resumen de losproblemas detectados.

6.- Integrar un plan de accióncorrectiva con sus propuestasde mejora.

7.- Comprender el uso y losbeneficios de los CMMC

ProyectoLista de cotejo





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Mantenimiento autónomo, contestar cuestionario. 1

Aplicar el Método Why&Why y el ciclo PHVA, para proponer, redactar yentregar un Kaizen de la empresa donde labora.

4

Diseñar y entregar una propuesta de mantenimiento autónomo paralos cinco ítems de su plan de mantenimiento.

10

Estrategia de las 5s, contestar cuestionario 1

Aplicar la Estrategia de las 5 s al laboratorio que se le asigno pararealizar el plan de mantenimiento, para su evaluación, entregar unapresentación electrónica donde coloque evidencias fotográficas de laimplementación de cada una de las “s”.

10

Mantenimiento progresivo planificado, contestar cuestionario 1

Calcular la OEE, de los 5 ítems de su plan de mantenimiento. 10

Mantenimiento De Calidad, contestar cuestionario 1

Sistema de trabajo, contestar cuestionario 1

Entregar reporte de investigación, donde conteste ¿qué es el WorldClass Perfomance, 5S, JIT y Control Total de Calidad?

4

TPM y management, contestar cuestionario 1

Aplicar el “One Point Lesson”, a un tema referente al mantenimientoindustrial.

5

Eficiencia global de los equipos, contestar cuestionario 1

concepto de RCM, contestar cuestionario 1

7) Leer el capítulo 6 del libro “Un enfoque analítico del mantenimientoindustrial” de Enrique Dounce Villanueva y entregar una reflexión sobredicho capítulo de un mínimo de 2 Cuartillas.

5



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Investigar la norma SAE, para identificar cuando un proceso cumplecon los requerimiento del RCM, entregar los resultados de dichainvestigación en hojas blancas, incluyendo portada, introducción,desarrollo, conclusiones y bibliografía, la investigación debe de estarrealizada a mano y con un minino de cinco cuartillas.

5

Entregar los indicadores del RCM, con datos ficticios, de los 5 ítems desu plan de mantenimiento.

4

Video "Plan de mantenimiento basado en RCM" 5

Software de mantenimiento, contestar cuestionario 1

Leer el capítulo 7 del libro “Un enfoque analítico del mantenimientoindustrial” de Enrique Dounce Villanueva y entregar una reflexión sobredicho capítulo de un mínimo de 3 Cuartillas.

5

Investiga las características, ventajas y desventajas de los siguientessoftware de gestión del mantenimiento:a. Easymaintb. MP9, de MP SYSTEMc. Maintenance Prod. MP2, de Datastreame. MaximoLa investigación ha de incluir portada, una cuartilla con características,ventajas y desventajas de cada uno de los softwares, un conclusióndonde menciones de manera personal, cual es el mejor software demantenimiento, bibliografía y un glosario con al menos 5 términos, seha de entregar en hojas blancas y a mano.

5

Utilizando el MP9, practicaras, de manera individual, el uso de unsoftware de gestión de mantenimiento, darás de alta los equipos de tulaboratorio, crearas las tareas de mantenimiento, así como, una basede datos de materiales y refacciones, programaras los mantenimientospreventivos y correctivos para cada equipo del laboratorioasignado(mínimo dos tareas por equipo). Para la evaluación de estaactividad entregaras las pantallas impresas de cada uno de los puntosmencionados.

20

Evaluación del segundo parcial 100



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1 0 = A utónom o (AU ) o Com petente A utónom o (CA )9 = Dest ac ado (DE) o Com petente Dest ac ado (CD)8 = Sati sf act ori o (SA) o Com pet ente (CO)1-7 = No Acredita (NA)



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Métodos y técnicas deenseñanza Medios y materia les didácticos

Tareas de investigación.Estudio de casos.Desarrollo de proyectos.

PCCañónproyector de acetatoscomputadoraSoftware de administración demantenimiento

Espacio Formativo


Aula 1 Laboratorio de informática La empres dondelaboran los alumno





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CAPACIDADES DERIVADAS DE LAS COMPETENCIAS PROFESIONALES A LAS QUECONTRIBUYE LA ASIGNATURA

Capacidad Criterios de Desempeño

Diagnosticarla existencia de planes,programas y tipos de mantenimientoatravés del análisis de bitácoras, manuales,

inventarios, historiales, medioselectrónicos o características de losequipos productivos en la organización,para identificar la información útil.

Realiza un reporte en el que establece laexistencia y condiciones de:- Programas de mantenimiento

- Planes- Tipos de mantenimiento- Bitácoras de equipos- Manuales de operación y mantenimiento- Inventarios- Historiales de equipo

Inventariarequipos, herramientas yrefaccionesde acuerdo a la informacióntécnica existente y políticas de laorganización, para proporcionarinformación en la elaboración del PlanMaestro de Mantenimiento.

Elabora un inventario de equipos, que incluya:- Identificación de equipo- Código,- Nombre,- Modelo,- Número de serie- Ubicación- Especificaciones de funcionamiento- Especificaciones técnicas- Información técnica

Elabora un inventario de herramientas yrefacciones:- No. de parte

- Cantidades (existencia)- Identificación interna- Descripción- Fabricante- Equipo al que pertenece- Costo unitario- Identificación- Ubicación



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Determinar historiales de consumo de lasactividades de mantenimiento, en base ala información estadística existente,recomendaciones del fabricante, elnúmero de ocurrencias de falla, el costo ypolíticas de la organización; para conocer

la situación actual del sistema.

Elabora un reporte del historial de consumobase a la información estadística existente:- Mano de obra- Refacciones- Consumibles (grasa, aceite, estopa, soldadentre otros)

- Equipos de seguridad- Herramientas

Elaborar el manual del área demantenimiento con base en el universo demantenimiento y las especificacionestécnicas de los equipos e infraestructura,para la ejecución del mantenimiento

Elabora manual de mantenimiento que conten- Políticas- Alcance- Formatos, instrumentos y guías- Procedimientos y frecuencia de mantenimie(periodo)- Tipos de mantenimiento- Normatividad- Perfil de puestos del personal de mantenimie- Organigrama

Establecer la frecuencia y periodo deasignación de mantenimiento de acuerdoa la jerarquía (vitales, importantes ytriviales), manuales, recomendaciones delfabricante y uso y requerimientos deproducción y servicio; para administrar losrecursos y asegurar el funcionamiento de

lo sistemas.

Establece la frecuencia de mantenimiento deequipo en un formato en donde se establezca:

- Equipo- Grado de Importancia- Área donde se ubica- Actividad del mantenimiento

- Periodo- Justificación, (de acuerdo a la jerarquizacmanuales, recomendaciones del fabricante, requerimientos de producción y servicio, histode fallas).



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Estimarlos recursos humanos ymaterialespara las actividades demantenimiento, de acuerdo a lasactividades y la frecuencia demantenimiento; para el cumplimiento delPlan Maestro de Mantenimiento.

Realiza un reporte de requerimientos para lasactividades de mantenimiento que incluye:- Actividades a realizarTiempo estimado para la realización de laactividad- Frecuencia- Perfil de la mano de obra- Refacciones y materiales- Herramientas- Equipo de protección- Información técnica

Integrar el P lan Maestro deMantenimientomediante el procedimientoestablecido y software especializado, paragarantizar el funcionamiento de losequipos de la organización.

Elabora un Plan Maestro de Mantenimiento quecontenga:- Objetivos- Metas- Actividades a realizar- Recursos humanos y materiales- Procedimientos (manuales)- Estimación de costos- Programas de mantenimiento (Frecuencia yperiodos de asignación)- Presupuesto- Indicadores de mantenimiento



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Coordinarlas actividades demantenimientoa través de las órdenes detrabajo, para cumplir con el Plan Maestrode Mantenimiento.

Elabora el rol de turnos que contenga:- Fecha- Horarios- Actividades a realizar- Responsable de la actividad- Personal especializado

Elabora y registra en la orden de trabajo requerimientos de:- Actividades a realizar- Responsable de la actividad- Tiempos estimados- Materiales- Herramientas- Equipos

- Equipo de protección y seguridad- Procedimiento





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Verificarel cumplimiento de las accionesde mantenimientocon base en la orden detrabajo y la orden de servicio, y conformea la normatividad aplicable a su área(seguridad, salud y medio ambiente) y laspolíticas de la organización, para

garantizar la calidad de los trabajosrealizados.

Elabora y aplica una lista de verificación en la queregistra:- Que las actividades se han realizado de acuerdoal procedimiento establecido en la orden detrabajo.- Que se utilizaron las herramientas y materiales

adecuados.- Que las actividades se realizaron de acuerdo ala normatividad aplicable.- Que las actividades cumplieron con losrequisitos establecidos en la orden de servicio.

Registra en la orden de trabajo, los datos para elcálculo de los indicadores de mantenimientoestablecidos en el plan maestro.

Elabora un reporte donde se determinen lascondiciones inseguras y posibles riesgos detrabajo dentro de las organizaciones.

Evaluar los resultados del Plan Maestro deMantenimientoa través dela medición yanálisis de indicadores, para determinar laeficiencia del plan y proponer accionescorrectivas y de mejora.

Presenta un reporte que incluya:- Cálculo e interpretación de los indicadores demantenimiento.- Identifica causas de las desviaciones.- Propuesta de acciones para corregir lasdesviaciones encontradas.- Propuesta de mejoras al Plan Maestro de

Mantenimiento de acuerdo a los resultadosobtenidos en los indicadores.



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FUENTES BIBLIOGRÁFICAS

Autor AñoTítulo del

DocumentoCiudad País Editorial

CONOCER (1999) Norma Técnica deCompetencia Laboral “Administración del

servicio de

mantenimiento a lossistemas

electromecánicos

D.F México CONOCER

Enrique DounceVillanueva

(2009) La productividad en el Mantenimiento

Industrial

México D.F México Grupo editopatria

FrancoisMonchy (2000) Teoría y práctica delMantenimiento

Industrial

Barcelona España Masson, S.A

TokutaroSuzuki

(2000) TPM en Industrias deProceso

Madrid España ProductivityP

SantiagoGarcía Garrido

(2003) Organización y Gestión Integral de

Mantenimiento

Madrid España Ed. D iaz dSantos

John Moubray (2000) Reliability-CentredMaintenance II

USA USA SOPORTE &LTDA

DuffuaaRaouf Dixon

(2006) Sistemas demantenimiento

Planeación y control

D.F. México LimusaWile

GumioGotoh (2000) TPM paradepartamentos de

Ingeniería

Madrid España ProductivityP



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SECCIÓN B

Nota: este apartado deberá ser llenado obligatoriamente cada cuatrimestre en donde seimparta la materia. En caso de no tener observaciones, plasmarlo por escrito.

Observaciones a la materia

Durante la semana 13, de repaso, los alumnos estarán repasando los temas de Auditorias demantenimiento y la dinámica “El mantenimiento en la vida real”

Para el proyecto integrador, se evaluara los puntos 3.6 y 3.7 del capítulo 3

APROBACIÓN

FIRMA DEL DOCENTE FIRMA DEL DOCENTE FIRMA DEL DOCENTE FIRMA DEL DIRECTORING. PÉREZ CHÁVEZ NANCY

MARGARITAING. MANZANARES REYES

GUADALUPE NEREYDAING. CALZADA AVALOS

JUAN JORGENOMBRE DEL

DOCENTENOMBRE DEL

DOCENTENOMBRE DEL

DOCENTENOMBRE DEL

DIRECTOR



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NOTA: Esta parte del formato será llenado en una sola ocasión o cuando existaautorización para su modificación.

Sello y Firma de la Dirección

Justificación de los conocimientos del profesor en base al programa de estudioConocimientos generales

del profesorTema Subtema Concepto

Profesional Titulado comoIngeniero Industrial o

Ingeniero Mecánico, conexperiencia laboral en el área

de mantenimiento y/oproducción, planeación y/o

materiales, con actividades deplaneación y/o manejo de

materiales.

1.1 Elaborar el planmaestrodemantenimiento

Estimar losrequerimientosdemantenimiento apartir delos inventarios, historiales, programas demantenimiento, yrecomendacionesdel fabricante.

Definir losrequerimientosdemantenimientoa partir delsist eminformaciónde mantenimiento.

1.2 Implementar elplan maestrodemantenimiento

Coordinar el mantenimientode lossistemaselectromecánicos deacuerdoal planmaestrodemantenimiento

Describir losobjetivos yprogrammantenimientodeacuerdoal plamaestro demantenimiento

1.3Controlar elplan maestro demantenimiento

Controlar el mantenimientode lossistemaselectromecánicosde acuerdoal planmaestrodemantenimiento.

Describir los parámetros de conplanmaestrode mantenimiento

2.1 Metodologíadel TPM

Calcular laefici enciaglobalde unequipo

Implementar medidaspara incrementar laeficienciaglobal delequipo

Entender loscinco pilaresdel TPcomo: A) Administracióndelmantenimi

B) Mejoracontinua.C) Mantenimiento autónomos.D) AdministracióntempranadeleE) Capacitacióny entrenamiento

2.2 MetodologíadelRCM

Aplicar lametodologíaRCMaunsistemabásico.Identificar funcionesy parámetrosdefuncionamientode unequipoen sucontextooperacionalIdentificar lamaneraen quepuedefallar elequipoparasatisfacer dichas funciones.Identificar lascausasde cadafalla funcionalidentificadasanteriormente.Definir lasconsecuenciascuandoocurrecada fallafuncional.Clasificar laimportanciade cadaunade lasf allas

Comprender lametodologíadelMantenimientoCentradoenlaConfiabilidad(RCM) uti lizandoemétododelas sietepreguntasenquese fundamentael RCM.

3.1 Auditoriade mantenimiento

Diseñar laplaneaciónde unaauditoríademantenimientoquecontenga:Laidentificación deáreasde oportunidadEl seguimientode lasactividadesde mejoraEl informefinal auditoria, considerandolasvariaciones absolutasy relativas, así comolasalternativasde solución

Explicar laformade planear audconsiderandomanode obra, mamedios técnicos, métodosdet raresultados.

3.2 Softwarede mantenimiento

Ejecutar altas, bajasy modificacionesen losregistros.Elaborar unprogramademantenimiento. Generar órdenes detrabajo yreportes.

Identificar los CMMSque elmercofrece.



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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO

Primer ParcialSESIÓN 1

UNIDAD TEMÁTICA: I. Plan maestro de mantenimiento.

TEMA: Elaborar el plan maestro de mantenimiento.

OBJETIVO: El alumno entienda el concepto de planeación y los tipos de planeación que existen.

NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:

MARCO TEÓRICO:

¿Qué es laplaneación?

La planeación o planeamiento es la

acción y efecto de planear, es decir,

trazar un plan. Implica tener uno o

varios objetivos a cumplir, junto con

las acciones requeridas para que

estos objetivos puedan ser

alcanzados.

Como un proceso de toma de

decisiones, la planeación estáformada por varias etapas. En principio, hay que identificar el problema. Una vez hecho

esto, se debe continuar con el desarrollo de alternativas, para seleccionar la

alternativa más conveniente. Recién en ese entonces es posible comenzar con la

ejecución efectiva del plan.

T I P O S D E P L A N E A C I Ó N

Planeación Estratégica - La planeación estratégica es la planeación a largo plazo que

enfoca a la organización como un todo. Los administradores consideran a la organización

una unidad total y se preguntan a sí mismo qué debe hacerse a largo plazo para lograr

las metas organizacionales.

El largo plazo se define como un período que se extiende aproximadamente entre 3 y 5

años hacia el futuro.

Se debe seguir el principio del compromiso el cual afirma que los administradores deben

comprometerse fondos para la planeación sólo cuando puedan anticipar, en el futuro

próximo, un rendimiento sobre los gastos de planeación como resultado del análisis de

planeación a largo plazo.



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Los costos de la planeación son una inversión y, no debe incurrirse en ellos a menos

que se anticipe un rendimiento razonable sobre la inversión.

Planeación táctica - Consiste en formular planes a corto plazo que pongan de relieve

las operaciones actuales de las diversas partes de la organización.

El corto plazo se define como un período que se extiende sólo a un año o menos hacia el

futuro.

Los administradores usan la planeación táctica para describir lo que las diversaspartes de la organización deben hacer para que la empresa tenga éxito en algún momento

dentro de un año o manos hacia el futuro.

La planeación estratégica se relaciona con el período más prolongado que sea válido

considerar; la planeación táctica se relaciona con el período más corto que sea válido

considerar. Ambos tipos de planeación son necesarios. Los administradores necesitan

programas de planeación táctica y estratégica, para estos programas deben estar

altamente relacionados para tener éxito.

La planeación táctica debe concentrarse en lo que debe hacerse en el corto plazo a finde ayudar a la organización a que logre sus objetivos a largo plazo, determinados

mediante la planeación estratégica.

Planeación Operativa - Los objetivos, premisas y estrategias de una empresa determinan

la búsqueda y la selección del producto o servicio. Después de seleccionar el producto

final se determinan las especificaciones y se considera la posibilidad tecnológica de

producirlo. El diseño de un sistema de operaciones requiere de decisiones relacionadas

con la ubicación de las instalaciones, el proceso a utilizar, la cantidad a producir y

la calidad del producto.

Los sistemas de administración de las operaciones muestran los insumos, el proceso de

transformación, los productos y el sistema de retroalimentación.

Se rige de acuerdo a los lineamientos establecidos por la planeación táctica y su

función consiste en la formulación y asignación de actividades más detalladas que deben

ejecutar los últimos niveles jerárquicos de la empresa, por lo general, determinan las

actividades que debe de desarrollar el elemento humano, los planes operativos son a

corto plazo y se refieren a cada una de las unidades en que se divide un área de

actividad.

Hay tres tipos de planeación: Planificación estratégica, operativa y

táctica.

• La planeación estratégica: Es comprensiva, a largo plazo y

relativamente general. Los planes estratégicos se centran en temas

amplios y duraderos que aseguran la efectividad de la empresa y su

supervivencia durante muchos años.

El plan estratégico establece típicamente la finalidad de la organización y puede

describir un conjunto de metas y objetivos para llevar adelante a la empresa hacia el



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futuro. Por ejemplo, puede establecer como finalidad la supremacía a nivel mundial en

sus áreas específicas de producto, fijando como meta a alcanzar la de introducirse en

nuevos mercados basándose en el trabajo de investigación y desarrollo realizado

teniendo como objetivo al cliente.

• La planificación operativa: Se establece a corto plazo, es específica y está

orientada a la consecución del objetivo determinado. La planificación operativa

convierte los conceptos generales del plan estratégico en cifras claras, en pasos

concretos y en objetivos evaluables a corto plazo. La planificación operativademanda una aplicación de recursos que sea eficiente y efectiva en costes en la

solución de problemas y consecución de los objetivos establecidos.

• La planificación táctica: Se ubica en el enlace que puede establecerse entre los

procesos de la planificación estratégica y de la planificación operativa. Es más

limitada, específica y a medio plazo en comparación con la planificación

estratégica. La táctica se refiere más a asuntos relativos a la eficiencia que a

la eficacia a largo plazo.

Como puede apreciarse, el tipo de proceso de planificación que debaseguirse se verá condicionado por el tipo de metas y/o objetivos que

se pretenden alcanzar a través del plan. Los objetivos más generales

ya largo plazo requieren la planificación estratégica; los objetivos

precisos y a corto plazo son propios de la planificación operativa.

PROCEDIMIENTO: Contesta las siguientes preguntas

¿Qué es la planeación?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

¿Cuáles son los tipos de planeación que existen?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

¿Qué es la planeación estratégica?______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________

Define planeación táctica____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



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Establece la principal diferencia entre la planeación estratégica y táctica__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

¿Qué es la planeación operativa?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Actividad de la sesión 2

Investigación: Definir e identificar las etapas de la planeación en el

mantenimiento industrial y los puntos estratégicos para el desarrollo del

plan de mantenimiento, entregar en el cuaderno, a mano con un mínimo de 5

cuartillas, incluyendo portada, introducción, desarrollo del teman,

conclusiones, referencias bibliográficas.



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SESIÓN 3



OBJETIVO: El alumno debata acerca de la necesidad del mantenimiento en las industrias.


MARCO TEÓRICO:

La necesidad de elaborar un plan demantenimiento.

La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen,

en primer lugar, de su diseño y de la calidad de su montaje. Si se trata de un diseño

robusto y fiable, y la planta ha sido construida siguiendo fielmente su diseño y

utilizando las mejores técnicas disponibles para la ejecución, depende en segundo lugar

de la forma y buenas costumbres del personal de producción, el personal que opera las

instalaciones.

En tercer y último lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que se

realice. Si el mantenimiento es básicamente correctivo, atendiendo sobre todo los

problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta política searentable. Debemos imaginar el mantenimiento como un gran depósito. Si realizamos un

buen mantenimiento preventivo, tendremos el depósito siempre lleno. Si no hacemos nada,

el depósito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depósito, la reserva

de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo más rentable adquirir un nuevo

equipo o incluso construir una nueva planta que atender todas las reparaciones que van

surgiendo.

Debemos tener en cuenta que lo que hagamos en mantenimiento no tiene su consecuencia de

manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que tomamos se revelan con seis

meses o con un año de retraso. Hoy pagamos los errores de ayer, o disfrutamos de los

aciertos.

La ocasión perfecta para diseñar un buen mantenimiento programado que haga que la

disponibilidad y la fiabilidad de una planta industrial sean muy altas, es durante la

construcción de ésta. Cuando la construcción ha finalizado y la planta es entregada al

propietario para su explotación comercial, el plan de mantenimiento debe estar ya

diseñado, y debe ponerse en marcha desde el primer día que la planta entra en

operación. Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte del



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mantenimiento sea programado, y caer en el error (un grave error de consecuencias

económicas nefastas) de que sean las averías las que dirijan la actividad del

departamento de mantenimiento.

Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales, y

no preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares. Desde

luego es otro grave error, pues una simple bomba de refrigeración o un simple

transmisor de presión pueden parar una planta y ocasionar un problema tan grave como un

fallo en el equipo de producción más costoso que tenga la instalación. Conviene, pues,prestar la atención debida no sólo a los equipos más costosos económicamente, sino a

todos aquellos capaces de provocar fallos críticos.

Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y

que ha sido diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de

mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado análisis de fallos de

todos los sistemas que componen la planta.

Por desgracia, esto raramente se realiza. Sólo en los equipos más costosos de la planta

industrial suele haberse realizado este pormenorizado análisis, y lo suele haber

realizado el fabricante del equipo. Por ello, en esos equipos principales debe seguirse

lo indicado por el fabricante. Pero el resto de equipos y sistemas que componen la

planta, capaces como hemos dicho de parar la planta y provocar un grave problema,

también deben estar sujetos a este riguroso análisis.

Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este estudio

de forma previa a la entrada en funcionamiento de la planta, o que ésta ya está en

funcionamiento cuando se plantea la necesidad de elaborar el plan de mantenimiento. En

esos casos, es conveniente realizar este plan en dos fases:

1. Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes (modo másbásico de elaborar un plan) o en instrucciones genéricas según el tipo de

equipo, completados siempre por la experiencia de los técnicos que habitualmente

trabajan en la planta, y las obligaciones legales de mantenimiento que tienen

algunas instalaciones. Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay que recordar

que es mejor un plan de mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo

que un plan de mantenimiento inexistente. Este plan de mantenimiento inicial

puede estar basado únicamente en las instrucciones de los fabricantes, en

instrucciones genéricas para cada tipo de equipo y/o en la experiencia de los

técnicos.

2. Una vez elaborado este plan y con él ya en funcionamiento (es decir, los

técnicos y todo el personal se ha acostumbrado a la idea de que los equipos hay

que revisarlos periódicamente), realizar plan más avanzado basado en el análisis

de fallos de cada uno de los sistemas que componen la planta. Este análisis

permitirá no sólo diseñar el plan de mantenimiento, sino que además permitirá

proponer mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de mantenimiento o

de operación y seleccionar el repuesto necesario.



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¿Qué es la fiabilidad?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

¿Qué es la disponibilidad?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________

¿De qué depende la fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

¿Por qué las consecuencias, de un mal mantenimiento, no son inmediatas?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

¿Cuál es la ocasión perfecta para diseñar un buen mantenimiento?

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Menciona un error grave, dentro del mantenimiento:__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

¿Cuando un plan de mantenimiento, puede ser clasificado, como "bueno"?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Describe las fases para realizar un plan de mantenimiento, cuando la planta ya está enfuncionamiento:____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________


Actividad:Redactar, revisar y entregar los puntos estratégicos para eldesarrollo del plan de mantenimiento (nombre de la empresa, giro,misión, visión, políticas, objetivos y valores). De acuerdo a lossiguientes lineamientos: Mínimo 3 cuartillas, letra tahoma oarial, tamaño 12, justificado e interlineado a 1.5.



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SESIÓN 5


TEMA: Video "Objetivos de Mantenimiento"

OBJETIVO: El alumno analice un ejemplo real de la elaboración de un plan de mantenimiento.


MARCO TEÓRICO:

Video "Los objetivos deMantenimiento"

Analiza el video, “Los objetivos de Mantenimiento”, y en

base a él contesta el siguiente cuestionario:


1. ¿Cuáles son los objetivos de mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

¿Qué es la disponibilidad?, ¿por qué es un objetivo, fundamental dentro del mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

¿Qué es la fiabilidad?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Explica el objetivo de la "vida útil de la instalación"____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



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De acuerdo a diversos estudios, cual debe de ser el costo de mantenimiento:

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Recuerda los siguientes indicadores de mantenimiento y en base a ellosresuelve los problemas planeados:

DisponibilidadAvailability

Tiempo medioentre fallas

Mean time betweenfailures

Tiempo medio dereparación

Mean time torepair

Fiabilidad /Confiabilidad

Reliability



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SESIÓN 6


TEMA: El proceso de planificación y programación del mantenimiento

OBJETIVO: El alumno entienda el concepto de planeación y los tipos de planeación que existen.


MARCO TEÓRICO:

El proceso deplanificación y

programación delmantenimiento

Uno de los grandes problemas que adolece

mantenimiento es la manera de identificar los servicios de conservación y mantenimiento

que necesita la maquinaria y equipos de producción, para que operen en óptimas

condiciones de operación.

La Norma Técnica de Competencia Laboral emitida por el CONOCER (Consejo de

Normalización y Certificación de Competencia Laboral) en su unidad UMEC0496.01 cuyotítulo es, “Elaborar un plan maestro de mantenimiento de acuerdo al programa de

producción, políticas y procedimientos establecidos” marca lineamientos para poder

determinar planes y programas de mantenimiento sustentados en los programas de

producción e historiales de maquinaria.

De acuerdo a la Norma, los lineamientos para determinar requerimientos de mantenimiento

en su elemento 1 de 6 E01350 , son los siguientes:

1. Los requerimientos de mantenimiento de los sistemas electromecánicos, son

detectados y determinados de acuerdo al programa de producción establecido.2. Los requerimientos de mantenimiento son detectados y determinados de acuerdo al

historial de los sistemas electromecánicos, las recomendaciones fabricante,

políticas y procedimientos establecidos.

Esto significa que los requerimientos de mantenimiento se deben determinar conociendo

los programas de producción y considerando los historiales de producción, las

recomendaciones del fabricante, políticas y procedimientos establecidos. En el caso de

que una empresa no cuente con historiales de maquinaria, deben de tomarse en cuenta las



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observaciones de los técnicos de mantenimiento más experimentados, para conocer cuáles

son los equipos con más índices de descomposturas o aquellos en la que su confiabilidad

este muy baja.

Debe de quedar bien claro, que al hablar de requerimientos de mantenimiento, nos

estamos refiriendo a las actividades, trabajos o servicios de mantenimiento que se les

debe de dar a la maquinaria y equipos de producción.

Si se conoce el proceso de producción, se identificará la maquinaria y equipos deproducción que se utilizan para la manufactura de un producto.

En un programa de producción se establece la cantidad de piezas, batches o lotes de

cada uno de los productos que la empresa va a producir en un periodo de tiempo. Con

esta información y teniendo en cuenta los tiempos estándar o los tiempos de ciclo de

operación por máquina, se pueden determinar las horas totales que la maquinaria y

equipos deben de trabajar, para producir la cantidad de piezas o batches que se tienen

establecidos en los programas de producción.

Es importante tener presente que para elaborar un plan maestro de mantenimiento – el

cual se realiza en forma anualizada – no se contará con el programa de producción, pero

existe otra información que proporcionará datos para estimar los tiempos de operación

de la maquinaria y equipos de producción. Esta información se encuentra en los

pronósticos de ventas que la empresa u organización proyecta vender de cada uno de los

productos que elabora.

Determinados los tiempos de operación de la maquinaria y equipos de producción y

considerando las recomendaciones de servicio por parte del fabricante, se pueden

calcular las frecuencias de intervención que la maquinaria deba recibir para cada una

de las actividades de mantenimiento que se hayan definido. No hay que olvidar que

dentro de estas recomendaciones, vienen definidas actividades a realizar por horas deservicio que la máquina proporciona.

La determinación de una actividad o servicio de mantenimiento conlleva a estimar las

horas en que se tendrá que realizar la tarea, cantidad y tipos de herramientas, la

cantidad de materiales y/o refacciones, la información técnica, y los conocimientos y

experiencia que se requieren para la realización del trabajo.

El conjunto de información generada será la base para determinar los requerimientos de

horas hombre, las refacciones que se necesitarán para completar todas las tareas

definidas y con ello la determinación de los costos de mano de obra, los costos derefacciones y los costos totales.

Para determinar los costos de mano de obra, se debe considerar el total de horas que

llevará realizar el trabajo x por el costo por hora de mantenimiento que el área de

contabilidad o finanzas determine. Cabe mencionar que el costo por hora de

mantenimiento difiere de una empresa a otra. Generalmente para determinar el costo por

hora de mantenimiento se suman los siguientes rubros, nómina del personal de

mantenimiento – incluye la de los puestos administrativos y operativos - y los costos



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por prestaciones, dividido entre el total de horas de trabajo disponibles en un periodo

de tiempo.

Para la determinación de los costos de los materiales y las refacciones se tendrán que

solicitar cotizaciones a los proveedores. Cuando los trabajos de mantenimiento a

realizar requieran personal muy especializado es necesario solicitar cotizaciones a los

proveedores que se dediquen al outsoursing.

El elemento 2 de 6 código E01351 de la unidad de competencia antes referida, marca loslineamientos para la ejecución de esta tarea administrativa. (Criterios de desempeño).

1. Las necesidades de recursos materiales son estimadas de acuerdo al inventario de

los sistemas electromecánicos.

2. Las necesidades de recursos humanos son estimadas de acuerdo a los requerimientos

de mantenimiento.

3. Las necesidades de recursos económicos son estimadas de acuerdo a los

requerimientos de mantenimiento, las necesidades de recursos materiales, recursos

humanos de mantenimiento, políticas y procedimientos establecidos.

PROCEDIMIENTO: Contesta los siguiente

1.Explica, cual es el principal problema del mantenimiento____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

2. Cuáles son los lineamientos para determinar los requerimientos de mantenimiento:____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

3. 3. Menciona las dos cosas que se deben conocer para establecer los requerimientos demantenimiento de un equipo__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

4. Qué hay que hacer en caso de no contar con historiales de los equipos, a la hora deestablecer los requerimientos de mantenimiento.__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

5. A qué nos referimos cuando mencionamos “requerimientos de mantenimiento”__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



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6. Por qué es importante conocer el proceso de producción dentro del mantenimiento____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

7. Qué conlleva la determinación de una actividad de mantenimiento______________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

8. Investiga qué es el outsoursing____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

9. Escribe cuáles son los lineamientos para la ejecución de las tareas de mantenimiento____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________


Redactar, revisar y entregar la “Caracterización del departamento

de mantenimiento”, incluyendo el “diagnostico del estado demantenimiento”. De acuerdo a los siguientes lineamientos: Mínimo 2cuartillas, letra tahoma o arial, tamaño 12, justificado einterlineado a 1.5.



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SESIÓN 8


TEMA: Video "Qué es un plan de mantenimiento"

OBJETIVO: El alumno analice un ejemplo real de la elaboración de un plan de mantenimiento.


MARCO TEÓRICO:

Video "Qué es un plande mantenimiento"

Analiza el video, “Qué es un plan de

mantenimiento”, y en base a él contesta el

siguiente cuestionario:


1. ¿Qué es un plan de mantenimiento?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

2. ¿Cuáles son las especialidades que normalmente se encuentran en una planta, hablando demantenimiento?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

3. ¿Qué es la periodicidad de una tarea de mantenimiento?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

4. ¿Cuáles son las tres preocupaciones que debemos de tener a la hora de hacer un plan demantenimiento?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

5. ¿Cuál es la información, realmente útil, que debemos tener de una tarea de mantenimiento?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



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6. ¿Cuáles son los tipos de tareas que puede tener un plan de mantenimiento?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

7. ¿Cómo pueden agruparse las tareas de mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________

8. ¿Qué es un plan de mantenimiento programado?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

9. ¿Qué es la gama de mantenimiento?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



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SESIÓN 9

UNIDAD TEMÁTICA: Organización del Mantenimiento


OBJETIVO: El alumno entienda el concepto y necesidad de la planeación del mantenimiento industrial.


MARCO TEÓRICO:

Organizacióndel

MantenimientoUna metodología con la que se cuenta

para la elaboración de un plan

maestro de mantenimiento está

establecida en el elemento 3 de 6

código E01352 cuyo título es “Formular el plan maestro de mantenimiento de acuerdo al

programa de producción” de la unidad de competencia antes mencionada. Los criterios de

desempeño del elemento definen los aspectos a considerar para la elaboración de un plan

maestro.

1. El plan maestro de mantenimiento es diseñado de acuerdo a los requerimientos de

mantenimiento detectados en los sistemas electromecánicos.

2. El plan maestro de mantenimiento es diseñado considerando los recursos materiales

estimados.

3. El plan maestro de mantenimiento es diseñado considerando los recursos humanos

estimados.

4. El plan maestro de mantenimiento es diseñado considerando los recursos estimados

en términos contables.

5. El plan maestro de mantenimiento es diseñado considerando la información técnicacon que cuenta la empresa.

6. El plan maestro de mantenimiento es diseñado de conformidad con las políticas y

procedimientos establecidos.

Analizando los criterios de desempeños antes mencionados nos permite visualizar que el

planteamiento realizado en el tema anterior es la base del tema que en este momento nos

atañe.



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En el elemento 5 de 6 código E01354 cuyo título es “Diseñar los programas de

mantenimiento de los sistemas electromecánicos de acuerdo al presupuesto” de la unidad

de competencia antes mencionada vienen definidos lineamientos a seguir para la

elaboración de programas de mantenimiento los cuales están definidos como criterios de

desempeño

1. Los recursos del área de mantenimiento son asignados de acuerdo a los

requerimientos del plan maestro de mantenimiento en los programas de

mantenimiento.2. Los recursos faltantes de mantenimiento son considerados de acuerdo a los

requerimientos del plan maestro de mantenimiento en los programas de

mantenimiento.

3. La prioridad de las actividades de los programas de mantenimiento es definida

considerando el plan maestro de mantenimiento y las prioridades establecidas.

4. La secuencia de las actividades de mantenimiento es considerada en la elaboración

de los programas de mantenimiento.

5. La frecuencia de las actividades de los programas de mantenimiento es definida

considerando el plan maestro de mantenimiento, políticas y procedimientos

establecidos.6. La duración de las actividades de los programas de mantenimiento es definida

considerando el plan maestro de mantenimiento, políticas y procedimientos

establecidos.

7. Los programas de mantenimiento son elaborados considerando la especialidad

técnica de los recursos humanos requerida por el plan maestro de mantenimiento.

Los programas de mantenimiento que generalmente se elaboran son:

1. Mantenimiento Preventivo

2. Mantenimiento Predictivo

3. Mantenimiento Autónomo4. Mantenimiento Mayor

5. Para la realización de inspecciones (Tipo detectivesco).

El elemento menciona algunos de ellos en su sección de campos de aplicación. Para la

elaboración de cada uno de estos programas de mantenimiento se deben tener

conocimientos y experiencias específicas para su implementación.

Los elementos que generalmente constituyen un plan maestro de mantenimiento son:

1. Número consecutivo de partida2. Centro de Costos o Departamento o Cuenta de Cargo

3. Número de identificación o Código de la Máquina

4. Descripción de la máquina

5. Actividades de mantenimiento a realizar

6. Determinación de elementos o refacciones criticas

7. Estimación de horas requeridas para su realización

8. Costo de mano de obra ( C.M.O.)

9. Estimación de materiales y refacciones requeridos para la reparación



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10. Costo de los materiales y refacciones requeridos para la reparación (C-M.)

11. Costo total para la realización de la actividad de mantenimiento

12. Calendario o fechas en que se programe realizar la actividad.

13. Fecha de elaboración del plan maestro de mantenimiento.

14. Firmas de autorización de los involucrados en el ejercicio del plan maestro de

mantenimiento.

Es importante señalar que en muchas empresas, el plan de maestro de mantenimiento se

empieza a ejercer a partir del mes de octubre, por lo que su preparación y planeacióndebe de iniciar alrededor de los meses de junio y julio, para someterlo a su revisión y

autorización en el mes de septiembre.

Es de gran ayuda para el responsable de mantenimiento, solicitar cotizaciones, cuando

se trate de trabajos de mantenimiento mayor y lo recomendable es hacerlo, alrededor de

los meses de abril y mayo, esto permitirá contar con datos más reales para elaborar el

plan maestro de mantenimiento.

A continuación la fig. 1.1 se presenta una opción de formato de lo que sería un plan

maestro de mantenimiento, con única finalidad de darse una idea de cómo estructurarlo.

Figura 1.1

Presupuesto

El elemento 4 de 6 códigos E01353 cuyo título es “Elaborar el presupuesto de

mantenimiento de acuerdo el plan maestro del área” nos marca lineamientos para elaborarun presupuesto. Estos lineamientos están plasmados en los criterios de desempeño del

elemento.

1. El presupuesto de mantenimiento es elaborado de acuerdo a los requerimientos de

mantenimiento estimados para los sistemas electromecánicos.

2. El presupuesto de mantenimiento es elaborado de conformidad con las políticas y

los procedimientos establecidos.

3. El presupuesto de mantenimiento es elaborado considerando los recursos



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materiales.

4. El presupuesto de mantenimiento es elaborado considerando los recursos humanos

estimados.

5. El presupuesto de mantenimiento es elaborado tomando en cuenta las ventas o los

aspectos financieros de la empresa.

6. El presupuesto de mantenimiento es elaborado considerando la información técnica

requerida conforme al plan maestro de mantenimiento.

7. El presupuesto es elaborado considerando los ejercicios presupuestales de

mantenimiento de los años anteriores.

Los campos de aplicación del elemento nos menciona que el presupuesto debe elaborarse

para proyectos de inversión y un presupuesto para operación de mantenimiento.

Adicionalmente se tienen que considerar otras partidas para complementar el presupuesto

destinado para mantenimiento. Estas partidas pueden ser:

- Adquisición de refacciones por parte del almacén

- Para compra de refacciones a través de elaboración de Orden de Compra

- Compra de refacciones a través de consignación con diversos proveedores.

- Pago a terceros (Outsoursing)

- Adquisición de herramienta para mantenimiento

- Capacitación.

Indicadores

El elemento 6 de 6 códigos E01355 cuyo título es “Establecer los indicadores de control

de mantenimiento”, de acuerdo al presupuesto vienen marcados lineamientos para su

establecimiento Los criterios de desempeño hacen referencia a lo anteriormente

mencionada

1. Los indicadores de control de seguimiento al presupuesto son determinados de

acuerdo al plan maestro de mantenimiento.

2. Los indicadores de seguimiento a los programas de mantenimiento son determinados

de acuerdo al plan maestro de mantenimiento. .

3. Los indicadores de eficiencia global de los sistemas electromecánicos son

determinados de acuerdo al plan maestro de mantenimiento.

4. Los indicadores de desempeño del recurso humano son determinados de acuerdo a los


5. 5. Los indicadores de consumo y utilización de los recursos materiales son

determinados de acuerdo a los programas de mantenimiento.

PROCEDIMIENTO: Contesta lo siguiente

1. ¿Cuáles son los seis factores que debemos considerar para la elaboración de un plan maestrode mantenimiento?______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



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______________________________________________________________________________________________

2. ¿Cuáles son los lineamientos para diseñar un plan de mantenimiento, de acuerdo alpresupuesto?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

3. ¿Cuáles son los programas de mantenimiento que las empresas generalmente elaboran?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

4. ¿Cuáles son los elementos que constituyen un plan maestro de mantenimiento?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________


Elaborar la localización de la empresa y el Lay-out distribución de planta.


Realizar el levantamiento de los equipos que se

incluirán el plan anual de mantenimiento.Considera los siguientes datos:

• Numero de Equipo• Nombre del equipo• Numero de serie del equipo• Descripción del equipo• Foto

• Marca



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SESIÓN 12

UNIDAD TEMÁTICA: Matriz de Criticidad


OBJETIVO: Desarrollar el plan de mantenimiento considerando los tres niveles de planeación: Estratégica, tácty operativa, para la planeación y control de los recursos asignados al departamento de mantenimiento.


MARCO TEÓRICO:

Matriz de criticidad

Se determinan las variables que influyen sobre la criticidad y se cuantifican sus efectos.Se define un método de cálculo que permite encuadrar los resultados en bandas de criticidad

que finalmente se utiliza para establecer la estrategia de mantenimiento a la que será

sometido el equipo ó módulo.



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PROCEDIMIENTO: Elaborar la matriz de criticidad de la empresa, en que estás trabajando con el plan de mantenimiento.



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SESIÓN 13

UNIDAD TEMÁTICA: Video "Elaboración de un plan de mantenimiento"


OBJETIVO: Desarrollar el plan de mantenimiento considerando los tres niveles de planeación: Estratégica,táctica y operativa, para la planeación y control de los recursos asignados al departamento demantenimiento.


MARCO TEÓRICO:

Video "Elaboración de

un plan demantenimiento"Analiza el video, "Elaboración de un plan de

mantenimiento", y en base a él contesta el siguiente

cuestionario:


1. ¿Cuáles son las decisiones que debemos tomar, antes de iniciar con un plan de mantenimiento?

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

2. ¿Cuáles son las tres técnicas para determinar las tareas de un plan de mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



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3. ¿Qué es el mantenimiento conductivo?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

4. ¿Qué es el mantenimiento legal?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

5. ¿Qué es el mantenimiento rutinario básico?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

6. ¿Qué incluye un plan de mantenimiento?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

7. ¿Por qué muchos planes de mantenimiento son erróneos?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________

8. ¿Cuáles son las actividades que engloba un plan de mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



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SESIÓN 14

UNIDAD TEMÁTICA: Dirección del Mantenimiento




MARCO TEÓRICO:

Dirección del

MantenimientoEl tamaño de la fábrica determina

el número y lugar de los centros de

toma de decisiones en la

organización. Estos centros son

intersecciones o cruces de la

corriente de información.

Como el tamaño de la organización empresarial determina en gran parte la naturaleza del

intercambio de centro de toma de decisiones, tendremos que considerar, ante todo, el

tipo de organigrama más adecuado para que la coordinación de las actividades de

mantenimiento resulten eficaces.

Sin la coordinación, los individuos y departamentos perderían de vista sus funciones en

el seno de la organización. Empezarían a buscar sus intereses especiales, a menudo a

costo de las metas más generales de la organización. Importante la integración, grado

en que los miembros de varios departamentos trabajan juntos en forma unificada, los

departamentos deberían tener integradas sus actividades cuando sea necesario. La

división del trabajo y la especialización ayudan a la organización a utilizar sus

recursos con la máxima eficiencia aun cuando aumenten la carga de coordinación de losadministradores. La comunicación es la clave de una buena coordinación, entre más

grande sea la incertidumbre de las actividades por coordinar, mayor será la necesidad

de información.

En las empresas la comunicación se desplaza en sentido vertical y horizontal en la

estructura operativa. Cuando el sentido es vertical y de arriba hacia abajo se

convierte para los subalternos en: órdenes, políticas de trabajo, procedimientos de

operación, etc. Cuando la comunicación es de abajo hacia arriba se convierte en



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informes o reportes. La comunicación horizontal tiene que ver con el traspaso de

información entre personal del mismo nivel jerárquico, y se utiliza para coordinar

funciones operativas. La delegación de autoridad, la responsabilidad, la estructura

organizacional y la comunicación, son elementos que hacen que lo planeado se convierta

en acción en las empresas.

La Norma de Administración del servicio de mantenimiento a los sistemas

electromecánicos en los elementos 1 de 2 código E01356 y 2 de 6 código E01357 de

unidad de competencia UMEC0497.01, cuyos títulos respectivamente son “Coordinar elmantenimiento de los sistemas electromecánicos de acuerdo al plan maestro y las

políticas establecidas” y “Implantar los objetivos y programas de mantenimiento de

acuerdo al plan maestro y de acuerdo a las políticas y procedimientos establecidos”,

marcan lineamientos para la dirección del mantenimiento.

Los criterios de desempeño de estos dos elementos especifican dichos lineamientos, los

cuales a continuación se mencionan.

1 de 2 E01356

1. Las libranzas de los sistemas electromecánicos son planeadas y gestionadas

considerando las áreas operativas, los programas de mantenimiento y las

situaciones contingentes.

2. Los recursos materiales son asignados de acuerdo a los programas de mantenimiento

y las situaciones contingentes.

3. Los recursos humanos son asignados de acuerdo a los programas de mantenimiento y

las situaciones contingentes.

2 de 2 E01357

1. Los objetivos y programas de mantenimiento son comunicados a su personal deacuerdo a las políticas y los procedimientos establecidos.

2. Los resultados de los objetivos y programas de mantenimiento son comunicados a

los mandos superiores de acuerdo a los indicadores de control de mantenimiento.

3. Los resultados de los objetivos y programas de mantenimiento son comunicados a su

personal de acuerdo a los indicadores de control de mantenimiento.

4. 4. Los criterios para la elaboración de las órdenes de trabajo son comunicados al

personal de mantenimiento conforme a los programas establecidos.


1. ¿Qué determina el tamaño de la empresa o fabrica?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

2. ¿Qué sucedería en una empresa, si desapareciera la coordinación?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



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________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

3. ¿Cuál es la clave para una buena coordinación del mantenimiento?________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

4. Explica el sentido de la comunicación, dentro del departamento de mantenimiento____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

5. Escribe seis lineamientos para la dirección del mantenimiento______________________________________________________________________________________________

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

6. De manera personal, cuáles son los factores que debemos de controlar al implementar el plan

maestro de mantenimiento____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Actividades de la sesión 15

De los cinco equipos más críticos de la empresa, donde estas trabajando con tu plan demantenimiento, Investiga los historiales, programas de mantenimiento, yrecomendaciones del fabricante, con esta información elaboraras los siguientes formatosde mantenimiento:

Hoja de vida del equipo Historial de fallas del equipo



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Hoja de vida del equipo



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Historial de fallas del equipo

Nota: Este historial deberá contener al menos 10 reportes de intervenciones demantenimiento, puedes investigar las fallas más comunes del equipo elegido yconsiderarlas dentro de este formato.


Investigar que es un AMEF, cómo se hace, utilidad,ventajas y desventajas.



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SESIÓN 17

UNIDAD TEMÁTICA: Elaboración de un plan de mantenimiento




MARCO TEÓRICO:

Elaboración de un

plan demantenimientoLa fiabilidad y la disponibilidad de una

planta industrial o de un edificio dependen,

en primer lugar, de su diseño y de la

calidad de su montaje. Si se trata de un diseño robusto y fiable, y la planta ha sido

construida siguiendo fielmente su diseño y utilizando las mejores técnicas disponibles

para la ejecución, depende en segundo lugar de la forma y buenas costumbres del

personal de producción, el personal que opera las instalaciones.

En tercer y último lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que se

realice. Si el mantenimiento es básicamente correctivo, atendiendo sobre todo los

problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta política sea

rentable. Debemos imaginar el mantenimiento como un gran depósito. Si realizamos un

buen mantenimiento preventivo, tendremos el depósito siempre lleno. Si no hacemos nada,

el depósito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depósito, la reserva

de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo más rentable adquirir un nuevo

equipo o incluso construir una nueva planta que atender todas las reparaciones que van

surgiendo.

Debemos tener en cuenta que lo que hagamos en mantenimiento no tiene su consecuencia de

manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que tomamos se revelan con seis

meses o con un año de retraso. Hoy pagamos los errores de ayer, o disfrutamos de los

aciertos.

La ocasión perfecta para diseñar un buen mantenimiento programado que haga que la

disponibilidad y la fiabilidad de una planta industrial sea muy alta, es durante la

construcción de ésta. Cuando la construcción ha finalizado y la planta es entregada al



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propietario para su explotación comercial, el plan de mantenimiento debe estar ya

diseñado, y debe ponerse en marcha desde el primer día que la planta entra en

operación. Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte del

mantenimiento sea programado, y caer en el error (un grave error de consecuencias

económicas nefastas) de que sean las averías las que dirijan la actividad del

departamento de mantenimiento.

Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales, y

no preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares. Desdeluego es otro grave error, pues una simple bomba de refrigeración o un simple

transmisor de presión pueden parar una planta y ocasionar un problema tan grave como un

fallo en el equipo de producción más costoso que tenga la instalación. Conviene, pues,

prestar la atención debida no sólo a los equipos más costosos económicamente, sino a

todos aquellos capaces de provocar fallos críticos.

Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y

que ha sido diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de

mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado análisis de fallos de

todos los sistemas que componen la planta.Por desgracia, esto raramente se realiza. Sólo en los equipos más costosos de la planta

industrial suele haberse realizado este pormenorizado análisis, y lo suele haber

realizado el fabricante del equipo. Por ello, en esos equipos principales debe seguirse

lo indicado por el fabricante. Pero el resto de equipos y sistemas que componen la

planta, capaces como hemos dicho de parar la planta y provocar un grave problema,

también deben estar sujetos a este riguroso análisis.

Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este estudio

de forma previa a la entrada en funcionamiento de la planta, o que ésta ya está en

funcionamiento cuando se plantea la necesidad de elaborar el plan de mantenimiento. En

esos casos, es conveniente realizar este plan en dos fases:

1. Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes (modo más

básico de elaborar un plan) o en instrucciones genéricas según el tipo de

equipo, completados siempre por la experiencia de los técnicos que

habitualmente trabajan en la planta, y las obligaciones legales de

mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este plan puede elaborarse con

rapidez. Hay que recordar que es mejor un plan de mantenimiento incompleto que

realmente se lleva a cabo que un plan de mantenimiento inexistente. Este plan

de mantenimiento inicial puede estar basado únicamente en las instrucciones de

los fabricantes, en instrucciones genéricas para cada tipo de equipo y/o en laexperiencia de los técnicos.

2. Una vez elaborado este plan y con él ya en funcionamiento (es decir, los

técnicos y todo el personal se ha acostumbrado a la idea de que los equipos hay

que revisarlos periódicamente), realizar plan más avanzado basado en el

análisis de fallos de cada uno de los sistemas que componen la planta. Este

análisis permitirá no sólo diseñar el plan de mantenimiento, sino que además

permitirá proponer mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de



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mantenimiento o de operación y seleccionar el repuesto necesario.

La elaboración de una plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas:

• Modo 1: Realizando un plan basado en las instrucciones de los fabricantes de los

diferentes equipos que componen la planta.

• Modo 2: Realizando un Plan de mantenimiento basado en instrucciones genéricas y

en la experiencia de los técnicos que habitualmente trabajan en la planta.

• Modo 3: Realizando un plan basado en un análisis de fallos que pretenden

evitarse.

En plantas que no tienen ningún plan de mantenimiento implantado, puede ser

conveniente hacer algo sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las

recomendaciones de los fabricantes o basándose en la experiencia propia o de otros.

Son los modos 1 y 2. Este artículo detalla la forma de actuar en el modo 1, es decir,

basar el plan de mantenimiento en los manuales y en las recomendaciones de los

fabricantes.

Esta forma de elaborar el plan tiene generalmente 3 fases, como se aprecia en la

figura adjunta:



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Fase 1: Recopilación de manuales y de instrucciones de los fabricantes

Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los fabricantes de

los diferentes equipos que componen la planta no es más que recopilar toda la

información existente en los manuales de operación y mantenimiento de estos equipos y

darle al conjunto un formato determinado.

Es conveniente hacer una lista previa con todos los equipos significativos de laplanta. A continuación, y tras comprobar que la lista contiene todos los equipos, habrá

que asegurarse de que se dispone de los manuales de todos esos equipos. El último paso

será recopilar toda la información contenida en el apartado ‘mantenimiento preventivo’

que figura en esos manuales, y agruparla de forma operativa.

Si el equipo de mantenimiento está dividido en personal mecánico y personal eléctrico,

puede ser conveniente dividir también las tareas de mantenimiento según estas

especialidades.

Fase 2: Recopilación de la experiencia de los técnicos

Con esta recopilación, el plan de mantenimiento no está completo. Es conveniente contar

con la experiencia de los responsables de mantenimiento y de los propios técnicos, para

completar las tareas que pudieran no estar incluidas en la recopilación de

recomendaciones de fabricantes. Es posible que algunas tareas que pudieran considerarse

convenientes no estén incluidas en las recomendaciones de los fabricantes por varias

razones:

• El fabricante no está interesado en la desaparición total de los problemas.

Diseñar un equipo con cero averías puede afectar su facturación.

• El fabricante no es un especialista en mantenimiento, sino en diseño y montaje.• Hay instalaciones que se han realizado en obra, y que no responden a la tipología

de ‘equipo’, sino más bien son un conjunto de elementos, y no hay un fabricante

como tal, sino tan solo un instalador.

En el caso de que haya manual de mantenimiento de esa instalación, es dudoso que sea

completo. Es el caso, por ejemplo, de un ciclo agua-vapor: es un conjunto de tuberías,

soportes y válvulas. Podemos encontrar instrucciones de mantenimiento de válvulas,

porque hay un libro de instrucciones para ellas, pero también las tuberías y la

soportación necesitan determinadas inspecciones. Además, el ciclo agua-vapor secomporta como un conjunto: son necesarias determinadas pruebas funcionales del conjunto

para determinar su estado.

Hay ocasiones en que el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan

exhaustivo que contempla la sustitución o revisión de un gran número de elementos que

evidentemente no han llegado al máximo de su vida útil, con el consiguiente exceso en

el gasto. Cuantas más intervenciones de mantenimiento preventivo sean necesarias, más

posibilidades de facturación tiene el fabricante. Además está el problema de la



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garantía: si un fabricante propone multitud de tareas y estas no se llevan a cabo, el

fabricante puede alegar que el mantenimiento preventivo propuesto por él no se ha

realizado, y esa es la razón del fallo, no haciéndose pues responsable de su solución

en el periodo de garantía (con la consiguiente facturación adicional).

Fase 3: Mantenimiento legal

Por último, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas normas

reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las

obligaciones legales relacionadas con el mantenimiento de determinados equipos. Sonsobre todo tareas de mantenimiento relacionadas con la seguridad. Algunos de los

equipos sujetos a estas normas en una planta de cogeneración son los siguientes:

- ERM

- Sistemas de Alta Tensión

- Torres de Refrigeración

- Puentes grúa

- Vehículos

- Tuberías y Equipos a presión

- Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido

- Sistemas de control de emisiones y vertidos

- Sistemas contraincendios

- Sistemas de climatización de edificios

- Intercambiadores de placas

- Almacén de productos químicos


¿Qué es la fiabilidad?

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Define disponibilidad________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

De qué depende la fiabilidad y disponibilidad de una planta industrial____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



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______________________________________________________________________________________________

¿Cuál es el mejor momento para diseñar un plan de mantenimiento?, ¿Por qué?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Escribe dos errores graves y costos del mantenimiento__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

¿Cuáles deben ser los equipos críticos, en el mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

¿Cómo es un buen plan de mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________

¿Qué es necesario realizar para hacer un buen plan de mantenimiento?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Escribe las fases para realizar un plan de mantenimiento, cuando la empresa ya se encuentra enfuncionamiento

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

¿Cuáles son las tres formas en las que se puede hacer un plan de mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



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______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

¿Cuál es la manera más efectiva de realizar un plan de mantenimiento, en las plantas que yaestán en funcionamiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

¿Cuáles son las tres fases para realizar un plan de mantenimiento basado en los manuales y enlas recomendaciones de los fabricantes?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Describe la fase uno de esta tarea:__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

¿Cuáles son los puntos más importantes de la fase de Recopilación de la experiencia de lostécnicos?______________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Explica la fase tres:____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________


Los AMEF de los cinco ítems de su plan demantenimiento.



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SEGUNDO PARCIALSESIÓN 19

UNIDAD TEMÁTICA: Bitácoras

TEMA: Implementar el plan maestro de mantenimiento.



MARCO TEÓRICO:

BitácorasLos registros son importantes y nos dan un

respaldo de como se han sucedido los trabajosde mantenimiento, de igual manera nos ayudan

a dar una evaluación del servicio que se

brinda como departamento y a su vez nos forma

un respaldo en cuanto a labores dentro de la

planta.

Las tomaremos de dos formas:

Duras, estos registros "bitácoras" serán plasmadas de puño y letra sobre papel,

de los llamados documentos de piso, como es el caso del plan de mantenimiento y

la lista de revisión. En cuanto a un mantenimiento correctivo existirá la orden

de trabajo que es un documento de acción sobre un trabajo determinado. Otra

bitácora dura es la que se lleva por el personal de mantenimiento directamente y

que indica las actividades diarias por día y por turno.

Electrónicas, estos registros son directamente en la PC, aquí se descargan las

órdenes de trabajo las evaluaciones del plan de mantenimiento de las listas de

revisión, etc. y son la base para generar los historiales de máquina.

PROCEDIMIENTO:

Elaborar las bitácoras de mantenimiento de los cinco ítems de suplan de mantenimiento, considera el siguiente formato.



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SESIÓN 20

UNIDAD TEMÁTICA: Ordenes de trabajo




MARCO TEÓRICO:

Orden de Trabajo

La fuente de datos relativos a lasactividades desarrolladas por el

personal de ejecución de mantenimiento,

debe incluir el tipo de actividad, su

prioridad, falla o el defecto encontrado

y cómo fue reparado, duración, los

recursos humanos y materiales

utilizados, y otros datos que permitan

evaluar la eficiencia de la actuación

del mantenimiento y sus implicaciones con costos y programación.

Las Ordenes de Trabajo (OT) son específicas para cada empresa, en función de laactividad, organización, cantidad y tipos de mano de obra y equipos que posee etc., sin

embargo, existe una serie de datos comunes en cualquier ramo industrial o de servicios,

que deben estar presentes en este instrumento de información, como: el número

consecutivo, el tipo de la actividad de mantenimiento, la prioridad, los registros de

historial, si los instrumentos de supervisión actuaron correctamente o no, si la

intervención perjudicó la producción, el período de indisponibilidad del equipo y la

duración real del mantenimiento.

PROCEDIMIENTO:

Elaborar las ordenes de trabajo de mantenimiento delos cinco ítems de su plan de mantenimiento,considera el siguiente formato.



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SESIÓN 21-23

UNIDAD TEMÁTICA: Procedimientos de mantenimiento




MARCO TEÓRICO:

Procedimientos de

mantenimientoUn hito importante en la gestión de activos

es asegurar los indicadores de confiabilidad

y disponibilidad para cumplir con los

objetivos de seguridad, medio ambiente y

producción. Parte de esa gestión se refuerza

con la elaboración, revisión y actualización de los Procedimientos Clave en tareas de

Operación y Mantenimiento. Un procedimiento muestran de una manera gráfica, ordenada y

con lenguaje preciso el detalle paso a paso de cada una de las tareas; esto permite que

el documento sea entendido por los profesionales involucrados desde el aprendiz hastaaquel que tiene mayor experiencia.

Dentro de los beneficios de los Procedimientos de Mantenimiento:

• Permite gestionar el conocimiento, ya que vuelca el conocimiento del personal

experto en el procedimiento.

• Permite planificar las tareas de operación y mantenimiento, de esta manera

optimiza el uso de los recursos asociados.

• Permite tomar acciones sobre los indicadores de mantenimiento y operación y por

ende sobre los indicadores de gestión de activos.• Permite realizar las tareas de alto riesgo dentro de un marco de cumplimiento de

las políticas de seguridad y medio ambiente.

PROCEDIMIENTO:

Elaborar los procedimientos de mantenimiento de los cincoítems de su plan de mantenimiento, considera que son tresprocedimientos de mantenimiento preventivo, toma en cuenta



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el siguiente formato.



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SESIÓN 24-26

UNIDAD TEMÁTICA: Mapeo de procesos


OBJETIVO: Desarrollar el plan de mantenimiento considerando los tres niveles de planeación: Estratégica, táctiy operativa, para la planeación y control de los recursos asignados al departamento de mantenimiento.


MARCO TEÓRICO:

Mapeo de procesosEl objetivo de mapear o diagramar es mostr

gráficamente, por medio de símbolos, cuáles slas actividades que se llevan a cabo dentro

una organización o un proceso de tal manera q

todo aquel que lo lea sea capaz de comprender

alcance y/o llevar a cabo el proceso.

Un mapa no debe tener como principal objetivo ser un documento bonito sólo para impresiona

debe ser un documento útil que se pueda rayar, modificar y revisar con frecuencia. S

embargo, la imagen y el diseño son importantes. Una atractiva apariencia y una presentaci

fácil de leer realzan el contenido.

En un diagrama los objetos se unen con líneas y flechas las cuales nos muestran el flujo

orden del procedimiento o proceso, estas flechas no indican las interacciones con las cual

identificamos quien entrega (proveedor) y quien recibe (cliente), se requiere coloc

mensajes o leyendas para identificar los insumos (entradas) y productos (salidas) de ca

proceso o subproceso.

PROCEDIMIENTO:

Elaborar los mapas de procesos de locinco ítems de su plan de mantenimiento

considera que son tres procedimientos dmantenimiento preventivo, toma en cuenta esiguiente formato.



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SESIÓN 27

UNIDAD TEMÁTICA: Control del Mantenimiento

TEMA: Controlar el plan maestro de mantenimiento.



MARCO TEÓRICO:

Control del

MantenimientoLa unidad de competencia UMEC0498.01 de la Norma

de Administración de mantenimiento del CONOCER

marca los lineamientos para ejercer el control del mantenimiento en sus criterios de

desempeño.

Elemento 1 de 5 cuyo título es “Controlar el mantenimiento de los sistemas

electromecánicos de acuerdo al plan maestro, políticas y procedimientos establecidos”

Criterios de desempeño

1. Los gastos reales de mantenimiento son obtenidos considerando las facturas con

cargo a mantenimiento de acuerdo al presupuesto.

2. Los gastos reales de mantenimiento son obtenidos considerando los reportes de

consumo de almacén de acuerdo al presupuesto.

3. Los gastos reales de mantenimiento son obtenidos considerando los cargos de otros

departamentos por el servicio brindado a mantenimiento.

4. Los gastos reales de mantenimiento son comparados contra el presupuesto de

mantenimiento de acuerdo a las políticas y los procedimientos establecidos.5. Los ajustes al presupuesto son realizados de acuerdo a las desviaciones

encontradas, las políticas y los procedimientos establecidos.

El elemento 2 de 5 E01359 cuyo título es “Controlar los programas de mantenimiento de

acuerdo al plan maestro” marca lineamientos para el control de los programas de

mantenimiento en sus criterios de desempeño

1. El estado de las órdenes de trabajo en proceso, pendiente y terminado, es



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verificado de acuerdo a las políticas y los procedimientos establecidos.

2. El avance en los programas de mantenimiento es determinado comparando las

actividades realizadas contra las programadas.

3. El avance en los programas de mantenimiento es determinado considerando los

reportes de las órdenes de trabajo.

4. El avance en los programas de mantenimiento es reportado de acuerdo a las

políticas y los procedimientos establecidos.

5. Las órdenes de trabajo pendientes son reprogramadas considerando el plan maestro

de mantenimiento y el presupuesto.6. Los programas de mantenimiento son actualizados considerando las órdenes de

trabajo contingentes y no planeadas dentro del plan maestro de mantenimiento.

La metodología y lineamientos para el control de la información técnica están

establecidos en el elemento 3 de 5 E01360 cuyo título es “Controlar la información

técnica de mantenimiento de acuerdo a las políticas y los procedimientos establecidos”

1. La información técnica de mantenimiento es codificada y resguardada de acuerdo a

las políticas y los procedimientos establecidos.

2. La información técnica de mantenimiento faltante es obtenida de acuerdo a laspolíticas y los procedimientos establecidos.

3. Las entradas y salidas de la información técnica de mantenimiento son autorizadas

de acuerdo las políticas y los procedimientos establecidos. .

4. Las modificaciones realizadas en los sistemas electromecánicos son registradas en

la información técnica correspondiente de acuerdo a las políticas y los


5. Las modificaciones de la información técnica de mantenimiento son distribuidas de

acuerdo a las políticas y los procedimientos establecidos.

6. La vigencia de la información técnica de mantenimiento es verificada de acuerdo a

las políticas y los procedimientos establecidos.

El tipo de información técnica que se maneja en el área de mantenimiento se establece

en los campos de aplicación del elemento.

• Planos o diagramas.

• Manuales.

• Catálogos.

• Expediente del equipo.

El control del desempeño humano es relevante para medir la capacidad de trabajo

disponible. El elemento 4 de 5 E01361 “Controlar el desempeño del recurso humano demantenimiento de acuerdo al plan maestro, políticas y procedimientos establecidos” nos

permite seguir una metodología para control este aspecto tan importante.

1. El desempeño del personal de mantenimiento es medido de acuerdo a las funciones

asignadas.

2. El desempeño medido es comparado contra el esperado de acuerdo a los indicadores

del plan maestro de mantenimiento.

3. La solicitud de capacitación es realizada considerando el desempeño del personal



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de mantenimiento.

4. Los ajustes a la plantilla del personal de mantenimiento son realizados de

acuerdo a las desviaciones encontradas, al plan maestro de mantenimiento y al

presupuesto.

Otro aspecto importante en el control de mantenimiento es el aspecto de la

administración de los materiales y refacciones requeridos para las reparaciones. El

elemento 5 de 6 E01362 de la unidad de competencia antes mencionada nos marca una

metodología para control de los materiales y refacciones destinado para lasreparaciones.

Esta metodología la definen los criterios de desempeño del elemento.

1. Los recursos materiales solicitados son verificados con los requeridos de acuerdo

con los programas de mantenimiento y situaciones contingentes.

2. Los recursos materiales son monitoreados desde su solicitud, llegada a la empresa

y entrega al solicitante de acuerdo a las políticas y procedimientos

establecidos.

3. Los recursos materiales son utilizados de acuerdo al propósito y uso para el cual

fueron solicitados.

4. Las desviaciones encontradas en la solicitud, entrega al solicitante y uso de los

recursos materiales son corregidas de acuerdo al plan maestro de Mantenimiento.

5. Si se estableciera un plan de refacciones o materiales en consigna hay que llevar

a cabo un control de requerimientos, entregas y abastecimiento a tiempo.


1. ¿Cuáles son los lineamientos del control del mantenimiento?

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

2. Escribe los lineamientos para Controlar los programas de mantenimiento de acuerdo al planmaestro________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

3. ¿Cuáles son los puntos para Controlar la información técnica de mantenimiento de acuerdo alas políticas y los procedimientos establecidos?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



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4. ¿Cuáles son los tipos de información técnica que se maneja en el área de mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

5. ¿Cuál es la metodología para Controlar el desempeño del recurso humano de mantenimiento de

acuerdo al plan maestro?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

6. Escribe la metodología para control de los materiales y refacciones destinado para lasreparaciones.

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________


De manera personal, elaboraras un ensayoque incluya todos los factos que sedeben de controlar dentro de laplanificación del mantenimiento, eldocumento se entregará impreso yconstará de un mínimo de 3 cuartillas.



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SESIÓN 29



OBJETIVO: Desarrollar el plan de mantenimiento considerando los tres niveles de planeación: Estratégicatáctica y operativa, para la planeación y control de los recursos asignados al departamento de mantenimiento


MARCO TEÓRICO:

Control del

Mantenimiento1. PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO

La planeación del mantenimiento nos permite programar lo

proyectos a mediano y largo plazo de las acciones d

mantenimiento que dan la dirección a la industria.

Muchos son los beneficios alcanzados al llevar u

programa establecido de modelos de mantenimiento

programación y control del área de mantenimiento, cito

algunos:

• “Menor consumo de horas hombre

• Disminución de inventarios

• Menor tiempo de parada de equipos

• Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento

• Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia)

• Ahorro en costos” 1

1.1. Principios

La planeación del mantenimiento está centrada en la producción, el trabajo es par

limitar, evitar y corregir fallas.

La planeación centrada en los procesos, todo mantenimiento debe seguir un proceso

preestablecido y planificado según el manual de mantenimiento de la empresa.

1 Apuntes Seminario Planeación y Mantenimiento, Escuela Politécnica Nacional, Ecuador, 2004, P. 3



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El mejoramiento continuo, la planificación ayuda a evaluar y mejorar la ejecución

del mantenimiento y la producción en la industria.

1.2. ¿Qué es planear?

Es trazar un proyecto que contengan los puntos siguientes:

• El Que: Alcance del trabajo o proyecto. En este punto se plantea una lista d

órdenes de trabajo a efectuarse, incluyendo solo las necesarias

• El Como: Procedimientos, normas, procesos. Forma a efectuar el trabajo, incluy

documentación técnica, procedimientos y maniobras.

• Los Recursos: Humanos horas hombre necesarias según especialidades, equipos

herramientas, materiales etc…

• La Duración: Tiempo del proyecto o trabajo.

En el mantenimiento básicamente plantaremos estos puntos que estarán e

concordancia con los objetivos generales de la empresa.

Todo tipo de trabajo de mantenimiento debe ser evaluado y documentado llevando un

descripción de los procesos que sigue el equipo.

1.3. Cronograma.

Es una programación específica de las actividades de mantenimiento en el tiempo. S

puede trazar cronogramas a mediano y largo plazo, proyectando una visión para e

desarrollo de la industria en forma efectiva.

El siguiente gráfico es un ejemplo de un cronograma de mantenimiento:

Cronograma de Mantenimiento Anual Hidroabanico

Figura 1: Cronograma de mantenimiento


¿Qué nos permite la planeación del mantenimiento?________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



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____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

¿Cuáles son los beneficios de establecer un plan de mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

En que se centra la planeación del mantenimiento____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

¿Qué es planear?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

¿Qué es un cronograma de mantenimiento?______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________


Elabora el cronograma de mantenimiento (diagrama Gantt) de tproyecto integrador, basándote un el siguiente formato



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Elabora el programa de mantenimiento, de su plan dmantenimiento, basados en el siguiente formato.


Elabora el programa anual de mantenimiento para lainfraestructura del edificio, toma en cuenta que debes inclui

al menos: red de agua potable, electricidad y pintura,basándote en el siguiente formato:



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SESIÓN 33





MARCO TEÓRICO:

Control del Mantenimiento1.4. Programación

La programación se fundamenta en el orden de realización de las actividades de

mantenimiento según los modelos planteados y tomando en cuenta la periodicidad;

se basa en el orden en que se deben realizar los mantenimientos según su

urgencia, disponibilidad del equipo de mantenimiento y del material necesario.

La programación del mantenimiento está dada según el equipo y la inspección que

se realicen en la industria: esta programación es diaria, semanal, quincenal,

mensual, etc.

Figura 2: Ejemplo programación de mantenimiento

1.5. Administración de repuestos y materiales.

Se debe tomar en cuenta varios aspectos para una administración efectiva de

repuestos y materiales:

Periodicidad Casa de máquinas Captación Subestación II Balaquepe Línea de 69KV Tubería de presión Sistema decomunicación

Transformador de 18MVA Baterías

Transformador de 27MVA

Baterias

Aire Acondicionado Genrador de emergencia Aire acondicinadoVerificación limpieza

y revegetación

Generador de emergencia

Componentes de cada Unidad Chequeo eléctrico Chequeo eléctrico y limpieza Verificación de tubería Chequeo eléctrico ylimpieza

Limpieza areas verde Limpieza areas verdes Limpieza areas verdes Válvulas y drenajes

Limpieza y chequeo electrico Mantenimiento centrales hidráulicas

Verificación sistema de incendios Sistema de compuertas de guillotina

Mantenimiento guarda polvos

generadores y verificación estado

de escobillas puesta a tierra

Verificación del sistema en estado

manual

Lubricación del sistema de

cierre

Aire Acondicionado Limpieza de cerramiento

Limpieza de drenajes

Cuatro meses Verificación niveles de ruidoRecorrido, y verificación

de estado

Mantenimiento unidadesMantenimiento compuerta de

mantenimiento

Mediciones de espesor

tuberíaMantenimiento compuertas de guillotina

Mantenimiento unidades Mantenimiento centrales hidráulicasMantenimiento y limpieza de la

subestación

Inspección interna y ajuste

de pernos de las välvulas

Mantenimiento transformadores Termografía y vibraciones Termografía y vibraciones

Termografía y vibraciones

PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTOS CENTRAL HIDROABANICO 37,5MW

Semestral

Anual

Semanal

Quincenal

Mensual

Trimestral



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Repuestos. En los repuestos a ser almacenados hay que considerar la vida útil del

repuesto y el alto costo.

Materiales. Se considera consumibles y partes de uso general.

Para una gestión efectiva se considera un buen control de inventarios y una

actualización continua. Además del almacenamiento de los mismos que debe ser en

un lugar de fácil acceso, con una buena distribución y centralizado con el fin de

movilizar en el menor tiempo posible en caso de mantenimientos emergentes2

;conviene tener en cuenta el beneficio y el valor potencial del repuesto para no

asumir riesgos ni un inútil almacenamiento.

También se debe tomar en cuenta los presupuestos y las asignaciones requeridas

para la obtención y almacenamiento de estos recursos para que el mantenimiento

sea efectivo. En este punto se deben calcular, elaborar y controlar los

presupuestos.

1.6. InformaciónLa información de cada uno de los equipos de la planta deben estar estrictamente

detallada; cada uno de los elementos debe tomar en cuenta los aspectos

siguientes:

a. Documento informativo básico y fundamental que contiene las características

de fabricación de cada equipo o elemento de la industria, este debe contener

la siguiente información:

Instalación de la que forma parte

Ubicación dentro de la instalación

Tipo de máquina

Datos específicos (datos de placa)

Proveedor y fecha de la compra

Planos de conjunto y piezas

Lista y codificaciones de las piezas de repuestos y su respectiva

ubicación

b. Ficha historial de cada máquina o equipo, que contenga la información de la

intervención de mantenimiento de la máquina y sus elementos ordenados

cronológicamente.

c. Orden de trabajo que contenga la descripción del trabajo a realizar,

recursos, aprobaciones y tiempo programado para la ejecución como mínimo.

2 Cf. Apuntes Seminario Planeación y Mantenimiento, Escuela Politécnica Nacional, Ecuador, 2004, P. 64- 67



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1.7. Reportes.

Son documentos que informan el desempeño de los equipos o máquinas dentro de la

industria y el modelo de mantenimiento que se le aplica, es decir un informe que

se presenta periódicamente y según la cronología en que se aplique el

mantenimiento a dicho elemento; permite evaluar y analizar las posibles averías,

predecir y controlar periódicamente el comportamiento de equipo y maquinaria.

Figura 3. Reporte de mantenimiento3

1.8. Preparación

Preparar en mantenimiento es asegurar la calidad de trabajo en el área que se

aplica el mantenimiento y por ende incide en la confiabilidad de la industria.

La preparación del mantenimiento es un plan en donde se detalla el trabajo a

3 Reportes de mantenimiento Central Hidroeléctrica abanico.



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realizar, se verifica órdenes de trabajo, herramientas, búsqueda de información y

preparación del recurso humano que intervendrá en el mantenimiento.

El supervisor de mantenimiento juega un papel importante ya que el verificara con

anticipación todos los recursos para el desempeño efectivo de la aplicación del

mantenimiento; el mismo buscará al personal idóneo y calificado para el

mantenimiento e incluirá en la preparación.

La preparación que se realiza será satisfactoria en la ejecución delmantenimiento; el trabajo en equipo organizado que se llevará acabo son factores

motivantes que inciden en la producción.


¿Qué es la programación del mantenimiento?______________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

¿Cuál es la diferencia entre un repuesto y un material?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Escribe tres puntos importantes, en la gestión efectiva de los repuestos y materiales demantenimiento____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



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Actividad de la sesión 34 - 35

Realiza la programación del mantenimiento, para tu proyecto integrador,basándote en el siguiente formato

¿Por qué la información es importante en el mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Escribe los tres elementos informativo, fundamentales en el mantenimiento

P e r i o

d i c i d a

d

C a s a

d e m

á q u

i n a s

C a p

t a c

i ó n

S u

b e s

t a c

i ó n

I I

B a

l a q u

e p e

L í n e a

d e

6 9 K V

T u

b e r í a

d e p r e s

i ó n

S i s

t e m a

d e

c o m

u n

i c a c

i ó n

T r a n s f o r m a d o r d e 1 8 M V A

B a t e r í a s

T r a n s f o r m a d o r d e 2 7 M V A

B a t e r i a s

A i r e A c o n d i c i o n a d o

G e n r a d o r d e

e m e r g e n c i a

A i r e a c o n d i c i n a d o

V e r i f i c a c i ó n

l i m p i e z a

y r e v e g e t a c i ó n

G e n e r a d o r d e e m e r g e n c i a

C o m p o n e n t e s d e c a d a U n i d a d

C h e q u e o e l é

c t r i c o

C h e q u e o e l é c t r i c o y l i m p i e z a

V e r i f i c a c i ó n d e t u b e r í a

C h e q u e o e

l é c t r i c o y l i m p i e z a

L i m p i e z a a r e a s v e r d e

L i m p i e z a a r e

a s v e r d e s

L i m p i e z a a r e a s v e r d e s

V á l v u l a s y d r e n a j e s

L i m p i e z a y c h e q u e o e l e c t r i c o

M a n t e n i m i e n

t o c e n t r a l e s h i d r á u l i c a s

V e r i f i c a c i ó n s i s t e m a d e i n c e n d i o s

S i s t e m a d e c o m p u e r t a s d e g u i l l o t i n a

M a n t e n i m i e n t o g u a r d a p o l v o s

g e n e r a d o r e s y v e r i f i c a c i ó n e s t a d o

d e e s c o b i l l a s p u e s t a a t i e r r a

V e r i f i c a c i ó n

d e l s i s t e m a e n e s t a d o

m a n u a l

L u b r i c a c i ó n d e l s i s t e m a d e

c i e r r e

A i r e A c o n d i c i o n a d o

L i m p i e z a d e c e r r a m i e n t o

L i m p i e z a d e d r e n a j e s

C u a t r o m e s e s

V e r i f i c a c i ó n n i v e l e s d e r u i d o

R e c o r r i d o , y v e r i f i c a c i ó n

d e e s t a d o

M a n t e n i m i e n t o u n i d a d e s

a n e n m e n

o c o m p u e r a d e

m a n t e n i m i e n

t o

e d c o n e s d e e s p e s o r

t u b e r í a


t o c o m p u e r t a s d e g u i l l o t i n a

M a n t e n i m i e n t o u n i d a d e s


t o c e n t r a l e s h i d r á u l i c a s

M a n t e n i m i e n t o y l i m p i e z a d e l a

s u b e s t a c i ó n

I n s p e c c i ó n i n t e r n a y a j u s t e

d e p e r n o s d e l a s v ä l v u l a s

M a n t e n i m i e n t o t r a n s f o r m a d o r e s

T e r m o g r a f í a

y v i b r a c i o n e s

T e r m o g r a f í a y v i b r a c i o n e s

T e r m o g r a f í a y v i b r a c i o n e s

P R O G R A M A C I Ó N D E M A N T E N I M I E N T O S C E N T R A L H I D R O A B A

N I C O 3 7

, 5 M W

S e m e s t r a l

A n u a l

S e m a n a l

Q u i n c e n a l

M e n s u a l

T r i m e s t r a l



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¿Qué son los reportes de mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

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¿Para qué sirven estos reportes?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

¿Qué es la preparación del mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

De manera personal, Por qué es importante la preparación del mantenimiento__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

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Actividad de la sesión 36 - 37

Elabora un formato para reporte de mantenimiento, de tu proyecto integrador, básate enel siguiente formato



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SESIÓN 37

UNIDAD TEMÁTICA: Entrega del plan de mantenimiento.




MARCO TEÓRICO:

Entrega del plan de mantenimiento

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO:

El alumno presentará un portafolio de evidencias que contenga el plan maestro demantenimiento de su proyecto integrador, con los detalles de:

o Análisis de factores humanos, tecnológicos, económicos y financieros.o Políticas y procedimientos de la empresa.



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o Métodos y procedimientos de mantenimiento para mejorar la operación de losrecursos y equipos empleados.

Secuencia:

1. Identificar los factores humanos que intervienen en el proceso.2. Identificar las condiciones tecnológicas del proceso y del área de

mantenimiento.3. Identificar las condiciones económicas y financieras de las4. Identificar las interacciones entre los procesos Y procedimientos de la empresa.

5. Identificar los recursos y equipos empleados.6. Identificar los Métodos y procedimientos de mantenimiento a utilizar.7. Diagramar los procesos y procedimientos de mantenimiento para mejorar la

operación de los recursos y equipos empleados.8. Elaborar el programa de mantenimiento.

Evidencias:Documento engargolado que cumpla con los siguienteselementos:

• -PORTADA•

-INTRODUCCIÓN (UNA CUARTILLA)• 1.-CARACTERIZACIÓN DE LA EMPRESA

• 2.-CARACTERIZACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO.• 3.-MICRO LOCALIZACIÓN• 4.-DIAGNÓSTICO GENERAL DE LA EMPRESA• 5.-LAY-OUT DISTRIBUCIÓN DE PLANTA• 6.-INVENTARIO DE EQUIPOS• 7.-FICHAS TÉCNICAS, HOJAS DE VIDA DE LOS EQUIPOS• 8.-HISTORIAL DE FALLAS DE LOS EQUIPOS• 9.-BITACORAS DE MANTENIMIENTO• 10.- AMEF•

11.- ORDENES DE TRABAJO• 12.- PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO• 13.- MAPEO DE PROCESOS• 14.- PROGRAMA MAESTRO DE MANTENIMIENTO• 15.- PROGRAMA ESQUEMATICO A INFRAESTRUCTURA E INSTALACIONES• -CONCLUSIÓN(UNA CUARTILLA)• ANEXOS

o A–DIAGRAMA GANTT DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO-o B– MANUALES DE PROVEEDOR DE LOS EQUIPOS-o C-DIAGRAMAS DE LOS EQUIPOS-o D-PLAN DE MANTENIMIENTO DEL PROYECTO INTEGRADOR-

Fecha de entrega: Lunes 15 de Junio 2015



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SESIÓN 38

UNIDAD TEMÁTICA: II. TPM Y RCM

TEMA: Metodología del TPM.

OBJETIVO: Analizar los fundamentos de la metodología del TPM y RCM para aplicar las estrategias demantenimiento adecuadas.


MARCO TEÓRICO:

IIAdministración del TPM y RCM

Objetivo Particular:Emplear los aspectos y filosofías que constituyen el TPM y RCM para mejorar la productividad

Habilidades por desarrollar en general:Identificar los pilares de Mantenimiento Productivo Total y los elementos esenciales del RCM,

describiendo cada uno de ellos

¿Qué es TPM?

Mantenimiento Productivo Total es la traducción de TPM ® (Total Productive Maintenance). El TPMes el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de"mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos.

Asumimos el término TPM con los siguientes enfoques: la letra M representa acciones demanagement y mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección ytransformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra "productivo" o "productividad"de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más ampliacomo "perfeccionamiento". La letra T de la palabra "total" se interpreta como " todas las actividadesque realizan todas las personas que trabajan en la empresa".

El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vezimplantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial o de servicios. Seconsidera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a través de laeliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos. El TPM permitediferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto en la reducción de loscostes, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseenlas personas y la calidad de los productos y servicios finales. De lo anterior se podría establecer uneslogan que dice “hacia la competitividad a través de la eficiencia de los equipos productivos”.



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El JIPM define el TPM como un sistema orientado a lograr:

• cero accidentes,

• cero defectos

• cero averías

• cero defectos

Estas acciones deben conducir a la obtención de productos y servicios de alta calidad, mínimoscostes de producción, alta moral en el trabajo y una imagen de empresa excelente. No solo debeparticipar las áreas productivas, se debe buscar la eficiencia global con la participación de todos laspersonas de todos los departamentos de la empresa. La obtención de las "cero pérdidas" se debelograr a través de la promoción de trabajo en grupos pequeños, comprometidos y entrenados paralograr los objetivos personales y de la empresa.

Historia

El mantenimiento preventivo fue introducido en Japón en la década de los cincuenta en conjuntocon otras ideas como las de control de calidad, Ciclo Deming y otros conceptos de management

americano. Posiblemente en la creación del TPM influyó el desarrollo del modelo Wide - Company Quality Control o Total Quality Management . En la década de los sesenta en el mundo delmantenimiento en empresas japonesas se incorporó el concepto Kaizen o de mejora continua. Estosignificó que no solo corregir las averías era la función de mantenimiento, sino mejorar la fiabilidadde los equipos en forma permanente con la contribución de todos los trabajadores de la empresa.

Este progreso de las acciones de mejora llevo a crear el concepto de prevención delmantenimiento, realizando acciones de mejora de equipos en todo el ciclo de vida: diseño,construcción y puesta en marcha de los equipos productivos para eliminar actividades demantenimiento.

La primera empresa en introducir estos conceptos fue la Nippon Denso Co. Ltd. en el año 1971. Es

muy seguro que el efecto de la implantación de estrategias de Total Quality Management hicieronque el TPM se desarrollara en esta empresa, ya que también se destaca esta empresa como una delas pioneras en la aplicación de principios como Hoshin Kanri, Daily Management y CrossFunctional Management característicos de modelos avanzados del TQM. A esta empresa se lereconoció con el Premio de Excelencia Empresarial y que más tarde se transformó en Premio PM(Mantenimiento Productivo).

En la década de los ochenta se introdujo el modelo de mantenimiento basado en el tiempo (TBM)como parte del modelo TPM. El aporte del sistema RCM (Reliability Center Maintenance) omantenimiento centrado en la fiabilidad ayudó a mejorar la eficiencia de las acciones preventivasde mantenimiento.

El TPM ha progresado muy significativamente y continuará beneficiando de los desarrollos

recientes de las telecomunicaciones, tecnologías digitales y otros modelos emergentes de direccióny tecnologías de mantenimiento. Posiblemente en los siguientes años se incorporen al TPMmodelos probados de gestión de conocimiento, nuevos sistemas económicos y financieros,tecnología para el análisis y estudio de averías automático y nuevos desarrollos.

Objetivos

Los objetivos que una organización busca al implantar el TPM pueden tener diferentesdimensiones:



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Objetivos estratégicos

El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa,gracias a su contribución a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad ycapacidad de respuesta, reducción de costes operativos y conservación del "conocimiento"industrial.

Objetivos operativos.

El TPM tiene como Propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y fallos,eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente lacapacidad industrial instalada.

Objetivos organizativos.

El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en el trabajador, crear unespacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí, todo esto, con el Propósito de hacer delsitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato.

Características

Las características del TPM más significativas son:

• Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.

• Participación amplia de todas las personas de la organización.

• Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantenerequipos.

• Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestaratención a mantener los equipos funcionando.

• Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en el cuidadoy conservación de los equipos y recursos físicos.

• Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del conocimiento que elpersonal posee sobre los procesos.

El modelo original TPM propuesto por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas sugiereutilizar pilares específicos para acciones concretas diversas, las cuales se deben implantar enforma gradual y progresiva, asegurando cada paso dado mediante acciones de autocontrol delpersonal que interviene.

El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas:

a) dirección de operaciones de mantenimiento y

b) dirección de tecnologías de mantenimiento.

El TPM es sinérgico con otras estrategias de mejora de las operaciones como el sistema deproducción Justo a Tiempo, Mass Customization, Total Quality Management, Gestión delConocimiento Industrial, modelos de certificación de sistemas de calidad, etc.



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PROCEDIMIENTO:

1) ¿Qué significa las siglas TPM?

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2) ¿Qué es el TPM?

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3) ¿Cuáles son los enfoques bajos los que se asume el TPM?

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4) Describe la estrategia del TPM

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______________________________________________________________________________________________ 5) ¿Por qué el TPM, se considera una estrategia?

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6) ¿Cuáles son las mejoras que el TPM, ofrece?

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7) Analiza y explica el eslogan que dice “hacia la competitividad a través de la

eficiencia de los equipos productivos”.

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8) El TPM, es un sistema orientado a lograr:

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9) ¿A qué conduce la implementación del TPM?

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10) De manera personal, contesta, como una empresa puede lograr "cero pérdidas"

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11) ¿De qué filosofía nace el TPM?

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12) El TPM ha progresado mucho, a través de los años, ¿qué podemos esperar, para el

TPM, en los próximos años?

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13) Describe el objetivo estratégico del TPM.

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14) ¿Cuáles son los objetivos operativos el TPM?

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15) Menciona los objetivos organizativos, del TPM

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16) Escribe las características más significativas del TPM

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17) ¿Qué propone el modelo original del TPM?

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18) ¿Cuáles son las actividades directivas que mejoran con la implementación del TPM?

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19) ¿Con qué otras estrategias de mantenimiento, se relaciona el TPM?

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De manera personal, elaboraras un ensayo que

incluya todos los factos que se deben decontrolar dentro de la planificación delmantenimiento, el documento se entregaráimpreso y constará de un mínimo de 3cuartillas.



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En el siguiente esquema describe el desarrollo histórico del TPM.

Historia del TPM

D e c a d a d e l o s 5 0 ´ s






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SESIÓN 41


TEMA: MEJORAS ENFOCADAS.



MARCO TE RICO:PILARES DEL TPM

4.1 MEJORAS ENFOCADAS (KOBETSU KAIZEN)

Las mejoras enfocada son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreascomprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la efectividad global de equipos,procesos y plantas; todo esto a través de un trabajo organizado en equipos interfuncionales, empleandometodología específica y concentrando su atención en la eliminación de los despilfarros que se presentanen las plantas industriales.

Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua similar al existente en los procesos de ControlTotal de Calidad aplicando procedimientos y técnicas de mantenimiento. Si una organización cuenta conactividades de mejora similares, simplemente podrá incorporar dentro de su proceso Kaizen o demejora, nuevas herramientas desarrolladas en el entorno TPM. No deberá modificar su actual proceso demejora que aplica actualmente.

Las técnicas TPM ayudan a eliminar dramáticamente las averías de los equipos. El procedimiento seguidopara realizar acciones de mejoras enfocadas sigue los pasos del conocido ciclo PHVA (Planificar-Hacer-

Verificar-Actuar).

El desarrollo de las actividades Kobetsu Kaizen serealizan a través de los pasos mostrados en lasiguiente Figura:

Paso 1. Selección del tema de estudio.

El tema de estudio puede seleccionarse empleandodiferentes criterios:

• Objetivos superiores de la dirección industrial.• Problemas de calidad y entregas al cliente.• Criterios organizativos.• Posibilidades de replicación en otras áreas de

la planta.• Relación con otros procesos de mejora

continua• Mejoras significativas para construir capacidades competitivas desde la planta.• factores innovadores y otros.

Paso 2. Crear la estructura para el proyecto



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La estructura frecuentemente utilizada es la del equipo interfuncional. En esta clase de equiposintervienen trabajadores de las diferentes áreas involucradas en el proceso productivo comosupervisores, operadores, personal técnico de mantenimiento, compras o almacenes, proyectos,ingeniería de proceso y control de calidad. Es necesario recordar que uno de los grandes Propósitos delTPM es la creación de fuertes estructuras interfuncionales participativas.

Consideramos que un alto factor en el éxito de los proyectos de Mejora Enfocada radica en unaadecuada gestión del trabajo de los equipos; esto es, un buen plan de trabajo, seguimiento y control delavance, como también, la comunicación y respaldo motivacional por parte de la dirección superior.

En las empresas japonesas es frecuente encontrar un tablero de control visual donde se registran losdiferentes equipos, su avance y estado actual. Esta clase de tableros visuales producen un efectomotivacional, especialmente cuando algunos de los equipos se encuentran avanzados en su trabajo o depresión cuando se encuentran detenidos durante un largo período de tiempo sin actuar.

Paso 3. Identificar la situación actual y formular objetivos

En este paso es necesario un análisis del problema en forma general y se identifican las pérdidasprincipales asociadas con el problema seleccionado. En esta fase se debe recoger o procesar lainformación sobre averías, fallos, reparaciones y otras estadísticas sobre las pérdidas por problemas decalidad, energía, análisis de capacidad de proceso y de los tiempos de operación para identificar loscuellos de botella, paradas, etc. Esta información se debe presentar en forma gráfica y estratificada parafacilitar su interpretación y el diagnóstico del problema.

Una vez establecidos los temas de estudio es necesario formular objetivos que orienten el esfuerzo demejora. Los objetivos deben contener los valores numéricos que se pretenden alcanzar con la realizacióndel proyecto. En una cierta compañía líder en productos comestibles se establecieron objetivos generalesrelacionados con el aumento de la Efectividad Global de Planta en 8 % en un año. Sus objetivosespecíficos estaban relacionados con el aumento del Tiempo Medio entre Fallos en 15 % y una reducciónde 50 % del coste de mantenimiento en la sección de empaque para el primer año.

Paso 4: Diagnóstico del problema

Antes de utilizar técnicas analíticas para estudiar y solucionar el problema, se deben establecer y

mantener las condiciones básicas que aseguren el funcionamiento apropiado del equipo. Estascondiciones básicas incluyen: limpieza, lubricación, chequeos de rutina, apriete de tuercas, etc. Tambiénes importante la eliminación completa de todas aquellas deficiencias y las causas del deterioro aceleradodebido a fugas, escapes, contaminación, polvo, etc. Esto implica realizar actividades de mantenimientoautónomo en las áreas seleccionadas como piloto para la realización de las mejoras enfocadas.

Las técnicas analíticas utilizadas con mayor frecuencia en el estudio de los problemas del equipamientoprovienen del campo de la calidad. Debido a su facilidad y simplicidad tienen la posibilidad de serutilizadas por la mayoría de los trabajadores de una planta. Sin embargo, existen otras técnicas dedesarrollo en TPM que permiten llegar a eliminar en forma radical los factores causales de las averías delos equipos. Las técnicas más empleadas por los equipos de estudio son:

• Método Why & Why conocida como técnica de conocer por qué.• Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFES)• Análisis de causa primaria• Método PM o de función de los principios físicos de la avería• Técnicas de Ingeniería del Valor• Análisis de dados• Técnicas tradicionales de Mejora de la Calidad: siete herramientas• Análisis de flujo y otras técnicas utilizadas en los sistemas de producción Justo a Tiempo como el

SMED o cambio rápido de herramientas.

Es necesario atender las recomendaciones de los expertos del Instituto Japonés de Mantenimiento de



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Plantas (JIPM) Shirose, Kimura y Kaneda sobre las limitaciones de los métodos tradicionales de calidadpara abordar problemas de averías de equipos. Estos expertos manifiestan que esta clase de técnicaspermiten eliminar en buena parte las causas, pero para llegar a un nivel de cero averías es necesarioemplear preferiblemente la técnica PM.

Paso 5: Formular plan de acción

Una vez se han investigado y analizado las diferentes causas del problema, se establece un plan deacción para la eliminación de las causas críticas. Este plan debe incluir alternativas para las posibles

acciones. A partir de estas propuestas se establecen las actividades y tareas específicas necesarias paralograr los objetivos formulados. Este plan debe incorporar acciones tanto para el personal especialista omiembros de soporte como ingeniería, proyectos, mantenimiento, etc., como también acciones quedeben ser realizadas por los operadores del equipo y personal de apoyo rutinario de producción comomaquinistas, empacadores, auxiliares, etc.

Paso 6: Implantar mejoras

Una vez planificadas las acciones con detalle se procede a implantarlas. Es importante durante laimplantación de las acciones contar con la participación de todas las personas involucradas en elproyecto incluyendo el personal operador. Las mejoras no deben ser impuestas ya que si se imponen pororden superior no contarán con un respaldo total del personal operativo involucrado. Cuando sepretenda mejorar los métodos de trabajo, se debe consultar y tener en cuenta las opiniones del personalque directa o indirectamente intervienen en el proceso.

Un supervisor de la empresa Chaparral Steel, el fabricante de acero con el más alto nivel deproductividad en el mundo comentaba "las ideas proceden de todo el mundo. Los operarios que trabajanen el equipo, poseen gran cantidad de información porque ven los problemas exactos en el momento enque se presentan. Además, las mejoras se ponen inmediatamente en práctica sin esperar la aprobaciónpor parte de la dirección. Si da resultado, se convierte inmediatamente en una norma. Si mejora elrendimiento, todo el mundo la imitará. Quien quiera que pueda dar con una idea sobre cómo arreglaruna cosa, desde los obreros que recorren los talleres reparando herramientas y equipos, hasta el másalto nivel de dirección... lo hace inmediatamente".

Paso 7: Evaluar los resultados

Es muy importante que los resultados obtenidos en una mejora sean publicados en una cartelera opaneles, en toda la empresa lo cual ayudará a asegurar que cada área se beneficie de la experiencia delos grupos de mejora. El comité u oficina encargada de coordinar el TPM debe llevar un gráfico o cuadroen la cual se controlen todos los proyectos, y garantizar que todos los beneficios y mejoras semantengan en el tiempo.

PROCEDIMIENTO:Contesta las siguientes preguntas

1. ¿Qué son las mejoras enfocadas? ______________________________________________________________________________________________

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2. ¿Cuál es el objetivo de las mejoras enfocadas? ______________________________________________________________________________________________

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3. De que se tratan las mejoras enfocadas



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4. Describe el ciclo PHVA ______________________________________________________________________________________________

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5. ¿Qué significan las iníciales TPM? ______________________________________________________________________________________________

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6. ¿En qué consiste el Kobetsu Kaizen? ______________________________________________________________________________________________

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7. ¿Cuál es la similitud del TPM y los procesos de control Total de Calidad?

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8. ¿En qué consiste el paso 1 de las mejoras enfocadas? ______________________________________________________________________________________________

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9. ¿Cómo se debe generar el ambiente para generar la estructura del proyecto? ______________________________________________________________________________________________

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10. ¿Cuáles son las recomendaciones para presentar el proyecto y como se debepresentar la información del mismo?

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11. ¿Cómo se debe realizar el Diagnostico de un problema? ______________________________________________________________________________________________

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12. Mencione cómo recomienda el TPM que se debe realizar el plan de acción del



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problema en estudio ______________________________________________________________________________________________

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13. Por qué el paso 3, es fundamental para el proceso ______________________________________________________________________________________________

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14. En qué radica la importancia del paso 7 del proceso del TPM ______________________________________________________________________________________________

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De manera personal analizaras los pilares del TPM yentregar un mapa mental donde describa cada pilar y susimplicaciones.



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TERCER PARCIALSESIÓN 43


TEMA: MANTENIMIENTO AUTONOMO.



MARCO TEÓRICO:

4.2 MANTENIMIENTO AUTONOMO (JISHU HOZEN)

4.2.1 Introducción.

El Mantenimiento Autónomo está compuesto por un conjunto de actividades que se realizan diariamentepor todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspección, lubricación, limpieza,intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando ysolucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejorescondiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar siguiendo estándares previamentepreparados con la colaboración de los propios operarios. Los operarios deben ser entrenados y debencontar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera.

Los objetivos fundamentales del mantenimiento autónomo son:

• Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisición de conocimiento.• Desarrollar nuevas habilidades para el análisis de problemas y creación de un nuevo pensamiento

sobre el trabajo.• Mediante una operación correcta y verificación permanente de acuerdo a los estándares se evite

el deterioro del equipo.• Mejorar el funcionamiento del equipo con el aporte creativo del operador.• Construir y mantener las condiciones necesarias para que el equipo funcione sin averías y

rendimiento pleno.• Mejorar la seguridad en el trabajo.• Lograr un total sentido de pertenencia y responsabilidad del trabajador.• Mejora de la moral en el trabajo.

4.2.2 Visión tradicional de la división del trabajo en plantas industriales.

Una de las principales características del TPM es involucrar y hacer partícipe de la función de producciónen actividades de mantenimiento. En un anterior estudio que realizamos en varias del sector deconsumo (envasado, empacado, embotellado de productos para el cuidado personal y alimentación)encontrado que el 65 % de las solicitudes de servicio de mantenimiento (órdenes de trabajo) se debíana problemas ocasionados por deficiente operación de los equipos, produciéndose "estrelladas demáquina", desajustes, pérdidas de rendimiento o problemas de mala calidad por deficientes montajes deherramientas y materiales. El 35 % restante de las solicitudes se debían a problemas de desgastenatural del equipo. Estas cifras nos confirman la importancia de revisar la forma como el personal deproducción en especial los operarios, deben intervenir directamente y contribuir a la mejora deldesempeño de los equipos.



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En numerosas fábricas es muy marcada la separación existente entre el personal de mantenimiento yproducción. El departamento de mantenimiento se encarga de reparar y entregar el equipo para que lafunción productiva cumpla con su Propósito exclusiva de fabricar. Esta clase de organización industrialconduce a pérdidas de Efectividad Global de Producción, un pobre clima de trabajo, desmotivación yfrecuentes enfrentamientos entre esta dos funciones.

La visión moderna del mantenimiento busca que exista un compromiso compartido entre las diferentesfunciones industriales para la mejora de la productividad de la planta. En la medida en que se incorporanueva tecnología en la construcción de los equipos productivos, los operarios de estos equipos debentener un nivel técnico mayor, ya que deben conocer en profundidad su funcionamiento y colaborar en sumantenimiento. Son numerosas tareas que pueden realizarlas el operario, como limpiar, lubricar cuidarlos aprietes, purgar las unidades neumáticas, verificar el estado de tensión de cadenas, observar el buenestado de sensores y fotocélulas, mantener el sitio de trabajo libre de elementos innecesarios, etc. Conesta contribución, el personal de mantenimiento podrá dedicar un mayor tiempo a mejorar las rutinasdel mantenimiento preventivo y realizar verdaderos estudios de ingeniería de mantenimiento paramejorar el funcionamiento del equipo.

Otro problema frecuente es la categorización del personal de producción y mantenimiento. En una ciertaempresa industrial es posible encontrar tantos grados de especialización que se requiere la intervenciónde tres o cuatro personas para retirar un conjunto motor-bomba del lugar de operación. El electricistadesconecta el motor, el mecánico desmonta el conjunto y un tercero lo transporta al taller para sureparación. En esta organización, el aseo no es asumido por el operario de la sección, ya que este es un

trabajo que debe ser realizado por personal con menor experiencia, preferiblemente del área de aseoque depende de servicios generales. Este tipo de situaciones hace que esta empresa no esté preparadaadecuadamente para construir capacidades competitivas en su planta. No existe la posibilidad demejorar el conocimiento sobre el comportamiento de los equipos, ya que la función de limpieza estransferida a operarios independientes de la operación y poco capacitados, creando riesgos, pérdida deconocimiento e ineficiencia.

En varias plantas productivas existe otro problema que tiene que ver con los "celos" entre el personal demantenimiento en relación con el posible aprendizaje que pueda alcanzar el operario. Se ha consideradoque el operario solamente debe operar el equipo y en cualquier intervención menor debe ser realizadapor el personal de mantenimiento. Cuando el operario de producción pretende acercarse y conocer unpoco más el equipo durante la intervención del mecánico, este lo invita a retirarse o no existe el interés

de enseñarle, ya que considera que este debe ser un trabajo exclusivo del técnico en mantenimiento.

En una cierta planta un joven operario le pregunta a un mecánico experto: "como lograste repararlo?",el mecánico le responde "es...un secreto profesional..." Este tipo de actitudes no permiten lograr unmayor conocimiento sobre el equipo. Como resultado final el operario no intervendrá en futurasreparaciones, este se retirará del sitio de trabajo para realizar actividades personales no relacionadascon el trabajo.

Otro comportamiento que debemos corregir es el que se observa con el personal operario que no leinteresa participar en los trabajos de mantenimiento y adquirir conocimiento profundo sobre elfuncionamiento del equipamiento. Cuando la intervención toma cierto tiempo, la supervisión asigna elpersonal a otras líneas o equipos no dejando un número reducido de operarios para que cooperen en lapuesta en marcha del equipo y aprendan más sobre la maquinaria. Este comportamiento se ve reforzadopor la creencia existente que no es posible que el operario cuente con una herramienta para realizarintervenciones menores. Estas solo son posibles con la intervención de los mecánicos.

Existen actitudes del personal de mantenimiento dentro de las plantas de atribuir los problemas a lasprácticas deficientes de los operarios y el personal de producción a los deficientes métodos empleadospor mantenimiento. Finalmente, ninguna de las funciones es responsable del problema.

Estos comportamiento han llevado a que dentro de las plantas industriales no se promueva la necesidadde que el operario pueda conocer profundamente la maquinaria. Sin este conocimiento difícilmentepodrán contribuir a identificar los problemas potenciales de los equipos. Esta situación se ve agravada



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con la falta de inducción y entrenamiento del personal cuando llega a la empresa.

En estas circunstancias el Mantenimiento Autónomo es un pilar del TPM urgente de implantar en estaclase de empresas para transformar radicalmente la forma de actuar de las funciones industriales. Cadapersona debe contribuir a la realización del mantenimiento del equipo que opera. Las actividades demantenimiento liviano o de cuidado básico deben asumirse como tareas de producción.

4.2.3 Desarrollo de trabajadores competentes en el manejo de los equipos.

Cuando el operario ha recibido entrenamiento en aspectos técnicos de planta y conoce perfectamente elfuncionamiento del equipo, este podrá realizar algunas reparaciones menores y corregir pequeñasdeficiencias de los equipos. Esta capacitación le permitirá desarrollar habilidades para identificarrápidamente anormalidades en el funcionamiento, evitando que en el futuro se transformen en averíasimportantes si no se les da un tratamiento oportuno. Los operarios deben estar formados para detectartempranamente esta clase de anormalidades y evitar la presencia de fallos en el equipo y problemas decalidad. Un operario competente puede detectar prontamente esta clase de causas y corregirlasoportunamente. Esta debe ser la clase de operarios que las empresas deben desarrollar a través delMantenimiento Autónomo.

El Mantenimiento Autónomo implica un cambio cultural en la empresa, especialmente en el concepto:"yo fabrico y tu conservas el equipo", en lugar de "yo cuido mi equipo". Para lograrlo es necesarioincrementar el conocimiento que poseen los operarios para lograr un total dominio de los equipos. Estoimplica desarrollar las siguientes capacidades en los operarios:

1. Capacidades para descubrir anormalidades.

Se crea una visión exacta para descubrir las anormalidades. No se pretende que el operario solamentedetecte paradas del equipo o problemas con la calidad del producto. Es necesario desarrollar verdaderascompetencias para descubrir tempranamente las posibles causas de un problema en el proceso. Se tratade crear una capacidad para prevenir anormalidades futuras.

2. Capacidades para la corrección inmediata en relación con las causas identificadas.

Con estas correcciones el equipo puede llevarse a las condiciones de funcionamiento original o normales.Por lo tanto, el operario debe conocer y contar con las habilidades para tomar decisiones adecuadas,informando a los niveles superiores o a otros departamentos involucrados en la prevención delproblema.

3. Capacidad para establecer condiciones

Saber definir cuantitativamente el criterio para juzgar una situación normal de una anormal. Cuando sedesarrolla la capacidad para descubrir anormalidades, estas dependen de las condiciones y situacionesespecíficas, por lo tanto, el operario debe tener la capacidad o contar con criterios para juzgar el equipopara poder considerar si hay algo anormal o normal. No se puede contar con un trabajo exacto medidoen cantidades exactas para decidir la situación del equipo. Es necesario crear habilidades para juzgarhasta donde se puede llegar a producir fallos potenciales en el equipo.

4. Capacidad para controlar el mantenimiento

Se trata de que el operario pueda cumplir en forma exacta las reglas establecidas. No solamentedetectar los fallos, corregirlos o prevenirlos. Se trata de respetar rigurosamente las reglas paraconservar impecable el equipo.

4.2.4 Creación de un lugar de trabajo grato y estimulante.

El Mantenimiento Autónomo permite que el trabajo se realice en ambientes seguros, libres de ruido,



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contaminación y con los elementos de trabajo necesarios. El orden en el área, la ubicación adecuada delas herramientas, medios de seguridad y materiales de trabajo, traen como consecuencia la eliminaciónde esfuerzos innecesarios por parte del operario, menores desplazamientos con cargas pesadas, reducirlos riesgos potenciales de accidente y una mayor comprensión sobre las causas potenciales deaccidentes y averías en los equipos.

El Mantenimiento Autónomo estimula el empleo de estándares, hojas de verificación y evaluacionespermanentes sobre el estado del sitio de trabajo. Estas prácticas de trabajo crean en el personaloperativo una actitud de respeto hacia los procedimientos, ya que ellos comprenden su utilidad y lanecesidad de utilizarlos y mejorarlos. Estos beneficios son apreciados por el operario y estos debenhacer un esfuerzo para su conservación.

El contenido humano del Mantenimiento Autónomo lo convierte en una estrategia poderosa detransformación continua de empresa. Sirve para adaptar permanentemente a la organización hacia lasnuevas exigencias del mercado y para crear capacidades competitivas centradas en el conocimiento quelas personas poseen sobre su procesos. Otro aspecto a destacar es la creación de un trabajodisciplinado y respetuoso de las normas y procedimientos. El TPM desarrollado por el JIPM estimula lacreación de metodologías que sin ser inflexible o limiten la creatividad del individuo, hacen del trabajodiario en algo técnicamente bien elaborado y que se puede mejorar con la experiencia diaria.

4.2.5 Limpieza como medio de verificación del funcionamiento del equipo.

La falta de limpieza es una de las causas centrales de las averías de los equipos. La abrasión causadapor la fricción de los componentes deterioran el estado funcional de las partes de las máquinas. Comoconsecuencia, se presentan pérdidas de precisión y estas conducen hacia la presencia de defectos decalidad de productos y paradas de equipos no programadas. Por lo tanto, cobra importancia el trabajode mantenimiento que debe realizar el operario en la conservación de la limpieza y aseo en elmantenimiento autónomo.

Cuando se realizan actividades de Mantenimiento Autónomo el operario en un principio buscará dejarlimpio el equipo y en orden. En un segundo nivel de pensamiento, el operario se preocupa no solamentepor mantenerlo limpio, sino que tratará en identificar las causas de la suciedad, ya que esto implica untrabajo en algunas veces tedioso y que en lo posible se debe evitar identificando la causa profunda delpolvo, contaminación o suciedad. De esta forma el trabajador podrá contribuir en la identificación de las

causas de la suciedad y el mal estado del equipo. Cuando el operario "toca" el equipo podrá identificarotra clase de anomalías como tornillos flojos, elementos sueltos o en mal estado, sitios con pocolubricante, tuberías taponadas, etc. La limpieza como inspección se debe desarrollar siguiendoestándares de seguridad y empleando los medios adecuados previamente definidos, ya que de locontrario, se pueden producir accidentes y pérdidas de tiempo innecesarias.

4.2.6 Empleo de controles visuales.

Una de las formas de facilitar el trabajo de los operarios en las actividades de Mantenimiento Autónomoes mediante el empleo de controles visuales y estándares de fácil comprensión. Por ejemplo, laidentificación de los puntos de lubricación de equipo con códigos de colores, facilitará al operario elempleo de las aceiteras del mismo color, evitando la aplicación de otro tipo de lubricante al requerido.

Los sentidos de giro de los motores, brazos de máquinas, válvulas, sentido de flujo de tuberías, etc., sedeben marcar con colores de fácil visualización, evitando deficientes montajes y accidentes en elmomento de la puesta en marcha de un equipo. Otra clase de información visual útil para los operariosson los estándares de trabajo, aseo y lubricación. Estos estándares en las empresas practicantes delTPM son elaborados en gran tamaño y ubicados muy cerca de los sitios de trabajo para facilitar sulectura y utilización.

4.2.7 Desarrollo del Mantenimiento Autónomo.

El desarrollo del Mantenimiento Autónomo sigue una serie de etapas o pasos, los cuales pretenden crear



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progresivamente una cultura de cuidado permanente del sitio de trabajo.

Propósitos de los siete pasos de Mantenimiento Autónomo

La implantación del Mantenimiento Autónomo en pasos ha sido diseñada por el JIPM para cumplirPropósitos específicos en la mejora industrial. Los Propósitos previstos son:

• Lograr las condiciones básicas de los equipos• Establecer una nueva disciplina de inspección por parte del personal operativo•

Crear una nueva forma de dirección fundamentada en el autocontrol y "empowerment".

Las etapas sugeridas por los líderes del JIPM para aplicar el Mantenimiento Autónomo se describen acontinuación:

Etapa 0. Preparación del Mantenimiento Autónomo.

Esta es una etapa muy importante en la que se reconoce la necesidad de implantar el mantenimientoautónomo en la planta. En esta fase se entrena el personal y se preparan los documentos necesariospara realizar las fases de limpieza, lubricación, apriete y estandarización.

En esta etapa de preparación se establecen los objetivos del mantenimiento autónomo, se selecciona el

área o equipo piloto en el que se realizará la primera experiencia y se desarrolla el programa deentrenamiento necesario para el inicio de las primeras etapas. Los operarios deben conocer la estructurainterna de los equipos, el funcionamiento de las máquinas y los problemas que se pueden presentar ensu operación, y perjuicios causados por el depósito de polvo y mala limpieza, falta de aprietes entornillos y pernos, como también, los problemas que se presentan con la falta de conservación de lalubricación.

Como resultado final de este entrenamiento, los operarios deben conocer la forma de eliminar el polvo ysuciedad del equipo, los métodos de lubricación, cantidad y periodicidad, como también la formacorrecta de mantener apretados los elementos de fijación y el uso de las herramientas empleadas parael apriete.

Etapa 1. Limpieza e inspección

En esta primera etapa se busca alcanzar las condiciones básicas de los equipos y establecer un sistemaque mantenga esas condiciones básicas durante las etapas uno a tres. Los principios en los que sefundamenta la primera etapa son:

• Hacer de la limpieza un proceso de inspección.• La inspección se realiza para descubrir FUGUAI o cualquier tipo de situación anormal en el equipo

y las áreas próximas de trabajo.• Los FUGUAI deben corregirse inmediatamente para establecer las condiciones básicas del equipo.

Para descubrir FUGUAI el proceso de limpieza es muy importante, ya que en esta fase se debe cumplir el

principio de "limpieza es inspección". No se debe pretender solamente asignar un tiempo para lalimpieza al finalizar el turno. Se debe buscar un nivel de pensamiento superior, en el que el operadortome contacto con el equipo para realizar inspección mediante el aseo del equipo. El TPM ofrece unametodología específica de auditoria para realizar la identificación de falta de limpieza, generando un plande acción de mejora el cual es controlado mediante sistemas visuales y de fácil manejo por parte deloperador y directivos de la planta. Es frecuente introducir en esta primera etapa las tres primeras "S" opilares de la fábrica visual, esto es aplicar Seiri, Seiton y Seiso que se estudiarán con detalle másadelante.

Etapa 2. Establecer medidas preventivas contra las causas de deterioro forzado y mejorar el acceso a las



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áreas de difícil limpieza.

En esta etapa se pretende que el trabajador descubra las fuentes profundas de la suciedad que deteriorael equipo y tome acciones correctivas para prevenir su presencia. Se busca mejorar el acceso a sitiosdifíciles para la limpieza, eliminación de zonas donde se deposita con facilidad la suciedad y se mejora laobservación de los instrumentos de control. Esta etapa es importante para el desarrollo de lasactividades Kaizen o de mejora continua y son desarrolladas por los propios trabajadores que enfrentanlas dificultades en la limpieza o el manejo de los procesos asignados. Los resultados se manifiestan en lamejora del sitio de trabajo, reducción de posibles riesgos y reducción del deterioro acelerado de losequipos debido a la contaminación y escapes.

Las actividades más frecuentes que se realizan en planta en esta segunda etapa tienen que ver con laeliminación de escapes, fuentes de contaminación, excesos de lubricación y engrase en sitios de lamáquina, derrames y contaminación. Conviene empezar observando cuidadosamente el área de trabajopara determinar qué piezas se ensucian, qué es lo que las ensucia y cuándo, cómo y porqué seensucian. Es necesario dibujar esquemas que muestren la localización de la contaminación, escapes,partículas, humos, nube de aceite, polvo, vapor y otros.

Etapa 3. Preparación de estándares para la limpieza e inspección.

Con base en la experiencia adquirida en las etapas anteriores, se preparan los estándares de inspeccióncon el Propósito de mantener y establecer las condiciones óptimas del estado del equipo. Es frecuenteemplear las dos últimas "S" de la estrategia de las 5S con el objeto de garantizar disciplina y respetode los estándares.

Esta etapa es un refuerzo de "aseguramiento" de las actividades emprendidas en las etapas 1 y 2. Sebusca crear el hábito para el cuidado de los equipos mediante la elaboración y utilización de estándaresde limpieza, lubricación y apriete de tornillos, pernos y otros elementos de ajuste; busca prevenirdeterioro del equipo manteniendo las condiciones básicas de acuerdo a los estándares diseñados. Estosestándares en lo posible deben ser preparados por el operador una vez se haya capacitado para realizaresta labor.

Como consecuencias de esta etapa, el trabajador participará efectivamente en todas las actividades decuidar el equipo, iniciando su intervención desde el mismo momento en que prepara las normas de

cuidado de los equipos.

Etapa 4. Inspección general orientada

En las etapas 1,2 y 3 se han implantado actividades orientadas a la prevención del deterioro a través dela mejora de las condiciones básicas de la planta. En las etapas 4 y 5 se pretende identificartempranamente el deterioro que puede sufrir el equipo con la participación activa del operador. Estasetapas requieren de conocimiento profundo sobre la composición del equipo, elementos, partes,sistemas, como también sobre el proceso para intervenir el equipo y reconstruir el deterioroidentificado. Las inspecciones iníciales las realiza el operador siguiendo las instrucciones de un tutorespecialista.

Para la implantación de la etapa cuatro se deben tener en cuenta los siguientes puntos:

1. Preparar el programa de formación para operarios dirigido a lograr un alto conocimientosobre métodos de inspección.

2. Desarrollar el programa de formación empleando la metodología "aprender haciendo"3. Desarrollo de las primeras inspecciones con tutor. En esta oportunidad los expertos de

mantenimiento podrán apoyar esta clase de tareas.4. Realizar reparaciones e intervenciones livianas con la ayuda del tutor.5. Planificar las acciones de reparación y de nuevas revisiones o inspecciones del equipo. Es

necesario contar con plan de inspecciones rutinario. El Ciclo Deming será de gran ayuda



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para impulsar esta clase de acciones en forma rutinaria.

En varias empresas se han construido pequeños laboratorios de entrenamiento para operarios para queestos tengan la oportunidad de desarrollar sus habilidades de desmontaje y montaje de equipos. Enotras compañías han desarrollado programas de formación técnica para operarios con los contenidossiguientes:

• Principios de elementos de máquinas• Física y dinámica de maquinaria•

Mediciones básicas• Sistemas neumáticos e hidráulicos• Lubricación y tribología elemental• Introducción a la electricidad• Electrónica básica• Seguridad en el trabajo• Estandarización de operaciones• Lectura de planos mecánicos y eléctricos• Métodos de inspección

Esta etapa es la de mayor contenido de formación. Dependiendo del nivel inicial de los trabajadorespuede considerarse la de mayor tiempo necesario para su implantación. Es frecuente en las empresasencontrar personal con poco conocimiento técnico, lo cual puede ser un impedimento para que esta fase

se logre en pocos meses.

A tener en cuenta:

La etapa cuatro del mantenimiento Autónomo implica implantar un proceso concreto de mejora quecontiene tres etapas:

1. Entrenamiento y adquisición de nuevo conocimiento para obtener recursos parainspeccionar profundamente el equipo.

2. Realizar el trabajo de inspección en forma rutinaria, en forma similar como lo realiza elexperto de mantenimiento a través de rutinas de inspección periódica.

3. Evaluación de resultados, desarrollo de intervenciones y mejora del equipo.

Los instrumentos clave y ayudas necesarias para que la etapa cuatro se implante con éxito son:

• Elaboración del manual de inspección general• Mejora del conocimiento de los operarios con lecciones de un punto y acciones de tutoría

por expertos.• Auditoria y evaluación del grado de conocimiento adquirido por el operario.• Control sobre el desarrollo de competencias y habilidades de los operarios para reforzar o

ajustar su trabajo.• Auditoria de la etapa.

Etapa 5. Inspección autónoma

En esta etapa cumple una primera función de conservar los logros alcanzados en las etapas anteriores oel equivalente de "asegurar" en el Ciclo Deming; posteriormente, la etapa cinco debe conducir a mejorarlos estándares y la forma de realizar el trabajo autónomo que se viene realizando.

Se evalúan los estándares de limpieza, lubricación y apriete establecidas en las etapas previas, semejoran sus métodos y tiempos en base a la experiencia acumulada por el operador. Las principalesactividades de esta etapa están relacionadas con el control de los equipos y la calidad de los mismos,condiciones y estado de ellos como de las herramientas. Uno de los aportes significativos de la etapacinco consiste en el incremento de la eficiencia de la inspección, al mejorar métodos de trabajo y los



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estándares utilizados.

El desarrollo de la etapa cinco incluye los siguientes trabajos prácticos:

1. Evaluar los procedimientos utilizados hasta el momento en las actividades autónomas. Porejemplo, los estándares de limpieza, lubricación y apriete. Las preguntas más frecuentesson: ¿los tiempos que utilizamos son los mejores? ¿Hemos dejado "pasar" fallos? ¿Existerecurrencia de fallos? ¿se han presentado errores de inspección? ¿El manual de inspecciónque utilizamos realmente está completo? ¿Podremos incorporar otros punto al manual de

inspección?2. Se analizan los estándares para identificar si se pueden eliminar algunos puntos deinspección de alta fiabilidad, realizar trabajos en paralelo para reducir los tiempos deinspección, ¿podremos transferir algunas de estas actividades de inspección al trabajo delimpieza?.

3. Se evalúan los controles visuales que hemos utilizado. ¿Son adecuados? ¿han ayudado amejorar la inspección? ¿faltan puntos? ¿Se pueden introducir nuevos elementostransparentes para facilitar la inspección visual? ¿Los códigos de colores que hemosutilizado para facilitar las operaciones realmente han aportado mejoras, o se debenrealizar modificaciones para detectar con facilidad los problemas?

Etapa 6. Estandarización

En las etapas anteriores se han realizado actividades de cuidado de las condiciones básicas de losequipos a través de inspecciones de rutina. Esta etapa cumple la tarea de realizar procesos Kaizen a losmétodos de trabajo. Esta etapa ya no está tan directamente relacionada con los equipos, sino con losmétodos de actuación del personal operativo.

Una vez se han logrado las mejoras de los métodos de inspección para los equipos propuestos en laetapa cinco, es necesario establecer un estándar para que estos se mantengan a través del tiempo. Laestandarización busca que estas actividades de rutina sean asignadas adecuadamente a los operarios yen el mejor tiempo. Los estándares deben incluir los sistemas de información necesarios para garantizarque los resultados de la inspección autónoma se emplean para la mejora del equipo y la prevención deproblemas potenciales.

Se pueden resumir los siguientes puntos como los objetivos esperados en esta etapa de MantenimientoAutónomo:

• Analizar las funciones de los operarios desde el punto de vista de las tareas asignadas, ,estándares de trabajo, eficiencia con la que se desarrollan, tiempos utilizados y coherencia.

• Desarrollo de acciones Kaizen para mejorar las acciones de trabajo e inspección y control de losequipos.

• Asegurar que la unidad de criterio entre los diferentes operarios que actúan sobre un mismosequipo en diferentes turnos.

En esta etapa se busca que el equipo humano opere en forma armónica y que no existan desviacionesen su actuación. La etapa seis se debe orientar a eliminar aquellas causas que conducen a la pérdida de

eficiencia de mano de obra. El proceso Kaizen se empleará como parte del trabajo necesario paraalcanzar los objetivos de la compañía. Es en esta etapa donde se desarrolla el ciclo de trabajo demantenimiento autónomo de acuerdo al proceso de Dirección por Políticas y/o Hoshin Kanri.

En esta etapa se analizan las auditorías generales de fábrica empleadas hasta el momento, con el objetode introducir mejoras al modelo. Dentro de la estandarización se puede incluir acciones para certificar alpersonal de producción y reconocer que han cumplido un ciclo formativo estandarizado, haciéndolomerecedor de un certificado de educación.



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Etapa 7. Control autónomo total

En las etapas 1 a 6 se logran resultados de mejora tanto en el control de los equipos, y cumplimiento deestándares mejorados de los métodos de trabajo. En la etapa 7 se integra plenamente el proceso deMantenimiento Autónomo al proceso de dirección general de la compañía o Dirección por Políticas. Sepretende reconocer a la capacidad de autogestión del puesto de trabajo del operador, creando unsentimiento de participación efectiva en el logro de las metas y objetivos de la fábrica y de la empresa.El operario podrá tomar decisiones en el ámbito de su puesto de trabajo, cooperará para el logro deobjetivos compartidos, realizará nuevas acciones Kaizen y se inician en nuevas fronteras de mejora e

innovación permanente en la forma de trabajar. Es en esta etapa donde realmente se logra que unaplanta de producción sea, en las palabras de un directivo de Chaparral Steel, "un verdadero laboratoriode aprendizaje".

4.2.8 Auditorías del Mantenimiento Autónomo.

Conceptos

Las auditorias de mantenimiento son el principal instrumento de gestión para lograr una verdaderatransformación de la cultura de la fábrica. El concepto de auditoría no se debe asumir como vigilancia,sino como un proceso de reflexión y conversación que genere compromiso para la acción.

Aplicación

Las auditorias de Mantenimiento Autónomo deben tener las siguientes características:

• facilitar el autocontrol por parte de los operarios.• servir para aprender más del proceso seguido.• evaluar el "lo que se hace" y " la forma como se hace"

Las auditorias de Mantenimiento Autónomo se diseñan para que sea aplicadas por el grupo de operarios,especialmente con la intervención de su líder. Estas auditorías pueden ser realizadas tanto para cadapaso, como auditorias generales de fábrica.

Auditorias de paso

Las auditorias de paso desde el punto de vista conceptual deben incluir los siguientes puntos:

1. Progreso en la aplicación de cada una de las actividades contempladas para cada paso.Por ejemplo, en la etapa uno se puede incluir como parte de su desarrollo la creación delos mapas de seguridad. En la auditoria se evalúa si se han creado y si se comprenden.

2. Sistema de información utilizado, esto es, si se utiliza adecuadamente el tablero degestión visual, las actas de reuniones, gráficos y demás documentos necesarios paraimplantar cada paso.

3. El trabajo en equipo y el nivel de participación de sus integrantes.

Las auditorias de paso deben servir para crear acciones de conversación sobre los temas previstos ycrear nuevo conocimiento en el puesto de trabajo.

Auditorias de la dirección

Las auditorias de la dirección pueden ser de dos tipos: de paso y general de fábrica. Las auditorias depaso sirven para tener la suficiente información sobre el grado de evolución de cada paso y laautorización para iniciar el siguiente paso de autónomo. Este tipo de auditorías son importantes parareconocer el progreso del equipo y el crecimiento personal de sus integrantes. Algunas empresasentregan una certificación en la que se reconoce que el equipo ha cumplido con los requisitos para



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continuar su trabajo en un paso superior de autónomo.

Las auditorias de fábrica sirven para evaluar el progreso general del pilar, identificar puntos querequieren ayuda, aportar recomendaciones y ofrecer estímulo al personal.

PROCEDIMIENTO:Reflexiona y contesta las siguientes preguntas

1) ¿Qué actividades incluye el mantenimiento autónomo?

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2) ¿Cuáles son los objetivos fundamentales del mantenimiento autónomo?

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______________________________________________________________________________________________ 3) ¿Explica una de las principales actividades del TPM?

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4) De acuerdo a estudios realizados, ¿cuáles son las principales razones para realizar

una solicitud de servicio de mantenimiento?

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______________________________________________________________________________________________

5) ¿Por qué el clima de trabajo y las relaciones interpersonales entre el personal de

mantenimiento y de producción, puede mejorar la efectividad global de los equipos

de una empresa?

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______________________________________________________________________________________________

6) ¿Qué es lo que busca la visión moderna del mantenimiento?

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7) ¿En qué actividades de mantenimiento, puede colaborar el operador de los equipos?

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8) Explica un problema frecuente en la categorización del personal de producción y

mantenimiento

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9) Explica el problema de los "celos" en el mantenimiento y porque este problema la

eficacia del mismo

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______________________________________________________________________________________________

10) De acuerdo al mantenimiento autónomo, un operador debe de estar capacitado

para:

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11) Explica el cambio cultural, que implica el mantenimiento autónomo,

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12) Escribe cuales son las capacidades que debe desarrollar un operador, dentro del

mantenimiento autónomo

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13) Explica porque el mantenimiento autónomo promueve la creación de un lugar de

trabajo grato y estimulante

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14) Da un ejemplo de los controles visuales y estándares de baja comprensión

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15) ¿Qué pretende el desarrollo del mantenimiento Autónomo?

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16) Describe cada una de las etapas del mantenimiento autónomo, en la siguiente

tabla:

EtapaNombre de la

etapaDescripción de la Etapa

0

1

2

3

4.

5

6

7

17) ¿Cuál es el propósito de los siete pasos del mantenimiento autónomo?

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18) ¿Qué se debe de tomar en cuenta para la implementación de la etapa 4?

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19) ¿Que implica la etapa 4? ______________________________________________________________________________________________

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20) ¿Cuáles son los instrumentos clave para que la etapa 4 se implemente con éxito?

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21) ¿Cuáles trabajos prácticos incluye la implementación de la etapa 5?

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22) ¿Qué son las auditorias del mantenimiento autónomo?

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23) ¿Cuáles son las características de las auditorias del mantenimiento autónomo?

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24) Describe las auditorias de paso

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25) ¿Para qué sirven las auditorias de fábrica?

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26) Explique que es el Mantenimiento Autónomo

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27) ¿Qué papel desempeñan los operarios en el mantenimiento autónomo?

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28) ¿Cuál es el objetivo de implementar el mantenimiento autónomo?

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______________________________________________________________________________________________ 29) Enliste 3 características del MA.

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30) Enliste 3 características de una empresa que no tiene implementado el MA y explica

la desventaja.

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31) ¿Qué actitud deben tener el personal de la empresa al implementar el TPM?

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32) ¿Cuál es la finalidad de dar capacitación al personal que trabajara con la filosofíadel TPM?

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33) Enliste 4 características que debe tener el personal que trabaje con el TPM.

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34) Explique lo que significa el concepto fundamental del TPM. ______________________________________________________________________________________________

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35) Enliste 4 características que se desarrollan al trabajar en un ambiente de TPM

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36) Mencione 2 formas en que se estimula el personal al capacitarse con TPM.

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Aplicar el Método Why&Why y el ciclo PHVA, para proponer,redactar y entregar un Kaizen de la empresa donde labora.


Diseñar y entregar una propuesta de mantenimientoautónomo para los cinco ítems de su plan demantenimiento, basándonos en el siguiente formato:



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SESIÓN 48


TEMA: Estrategia de las 5s.



MARCO TE RICO:

Estrategia de las 5 “s”- Conceptos fundamentales¿Por qué se llama estrategia de las cinco “s”?

Se llama estrategia de las 5 “s” porque representan acciones que son principios expresados con cinco

palabras japonesas que comienzan con “s”. Cada palabra tiene un significado importante para lacreación de un lugar digno y seguro donde trabajar.

Estas cinco palabras son:

Clasificar. (Seiri)

Orden. (Seiton)

Limpieza. (Seiso)

Limpieza Estandarizada. (Seiketsu)

Disciplina. (Shitsuke)

Las cinco “s” son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en Japón y hoy aplicado

en empresas occidentales. No es que las 5 “s” sean características exclusivas de la cultura japonesa.

Todos los no japoneses practicamos las cinco “s” en nuestra vida personal y en numerosas

oportunidades no lo notamos. Practicamos el Seiri y Seiton cuando mantenemos en lugares apropiados e

identificados los elementos como herramientas, extintores, basura, toallas, libretas, reglas, llaves etc.

Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral

en el trabajo se reduce. Son poco frecuentes las fábricas, talleres y oficinas que aplican en forma

estandarizada las cinco “s” en igual forma como mantenemos nuestras cosas personales en forma diaria.

Esto no debería ser así, ya que en el trabajo diario las rutinas de mantener el orden y la organizaciónsirven para mejorar la eficiencia en nuestro trabajo y la calidad de vida en aquel lugar donde pasamos

más de la mitad de nuestra vida. Realmente, si hacemos números es en nuestro sitio de trabajo donde

pasamos más horas en nuestra vida. Ante esto deberíamos hacernos la siguiente pregunta....vale la

pena mantenerlo desordenado, sucio y poco organizado? Es por esto que cobra importancia la aplicación

de la estrategia de las 5 “s” . No se trata de una moda, un nuevo modelo de dirección o un proceso de

implantación de algo japonés que “nada tiene que ver con nuestra cultura latina”. Simplemente, es un



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principio básico de mejorar nuestra vida y hacer de nuestro sitio de trabajo un lugar donde valga la pena

vivir plenamente. Y si con todo esto, además, obtenemos mejoras en nuestra productividad y la de

nuestra empresa, ¿por qué no lo hacemos?

PROCEDIMIENTO:Reflexiona y contesta las siguientes preguntas

1) La estrategia de las 5´s, ¿para qué se usa en el mantenimiento?

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2) ¿Cuáles son las 5´s?

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3) ¿Qué significan cada una de ellas?

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4) Enliste 10 ventajas que se obtiene al implementar las 5´s en mantenimiento

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Aplicar la Estrategia de las 5 s al laboratorio que sele asigno para realizar el plan de mantenimiento, parasu evaluación, entregar una presentación electrónicadonde coloque evidencias fotográficas de laimplementación de cada una de las “s”.



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SESIÓN 52


TEMA: MANTENIMIENTO PROGRESIVO O PLANIFICADO.



MARCO TE RICO:

4.3 MANTENIMIENTO PROGRESIVO O PLANIFICADO (KEIKAKU HOZEN)

El mantenimiento progresivo es uno de los pilares más importantes en la búsqueda de beneficios en unaorganización industrial. El JIPM le ha dado a este pilar el nombre de "Mantenimiento Planificado".Algunas empresas utilizan el nombre de Mantenimiento Preventivo o Mantenimiento Programado. Eneste servidor hemos considerado que el término Mantenimiento Progresivo puede comunicar mejor el

Propósito de este pilar, que consiste en la necesidad de avanzar gradualmente hacia la búsqueda de lameta "cero averías" para una planta industrial.

4.3.1 Limitaciones de los enfoques tradicionales de mantenimiento planificado.

El mantenimiento planificado que se practica en numerosas empresas presenta entre otras las siguienteslimitaciones:

• No se dispone de información histórica necesaria para establecer el tiempo más adecuado pararealizar las acciones de mantenimiento preventivo. Los tiempos son establecidos de acuerdo a laexperiencia, recomendaciones de fabricante y otros criterios con poco fundamento técnico y sin elapoyo en datos e información histórica sobre comportamiento pasado.

• Se aprovecha la parada de un equipo para "hacer todo lo necesario en la máquina" ya que latenemos disponible. ¿Será necesario un tiempo similar de intervención para todos los elementosy sistemas de un equipo? ¿Será esto económico?

• Se aplican planes de mantenimiento preventivo a equipos que poseen un alto deterioroacumulado. Este deterioro afecta la dispersión de la distribución (estadística) de fallos,imposibilitando la identificación de un comportamiento regular del fallo y con el que se deberíaestablecer el plan de mantenimiento preventivo.

• A los equipos y sistemas se les da un tratamiento similar desde el punto de vista de la definiciónde las rutinas de preventivo, sin importan su criticidad, riesgo, efecto en la calidad, grado dedificultad para conseguir el recambio o repuesto, etc.

• Es poco frecuente que los departamentos de mantenimiento cuenten con estándaresespecializados para la realizar su trabajo técnico. La práctica habitual consiste en imprimir la

orden de trabajo con algunas asignaciones que no indican el detalle del tipo de acción a realizar.• El trabajo de mantenimiento planificado no incluye acciones Kaizen para la mejora de losmétodos de trabajo. No se incluyen acciones que permitan mejorar la capacidad técnica y mejorade la fiabilidad del trabajo de mantenimiento, como tampoco es frecuente observar el desarrollode planes para eliminar la necesidad de acciones de mantenimiento. Esta también debe serconsiderada como una actividad de mantenimiento preventivo.



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Relación entre las acciones de mantenimiento y producción para prevenir averías.

4.3.2 Aportes del TPM a la mejora de mantenimiento planificado

El TPM posee una mayor óptica o visión de los proceso de gestión preventiva de equipos. El TPM utilizatres grandes estrategias:

1. Actividades para prevenir y corregir averías en equipos a través de rutinas diarias, periódicas y

predictivas.2. Actividades Kaizen orientadas a mejorar las características de los equipos o "Mantenimiento porMejora" y Kaizen para eliminar acciones de mantenimiento.

3. Actividades Kaizen para mejorar la competencia administrativa y técnica de la funciónmantenimiento.

Si se comparan las dos estrategias anteriores sugeridas dentro del TPM con las prácticas habituales demantenimiento planificado, observamos que existe una diferencia significativa en cuanto al alcance desus actividades.

Algunas empresas han considerado que implantar un programa informático de gestión de mantenimiento



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les conducirá a resolver los problemas del mantenimiento preventivo. La verdad es que se mejorarán lasacciones administrativas de mantenimiento, pero el efecto positivo en la disminución de las averías yfallos en el equipo se logrará con acciones adicionales como:

• Utilización de la información para identificar y reducir los fallos frecuentes. (Daily ManagementMaintenance)

• Utilización de información para el establecimiento de mejores tiempos de mantenimientopreventivo.

• Implantar acciones Kaizen para practicar Mantenimiento por Mejora.• Implantar acciones de prevención de mantenimiento.• Implantar acciones para mejorar la competencia técnica de la función de mantenimiento.• Desarrollo de conceptos Kaizen en los aspectos relacionados con los métodos de trabajo y gestión

de mantenimiento.• Participación integral de todo el personal relacionado con las operaciones de la empresa en las

acciones de mantenimiento.

Seguramente que las anteriores estrategias sugeridas por TPM se constituyen en los mejores aportes aldesarrollo del mantenimiento planificado. Sin embargo, desde el punto de vista del desarrollo de unaorganización, el TPM ha marcado una diferencia conceptual al lograr justificar y proponer accionesconcretas para eliminar las barreras existentes entre los departamentos de producción y mantenimientoen cuanto al principio de responsabilidad por el cuidado y conservación de los equipos. Haber logradoinvolucrar todas las áreas de una fábrica para alcanzar los objetivos de productividad global, ha sido el

mayor éxito de la práctica del TPM.

4.3.3 Actividades generales del mantenimiento progresivo

El siguiente gráfico presenta una visión general de las actividades incluidas en este pilar.

4.3.4 Pasos preliminares para implantar un modelo de Mantenimiento Planificado.

Hemos comentado previamente sobre la necesidad de lograr que los equipos posean un comportamiento



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regular desde el punto de vista estadístico para poder establecer un plan de mantenimiento. Elcomportamiento de los fallos estable permite hacer que el fallo sea "predecible" y que las acciones demantenimiento preventivo sean más económicas y eficaces. Un fallo es predecible cuando obedece acausas de deterioro natural preferiblemente. Si existe negligencia en su operación, sobrecarga,condiciones de funcionamiento deficiente, poca o ninguna limpieza, cualquier actividad demantenimiento planificado no será eficaz y desde el punto de vista económico no se obtendrá el mejorbeneficio de la intervención.

El JIPM y en concreto el Dr. Nakajima sugiere realizar dos actividades previas antes de iniciar unprograma de mantenimiento planificado en un equipo para que este sea económico y eficaz.

Estas actividades son:

Etapa 1. Hacer "predecible" el MTBF

Propósitos

• Reducir la variabilidad de los intervalos de fallo.• Eliminar deterioro acumulado.• Hacer más predecible los tiempos potenciales en que se pueden presentar los fallos.

Acciones

• Desarrollar los pasos uno y dos de Mantenimiento Autónomo.• Eliminar errores de operación, negligencias y limitaciones del personal.• Mantener condiciones básicas de operación.

En esta etapa se pretende eliminar en forma radical el deterioro acumulado que posee el equipo y queinterviene como causa en la pérdida de estabilidad del MTBF. Un plan de mantenimiento realizado sobreun equipo que no cuente con un MTBF estable, es poco económico y poco efectivo para prevenir losproblemas de fallos. Con las acciones de esta etapa se busca que la fluctuación del MTBF sea en loposible (teóricamente) debida al desgaste natural de los componentes del equipo. Al ser estable el MTBFel comportamiento de los fallos será predecible y el tiempo asumido para la intervención planificada delequipo será la más próxima al comportamiento real futuro.

Etapa 2. Incrementar el MTBF

Propósito

• Aumentar la expectativa de duración del equipo.• Eliminar fallos esporádicos.• Restaurar deterioro de apariencia o externo.

Acciones

•

Eliminar los fallos debidos a debilidades de diseño del equipo. Realización de proyectos Kaizenpara la mejora de materiales, construcción y puesta en marcha del equipo. Eliminar posibilidadesde sobre carga de equipos mejorando los estándares en caso de no poderse mejorar el equipopara que pueda aceptar las nuevas exigencias.

• Eliminar fallos por accidentes. Es necesario realizar el entrenamiento necesario para repararadecuadamente el equipo, realizar proyectos Kaizen sobre métodos de intervención. Estandarizarmétodos de operación e instalación de dispositivos a prueba de errores que eviten accidentes.

• Restaurar el deterioro. Inspección del estado general del equipo, deterioros que se puedenobservar con inspecciones visuales. Aplicar los dos pasos iniciales de Mantenimiento Autónomo.

En esta etapa de búsqueda de eliminación de fallos en equipos, se pretende eliminar las causas de



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deterioro acelerado ya sea por causas debidas a mala operación del equipo, debilidades del diseñooriginal de este, o mala conservación.

Las anteriores dos etapas se deben considerar como parte de las acciones de un mantenimientopreventivo efectivo. Nakajima comenta "Cuando el mantenimiento periódico se realiza antes de que laduración de la vida del equipo sea estable, los costes de mantenimiento son mayores y el proceso no eseficaz".

4.3.5 Etapas del mantenimiento progresivo.

El pilar Mantenimiento Planificado sugerido por el JIPM se implanta en seis pasos. La visión general deestos pasos se muestra en el siguiente gráfico.

Paso 1. Identificar el punto de partida del estado de los equipos

El paso uno está relacionado con la necesidad de mejorar la información disponible sobre el equipo. Estainformación permite crear la base histórica necesaria para diagnosticar los problemas del equipo.Algunas preguntas que nos podemos hacer para ver del grado de desarrollo son:

• ¿Tenemos la información necesaria sobre equipos?• ¿Hemos identificado los criterios para calificar los equipos?•

¿Contamos con una lista priorizada de los equipos?• ¿Se han definido los tipos de fallos potenciales?• ¿Poseemos históricos de averías e intervenciones?• ¿Contamos con registros sobre MTBF para equipos y sistemas?• ¿Poseemos un sistema de costes de mantenimiento?• ¿Qué problemas tiene la función de mantenimiento?• ¿La calidad de servicio de mantenimiento es la adecuada?

Paso 2. Eliminar deterioro del equipamiento y mejorarlo

El paso dos busca eliminar los problemas del equipo y desarrollar acciones que eviten la presencia defallos similares en otros equipos idénticos. En esta etapa se aplica la estrategia Daily Management

Maintenance o mejora de equipos en forma rutinaria.

• Eliminar averías en forma radical aplicando métodos deMejora continua o Kobetsu Kaizen.• Eliminar fallos de proceso• Mejorar el manejo de la información estadística para el diagnóstico de fallos y averías.• Implantar acciones para evitar la recurrencia de fallos.• Aplicación del ciclo DMM (Daily Management Maintenance)

Paso 3. Mejorar el sistema de información para la gestión

El paso tres busca que se mejore el sistema de información para la gestión de mantenimiento. Esfrecuente entender que en este paso se debe introducir un programa informático o mejorar el actual. Sinembargo, en esta etapa es fundamental crear modelos de sistemas de información de los fallos y averíaspara su eliminación, antes de implantar un sistema de gestión de gestión de mantenimiento de equipos.

• ¿El diseño de la base de datos de mantenimiento es la adecuada?• ¿Tenemos información necesaria sobre fallos, averías, causas e intervenciones?• ¿El conocimiento en mantenimiento se conserva?• ¿Tenemos la información técnica del equipo?• ¿Contamos con un sistema de información que apoye la gestión de mantenimiento?• ¿El sistema de gestión de mantenimiento permite controlar todos los recursos de la función:

piezas, planos, recambios?



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Paso 4. Mejorar el sistema de mantenimiento periódico

El paso cuatro está relacionado con el establecimiento de estándares de mantenimiento, realizar untrabajo de preparación para el mantenimiento periódico, crear flujos de trabajo, identificar equipos,piezas, elementos, definir estrategias de mantenimiento y desarrollo de un sistema de gestión para lasacciones de mantenimiento contratado.

• Diseñar estrategias de mantenimiento: criticidad, frecuencia, tipo de mantenimiento, empleo detablas MTBF, etc.

•

Preparar estándares de mantenimiento: procedimientos, actividades, estándares, registro deinformación, etc.• Desarrollo de un sistema de gestión de repuestos y recambios.• Implantar un sistema de aseguramiento de la calidad en mantenimiento.• Gestión de información del mantenimiento contratado.

Paso 5. Desarrollar un sistema de mantenimiento predictivo

El paso cinco busca introducir tecnologías de mantenimiento basado en la condición y predictivo. Sediseñan los flujos de trabajo, selección de tecnología, formación y aplicación en la planta.

• Introducir tecnología para el diagnóstico de equipos.• Formación del personal sobre esta clase de tecnologías.

• Preparar diagramas de flujo de procesos de predictivo .• Identificar equipos y elementos iniciales para aplicar progresivamente las tecnologías de

predictivo.• Mejorar la tecnología de diagnóstico: automatizar la toma información y proceso vía Internet.

Paso 6. Desarrollo superior del sistema de mantenimiento

El paso seis desarrolla procesos Kaizen para la mejora del sistema de mantenimiento periódicoestablecido, desde los puntos de vista técnico, humano y organizativo.

• Evaluar el progreso en el MTBF, MTTR, EGE y otros índices.

•

Desarrollo de la tecnología de Ingeniería de Mantenimiento.• Evaluar económicamente sus beneficios.

• Mejorar la tecnología estadística y de diagnóstico.• Explorar el empleo de tecnologías emergentes:

- CBR (Case-Base Reasoning)- Redes Neuronales- Ingeniería Estadística- Knowledge Management

PROCEDIMIENTO:Contesta correctamente las siguientes preguntas

1) Cuáles son los nombres que se le han dado al KEIKAKU HOZEN

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2) Cuál es el propósito del KEIKAKU HOZEN

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3) Describe las limitaciones del KEIKAKU HOZEN

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4) De acuerdo al diagrama que relación entre las acciones de mantenimiento y

producción para prevenir averías

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5) Cuáles son las grandes estrategias del TPM

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6) Cómo se logra una disminución de las averías y fallos en los equipos:

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7) Describe cuales son las actividades generales del mantenimiento progresivo

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8) Qué nos permite establecer el comportamiento de los fallos

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9) Cuándo un fallo puede ser predecible

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10) Cuáles son las dos actividades que el doctor Nakajima sugiere para iniciar unprograma de mantenimiento planificado

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11) Cuál es el propósito de la primera etapa

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12) Cuáles son las acciones a desarrollar para completar la primera etapa

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13) Cuál es el propósito de la segunda etapa ______________________________________________________________________________________________

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14) Cuáles son las acciones a desarrollar para completar la segunda etapa

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15) En la siguiente tabla describe las seis etapas para implementar el mantenimiento

planificado.

EtapaNombre de la

etapaDescripción de la Etapa

1

2

3

4

5

6


Calcular la OEE, de los 5 ítems de su plan demantenimiento.



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SESIÓN 55


TEMA: Mantenimiento De Calidad.



MARCO TEÓRICO:

4.4 MANTENIMIENTO DE CALIDAD (HINSHITSU HOZEN)

Mantenimiento de Calidad es conocido en Japón con el nombre Hinshitsu Hozen. Donde la palabraHinshitsu significa "calidad". La palabra Hinshitsu Kanri es muy conocida ya que significa control deCalidad. Hozen es la palabra japonesa que significa mantenimiento.

Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propósito establecer las condiciones del equipo enun punto donde el "cero defectos" es factible. Las acciones del MC buscan verificar y medir lascondiciones "cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la operación de los equipos en lasituación donde no se generen defectos de calidad.

Mantenimiento de Calidad no es...

• Aplicar técnicas de control de calidad a las tareas de mantenimiento• Aplicar un sistema ISO a la función de mantenimiento• Utilizar técnicas de control estadístico de calidad al mantenimiento• Aplicar acciones de mejora continua a la función de mantenimiento

Mantenimiento de Calidad es...

• Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no generedefectos de calidad

• Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para "cerodefectos" y que estas se encuentra dentro de los estándares técnicos.

• Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir defectos y tomaracciones adelantándose a las situaciones de anormalidad potencial.

• Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los elementos del equipo que tienenuna alta incidencia en las características de calidad del producto final, realizar el control de estoselementos de la máquina e intervenir estos elementos.

4.5 SEGURIDAD E HIGIENE

“El número de accidentes crece en proporción al número de pequeñas paradas”

Principio TPM en seguridad

Principios del pilar higiene, seguridad y entorno:

• Un equipo con defectos es una fuente de riesgos• El desarrollo de MA y 5S es la base de la seguridad



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• El Kobetsu Kaizen es el instrumento para eliminar riesgos en los equipo• La formación en habilidades de percepción es la base de la identificación de riesgos• El personal formado profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su salud yseguridad• La práctica de los procesos TPM crean responsabilidad por el cumplimiento de los reglamentos yestándares

Los pasos para el desarrollo del pilar de seguridad e higiene son:

Paso 1. Seguridad en la limpieza inicial en mantenimiento autónomo.

Se utilizan las siguientes herramientas:

• Mapas de seguridad• Análisis de riesgos potenciales• Conocimiento básico del equipo• Identificación de fuentes de contaminación

Paso 2. Mejora en los equipos para evitar fugas que producen trabajos inseguros.

Las acciones se orientan a eliminar las fuentes de contaminación y áreas de difícil acceso, queproducen riesgos potenciales de accidentes.

Paso 3. Estandarizar las rutinas de seguridad.

Dentro de las actividades a realizar en este paso se encuentran:

• Emplear rutinas de las tres primeras “S”.• Realizar verificaciones de seguridad.• Emplear controles visuales.• Limitar riesgos mediante revisiones de seguridad.• Campañas de sensibilización.

Paso 4. Desarrollo de personas competentes para la inspección general del equipo sobre seguridad.

Para ello se debe desarrollar el conocimiento profundo sobre el funcionamiento del equipo ycausas potenciales de riesgo. Esta formación debe realizarse empleando ejemplos reales.

Paso 5. Inspección general del proceso y entorno.

Tres son las actividades fundamentales en este paso:

• Mejorar la supervisión de las condiciones del proceso y entorno.• Medidas para evitar deficiencias de operación.• Medidas de seguridad de “tráfico” en planta.

Paso 6. Sistematizar el mantenimiento autónomo de seguridad.

Para lograr este paso se deben revisar los estándares de procedimiento y realizar acciones demejora continua.

PROCEDIMIENTO:Contesta las siguientespreguntas

1) ¿Qué es el Hinshitsu Hozen?

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2) Describe la estrategia del Hinshitsu Hozen

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3) ¿Qué NO es el Hinshitsu Hozen?

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4) El Hinshitsu Hozen es:

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5) Explica que entiendes con el siguiente slogan:“El número de accidentes crece en

proporción al número de pequeñas paradas”

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6) ¿Cuáles son los principios del pilar de higiene y seguridad? ______________________________________________________________________________________________

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7) En la siguiente tabla describe los pasos para desarrollar el pilar de seguridad e

higiene

Paso Nombre Descripción del paso

1

2



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Paso Nombre Descripción del paso

3

4

5

6



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SESIÓN 56


TEMA: Sistema de trabajo.



MARCO TEÓRICO:

5. SISTEMA DE TRABAJO.

5.1 KARAKURI KAIZEN

El Karakuri Kaizen se puede interpretar como aquellos dispositivos desarrollados por trabajadores deplantas industriales para mejorar el funcionamiento de la maquinaria, eliminar defectos, evitaraccidentes y mejorar la calidad del trabajo diario.

5.2 GESTIÓN VISUAL

Gestión Visual es un proceso de trabajo en las empresas que emplea el Lenguaje Gráfico para comunicarde una manera fácil la situación actual de una actividad y llamar la atención para intervenirla, ya seapara mejorarla o para mantenerla.

Son múltiples las formas de desarrollar la gestión visual en una organización. Las más utilizadas en lapráctica de procesos de mejora como TPM, World Class Perfomance, 5S, JIT y Control Total de Calidad.


PROCEDIMIENTO:Contesta correctamente las preguntas y lleva a cabo la investigación, que entregaras en hojas blancas.

1) ¿Qué es el Karakuri Kaizen?

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2) Describe la gestión visual

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3) ¿Cuáles son las formas de desarrollar la gestión visual?

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Entregar reporte de investigación, donde conteste¿qué es el World Class Perfomance, 5S, JIT yControl Total de Calidad?



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SESIÓN 58


TEMA: TPM y management.



MARCO TEÓRICO:

6. TPM Y MANAGEMENT.

6.1 DIRECCIÓN POR POLÍTICAS (HOSHIN KANRI).

Podemos pensar que la Dirección por Políticas (DPP) es un sistema de dirección que permite formular,desarrollar y ejecutar los planes de la empresa con la participación de todos los integrantes de laorganización. La DPP se emplea para asegurar el crecimiento a largo plazo, prevenir la recurrencia desituaciones no deseadas en la planificación y de problemas de ejecución.

Este sistema de dirección permite organizar y dirigir la totalidad de actividades que promueve el TPM.Los aspectos clave de este sistema de dirección son:

• Un proceso de planificación e implantación que se puede mejorar continuamente empleando elCiclo Deming PHVA (Planificar, Hacer, Verificar y Actuar).

• Se orienta a aquellos sistemas que deben ser mejorados para el logro de los objetivosestratégicos. Por ejemplo, la eliminación sistemática de todo tipo de despilfarros que sepresentan en el proceso productivo.

• Participación y coordinación de todos los niveles y departamentos en la planificación, desarrolloy despliegue de los objetivos anuales y sus medios para alcanzarlos.

• Planificación y ejecución fundamentada en hechos.

• Formulación de metas y planes en cascada a través de toda la organización apoyándose en lasverdaderas capacidades de la organización. Este sistema de compromiso funcional le da fuerza yvitalidad a procesos TPM fundamentados en la mejora continua.

6.2 GESTION DEL CONOCIMIENTO6.2.1 Importancia

La gestión del conocimiento pretende que la empresa desarrolle una alta capacidad de adaptación y deinstitucionalizar el cambio. Hace que la empresa descubra o identifique sus fuerzas o capacidadesinternas para desarrollarlas a medida que las condiciones del entorno cambian. Recientemente lasorganizaciones industriales y de servicios se han venido preocupando por el proceso de creación,conservación, distribución y utilización del conocimiento como una forma de lograr transformacionesefectivas y fortalecer sus posiciones en mercados cada vez más complejos. En el actual ambientedinámico, los movimientos tecnológicos, políticos y cambios en las condiciones de mercados generan



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condiciones de incertidumbre. Dentro de este escenario, numerosas empresas están construyendocapacidades de aprendizaje y creación de conocimiento en toda la empresa.

6.2.2 TPM y la fábrica inteligente

El TPM se apoya fuertemente en el proceso de aprendizaje dentro de las fábricas. Cada uno de losprocesos fundamentales cuenta con mecanismos para conservar el conocimiento y de aprendizaje. Lasetapas básicas del TPM se apoyan en el registro y conservación de la experiencia adquirida por lostrabajadores en el cuidado y conservación de los equipos. Cada reparación e inspección de un equipo

se constituye en un proceso de generación de conocimiento. Sin embargo, es frecuente en lasempresas industriales observar que este conocimiento se pierde por la falta de registros deinformación. En otras empresas el "dato" existe pero este no genera información por falta deinterpretación. Si no existe información, no existirá la posibilidad de generarse conocimiento. El TPMrequiere realizar un plan de formación y de obtención de conocimiento. El TPM aporta metodología paraaprender a partir de los análisis de averías y fallos. Las enseñanzas de cada evento se conservan ytransfiere a los demás integrantes de la fábrica evitando su repetición en el futuro, siendo este uno delos mecanismos de un correcto mantenimiento planificado. Algunos de los medios empleados por elTPM para la conservación y generación de conocimiento son:

6.2.3 Aprendizaje a través del análisis y solución de averías.

El aprendizaje empieza con individuos a los que se les ha concedido poder para identificar y resolverproblemas independientemente ya que estos poseen un claro sentido de los objetivos de la fábrica.

6.2.4 Compartir el conocimiento a través de lecciones sobre un punto o "One Point Lesson".

Esta clase de procedimientos se emplea para recoger el conocimiento generado en la empresa en cadauna de las actividades cotidianas. se trata que cada empleado "tenga algo que enseñar a suscompañeros". El JIPM ofrece una metodología muy desarrollada sobre la forma de realizar este tipo delecciones, estrategias de utilización en cada pilar TPM y medios de motivación para que el trabajadorparticipe activamente en su realización.

6.2.5 Formación intensa

La capacitación, el desarrollo de la persona y la aplicación del conocimiento adquirido son las basesfundamentales del proceso de transformación de la organización. Dentro del TPM existen numerosasposibilidades para desarrollar modelos de formación. Algunas de las posibilidades para el aprendizajeen un proceso TPM son:

• Reflexión permanente sobre el grado de avance del MPT a través de auditorías de progreso.

• Sesiones de diálogo y encuentros para compartir experiencias adquiridas.

• Implantación del TPM a través de líneas piloto. Cada experiencia piloto es monitoreada enprofundidad para identificar la mayor cantidad de conocimiento en su avance.

6.2.6 Empleo del conocimiento en mantenimiento

El conocimiento en mantenimiento debe ser la próxima frontera o desafío de los jefes y directores demantenimiento en las empresas. Debido al avance en la tecnología de los equipos, las empresasrequieren un mayor nivel de formación del personal técnico y directivo.

El vacío de conocimiento que existe en la función de mantenimiento se debe principalmente a lassiguientes causas:

• No existe una fuerte cultura de escribir y conservar el conocimiento.



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• No se ha apreciado que una avería puede ser una fuente de conocimiento y que se debecapitalizar esta experiencia mediante el registro de causas, fenómenos y acciones tomadas.

• No se emplea la información para obtener conocimiento. Las estadísticas no son entendidascomo herramientas de diagnóstico. Prevalece la experiencia y la habilidad técnica.

• La dirección de la empresa no le da la importancia y no estimula el trabajo con datos.• Las técnicas de fiabilidad y mantenibilidad pueden tener algún grado de dificultad para el

profesional de mantenimiento con poca práctica en estadística industrial.

PROCEDIMIENTO:Contesta las siguientes preguntas

1) ¿Qué es la dirección de políticas?

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2) ¿Cuáles son los aspectos claves del sistema de dirección de políticas

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3) ¿Que pretende la gestión del conocimiento?

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4) Explica el concepto del TPM y la fábrica inteligente

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______________________________________________________________________________________________ 5) Explica el aprendizaje a través del análisis de averías

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6) De qué se trata el "One Point Lesson".

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7) ¿Por qué la capacitación es un punto clave dentro del TPM?

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8) ¿Qué papel juega el conocimiento dentro del mantenimiento?

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9) ¿Cuáles son las principales causas de que exista un vacío de conocimiento, dentro

del área de mantenimiento en la industria?

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Aplicar el “One Point Lesson”, a un tema referenteal mantenimiento industrial.



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SESIÓN 60


TEMA: Eficiencia global de los equipos



MARCO TEÓRICO:

II.1 EFICIENCIA GLOBAL DE LOS EQUIPOS

Las seis grandes pérdidas

Actitudes hacia el equipo. Mejora la eficacia.

Las seis grandes pérdidas; fuentes de problemas en el camino hacia una eficacia más alta del equipo.

Uno de los objetivos del TPM es mejorar la eficacia global del equipo y este capítulo describe el método que utilizael TPM para lograrlo.

Básicamente, hay dos formas de mejorar la eficacia del equipo, una positiva y otra negativa. La forma positiva,consiste en sacar el mayor provecho de las funciones y características de rendimiento de equipo. La negativa,eliminar los obstáculos a la eficacia que en TPM se llaman las seis grandes pérdida; son las siguientes:

1.- Pérdidas por averías.2.- Pérdidas por preparaciones y ajustes.

3.- Pérdidas por tiempos muertos o paradas pequeñas.4.- Pérdidas por reducción de la velocidad del equipo.5.- Defectos de calidad y trabajos de rectificación.6.- Pérdidas por arranques.

En una fábrica con máquinas, la mejor forma de evaluar las pérdidas que se producen entre la puesta en marcha yla producción estable, es a través del examen de pérdidas de cuchillas y útiles, debido a que la pérdida derendimiento se debe principalmente a la duración en servicio de cuchillas, brocas y otras herramientas. Si no sereemplazan estas piezas una vez dañadas; o si no se cambian a su debido tiempo, hay un aumento en defectos decalidad y repeticiones de trabajo. Este capítulo examina las seis grandes pérdidas, una por una y trata como puedenreducirse al mínimo o eliminarse totalmente.

Perdidas por averías.

Las averías son mucho el grupo de pérdidas más grandes de entre las seis arriba citadas. Hay dos tipos: avería depérdida de función de reducción de función.Las averías de pérdida de función suelen producirse esporádicamente, y son fáciles de detectar ya que sonrelativamente dramáticas: el equipo se para por completo. Por otra parte, las averías de función reducida permitenque el equipo siga funcionando pero, a un nivel eficacia inferior. Un ejemplo sería el de una lámpara fluorescenteque empieza a pagarse o empieza a perder fuerza intermitentemente. Muchas veces se descubre las averías defunción reducida sólo después de una exhaustiva observación, pero cuando no se detectan, pueden causar momentos de inactividad y paradas pequeñas, repeticiones de trabajo, velocidad reducida y otros problemas, ypueden llegar a ser la causa de averías del fallo de función esporádicas. En general, las averías pueden causarse



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por todo tipo de factores, pero solemos darnos cuenta únicamente de los grandes defectos y pasamos por alto lamultitud de defectos pequeños que también contribuyen a ellas. Los grandes defectos merecen atención porque se juntan y ocasionan las averías. De hecho, muchos se producen por no hacer caso a detalles que pareceninsignificantes tales como u tornillo suelto, abrasión, suciedad y contaminantes, y los efectos de estas pequeñas seacumulan hasta afectar la eficacia del equipo.

La meta de cero averías.Para alcanzar una meta de cero averías, hay que llevar a cabo las siguientes siete acciones:

1.- Impedir el deterioro acelerado.

El deterioro generado es simplemente un deterioro generado artificialmente2.- Mantenimiento de condiciones básicas del equipo.Existen tres actividades básicas: limpieza, lubricación y apretado de pernos que hay que llevar a cabo paramantener las condiciones básicas del equipo, si estas no se mantienen seguramente el taller sufrirá muchas averías.3.- Adherirse a las condiciones correctas de operación.Muchas de las averías son el resultado de un equipo que tiene que esforzarse para operar más allá de su rangonormal porque no cumplen las condiciones normales.4.- Mejorar la calidad del mantenimiento. A veces, ocurren averías en piezas recientemente reemplazadas o reparadas debido a que el trabajador demantenimiento no conocía las técnicas necesarias para llevar a cabo correctamente la operación o instalación.5.- Hacer que el trabajo de reparación sea algo más que una medida transitoria.El trabajo de reparación normalmente se realiza con el premio de poner el equipo en marcha con la mayor rapidezposible, sin dar demasiada importancia a conocer las causas de avería.

6.- Corregir debilidades de diseño.Una razón por la cual las averías se hacen crónicas es que no se lleva a cabo una investigación suficiente de lasdebilidades incorporadas en el diseño del equipo., tales como mecanismos mal diseñados, malas configuracionesde sistemas o selección incorrecta de materiales.7.- Aprender lo máximo posible de cada avería.

Una vez ocurrida una avería, asegúrese de aprender todo sobre ella.

Perdidas por reparación de ajustes.

Las pérdidas por reparación y ajustes son pérdidas que se deben a paradas que ocurren durante el proceso de

reutillaje tales como cambios de útiles, etc. La pérdida por reparación y ajustes comienza cuando la fabricación deun producto se ha concluido, y finaliza cuando se consigue la calidad estándar en la fabricación del productosiguiente. Son los ajustes los que consumen la mayor parte de este tiempo y, en cualquier empresa, estos son losdos tipos (los difíciles e inevitables). En otras palabras, la gente no está dispuesta a estudiar los ajustes y, por lotanto, pocas veces los estudian a fondo.

La meta de cero ajustes. A veces, se necesita los ajustes debido a una falta de rigidez o alguna otra deficiencia mecánica. Sin embargo, alintentar reducir el número de ajustes, primero hay que investigar los mecanismos de ajustes en los evitables (que sepueden mejorar) y los inevitables (no mejorables). Como media en una fábrica normal, de 10 al 80 por 100 de losajustes son inevitables y podrían incluir lo siguiente:

- Ajustes necesario debido a una acumulación de errores pequeños de precisión, por ejemplo montajesimprecisos repetidos del equipo o plantillas.

- Ajustes necesarios cuando los estándares no son consistentes o cuando los métodos de medir y cuantificar no se han estandarizado.Un equipo capaz de producir productos sin defectos desde el principio, indicaría que se habría conseguido la metade cero ajustes. Para alcanzar esta meta., hay que hacer estudios y tomar medidas de desde una variedad deperspectivas. Lo siguiente describe dos de estas metas que van por el cambio de cero ajustes.

1. - Revisión de la precisión de montaje del equipo, plantillas y herramientas.En muchos casos se puede reducir considerablemente la cantidad de ajustes simplemente al mejorar la precisión delos montajes del equipo, plantillas, y herramientas.Esto se debe a una acumulación de montajes imprecisos crea la necesidad de hacer ajustes que de otra manerahubieran sido evitables.Típicamente, se utilizan cuñas y chapas para ajustar la precisión de varios mecanismos, sin embargo, esto no es



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una manera fácil de hacer ajustes. También, cuando el equipo empieza a hacer ruidos, los operarios muchas vecesintentan compensarlo, utilizándolo lo mejor que se pueden. En los casos en que la imprecisión se da solamente enciertas piezas o bien está más extendida, no se puede eliminar hasta que se la haya localizado y buscado la formade corregirla. Como el rango de precisión varía de un equipo a otro, hay que llevar a cabo estudios de precisión paracada uno de ellos.

2. - Promocionar estandarización.La falta de consistencia en los estándares para medir y cuantificar los procedimientos de trabajo, es otra causa deajustes evitable. La solución es redactar estándares claros, consistentes y precisos para todos los procesos. Adicionalmente, promocionar el uso de herramientas estándares al igual que métodos estándares de montaje e

instalación.Cuando los procedimientos de trabajo son confusos, no están estandarizados y se abandona a cada operario a susuerte; los tiempos de preparación y ajustes son inconsistentes y las causas permanecen inciertas.

3.- Determinar las condiciones óptimas.Consiste en las condiciones óptimas para una operación de montaje por vacío como las que se hacenrutinariamente un equipo de ensamble automático. Los problemas típicos de esto incluyen la presión del vacío.Estos problemas surgen porque la gente ha aceptado los montajes actuales sin preocuparse si son óptimos.Mantener condiciones inferiores a las óptimas es otra forma de producir paradas pequeñas e inactiva. Por tanto,tome necesario para revisar los montajes y ver s se pueden mejorar.

Perdidas por revolución reducida.Las pérdidas por tener la velocidad del equipo reducida ocurren cuando hay una diferencia entre la velocidad de

operación teórica y su velocidad real. Por ejemplo existen pérdidas de velocidad reducida cuando los operariosintencionadamente reducen la velocidad de una máquina por que la velocidad de diseño da lugar a defectos dedefectos de calidad o problemas mecánicos. Generalmente los trabajadores de fábrica y supervisores, no sepreocupan en exceso de la pérdida de velocidad reducida por varias razones:

- La velocidad especificada no está definida claramente,- No se han establecido velocidades distintas para productos distintos.- Se podría alcanzar la velocidad especificada, pero no se hace.- No se han estudiada adecuadamente los problemas que surgen al operar con la velocidad especificada.Ya que las pérdidas por velocidad reducida tienen un importante impacto en la eficacia del equipo, deben deinvestigarse ampliamente. Aumentar la velocidad del equipo es un buen método para identificar problemas y,por lo tanto, pueden ayudar a identificar las técnicas necesarias para superar estos problemas.Las acciones contra las pérdidas por velocidad reducir son similares a las que se realizan para eliminar averíaso defectos.

Perdidas por tiempos muertos y paradas pequeñas.

A diferencia de las averías ordinarias, la inactividad y paradas pequeñas son el resultado de problemas transitoriosen el equipo. Por ejemplo, una pieza puede atascarse en una tolva, o un sensor de control calidad puede parar temporalmente el equipo. Tan pronto como alguien quita la pieza atasca o vuelve a poner en marcha el sensor,funciona normalmente de nuevo. Por lo tanto, la inactividad y paradas pequeñas, difieren cualitativamente de lasaverías normales, pero tienen tanta o mayor incidencias que ellas en la eficacia del equipo, sobre todo en máquinasde procesos automático, de ensamble o de línea,Ya que se pueden restaurar con bastante facilidad los tiempos muertos y paradas pequeñas, hay una tendencia apasarlos por alto y no considerarlos como pérdidas. Pero son, de hecho, pérdidas y esto hay que hacerlo entender a todo el mundo. Sin embargo, aún después de haber explicado esto puede que sea difícil la importancia de laspérdidas por tiempos muertos desde un punto de vista cuantitativo... por ello, mientras no se haga patente sunocividad, difícilmente se podrán tomar medidas exhaustivas para eliminarlas.

Defectos de calidad y trabajos de rectificación

Las filosofías que ayudan a reducir o eliminar las seis grandes pérdidas se conocen con el nombre de:

1. SMED2. KAIZEN3. POKA - YOKES



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4. JUST IN TIME

El SMED está enfocado a reducir los tiempos por ajuste de máquina al efectuar cambios de modelos. La meta en elSMED es realizar los ajustes de máquina en los cambios de modelos es de un tiempo de dos dígitos en minutos.

KAIZEN son las siglas de la filosofía que exhorta a los individuos a la búsqueda de nuevas formas para hacer másrápido las actividades productivas.

POKA – YOKES es la filosofía que va a enfocada a evitar cometer los mismos errores, al diseñar procedimientos aprueba de errores humanos. Esto significa que la filosofía POKA – YOKES se enfoca más a los procedimientos que

al factor humano.

JUST IN TIME es la filosofía que tiene como finalidad la de establecer mecanismos para que los abastecimientos seencuentren en el momento que se necesitan


1) Menciona uno de los objetivos del TPM

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2) Describe las dos formas de mejorar la eficacia de los equipos

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3) Escribe las seis grandes pérdidas que son obstáculos para mejorar la eficacia

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4) Menciona dos tipos de averías que existen

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5) Describe las averías por pedida de función

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6) ¿Cómo son las averías de función reducida?

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7) Menciona un ejemplo de una avería de función reducida

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8) ¿Qué debemos de monitorear para evitar que se presente una avería?

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9) Menciona, de manera sintetizada, las siete acciones que hay que llevar a cabo para

lograr cero averías ______________________________________________________________________________________________

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10) Un factor importante, es que una vez ocurrida la avería, debemos de:

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11) ¿Qué son las perdidas por reparación y ajustes?

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12) ¿Cómo podemos lograr la meta de cero ajustes?

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13) Escribe cuáles son las metas que van por el cambio de cero ajustes

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14) Explica la meta Revisión de la precisión de montaje del equipo, plantillas y

herramientas.

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15) Analiza de qué se trata la meta de Promocionar estandarización.

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16) ¿Cuáles son los factores que producen la inactividad y paradas pequeñas?

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17) ¿Cuáles son las filosofías que ayudan a reducir o eliminar las seis grandes

pérdidas?

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18) En qué se enfoca el SMED

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19) Explica la filosofía del KAIZEN

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20) A qué se enfoca la filosofía del POKA – YOKES

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21) ¿Cuál es la finalidad del JUST IN TIME?

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SESIÓN 61


TEMA: concepto de RCM



MARCO TEÓRICO

II.6 CONCEPTO DE RCM

RCM son las siglas en inglés de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (Reliability Centered Maintenance).

Esta técnica fue desarrollada en la década de los 60’s en la industria aérea comercial, por un grupo de asesores enmantenimiento. El resultado fue un documento llamado “Manual del grupo de asesores de mantenimiento 747:Programa

de evaluación y desarrollo de mantenimiento MSG1 publicado en 1968, más tarde se generalizó y se publicó en 1970como Planeación del Programa de Mantenimiento de naves aéreas MSG2. El MSG2 fue desarrollado y publicado en1978 como Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un proceso lógico y estructurado para desarrollar u optimizar losrequerimientos de un recurso físico en su contexto operacional para darse cuenta de su confiabilidad inherente.

La confiabilidad se diferencia del control de calidad en que esta última es una medición en tiempo cero de la calidad deproducto, mientras que la confiabilidad es una medida que depende del tiempo. La confiabilidad puede ser consideradacomo control de calidad teniendo en cuenta el tiempo.

II.7 PROCESO PARA ESTABLECER UN PROCESO RCM

El establecimiento de la filosofía RCM en una máquina se basa en un conjunto lógico de procedimientos.

Consideradas como las 7 preguntas para el establecimiento de RCM.

1. Seleccionar el equipo a revisar

Esta selección se debe fundamentar en el valor de la producción que tiene el equipo, el valor económico del equipo.

2. Definición de las funciones del equipo y sus estándares de desempeño

Identificar las funciones primarias, las funciones secundarias y las de seguridadEstablecer los niveles de desempeño esperado de esta funciones

3. Determinar las formas en que puede fallar

Identificar las posibles formas en que puede fallar el equipo, que tienen la posibilidad de causar la pérdida de unafunción. Esto nos permite comprender exactamente qué es lo que puede que estemos tratando de prevenir.



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4. Identifique las raíces de las causas de las fallas.

En este paso se pretende indagar cual es el origen de la falla en lugar de arreglar síntomas en lugar de causas.

5. Estime los efectos y las consecuencias

Cuando se esté identificando cada modo de fallo, los efectos de los fallos también deben registrarse( en otras palabraslo que pasaría si ocurriera). Este paso permite decidir la importancia de cada fallo y por lo tanto el nivel demantenimiento preventivo sería necesario.

6. Decida que se podría hacer para prevenir las fallas.

En base a los efectos y las consecuencias de las fallas decida que técnicas de mantenimiento son necesarias aplicarasí como la frecuencia con la que se deben de ejecutar

7. Implantación de tácticas mejoradas

Desarrollar procedimientos de mantenimiento, retroalimentación constante de resultados de las acciones tomadas.


1) ¿Qué significan las siglas RCM?

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2) Escribe una breve reseña histórica del desarrollo del RCM

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3) ¿Qué es el mantenimiento centrado en la confiabilidad?

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4) ¿Qué es el control de calidad?

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______________________________________________________________________________________________ 5) ¿Qué es la confiabilidad?

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6) Describe los 7 pasos para el establecimiento de la estrategia del RCM



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Paso Descripción del paso

7) Leer el capítulo 6 del libro “Un enfoque analítico del mantenimiento industrial” de

Enrique Dounce Villanueva y entregar una reflexión sobre dicho capítulo de un

mínimo de 2 Cuartillas.



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Instrucciones: Con ayudadel libro “Un enfoque analítico del mantenimiento industrial” de Enrique Dounce Villanueva, contesta lassiguientes preguntas.



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8) ¿Qué es la mantenibilidad?

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9) De qué depende la mantenibilidad

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10) ¿Qué es la confiabilidad?

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11) ¿Cuál es el valor ideal de la confiabilidad?

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12) ¿Qué nos dice el índice de confiabilidad?

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13) Explica la confiabilidad en serie

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14) De qué se trata la confiabilidad en paralelo

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15) Explica el sistema del POKA-YOKE

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16) ¿Qué es el Seis Sigma?

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17) ¿Qué es la curva de la bañera?

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SESIÓN 63


TEMA: La norma SAE (sociedad americana de ingenieros) para identificar cuando un proceso cumple losrequerimientos de RCM



MARCO TE RICO:

II.8 LA NORMA SAE (SOCIEDAD AMERICANA DE INGENIEROS) PARA IDENTIFICARCUANDO UN PROCESO CUMPLE LOS REQUERIMIENTOS DE RCM

La Norma SAE fundamenta los criterios de evaluación para determinar si un proceso es RCM, en 7 preguntas y

respondidas satisfactoriamente y en la siguiente secuencia.

1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares asociados deseados de desempeño de la maquinaria en sucontexto operacional? (Funciones).

2. ¿De qué manera puede fallar en el desempeño de sus funciones? (fallas funcionales)3. ¿Cuáles son las causas de las fallas funcionales? (Modos de falla)4. ¿Qué sucede cuando se presenta la falla? (efectos de las fallas)5. ¿De qué manera afecta cada falla? (Consecuencia de las fallas)6. ¿Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla? ( actividades proactivas y con qué frecuencia)7. ¿Qué debe hacerse en caso de no encontrarse una acción proactiva adecuada? (acciones en caso de

falla)

Las respuestas a cada una de las preguntas deben ser contestadas satisfactoriamente, reunir la información y lasdecisiones deben hacerse de acuerdo a los criterios establecidos. La información y todas las decisiones tomadas

deben documentarse y ser aceptadas por el usuario del equipo.


Actividad de la sesión 63Investigar la norma SAE JA1011 y 1012, paraidentificar cuando un proceso cumple con losrequerimientos del RCM, entregar los resultadosde dicha investigación en hojas blancas,incluyendo portada, introducción, desarrollo,conclusiones y bibliografía, la investigacióndebe de estar realizada a mano y con un mininode cinco cuartillas.

Actividad de la sesión 64Entregar los indicadores del RCM, con datos ficticios, de los 5 ítems de su plan demantenimiento.



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SESIÓN 65


TEMA: Plan de mantenimiento basado en RCM

OBJETIVO: El alumno determinará las áreas de oportunidad y mejora en el proceso de mantenimiento,empleando las metodologías de auditoría de los sistemas administrativos, para garantizar la disponibilidady confiabilidad de la empresa.


MARCO TEÓRICO:

Video "Plan de

mantenimientobasado en RCM"Analiza el video, “Plan de mantenimiento basado

en RCM”, y en base a él contesta el siguiente cuestionario:


¿Cuáles son las formas de hacer un plan de mantenimiento?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Cuáles son las desventajas de esta forma?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Cuál es la base del RCM?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Cuáles son los pasos para hacer un plan de mantenimiento basado en RCM?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Qué es un fallo?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Qué es un modo de fallo?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



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¿En qué sectores, se aplica la técnica de los 5 porque, de manera muy estricta, y porque?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Qué es RCM?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿De dónde proviene el RCM?______________________________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________A que está orientado el RCM__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________Cuáles son las acciones que propone el RCM, para evitar los fallos__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________Menciona las referencias históricas del RCM____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Cuáles son los beneficios del RCM?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Cuáles son los riesgos del RCM?______________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Qué es lo que causa el fracaso del RCM?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Cuáles son los recursos necesarios para implementar el RCM?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

¿Cuáles son las 7 preguntas clave del RCM?______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



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¿Que establecen las normas SAE JA1011 y 1012?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Describe cuales son las fases de implementación del RCM?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿En qué consiste la segunda fase?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________Describe la tercera fase de la implementación del RCM____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________Da ejemplos de funciones principales de un equipo______________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________Menciona ejemplos de funciones secundarias típicas____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________Describe la fase 4 de la implementación del RCM

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Que incluye la 5 fase de la implementación del RCM?________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



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____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Cuáles son las ocho causas de los fallos?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________Que incluye la 6 fase de la implementación del RCM?

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Cuáles son los parámetros para clasificar el tipo de fallo?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

¿Cuál es la fase 7 de la implementación del RCM?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________Menciona la definición de la fase 8______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________¿Por qué la fase 9 es estratégica?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________Describe la fase 10 de la implementación del RCM________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



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SESIÓN 66

UNIDAD TEMÁTICA: III. Control del mantenimiento

TEMA: Software de mantenimiento

OBJETIVO: El alumno determinará las áreas de oportunidad y mejora en el proceso de mantenimiento, empleandolas metodologías de auditoría de los sistemas administrativos, para garantizar la disponibilidad yconfiabilidad de la empresa.


MARCO TE RICO:

III

Software de mantenimiento

III.1 SOFTWARES DE APLICACIÓN PARA MANTENIMIENTO

Los softwares para la administración de mantenimiento no son la panacea para mejorar las funciones demantenimiento, si no se han ejecutado previamente en forma manual de una manera eficaz. Por lo tanto debemostener presente que se tendrá la misma dificultar instalar un software para la administración del mantenimiento,cuando no se ha iniciado el proceso administrativo en forma manual.

Los softwares para la administración de las funciones de mantenimiento proporcionan las siguientes ventajas:

• Mejoran la eficiencia de mantenimiento

• Reducen los costos de mantenimiento

• Reducen los tiempos muertos al aplicar programas de mantenimiento preventivo que estén dados de alta

en el softwares• Genera historiales de reparación que apoyan a la planeación del mantenimiento y al presupuesto.

• Proporciona reportes al área de mantenimiento en la forma que los requiere el usuario.

La mayoría de los softwares para la administración del mantenimiento (CMMS) consideran cinco módulosprincipales:

1. Planeación y programación de órdenes de trabajo

2. Control de refacciones para mantenimiento

3. Mantenimiento preventivo

4. Reportes de resultados

5. Módulo de la base de datos donde se registran la maquinaria y equipos, y personal, cuadrillas, tipos

de trabajos a realizar.


1) ¿Cuáles son las ventajas que proporciona un Software de gestión de mantenimiento?

______________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________



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2) ¿Cuáles son los módulos que la mayoría de los SGM, consideran?

______________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________


Leer el capítulo 7 el libro “Un enfoque analítico del

mantenimiento industrial” de Enrique Dounce Villanueva y

entregar una reflexión sobre dicho capítulo de un mínimo de 3

Cuartillas.



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Investiga las características, ventajas y

desventajas de los siguientes software de

gestión del mantenimiento:

a. Easymaint

b. MP9, de MP SYSTEMc. Maintenance Prod. MP2, de Datastreame. Maximo

La investigación ha de incluir portada, una

cuartilla con características, ventajas y desventajas de cada uno de los softwares, un

conclusión donde menciones de manera personal, cual es el mejor software de

mantenimiento, bibliografía y un glosario con al menos 5 términos, se ha de

entregar en hojas blancas y a mano.


Utilizando el MP9, practicaras, de

manera individual, el uso de un

software de gestión de

mantenimiento, darás de alta los

equipos de tu laboratorio, crearas las

tareas de mantenimiento, así como

una base de datos de materiales yrefacciones, programaras los

mantenimientos preventivos y

correctivos para cada equipo del laboratorio asignado(mínimo dos tareas por equipo)

Para la evaluación de esta actividad entregaras las pantallas impresas de cada uno

de los puntos mencionados.



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GESTIÓN DELMANTENIMIENTOSemana de Repaso

SESIÓN 73-74


TEMA: Cuestiones a plantear en una auditoria de mantenimiento



MARCO TEÓRICO:

Cuestiones a plantear en

una auditoria demantenimiento

Cuando la dirección de una empresa o el responsable

del departamento se plantea si la gestión que se hace

del mantenimiento es el adecuado, la respuesta puede

ser SI, NO o REGULAR. Claro está que cualquiera de las

tres respuestas es insatisfactoria, porque entre cada

una de ellas hay muchos puntos intermedios derespuesta, y porque no informa sobre qué cosas

tendríamos que cambiar para que la gestión del

departamento pudiéramos considerarla excelente. La mejor solución suele ser

realizar una Auditoría de Mantenimiento, comparando nuestro departamento con un

departamento modélico, ideal, y determinar qué cosas nos separan de ese modelo.

Podemos contratar esta Auditoría a una empresa externa, y tener la opinión de

alguien externo a la empresa, pero también es posible prepararla desde dentro.

Qué significan calidad y excelencia en mantenimiento

La Calidad en la fabricación de tornillos tiene un significado sencillo de

entender. Significa fabricar tornillos que alcancen las especificaciones marcadas a

un coste que permita obtener el beneficio deseado a la empresa que los produce.

Cuando hablamos de Calidad en el servicio que presta un restaurante nos referimos a

la satisfacción que provoca en el cliente el conjunto de alimentos y servicios

disfrutados (decoración, amabilidad, etc) en relación al dinero pagado, o dicho de

otra forma, al cumplimiento de las expectativas del cliente en lo que recibe en



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relación a lo que tiene que abonar por ello.

Cuando hablamos de Calidad o de Excelencia en mantenimiento, es conveniente definir

con exactitud a que nos estamos refiriendo. Por Calidad en Mantenimiento debemos

entender lo siguiente:

MAXIMA DISPONIBILIDAD AL MÍNIMO COSTE

Si desmenuzamos este ambicioso objetivo en pequeñas metas menores, nos encontramos

que Máxima Disponibilidad al Mínimo Coste significa, entre otras cosas:

o Que dispongamos de mano de obra en la cantidad suficiente y con el nivel

de organización necesario.

o Que la mano de obra esté suficientemente cualificada para acometer las

tareas que sea necesario llevar a cabo

o Que el rendimiento de dicha mano de obra sea lo más alto posible

o Que dispongamos de los útiles y herramientas más adecuadas para los

equipos que hay que atender

o Que los materiales que se empleen en mantenimiento cumplan los requisitosnecesarios

o Que el dinero gastado en materiales y repuestos sea el más bajo posible

o Que se disponga de los métodos de trabajo más adecuados para acometer las

tareas de mantenimiento

o Que las reparaciones que se efectúen sean fiables, es decir, no vuelvan a

producirse en un largo periodo de tiempo

o Que las paradas que se produzcan en los equipos como consecuencia de

averías o intervenciones programadas no afecten al Plan de Producción, y

por tanto, no afecten a nuestros clientes (externos o internos)

o Que dispongamos de información útil y fiable sobre la evolución delmantenimiento que nos permita tomar decisiones.

La Auditoría de Mantenimiento

Realizar una Auditoría de Mantenimiento no es otra cosa que comprobar CÓMO se

gestiona cada uno de los 10 puntos indicados anteriormente. El objetivo que se

persigue al realizar una Auditoría no es juzgar al responsable de mantenimiento, no

es cuestionar su forma de trabajo, no es crucificarle: es saber en qué situación se

encuentra un departamento de mantenimiento en un momento determinado, identificar

puntos de mejora y determinar qué acciones son necesarias para mejorar losresultados.

Claro está que hay que diferenciar entre Auditorías Técnicas y Auditorías de

Gestión. Las primeras tratan de determinar el estado de una instalación. Las

segundas, objeto de este artículo, tratan de determinar el grado de excelencia de

un departamento de mantenimiento y de su forma de gestionar.

El cuestionario que se propone consta de 105 preguntas, y curiosamente es válido

para aplicarlo en empresas de muy diversa índole, aunque a veces serán necesarias



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pequeñas modificaciones para adaptarlo mejor a la realidad de la empresa auditada.

Cada una de las preguntas tiene 4 posibles valores: “3” si la respuesta a la

cuestión planteada es muy favorable, “2” si la situación es mejorable, aunque

aceptable; “1” si la situación es desfavorable y se hace necesario un cambio; y “0”

si la respuesta es tan desalentadora como para considerar la situación de ese punto

un autentico desastre. Calculando a continuación el número de puntos obtenido y

dividiendo entre 315 (el máximo posible) puede obtenerse un valor numérico, que

expresado en % podríamos llamar Índice de Conformidad.

Todos aquellos puntos que alcanzan como resultado un “0” o un “1” deben incluirse

en un PLAN DE ACCIÓN, y transcurrido cierto tiempo, deben realizarse una nueva

auditoría comprobando especialmente aquellos puntos que habían obtenido un

resultado desfavorable. Al cabo de unos meses la situación de un departamento

ruinoso, desalentado, con unos resultados catastróficos puede pasar milagrosamente

a ser un departamento modélico. Y todo ello, sin grandes cambios espectaculares,

sin grandes reingenierías de proceso, sin llegar a la conclusión de que es mejor

destruirlo todo y construir las instalaciones de nuevo, y sin necesidad de pensar

que la culpa la tiene otro.

Claro, el punto más importante de una Auditoría de Mantenimiento es ese PLAN DE

ACCIÓN, en el que se identifican los problemas que se detectan en la gestión del

mantenimiento de una empresa, y como se propone solucionarlos.

Hay muchas formas de mejorar. La realización de una Auditoría de Mantenimiento no

es un ungüento mágico, no es el producto de un consultor charlatán vendedor de

humo. Es tan solo una forma más de identificar problemas y proponer soluciones.

La gestión perfecta, la excelencia en mantenimiento¿Es posible definir como debería ser un sistema perfecto de gestión? Desde luego es

posible tratar de marcar unas directrices de lo que debería ser una gestión ideal o

excelente, lo que podríamos definir como una gestión de clase mundial. Una vez

definida, no tendremos más que comparar esa gestión ideal con la que se lleva a

cabo en una planta concreta, y determinar así si cada uno de los pequeños aspectos

en que puede dividirse la gestión de la planta está gestionado de la mejor forma

posible. Todos aquellos puntos que se aparten de esa gestión excelente serán puntos

de mejora.

El esquema que proponemos para definir esa gestión ideal o de clase mundial y paracomparar posteriormente esa gestión ideal del mantenimiento con la que se realiza

en una planta concreta, es el siguiente:

A. Determinar los objetivos claves que se deben alcanzarse

B. Determinar los factores que afectan al cumplimiento de esos objetivos

C. Fijar un estándar de excelencia: cómo debería ser la gestión ideal de cada

uno de esos factores



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D. Comprobar la situación de cada uno de esos factores, elaborando y

contestando un cuestionario que nos permita detectar dónde la gestión es

acertada y dónde no lo es.

Comencemos, pues, por tratar de resumir los objetivos que veíamos al principio en

cinco objetivos clave de un departamento de mantenimiento, de acuerdo a lo que

veíamos en el apartado anterior:

o El mantenimiento que se realice debe asegurar una vida útil para toda la

central y para cada uno de sus elementos lo más larga posible

o La disponibilidad de la planta debe alcanzar al menos el valor determinado

como objetivo

o La capacidad de producción debe alcanzar al menos el valor determinado como

objetivo

o El consumo de materias primas y otros recursos no debe superar un máximo

determinado

o Todo lo anterior (vida útil, disponibilidad, capacidad y consumo de materias

primas) debe alcanzarse al coste más bajo posible.

Veamos ahora los factores que influyen en la consecución de esos objetivos, y

establezcamos la situación ideal para cada uno de ellos.

Estudiando el personal del departamento de mantenimientoEn lo referente al personal, los factores relevantes que influyen en la consecución

de los objetivos anteriormente expuestos son la organización, la formación, la

polivalencia y el rendimiento y el clima laboral.

En cuanto a la organización, el organigrama del área de mantenimiento debe

garantizar el mínimo tiempo de respuesta desde que se detecta un problema hasta que

se interviene en él, y desde ese momento hasta la resolución total del problema;

que no se depende en exceso de personas concretas (nivel de ‘imprescindibilidad’);

que existe personal para realizar el mantenimiento programado incluso ante una

carga inesperada de mantenimiento correctivo; y que la cantidad de horas

extraordinarias generadas no superará el máximo legal permitido.

En cuanto a formación, igual que en el caso del área de operaciones, debe exigirse

al personal que tenga una formación previa a la incorporación adecuada; que recibeuna formación inicial que le permite desarrollar su trabajo con total garantía; y

que recibe una formación continua para mejorar sus conocimientos tanto del área de

mantenimiento como de otras áreas.

En cuanto a la polivalencia, un mantenimiento ideal es aquel en el que su personal

es totalmente polivalente, tanto en lo referente a las diferentes especialidades

del área de mantenimiento (mecánica, electricidad, instrumentación, etc) como en lo

referente a otras áreas (operación, control químico, seguridad, etc)



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En cuanto al rendimiento, el área de mantenimiento está gestionado de forma

excelente si se dedica el mínimo tiempo posible a tareas improductivas, definiendo

como tales todas aquellas que no suponen la intervención directa en un equipo. El

hecho de que sean consideradas tareas improductivas no quiere decir que no sean

necesarias; únicamente quiere decir que es posible optimizar la cantidad de tiempo

que se les dedica. Las tareas improductivas más habituales son los traslados

internos en la planta, el tiempo de diagnóstico, la preparación de materiales y

herramientas, los tiempos muertos por razones burocráticas (permisos, etc),

retrasos en la entrada, tiempos adicionales de descanso, etc. El rendimiento

también esta relacionado con la proporción entre el tiempo empleado realmente en la

realización de una orden de trabajo y el tiempo teórico que debería tardarse en

realizarla. Un mantenimiento excelente tiene unos altos valores de rendimiento del

personal

Por último, un departamento con un clima laboral agradable consigue que cada uno de

sus empleados aporte lo mejor de sí mismo.

El número de preguntas que se proponen, un total de 28, casi la cuarta parte de la

auditoria, ya expresa por sí solo la importancia que tiene el personal en un

departamento de mantenimiento:

1. ¿El organigrama de mantenimiento garantiza la presencia de personal de

mantenimiento preparado cuando se necesite, de la forma más rápida posible?

2. ¿Hay personal que pueda considerarse ‘imprescindible’ cuya ausencia afecta a

la actividad normal del área de mantenimiento?

3. ¿El organigrama garantiza que habrá personal disponible para realizar

mantenimiento el mantenimiento programado, incluso en el caso de un aumento del

mantenimiento correctivo?

4. ¿El número de horas extraordinarias que se genera en el área de mantenimiento

es habitualmente superior al máximo legal autorizado?

5. ¿La cualificación previa que se exige al personal del área de mantenimiento

es la adecuada?

6. ¿Se realiza una formación inicial efectiva cuando se incorpora un nuevo

trabajador al área de mantenimiento?

7. ¿Hay un plan de formación para el personal de mantenimiento?

8. ¿Este plan de formación hace que los conocimientos en el mantenimiento de lacentral mejoren?

9. ¿El plan de formación hace que los conocimientos en otras áreas de la central

(operaciones, seguridad, medioambiente, administración, etc) mejoren?

10. ¿El personal de mantenimiento mecánico puede realizar tareas eléctricas o de

instrumentación sencillas?

11. ¿El personal de mantenimiento mecánico puede realizar tareas eléctricas o de



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instrumentación especializadas?

12. ¿El personal de mantenimiento eléctrico puede realizar tareas mecánicas

sencillas?

13. ¿El personal de mantenimiento eléctrico puede realizar tareas mecánicas

especializadas?

14. ¿El personal de mantenimiento está capacitado para trabajar en otras áreas

(operaciones, seguridad, control químico, etc)?

15. ¿Se respeta el horario de entrada y salida?

16. ¿Se respeta la duración de los descansos?

17. ¿La media de tiempos muertos no productivos es la adecuada?

18. ¿Los tiempos de intervención se ajustan a la duración teórica estimable en

que podrían realizarse los trabajos?

19. ¿El personal de mantenimiento se siente reconocido en su trabajo?

20. ¿El personal de mantenimiento siente que la empresa se preocupa de sus

necesidades para poder realizar un buen trabajo?

21. ¿El personal de mantenimiento considera que tiene proyección profesional

dentro de la empresa?

22. ¿El personal de mantenimiento se siente satisfecho con su horario?

23. ¿El personal de mantenimiento se considera bien retribuido?

24. ¿El personal de mantenimiento está comprometido con los objetivos de la

empresa?

25. ¿El personal de mantenimiento tiene un buen concepto de sus mandos?

26. ¿El personal de mantenimiento considera que el ambiente del área de

operaciones es agradable?

27. ¿El nivel de absentismo entre el personal de mantenimiento es bajo?

28. ¿El nivel de rotación entre el personal de mantenimiento es bajo?

Análisis de los medios técnicos empleados por MantenimientoEn lo referente a los medios técnicos, los factores que condicionan un buen

mantenimiento están relacionados con los sistemas de comunicación, el transporte y

los medios de elevación, las herramientas y el taller. Los sistemas de comunicación

deben permitir una buena comunicación interna entre el personal del área de

mantenimiento, entre mantenimiento y otras áreas, y entre mantenimiento y el

exterior (proveedores, contratistas). Los medios de transporte de personas deben

garantizar que los tiempos muertos para los desplazamientos internos son los más



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bajos posibles. En cuanto al transporte de materiales, debe contarse con los medios

suficientes para elevarlos y trasladarlos, lo que incluye puentes grúa, polipastos,

diferenciales, carretillas elevadoras, furgonetas, etc. Sobre las herramientas

disponibles, debe asegurarse que se cuenta con todo lo necesario en las diferentes

subáreas del mantenimiento (herramientas para trabajos mecánicos, eléctricos, de

instrumentación, trabajos de taller, para mantenimiento predictivo, etc). El taller

de mantenimiento debe estar limpio y ordenado, y estar situado en el sitio más

adecuado

Las cuestiones que se pueden plantear relativas a los medios técnicos pueden ser

las siguientes:

29. ¿Mantenimiento dispone de los medios de comunicación interna que se

necesitan?

30. ¿Mantenimiento dispone de los medios de comunicación con el exterior que se

necesitan?

31. ¿Se dispone de los medios de transporte que se necesitan?

32. ¿Se dispone de los medios de elevación que se necesitan (carretillas

elevadoras, carretillas

manuales, polipastos, puentes grúa, diferenciales, etc)

33. ¿Las herramientas mecánicas se corresponden con lo que se necesita?

34. ¿Las herramientas eléctricas se corresponden con lo que se necesita?

35. ¿Las herramientas para el mantenimiento de la instrumentación se

corresponden con lo que se necesita?

36. ¿Las herramientas para el mantenimiento predictivo se corresponden con lo

que se necesita?

37. ¿Las herramientas de taller se corresponden con lo que se necesita?

38. ¿Los equipos de medida están calibrados?

39. ¿Existe un inventario de herramientas?

40. ¿Se comprueba periódicamente el inventario de herramientas?

41. ¿El taller está situado en el lugar apropiado?

42. ¿Está limpio y ordenado su interior?

El mantenimiento preventivo y el Plan de MantenimientoEn lo referente al Plan de Mantenimiento, los factores que afectan a los objetivos

claves son la elaboración, el contenido del Plan y su realización efectiva. Una



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planta industrial debe haber elaborado un plan de mantenimiento que incluya todas

las áreas y equipos significativos de la planta, y que incluya una programación

detallada de cada una de las tareas que en él se contemplan. Esa programación,

además, debe cumplirse. El contenido de este plan debe respetar las instrucciones

de los fabricante de los diversos equipos, y además, debe estar orientado a evitar

los fallos potenciales de la planta y sus consecuencias. Por último, debe

realizarse efectivamente lo que en este plan se dice (un plan de mantenimiento

puede ser maravilloso, pero absolutamente ineficaz si no se lleva a cabo).

Los cuestiones relativas al Plan de Mantenimiento pueden ser las siguientes:

43. ¿Existe un plan de mantenimiento que afecte a todas las áreas y equipos

significativos de la planta?

44. ¿Hay una programación de las tareas que incluye el plan de mantenimiento

(está claro quien y cuando se realiza cada tarea)?

45. ¿La programación de las tareas de mantenimiento se cumple?

46. ¿El Plan de mantenimiento respeta las instrucciones de los fabricantes?

47. ¿Se han analizado los fallos críticos de la planta?

48. ¿El Plan está orientado a evitar esos fallos críticos de la planta y/o a

reducir sus consecuencias?

49. ¿El plan de mantenimiento se realiza?

La organización del mantenimiento correctivoEn lo referente a la organización del mantenimiento correctivo los factores que

debemos estudiar son la proporción entre mantenimiento programado y correctivo, el

número de averías repetitivas, el sistema de asignación de prioridades, el número

de averías que deben solucionarse de forma urgente, la rapidez en la resolución de

averías, el número de averías pendiente y la realización de análisis de fallos. En

un departamento de mantenimiento ideal, la proporción entre el mantenimiento

programado y el correctivo es tal que la carga de trabajo correctiva no programada

no supone más del 30% de las horas/hombre dedicadas a mantenimiento. El número de

averías repetitivas debe ser inferior al 5% del total de órdenes de trabajo

correctivas que se generan mensualmente, o dicho de otro modo, las reparaciones quese realizan deben ser fiables. Desde que se comunica una avería hasta la resolución

total de ésta, la media del tiempo empleado debe ser inferior a 20 días. Debe estar

establecido un sistema para la asignación de prioridades, de manera que se

garantice que se van a atender en primer lugar aquellas incidencias que tengan

mayor repercusión en los resultados de la planta. Además, el número de averías que

tengan el mayor nivel de prioridad (averías urgentes) debe ser bajo, menor del 5%

del total de órdenes de trabajo correctivas. En una planta con una gestión

excelente en el área de mantenimiento el número de averías pendiente es bajo, y



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está perfectamente justificada la razón por la que todas las averías pendientes no

pueden repararse inmediatamente (plazo de entrega de un material, es necesaria la

parada de la planta, se va a realizar junto con otras, etc). Al menos de aquellas

averías que han podido afectar a la disponibilidad, potencia o consumo de la planta

se ha realizado un análisis y se han adoptado medidas para que no vuelvan a

producirse.

Las cuestiones que se pueden plantear para comprobar la excelencia de la

organización del mantenimiento correctivo son las siguientes:

50. ¿La proporción entre horas/hombre dedicadas a mantenimiento programado y

mantenimiento correctivo no programado es la adecuada?

51. ¿El número de averías repetitivas es bajo?

52. ¿El tiempo medio de resolución de una avería es bajo?

53. ¿Hay un sistema claro de asignación de prioridades?

54. ¿Este sistema se utiliza correctamente?

55. ¿El número de averías con el máximo nivel de prioridad (o averías urgentes)

es bajo?

56. ¿El número de averías pendientes de reparación es bajo?

57. ¿La razón por la que las averías pendientes están pendientes está

justificada?

58. ¿Se realiza un análisis de los fallos que afectan a los resultados de la

planta?

59. ¿Las conclusiones de estos análisis se llevan a la práctica?

Los procedimientos de mantenimientoEn lo referente a los procedimientos de mantenimiento, es necesario que todas las

tareas habituales estén detalladas en procedimientos. Esos procedimientos deben ser

claros, y describir paso a paso todo lo que hay que ir haciendo antes, durante y

después de la tarea. Además, estos procedimientos deben ser seguidos, esto es,

cuando se realiza una tarea debe seguirse el procedimiento aprobado. Por último,los procedimientos deben ser revisados y actualizados, buscando mejorarlos.

Las cuestiones que pueden plantearse en referencia a los procedimientos de

mantenimiento y su uso pueden ser las siguientes:

60. ¿Todas las tareas habituales de mantenimiento están recogidas en

procedimientos?



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61. ¿Los procedimientos son claros y perfectamente entendibles?

62. ¿Los procedimientos contienen toda la información que se necesita para

realizar cada tarea?

63. ¿El personal de mantenimiento recibe formación en estos procedimientos,

especialmente cuando se producen cambios?

64. ¿El proceso de implantación de un nuevo procedimiento es el adecuado?

65. ¿Cuándo el personal de mantenimiento realiza una tarea utiliza el

procedimiento aprobado?

66. ¿Los procedimientos de mantenimiento se actualizan periódicamente?

Análisis del sistema de informaciónEn lo referente a la gestión de la información que se genera en mantenimiento, los

factores que afectan a los objetivos clave son: uso y tratamiento de las órdenes de

trabajo, el sistema de información empleado y el uso que se hace de él y losinformes que genera mantenimiento.

En cuanto al uso y tratamiento de órdenes de trabajo, el formato de orden debe ser

adecuado: fácil de cumplimentar, sin apartados superfluos o inútiles, y que

contengan todos los datos valiosos para su posterior análisis. Posteriormente,

estas órdenes deben ser introducidas en el sistema de información (que no tiene por

qué ser necesariamente un software de mantenimiento, puede ser una sencilla libreta

o una hoja de cálculo) para poder disponer de la información generada en cada orden

y para su análisis. En cuanto al sistema de información, debe suponer una baja

carga burocrática y debe aportar información útil para la toma de decisiones. Los

informes que genera mantenimiento deben ser sencillos, claros y aportarinformación, no datos.

Las cuestiones que pueden plantearse sobre la información generada en mantenimiento

pueden ser las siguientes:

67. ¿Todos los trabajos que se realizan se reflejan en una orden de trabajo?

68. ¿El formato de esta orden de trabajo es adecuado?

69. ¿Los operarios cumplimentan correctamente estas órdenes?

70. ¿Las órdenes de trabajo se introducen en el sistema informático?

71. ¿El sistema informático de mantenimiento resulta adecuado?

72. ¿El sistema informático supone una carga burocrática importante?

73. ¿El sistema informático aporta información útil?

74. ¿El sistema informático aporta información fiable?



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75. ¿Los mandos de mantenimiento consultan habitualmente la información

contenida en el sistema?

76. ¿Los operarios de mantenimiento consultan habitualmente la información

contenida en el sistema?

77. ¿Se emite un informe periódico que analiza la evolución del departamento de

mantenimiento?

78. ¿El informe aporta información útil para la toma de decisiones?

Analizando el stock de repuestoEn lo referente a repuestos y materiales, los factores a analizar son la lista de

repuesto que se mantiene en stock, el criterio de selección de esta lista, el

inventario, el orden y la limpieza del almacén, su ubicación, el almacenamiento y

la conservación de las piezas y las comprobaciones que se realizan para sabe si

alcanzan la calidad adecuada. Un departamento ideal debe haber estudiado los

repuestos que es necesario mantener en stock para conseguir y haber elaborado una

lista con el repuesto que se considera necesario que mantener en stock. Los

criterios para elaborar esa lista deben ser válidos y coherentes. Debe comprobarse

periódicamente que lo contenido en esa lista realmente está en el almacén. La

lista, además, puede y debe variar con el tiempo, para adaptarse a los resultados

que se van obteniendo. El almacén debe estar perfectamente ordenado y limpio, y

debe ser fácil localizar cualquier pieza incluso si el personal habitual del

almacén no está presente. Las condiciones de almacenamiento deben ser las correctas

para cada pieza. Debe comprobarse que las piezas que hay en el almacén alcanzan las

especificaciones, mediante controles efectuados al recibirlos.

Las cuestiones que pueden plantearse sobre el repuesto pueden ser las siguientes:

79. ¿Se ha elaborado una lista de repuesto mínimo que debe permanecer en stock?

80. ¿Los criterios empleados para elaborar esa lista son válidos?

81. ¿Se comprueba periódicamente que se dispone de ese stock?

82. ¿La lista de stock mínimo se actualiza y mejora periódicamente?

83. ¿Se realizan periódicamente inventarios de repuesto?

84. ¿Los movimientos del almacén se registran en el sistema informático?

85. ¿Coincide lo que se cree que se tiene (según los inventarios y el sistema

informático) con lo que se tiene realmente?

86. ¿El almacén está limpio y ordenado?

87. ¿El almacén está situado en el lugar adecuado?



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88. ¿Es fácil localizar cualquier pieza?

89. ¿Las condiciones de almacenamiento son correctas?

90. ¿Se realizan comprobaciones del material cuando se recibe?

El análisis de los resultados de mantenimiento

En lo referente a los resultados conseguidos, los factores más importantes son ladisponibilidad, el tiempo medio entre fallos, el número de emergencias, el tiempo

medio de reparación, el número de averías repetitivas, el gasto en repuestos y el

número de horas/hombre invertido en mantenimiento. En un mantenimiento ideal todos

estos parámetros alcanzan un valor óptimo, y además, la evolución en un periodo

significativo (un año, por ejemplo), es positiva.

Las cuestiones que pueden plantearse son las siguientes:

91. ¿La disponibilidad media de los equipos significativos es la adecuada?92. ¿La disponibilidad media de la planta es la adecuada?

93. ¿La evolución de la disponibilidad es positiva (está aumentado la

disponibilidad)?

94. ¿El tiempo medio entre fallos en equipos significativos es el adecuado?

95. ¿La evolución del tiempo medio entre fallos en equipos significativos es

positiva?

96. ¿El número de O.T. de emergencia es bajo?

97. ¿El número de O.T. de emergencia está descendiendo?

98. ¿El tiempo medio de reparación en equipos significativos es bajo?

99. ¿El tiempo medio de reparación en equipos significativos está descendiendo?

100. ¿El número de averías repetitivas es bajo?

101. ¿El número de averías repetitivas está descendiendo?

102. ¿El número de horas/hombre invertidas en mantenimiento es el adecuado?

103. ¿El número de horas/hombre invertidas en mantenimiento está descendiendo?

104. ¿El gasto en repuestos es el adecuado?

105. ¿El gasto en repuestos está descendiendo?

Documentación a preparar previamenteAntes de realizar una Auditoría de Mantenimiento, es necesario preparar una serie



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de documentos, cuyo análisis constituirá una parte del trabajo del encargado de

realizarla. No obstante, el trabajo más importante del auditor es el que hace en

campo, en los equipos, en los almacenes y con el personal de mantenimiento. Una

diferencia muy importante entre las auditorias que se proponen en este artículo

para comprobar la calidad del servicio de mantenimiento y las auditorias internas

realizadas para obtener o mantener la acreditación ISO 9000 es que la parte más

importante de estas últimas es la revisión de la documentación, mientras que en la

Auditoria propuesta la parte más importante es la evaluación de cada una de las

cuestiones en campo.

El informe finalDecíamos que el objetivo principal de una Auditoría de Gestión de Mantenimiento es

identificar todos aquellos puntos susceptibles de optimización y proponer cambios

organizativos y de gestión que supongan una mejora del sistema de mantenimiento.

Por tanto, el informe de la Auditoría debe describir la situación en que se

encuentra cada uno de los aspectos analizados, haciendo especial mención a aquellos

puntos en los que se detectan divergencias sobre el modelo de excelencia descritoanteriormente. Además, debe proponer los cambios necesarios para acercarse a ese

modelo, indicando incluso plazos y responsables para llevar a cabo estos cambios.

El índice que podría tener ese informe final podría ser el siguiente:

1.Objeto

2.Alcance de la Auditoría

3.Documentación de referencia

4.Datos generales de la planta o instalación

4.1.Características generales (productos, capacidad de producción, accionistas)

4.2.Grado de automatización

4.3.Antigüedad de las instalaciones

4.4.Ubicación geográfica. Problemas derivados de esa ubicación

4.5.Jornada de trabajo

5.Análisis de la situación actual

5.1.Mano de Obra directa

5.1.1.Cantidad

5.1.2.Cualificación

5.1.3.Organización



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5.1.4.Rendimiento

5.2.Mano de Obra indirecta

5.2.1.Cantidad

5.2.2.Organización

5.2.3.Cualificación

5.3.Materiales

5.3.1.Repuesto mínimo

5.3.2.Almacenes (situación, inventario, etc.)

5.3.3.Compras

5.4.Medios técnicos

5.4.1.Talleres de mantenimiento

5.4.2.Herramientas

5.4.3.Plan de calibración

5.4.4.Sistema informático

5.5.Métodos de trabajo

5.5.1.Análisis de equipos

5.5.2.Plan de mantenimiento

5.5.3.Plan de Formación

5.5.4.Procedimientos

5.6.Resultados obtenidos en mantenimiento

5.6.1.Disponibilidad de equipos

5.6.2.Análisis de indicadores

5.6.3.Costes. Análisis de partidas

5.6.4.Estado de las instalaciones

5.7.Seguridad

5.7.1.Plan de seguridad

5.7.2.Utilización de Equipos de Protección Individual

5.7.3.Resultados en seguridad

5.7.4.Impresiones sobre la seguridad de la planta



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5.8.Tratamiento del impacto medioambiental

5.8.1.Plan medioambiental

5.8.2.Mentalización del personal sobre el impacto medioambiental

5.8.3.Tratamiento de residuos

5.8.4.Otros impactos y su tratamiento

5.9.INDICE DE CONFORMIDAD OBTENIDO

6.Resumen de los problemas detectados

7.Plan de Acción. Propuestas de mejora

8.Calendario de realización y responsables

9.Cuestionario de la auditoría

La parte más importante del informe corresponde a los apartados 6, 7 y 8, donde seidentifican problemas y se proponen soluciones. Es la parte del informe que leerá

con mayor atención la Dirección de la empresa, y será la base del trabajo de los

responsables de mantenimiento durante el periodo posterior a la Auditoría.

El informe debe identificar como problemas detectados todos aquellos aspectos cuya

valoración sea “0” o “1”. Estos serán los puntos que se deben tratar detalladamente

en el apartado correspondiente al Análisis de la situación actual.

Es importante que el Plan de Acción contemple, además de las recomendaciones o

propuestas, un responsable para su realización y una fecha máxima en la que deberá

llevarse a cabo cada una de las acciones propuestas. La ausencia de este apartadodestinado a definir plazos y responsabilidades hará que las acciones se diluyan y

que no haya un compromiso claro para implantar esas mejoras.

Frecuencia recomendable para la realización de AuditoríasRealizar una Auditoría de Mantenimiento puede ser una actividad puntual, realizada

una sola vez a lo largo de la vida de la empresa. Pero obviamente, tiene mucho más

interés y sus resultados en la mejora de la planta son más rápidos y evidentes si

la realización de Auditorías se convierte en una actividad rutinaria, de carácter

periódico.

Ciertamente, la periodicidad dependerá del tipo de empresa y de la situación de

partida. Cuanto más grande sea la empresa, o cuanto peor sea la situación de

partida, más recomendable resulta aumentar la frecuencia. De todas formas, si se

adopta como herramienta de mejora la relación de Auditorías, será conveniente

realizar un programa de en el que se reflejen las fechas de realización. Al

principio es recomendable que la frecuencia sea mayor, y a partir de la 3ª o la 4ª,

en que las posibilidades de optimización son menores, puede rebajarse enormemente



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la frecuencia.

Como frecuencias de referencia, pueden tomarse las siguientes:

Las 3 primeras, a intervalos de 3-4 meses

-A partir de la 4ª, anuales

Valores de Referencia del Índice de ConformidadCon el cuestionario anterior, pueden establecerse los siguientes valores de

referencia:

< 40% de índice de conformidad Sistema muy deficiente

40-60% de índice de conformidad Aceptable pero mejorable

60-75% de índice de conformidad Buen sistema de mantenimiento

75-85% de índice de conformidad El sistema de Mantenimiento es muy bueno

> 85% de índice de conformidad El sistema de Mantenimiento puede considerarse

excelente

ConclusionesSi alguien ha llegado leyendo hasta este punto, quizás tenga la sensación de que es

complicadísimo y que aplicarlo no va a aportar nada útil a su departamento. Que

serán necesarios muchos recursos para llevarlo a cabo y que los resultados que se

obtengan no van a compensar ese esfuerzo. Completar este cuestionario puede suponer

no más de 1 día de trabajo de una persona ajena a la planta, que aporte una visión

que no esté salpicada por el día, y que no tenga ningún interés especial en ser

especialmente crítico o especialmente benevolente.

Con tan solo un par de días de trabajo, y quizás otro para redactar el informe y

proponer un Plan de Acción, es posible detectar montones de puntos de mejora en la

gestión de mantenimiento, que sin duda se traducirán en la obtención de unos

mejores resultados, a veces incluso espectaculares. ¿Por qué no probar?


Analizar el tema, auditorias de mantenimiento y elaborar una síntesisque incluya las siguientes cuestiones:

o Qué es un auditoria de mantenimientoo Cuáles son sus objetivoso Qué evalúa una auditoria de mantenimientoo Por qué hacer una auditoria de mantenimiento




SESIÓN 75-78


TEMA: Cuestiones a plantear en una auditoria de mantenimiento



MARCO TEÓRICO:

Dinámica “El

mantenimiento en lavida real”PROCEDIMIENTO: En equipos de cinco integrantes presentaran el drama “Qué

Prácticas de Gestion Del Matto 2015

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