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Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Caminos Canales y Puertos de La Coruña

Nuevo acceso a La Coruña mediante un puente entre As Xubias y Bastiagueiro, Oleiros

Jorge Tenreiro Corral. Proyecto de Fin de Carrera. Junio de 2017

Pliego de prescripciones

Prescripciones técnicas particulares

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Contenido

1. Objeto

2. Descripción de las obras

2.1 Descripción general

2.2 Explanada de Oza

2.3 Túnel de As Xubias

2.4 Sobre el estribo oeste

2.5 Puente colgante

2.5.1 Macizo de anclaje y estribo oeste 2.5.2 Torres 2.5.3 Pórtico 1 2.5.4 Pórtico 2 2.5.5 Anclaje al terreno este 2.5.6 Estribo este 2.5.7 Sistema de cables 2.5.8 Tablero

2.6 Santa Cristina

2.7 Túnel de Bastiagueiro

2.8 Bastiagueiro

3. Prescripciones técnicas particulares por unidad de obra

3.1 Prescripciones generales de los materiales

3.1.1 Calidad de los materiales 3.1.2 Procedencia de los materiales 3.1.3 Examen y ensayo de los materiales 3.1.4 Transporte de los materiales 3.1.5 Almacenamiento y provisión de los materiales 3.1.6 Mediciones y ensayos 3.1.7 Materiales no consignados en el proyecto 3.1.8 Condiciones generales de ejecución

3.2 Materiales básicos

3.2.1 Cemento 3.2.2 Betunes asfálticos 3.2.3 Betunes asfálticos modificados con polímeros 3.2.4 Barras corrugadas para hormigón estructural 3.2.5 Componentes a tensión de alambre de acero de alta resistencia

Nuevo acceso a La Coruña mediante un puente entre As Xubias y Bastiagueiro, Oleiros Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Caminos Canales y Puertos de La Coruña




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3.3 Movimiento de tierras y explanaciones

3.3.1 Desbroce del terreno 3.3.2 Demoliciones 3.3.3 Excavaciones 3.3.4 Rellenos y terraplenes

3.4 Drenaje

3.4.1 Elementos superficiales del drenaje superficial 3.4.2 Arquetas, pozos de registro y sumideros 3.4.3 Tuberías de PVC enterradas 3.4.4 Red de drenaje aérea 3.4.5 Sistemas de bombeo y elevación 3.4.6 Zanjas drenantes 3.4.7 Geotextiles como drenante y filtro

3.5 Firmes y pavimentos

3.5.1 Suelos estabilizados S-EST3 in situ con cemento 3.5.2 Suelocementos 3.5.3 Mezclas bituminosas en caliente 3.5.4 Mezclas bituminosas de granulometría discontinua 3.5.5 Riegos de curado 3.5.6 Riegos de adherencia 3.5.7 Impermeabilización de tableros 3.5.8 Hormigón magro 3.5.9 Pavimento de adoquín de granito 3.5.10 Pavimento de adoquín de hormigón 3.5.11 Bordillos 3.5.12 Pavimento de hormigón vibrado 3.5.13 Asfalto impreso

3.6 Estructuras

3.6.1 Cimbras 3.6.2 Encofrados 3.6.3 Armaduras de acero para hormigón armado 3.6.4 Obras de hormigón armado o en masa 3.6.5 Fabricación de las dovelas del tablero 3.6.6 Elementos de fundición de acero 3.6.7 Izado de la pasarela provisional 3.6.8 Hilado del cable principal 3.6.9 Cables cerrados 3.6.10 Izado de las dovelas 3.6.11 Juntas de dilatación del tablero 3.6.12 Amortiguadores del tablero 3.6.13 Revestimiento del cable principal 3.6.14 Sistema de pintura para superficies metálicas 3.6.15 Sistema de pintura para superficies de hormigón 3.6.16 Revestimientos de mampostería 3.6.17 Anclajes 3.6.18 Muros pantalla 3.6.19 Elementos de hormigón prefabricado 3.6.20 Sistema de deshumidificación 3.6.21 Ataguías de tablestacas 3.6.22 Prueba de carga

3.7 Señalización, balizamiento y defensa

3.7.1 Marcas viales 3.7.2 Señalización vertical 3.7.3 Balizas 3.7.4 Captafaros 3.7.5 Barreras de seguridad y pretiles

3.8 Ordenación estética, ecológica y paisajística

3.8.1 Extendido de tierra vegetal 3.8.2 Plantaciones 3.8.3 Siembras 3.8.4 Hidrosiembras 3.8.5 Paneles de hormigón poroso fonoabsorbente

3.9 Obras complementarias

3.9.1 Muros de mampostería concertada 3.9.2 Canalización de líneas subterráneas de alumbrado público 3.9.3 Arqueta de alumbrado público 3.9.4 Cimentación de báculos 3.9.5 Báculos 3.9.6 Luminarias






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1. Objeto

En el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares (PPTP) se describen las obras y se especifican las condiciones generales y en cuanto a materiales, ejecución, medición y abono y control de calidad de las unidades de obra que forman el proyecto.

2. Descripción de las obras

2.1 Descripción general

La obra que se trata en este proyecto es un nuevo acceso viario a la ciudad de La Coruña desde Oleiros. Une de forma directa la carretera AC-10 con la AC-173, pudiéndose considerar una variante de esta última que evita el tránsito de los vehículos procedentes de ella por el núcleo urbano de Santa Cristina, ofreciendo un acceso alternativo a la avenida de Alfonso Molina a La Coruña desde el este.

El tronco principal del nuevo vial tendrá una longitud de 2.100 m, de los cuales 530 m transcurrirán en el terreno municipal de La Coruña (354 m soterrados), 490 m en el terreno municipal de Oleiros (235 m soterrados), y 1080 m constituirán un puente colgante que cruza entre ambos márgenes de la ría de La Coruña.

Las obras incluyen la ejecución de 4 ramales de conexión entre éste y la rotonda de Nirvana, situada entre Santa Cristina y la playa de Bastiagueiro, y bajo la cual el tronco principal pasará soterrado. El ramal 1 unirá el tronco principal con la rotonda con sentido desde La Coruña, y tendrá una longitud total de 188 m desde la divergencia con el tronco principal hasta la rotonda. El ramal 2 unirá la rotonda con el tronco principal, en sentido hacia La Coruña, y tendrá una longitud total de 199 m desde la incorporación al tronco principal hasta la rotonda. El ramal 3 unirá la rotonda con el tronco principal en sentido hacia el núcleo de Santa Cruz, y tendrá una longitud de 233 m hasta su enlace con el tronco principal. El ramal 4 unirá el tronco principal con la rotonda con sentido desde Santa Cruz, y tendrá una longitud de 274 m.

Además, se ejecutarán las conexiones de las vías con el tejido urbano existente, incluyendo una rotonda de nueva creación en la zona de Oza, que une el nuevo acceso con la AC-10 en lo que ahora es el viaducto de la carretera del puerto, e incluyendo los accesos a esta rotonda desde la propia AC-10. También se ejecutarán las nuevas conexiones de los ramales con la rotonda de Nirvana, y ésta misma deberá ser parcialmente reconstruida, debido a la necesidad de eliminar un tramo de su traza actual para ejecutar el túnel que transcurre por debajo.

Por último, con el objetivo de favorecer la movilidad en medios de transporte sostenibles, se ejecutarán una serie de itinerarios peatonales que permiten acceder al puente desde el núcleo de As Xubias de Arriba, en el municipio de La Coruña, y desde la propia rotonda de Nirvana, en Oleiros. El itinerario peatonal y ciclista izquierdo de As Xubias es un itinerario accesible para personas con movilidad reducida, y cuenta además con una vía ciclista. Tendrá una longitud de 175 m hasta alcanzar el tablero del puente, que atraviesa en paralelo al tronco principal. El itinerario peatonal y ciclista izquierdo de Santa Cristina es la continuación del anterior, siendo por tanto un itinerario accesible para personas con movilidad reducida y con una vía ciclista. Su longitud total es de 206 m. El itinerario peatonal derecho de As Xubias es un itinerario adaptado, cuenta con una escalinata para descender a cota del tablero del puente, y mide 43 m. Después de cruzar el puente, el itinerario continúa en Santa

Cristina, como el itinerario peatonal derecho de Santa Cristina, de pendiente más pronunciada y trazado más directo que el izquierdo, y con una longitud total de 131 m.

Debido a las características de la obra, se ha establecido una zonificación de la misma muy determinada, que permite describirla con propiedad, que permitirá su descripción detallada en los siguientes apartados. Estas zonas son:

• Explanada de Oza: Incluye el tronco principal del acceso entre los P.K. 0+000 y 0+165, la rotonda de Oza, que enlaza el nuevo acceso con la AC-10, y la reposición de la carretera de As Xubias.

• Túnel de As Xubias: Es un falso túnel de 354 m entre los P.K. 0+165 y 0+519.

• Zona del estribo oeste: Incluye únicamente del tronco principal del nuevo acceso el tramo entre los P.K.0+519 y 0+530, pero además incluye la ejecución de los accesos peatonales al puente colgante desde As Xubias, esto es, el itinerario peatonal derecho y el itinerario peatonal izquierdo de As Xubias.

• Puente colgante: Incluye toda la estructura del puente (torres oeste y este, estribo y macizo de anclaje oeste, anclaje este, estribo este, y pórticos 1 y 2 de los vanos de aproximación, tablero y sistema de cables). El puente propiamente dicho va desde el P.K. 0+540 hasta el P.K. 1+620, si bien el tablero se extiende entre los P.K. 0+530 hasta P.K. 1+630.

• Santa Cristina: Se trata de toda la zona de la superficie del terreno con vertiente hacia el este del término municipal de Oleiros. Incluye los terrenos donde se apoyan los elementos de la subestructura del puente, los ramales 1 y 2, los itinerarios peatonales izquierdo y derecho de Santa Cristina, y el tramo del tronco principal entre el P.K. 1+630 y el P.K. 1+705, además de los terrenos colindantes.

• Túnel de Bastiagueiro: Es un falso túnel de 235 m que cruza bajo la rotonda de Nirvana, desde el P.K. 1+705 hasta el P.K. 1+940.

• Bastiagueiro: Se trata de la zona de la superficie de Oleiros que no está incluida en las anteriores; incluye el tramo final del tronco principal, desde el P.K. 1+940 hasta el P.K. 2+100, así como los ramales 3 y 4 y la rotonda de Nirvana.

2.2 Explanada de Oza

La rotonda de Oza marca el inicio del tronco principal. Se trata de una rotonda de diámetro interior 40 m (medidos desde el límite izquierdo del carril interior) con dos carriles circulares de 5 m. cada uno. A esta rotonda accederán, por un lado, la AC-10 en sentido desde el puerto, que conservará los dos carriles actuales. Por el otro la AC-10 en sentido contrario. Los accesos y el viaducto tendrán anchura suficiente para una futura ampliación de la AC-10 a partir de ese tramo de dos carriles por sentido; no obstante, al no estar planificada dicha ampliación al finalizar este proyecto, únicamente se deja el desdoblamiento de ambas pendiente.

Por último, el tronco principal del nuevo acceso tendrá dos carriles por sentido en este tramo, para un ancho total de la calzada de 18 m. A partir del P.K. 0+110, la vía comienza a situarse por debajo del nivel final del terreno para introducirse en el túnel, por lo que será necesario ejecutar unos





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muros de contención a ambos lados, además de las aceras para el acceso de mantenimiento al túnel, de 0,75 m a cada lado.

Para la ejecución de las obras en esta zona será necesario en primer lugar disponer de tierra de préstamo, dado que es la única zona en donde será necesario aportar tierras, y serán necesarias en gran cantidad; por tanto, será necesario poder contar con estos préstamos antes de comenzar las obras..

Entre las unidades de obra a destacar, es necesario mencionar el soterramiento de la línea férrea actualmente existente, que se realizará por medio de marcos prefabricados y que tendrá que mantener el tráfico ferroviario que pasa por la zona, debido a que no cuenta con alternativas, aunque no sea una línea muy utilizada. Además, también conviene destacar la demolición parcial del viaducto de la carretera del puerto (AC-10) para sustituirlo por un tramo en terraplén, y la ejecución de un nuevo viaducto de 20 m de longitud en la salida SW de la nueva rotonda. Eliminar este viaducto tendrá consecuencias importantes, especialmente para el transporte de mercancías del puerto, que tendrá que desviarse para pasar bajo el túnel de los Castros, haciendo un uso más intensivo del nudo actualmente existente, por lo que su reposición deberá ser prioritaria una vez ejecutada la demolición. Parte del viaducto, hacia la salida NE de la rotonda, se dejará tal como está, utilizando la pila 6 actual como estribo parcialmente soterrado. Las unidades de obra a realizar en esta zona serán las siguientes:

• Despeje y desbroce del terreno. • Excavación y acopio de tierra vegetal. • Excavación de desmontes en tierra. • Instalación de marcos de hormigón prefabricados 6x6. • Ejecución de muro de contención MC-3. • Realización de terraplenes con materiales procedentes de la excavación. • Ejecución de muros de contención MC-1 • Ejecución de explanada con suelo estabilizado S-EST3. • Instalación de elementos subterráneos del drenaje longitudinal: pozos, arquetas,

sumideros y tuberías. • Instalación de elementos del drenaje subterráneo, tubos dren. • Demolición del viaducto de hormigón. • Ejecución de nuevo viaducto de vigas artesas prefabricadas (20 m). • Instalación de bordillos y aceras de acceso al túnel de As Xubias. • Instalación de caces de hormigón para la conducción del drenaje superficial. • Ejecución de capas de firme: Subbase, riego de curado, base, riego de adherencia,

capa intermedia, riego de adherencia y capa de rodadura. • Instalación de unidades de señalización, balizamiento y defensas: marcas viales,

señales verticales, barreras New Jersey, tubulares y de madera. • Instalación de elementos del alumbrado: armario de fuerza, conducciones, báculos con

cimentación y arqueta y luminarias. • Ejecución de unidades correspondientes a la ordenación ecológica, estética y

paisajística; extendido de tierra vegetal, plantaciones, siembras e hidrosiembras. • Instalación de paneles de hormigón poroso fonoabsorbente en muros MC-1, y pintado

de los muros.

2.3 Túnel de As Xubias

Como se ha descrito anteriormente, se trata de un falso túnel de 354 m que atraviesa el núcleo de As Xubias de Arriba. La sección del túnel es rectangular con hastial intermedio, con alto variable en

función del peralte (gálibo mínimo = 5 m), y de ancho variable en función de los sobreanchos (mínimo, 21,5 m). El túnel se ejecutará a la manera tradicional, mediante excavación, ejecución del túnel in situ mediante encofrado y cimbra, y relleno de soterramiento. El terreno bajo el que pasa está muy poco urbanizado; sin embargo, sí es necesaria la demolición de algunos inmuebles.

Así mismo, el túnel cruza dos veces bajo la carretera de As Xubias; una en cada extremo. Dado que las afecciones a los núcleos de As Xubias de Arriba y As Xubias de Abaixo, así como a los hospitales y centros educativos existentes en la zona son importantes, ambos tramos del túnel serán prefabricados con el objetivo de cortar el tráfico el menor tiempo posible, y se ejecutarán de forma sucesiva, de tal manera que se pueda utilizar un extremo de la carretera si no puede utilizarse el otro.

Las unidades de obra que se ejecutarán en esta zona serán:

• Demolición de edificaciones. • Demolición de firmes o pavimentos. • Despeje y desbroce del terreno. • Excavación y acopio de tierra vegetal. • Excavación de desmonte en tierra y acopio del material excavado. • Excavación de desmonte en material de tránsito y acopio. • Precorte de taludes en roca para excavación • Excavación de desmonte en roca con explosivos y acopio de materiales excavados. • Instalación de elementos subterráneo del drenaje longitudinal: sumideros y tuberías

PVC. • Ejecución de la sección resistente del túnel: encofrado, armado, cimbra y hormigonado. • Instalación de elementos de drenaje subterráneo; tubos dren. • Ejecución de la solera de nivelación de hormigón en masa. • Relleno de la zanja abierta. • Ejecución de bordillos y aceras de accesos de mantenimiento. Pavimento de hormigón

vibrado sobre base de suelocemento. • Ejecución de canaleta en firme del túnel. • Ejecución de capas de firme sobre la solera: riego de adherencia, capa intermedia,

riego de adherencia y capa de rodadura. • Instalación de unidades de señalización, balizamiento y defensas: marcas viales y

captafaros. • Instalación de elementos del alumbrado: conducciones y luminarias (proyectores)

2.4 Sobre el estribo oeste

En este apartado se describen las actuaciones sobre el estribo y macizo de anclaje una vez construido, esto es, una vez ejecutada la parte estructural, que se describe en el apartado 2.5.1. Por tanto, se incluye el soterramiento de la mayor parte de éste, y la instalación de los elementos necesarios para el paso de las vías de tráfico, ciclistas y peatonales sobre este elemento para el acceso a o desde el tablero.

Sobre el estribo oeste se sitúan los itinerarios peatonales y ciclistas que conducen al tablero. El itinerario peatonal derecho está compuesto por una escalinata, dejando un área disponible para el esparcimiento. El itinerario derecho tiene un mayor desarrollo para controlar las pendientes, por lo que cuenta con muros de mampostería de pequeña altura para sostener los desniveles que se forman por el trazado, y dos escaleras auxiliares que permiten atajar a los peatones.






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Para pasar de la zona de los itinerarios peatonales al tablero, es necesario disponer de una chapa antideslizante de acero en cada lado, de tal forma que permita los movimientos del tablero debidos a variaciones de temperaturas. Esta chapa antideslizante se apoyará sobre una superficie de teflón.

Las unidades de obra a realizar en este punto son:

• Ejecución de los muros de contención MC-2. • Instalación de elementos del drenaje subterráneo: tubos dren. • Terraplén sobre el estribo oeste • Capa de geotextil colocado como separador. • Instalación de elementos de drenaje longitudinal: pozos, arquetas, sumideros y tuberías

PVC. • Ejecución de losa de hormigón como solera del firme sobre terraplén y vigas

prefabricadas. • Ejecución de bordillos y aceras de accesos de mantenimiento al túnel. Pavimento de

hormigón vibrado sobre base de suelocemento. • Ejecución de elementos de drenaje superficial en carretera: canaleta en firme. • Ejecución de capas de firme sobre la solera: riego de adherencia, capa intermedia,

riego de adherencia y capa de rodadura. • Ejecución de escalinata de itinerario peatonal derecho. • Ejecución de muros de mampostería. • Instalación de escaleras auxiliares: encofrado, armado, hormigonado, muros de

mampostería laterales, pavimentación con grada de piedra natural. • Ejecución de elementos del drenaje superficial en zonas peatonales: canaleta de

hormigón prefabricado con tapa de piedra natural. • Ejecución de pavimento peatonal y ciclista: base de hormigón magro, capa de rodadura

de carril bici, adoquinado granítico peatonal. • Asfalto impreso en vías ciclistas. • Instalación de unidades de señalización, balizamiento y defensas: marcas viales,

señales verticales, barreras New Jersey, pretiles y de madera. • Instalación de elementos del alumbrado: armario de fuerza, conducciones, báculos con


paisajística; extendido de tierra vegetal, plantaciones, siembras.

2.5 Puente colgante

El puente tiene, como se ha explicado antes, 1080 m de largo. De ellos, 1040 se corresponden con el puente colgante propiamente dicho, mientras que los últimos 40 m (P.K. 1+570 a 1+610) forman dos vanos de un viaducto de aproximación, apoyado sobre dos pórticos de hormigón y el estribo este. Las posiciones kilométricas anteriormente descritas se corresponden con la ubicación de los apoyos principales entre los estribos; sin embargo, el tablero es continuo a lo largo de 1100 m, entre los P.K. 0+530 y P.K. 1+630, donde se encuentran las juntas de dilatación.

La sección útil es idéntica para todo el tablero, con una zona para el tráfico de carretera de 17,60 m de ancho, y espacios peatonales y ciclistas de 5 m a cada lado, contando los resguardos reservados para las barreras y los elementos de señalización e iluminación, para un ancho útil total de 27,60 m.

El puente colgante es un puente colgante simple, con dos vanos laterales de 170 m y un vano central de 700 m. Aunque se hable de vanos, el tablero no se apoya en las torres, estando por tanto completamente colgado de las mismas.

La subestructura del puente es de hormigón armado, y está formada por las dos torres, con una altura de 130 m en total, y que alcanzan una cota de 117 msnm, el estribo y macizo de anclaje oeste, los pórticos 1 y 2 del viaducto de aproximación, el anclaje al terreno este, y el estribo este. Por otro lado, la superestructura es de acero, y está formado por el sistema de cables y el tablero.

A continuación, se describen las obras y se enumeran las unidades de obra para cada uno de los elementos.

2.5.1 Macizo de anclaje y estribo oeste.

Se trata de una pieza de hormigón de gran volumen con la triple función de anclar los cables, servir de apoyo para el tablero, y facilitar el acceso peatonal y ciclista al tablero del puente. La última función ha sido descrita en el apartado 2.4, cuyas obras comenzarían al terminar las que aquí se describen.

Se trata de un macizo cuya base se sitúa a cota 1 m, a 5 m bajo el nivel de la explanada elevándose hasta los 27,5 m de altura, ligeramente por encima del nivel de la carretera en el puente. Se encuentra incrustado en el desnivel rocoso que existe entre As Xubias de arriba y la cota de la explanada de los antiguos astilleros situados junto a la Playa de Oza, justo a la salida del túnel proyectado de As Xubias. Exteriormente, se encuentra dividido en tres zonas distintas.

La zona central, que es el estribo propiamente dicho, tiene un ancho de 26 m. La cota de la pieza en esta zona es de 21,84 m en las superficies sobre las que se apoya el tablero, dejando entre 80 y 50 cm de diferencia entre tablero y superficie. En esta zona se apoya el tablero, al igual que en el estribo este, en dos puntos; en el P.K. 0+540, y en el P.k. 0+530, el extremo del tablero. Tras esta zona se encuentra el muro en el que se anclan los cables que sostienen los mecanismos hidráulicos que sostienen el puente a tensión longitudinalmente, y por tanto también deben soportar este esfuerzo. Tiene un grosor de 30 m.

Las zonas de anclaje, con 2 m de ancho en la zona superior, pero ampliándose hacia el trasdós y hacia abajo, reciben y distribuyen la tensión del cable. El cable entra a las cámaras de anclaje, al igual que en el caso del anclaje este, con un ángulo de entre 22º y 24º; la silla de anclaje cambia este ángulo por 29,13º. Con este ángulo, el cable recorre casi 10 m más hasta alcanzar la silla de distribución, en donde el cable se reparte en 19 haces que se anclan a la losa de anclaje mediante pasadores curvos metálicos (strand shoes). A su vez, la losa de anclaje se ancla al macizo. Las cámaras de anclaje tienen unos 12 m de altura, y se encuentran a su vez interconectadas por un pasillo en la zona más baja de los mismos, donde se encuentran los anclajes del macizo con el terreno. Esta zona tiene un grosor de unos 32 m.

Las zonas laterales, que forman un gran muro de unos 38 m en cada lado bajo la superficie de las vías peatonales. Su principal función es sostener estos rellenos y aumentar la masa del macizo. Su grosor es de 23 m, y en los extremos se curvan para recoger el espacio con la pared rocosa. El lado sur tiene caras verticales en esta zona, que se corresponden con los límites de las pantallas que lo separan de la propia pared.

El macizo tiene una puntera en frente de 4 m de alto para repartir la concentración de las cargas de compresión hacia abajo y, especialmente, la reacción horizontal con la roca, ya que estará incrustada con 3 m de roca.





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El anclaje al terreno es necesario para asegurar que la base del macizo no se separa del suelo, y está compuesto por 36 tendones similares a los descritos anteriormente para el anclaje Este, con longitudes de entre 23 y 24,2 m, de los cuales, 12,2 m y 14,4 m penetran en el macizo rocoso. Los anclajes se sitúan en dos filas repartidas dentro del pasillo que une las cámaras de anclaje del cable principal, separadas por 1,2 m en las dos direcciones en las que están distribuidos.

Dentro del volumen del hormigón, es necesario destacar la existencia de los accesos para mantenimiento mediante un pozo situado en el extremo NE de la pieza, así como las cámaras de anclaje, en donde se anclarán los cables principales, y donde se encuentran las sillas de recepción y reparto del mismo. Por último, es necesario mencionar los anclajes situados en el pasillo de intercomunicación entre las cámaras de anclaje, que aseguran el macizo frente al vuelco.

Para su construcción, será necesario ejecutar en primer lugar unos muros pantalla anclados que aseguren la pared vertical de roca durante las excavaciones y la ejecución de las obras durante toda su duración. A continuación, se excavará el material sobrante y se ejecutará la primera fase del hormigonado, de tal forma que permita el anclado de los cables principales. Una vez que los cables estén anclados, se finalizará la ejecución de la obra de hormigón, y se dará comienzo a las obras descritas en el apartado 2.4.

Las unidades de obra a ejecutar son las siguientes:

• Demolición de edificaciones existentes. • Muros pantalla anclados. • Demolición de firmes o pavimentos existentes. • Excavación de desmonte en tierra y acopio del material excavado. • Excavación de desmonte en material de tránsito y acopio. • Excavación de desmonte en roca con explosivos y acopio de materiales excavados. • Hormigonado 1ª fase: encofrado, armado y hormigonado. • Instalación de elementos del drenaje longitudinal necesarios en la primera fase:

tuberías de desagüe desde la pieza al mar, arqueta de recepción de pluviales del tablero e impermeabilización de galerías.

• Ejecución de cerramientos y accesos. • Pavimentación epoxídica de recintos de acceso y trabajo. • Anclajes al terreno y tesado. • Instalación de las sillas de reparto y de recepción.

-FIN DE LA 1ª FASE-

• Instalación de “strand shoes” y losas de anclaje. • Instalación de elementos de neopreno en la zona de salida del cable. • Instalación de aparatos de apoyo. • Ejecución de anclajes de amortiguadores del tablero. • Instalación del sistema de deshumidificación de las cámaras de anclaje y el tablero. • Hormigonado 2ª fase: encofrado, cimbra, armado y hormigonado. • Instalación de vigas prefabricadas • Revestimiento de superficies vistas de hormigón con esmalte acrílico blanco.

2.5.2 Torres

. Las torres son de tipo pórtico, de hormigón armado, de 130 m de altura y con una cota máxima de 117 m. Se encuentran centradas en los P.K. 0+710 y P.K. 1+410. Cada una cuenta con dos pilares ligeramente inclinados hacia dentro, de tal forma que el eje de ambas torres forma un ángulo de 2,33º con la vertical. A cota 113,12 m, donde aproximadamente los cables principales se introducen en

las torres, dicho eje interseca con el plano del cable correspondiente, y por tanto a esa cota los ejes se encuentran a 14 m de distancia respecto al plano de simetría. A cota 0, dicho eje se encuentra separado del plano de simetría por 18,6 m.

Los pilares cuentan con una sección en cajón cuyas dimensiones exteriores varían linealmente con la cota, con un hueco interno de dimensiones constantes 2x4,5 m. En la cota mínima, -13 m, donde está la base de la zapata, la sección sería de 5,56x8,28 m, pasando a ser de 5,4x8,2 m en la cota 0. Las dimensiones exteriores continúan disminuyendo de forma lineal hasta los 4x7,5 m en la cota 113 m. El hueco interior se mantiene constante hasta la cota 110 m, donde comienza el bloque de hormigón que sostiene la silla de acero macizo del cable principal. La función de este macizo es distribuir las tensiones desde el cable principal, y únicamente se encuentra atravesado por una escalera que permite el acceso del personal de mantenimiento a la cámara donde se encuentra la silla del cable principal.

Los pilares de cada torre se encuentran unidos por una viga horizontal en el extremo superior y por la viga de atado entre las zapatas de cimentación en la base. La viga horizontal es de sección cajón trapezoidal modificada, teniendo su base inferior a cota 110,5 m y su base superior a cota 115,75 m, y siendo éstos sus lados paralelos. Además, la sección cuenta con dos prolongaciones laterales de las almas verticales de 1,25 m de alto y 0,5 m de ancho en su parte superior, formando un muro alrededor de la cubierta visitable superior.

En cuanto a la cimentación, cada torre se apoya en dos zapatas rígidas unidas por una viga de atado. La planta de cada zapata es de 28x18 m, y tiene 20 m de altura por encima de la cota de -13 m. Los 5 primeros metros la zapata es prismática, para reducirse posteriormente como una pirámide truncada hasta el enlace con la torre. En dicho enlace, a cota 7 m, la sección de la torre es de 8,156x5,313 m. La viga de atado tiene una sección de 4 m de ancho por 2 m de alto, y su base se encuentra a una cota de -8 m.

Debido a que se apoyan sobre el lecho marino, para construir la cimentación de las torres será necesario utilizar ataguías de tablestacas. El acceso a su interior se puede realizar mediante una pasarela metálica apoyada sobre pilotes; en ambos casos las torres están a muy poca distancia de la costa. Una vez ejecutadas las zapatas, y debido la proyección eminentemente vertical de las torres, el método óptimo para la construcción en altura de los pilares será el encofrado autotrepante.

Tras alcanzar el punto álgido de los pilares, la viga horizontal se ejecutará en dos fases por razones similares al estribo oeste, de tal manera que permita el hilado del cable principal sobre la cámara de la silla abierta, y posteriormente finalizar la ejecución de cerrando ambas cámaras.

Por tanto, las principales unidades de obra a realizar serán las siguientes:

• Instalación de ataguías de tablestacas y bombeo de agua marina. • Excavación de desmonte en tierra y acopio del material excavado. • Excavación de desmonte en material de tránsito y acopio. • Excavación de desmonte en roca con explosivos y acopio de materiales excavados. • Hormigonado de cimentación: encofrado, armado y hormigonado. • Relleno localizado de excavación. • Instalación del sistema de encofrado autotrepante. • Hormigonado de pilares: trepado del encofrado, armado y hormigonado. • Instalación de elementos de acceso y mantenimiento. • Hormigonado 1ª fase viga horizontal: encofrado, armado y hormigonado. • Pavimentación epoxídica de recintos de acceso y trabajo. • Instalación de las sillas del cable.






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• Instalación de elementos de neopreno en la zona de salida del cable. • Hormigonado viga horizontal 2ª fase: encofrado, cimbra, armado y hormigonado. • Ejecución de cerramientos y marcos de pozos de acceso. • Instalación del sistema de deshumidificación de las cámaras de las sillas. • Revestimiento de superficies vistas de hormigón con esmalte acrílico blanco.

2.5.3 Pórtico 1

El pórtico 1 se sitúa en el P.K. 1+580 siendo el soporte del tablero en el límite entre el puente colgante y el viaducto de aproximación, sus pilares inclinados se prolongan hasta una cota de 29 m, alcanzando así al cable principal. Dentro, la silla de recepción del cable mitiga las variaciones angulares verticales del cable principal, que, en función del caso de carga, puede entrar en el mismo con ángulos entre los 22º y los 24º respecto a la horizontal. Así, se fija el ángulo de salida del cable hacia la cámara de anclaje en los 24º, y es función del pórtico 1 recibir las reacciones verticales derivadas de los cambios del ángulo del cable. El diseño de la silla de recepción del cable permite pequeños movimientos longitudinales que inhiben la transmisión de los esfuerzos en esta dirección al pórtico.

El eje de los pilares del pórtico 1 está inclinado 2,33º hacia el interior, al igual que los de las torres. Por tanto, en el extremo inferior de los pilares, a cota 13,95 m, los ejes de los pilares se encuentran separados por 29 m, y en el extremo superior, a cota 28,95 m, la separación es de 27,81 m. Los pilares tienen por tanto 15 m de altura. La sección de los pilares es rectangular variable en el eje X, pero no en el Y; en el extremo inferior es de 5,00x2,00 m, y en el superior es de 4,00x2,00 m. La viga en falso arco que une ambos pilares es de sección rectangular variable, de tal manera que su cara superior es horizontal a cota 22,132 m, a unos 70 cm bajo la chapa inferior del tablero, y sobre ella se encuentran los elementos que absorben las reacciones del tablero en el eje vertical y transversal. La cara inferior es parabólica, y la ecuación de la parábola es, respecto de los ejes de la estructura:

𝑧𝑧 = −6

225· 𝑦𝑦2 + 20,132

De tal manera que la sección es de 2,00x4,00 m en el centro del vano y de 6,82x4,00 m a 13,45 m de distancia de dicho eje. Los pilares se encuentran situados sobre zapatas de 7,00x4,00 m y 2 m de altura, a los que se encuentran conectados por medio de una rótula que impide la transmisión efectiva de momentos flectores respecto al eje X, de tal manera que los flectores máximos de la pieza coinciden con la zona donde la viga en falso arco tiene un mayor grosor. Las zapatas están ancladas al terreno mediante 6 anclajes de cable pretensados situados en las esquinas, con el eje a una distancia de 500 mm de los bordes de la zapata, y en la mitad del lado mayor. Los cables están formados por 15 torones de 7 alambres Ø5 y de entre 9 y 10,2 m de longitud.

El hormigonado de este elemento también se realizará en dos fases, aunque en esta ocasión la segunda fase sólo afectará a la parte más alta de los pilares, donde se sitúa la silla de recepción.

Las unidades de obra a realizar serán las siguientes:

• Despeje y desbroce del terreno. • Excavación y acopio de tierra vegetal. • Excavación de desmonte en tierra y acopio del material excavado. • Excavación de desmonte en material de tránsito y acopio. • Excavación de desmonte en roca con explosivos y acopio de materiales excavados. • Hormigonado 1ª fase: encofrado, cimbra, armado, hormigonado.

• Relleno localizado, entierro de zapatas. • Anclajes al terreno y tesado. • Instalación de las sillas de recepción.


• Instalación de aparatos de apoyo. • Instalación de elementos de neopreno en la zona de salida del cable. • Hormigonado viga horizontal 2ª fase: encofrado, cimbra, armado y hormigonado. • Revestimiento de superficies vistas de hormigón con esmalte acrílico blanco.

2.5.4 Pórtico 2

El pórtico 2 estará centrado en el P.K. 1+600. La separación entre los ejes de los dos pilares es entre los 20,459 m en la cota inferior hasta los 19,985 m en la cota superior. Los pilares están igualmente inclinados, y se elevan 5,830 m desde la cota 16,403 m hasta la cota 22,232 m. Las secciones de éstos varían en esta ocasión entre los 1,50x3,60 m en la cota inferior hasta los 1,50x3,20 m en la cara superior. Sobre los pilares se encuentran los elementos sobre los que se apoya el tablero. De esta forma, la única función de la viga en falso arco es comunicar ambos pilares. En esta ocasión su cara superior se encuentra a cota 22,032, y la parábola que forma su cara inferior es semejante a la anterior, de ecuación:

𝑧𝑧 = −6

225· 𝑦𝑦2 + 20,532

Por tanto, en esta ocasión la sección varía entre los 1,50x3,00 m en el centro del vano hasta los 1,50x3,86 a 9,407 m del mismo. Los pilares se conectan a las zapatas de forma idéntica, y en esta ocasión éstas son de 2,5x5,6 m y 2 m de altura. Hay 4 anclajes en la zapata en esta ocasión, de idénticas características que en el pórtico 1.

Las unidades de obra a realizar en este elemento incluyen:

• Despeje y desbroce del terreno. • Excavación y acopio de tierra vegetal. • Excavación de desmonte en tierra y acopio del material excavado. • Excavación de desmonte en material de tránsito y acopio. • Excavación de desmonte en roca con explosivos y acopio de materiales excavados. • Hormigonado: encofrado, cimbra, armado, hormigonado. • Relleno localizado, entierro de zapatas. • Anclajes al terreno y tesado. • Instalación de aparatos de apoyo. • Revestimiento de superficies vistas de hormigón con esmalte acrílico blanco.

2.5.5 Anclaje al terreno este

El anclaje al terreno está constituido por una pieza de hormigón para cada uno de los cables en cuyo interior se encuentra la cámara de anclaje- El cable acede a ésta por un extremo de la pieza, y encuentra con la silla de distribución, en donde se separa el cable en los 19 haces que por medio de los strand shoes (pasadores metálicos) se anclan en la losa de anclaje. La silla de distribución se encuentra sobre un pie de hormigón de 6,64 m de grosor que sobresale de la estructura a fin de distribuir las fuerzas que provienen de ésta en el terreno. Sus medidas en el punto de apoyo son de 4,38x5 m. La losa de anclaje tiene 1 m de grosor y 10,4x11,3 m de largo y ancho, y está asegurada





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contra el lecho rocoso mediante 64 anclajes al terreno dispuestos en una malla 8x8 con separaciones que varíen entre 1,2 y 1,5 m, y que se abren para reclutar el mayor volumen de roca. Estos anclajes miden entre 17,2 y 18,4 m, y se componen de 25 torones de 7 alambres Ø5, por lo que requieren orificios en la roca de 200 mm.

De nuevo, es preciso hormigonar esta pieza en dos fases para permitir el anclaje de los cables, y posteriormente cerrar la cámara. Una vez finalizadas, el acceso a las cámaras de anclaje se realizará mediante un marco para pozo en el suelo, que estará en la superficie del nivel final.

Las unidades de obra a realizar para estos elementos son:

• Despeje y desbroce del terreno. • Excavación de desmonte en tierra y acopio del material excavado. • Excavación de desmonte en material de tránsito y acopio. • Excavación de desmonte en roca con explosivos y acopio de materiales excavados. • Hormigonado 1ª fase: encofrado, armado y hormigonado. • Pavimentación epoxídica de recintos de acceso y trabajo. • Instalación de “strand shoes” y losas de anclaje. • Anclajes al terreno y tesado. • Instalación de las sillas de reparto.


• Instalación de elementos de neopreno en la zona de salida del cable. • Instalación del sistema de deshumidificación de las cámaras de anclaje. • Hormigonado 2ª fase: encofrado, cimbra, armado y hormigonado. • Ejecución de cerramientos y accesos. • Relleno localizado, entierro de anclajes. • Revestimiento de superficies vistas de hormigón con esmalte acrílico blanco.

2.5.6 Estribo este

Sobre el estribo este se encuentran los dos apoyos finales del tablero, en los P.K. 1+620 y 1+630, además de los anclajes a los amortiguadores hidráulicos que impiden los movimientos longitudinales repentinos del tablero en la dirección -X.

El estribo es un estribo cerrado donde el desnivel entre el talud de la carretera y la cota una vez iniciada el viaducto está resuelto mediante muros de contención con una altura variable de entre 8,5 m y 2 m desde la zapata y 13 m de largo. El estribo propiamente dicho, o macizo de apoyo primario, tiene en la forma exterior una apariencia similar a la del pórtico 2, con el objetivo del diseño sea armonioso; sin embargo, se trata de un macizo, y la zona bajo lo que sería la viga en falso arco se encuentra relleno, siendo ésta tan sólo un relieve. El macizo de apoyo del extremo del tablero se encuentra más atrás, y está compuesto por el macizo de apoyo propiamente dicho, y el muro donde se anclan repartidos cables de los amortiguadores.

En cuanto al acabado exterior, hay que destacar el revestimiento en piedra natural de las aletas del estribo y de la zona bajo el falso pórtico, para destacar a éste.

Las unidades a realizar serán las siguientes:

• Despeje y desbroce del terreno. • Excavación de desmonte en tierra y acopio del material excavado. • Excavación de desmonte en material de tránsito y acopio.

• Excavación de desmonte en roca con explosivos y acopio de materiales excavados. • Hormigonado: encofrado, armado y hormigonado. • Instalación de elementos del drenaje longitudinal necesarios en la primera fase:

tuberías de desagüe desde la pieza al bombeo de Santa Cristina, arqueta de recepción de pluviales del tablero galerías.

• Ejecución de cerramientos y accesos. • Pavimentación epoxídica de recintos de acceso y trabajo. • Relleno y terraplén localizado. • Instalación de aparatos de apoyo. • Ejecución de anclajes de amortiguadores del tablero. • Instalación del sistema de deshumidificación del tablero. • Instalación de vigas prefabricadas • Revestimiento de mampostería de piedra natural. • Revestimiento de superficies vistas de hormigón con esmalte acrílico blanco.

2.5.7 Sistema de cables

El sistema de cables está formado por los dos cables principales de 1144,70 m y doscientos cables verticales de distintas longitudes que cuelgan de abrazaderas sujetas a los principales, y que sostienen a su vez el tablero, además de dos abrazaderas centrales cuya función es trasladar parte de las cargas horizontales del tablero al cable principal, reduciendo así los movimientos relativos entre el tablero y el cable principal.

El cable principal es el elemento de mayor importancia estructural de un puente colgante, ya que no sólo es el elemento que transporta toda la carga del tablero a las torres y anclajes, si no que su sustitución es inviable. Por ello, todas las operaciones realizadas para su instalación deben tener el máximo cuidado para garantizar su vida útil. La tipología del cable será de alambres paralelos galvanizados, que se hilarán in situ bien mediante el método air-spinning, o hilado aéreo. Consiste en la instalación del mismo alambre a alambre sobre una pasarela mediante una rueca de acero que se mueve a lo largo de unos cables guía con una cierta tensión.

Cada cable principal estará compuesto por 15300 alambres Ø5 mm para un área total efectiva de Ac = 0,3 m2. Teniendo en cuenta un índice hueco en la sección de 0,2 y el recubrimiento de 3 mm compuesto por el sistema de protección, formado por pasta de polvo de cinc, alambre perfilado con forma de Z enrollado alrededor, y un sistema de pintura en color blanco. Por tanto, ambos cables principales tendrán un diámetro total de 0,70 m. Los cables están separados 28 m, y por tanto están a 14 m del eje central del tablero del puente.

Los cables verticales están situados a pares cada 20 m en la dirección longitudinal del tablero. Están conectados al cable principal mediante abrazaderas metálicas, a la que se unen mediante una pletina metálica y unos pasadores. De cada una de las abrazaderas cuelgan dos cables, situados ambos bajo el eje del cable principal, y separados una distancia de 300 mm. Los cables atraviesan la chapa superior del tablero y conectan con los diafragmas de apoyo, entrando cada uno a un lado del diafragma. Los anclajes al diafragma son regulables, con el objetivo de ajustar la geometría bajo cargas permanentes, y están compuestos de un tubo metálico y unas chapas transversales que reparten las tensiones.

Los cables son cables cerrados, cada uno de Ø60 mm, excepto los situados en las abrazaderas más cercanas a las torres que, por transmitir mayores tensiones debido a la configuración estructural, son cables cerrados de Ø80 mm. Los cables cerrados son cordones espiroidales cuyas capas externas están compuestas de alambres en forma de Z que encajan entre sí, lo que ayuda a prevenir la corrosión al sellar el interior de los mismos al mismo tiempo que suavizan la superficie de pintado. Además, esta disposición los hace menos vulnerables a presiones laterales en conexiones y






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anclajes, puesto que ofrecen una superficie de contacto continua, a diferencia de si estuvieran íntegramente compuestos de alambres redondos. Debido a que estos cables tienen un índice hueco de 0,1 en la sección, el área efectiva de cada cable es Ah,60 = 2,545·10-3 m2 en los cables de Ø60 mm, y de Ah,80 = 4,524 10-3 m2 en el caso de los cables de Ø80 mm. La longitud total necesaria de cables verticales es de 5877,35 m de cables Ø60 y 1321,60 m de cables Ø80.

Las unidades de obra necesarias para la puesta en obra de los cables son:

• Izado de la pasarela provisional y demás elementos necesarios. • Hilado del cable principal por el método air-spinning. • Puesta en obra de las abrazaderas del cable principal. • Puesta en obra de los cables verticales Ø80 y Ø60. • Instalación de la abrazadera central. • Revestimiento y pintado del cable principal. • Pintado de abrazaderas metálicas y cables verticales.

2.5.8 Tablero

El tablero es una losa ortótropa de chapa de acero de sección cajón con forma heptagonal aerodinámica. Las dimensiones generales del rectángulo envolvente de la sección son 4,28 m de alto y 32,00 m de ancho, estando el centro de gravedad a 2,569 m de altura respecto a la base. Por tanto, la relación grosor de tablero-vano es de 1/164, y la relación ancho de tablero-vano, 1/22. El tablero final estará compuesto de dovelas prefabricadas de 40 m.

La sección estará formada por una losa superior de 14 mm de grosor y una losa inferior de 10 mm de grosor. Ambas contarán con una serie de rigidizadores trapezoidales y planos, situados en el interior de la sección. Además, cada 4 m, unos diafragmas colaboran en el reparto de tensiones y aseguran que la geometría de las secciones permanezca prácticamente inalterada, de forma tal que las deformaciones y tensiones debidas a las inevitables distorsiones locales del cajón no alteren su grado de seguridad. Así, los diafragmas pueden ser de apoyo, siendo que conectan con los cables verticales o los aparatos de apoyo, o intermedios, si no es así.

En total se fabricarán 28 dovelas del tablero, de las cuales 22 de 40 m y sección constante, otra será de 20 m de largo y sección constante, y será la dovela del centro de vano, y las otras 5 tendrán distintas modificaciones en tramos de su sección para adaptarse a los huecos de la subestructura (estribo oeste, torres, pórtico 1 y estribo este).

Las dovelas se fabricarán en serie con un despiece a realizar por el contratista, se ensamblarán y se irán almacenando en un recinto protegido con el espacio suficiente, y posteriormente se trasladarán para ser puestos en obra con un barco grúa. El izado final de las dovelas se realizará mediante una grúa pórtico especial apoyada sobre los cables. Al izar cada dovela se efectuará un ensamblaje provisional, con las dovelas puestas en obra, y sólo una vez izadas todas las dovelas y efectuado el replanteo topográfico del tablero del puente de acuerdo con la geometría a peso muerto del mismo, se procederá al soldado definitivo de las dovelas.

Las unidades de obra a realizar serán:

• Fabricación, ensamblado y acopio de las dovelas, incluyendo rigidizadores y diafragmas.

• Puesta en obra de las dovelas. Replanteo, soldado y conexión final. • Instalación de aparatos de apoyo. • Puesta en obra de las juntas de dilatación. • Puesta en obra de amortiguadores del tablero.

• Instalación del sistema de deshumidificación del tablero. • Instalación de elementos del drenaje dentro de cada dovela: tuberías colgadas,

sumideros, conexiones aéreas y sumideros auxiliares de emergencia. • Instalación de pieza metálica de límite de pavimento. • Instalación parcial de unidades de señalización, balizamiento y defensas: señales

verticales, barreras tubulares y barandillas peatonales. • Instalación de elementos del alumbrado: conducciones, báculos con anclaje y

luminarias. • Ejecución de capas de firme: Impermeabilización del tablero, riego de adherencia y

capa de rodadura. • Pintado de superficies exteriores del tablero. • Asfalto impreso en vías ciclistas y peatonales. • Finalización de unidades de señalización: marcas viales y captafaros. • Prueba de carga.

2.6 Santa Cristina

En la zona de Santa Cristina se producen las divergencias de las vías, tanto de los itinerarios peatonales, como de los ramales 1 y 2, separando los carriles exteriores del tronco principal, que queda reducido a una sección de 10 m de ancho, más las correspondientes de acceso y mantenimiento al túnel de Bastiagueiro, de 0,75 m a cada lado, entre los muros de contención MC-4.

Los ramales 1 y 2 se sitúan anexos a ambos muros, y posteriormente al túnel de Bastiagueiro, hasta que el ramal 2 alcanza cota suficiente para sobrepasarlo. Ambos ramales cuentan con unas calzadas de 5 m de ancho, contando con las cunetas revestidas. Por último, es necesario mencionar las vías peatonales y ciclistas, que cuentan con plataformas de 5,81 m de ancho, contando con las acequias de drenaje laterales.

La mayor parte de las obras de relleno y urbanización serán necesario realizarlas tras el enterramiento del túnel de Bastiagueiro.

Las unidades de obra incluidas para esta zona son:

• Demolición de edificaciones. • Demolición de firmes o pavimentos. • Despeje y desbroce del terreno. • Excavación y acopio de tierra vegetal. • Excavación de desmonte en tierra y acopio del material excavado. • Excavación de desmonte en material de tránsito y acopio. • Precorte de taludes en roca para excavación • Excavación de desmonte en roca con explosivos y acopio de materiales excavados. • Ejecución de muros de contención MC-4 • Terraplenes y rellenos • Ejecución de losa de hormigón como solera de transición del firme sobre terraplén y

vigas prefabricadas del estribo este. • Ejecución de explanada con suelo estabilizado S-EST3. • Instalación de elementos subterráneos del drenaje longitudinal: pozos, arquetas,

sumideros, tuberías, sistema de bombeo de pluviales. • Instalación de elementos del drenaje subterráneo, tubos dren. • Instalación de bordillos y aceras de acceso al túnel de Bastiagueiro.





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• Instalación de caces de hormigón y cunetas revestidas para la conducción del drenaje superficial.

• Ejecución de capas de firme: Subbase, riego de curado, base, riego de adherencia, capa intermedia, riego de adherencia y capa de rodadura.

• Instalación de unidades de señalización, balizamiento y defensas: marcas viales, señales verticales, barreras New Jersey y de madera, captafaros, hitos de vértice y arista.

• Ejecución de pavimento peatonal y ciclista: base de hormigón magro, capa de rodadura de carril bici, adoquinado granítico y de hormigón de zonas peatonales.

• Asfalto impreso en vías ciclistas. • Instalación de elementos del alumbrado: armario de fuerza, conducciones, báculos con


paisajística; extendido de tierra vegetal, plantaciones, siembras e hidrosiembras.

2.7 Túnel de Bastiagueiro

Se trata de un falso túnel de 235 m que atraviesa bajo tierra la rotonda de Nirvana. La sección del túnel es rectangular unicelular, con alto variable en función del peralte (gálibo mínimo = 5 m), y de ancho variable en función de los sobreanchos (mínimo, 12,5 m). El túnel se ejecutará a la manera tradicional, mediante excavación, ejecución del túnel in situ mediante encofrado y cimbra, y relleno de soterramiento.

Al cruzar bajo la rotonda de Oza, es necesario cortar por completo la carretera AC-173 aislando al núcleo de Santa Cristina de Bastiagueiro. Dado que las alternativas al tráfico estudiadas no son excesivamente satisfactorias, se dará prioridad a poder reabrir esta conexión lo antes posible

Las unidades de obra que se ejecutarán en esta zona serán:

• Excavación y acopio de tierra vegetal. • Excavación de desmonte en tierra y acopio del material excavado. • Excavación de desmonte en material de tránsito y acopio. • Precorte de taludes en roca para excavación • Excavación de desmonte en roca con explosivos y acopio de materiales excavados. • Ejecución de la sección resistente del túnel: encofrado, armado, cimbra y hormigonado. • Instalación de elementos de drenaje subterráneo; tubos dren. • Relleno de la zanja abierta. • Ejecución de la solera de nivelación de hormigón en masa. • Ejecución de bordillos y aceras de accesos de mantenimiento. Pavimento de hormigón

vibrado sobre base de suelocemento. • Ejecución de canaleta en firme del túnel. • Ejecución de capas de firme sobre la solera: riego de adherencia, capa intermedia,

riego de adherencia y capa de rodadura. • Instalación de unidades de señalización, balizamiento y defensas: marcas viales,

captafaros, barreras New Jersey. • Instalación de elementos del alumbrado: conducciones y luminarias (proyectores)

2.8 Bastiagueiro

El último escenario de la obra, se trata de la zona donde se encuentra la rotonda de Nirvana, además de los ramales 3 y 4 y de su unión con el tronco del nuevo acceso. La sección del tronco principal es idéntica a la de Santa Cristina a la entrada del túnel, en esta ocasión entre los muros de contención MC-5. Y al igual que en ese caso, los ramales 3 y 4 se encuentran a ambos lados de los muros, sobre los rellenos contenidos por éstos. La idea es que el ramal 4 ocupe lo que en la actualidad es el carril izquierdo de la AC-173, sin afectar a la acera ni a las edificaciones contiguas, por lo que su plataforma es de 4,90 m, contando con los caces y bordillos. Por su parte, el ramal 3 supone un corrimiento de la sección actual del carril derecho de la AC-173, junto con la acera que circula por su lado. La plataforma de la calzada es de 5 m, mientras que la de la zona peatonal y ciclista es de 4,20 m, separados por una franja verde de 2,5 m.

Las unidades de obra a realizar en esta zona incluirán:

• Demolición de edificaciones. • Demolición de firmes o pavimentos. • Despeje y desbroce del terreno. • Excavación y acopio de tierra vegetal. • Excavación de desmonte en tierra y acopio del material excavado. • Excavación de desmonte en material de tránsito y acopio. • Precorte de taludes en roca para excavación • Excavación de desmonte en roca con explosivos y acopio de materiales excavados. • Ejecución de muros de contención MC-5 • Terraplenes y rellenos • Ejecución de explanada con suelo estabilizado S-EST3. • Instalación de elementos subterráneos del drenaje longitudinal: pozos, arquetas,

sumideros, tuberías, sistema de bombeo de pluviales. • Instalación de elementos del drenaje subterráneo, tubos dren. • Instalación de bordillos y aceras de acceso al túnel de Bastiagueiro. • Instalación de caces de hormigón para la conducción del drenaje superficial. • Ejecución de capas de firme: Subbase, riego de curado, base, riego de adherencia,

capa intermedia, riego de adherencia y capa de rodadura. • Instalación de unidades de señalización, balizamiento y defensas: marcas viales,

señales verticales, barreras New Jersey, hitos de vértice y de arista. • Ejecución de pavimento peatonal y ciclista: base de hormigón magro, capa de rodadura

de carril bici, adoquinado de hormigón peatonal. • Instalación de elementos del alumbrado: armario de fuerza, conducciones, báculos con


paisajística; extendido de tierra vegetal, plantaciones, siembras e hidrosiembras.






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3. Prescripciones técnicas particulares por unidad de obra

3.1 Prescripciones generales de los materiales

3.1.1 Calidad de los materiales

Todos los materiales que se empleen en las obras, figuren o no en este Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares, reunirán las condiciones de calidad exigibles en la buena práctica de la construcción, y la aceptación por la dirección de una marca, fábrica o lugar de extracción no exime al contratista del cumplimiento de estas prescripciones. Cumplida esta premisa, así como las que expresamente se describen para cada material en los diferentes artículos del capítulo 5º de este pliego, queda de la total iniciativa del Contratista la elección del punto de origen de los materiales, cumpliendo las siguientes normas:

• No se procederá al empleo de los materiales sin que antes sean examinados y aceptado en el término y forma que prescriba el Director de la Obra.

• Las pruebas y ensayos ordenados se llevarán a cabo bajo la inspección del Ingeniero Director de la Obra o el delegado que éste designe.

• Dichos ensayos podrán realizarse en los laboratorios de obra o en los que designe la Dirección de Obra y de acuerdo con sus instrucciones. En el caso de que el Contratista no estuviera conforme con los procedimientos seguidos para realizar los ensayos, se someterá la cuestión a un laboratorio designado de común acuerdo.

• Todos los gastos de pruebas y ensayos serán de cuenta del Contratista, y se consideran incluidos en los precios de las unidades de obra, con la limitación máxima del 1% de los costes totales de cada unidad de obra.

• La Administración se reserva el derecho de controlar y que compruebe antes de su empleo la calidad de los materiales deteriorables, tales como los conglomerantes hidráulicos. Por consiguiente, la Dirección de Obra podrá exigir al Contratista que, por cuenta de este, entregue al laboratorio designado por ella la cantidad suficiente de materiales para ser ensayados, y este lo hará con la antelación necesaria para evitar atrasos que por este concepto pudieran producirse, que, en tal caso, se imputarán al Constructor.

• Cuando los materiales no fueran de la calidad prescrita en este Pliego, o no tuvieran la preparación en ellos exigida o cuando, a falta de prescripciones formales en este Pliego, se reconociera o demostrara que no eran adecuados para su objeto, la Dirección de la Obra dará orden al Contratista para que, a su costa, los sustituya por otros que satisfagan las condiciones o cumplan con el objetivo al que se destinen.

• Los materiales rechazados deberán ser inmediatamente retirado de la obra por cuenta y riesgo del Contratista, o vertidos en los lugares indicados por la propiedad, actuando según lo establecido en el artículo siguiente.

Aun cumpliendo todos los requisitos antes mencionados, podrá ser rechazado cualquier material que, al tiempo de su empleo, no reuniera las condiciones exigidas, sin que el Contratista tenga derecho a indemnización alguna por este concepto, aun cuando los materiales fueran aceptados con anterioridad, y se deterioraron por mal provisión o manejo. A efectos de que cumpla con lo establecido

en este artículo el Contratista presentará por escrito al Ingeniero Directo de la Obra la siguiente documentación en un plazo no superior a noventa (90) días, a partir de la fecha de la firma del Contrato de adjudicación de las obras:

• Memoria Descriptiva del Laboratorio de Obra, indicando equipos, marca y características de los mismos, previstos para el control de las obras.

• Personal Técnico y auxiliar que se encargará de los trabajos de control en el laboratorio.

• Laboratorio dependiente de algún organismo oficial en el que se piensen realizar otros ensayos, o como verificación de los realizados en obra. El Ingeniero Director de la Obra aprobará dicho informe en un plazo de veinte (20) días o expondrá sus reparos a lo mismo.

3.1.2 Procedencia de los materiales

Cuantos materiales se empleen en la obra, estén o no citados expresamente en la presente Pliego, serán de la mejor calidad y reunirán las condiciones de bondad exigidas en la buena práctica de la construcción y si no los hubiera en la localidad deberá de traerlos el Contratista del sitio oportuno. Tendrán las dimensiones y características que marcan los documentos del Proyecto o indique el Director de obra.

El Contratista propondrá los lugares, fábricas o marcas de los materiales que serán de igual o mejor calidad que los definidos en el Pliego y habrán de ser aprobados por el Director de obra, previamente a su utilización.

El Director de obra se reserva el derecho a rechazar los materiales que provengan de lugares, casas o firmas cuyos productos no le ofrezcan suficiente garantía. Todos los gastos correspondientes a la obtención de los derechos de explotación de canteras o suministro y los motivados por la aprobación de estos suministros y sus yacimientos o procedencias, serán en su totalidad de cuenta del Contratista.

3.1.3 Examen y ensayo de los materiales

El contratista podrá presentar y proponer marcas y muestras de los materiales para su aprobación, y los certificados de los ensayos y análisis que la dirección juzgue necesarios, los cuales se harán en laboratorios y talleres que se determinen al Contratista. Las muestras de los materiales serán guardadas conjuntamente con los certificados de los análisis para la aprobación de los materiales.

Todos estos exámenes previos no suponen la recepción de los materiales. Por tanto, la responsabilidad del Contratista en el cumplimiento de esta obligación no cesará mientras no sean recibidas las obras en las que se hayan empleado y transcurran los plazos expresados en la Legislación de Contratos de las Administraciones Públicas. Por consiguiente, el Ingeniero Director puede mandar retirar aquellos materiales que, aun estando colocados, presenten defectos no observados en el reconocimiento.

Los gastos de pruebas y ensayos serán por cuenta del contratista, siempre que no superen el 1% del Presupuesto de Ejecución por Contrata de cada unidad de obra.

3.1.4 Transporte de los materiales

El transporte de los materiales hasta los lugares de la provisión y empleo se efectuará en vehículos mecánicos adecuados para cada clase de material, que además de cumplir todas las disposiciones legales referentes al transporte, estarán provistos de los elementos que se precisen para





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evitar cualquier alteración perjudicial del material transportado y su posible vertido sobre las vías de transporte empleadas.

3.1.5 Almacenamiento y provisión de los materiales

Los acopios de materiales se realizarán en las zonas definidas a tal efecto por el director de obra. Queda prohibido efectuar acopios de materiales, cualquiera que sea su naturaleza, sobre la plataforma de la obra y en aquellas zonas marginales que defina el Ingeniero Director de las Obras.

Los materiales se almacenarán en forma tal que se asegure la preservación de su calidad y consiguiente aceptación para su utilización en la obra, requisitos que deberán ser comprobados en el momento de su utilización.

Las superficies empleadas como zonas de acopio deberán reacondicionarse una vez terminada la utilización de los materiales acumulados en ellas, de forma que puedan recuperar su aspecto original. Todos los gastos requeridos para ello serán de cuenta del Contratista.

3.1.6 Mediciones y ensayos

Las básculas o instalaciones necesarias para efectuar las mediciones requeridas en el Proyecto, cuya utilización deberá ir precedida de la correspondiente aprobación del Director de obra, serán situadas por el Contratista en los puntos que señale el anterior.

Los materiales que deben abonarse por unidades de volumen o peso, podrán ser medidos, si así lo estima el Director de obra, sobre vehículos adecuados y en los puntos en que hayan de utilizarse. Dichos vehículos deberán ser previamente aprobados por el citado Ingeniero y, a menos que todos ellos tengan una capacidad uniforme, cada vehículo autorizado llevará una marca, claramente legible, que indique su capacidad en las condiciones que se hayan considerado para su aprobación. Cuando se autorice la conversión del peso a volumen, o viceversa, los factores de conversión serán definidos por el Ingeniero Director de las Obras, quien, por escrito, justificará al contratista los valores adoptados.

Los ensayos de materiales y de calidad de ejecución de las obras, se realizarán de acuerdo con las normas EN, UNE o de la ASTM (American Society for Testing Materials), o bien según se detalle en el correspondiente artículo del capítulo siguiente.

3.1.7 Materiales no consignados en el proyecto

Los materiales no consignados en proyecto que dieran lugar a precios contradictorios reunirán las condiciones de bondad necesarias, a juicio de la Dirección Facultativa no teniendo el Contratista derecho a reclamación alguna por estas condiciones exigidas.

3.1.8 Condiciones generales de ejecución

Todos los trabajos incluidos en el presente proyecto se ejecutarán esmeradamente, con arreglo a las buenas prácticas de la construcción y cumpliendo estrictamente las instrucciones recibidas por la Dirección Facultativa, no pudiendo servir al Contratista de pretexto la baja realizada en la subasta, para variar esa esmerada ejecución, ni la primerísima calidad de las instalaciones proyectadas en cuanto a sus materiales y mano de obra empleada, ni pretender proyectos adicionales.

3.2 Materiales básicos

3.2.1 Cemento

Definición y condiciones generales Se definen como cementos los conglomerantes hidráulicos en cuya composición interviene

como componente principal el clínker de cemento portland o, en su caso, el clínker de cemento de aluminato de calcio, los cuales, finamente molidos y convenientemente amasados con agua, forman pastas que fraguan y endurecen a causa de las reacciones de hidratación de sus constituyentes, dando lugar a productos hidratados mecánicamente resistentes y estables, tanto al aire como bajo agua.

Para las condiciones generales, de transporte y almacenamiento, será de aplicación lo establecido en el artículo 202 del PG-3, la norma UNE 80402, así como en la vigente Instrucción para la recepción de cementos (RC).

Recepción e identificación Cada remesa de cemento que llegue a la obra, tanto a granel como envasado, deberá ir

acompañada de la documentación que reglamentariamente dispone la vigente Instrucción para la recepción de cementos (RC).

Control de calidad Para el control de recepción será de aplicación lo dispuesto en la vigente Instrucción para la

recepción de cementos (RC), así como en el artículo 202 del PG-3.

Medición y abono La medición y abono de los cementos se realizará por toneladas (t) realmente usadas.

3.2.2 Betunes asfálticos

Definición y condiciones generales Se definen como betunes asfálticos, de acuerdo con la norma UNE-EN 12597, los ligantes

hidrocarbonados, prácticamente no volátiles, obtenidos a partir del crudo de petróleo o presentes en los asfaltos naturales, que son totalmente o casi totalmente solubles en tolueno, y con viscosidad elevada a temperatura ambiente.

Dentro del proyecto se usará el betún asfáltico 50/70.

En lo que respecta a las condiciones generales, de transporte y almacenamiento, será de aplicación lo establecido en el artículo 211 del PG-3.

Recepción e identificación Se estará a lo expuesto en el artículo 211 del PG-3.

Control de calidad Se estará a lo que recoge el artículo 211 del PG-3.

Medición y abono La medición y abono de los ligantes hidrocarbonados se realizará por tonelada (t) realmente

utilizada.






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3.2.3 Betunes asfálticos modificados con polímeros

Definición y condiciones generales Se definen como betunes modificados con polímeros, de acuerdo con la norma UNE-EN

12597, los ligantes hidrocarbonados cuyas propiedades reológicas han sido modificadas durante su fabricación, por el empleo de uno o más polímeros orgánicos.

En el presente proyecto, el betún asfáltico modificado de aplicación será el PMB 45/80-65.

En lo que respecta a las condiciones generales, de transporte y almacenamiento, será de aplicación lo establecido en el artículo 212 del PG-3

Recepción e identificación Se estará a lo expuesto en el artículo 212 del PG-3

Control de calidad Se estará a lo que recoge el artículo 212 del PG-3

Medición y abono La medición y abono de los ligantes hidrocarbonados se realizará por tonelada (t) realmente

utilizada.

3.2.4 Barras corrugadas para hormigón estructural

Definición y condiciones generales Se denominan barras corrugadas para hormigón estructural aquellos productos de acero de

forma sensiblemente cilíndrica que presentan en su superficie resaltos o estrías con objeto de mejorar su adherencia al hormigón.

Los distintos elementos que conforman la geometría exterior de estas barras (tales como corrugas, aletas y núcleo) se definen según se especifica en la UNE 36 068 y UNE 36 065.

Los diámetros nominales de las barras corrugadas se ajustarán a la serie siguiente:

6-8-10-12-14-16-20-25-32 y 40 mm.

Las condiciones generales, de suministro y almacenamiento, serán las definidas en el artículo 240 del PG-3 y 31 de la instrucción del Hormigón Estructural (EHE-08).

Recepción e identificación Para efectuar la recepción de las barras, se estará a lo establecido en el artículo 88 de la EHE-

08.

Medición y abono La medición y abono de las barras corrugadas para hormigón estructural se realizará según lo

indicado específicamente en la unidad de obra de la que formen parte. En acopio, se medirán por kilogramos (kg).

3.2.5 Componentes a tensión de alambre de acero de alta resistencia

Definición y condiciones generales Se denominan componentes a tensión de alambre de acero de alta resistencia a aquellos

productos de acero formados por alambres delgados cuya principal función estructural es la resistencia a tensión de cordones o cables formados por dichos alambres.

En el caso del presente proyecto, se utilizarán aceros de grado 1570 y 1770, y se usarán bien como cables cerrados ya fabricados, o bien como alambres de acero simple.

Los componentes a tensión de alambre de acero de alta resistencia deberán cumplir los siguientes criterios:

• Resistencia y ductilidad del sistema del cable y tus terminaciones • Resistencia a fatiga debida a fluctuaciones de la carga axila, tensiones de flexión,

desviaciones angulares causadas por efecto de la catenaria, acción del viente e imperfecciones en la ejecución de la estructura.

• Condiciones estables de la rigidez axial y a flexión del cable. • Protección del cable y sus anclajes ante la corrosión por galvanizado. • Resistencia a fricción en todos los contactos entre partes de acero.

Todos los materiales deberán cumplir con las especificaciones de la normativa europea. Se verificará que el sistema de corrosión, incluyendo rellenos y materiales externos frente a la corrosión es adecuado mediante los ensayos que determine el Director de obra. Podrán comprobarse, a criterio de éste, la protección ante agentes agresivos (químicos, corrosión, UV), la impermeabilidad y estanqueidad frente al agua, o la durabilidad de la pintura.

Condiciones de suministro transporte, almacenamiento y manipulación Los cordones en espiral y los cables cerrados serán suministrados en bobinas o en carretes.

Para asegurar la cobertura del galvanizado, el diámetro mínimo de la bobina no será menor que 30 veces el diámetro de los cables cerrados.

Los alambres se proporcionarán galvanizados y en bobinas.

SI los componentes a tensión de alambre de acero de alta resistencia son almacenados en carretes, cada una deberá estar convenientemente ventilada, sin contacto directo con el suelo, para prevenir la formación de corrosión causada por la condensación o la humedad.

Los componentes a tensión de alambre de acero de alta resistencia serán manipulados con el mayor de los cuidados. Los carretes y boninas requerirán tambores giratorios para desembobinarlos.

En ningún caso los componentes a tensión de alambre de acero de alta resistencia podrán ser:

• Movidos de su zona de acopio antes de ser instalados. • Doblados por un radio menor que 30 veces su diámetro. • Ser tensados contra bordes en ángulo. • Ser retorcidos (movimiento de torsión) ni a favor ni en contra de su espiral, si la tuviera.

Los componentes a tensión de alambre de acero de alta resistencia deberán ser auscultados e inspeccionados durante la obra, antes de la instalación y durante la vida útil para comprobar las desviaciones con respecto a sus condiciones de diseño, corrosión y otros daños.





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Control de calidad Se comprobarán los siguientes parámetros en distintos tests según la normativa EN 1993 1-11

2006, para garantizar su calidad.

• Se comprobará el límite elástico y la tensión de rotura (Fke y Fuke) en un ensayo de tensión estática. Se comprobará que el comportamiento de la curva tensión – deformación es la esperada de acuerdo con el análisis estructural del anejo 12 de la memoria.

• Se determinará la curva de la resistencia a fatiga mediante un número representativo de ensayos de tensión-distensión, Con una tensión de carga igual al 45% de la tensión última y 2·106 ciclos, en los que se aplicará además ciclos de flexión de 0 a 0,7 grados. Este test se realizará tanto para el material de anclaje como para los componentes a tensión de alambre de acero de alta resistencia. El número de alambres rotos durante la prueba deberá ser inferior al 2%, y no deberá haber fallos en ningún componente del anclaje.

• Tras el ensayo de fatiga, la probeta se someterá a carga hasta fractura, y deberá desarrollar una tensión al menos igual al mayor valor entre el 92% de la resistencia a tensión de cálculo, o un 95% de la resistencia última del cable.

• Se llevarán a cabo además ensayos de fatiga de acuerdo con la EN 10138 en cordones aislados de cada tipo de componentes a tensión de alambre de acero de alta resistencia.

Medición y abono • La medición y abono de los componentes a tensión de alambre de acero de alta

resistencia se realizarán según lo indicado específicamente en la unidad de obra de la que formen parte. En acopio, se medirán por kilogramos (kg).

3.3 Movimientos de tierras y explanaciones

3.3.1 Desbroce del terreno

Definición y condiciones generales Consiste en extraer y retirar de las zonas designadas todos los árboles, tocones, plantas,

maleza, broza, maderas caídas, escombros, basura o cualquier otro material indeseable según el Proyecto o a juicio del Director de las Obras. La ejecución de esta operación incluye las operaciones siguientes:

• Remoción de los materiales objeto de desbroce. • Retirado y extendido de los mismos en su emplazamiento definitivo.

Proceso de ejecución Se estará a lo indicado en el artículo 300 del PG-3

Medición y abono La medición y abono será por metro cuadrado (m2) de superficie desbrozada, respecto al precio

“Despeje y desbroce del terreno por medios mecánicos” del cuadro de precios nº1.

3.3.2 Demoliciones

Definición y condiciones generales Consiste en el derribo de todas las construcciones o elementos constructivos, tales como

aceras, firmes, edificios, fábricas de hormigón u otros, que sea necesario eliminar para la adecuada ejecución de la obra. Incluye las siguientes operaciones:

• Trabajos de preparación y de protección. • Derribo, fragmentación o desmontaje de construcciones. • Retirada de los materiales.

Proceso de ejecución Se estará a lo que se establece en el artículo 301 del PG-3

Medición y abono La medición y el abono de la demolición de edificaciones y estructuras de fábrica se realizará

por metro cúbico (m3), en el caso de edificaciones de volumen exterior aparente, de acuerdo con el precio “Demolición de volumen aparente de edificación existente” del cuadro de precios nº 1, y en el caso de las obras de fábrica, de volumen realmente demolido, de acuerdo con el precio “Demolición de viaducto de hormigón”.

Por su parte, la demolición de firmes y pavimentos se abonará por m2 de firme demolido, de acuerdo con el precio “Demolición de firme o pavimento existente de cualquier tipo o espesor”.

3.3.3 Excavaciones

Definición y condiciones generales Consiste en el conjunto de operaciones para excavar y nivelar las zonas donde ha de

asentarse la carretera, incluyendo la plataforma, taludes y cunetas, o para abrir zanjas y pozos. Su ejecución incluye las operaciones de excavación, entibación, posibles agotamientos, nivelación y evacuación del terreno, así como las zonas de préstamos, previstos o autorizados, y el consiguiente transporte de los productos removidos al depósito o lugar de empleo.

La excavación será clasificada, de acuerdo con lo que se indica en el PG-3. Se considerarán los tipos de excavación siguientes:

• Excavación en roca: Comprenderá, a efectos de este Pliego y en consecuencia, a efectos de medición y abono, la correspondiente a todas las masas de roca, depósitos estratificados y aquellos materiales que presenten características de roca masiva o que se encuentren cementados tan sólidamente que hayan de ser excavados utilizando explosivos. Este carácter estará definido por el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares del Proyecto en función de la velocidad de propagación de las ondas sísmicas en el terreno, o bien por otros procedimientos contrastables durante la ejecución de la obra, o en su defecto por el Director de las Obras.

• Excavación en terreno de tránsito: Comprenderá la correspondiente a los materiales formados por rocas descompuestas, tierras muy compactas, y todos aquellos en que no siendo necesario, para su excavación, el empleo de explosivos sea precisa la utilización de escarificadores profundos y pesados. La calificación de terreno de tránsito estará definida por el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares, en función de la velocidad de propagación de las ondas sísmicas en el terreno, o bien por otros procedimientos contrastables durante la ejecución de la obra, o en su defecto, por el Director de las Obras.






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• Excavación en tierra vegetal: Comprenderá los materiales no incluidos en los apartados

anteriores, con una cantidad apreciable de elementos orgánicos, de tal forma que se encuentre atravesado por las raíces de las plantas existentes antes de las operaciones de desbroce.

• Excavación en tierra: Comprenderá la correspondiente a todos los materiales no incluidos en los apartados anteriores.

El Contratista determinará durante la ejecución, y notificará por escrito, para su aprobación, al Director de las Obras, las unidades que corresponden a excavaciones en roca, excavación en terreno de tránsito y excavación en tierra, teniendo en cuenta para ello las definiciones anteriores, y los criterios definidos por el Director de las Obras.

Proceso de ejecución Se estará a lo establecido en el artículo 320 del PG-3 en lo que respecta a la excavación de las

explanaciones de carretera, y a lo establecido en el artículo 321 en lo que respecta a la apertura de zanjas y pozos de cimentación, para drenaje o para el soterramiento de elementos.

Además, para el precorte de los taludes de roca, se estará a lo que establece el artículo 322 del PG-3.

Medición y abono La excavación de explanaciones de carretera se medirá y abonará por volumen en metros

cúbicos (m3). medidos sobre planos transversales, una vez comprobado que dichos perfiles son correctos. Por su parte, la excavación de zanjas y pozos se medirá y abonará por metros cúbicos (m3) deducidos a partir de las secciones en planta y de la profundidad ejecutada.

Las excavaciones en tierra vegetal, en desmonte en tierra y en desmonte en tránsito se abonarán conforme a los precios de las partidas homónimas del cuadro de precios nº1, e incluirán los procesos de acopio y formación de los posibles caballeros, el pago de cánones de ocupación, las entibaciones, agotamientos y todas las operaciones necesarias y costos asociados para la completa ejecución de la unidad.

Por su parte, la excavación en desmonte en roca con empleo de explosivos se abonará de acuerdo con el precio correspondiente del cuadro de precios nº 1, sumándole el coste del precorte para taludes de roca, que se medirá en metros cuadrados (m2) de talud en roca, medidos sobre los planos transversales, y se abonará conforme al precio correspondiente.

3.3.4 Rellenos y terraplenes

Definición y condiciones generales Esta unidad consiste en cualquier operación de extensión y compactación de suelos,

procedentes de excavaciones o préstamos, sea con el objetivo de formar la explanada de la carretera, de elevar la cota del terreno de forma más general, o con el de realizar un relleno para enterrar un elemento. Se atenderá a la siguiente clasificación:

• Terraplén: relleno con materiales obtenidos de la excavación o de préstamo, cuyas características se definen en el artículo 330.3 del PG.3, en zonas de tales dimensiones que permitan de forma sistemática la utilización de maquinaria pesada.

• Todouno: relleno con materiales obtenidos de la excavación o de préstamo, cuyas características se definen en el artículo 333.4 del PG-3, y con la estructura zonal que se describe en el artículo 333.2 del mismo, con destino a crear una plataforma sobre la que se asienten la explanada y firme de una carretera. El área de trabajo será suficiente para el empleo de maquinaria pesada.

• Rellenos localizados: relleno de zanjas, trasdós de obras de fábrica, cimentación o apoyo de estribos o cualquier otra zona que, por su reducida extensión, compromiso estructural u otra causa no permita la utilización de los mismos equipos de maquinaria con que se lleva a cabo la ejecución del resto del relleno, o bien exija unos cuidados especiales en su construcción.

Materiales Las características de los materiales serán las que se indican en el artículo 330 de PG-3, para

terraplenes, en el artículo 333 para rellenos todo uno, y en el artículo 332 para rellenos localizados.

Proceso de ejecución El proceso de ejecución comprenderá las operaciones descritas en los artículos citados en el

apartado anterior para cada uno de los tipos de relleno.

Medición y abono Los rellenos tipo terraplén y todouno se medirán por metros cúbicos (m3), realmente ejecutados

y medidos sobre los planos de perfiles transversales, y se abonarán de acuerdo con el concepto “Terraplén, todouno con materiales procedentes de la excavación” del cuadro de precios nº 1.

Por su parte, los rellenos localizados se medirán también por (m3) medidos sobre los planos de perfiles transversales, y se abonarán de acuerdo con el precio “Relleno localizado en zanjas, pozos y cimientos con material procedente de la excavación”

3.3.5 Terminación y refino de la explanada

Definición y condiciones generales Consiste en el conjunto de operaciones necesarias para conseguir el acabado geométrico de la

explanada.

Proceso de ejecución Se seguirá lo explicado en el artículo 340 del PG-3

Medición y abono La terminación y refino de la explanada se considerará incluida dentro de las unidades de

excavación, terraplén o relleno todo-uno, según sea el caso.

3.4 Drenaje

3.4.1 Elementos superficiales del drenaje longitudinal

Definición y condiciones generales Se definen como elementos superficiales del drenaje longitudinal aquellos elementos cuya

función es la de recoger las aguas pluviales a lo largo de la traza de la obra, y llevarla a los sumideros habilitados para ello. Concretamente, en este apartado se tratan los elementos ejecutados para los que ésta es la función principal, y por tanto quedan excluidas combinaciones entre el borde del pavimento y





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el propio pavimento, que en la memoria del proyecto sí se tienen en cuenta a efectos de los cálculos hídricos. Los elementos son:

• Elemento A: caz de hormigón prefabricado. Se trata de un elemento de hormigón que forma, junto con el bordillo tipo A, la canalización de las pluviales.

• Elemento B: Canaleta – ranura en el firme: se trata de una abertura efectuada al ocupar el espacio del límite del pavimento durante la extensión de las capas de firme.

• Elemento E: cuneta revestida, cuneta realizada de hormigón “in situ”. • Elemento F: Canal de hormigón armado prefabricado con tapa de piedra natural. • Elemento G: Canal de drenaje de losas de pizarra natural.

Materiales Se estará, en todo caso, a lo dispuesto en la legislación vigente en materia medioambiental, de

seguridad y salud, y de almacenamiento y transporte de productos de construcción.

Elementos de hormigón prefabricado Para los elementos A y E, el material es hormigón prefabricado. Adicionalmente a las

condiciones especificadas en el Proyecto, cuando el material utilizado en las piezas prefabricadas sea hormigón, se cumplirá con carácter general lo exigido por:

• Instrucción de Hormigón Estructural (EHE). • Instrucción para la Recepción de Cementos. • Artículos 610 "Hormigones" y 630 "Obras de hormigón en masa o armado" del PG-3.

Lo dispuesto en este artículo se entenderá sin perjuicio de lo establecido en el Real Decreto 1630/92 (modificado por el R.D. 1328/95), por el que se dictan disposiciones para la libre circulación de productos de construcción, en aplicación de la Directiva 89/106 CEE. En particular, en lo referente a los procedimientos especiales de reconocimiento, se estará a lo establecido en el artículo 9 del mencionado Real Decreto.

Características geométricas de las piezas prefabricadas. Las dimensiones de las piezas prefabricadas para cunetas cumplirán las siguientes

condiciones: La longitud mínima será de 50 cm (0,50 m).

Las tolerancias serán:

• Dimensión Tolerancia (mm) • Espesor ±2 • Anchura ±5 • Longitud ±5

Una vez colocadas las piezas prefabricadas sobre el lecho de asientos se cuidará la terminación de las superficies de la cuneta, no permitiéndose irregularidades mayores de quince milímetros (15 mm), medidas con regla de tres metros (3 m) estática, según NLT 334.

Características de los materiales constitutivos de las piezas prefabricadas. El Proyecto o en su defecto el Director de las Obras fijará las características específicas de los

materiales constitutivos de las piezas prefabricadas.

Cuando el material utilizado sea hormigón el tamaño máximo del árido no será superior al treinta y tres por ciento (33%) del espesor mínimo de la pieza. La resistencia característica a compresión del hormigón a utilizar en las piezas prefabricadas se fijará de acuerdo con la vigente Instrucción de Hormigón Estructural (EHE).

Características de los restantes materiales constitutivos de los elementos prefabricadas. Los materiales a emplear en las juntas previamente aprobadas por el Director de las Obras

podrán ser morteros, productos bituminosos o productos elastoméricos sintéticos, con elementos de relleno, sellado y protección, si son necesarios.

La tapa de los canales será de adoquines de granito, y por tanto cumplirán con lo especificado en el apartado de materiales correspondiente.

Control de calidad de los materiales. En relación con los materiales constitutivos de las piezas prefabricadas como de los demás que

formen parte de estas unidades de obra el Contratista facilitará los correspondientes certificados y sellos de calidad exigidos por el Director de las Obras.

Las piezas prefabricadas antes de su recepción en obra deberán haber superado una comprobación general de aspecto y dimensional, así como cuantos otros ensayos y pruebas figuren en el Proyecto, destacándose a tal efecto la determinación de la absorción de agua y las resistencias a la flexión y al choque.

Cuneta revestida de hormigón “in situ” Será de aplicación lo indicado en el artículo 400 del PG-3,

Canal de drenaje de losas de pizarra natural Está compuesto por las losas de pizarra y de hormigón en masa “in situ”. EN cuanto al

hormigón, cumplirá con carácter general lo exigido por:

• Instrucción de Hormigón Estructural (EHE). • Instrucción para la Recepción de Cementos. • Artículos 610 "Hormigones" y 630 "Obras de hormigón en masa o armado" del PG-3.

Las piezas de las losas de pizarra natural deberán tener al menos las medidas que figuran en los planos, debiendo asegurarse su estanqueidad. Los bordes que estén en contacto los unos con los otros serán reculares y fáciles de encajar.

Proceso de ejecución Elementos de hormigón prefabricado Las piezas se transportarán desde fábrica a obra de forma que se garantice la integridad de las

mismas y siempre que se hayan alcanzado las resistencias y demás características especificadas en este apartado y en el Proyecto.

La manipulación y acopio de las piezas se realizará de forma que las tensiones producidas en estas operaciones no superen el cincuenta por ciento (50%) de la resistencia característica en ese momento.

Las piezas se almacenarán en obra hasta su empleo en las condiciones que en el Proyecto, o a juicio del Director de las Obras, sean preceptivas. Aquellas piezas que durante el transporte, carga, descarga o almacenamiento hayan sufrido deterioros o presenten defectos, a juicio del Director de las Obras, serán rechazadas.

Previamente a la colocación de las piezas deberá comprobarse el estado de la caja o superficie de apoyo, procediéndose a su limpieza en caso necesario. Posteriormente las piezas prefabricadas se colocarán perfectamente alineadas y con la rasante de la solera a las cotas previstas.






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Las juntas entre piezas se ejecutarán según figura en el artículo 691 del PG-3. Las juntas entre piezas deberán rellenarse con mortero de cemento o con otro material previamente aceptado por el Director de las Obras. Las juntas de dilatación deberán ejecutarse en las uniones con obras de fábrica, sus espesores estarán comprendidos entre diez y veinte milímetros (10 y 20 mm), rellenándose con un material elástico protegido superficialmente.

Ranura en el firme Se reservará el espacio con las medidas especificadas durante la puesta en obra del firme en

los tramos donde este elemento sea de aplicación mediante tacos de madera, que se retirarán al finalizar y asentar las capas de firme.

Cuneta revestida de hormigón “in situ” Será de aplicación lo indicado en el artículo 400 del PG-3,

Canal de drenaje de losas de pizarra natural Previamente a la colocación de la base de hormigón deberá comprobarse el estado de la caja o

superficie de apoyo, procediéndose a su limpieza en caso necesario. Posteriormente se aplicará lo establecido en el artículo 630.3 del PG-3. Sobre esta base, una vez ejecutada, se dispondrán las losas de pizarra, pegadas mediante un adhesivo cementoso. Las juntas de la pizarra serán estancas, rellenándose de mortero de cemento.

Medición y abono Los elementos A, B, E y G se medirán por metro lineal realmente colocados en obra, medidos

sobre el terreno, mientras que los elementos F se medirán por m3 de hormigón ejecutado. Los elementos se abonarán de acuerdo con los precios correspondientes que figuran en el cuadro de precios nº 1.

3.4.2 Arquetas, pozos de registro y sumideros

Definición y condiciones generales Arqueta es un recipiente prismático para la recogida de agua de las cunetas o de las tuberías

de drenaje y posterior entrega a un desagüe. El material constituyente podrá ser hormigón, materiales cerámicos, piezas prefabricadas o cualquier otro previsto en el Proyecto o aprobado por el Director de las Obras. Normalmente estará cubierta por una tapa o rejilla.

Pozo de registro es una arqueta visitable de más de metro y medio (1,5 m) de profundidad.

Sumidero es el dispositivo de desagüe, generalmente protegido por una rejilla, por donde se vacía el agua de lluvia de las calzadas de una carretera, de los tableros de las obras de fábrica o, en general, de cualquier construcción, dispuesto de forma que la entrada del agua sea en sentido sensiblemente vertical. Constan de orificio de desagüe, rejilla, arqueta y conducto de salida.

La forma y dimensiones de los elementos, así como los materiales a utilizar serán los definidos en los planos de detalle del proyecto. No se incluyen en este apartado los elementos de conducciones de drenaje aéreas.

Materiales Se estará a las especificaciones que figuran en el artículo 410 del PG-3 para arquetas y pozos,

y en el artículo 411 para sumideros.

Proceso de ejecución Se estará a las especificaciones que figuran en el artículo 410 del PG-3 para arquetas y pozos,

y en el artículo 411 para sumideros.

Medición y abono La medición se realizará por metro cúbico (m3) de hormigón utilizado en la unidad ejecutada. El

abono se realizará por el precio “Homrigón armado HA-25 en formación de arquetas, bajantes, embocaduras y pozos de registro” que incluye, además de la ejecución del propio hormigón, la excavación, el fratasado, acabados, juntas, cercos, rellenos, y tapas y rejillas.

3.4.3 Tuberías de PVC enterradas

Definición y condiciones generales Las tuberías de PVC serán los elementos de conducción de la red de drenaje longitudinal bajo

tierra. Su componente principal es el policloruro de vinilo.



Los tubos cumplirán las prescripciones fijadas en el "Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para tuberías de Saneamiento de Poblaciones" del MOPU o, en su defecto, la norma UNE-127-010. Las designaciones, pesos, espesores de pared y tolerancias se ajustarán a las normas correspondientes de la empresa suministradora. Las válvulas a las que se someterá a una presión de prueba superior en un cincuenta por ciento a la presión de trabajo serán de marca aceptada por la empresa citada y con las características que esta le indique.

La arena para utilizar en camas será de grano duro, no deleznable y de densidad no inferior a dos enteros cuatro décimas (2.4). La utilización de arena de menor densidad, así como la procedente del machaqueo de calizas, areniscas o roca sedimentaria en general, exigirá el previo análisis en laboratorio, para decidir acerca de sus calidades. El porcentaje de partículas alargadas no excederá del quince por ciento (15%) en peso. Como partícula alargada se define aquella cuya dimensión máxima es mayor que cinco (5) veces la mínima. El sesenta por ciento (60%) en peso de la arena cuyos granos sean inferiores a tres milímetros (3mm) estará comprendido entre cero (0) y un milímetro veinticinco centésimas (1.25).

Proceso de ejecución Se estará, en todo caso, a lo dispuesto en la legislación vigente en materia medioambiental, de


El transporte se efectuará con el mayor cuidado de modo que no se produzcan deformaciones en las piezas que alteren la forma prevista, ni se originen golpes o rozaduras que hagan saltar la capa de protección. A tal fin, las chapas a transportar se embalarán con un máximo de diez (10) unidades por paquete.

El montaje del conducto deberá ser realizado por personal experimentado, que a su vez vigilará el posterior relleno, se prestará atención a la compactación de las zonas próximas al conducto, y a que el mismo quede perfectamente apoyado en toda su anchura y longitud.

Si la instalación es en zanja, el ancho deberá ser tal que permita una fácil compactación de todo el relleno, debiendo quedar entre el conducto y las paredes una separación mínima de treinta centímetros (30 cm). En ningún momento las paredes de la excavación deberán tener zonas en desplome.

El conducto descansará sobre un lecho, o cama de apoyo, estable y resistente, pero no rígido, libre de piedras o puntos duros. Con carácter general el lecho de apoyo se extenderá en una anchura comprendida entre una vez y media (1,5) y dos veces (2) la luz del conducto.





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El lecho de apoyo tendrá un espesor mínimo de treinta centímetros (30 cm) y estará realizado con material seleccionado según lo definido en el artículo 330, "Terraplenes" del PG-3.

La zona de relleno en el trasdós del tubo, con las dimensiones indicadas en el Proyecto o fijadas, en su defecto por el Director de las Obras se ejecutará con suelo seleccionado o adecuado, de acuerdo con las exigencias del artículo 330, "Terraplenes" de este Pliego. El relleno se compactará en tongadas horizontales de espesor comprendido entre quince y veinte centímetros (15 y 20 cm) de espesor y con medios ligeros en una anchura entre uno y dos metros (1 y 2 m) en las proximidades del conducto, pudiendo realizarse con espesores comprendidos entre veinte y treinta centímetros (20 y 30 cm) y con medios mas pesados en el resto. Siempre rellenando alternativamente a un lado y a otro del conducto, de forma que el nivel sea el mismo en los dos lados.

La compactación exigida, en la base de apoyo y en el relleno, no será inferior al noventa y cinco por ciento (95%) de la máxima obtenida en el ensayo Próctor normal, realizado según UNE 103500.

Se cumplirán asimismo las condiciones indicadas en el artículo 332, "Rellenos localizados" del PG-3 para el relleno de zanjas para instalación de tuberías.

Las tolerancias serán de cinco centímetros (5 cm) para la desviación respecto a la alineación del conducto y de diez milímetros (10 mm) para la desviación respecto al nivel fijado en el mismo.

Se cuidará que la altura del relleno sobre la clave del conducto no supere los límites, máximos ni mínimos, indicados en el Proyecto.

Medición y abono Los tubos de PVC se medirán por metros (m) de longitud a lo largo del eje, y se abonarán de

acuerdo a los precios “Instalación de tubería de PVC de 100, 200, 400 y 500 mm de diámetro” . Este precio incluirá todos los costes de ejecución de la unidad de obra.

3.4.4 Red de drenaje aérea

Definición y condiciones generales Se define como red de drenaje aérea al conjunto de elementos que conforman la red de

drenaje en el interior del tablero del puente, estando colgados de la losa superior, así como a los elementos que conectan a éstos con las redes de colectores subterráneos normales en los estribos.

Incluye por tanto las tuberías, los sumideros de PVC y las conexiones aéreas que conectan las tuberías entre sí, permitiendo los movimientos de dilatación del tablero. También se incluyen los sumideros auxiliares de emergencia



En general, serán de aplicación las prescripciones del CTE, sección HS5, sobre evacuación de aguas. Los tubos cumplirán las prescripciones fijadas en el "Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para tuberías de Saneamiento de Poblaciones" del MOPU o, en su defecto, la norma UNE-127-010. Las designaciones, pesos, espesores de pared y tolerancias se ajustarán a las normas correspondientes de la empresa suministradora. Las válvulas a las que se someterá a una presión de prueba superior en un cincuenta por ciento a la presión de trabajo serán de marca aceptada por la empresa citada y con las características que esta le indique.

Conforme a lo ya establecido, se consideran adecuadas para las instalaciones de evacuación de pluviales las canalizaciones que tengan las características específicas establecidas en las siguientes normas:

UNE EN 1329-1:1999, UNE EN 1401-1:1998, UNE EN 1453-1:2000, UNE EN 1456-1:2002, UNE EN 1566-1:1999.

En cuanto a los accesorios, cumplirán las siguientes condiciones:

• Cualquier elemento que sea necesario para la perfecta ejecución de estas instalaciones reunirá en cuanto a su material, las mismas condiciones exigidas para la canalización en que se inserte.

• Las bridas, presillas y demás elementos destinados a la fijación de bajantes serán de hierro metalizado o galvanizado.

• Cuando se trate de bajantes de material plástico se intercalará, entre la abrazadera y la bajante, un manguito de plástico.

• e) Igualmente cumplirán estas prescripciones todos los herrajes que se utilicen en la ejecución, tales como peldaños de pozos, tuercas y y bridas de presión en las tapas de registro, etc.

Proceso de ejecución El entronque con la bajante se mantendrá libre de conexiones de desagüe a una distancia igual

o mayor que 1 m a ambos lados.

Se situará un tapón de registro en cada entronque y en tramos rectos cada 20 m, que se instalarán en la mitad superior de la tubería.

En los cambios de dirección se situarán codos de 45º, con registro roscado.

La separación entre abrazaderas será función de la flecha máxima admisible por el tipo de tubo, siendo en tubos de PVC y para todos los diámetros, 0,3 cm;

Aunque se debe comprobar la flecha máxima citada, se incluirán abrazaderas cada 1 m, para todo tipo de tubos, y la red quedará separada de la cara inferior del forjado un mínimo de 5 cm. Estas abrazaderas, que se sujetarán a los rigidizadores de la losa superior del tablero, serán de hierro galvanizado y dispondrán de forro interior elástico, siendo regulables para darles la pendiente deseada. Se dispondrán sin apriete en las gargantas de cada accesorio, estableciéndose de esta forma los puntos fijos; los restantes soportes serán deslizantes y soportarán únicamente la red.

Cuando la generatriz superior del tubo quede a más de 25 cm del forjado que la sustenta, todos los puntos fijos de anclaje de la instalación se realizarán mediante silletas o trapecios de fijación, por medio de tirantes anclados al forjado en ambos sentidos (aguas arriba y aguas abajo) del eje de la conducción, a fin de evitar el desplazamiento de dichos puntos por pandeo del soporte.

En todos los casos se instalarán los absorbedores de dilatación necesarios. En tuberías encoladas se utilizarán manguitos de dilatación o uniones mixtas (encoladas con juntas de goma) cada 10 m.

La tubería principal se prolongará 30 cm desde la primera toma para resolver posibles obturaciones.

Los pasos a través de elementos de fábrica se harán con contra-tubo de algún material adecuado, con las holguras correspondientes.






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Control de calidad Pruebas de estanqueidad parcial Se realizarán pruebas de estanqueidad parcial descargando cada aparato aislado o

simultáneamente, verificando los tiempos de desagüe, los fenómenos de sifonado que se produzcan en el propioaparato o en los demás conectados a la red, ruidos en desagües y tuberías y comprobación de cierres hidráulicos.

No se admitirá que quede en el sifón de un aparato una altura de cierre hidráulico inferior a 25 mm. Las pruebas de vaciado se realizarán abriendo los grifos de los aparatos, con los caudales mínimos considerados para cada uno de ellos y con la válvula de desagüe asimismo abierta; no se acumulará agua en el aparato en el tiempo mínimo de 1 minuto.

En la red horizontal se probará cada tramo de tubería, para garantizar su estanqueidad introduciendo agua a presión (entre 0,3 y 0,6 bar) durante diez minutos.

Las arquetas y pozos de registro se someterán a idénticas pruebas llenándolos previamente de agua y observando si se advierte o no un descenso de nivel.

Se controlarán al 100 % las uniones, entronques y/o derivaciones.

Pruebas de estanqueidad total Las pruebas deben hacerse sobre el sistema total, bien de una sola vez o por partes podrán

según las prescripciones siguientes.

La prueba con agua se efectuará sobre las redes de evacuación de aguas residuales y pluviales. Para ello, se taponarán todos los terminales de las tuberías de evacuación, excepto los de cubierta, y se llenará la red con agua hasta rebosar. La presión a la que debe estar sometida cualquier parte de la red no debe ser inferior a 0,3 bar, ni superar el máximo de 1 bar.

Si el sistema tuviese una altura equivalente más alta de 1 bar, se efectuarán las pruebas por fases, subdividiendo la red en partes en sentido vertical. Si se prueba la red por partes, se hará con presiones entre 0,3 y 0,6 bar, suficientes para detectar fugas.

Si la red de ventilación está realizada en el momento de la prueba, se le someterá al mismo régimen que al resto de la red de evacuación. La prueba se dará por terminada solamente cuando ninguna de las uniones acusen pérdida de agua.

Medición y abono Las tuberías colgadas se medirán por metro (m) de tubería instalada, y se abonarán según el

precio correspondiente a su diámetro “Instalación de tubo de PVC de diámetro X colgado”

Los accesorios (sumideros 400x100, conexiones aéreas y sumideros de emergencia, se medirán por unidades instaladas, y se abonarán de acuerdo con los precios correspondientes en el cuadro de precios nº1.

3.4.5 Sistemas de bombeo y elevación

Definición y condiciones generales Se define como sistema de bombeo al conjunto de elementos (tubería, pozo, bombeos)

utilizados para bombear el agua a una cota mayor que su cota actual, para lo cual es necesario proporcionarle energía.

Materiales Las condiciones de los materiales que formen el pozo de bombeo serán idénticas a las del

apartado 3.4.2. Las condiciones de los dispositivos de elevación y control serán las que establezca el fabricante.

Proceso de ejecución Pozo de bombeo - depósito Debe quedar un mínimo de 10 cm entre el nivel máximo del agua en el depósito y la generatriz

inferior de la tubería de acometida, o de la parte más baja de las generatrices inferiores de las tuberías de acometida, para evitar su inundación y permitir la circulación del aire.

Se dejarán al menos 20 cm entre el nivel mínimo del agua en el depósito y el fondo para que la boca de aspiración de la bomba esté siempre sumergida, aunque esta cota podrá variar según requisitos específicos del fabricante. La altura total será de al menos 1 m, a la que habrá que añadir la diferencia de cota entre el nivel del suelo y la generatriz inferior de la tubería, para obtener la profundidad total del depósito.

Cuando se utilicen bombas de tipo sumergible, se alojarán en una fosa para reducir la cantidad de agua que queda por debajo de la boca de aspiración. La misma forma podrá tener el fondo del tanque cuando existan dos cámaras, una para recibir las aguas (fosa húmeda) y otra para alojar las bombas (fosa seca).

El fondo del tanque debe tener una pendiente mínima del 25 %. El caudal de entrada de aire al tanque debe ser igual al de la bomba.

Dispositivos de elevación y control Las bombas tendrán un diseño que garantice una protección adecuada contra las materias

sólidas en suspensión en el agua.

Para controlar la marcha y parada de la bomba se utilizarán interruptores de nivel, instalados en los niveles alto y bajo respectivamente. Se instalará además un nivel de alarma por encima del nivel superior y otro de seguridad por debajo del nivel mínimo.

Si las bombas son dos o más, se multiplicará proporcionalmente el número de interruptores. Se añadirá, además un dispositivo para alternar el funcionamiento de las bombas con el fin de mantenerlas en igual estado de uso, con un funcionamiento de las bombas secuencial.

Cuando exista riesgo de flotación de los equipos, éstos se fijarán a su alojamiento para evitar dicho riesgo. En caso de existencia de fosa seca, ésta dispondrá de espacio suficiente para que haya, al menos, 600 mm alrededor y por encima de las partes o componentes que puedan necesitar mantenimiento. Igualmente, se le dotará de sumidero de al menos 100 mm de diámetro, ventilación adecuada e iluminación mínima de 200 lux.

Todas las conexiones de las tuberías del sistema de bombeo y elevación estarán dotadas de los elementos necesarios para la no transmisión de ruidos y vibraciones. En la entrada del equipo se dispondrá una llave de corte, así como a la salida y después de la válvula de retención. No se realizará conexión alguna en la tubería de descarga del sistema. No se conectará la tubería de descarga a bajante de cualquier tipo. La conexión con el colector de desagüe se hará siempre por gravedad. En la tubería de descarga no se colocarán válvulas de aireación.

Medición y abono La construcción del pozo de bombeo será medida por metro cúbico (m3) de volumen de

hormigón utilizado en la unidad ejecutada. El abono se realizará por el precio “Homrigón armado HA-25 en formación de arquetas, bajantes, embocaduras y pozos de registro” que incluye, además de la





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ejecución del propio hormigón, la excavación, el fratasado, acabados, juntas, cercos, rellenos, y tapas y rejillas.

Los dispositivos de elevación y control se medirán por unidad instalada de acuerdo con los parámetros de bombeo establecidos, y su precio se abonará conforme al concepto “”Sistema de bombeo de pluviales” del cuadro de precios nº 1.

3.4.6 Zanjas drenantes

Definición y condiciones generales Consisten en zanjas rellenas de material drenante, adecuadamente compactado, en el fondo

de las cuales generalmente se disponen tubos drenantes, (perforados, de material poroso, o con juntas abiertas), y que, normalmente tras un relleno localizado de tierras, se aíslan de las aguas superficiales por una capa impermeable que sella su parte superior. Para evitar la migración del suelo que rodea la zanja, si dispondrá un filtro geotextil alrededor de la misma, protegiendo el material drenante.

Su ejecución incluye normalmente las operaciones siguientes:

• Excavación. • Ejecución del lecho de asiento de la tubería y, disposición del filtro geotextil. • Colocación de la tubería. • Colocación y compactación del material drenante. • Relleno de tierras de la parte superior de la zanja, en su caso. • Impermeabilización de la parte superior de la zanja.

Materiales Cumplirán lo establecido en el artículo 420 del PG-3.

Proceso de ejecución Cumplirán lo establecido en el artículo 420 del PG-3.

Medición y abono Las zanjas drenantes se medirán por metro lineal (m) realmente ejecutado, medido sobre el

terreno, de acuerdo con los conceptos “Instalación de tubo dren de diámetro X mm” del cuadro de precios nº 1. El precio incluye la ejecución de la zanja, su ubicación, preparación de la superficie, entibación y agotamiento en su caso, ejecución del lecho de asiento, suministro y colocación de la tubería, relleno de material drenante, compactación del material drenante, relleno de tierras en la parte superior de la zanja, impermeabilización de la zanja, lámina geotextil si la hubiera, ejecución de las juntas y todas las demás operaciones y medios necesarios para la completa y correcta ejecución de la unidad.

3.4.6 Geotextiles como drenante y filtro

Definición y condiciones generales Se define como geotextil (GTX) al material textil plano, permeable y polimérico (sintético o

natural), que se emplea en contacto con suelos u otros materiales en aplicaciones geotécnicas y de ingeniería civil, pudiendo ser tricotado, tejido o no tejido, de acuerdo con la norma UNE-EN ISO 10318.

Las principales funciones desempeñadas en estas obras por los geotextiles y productos relacionados, o combinaciones de ambos, son las siguientes:

• Filtración (F), retener las partículas de suelo pero permitiendo el paso de fluidos a través de ellos.

• Protección (P), prevenir o limitar los daños a un elemento o material determinado.

Materiales Se estará a lo dispuesto en el artículo 290.2.3 del PG-3

Proceso de ejecución Se estará a lo dispuesto en el artículo 422 del PG-3

Medición y abono Los geotextiles drenantes se medirán por metros cuadrados (m2) de superficie recubierta, y se

abonarán de acuerdo con el concepto “Geotextil drenante” del cuadro de precios nº 1, quedando incluidos en este precio los solapes necesarios, las uniones mecánicas por cosido, soldadura, fijación con grapas o cualesquiera otras, así como todos los elementos necesarios para la colocación y puesta en obra del geotextil, incluso su transporte a obra, y otros conceptos que resulten necesarios para la correcta puesta en obra del geotextil o producto relacionado

Los geotextiles colocados como filtro se medirán y abonarán de acuerdo con la unidad de obra en la que se utilicen; específicamente, en la de zanjas drenantes.

3.5 Firmes y pavimentos

3.5.1 Suelos estabilizados S-EST 3 in situ con cemento

Definición y condiciones generales Se define como suelo estabilizado in situ la mezcla homogénea y uniforme de un suelo con un

conglomerante, del tipo cal o cemento, y eventualmente agua, con el objetivo de disminuir su plasticidad y susceptibilidad al agua o aumentar su resistencia, y que convenientemente compactada, se utiliza en la formación de explanadas y rellenos tipo terraplén. La ejecución de un suelo estabilizado in situ incluye las siguientes operaciones:

• Estudio de la mezcla y obtención de la fórmula de trabajo. • Preparación de la superficie existente, cuando proceda. • Disgregación del suelo. • Humectación o desecación del suelo. • Distribución del conglomerante. • Ejecución de la mezcla. • Compactación. • Terminación de la superficie. • Curado y protección superficial.

En las obras los suelos estabilizados serán tipo S-EST3, y el material conglomerante será cemento CEM II B-S/32,5


Proceso de ejecución Cumplirá lo establecido en el artículo 512 del PG-3.

Control de calidad Se efectuarán los ensayos, el control de ejecución, y se seguirán los criterios de recepción que

establece el artículo 512 del PG-3.






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Medición y abono La ejecución del suelo estabilizado in situ para la formación de explanadas, se medirá por

metros cúbicos (m3) de material estabilizado, los cuales se obtendrán como producto de la superficie realmente estabilizada, medida sobre el terreno, por el espesor medio de estabilización deducido de los ensayos de control. No serán de abono los sobreanchos laterales. El precio a abonar será de acuerdo con el concepto “Suelo estabilizado S-EST3 “in situ” con cemento”.

3.5.2 Suelocementos

Definición y condiciones generales Se define como suelocemento la mezcla homogénea, en las proporciones adecuadas, de

material granular de granulometría determinada, cemento, agua y, eventualmente aditivos, realizada en central, que convenientemente compactada, se utiliza como capa estructural en firmes de carretera. Su ejecución incluye las siguientes operaciones:

• Estudio de la mezcla y obtención de la fórmula de trabajo. • Fabricación de la mezcla en central. • Preparación de la superficie existente, cuando proceda. • Transporte y extensión de la mezcla. • Prefisuración, cuando sea necesario. • Compactación y terminación. • Curado y protección superficial.

El tipo de suelocemento a utilizar en la obra será SC-40.


Proceso de ejecución Cumplirán lo establecido en el artículo 513 del PG-3.

Control de calidad y recepción Se efectuarán los ensayos, el control de ejecución, y se seguirán los criterios de recepción que


Medición y abono La ejecución de la capa de suelocemento, incluida la ejecución de juntas en fresco, se abonará

por metros cúbicos (m3) realmente fabricados y puestos en obra, medidos en los planos de secciones tipo. El precio a abonar será el del concepto “Sub base de suelocemento SC-40”.

3.5.3 Mezclas bituminosas en caliente tipo hormigón bituminoso

Definición y condiciones generales Se define como mezcla bituminosa tipo hormigón bituminoso la combinación de un betún

asfáltico, áridos con granulometría continua, polvo mineral y, eventualmente, aditivos, de manera que todas las partículas del árido queden recubiertas por una película homogénea de ligante, cuyo proceso de fabricación y puesta en obra deben realizarse a una temperatura muy superior a la del ambiente.

La ejecución de cualquiera de la unidad de obra incluye las siguientes operaciones:

• Estudio de la mezcla y obtención de la fórmula de trabajo. - • Fabricación de acuerdo con la fórmula de trabajo. • Transporte al lugar de empleo.

• Preparación de la superficie que va a recibir la mezcla. • Extensión y compactación de la mezcla.

Las mezclas bituminosas en caliente que se utilizarán responden a las siguientes denominaciones y funciones:

• Para capas base: AC32 base G 50/70 • Para capa intermedia: AC22 bin S 50/70 • Para capa de rodadura en vías ciclistas: AC19 surf D 50/70

Materiales Cumplirán lo establecido en el artículo 542 del PG-3. EL ligante cumplirá además lo que se

establece en el apartado 3.2.2 del presente pliego.

Proceso de ejecución Cumplirá con lo establecido en el artículo 542 del PG-3.



Medición y abono La fabricación y puesta en obra de mezclas bituminosas tipo hormigón bituminoso se abonará

por toneladas (t), según su tipo, obtenidas multiplicando las dimensiones señaladas para cada capa en los Planos del Proyecto por los espesores y densidades medios deducidos de los ensayos de control de cada lote. En dicho abono se considerará incluido el de los áridos (incluso los procedentes del fresado de mezclas bituminosas, en su caso), y el del polvo mineral. No serán de abono los sobreanchos laterales, ni los aumentos de espesor por corrección de mermas en capas subyacentes.

El abono se realizará de acuerdo con los siguientes conceptos establecidos en el cuadro de precios nº 1, en función de la tipología de la mezcla:

• “Mezcla bituminosa en caliente para capa base tipo AC32 base G 50/70” • “Mezcla bituminosa en caliente para capa intermedia tipo AC22 bin S 50/70” • “Mezcla bituminosa en caliente para capa de rodadura tipo AC19 surf D 50/70 en carril

bici”

3.5.4 Mezclas bituminosas de granulometría discontinua

Definición y condiciones generales Se definen como mezclas bituminosas de granulometría discontinua para capa de rodadura

aquellas resultantes de la combinación de un betún asfáltico, áridos — con una discontinuidad granulométrica muy acentuada en los tamaños inferiores del árido grueso—, polvo mineral y, eventualmente, aditivos, de manera que todas las partículas del árido queden recubiertas por una película homogénea de ligante, cuyo proceso de fabricación y puesta en obra debe realizarse a una temperatura muy superior a la del ambiente. Además, se utilizan para capas de rodadura en espesores reducidos de dos a tres centímetros (2 a 3 cm), y cuyo tamaño máximo del árido no supera los once milímetros (> 11 mm)

La ejecución de la unidad de obra incluye las siguientes operaciones:

• Estudio de la mezcla y obtención de la fórmula de trabajo. • Fabricación de acuerdo con la fórmula de trabajo.





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• Transporte al lugar de empleo. • Preparación de la superficie que va a recibir la mezcla. • Extensión y compactación de la mezcla.

El tipo de mezcla bituminosa de granulometría discontinua a utilizar por defecto en las obras será BBTM 8B PMB 45/80-65.

Materiales Cumplirán lo establecido en el artículo 543 del PG-3. EL ligante cumplirá además lo que se

establece en el apartado 3.2.3 del presente pliego.

Proceso de ejecución Cumplirá con lo establecido en el artículo 543 del PG-3.



Medición y abono La fabricación y puesta en obra de una capa de rodadura de mezcla bituminosa discontinua o

drenante, con el espesor mínimo previsto en los Planos de Proyecto, se abonará por metros cuadrados (m2) obtenidos multiplicando la anchura señalada para la capa en los Planos del Proyecto por la longitud realmente ejecutada. Este abono incluirá los áridos, el polvo mineral, las adiciones y todas las operaciones de acopio, preparación, fabricación, puesta en obra y terminación. No serán de abono las creces laterales no previstas en los Planos de Proyecto.

En función del grosor de la capa de rodadura, el abono se efectuará de acuerdo con los siguientes conceptos del cuadro de precios nº 1:

• “Capa de rodadura de espesor 3 cm de mezcla bituminosa en caliente tipo BBTM 8B PMB 45/80-65”

• “Capa de rodadura de espesor 2,5 cm de mezcla bituminosa en caliente tipo BBTM 8B PMB 45/80-65”

3.5.5 Riegos de curado

Definición y condiciones generales Se define como riego de curado la aplicación de una película continua y uniforme de emulsión

bituminosa sobre una capa tratada con un conglomerante hidráulico, al objeto de impermeabilizar toda la superficie y evitar la evaporación del agua necesaria para el correcto fraguado. La aplicación de una capa de riego de curado será obligatoria para extender firmes bituminosos sobre capas de suelocemento en toda la obra. El tipo de riego de curado a utilizar será C60B3 CU.

Materiales Estarán a las indicaciones del artículo 532 del PG-3

Proceso de ejecución Seguirán las indicaciones establecidas en el artículo 532 del PG-3

Medición y abono La emulsión bituminosa empleada en riegos de curado se medirá por toneladas (t) realmente

empleadas y pesadas en una báscula contrastada. Se abonará de acuerdo con el precio “Riego con

emulsión C60B3 ADH o C60B3 CU” que figura en la tabla de precios nº1. El abono incluirá la preparación de la superficie existente, la aplicación de la emulsión bituminosa y el barrido posterior.

3.5.6 Riegos de adherencia

Definición y condiciones generales Se define como riego de adherencia la aplicación de una emulsión bituminosa sobre una capa

tratada con ligantes hidrocarbonados o conglomerantes hidráulicos, previa a la colocación sobre ésta de una capa bituminosa, y que no están incluidos en el apartado 3.5.5.

Los tipos de riego de adherencia a utilizar serán C60B3 ADH, en general, y C60BP3 ADH para la adherencia de capas de rodadura de granulometría discontinua.

Materiales Estarán a las indicaciones del artículo 531 del PG-3

Proceso de ejecución Seguirán las indicaciones establecidas en el artículo 531 del PG-3

Medición y abono La emulsión bituminosa empleada en riegos de adherencia se medirá por toneladas (t)

realmente empleadas y pesadas en una báscula contrastada. EL riego C60B3 ADH se abonará de acuerdo con el precio “Riego con emulsión C60B3 ADH o C60B3 CU” que figura en la tabla de precios nº1, mientras que el riego C60BP3 ADH será conforme a “Riego con emulsión C60BP3 ADH”. El abono incluirá la preparación de la superficie existente, la aplicación de la emulsión bituminosa y el barrido posterior.

3.5.7 Impermeabilización del tablero

Definición y condiciones generales Se denomina impermeabilización del tablero al riego del tablero con componentes

impermeabilizantes previo a la extensión de las capas de firme sobre el mismo, con el objetivo de asegurar que las posibles filtraciones de humedad que se produzcan en la capa de firme no interactúen con el acero del tablero, evitando así la corrosión en puntos que serán de difícil acceso tras la ejecución de las obras.

La ejecución de la unidad de obra incluye las operaciones siguientes:

• Barrido y limpieza de la superficie • Tratamiento de irregularidades • Extendido de la capa de impermeabilización.

Materiales La capa de impermeabilización estará compuesta por resinas de brea epoxi, de la que se

extenderán en total 2 kg/m2. Dichas resinas deberán estar avaladas por la experiencia en obras similares, y aprobadas por el Director de Obra.








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La ejecución de la unidad de obra se realizará tan pronto como sea posible, por tramos diarios para las tres operaciones de las que consta, desde el centro del tablero hacia los extremos, a favor de la pendiente.

La limpieza del tablero se realizará por medio de maquinaria de limpieza automática con ventiladores de aire caliente deshumidificado de alta capacidad. Los desperdicios se recogerán mediante camiones aspiradora. Se prestará especial atención a los residuos que puedan quedar en los bordes de la superficie donde se extenderán los firmes, así como en las uniones por soldadura, y en las entradas de los sumideros de drenaje de pluviales.

Para la comprobación y el tratamiento de irregularidades, se utilizará maquinaria específica de nivelación por escaneo láser. Se esperarán posibles deformaciones con respecto a la geometría definida siguiendo un patrón senoidal con una amplitud máxima del orden de 10 o 15 mm, debido a deformaciones debido a las tensiones inducidas por el soldeo. El contratista deberá definir, con aprobación por parte del Director de obra, los rellenos a efectuar con el objetivo de reducir la curvatura vertical local máxima a un radio igual a 8000 m.

Para el extendido de la capa de impermeabilización, se utilizarán máquinas pavimentadoras de regado, y se efectuarán varias capas hasta que se alcance el grosor adecuado. Se comprobará mediante un análisis estructural que la temperatura de trabajo de la resina utilizada no produzca efectos permanentes en el tablero.

Se comprobará específicamente la extensión de la capa impermeabilizante en las juntas de soldeo y en la unión con la pieza de borde de pavimento.

Medición y abono La impermeabilización del tablero se medirá por toneladas (t) realmente utilizadas, pesadas en

báscula. Se abonará de acuerdo con el concepto correspondiente del cuadro de precios nº 1.

3.5.8 Hormigón magro

Definición y condiciones generales Se define como hormigón magro vibrado la mezcla homogénea de áridos, cemento, agua y

aditivos, empleada en capas de base bajo pavimento de hormigón, que se pone en obra con una consistencia tal que requiere el empleo de vibradores internos para su compactación.

La ejecución del hormigón magro vibrado incluye las siguientes operaciones:

• Estudio y obtención de la fórmula de trabajo. • Preparación de la superficie de asiento. • Fabricación del hormigón. • Transporte del hormigón. • Colocación de elementos de guía y acondicionamiento de los caminos de rodadura

para la pavimentadora. • Puesta en obra del hormigón. • Protección y curado del hormigón fresco.

Materiales Seguirá lo establecido en el artículo 551 del PG-3.

Proceso de ejecución Se seguirá llo que establece el artículo 551 del PG-3.

Medición y abono La capa de hormigón magro vibrado completamente terminado, se medirá por metros cúbicos

(m3), medidos sobre Planos, incluyéndose en el precio todas las operaciones necesarias, la preparación de la superficie de apoyo, todo tipo de aditivos y el curado y acabado de la superficie. El abono se realizara de acuerdo con el concepto “Capa base de hormigón magro vibrado H-200”.

Se descontarán las sanciones impuestas por resistencia insuficiente del hormigón magro o por falta de espesor de la capa.

3.5.9 Pavimento de adoquín de granito

Definición y condiciones generales Esta unidad consiste en la formación de pavimento de aceras, de calzadas o de aparcamientos

con elementos de granito, de las dimensiones especificadas en los planos y menciones, asentados sobre una capa de mortero tipo M-7,5/CEM, de un mínimo de 4 cms, de espesor

Materiales • . Los morteros empleados para asiento de contendrá antes de su empleo toda el agua

necesaria para su fraguado, no necesitando aporte extra de agua. • Las piedras serán compactas, homogéneas y tenaces siendo preferibles las de grano

fino. Carecerán de grietas o pelos, coqueras, restos orgánicos, nódulos o riñones, blandones, gabarros y no deberán estar atronadas por causa de los explosivos empleados en su extracción.

• Deberán tener la resistencia adecuada a las cargas permanentes o accidentales que sobre ella hayan de actuar.

• No estará meteorizado ni presentará fisuras. La resistencia mínima a compresión será de 800 kg/cm² y el peso específico no menor de 2.500 kg/m³.

• No serán permeables o heladizas, reuniendo buenas condiciones de adherencia y de labra.

• El coeficiente de dilatación no será superior al 75 por 100. • El coeficiente de absorción no será superior al 4,5 por 100.

Proceso de ejecución En primer lugar se procederá a ejecutar el soporte o explanada, que constituye la base de

pavimento y que deberá soportar las cargas del tráfico peatonal esperado. Esta explanada estará constituida por una capa de de hormigón magro vibrado HM-200.

Sobre la capa de hormigón se extenderá el mortero M-7,5/CEM, el cual actuará como capa de reparto entre la piedra y el hormigón HM-200. Como su nombre indica, ejerce una función de reparto de cargas, desde el pavimento al soporte o explanada.

Por último se colocarán los adoquines de granito sobre el mortero, procediendo al enlechado de juntas y remates.

Las juntas de los pavimentos serán de los siguientes tipos:

• Juntas de colocación: representan las uniones entre piezas contiguas y tienen por objeto absorber las irregularidades dimensionales, como la falta de escuadrado, de rectitud de las aristas o de la longitud y anchura. Su espesor será como mínimo de 1 mm.

• Juntas de unión: Se colocan entre el pavimento y los elementos duros como las paredes o pilares. Tendrán un espesor de 10 mm.

• Juntas de dilatación: tienen por objeto absorber las dilataciones del propio pavimento.





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Se colocarán cada 6-7 m o cada 35 – 45 m2. En el caso del mármol dichas parámetros se reducirán.

El correcto remate del adoquinado con los bordes de confinamiento y con el contorno de tapas de registros requerirá el corte de piezas que será realizado con disco. Si la distancia entre el adoquín y dicho borde es inferior a 4 cm, no se usarán trozos de ese tamaño, sino que se cortará la pieza previa un tercio aproximadamente para poder introducir un trozo mayor. Cuando el borde de confinamiento sea perfectamente rectilíneo, el ajuste al mismo de los adoquines se realizará dejando una junta de 2 ó 3 mm de espesor. En caso contrario, el límite del adoquinado será rectilíneo, dejando entre este y el borde de confinamiento una junta del menor espesor posible, que posteriormente se rellenará con mortero.

En general, se suspenderá el adoquinado y puesta en obra de l mortero siempre que se prevea que dentro de las cuarenta y ocho horas siguientes puede descender la temperatura ambiente por debajo de los cero grados centígrados (00).

Control de calidad En cada lote compuesto por 1.000 m2 o fracción se determinarán las siguientes características

según las Normas de ensayo que se especifican:

1. Absorción y peso específico aparentes, UNE 1936-07, 1342/03. 2. Resistencia al desgaste por rozamiento, UNE 1342/03. 3. Resistencia a las heladas, UNE 1342/03, 12371/02, 1342/03.

Medición y abono Se abonará por los metros cuadrados (m²) realmente ejecutados, medidos en obra,

descontándose alcorques, tapas, etc..., valorándose esta medición a los precios unitarios contratados, incluidos cortes, remates, etc., así como el conjunto de operaciones necesarias para la finalización total de la unidad (recebo o enlechado) y los materiales necesarios para tales operaciones, operaciones y materiales por los que el Contratista no podrá reclamar abono suplementario alguno, entendiéndose que el precio de la unidad contratada incluye todos esos conceptos. El precio a abonar será según el concepto “Adoquinado granítico en zonas peatonales”.

3.5.10 Pavimento de adoquín de hormigón

Definición y condiciones generales Unidad prefabricada de hormigón, utilizada como material de pavimentación que satisface las

siguientes condiciones:

• cualquier sección transversal a una distancia de 50 mm de cualquiera de los bordes del adoquín, no tiene una dimensión horizontal inferior a 50 mm;

• su longitud dividida por su espesor es menor o igual que cuatro

Materiales En la fabricación de los adoquines de hormigón solamente se deben utilizar materiales cuyas

propiedades y características les hagan adecuados para ello. Los requisitos de idoneidad de los materiales utilizados deben recogerse en la documentación de control de productos del fabricante. Los adoquines deberán ser de doble capa y cumplirán los marcados K, B y H.

Los modelos y dimensiones concretas a emplear se definen en los planos y presupuesto, y serán aprobados por la Dirección facultativa. Los ensayos y los valores que deben cumplir se regirán según la norma UNE-1338:2004.

Proceso de ejecución El apoyo de los bordes de confinamiento se situará a no menos de 15 cm por debajo del nivel

inferior de los adoquines. Se sellarán las juntas verticales entre elementos contiguos, a fin de evitar la salida de arena.

El espesor final de la capa de arena, sobre la que asentarán los adoquines, una vez colocados estos y vibrado el pavimento, será uniforme y estará comprendido entre 3 y 5 cm. La arena, con granulometría de 2 a 6 mm, no contendrá mas de un 3 % de materia orgánica y arcilla. Se tendrá en cuenta lo especificado en las normas UNE 83-115 y UNE 83-116 sobre la friabilidad y el desgaste de la arena. Una vez nivelada la arena, no deber pisarse sobre ella. Los adoquines se irán colocando a medida que se extiende y nivela la capa de arena, de modo que ésta quede el menor tiempo posible descubierta.

Los adoquines se colocarán con un interespaciado de 1 a 2 mm. Hasta que el pavimento sea compactado, no debe soportar más cargas que las de los operarios trabajando en su colocación. La compactación se realizar, por vibrado, en dos fases. En la primera, al asentarse los adoquines en la capa de arena, ésta rellena parcialmente las juntas; posteriormente, las juntas son selladas completamente con arena y se aplica un nuevo ciclo de compactación hasta llevar el pavimento a su estado final. El sellado de las juntas con arena puede requerir varias pasadas. Finalmente, la arena sobrante se retirar por barrido, nunca por lavado con agua.

Medición y abono Se abonará por metros cuadrados realmente ejecutados, medidos en obra. El precio de la

unidad será el establecido en el epígrafe “Adoquinado de hormigón”, que incluye el adoquín, la capa de arena, la compactación, el recebado, el barrido, y todas las demás operaciones que forman parte de la unidad de obra.

3.5.11 Bordillos

Definición y condiciones generales Se definen como bordillos aquellos elementos prefabricados de hormigón de doble capa,

rectos, de forma prismática, macizos, y con una sección transversal condicionada por las superficies exteriores de distinta naturaleza, a las que delimita.

Materiales El bordillo por un núcleo de hormigón y una capa de mortero de acabado en su cara vista

(doble capa), estando esta completamente unida al hormigón del núcleo.

Para los bordillos prefabricados de hormigón, en su fabricación se utilizarán hormigones con áridos procedentes de machaqueo, cuyo tamaño máximo será de veinte (20 ) milímetros, y con cemento CEM-I/32.5. y cumplirán las condiciones exigidas en la Norma UNE 1340 (2004).

Los bordillos no presentarán coqueras, desportilladuras, exfoliaciones, grietas ni rebabas en la cara vista. La forma y dimensiones de los bordillos serán las señaladas en los Planos.

Proceso de ejecución Los bordillos tendrán cimiento de hormigón HM-20/P/30/IIb, y estarán unidos por medio de

junta de mortero de cemento M-7,5/CEM.

Una vez determinadas y replanteadas las alineaciones y rasantes en que hayan de situarse, se procederá a su colocación sobre el cimiento de hormigón manteniendo un espacio entre piezas no superior a 1,5 cm. Su rejuntado se efectuará con anterioridad a la ejecución del pavimento que delimiten, de acuerdo con el artículo 691 del PG-3.






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Los cortes que se realicen en los bordillos lo serán por serrado. Se extremará el cuidado, en todo caso, para asegurar la adecuada limpieza de las piezas colocadas.

Control de calidad Cuando los bordillos suministrados estén amparados por un sello o marca de calidad

oficialmente reconocida por la administración, la Dirección de Obra podrá simplificar el proceso de control de recepción, hasta llegar a reducir el mismo a la observación de las características de aspecto, y a la comprobación de marcado.

La comprobación de aspecto se realizará de la forma especificada en la Norma UNE 1340 (2004). Cuando las piezas suministradas no estén amparadas por sello o marca de calidad oficialmente homologada por la administración, serán obligatorias las pruebas de recepción indicadas a continuación, salvo instrucción expresa de la dirección de obra:

− Comprobación del marcado − Comprobación de aspecto y acabado − Características geométricas − Absorción de agua − Resistencia a flexión − Resistencia a compresión del hormigón del cimiento: 1 por cada 500 m

La comprobación de estas características debe cumplir con lo especificado en la Norma UNE 1340 (2004), así como sus condiciones de aceptación o rechazo.

En caso de aceptación de un suministro, queda condicionada la aceptación de cada uno de los lotes que a continuación se vayan recibiendo en obra, a los resultados de los ensayos de control. El plan de control se establecerá determinando tantas tomas de muestras como número de lotes se hayan obtenido. Los ensayos de control se realizarán con muestras al azar sobre los suministros y sus pruebas han de cumplir también con lo especificado en la Norma UNE 1340 (2004).

Si los resultados obtenidos cumplen las prescripciones exigidas para cada una de las características, se aceptará el lote y de no ser así, el Director de Obra decidirá su rechazo o depreciación a la vista de los resultados de los ensayos realizados

Medición y abono Se abonarán los metros lineales realmente colocados y medidos en obra, incluyéndose en el

precio contratado el replanteo, el hormigón de cimiento, el mortero de rejuntado y la limpieza. El precio a abonar se corresponderá con el que figure en el cuadro nº1 para el tipo de bordillo a utilizar.

3.5.12 Pavimento de hormigón vibrado

Definición y condiciones generales Se define como pavimento de hormigón el constituido por un conjunto de losas de hormigón en

masa separadas por juntas transversales, o por una losa continua de hormigón armado, en ambos casos eventualmente dotados de juntas longitudinales. En dicho pavimento el hormigón se pone en obra con una consistencia tal, que requiere el empleo de vibradores internos para su compactación y maquinaria específica para su extensión y acabado superficial.

En estas obras se utilizará únicamente como superficie de pavimentación de las aceras de mantenimiento de los túneles, y será un pavimento de hormigón en masa con juntas transversales a intervalos regulares, comprendido entre tres y cinco metros (3 y 5 m), en los que la transferencia de cargas entre losas puede efectuarse por medio de pasadores de acero, o bien confiarse al encaje entre los áridos.

• La ejecución del pavimento de hormigón incluye las siguientes operaciones: • Estudio y obtención de la fórmula de trabajo. - Preparación de la superficie de asiento. • Fabricación del hormigón. • Transporte del hormigón. • Colocación de elementos de guía y acondicionamiento de los caminos de rodadura

para la pavimentadora y los equipos de acabado superficial. • Colocación de los elementos de las juntas. • Colocación, en su caso, de armaduras en pavimento continuo de hormigón armado. • Puesta en obra del hormigón. • Ejecución de la junta longitudinal en fresco, en su caso, y de las juntas transversales de

hormigonado. • Terminación de bordes y de la textura superficial. • Protección y curado del hormigón fresco. • Ejecución de juntas transversales serradas y, en su caso, la longitudinal. • Sellado de las juntas.

Materiales

Se estará a lo dispuesto por el artículo 530 del PG-3.

Proceso de ejecución Se estará a lo dispuesto por el artículo 530 del PG-3.

Medición y abono El pavimento de hormigón completamente terminado, se abonará por metros cúbicos (m3)

medidos sobre Planos, incluyéndose en el precio todas las operaciones necesarias, la preparación de la superficie de apoyo, el abono de juntas, armaduras, todo tipo de aditivos y el curado y acabado de la superficie. El precio a abonar será conforme al concepto “Pavimento de hormigón vibrado HF-4.5 en aceras, con juntas y completamente terminado”.

3.5.13 Asfalto impreso

Definición y condiciones generales El sistema de asfalto impreso consiste en aplicar una impresión sobre la capa de asfalto con

una malla de acero o plástico de alta densidad, sobre capa de asfalto recién extendida o recalentando previamente la superficie asfáltica con máquina de Infrarrojos. El sistema se acaba con un recubrimiento polimérico de alta resistencia al desgaste. Es una tecnología que permite crear diseños en superficies asfálticas, que se asemejan a los adoquines o piedras. El proceso de fabricación es:

• Recalentado del asfalto • Impresión • Tratamiento

• Materiales • Se estará, en todo caso, a lo dispuesto en la legislación vigente en materia medioambiental, de


Los materiales a utilizar serán los revestimientos de tratamiento de la superficie de asfalto. Se componen, por un lado, de un cemento epoxi-acrílico base, con el objetivo de fortalecer el pavimento asfáltico, y por otro, de un recubrimiento acrílico epoxi base agua que proporciona la pigmentación, toda vez que asegura una buena adherencia como capa de rodadura. Debe tener características de durabilidad.





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Se deberá realizar un diseño adecuado de las actuaciones a realizar. El recalentado del asfalto sobre el tablero del puente no podrá en ningún caso ser a una temperatura tal que pueda dañar la capa de impermeabilización del tablero del puente, ni que pueda afectarlo estructuralmente. En caso de que los ensayos realizados indiquen la inviabilidad de esta condición, se realizará la impresión durante el extendido de la mezcla bituminosa.

Para lograr la profundidad adecuada de impresión es importante elevar la temperatura de pavimento de asfalto a una profundidad mínima de 1/2 pulgada (12.5 mm) sin quemar la superficie del pavimento

La superficie de impresión una vez que el pavimento asfáltico ha alcanzado la temperatura de la impresión, las plantillas serán colocadas en posición y presiona en la superficie usando compactadores de placa vibratoria. La parte superior de la plantilla va a nivelarse con el pavimento asfáltico circundante y entonces puede ser quitada. Zonas que tienen una profundidad de huella menos de 3/8 de pulgada deberá ser recalentada y re estampado previo a la aplicación de los recubrimientos. En las zonas difíciles de conseguir en la plantilla, o que tienen luz de impresión, el acabado poco o herramienta de mano puede utilizarse para completar el proceso de impresión.

La superficie de pavimento de asfalto estará completamente seca y completamente limpia antes de la aplicación de los recubrimientos. La aplicación del revestimiento procederá tan pronto como sea posible sobre la terminación de la impresión del pavimento de asfalto.

La aplicación de la primera capa de la capa deberá ser con aerosol y luego extendido al material de recubrimiento en la superficie de pavimento. Las aplicaciones posteriores serán rociadas y luego extendidas o laminadas.

Cada aplicación de material de revestimiento deberá secar al tacto antes de aplicar la capa siguiente. Las condiciones climáticas durante las 24 h posteriores a la aplicación deberán ser con temperaturas superiores a los 10ºC y sin precipitaciones.

Medición y abono El asfaltado impreso se medirá como superficie en metros cuadrados (m2) medidos en la planta

de los planos, y se abonará conforme al concepto correspondiente del cuadro de precios nº 1.

3.6 Estructuras

3.6.1 Cimbras

Definición y condiciones generales Se definen como cimbras los armazones y puntales provisionales que sostienen un elemento

estructural mientras se está ejecutando, hasta que alcanza resistencia propia suficiente para autosostenerse.

La unidad de obra incluye las operaciones siguientes:

• Proyecto de cimbra • Construcción y montaje. • Descimbrado.

Proceso de ejecución Antes del montaje de la cimbra, el Contratista deberá disponer de un proyecto de cimbra en el

que, al menos, se contemplen los siguientes aspectos:

• Justificación de su seguridad, así como limitación de las deformaciones antes y después del hormigonado.

• Contenga unos planos que definan completamente la cimbra y sus elementos, y • Contenga un pliego de prescripciones que indique las características que deben

cumplir, en su caso, los perfiles metálicos, tubos, grapas, elementos auxiliares, y cualquier otro elemento que forme parte de la cimbra.

Durante la ejecución de la cimbra, se estará a lo dispuesto en el proyecto de cimbra, así como en la EHE y, en concreto, en su artículo 68.2

En el descimbrado, se estará a lo expuesto en el artículo 74 de la EHE-08.

El control de calidad seguirá las indicaciones formuladas en el artículo 94.3 de la EHE-08.

Medición y abono Las cimbras se abonarán por metros cúbicos (m3), medidos entre el paramento inferior de la

obra y la proyección en planta de la misma, sin excederse de los límites de dicha obra. El precio será el indicado en el cuadro de precios nº 1, concepto “Cimbras apoyadas”

3.6.2 Encofrados

Definición y condiciones generales Se define como encofrado el elemento destinado al moldeo in situ de hormigones y morteros.

Puede ser recuperable o perdido, entendiéndose por esto último el que queda englobado dentro del hormigón.

La ejecución incluye las operaciones siguientes:

• Construcción y montaje. • Desencofrado.

Materiales La elección de los productos desencofrantes seguirá las pautas marcadas por el artículo 68.4

de la EHE-08.



Durante las obras se utilizarán dos tipos de encofrados:

• Encofrado convencional, realizado bien con paneles u otros elementos de madera. En función de las características del paramento, a su vez, éste podrá ser: • Encofrado de superficies vistas planas: Donde se utilizarán paneles planos

especiales machihembrados que permitan evitar defectos superficiales en el paramento del hormigón.

• Encofrado de superficies vistas curvas: donde los paneles machihembrados deberán describir la curva correspondiente.






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• Encofrado de superficies ocultas planas: no será necesario el control del acabado superficial del hormigón.

• Encofrado de superficies ocultas curvas: igual que el anterior, pero en superficies curvas.

• Encofrado autotrepante: A utilizar en elementos de gran verticalidad, se trata de un mecanismo de encofrado para hormigonado discontinuo, siendo necesario despegar el encofrado del hormigón para poder desplazarlo, y requiriendo por tanto sucesivos ciclos de encofrado-desencofrado del mismo hasta lograr la altura de la estructura a construir.. Después de cada puesta, los mecanismos hidráulicos elevan el conjunto sin necesidad de grúa, facilitando enormemente las puestas sucesivas del encofrado, para mayor eficiencia y seguridad de los operarios.

Se autorizará el empleo de tipos y técnicas especiales de encofrado, cuya utilización y resultados estén sancionados por la práctica; debiendo justificarse la eficacia de aquellas otras que se propongan y que, por su novedad, carezcan de dicha sanción, a juicio del Director de las obras.

Tanto las uniones como las piezas que constituyen los encofrados deberán poseer la resistencia y la rigidez necesarias para que, con la marcha prevista del hormigonado y, especialmente, bajo los efectos dinámicos producidos por el sistema de compactación exigido o adoptado, no se originen esfuerzos anormales en el hormigón, ni durante su puesta en obra, ni durante su período de endurecimiento; así como tampoco movimientos locales en los encofrados superiores a cinco milímetros (5 mm).

Los enlaces de los distintos elementos o paños de los moldes serán sólidos y sencillos, de modo que su montaje y desmontaje se verifiquen con facilidad.

Los encofrados de fondo de los elementos rectos o planos de más de seis metros (6 m) de luz libre, se dispondrán con la contraflecha necesaria para que, una vez desencofrado y cargado el elemento, éste conserve una ligera concavidad en el intradós.

Los moldes ya usados y que hayan de servir para unidades repetidas, serán cuidadosamente rectificados y limpiados.

El Contratista adoptará las medidas necesarias para que las aristas vivas del hormigón resulten bien acabadas; colocando, si es preciso, angulares metálicos en las aristas exteriores del encofrado, o utilizando otro procedimiento similar en su eficacia. El Director podrá autorizar, sin embargo, la utilización de berenjenos para achaflanar dichas aristas. No se tolerarán imperfecciones mayores de cinco milímetros (5 mm) en las líneas de las aristas.

Las superficies interiores de los encofrados deberán ser lo suficientemente uniformes y lisas para lograr que los paramentos de las piezas de hormigón moldeadas en aquéllos no presenten defectos, bombeos, resaltos, ni rebabas de más de cinco milímetros (5 mm) de altura.

Tanto las superficies de los encofrados, como los productos que a ellas se pueden aplicar, no deberán contener sustancias perjudiciales para el hormigón.

Los encofrados de madera se humedecerán antes del hormigonado, a fin de evitar la absorción del agua contenida en el hormigón; y se limpiarán, especialmente los fondos, dejándose aberturas provisionales para facilitar esta labor.

Las juntas entre las diversas tablas deberán permitir el entumecimiento de las mismas por la humedad del riego y del hormigón; sin que, sin embargo, dejen escapar la pasta durante el hormigonado; para lo cual se podrá autorizar el empleo de una selladura adecuada.

Antes de comenzar las operaciones de hormigonado, el Contratista deberá obtener del Director la aprobación escrita del encofrado realizado.

Cuando se encofren elementos de gran altura y pequeño espesor a hormigonar de una vez, se deberán prever en las paredes laterales de los encofrados ventanas de control, de suficiente dimensión para permitir desde ellas la compactación del hormigón. Estas aberturas se dispondrán con un espaciamiento vertical y horizontal no mayor de un metro (1 m), y se cerrarán cuando el hormigón llegue a su altura.

Los encofrados perdidos deberán tener la suficiente hermeticidad para que no penetre en su interior lechada de cemento. Habrán de sujetarse adecuadamente a los encofrados exteriores para que no se muevan durante el vertido y compactación del hormigón. Se pondrá especial cuidado en evitar su flotación en el interior de la masa de hormigón fresco.

En el caso de prefabricación de piezas en serie, cuando los moldes que forman cada bancada sean independientes, deberán estar perfectamente sujetos y arriostrados entre si para impedir movimientos relativos durante la fabricación, que pudiesen modificar los recubrimientos de las armaduras activas, y consiguientemente las características resistentes de las piezas en ellos fabricadas.

Los moldes deberán permitir la evacuación del aire interior al hormigonar, por lo que en algunos casos será necesario prever respiraderos.

Cuando un dintel lleva una junta vertical de construcción, como es el caso de un tablero continuo construido por etapas o por voladizos sucesivos con carro de avance, el cierre frontal de la misma se hará mediante un encofrado provisto de todos los taladros necesarios para el paso de las armaduras pasivas y de las vainas de pretensado.

En el caso de que los moldes hayan sufrido desperfectos, deformaciones, alabeos, etc, a consecuencia de los cuales sus características geométricas hayan variado respecto a las primitivas, no podrán forzarse para hacerles recuperar su forma correcta.

Los productos utilizados para facilitar el desencofrado o desmoldeo deberán estar aprobados por el Director. Como norma general, se emplearán barnices antiadherentes compuestos de siliconas, o preparados a base de aceites solubles en agua, o grasa diluida, evitando el uso de gas-oil, grasa corriente, o cualquier otro producto análogo. En su aplicación deberá evitarse que escurran por las superficies verticales o inclinadas de los moldes o encofrados. No deberán impedir la ulterior aplicación de revestimiento ni la posible ejecución de juntas de hormigonado, en especial cuando se trate de elementos que posteriormente hayan de unirse entre si para trabajar solidariamente.

El proceso de la construcción y montaje del encofrado estará a lo indicado por el artículo 68.3 de la EHE-08. El desencofrado, por su parte, estará a lo dispuesto por el artículo 73 de la EHE-08. El control de calidad seguirá las indicaciones del artículo 94.4 de la EHE-08.

El desencofrado de costeros verticales de elementos de poco canto, podrá efectuarse a los tres días (3 d) de hormigonada la pieza; a menos que durante dicho intervalo se hayan producido bajas temperaturas, u otras causas, capaces de alterar el proceso normal de endurecimiento del hormigón. Los costeros verticales de elementos de gran canto, o los costeros horizontales, no deberán retirarse antes de los siete días (7 d), con las mismas salvedades apuntadas anteriormente.

El Director podrá reducir los plazos anteriores, respectivamente a dos días (2 d) o a cuatro días (4 d), cuando el tipo de cemento empleado proporcione un endurecimiento suficientemente rápido.





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El desencofrado deberá realizarse tan pronto sea posible, sin peligro para el hormigón, con objeto de iniciar cuanto antes las operaciones de curado.

En el caso de obras de hormigón pretensado. se seguirán además las siguientes prescripciones:

Antes de la operación de tesado se retirarán los costeros de los encofrados y, en general, cualquier elemento de los mismos que no sea sustentante de la estructura, con el fin de que actúen los esfuerzos de pretensado con el mínimo de coacciones.

Los alambres y anclajes del encofrado que hayan quedado fijados al hormigón se cortarán al ras del paramento.

Medición y abono Los encofrados se medirán por metros cuadrados (m2) de superficie de hormigón medidos

sobre Planos. A tal efecto, los forjados se considerarán encofrados por la cara inferior y bordes laterales, y las vigas por sus laterales y fondos. Se abonarán conforme al precio correspondiente de acuerdo con el tipo de encofrado que figura en la tabla de precios nº 1.

3.6.3 Armaduras de acero para hormigón armado

Definición y condiciones generales Se definen como armaduras a emplear en hormigón armado al conjunto de barras de acero

que se colocan en el interior de la masa de hormigón para ayudar a éste a resistir los esfuerzos a que está sometido.

Materiales Se cumplirá lo establecido en el apartado 3.2.4 de este pliego, al artículo 240 de la PG-3, y a la

EHE-08, especialmente los artículos 32, 33 y 37.1. Las armaduras usadas en el proyecto tendrán la denominación B 500 S

Proceso de ejecución El proceso de ejecución incluye el suministro de las barras corrugadas, el despiece,

enderezado, corte y doblado de las mismas, el armado de la ferralla y su montaje. Para todos estos procesos se seguirá lo indicado en el artículo 69 de a EHE-08.

Control de calidad El control de calidad del acero de las armaduras pasivas se realizará de acuerdo con el artículo

87 de la EHE-08. El control de calidad de las armaduras pasivas se realizará según las indicaciones del artículo 88 de la EHE-08. El control de calidad de los procesos de montaje de las armaduras pasivas seguirá el artículo 95 de la misma norma.

Medición y abono Las armaduras de acero empleadas en hormigón armado se abonarán por su peso en

kilogramos (kg) deducido de los Planos, aplicando para cada tipo de acero los pesos unitarios correspondientes a las longitudes deducidas de dichos Planos. El precio a abonar será el indicado en el apartado correspondiente del cuadro de precios nº 1.

3.6.4 Obras de hormigón armado o en masa

Definición y condiciones generales Se definen como obras de hormigón en masa o armado, aquellas en las cuales se utiliza como

material fundamental el hormigón, reforzado en su caso con armaduras de acero que colaboran con el

hormigón para resistir los esfuerzos. Se define como hormigón la mezcla en proporciones adecuadas de cemento, árido grueso, árido fino y agua, con o sin la incorporación de aditivos o adiciones, que desarrolla sus propiedades por endurecimiento de la pasta de cemento (cemento y agua).

Los hormigones utilizados en las obras son:

• HA-30/B/22/IIIa en todos los elementos estructurales de túneles, muros de contención, viaductos y el puente colgante, con la excepción de las torres de éste.

• HA-50/B/22/IIIc en las torres del puente • HA-25/B/32/IIIa en escaleras y pozos, arquetas y sumideros. • HM-20 en camas de tubos dren, en obras de nivelación y en otros usos similares.

En los elementos prefabricados se podrán utilizar hormigones de otros tipos, con la aprobaión del Director de obra.

Materiales En general, los materiales cumplirán las condiciones más restrictivas de las normativas

aplicables a hormigones en España y Europa. En concreto, se atenderá a lo que indique el artículo 610 del PG-3, y, en la EHE -08, los siguientes artículos:

• Para los áridos, el art. 28. • Para los cementos, el art.26, el art 202 del PG-3, y el apartado 3.2.1 de este pliego. • Para el agua, el art. 27. • Para los aditivos, el art. 29. • Para las adiciones, el art. 30.

La composición final del hormigón seguirá las indicaciones de los artículos 31 y 71 de la EHE-08. En cuanto a las armaduras pasivas, se seguirá lo indicado en el apartado 3.6.3, y a las normativas que en él se especifican.


seguridad y salud, y de almacenamiento y transporte de productos de construcción. En concreto, se seguirán las indicaciones respecto a aspectos medioambientales del artículo 77 de la EHE-08

La ejecución de las obras de hormigón en masa o armado incluye, en general, las operaciones siguientes:

• Colocación de apeos y cimbras. Ver apartado 3.6.1 de este pliego. • Colocación de encofrados. Ver apartado 3.6.2 de este pliego. • Colocación de armaduras. Ver apartado 3.6.3 de este pliego. • Dosificación y fabricación del hormigón. Ver artículo 71.3 de la EHE-08 y 610 del PG-3. • Transporte del hormigón. Ver artículo 71.4 de la EHE-08 y 610 del PG-3. • Vertido del hormigón. Ver artículo 71.5 de la EHE-08 y 610, del PG-3. • Compactación del hormigón. Ver artículo 71.5 de la EHE-08 y 610, del PG-3. • Hormigonado en condiciones especiales. Ver artículo 72 de la EHE-08 y 610, del PG-3. • Juntas. Ver artículo 71.5 de la EHE-08 y 610, del PG-3. • Curado. Ver artículo 71.6 de la EHE-08 y 610, del PG-3. • Desencofrado. Ver apartado 3.6.2 de este pliego. • Descimbrado. Ver apartado 3.6.1 de este pliego. • Reparación de defectos. Ver artículo 75 de la EHE-08 y 610, del PG-3.






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Control de calidad El control de calidad de los materiales básicos estará a lo indicado en el artículo 85 de la EHE-

08, y a los demás apartados a los que se hace referencia en el epígrafe anterior.

El control de calidad del hormigón seguirá lo indicado en el artículo 86 de la EHE-08.

Para el control de armaduras pasivas, se seguirá lo establecido en el apartado 3.6.3.

En cuanto al control de la ejecución del hormigonado, se seguirán las prescripciones de la EHE-08 en sus artículos 92, 93, 94, 95, 97 y 98. Además, se controlarán los aspectos medioambientales de acuerdo con el artículo 102 de la EHE-08.

Medición y abono Las obras de hormigón en masa se medirán según las distintas unidades de obra que las

constituyen:

• El hormigonado se medirá por metros cúbicos (m3) medidos sobre los Planos del proyecto, de las unidades de obra realmente ejecutadas. El precio será el indicado en el cuadro de precios nº1 para el concepto que le corresponda, según su tipología. El cemento, áridos, agua, aditivos y adiciones, así como la fabricación y transporte y vertido del hormigón, quedan incluidos en el precio unitario del hormigón, así como su compactación, ejecución de juntas, curado y acabado. No se abonarán las operaciones que sea preciso efectuar para la reparación de defectos.

• El armado se medirá y abonará de acuerdo con lo especificado en el apartado 3.6.3 de este Pliego.

• El encofrado se medirá y abonará según lo establecido en el apartado 3.6.2 de este Pliego.

• El encimbrado se medirá y abonará de acuerdo con lo que se indica en el apartado 3.6.1 de este pliego.

3.6.5 Fabricación de las dovelas del tablero

Definición y condiciones generales La fabricación de las dovelas del tablero es el proceso mediante el cual se produce el montaje

industrial de las dovelas del puente a partir de las chapas y perfiles de acero.

En general, las operaciones de esta unidad de obra seguirán las indicaciones de la EAE-11 y del “Manual for design, construction and maintenance of orthotropic steel deck bridge”, editado por la Administración federal de autopistas del departamento de transporte de Estados Unidos.

Materiales Los materiales a utilizar serán perfiles y chapas de acero que cumplan los criterios para la

designación S420 J0. Los materiales cumplirán con las indicaciones del artículo 620 del PG-3 y con la EAE-11, en especial los artículos 25, 26, 27 y 28.

El control de la conformidad de los productos se llevará a cabo de acuerdo con los artículos 86, 87 y 88, tanto para las materias primas como para los productos intermedios de los procesos de fabricación y ensamblaje.

Proceso de ejecución Las dovelas individuales se fabricarán en taller. Este taller debe de disponer de espacio

suficiente para el acopio de los materiales, y condiciones de aclimatación que garanticen la protección de las piezas frente a la corrosión, manteniendo la humedad del local por debajo del 60%, o de acuerdo

con los estándares de la industria. Todo proceso que pueda ser desarrollado automáticamente o en serie deberá ser así realizado para aumentar la producción y, especialmente, para disminuir las probabilidades de errores.

El constructor (o el fabricante subcontratado) redactará un plan de fabricación, que deberá ser aprobado por el Director de obra. El plan de fabricación incluirá:

• Líneas de control. • Procedimientos de soldeo. • Ensayos no destructivos. • Procedimientos de enderezado y disipación térmica de tensiones residuales y

distorsiones debidas al soldeo. • Control de deformaciones. • Plan de ensamblaje. • Carga y envío. Método de sujeción durante el envío. • Plan de calidad.

Se le dará especial importancia a la revisión detallada y aprobación del plan de aprobación, en especial si la fabricación de las dovelas es realizada en otro país o por un equipo internacional, dado que las prácticas, costumbres y normativas pueden variar.

El plan de fabricación incluirá asimismo los planos de taller, que definirán completamente todos los elementos de la estructura de acero a partir de los planos del proyecto. Tendrán el contenido y cumplirán las condiciones que figuran en el artículo 75.2 de la EAE-11.

El proceso de fabricación incluye las siguientes operaciones:

• Control de materiales suministrados. • Marcado de piezas • Corte • Conformado. • Soldeo. • Perforaciones. • Ensamblaje • Capa de protección provisional. • Envío a la zona de obra.

Una vez que el plan está aprobado, comenzará el proceso de fabricación. Se comienza el suministro de acero. Cuando es recibido, será inspeccionado, ensayado y almacenado en un recinto adecuado de acuerdo con lo que se indica en el artículo 75.3. Así mismo, el fabricante limpiará el acero antes de usarlo para asegurarse de eliminar cualquier partícula, rebaba o fisura superficial que pueda empeorar la calidad del elemento final. El acero será marcado, enderezado, cortado y conformado de acuerdo con el artículo 75.3 de la EAE-11. De nuevo, se emplearán métodos automáticos para todos estos procesos para asegurar la buena calidad.

Se prestará especial atención para prevenir las distorsiones de la geometría del tablero a causa del soldeo. Para ello, el fabricante precargará las chapas a soldar para minimizar la distorsión, y posteriormente usará tratamientos térmicos para asegurar las tolerancias. Por tanto, en el plan de fabricación deberá detallar los procedimientos a seguir. Se especificará:

• La cantidad y el tipo de las precargas a utilizar. • La ubicación de los cordones de presoldeo.





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• Combinación de precarga antes del soldeo y tratamiento térmico posterior al soldeo a utilizar.

• Riesgos asociados con cada uno de los procedimientos, en especial con el desarrollo de grietas debido al calor durante el soldeo.

Hay cuatro posibles formas de alcanzar la forma adecuada tras el soldeo:

1. Precarga de la chapa, de tal forma que quede plana tras el soldeo. 2. Precarga de la chapa, hasta el punto en el que la chapa sólo necesita una cantidad

limitada de reconformado térmico. 3. Usar únicamente tratamiento térmico tras el soldeo, sin precarga. 4. Equilibrar con calor en la cara opuesta al soldeo durante el proceso.

Todos estos métodos tienen limitaciones y riesgos, que deberán ser analizados en el plan de fabricación para seleccionar el más adecuado a cada una de las operaciones de soldeo.

El plan de fabricación considerará las fases del ensamblaje, justificando la elección de los diferentes métodos en función de su simpleza, reducción de errores y manejabilidad de los subensamblajes, junto con las posibilidades de que aparezcan deformaciones y de solucionarlas. Se requerirán métodos adecuados que garanticen el mantenimiento de los planos sin distorsiones de acuerdo con las tolerancias establecidas.

El soldeo durante las distintas fases del ensamblaje cumplirá lo establecido en el artículo 59 de la EAE-11, así como en los planos del proyecto.

Las tolerancias para cada uno de los procesos de fabricación y para el producto final serán las que establece el artículo 80 de la EAE-11.

Después del ensamblado final y de la realización de los ensayos no destructivos correspondientes, la dovela se protegerá con una capa exterior provisional protectora. Si el envío de la dovela se hace por mar abierto, deberá verificarse el sistema de protección provisional ante las salpicaduras. Se consultarán las previsiones del tiempo marítimo, y únicamente se autorizará el envío cuando puedan garantizarse condiciones favorables que eviten posibles daños. Se estudiará la posibilidad de cerrar la sección cajón e instalar un sistema de deshumidificación en el interior de la dovela para ahorrar costes de protección.

Control de calidad El control de calidad a realizar durante la fabricación se incluirá en el plan de fabricación. Al

menos, deberán efectuarse los procedimientos y ensayos que indica la EAE-11 en los siguientes artículos:

• Criterios generales: art. 81, 82, 83 y 84. • Calidad de los productos: art. 86, 87, 88. • Control de la ejecución: art. 89. • Comprobaciones previas al comienzo de la ejecución: art. 90. • Control de la calidad durante el montaje en taller: art.91.

En el plan de calidad entregado dentro del plan de fabricación, se determinará el método a seguir para la documentación que se expedirá durante las distintas fases de la ejecución. Algunos documentos que será necesario considerar serán:

• Seguimiento y control de las soldaduras por parte del fabricante. Procedimiento de calificación de las soldaduras y control de producción asociado. Uso de ensayos ultrasónicos, criterios de aceptación.

• Ensayos previos del método de soldeo en modelos previos a tamaño real. • Ensayos no destructivos con frecuencia y criterios de aceptación. • Ensayos de presión sobre rigidizadores trapezoidales. • Requisitos de ensamblaje y procedimientos asociados. • Requisitos de transporte, particularmente del transporte marítimo.

Tanto los proveedores del acero como los fabricantes dispondrán de todas las certificaciones requeridas de calidad a nivel nacional y europeo. Se dará prioridad a la fabricación por experiencia en la fabricación de estructuras similares.

Medición y abono Las estructuras de acero se abonarán por kilogramos (kg) de acero, medidos por pesada en

báscula oficial,, y se abonarán de acuerdo con el concepto “Dovelas del tablero” del cuadro de precios nº 1. En el precio se incluyen el proyecto de fabricación, todos los elementos de unión y secundarios necesarios para el enlace de las distintas partes de la dovela. Además, también se incluye el soldeo final de entre las dovelas contiguas una vez puesto en obra el tablero completo.

3.6.6 Elementos de fundición de acero

Definición y condiciones generales Se incluyen en esta unidad de obra la fabricación y la puesta en obra de todos los elementos

estructurales del puente realizados total o mayoritariamente en fundición de acero. Se incluyen, por tanto:

• Sillas del cable. Los apoyos del cable principal en las torres. • Sillas de recepción. Los apoyos previos de amortiguamiento de los movimientos del

cable ubicados en el macizo de anclaje 1 y en el pórtico 1. • Sillas de reparto: piezas donde se distribuyen los cordones del cable para anclarlos,

ubicados en las cámaras de anclaje. • Strand shoes y losas de anclaje, conjunto de piezas en donde se anclan los cordones

del cable principal a los macizos de anclaje correspondientes. • Abrazaderas del cable: Uniones entre los cables verticales y los cables principales,

compuestas por abrazaderas y pasadores de acero. • Abrazadera central: Pieza que une en el centro del vano el cable principal con el

tablero, de tal manera que limita los movimientos relativos entre ambos elementos. • Aparatos de apoyo: piezas de acero fundido fabricadas al efecto para cumplir los

requerimientos en cuanto a capacidad de movimiento del tablero y reacciones esperadas.

• Manguitos de unión con los diafragmas de apoyo: Piezas que unen los cables verticales con el tablero.

Materiales Los materiales usados en todo caso seguirán la denominación BS3100, grado A4, o

equivalente, de acuerdo con la norma UNE-EN 10020:2001, mientras que las chapas de acero estructural usadas de forma complementaria serán S420 J0 de acuerdo con la EAE-11, y cumplirá el artículo620 del PG-3.

La tornillería a utilizar cumplirá las indicaciones del artículo 59 de la EAE-11.






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Proceso de ejecución Todos los procedimientos se realizarán de acuerdo con las normas vigentes para el acero de

fundición y la EAE-11. Las fundiciones se realizarán de una vez, no pudiendo solidificar el acero hasta que no estén los moldes rellenos. Una vez vertido el acero, se procederá al enfriamiento gradual controlado, para limitar la aparición de tensiones residuales. Posteriormente, se realizarán los tratamientos térmicos necesarios y las pruebas.

Antes de proceder a la fabricación definitiva, el fabricante realizará prototipos para verificar el comportamiento estructural, pudiendo optimizar el diseño si lo acepta el director de obra.

La tornillería a utilizar cumplirá las indicaciones de los artículos 59 y 76 de la EAE-11. Las soldaduras, con los artículos 58 y 77

Para las partes de acero estructural de las piezas que sean compuestas, se cumplirá los especificado en la EAE-11 y en el artículo 640 del PG-3.

El transporte de los elementos se realizará de tal manera que se garantice su durabilidad e integridad, y se realizará preferentemente por transporte marítimo. Se protegerán las capas externas de las piezas con una capa de protección provisional.

Por último, la puesta en obra de cada elemento extremará las precauciones ante la posibilidad de generar deformaciones en las piezas, siguiéndose en todo momento las prescripciones del fabricante.

Control de calidad El control de calidad se realizará de acuerdo con el título 7º de la EAE-11 y de la normativa

vigente de acero de fundición.

Medición y abono La medición y abono de los elementos será por unidades puestas en obra, de acuerdo con el

precio especificado para cada una de las piezas en el cuadro de precios nº 1. El precio incluye la fabricación, el transporte, la puesta en obra y el fijado.

3.6.7. Izado de la pasarela provisional

Definición y condiciones generales Esta unidad de obra comprende el despliegue y la instalación de la pasarela peatonal que,

posteriormente, servirá de base para el hilado del cable principal, y para todas las demás operaciones que se realicen a la altura de éste. Además, se incluye la instalación de todos los demás elementos auxiliares necesarios para el hilado del cable, como el sistema de guiado de la rueca o los conformadores del cable.

Materiales Los elementos de alambre de acero que trabajen a tensión cumplirán las especificaciones del

apartado 3.2.5. Los elementos constituidos por perfiles y chapas de acero laminado en caliente cumplirán lo indicado por la EAE-11 y por el artículo 620 del PG-3. Cualquier otro material que se utilice por el contratista para la ejecución de la unidad de obra, deberá contar con el aprobado del Director de obra, y estar de acuerdo con la normativa española o europea.

Proceso de ejecución Antes de comenzar las obras, el contratista deberá entregar a la dirección facultativa de las

mismas un plan detallado sobre el proceso completo del hilado del cable, que incluirá el izado de la pasarela, siguiendo las condiciones que se prescriben en este pliego o justificando cualquier cambio. Este plan deberá estar aprobado por la dirección facultativa, y en él se tratarán, específicamente:

• La idoneidad de atar entre sí las dos torres con un cable tensado para compensar las fuerzas horizontales durante la ejecución del hilado del cable y la erección del tablero, En caso afirmativo, deberán realizarse modelos estructurales detallados en virtud de los cuales se especifique la edad del hormigón necesaria para realizar estas operaciones, las tensiones a las que se tensará el cable en cada una de las fases del proceso constructivo, y las deformaciones esperadas de las torres durante todo el proceso.

• Los horarios de trabajo que se seguirán para la instalación de los cables y la idoneidad de instalar sistemas de iluminación durante las obras.

• Condiciones climáticas límite para las operaciones. • El lugar o lugares donde se instalarán los distintos equipos de tesado de pasarelas, de

bobinado y desabobinado de los alambres, el centro de control del proceso de hilado y, en general, los elementos que se utilizarán durante el proceso constructivo.

• Tipología y análisis estructural de los elementos que forman el sistema de guiado de la rueca.

• Plan de tesado de los cables de la pasarela a medida que el cable va ganando peso. • Plan de calidad de los trabajos a realizar.

En primer lugar, se realizará la primera conexión entre ambos anclajes con un cable piloto de Ø25. Usando este cable como guía, se instalarán los 10 cables Ø25 que soportarán la pasarela, de los cuales serán 8 para el suelo y 2 como pasamanos. Todos estos cables irán anclados a sistemas que permitan regular la flecha de los cables durante el hilado del cable.

Después de esto, se desplegarán las mallas del suelo y los laterales. Por último, se completará el equipamiento de la pasarela instalando el sistema de soporte para el cable guía de la rueca, incluyendo los cables guía Ø40, los pórticos y los cables Ø40 que soportan a éstos; los formadores del cable cada 50 m, las vigas puente que cruzan entre ambas pasarelas y el sistema de estabilización lateral.

Los conformadores del cable estarán especialmente estudiados, tendrán una sección de acero laminado similar a las de las sillas del cable, y tendrán unos rodillos a los lados para colocar los llamados “alambres vivos” cuando se vayan disponiendo los mismos.

El sistema de guiado estará formado por las dos estaciones, situadas sobre los puntos de anclaje, el grupo motor, que deberá contar con reductor de velocidad, freno de servicio y freno de emergencia, y los balancines de rodillos, que se sujetarán con las vigas pórtico que se situarán sobre cada formador del cable cada 50 m. Además, grupos especiales de balancines de rodillos se instalarán sobre cada una de las sillas, de forma tal que faciliten la instalación de cada alambre del cable en su lugar correspondiente. Por último, se fijará la rueca en los cables guía.

Después de esto se instalará el sistema de hilado en las estaciones a ambos lados, que estarán formados al menos por los sistemas de bobinado y desabobinado, las torres de contrapeso, cabrestantes, equipo de tesado del cable guía y equipo de control y operación.

Medición y abono El trabajo se medirá y abonará por metro de pasarela realmente instalada, según el precio

correspondiente que figura en el cuadro de precios nº1. El precio incluye la instalación todos los accesorios, equipos y elementos auxiliares para el hilado. No está incluido el plan de hilado del cable se incluirá dentro de la unidad de obra correspondiente.





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3.6.8 Hilado del cable principal

Definición y condiciones generales El hilado del cable principal es el proceso mediante el cual se pone en obra el cable principal

del puente. Se seguirá el método air-spinning, o hilado aéreo, que consiste en colocar el cable alambre a alambre por una pasarela provisional montada al efecto. La unidad de obra incluye el compactado del cable, y no incluye el montaje de la pasarela, que forma su propia unidad de obra.

Materiales Los alambres de acero a utilizar para el cable principal cumplirán las indicaciones del apartado

3.2.5 de este Pliego. El acero de alta resistencia a utilizar será de grado 1770.

Proceso de ejecución Antes de comenzar las obras, el contratista deberá entregar a la dirección facultativa de las

mismas un plan detallado sobre el proceso completo del hilado del cable, que incluirá el izado de la pasarela, siguiendo las condiciones que se prescriben en este pliego o justificando cualquier cambio. Este plan deberá estar aprobado por la dirección facultativa, y en él se tratarán, específicamente:

• Control de la tensión de los alambres durante el hilado. • Control de la fricción entre los alambres del cable. • Maquinaria a usar. Especificaciones de bobinadoras, ruecas, compactadoras, y demás

maquinaria. • Plan de tesado de los cables de la pasarela a medida que el cable va ganando peso. • Distribución del proceso de hilado del cable por cordones. • Tensión de bobinado de los alambres. • Número de alambres a colocar por pasada. • Condiciones climáticas límite para las operaciones. • Los horarios de trabajo que se seguirán para la instalación de los cables y la idoneidad

de instalar sistemas de iluminación durante las obras. • El lugar o lugares donde se instalarán los distintos equipos de tesado de pasarelas, de

bobinado y desabobinado de los alambres, el centro de control del proceso de hilado y, en general, los elementos que se utilizarán durante el proceso constructivo.

• Tipología y análisis mecánico de los elementos que forman el sistema de guiado de la rueca.

• Plan de calidad de los trabajos a realizar.

El hilado consiste en las siguientes actividades a realizar en una secuencia clara:

• Suministro de alambres. • Bobinado y desabobinado, incluyendo el empalmado de alambres • Hilado aéreo con la rueca. • Compactado de cordones. • Ajuste de flecha.

El suministro de alambres deberá ser continuo, de tal manera que se eviten las interrupciones no previstas durante el hilado. La tensión de los cables se controlará de tal manera que pueda permitir pequeñas variaciones de la tensión durante el hilado (al comienzo, en parada, o causas similares) La tensión de hilado de cada alambre será la que defina el plan de hilado, y deberá tener en cuenta el peso propio del alambre, así como el de los conformadores del cable.

El hilado del cable se realizará desde un extremo del puente. En la ida, la rueca llevará el alambre a tensión, sujeto desde sus dos extremos por los bobinadores, colocando el “alambre muerto” en su posición dentro del cable con la ayuda de los conformadores, mientras el “alambre vivo” corre por

los rodillos laterales. En la vuelta, tras anclar el alambre al “strand shoe” correspondiente, la rueca recogerá el “alambre vivo” de los rodillos y lo depositará en su cordón, de nuevo con la ayuda de los conformadores..

Debe ser posible, especialmente durante operaciones tales como el paso por las sillas o en su colocación en el anclaje, o para ajustar la inclinación de la rueca, detener, fijar en una posición o recoger el alambre que se suministra desde el extremo del puente, incluso controlándolo manualmente.

Al alcanzar uno de los anclajes los alambres se sitúan manualmente en el strand shoe. Se sujetan en esta posición mediante una fijación temporal en la silla de reparto. Cuando se alcanza la tensión de hilado, esta fijación se suelta y comienza el viaje siguiente de la rueca.

En el plan de hilado, el contratista analizará las ditintas alternativas entre utilizar una o dos ruecas simultáneas, y el número de alambres a colocar en cada ciclo. A efectos del presupuesto y del plan de obra, se han definido por defecto dos ruecas y dos cables por ciclo.

Cada uno de los cordones del cable se ancla en un strand shoe determinado, y está formado por 806 alambres. Cuando se termine cada cordón, se comprobará la flecha de la pasarela mediante un replanteo, y se ajustará convenientemente, de acuerdo con los criterios y métodos definidos en el plan de hilado. Cada uno de los cordones será ajustado a la geometría de peso muerto del cable. Por último, se compactará cada cordón terminado, y se agruparán los cables que lo forman mediante bandas provisionales

Cuando se haya terminado de hilar el cable completo, darán comienzo las operaciones de compactado. Se retirarán los conformadores del cable y las bandas provisionales de cada cordón. El cable será compactado por una máquina compactadora hidráulica hasta alcanzar una sección transversal casi circular. El coeficiente de huecos máximo será del 21% en general, y del 19% en los tramos donde se vayan a colocar las abrazaderas.

El plan de hilado definirá las características de la máquina compactadora, así como las previsiones necesarias para evitar daños en la superficie de los alambres exteriores del cable. Asimismo, se analizará el número de compactadoras a utilizar simultáneamente.

La compactadora se moverá progresivamente a lo largo del cable, ayudándose del cable guía situado sobre ella, por tramos definidos en el plan de hilado. Antes de avanzar al siguiente tramo, se utilizarán bandas de acero galvanizado de resistencia y rigidez suficiente para garantizar el mantenimiento de la compactación. Tras la compactación de las zonas donde se situarán las abrazaderas, estas se pondrán en obra lo antes posible, evitando así el riesgo de aflojado de los alambres.

Control de calidad El control de calidad de los materiales se realizará de acuerdo a lo indicado en el apartado

3.2.5 de este Pliego.

El control de calidad de los procesos de hilado y compactación se incluirá en el plan de hilado.

Medición y abono El trabajo se medirá y abonará por metro de cable principal de sección completa realmente

instalado, según el precio correspondiente que figura en el cuadro de precios nº1. El precio incluye el plan de hilado del cable, los costes de operación y mantenimiento, y el compactado del cable.






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3.6.9 Cables cerrados

Definición y condiciones generales Se define en esta unidad de obra la puesta en obra de los cables cerrados.

Materiales Los cables cerrados cumplirán las indicaciones del apartado 3.2.5 de este Pliego. El acero a

utilizar será de grado 1570.

Proceso de ejecución Los cables cerrados se suministrarán listos para su puesta en obra en bobinas a una tensión

suficiente para asegurar el mantenimiento de su espiral, claramente marcados Contarán con un tratamiento interno contra la corrosión a base de pasta de polvo de cinc.

Previo a su puesta en obra, se habrán realizado las pruebas necesarias para garantizar la capacidad de sujeción de los manguitos de los pasadores.

Las operaciones de la puesta en obra son las siguientes:

• Medida de la longitud del cable. • Corte • Puesta en obra de los manguitos. • Transporte de los cables y los demás elementos necesarios (abrazaderas y manguitos) • Fijado de las abrazaderas • Cierre de los pasadores. • Colgado

. El cable estará cargado durante el tiempo en el que se encuentre colgado. Se limitará el tiempo en que el cable permanece colgado hasta el izado de la dovela correspondiente.

No se permitirá el soldeo de los cables ni de sus componentes.

Control de calidad El control de calidad será el que se establece en el apartado 3.2.5 de este Pliego.

Medición y abono La medición y abono se realizará por metro de cable realmente instalado. El precio a abonar

será el correspondiente a su diámetro de acuerdo con el cuadro de precios nº 1.

3.6.10 Izado de las dovelas

Definición y condiciones generales Se define como izado de las dovelas al proceso mediante el cual las dovelas son transportadas

desde su punto de acopio en obra hasta su posición en el puente colgante, una vez colgadas de los cables verticales.

Proceso de ejecución El transporte de las dovelas desde su punto de acopio hasta el punto de recogida por parte de

la grúa será realizado por barcos grúa con capacidad para levantar al menos 600 t de peso, y con un calado inferior a 4 m.

Las grúas que se utilizarán para el izado serán grúas pórtico que se desplazarán sobre los cables, usándolos como raíles, y con capacidad para trabajar con 600 t casa una. Serán a su vez colocadas por barcos grúa. El elemento de sujeción será tipo “spreader”.

Antes de comenzar con el izado de cada dovela, se comprobará la resistencia de los anclajes puestos para su izado. Se comprobará así mismo que los movimientos verticales del barco debido al oleaje no sean tales que puedan suponer un riesgo a la hora de comenzar a subir la dovela.

EL izado inicial de los dos primeros metros debe ser rápido, con el fin de evitar que el oleaje pueda desestabilizar el barco. Después de ascender a una altura de seguridad, se ajustan las cargas en los mecanismos hidráulicos de la grúa, y comienza el izado. La velocidad de izado será igual o inferior a 1 m/minuto.

Cuando la dovela se encuentre a una distancia vertical pequeña de las dovelas ya colgadas, se instalará el sistema de aproximación, que consistirá en una serie de alambres, poleas y mecanismos hidráulicos, incluyendo alambres en diagonal que permitan el ajuste lateral.

Durante el izado del tramo final, los cables verticales serán introducidos en sus agujeros por poleas. La dovela será izada hasta un nivel superior de que su cota final, para realizar el ensamblaje con los manguitos de los cables verticales con comodidad. Después, se producirá el traspaso de la carga de la grúa a los cables verticales, que deberá hacerse ajustando la longitud de éstos en el manguito del tablero.

Por último, se realizará la aproximación definitiva y el bloqueo con los sistemas de anclado provisional entre las dovelas.

El constructor decidirá el orden de izado de las dovelas de acuerdo con análisis estructurales y de dificultad del izado en las zonas más cercanas a los estribos. Para las dovelas de las torres, las dovelas deberán comenzar a izarse fuera de su lugar final por dos grúas situadas en el vano central, para posteriormente rotar las dovelas y traspasar las cargas a una tercera grúa situada en el vano lateral.

Una vez que todas las dovelas se encuentren izadas, se realizará un replanteo de la estructura, se ajustará la longitud de los cables verticales en los manguitos del interior del tablero, y se procederá a soldar definitivamente las dovelas.

Medición y abono La medición y el abono del izado de las dovelas se hará por unidad izada, de acuerdo con el

precio fijado para el concepto “Puesta en obra de las dovelas” del cuadro de precios nº 1, que incluye todas las operaciones y actividades mencionadas en este apartado, a excepción del soldeo final.

3.6.11 Juntas de dilatación del tablero

Definición y condiciones generales Se definen como juntas de dilatación del tablero, los dispositivos que enlazan los bordes de dos

tableros contiguos, o de un tablero y un estribo de forma que permitan los movimientos por cambios de temperatura, deformaciones reológicas en caso de hormigón y deformaciones de la estructura, al tiempo que presentan una superficie lo más continua posible a la rodadura.

Materiales La junta será de tipo modular senoidal impermeable, similar a la que se muestra en los planos.

Las vigas de apoyo y las planchas senoidales superficiales serán de acero S355, y cumplirán las características marcadas por la EAE-11. Los perfiles de sellado serán de EPDM. Los materiales deslizantes serán de politetrafluoroetileno.





60

Proceso de ejecución Antes de montar la junta, se ajustará su abertura inicial, en función de la temperatura media de

la estructura en ese momento y de los acortamientos diferidos previstos, en caso de estructuras de hormigón.

La junta se montará de acuerdo con las instrucciones del fabricante, poniendo especial atención a su anclaje al tablero y a su enrase con la superficie del pavimento. Deberá asegurarse que la junta es a prueba de agua 100%.

Medición y abono Las juntas de tablero se abonarán por metros (m) de junta colocada, medidos sobre Planos. En

el precio unitario quedarán comprendidos todos los materiales especiales, así como anclajes, soldaduras, morteros, pinturas, y cuantos trabajos y materiales sean necesarios para su correcta ejecución.

3.6.12 Amortiguadores del tablero

Definición y condiciones generales En esta unidad de obra se instalarán los amortiguadores del tablero. Consisten en una serie de

mecanismos hidráulicos que permiten la dilatación y la contracción del tablero, esto es, movimientos horizontales de baja velocidad, pero que impiden los movimientos rápidos, procedentes de vibraciones, la acción del viento, o la acción del tráfico. Además, deben mantener el rango de movimientos de la viga dentro de los límites de acción de las juntas de dilatación.

Características El sistema hidráulico debe tener válvulas de alta presión que permitan controlar lpresiones

excesivas. Incluirá un sistema de monitoreo y control que incluirá la medida de la temperatura, presión y movimientos.

Los cables que formen parte del sistema deberán cumplir las prescripciones indicadas en el apartado 3.2.5 de este Pliego. Las estructuras de sujeción de acero deberán cumplir con los artículo 610 y 625 del PG-3.

De acuerdo con los cálculos estructurales realizados, los amortiguadores de cada lado deben responder únicamente ante los movimientos de tracción de su lado provenientes del tablero, aunque siempre deberán ejercer una tensión sobre el tablero de 6,6 MN, y deberá ser capaz de soportar tracciones de hasta 70 MN. En total se instalarán 22 amortiguadores por extremo.

La válvula reguladora de la velocidad deberá poder ser ajustada manualmente, y debe estar ensayada para variaciones de la viscosidad del líquido interno dentro del rango de temperaturas esperado entre verano e invierno. Así mismo, se preverán sistemas de acumulación de líquido para expulsar o devolver el aceite en función de sus cambios de volumen debidos a la temperatura, con el objetivo de evitar sobrepresiones.

El sistema de tubos deberá estar diseñado para evitar el flujo a altas velocidades que pueda incrementar la temperatura del aceite.

La instalación de los amortiguadores en las dovelas deberá ser ejecutada antes del envío de las dovelas a la zona de obra. Una vez en posición las dovelas, se procederá al anclaje de los cables en los estribos. Cada uno de estos anclajes deberá soportar una fuerza de, al menos 3500 kN.

Medición y abono La instalación de los amortiguadores del tablero se medirá y abonará por unidad instalada. El

precio será el correspondiente en el cuadro de precios nº 1.

3.6.13 Revestimiento del cable principal

Definición y condiciones generales El revestimiento del cable principal comprende el proceso de la vaporización con pasta de

polvo de cinc, la cobertura del cable con alambre conformado en Z en espiral, y el pintado de la superficie exterior.

Materiales El alambre conformado en Z cumplirá los requisitos marcados en el apartado 3.2.5 de este

Pliego. La pasta de polvo de zinc deberá tener una alta cantidad de cinc (superior al 80%) que garantice el mantenimiento de la alcalinidad, con una gran capacidad elástica, pudiendo someterse a grandes deformaciones, siendo además necesario que estas propiedades elásticas se mantengan estables a lo largo de la vida útil del cable. La pintura utilizada en la superficie exterior cumplirá las condiciones establecidas en el apartado 3.6.14 de este Pliego.

Proceso de ejecución La máquina a utilizar se deslizará a lo largo del cable principal, y estará compuesta de dos

módulos. El primero vaporizará la pasta de cinc en la superficie del cable, mientras el segundo envolverá el cable con el alambre conformado en Z. La máquina deberá permitir inspeccionar el trabajo realizado a medida que avanza, con el objetivo de detectar errores. Se deberán limitar los posibles daños en el galvanizado de los alambres, y deberá poder realizar entre 10 y 15 movimientos envolventes por minuto. La tensión con la que la máquina debe instalar el cable debe garantizar su fijación.

La máquina podrá avanzar tanto a favor de la pendiente como en contra, y deberá estar preparada para todas las pendientes existentes en el cable principal. A medida que la máquina avance, se irán retirando las bandas temporales que sostenían la forma del cable. Al alcanzar una abrazadera, se cubrirá hasta su límite y se sellarán los bordes de ésta.

Se hará un estudio especial de las medidas sanitarias y de seguridad debido al uso de zinc y poliuretanos en las pinturas, así como del funcionamiento de las máquinas de revestimiento, antes de su fabricación, y de acuerdo con las medidas existentes en la pasarela.

El pintado del cable seguirá las condiciones indicadas en el apartado 3.6.14 de este Pliego.

Medición y abono El revestimiento del cable se medirá y abonará por metro de cable revestido, en concordancia

con el precio establecido en el concepto “Revestimiento del cable principal”, que incluye el pintado del cable, la maquinaria (teniendo en cuenta que será de un solo uso)

3.6.14 Sistema de pintura para superficies metálicas

Definición y condiciones generales Comprenden la pintura por medios manuales o mecánicos de superficies metálicas. Asimismo,

comprenden todos los trabajos necesarios al fin expuesto, que aunque no estén expresamente indicados, sean imprescindibles para que en las obras se cumplan las finalidades de protección e higiene de todas las partes de las obras visibles u ocultas.

Si por deficiencia en el material, mano de obra, o cualquier otra causa no se satisfacen las exigencias de perfecta terminación y acabado fijados por la Dirección de Obra, el Contratista tomará las provisiones del caso, dará las manos necesarias, además de las especificadas, para lograr un acabado perfecto sin que éste constituya trabajo adicional.






61

El Contratista deberá tomar las precauciones necesarias a fin de no manchar otras superficies, pues en el caso que esto ocurra, será por su cuenta la limpieza o reposición de los mismos a solo juicio de la Dirección de Obra.

El Contratista tomará todas las precauciones indispensables a fin de preservar las obras del polvo y la lluvia; al efecto en el caso de elementos o estructuras exteriores procederá a cubrir la zona que se encuentra en proceso de pintura con un manto completo de tela plástica impermeable hasta la total terminación del secado del proceso. Esta cobertura se podrá ejecutar en forma parcial y de acuerdo a las zonas en que opte por desarrollar el trabajo.

Materiales Los materiales a emplear serán en todos los casos de la mejor calidad dentro de su respectiva

clase, aceptada por la Dirección de Obra, debiendo ser llevados a la obra en sus envases originales, cerrados y provistos de sello de garantía. La Dirección de Obra podrá hacer efectuar al Contratista y a costa de este, todos los ensayos que sean necesarios para verificar la calidad de los materiales.

Los ensayos de calidad y espesores para determinar el cumplimiento de las especificaciones se efectuarán de acuerdo a normas europeas y españolas en laboratorio oficial, a elección de la Dirección de Obra y su costo será a cargo del Contratista, como así también el repintado total de la pieza que demanda la extracción de la probeta.

Se deja especialmente aclarado que en caso de comprobarse incumplimiento de las normas contractuales debidas a causas de formulación o fabricación del material el único responsable será el Contratista, no pudiendo trasladar la responsabilidad al fabricante, dado que deberá tomar el propio Contratista los recaudos necesarios para asegurarse que el producto que usa responda en un todo a las cláusulas contractuales.

Los materiales a emplear serán los descriptos al pie del presente párrafo y sin perjuicio de ello se observarán las siguientes condiciones:

En líneas generales siempre que no medie observación por parte de la dirección facultativa, los materiales a utilizar serán los siguientes:

• Dos capas de imprimación de 50 μm de poliuretano con polvo de zinc. • Dos capas de acabado de 125 μm de poliuretano con mica de hierro.

A efectos de determinar el grado de calidad de las pinturas, para su aprobación se tendrán en cuenta las siguientes cualidades:

• Pintabilidad: Condición de extenderse sin resistencia al deslizamiento del pincel o rodillo.

• Nivelación: Las marcas del pincel o rodillo deben desaparecer a poco de aplicada. • Poder cubriente: Para disimular las diferencias de color del fondo con el menor

número de manos posible. • Secado: La película de pintura debe quedar libre de pegajosidad al tacto y adquirir

dureza adecuada, en el menor tiempo posible, según la clase de acabado. • Estabilidad: Se verificará en el envase. En caso de presentar sedimento, este deberá

ser blando y fácil de disipar. • Muestras: De todas las pinturas, colorantes, imprimadores, selladores, diluyentes, etc.,

el Contratista entregará muestras a la Dirección de Obra para su aprobación.

Proceso de ejecución Los trabajos de pintura se ejecutarán de acuerdo a las reglas del arte, debiendo todas las obras

ser limpiadas prolijamente y preparadas en forma conveniente antes de recibir las sucesivas manos de pintura, barnizado, etc.

Los defectos que pudiera presentar cualquier estructura serán corregidos antes de proceder a pintarla y los trabajos se retocarán esmeradamente una vez concluidos. No se admitirá el empleo de pinturas espesas para tapar poros, grietas y otros defectos.

El Contratista tomará todas las precauciones indispensables a fin de preservar las obras del polvo y la lluvia; al efecto en el caso de estructura exterior procederá a cubrir la zona que se encuentra en proceso de pintura con un manto completo de tela plástica impermeable hasta la total terminación de secado del proceso. Esta cobertura se podrá ejecutar en forma parcial y de acuerdo a las zonas en que opte por desarrollar el trabajo. No permitirá que se cierren las puertas y ventanas antes que la pintura haya secado completamente.

El Contratista deberá notificar a la Dirección cuando vaya a aplicar cada mano de pintura, barnizado, etc. Las diferentes manos se distinguirán dándoles distinto tono del mismo color, (salvo en las pinturas que precisen un proceso continuo). La última mano de pintura, barnizado, etc., se dará después que todos los otros gremios que intervengan en la construcción, hayan dado fin a sus trabajos.

Será condición indispensable para la aceptación de los trabajos, que tengan un acabado perfecto, no admitiéndose que presenten señales de pincelada, pelos, etc. Si por la diferencia en el material, mano de obra, o cualquier otra causa no se satisfacen las exigencias de perfecta terminación y acabado fijadas por la Dirección de Obra, el Contratista tomará las provisiones del caso, dará las manos necesarias, además de las especificadas, para lograr un acabado perfecto sin que éste constituya trabajo adicional.

Para las pinturas del tipo epoxi o poliuretano, el Contratista construirá a su solo cargo los cerramientos provisorios necesarios para efectuar en ellos los procesos de arenado o granallado, imprimación, pintado y secado completo de las estructuras a pintar; donde asegurará el tenor de humedad y calefacción necesarios para obtener las condiciones ambientales especificadas. Al efecto será a su cargo la instalación de extractores de aire, calefactores a gas, depuradores de polvo, etc., siendo solamente a cargo de la Empresa principal la provisión de las líneas eléctricas y su energía. Se aclara que, de instalarse tableros eléctricos provisorios para este fin u otros por parte del Contratista, todos serán blindados.

Los trabajos serán confiados a obreros expertos y especializados en la preparación de pintura y su aplicación. El no cumplimiento de lo establecido en el presente pliego y en especial en los que se refiere a la notificación a la Dirección de Obra previa aplicación de cada mano de pintura, será motivo suficiente para su rechazo.

Previa a la aplicación de una capa de pintura, se deberá efectuar un recorrido general de las superficies, salvando con masilla adecuada a la pintura a usarse, cualquier irregularidad incluyendo la reposición de los materiales de terminación o su reparación para cualquier tipo de superficie o elemento que pueda haberse deteriorado en el curso de la obra.

El orden de los diferentes trabajos se supeditará a la conveniencia de evitar el deterioro de los trabajos terminados. Antes de dar principio al pintado, se deberá efectuar el barrido de los locales a pintar. No se aplicarán pinturas, sobre superficies mojadas o sucias de polvo o grasas, debiendo ser raspadas profundamente y llegándose cuando la Dirección de Obra lo estime conveniente, al picado y reconstrucción de la superficie observada, pasándoseles un cepillo de paja o cerda y luego lijado.





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Cuando se indique el número de manos a aplicar, se entiende que es el mínimo y a título ilustrativo. Se deberá dar la cantidad de manos que requiera un perfecto acabado a juicio de la Dirección de Obra. Será condición indispensable, para la aprobación de los trabajos, que éstos tengan un acabado perfecto, sin huellas de pinceladas.

Preparación de la superficie: Por abrasión mecánica (piedra esmeril, etc.) se nivelarán las imperfecciones salientes de la superficie metálica. Se tratará luego por arenado a presión de manera de obtener una superficie exenta de pintura y óxido; se eliminarán mediante aire comprimido los restos de material abrasivo y se aplicará mediante pincel una mano de wash primer vinílico de las características indicadas. Esta aplicación se realizará, el mismo día en que se ha efectuado la operación de arenado previa aprobación de la misma por el inspector de obra. La operación se realizará de arriba abajo.

Primera mano: Se realizará utilizando el componente de imprimación, que cumpla la especificación adjunta del fabricante, aplicándola a pincel. Teniendo en cuenta que este material consta de dos componentes, debe cuidarse que los mismos sean mezclados en la proporción indicada por el fabricante, lo que será verificado por la Dirección de Obra. Igualmente, una vez mezclados, el material deberá ser usado dentro del plazo indicado por el fabricante.

Masillado: Los defectos superficiales entrantes (oquedades, perforaciones, etc.), se rellenarán con sucesivas capas de masilla al aguarrás, una vez secado, se lijarán las zonas tratadas con lija al agua, hasta nivelación de la superficie pintada y se retocarán a pincel con una pintura antióxido.

Segunda mano: Esta mano se aplicará a pincel cuidando que la pintura penetre en los poros, irregularidades del metal, etc.; y teniendo en cuenta especialmente, cubrir bien los bordes. El espesor de película seca que se obtenga oscilará entre 20 y 25 micrones, la misma será lisa, uniforme y libre de desniveles, chorreaduras y corrimientos y estará perfectamente adherida. Esta mano se aplicará en el período comprendido entre el secado duro y 48 horas de aplicado de la primera mano. La superficie así obtenida deberá ser perfectamente lisa y uniforme.

Tercera mano: Se aplicará pintura esmalte sintético especificado de color blanco. Se realizará a soplete empleando el diluyente indicado o provisto por el fabricante y en la proporción establecida. Esta mano se aplicará en un plazo no mayor de 15 días a contar desde la aplicación de la última mano de fondo antióxido. El espesor de esta mano no será inferior a 20 micrones. La superficie obtenida será lisa, sin desniveles o corrimientos.

Cuarta mano: Se aplicará la misma pintura y en las mismas condiciones indicadas en el artículo anterior. El pintado de la mano final se realizará una vez que toda la estructura tenga aplicada la primera mano de esmalte sintético. El espesor de esta mano no será inferior a 20 micrones. La superficie pintada será lisa, uniforme, sin desniveles o corrimientos y no presentará diferencias sensibles de color. Todas las etapas de pintado se realizarán en días cuya temperatura esté comprendida entre 15 y 30ºC y la humedad relativa ambiente no supere el 80%. En caso contrario, se tomarán las precauciones que establezca el fabricante,

Medición y abono El pintado de las superficies metálicas se medirá por superficie en metros cuadrados (m2), y se

abonará de acuerdo con el precio correspondiente al elemento a pintar, a saber “Pintado de piezas metálicas”, “Pintado de dovelas metálicas” y “Pintado de cables verticales”. El abono del pintado del cable principal se considera incluido dentro de la unidad de obra “Revestimiento del cable principal”, y se abonará de acuerdo con lo que se indica en el apartado 3.6.13.

3.6.15 Sistema de pintura para superficies de hormigón

Definición y condiciones generales Comprenden la pintura por medios manuales o mecánicos de superficies de según las

especificaciones de planos. Asimismo, comprenden todos los trabajos necesarios al fin expuesto, que aunque no estén expresamente indicados, sean imprescindibles para que en las obras se cumplan las finalidades de protecciones higiene de todas las partes de las obras visibles u ocultas.

Si por deficiencia en el material, mano de obra, o cualquier otra causa no se satisfacen las exigencias de perfecta terminación y acabado fijados por la Dirección de Obra, el Contratista tomará las provisiones del caso, dará las manos necesarias, además de las especificadas, para lograr un acabado perfecto sin que éste constituya trabajo adicional.

El Contratista deberá tomar las precauciones necesarias a fin de no manchar otras superficies, pues en el caso que esto ocurra, será por su cuenta la limpieza o reposición de los mismos a solo juicio de la Dirección de Obra.

El Contratista tomará todas las precauciones indispensables a fin de preservar las obras del polvo y la lluvia; al efecto en el caso de elementos o estructuras exteriores procederá a cubrir la zona que se encuentra en proceso de pintura con un manto completo de tela plástica impermeable hasta la total terminación del secado del proceso. Esta cobertura se podrá ejecutar en forma parcial y de acuerdo a las zonas en que opte por desarrollar el trabajo. No permitirá que se cierren las puertas y ventanas antes que la pintura haya secado completamente.

Materiales Los materiales a emplear serán en todos los casos de la mejor calidad dentro de su respectiva

clase, aceptada por la Dirección de Obra, debiendo ser llevados a la obra en sus envases originales, cerrados y provistos de sello de garantía. La Dirección de Obra podrá hacer efectuar al Contratista y a costa de este, todos los ensayos que sean necesarios para verificar la calidad de los materiales.

Los ensayos de calidad y espesores para determinar el cumplimiento de las especificaciones se efectuarán de acuerdo a normas europeas y españolas en laboratorio oficial, a elección de la Dirección de Obra y su costo será a cargo del Contratista, como así también el repintado total de la pieza que demanda la extracción de la probeta.

Se deja especialmente aclarado que en caso de comprobarse incumplimiento de las normas contractuales debidas a causas de formulación o fabricación del material el único responsable será el Contratista, no pudiendo trasladar la responsabilidad al fabricante, dado que deberá tomar el propio Contratista los recaudos necesarios para asegurarse que el producto que usa responda en un todo a las cláusulas contractuales.

Los materiales a emplear serán los descriptos al pie del presente párrafo y sin perjuicio de ello se observarán las siguientes condiciones:

En líneas generales siempre que no medie observación por parte de la dirección facultativa, los materiales a utilizar serán los siguientes:

• Una capa de 200 g/m2 de imprimación hidrófuga • Dos capas de 200 g/m2 de pintura blanca en dispersión acuosa a base de resinas

acrílicas.

A efectos de determinar el grado de calidad de las pinturas, para su aprobación se tendrán en cuenta las siguientes cualidades:






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• Pintabilidad: Condición de extenderse sin resistencia al deslizamiento del pincel o rodillo.

• Nivelación: Las marcas del pincel o rodillo deben desaparecer a poco de aplicada. • Poder cubriente: Para disimular las diferencias de color del fondo con el menor

número de manos posible. • Secado: La película de pintura debe quedar libre de pegajosidad al tacto y adquirir

dureza adecuada, en el menor tiempo posible, según la clase de acabado. • Estabilidad: Se verificará en el envase. En caso de presentar sedimento, este deberá

ser blando y fácil de disipar. • Muestras: De todas las pinturas, colorantes, imprimadores, selladores, diluyentes, etc.,

el Contratista entregará muestras a la Dirección de Obra para su aprobación.

Proceso de ejecución Los trabajos de pintura se ejecutarán de acuerdo a las reglas del arte, debiendo todas las obras

ser limpiadas prolijamente y preparadas en forma conveniente antes de recibir las sucesivas manos de pintura, barnizado, etc.

Los defectos que pudiera presentar cualquier estructura serán corregidos antes de proceder a pintarla y los trabajos se retocarán esmeradamente una vez concluidos. No se admitirá el empleo de pinturas espesas para tapar poros, grietas y otros defectos.

El Contratista tomará todas las precauciones indispensables a fin de preservar las obras del polvo y la lluvia; al efecto en el caso de estructura exterior procederá a cubrir la zona que se encuentra en proceso de pintura con un manto completo de tela plástica impermeable hasta la total terminación de secado del proceso. Esta cobertura se podrá ejecutar en forma parcial y de acuerdo a las zonas en que opte por desarrollar el trabajo. No permitirá que se cierren las puertas y ventanas antes que la pintura haya secado completamente.

El Contratista deberá notificar a la Dirección cuando vaya a aplicar cada mano de pintura, barnizado, etc. Las diferentes manos se distinguirán dándoles distinto tono del mismo color, (salvo en las pinturas que precisen un proceso continuo). La última mano de pintura, barnizado, etc., se dará después que todos los otros gremios que intervengan en la construcción, hayan dado fin a sus trabajos.

Será condición indispensable para la aceptación de los trabajos, que tengan un acabado perfecto, no admitiéndose que presenten señales de pincelada, pelos, etc. Si por la diferencia en el material, mano de obra, o cualquier otra causa no se satisfacen las exigencias de perfecta terminación y acabado fijadas por la Dirección de Obra, el Contratista tomará las provisiones del caso, dará las manos necesarias, además de las especificadas, para lograr un acabado perfecto sin que éste constituya trabajo adicional.

Para las pinturas del tipo epoxi o poliuretano, el Contratista construirá a su solo cargo los cerramientos provisorios necesarios para efectuar en ellos los procesos de arenado o granallado, imprimación, pintado y secado completo de las estructuras a pintar; donde asegurará el tenor de humedad y calefacción necesarios para obtener las condiciones ambientales especificadas. Al efecto será a su cargo la instalación de extractores de aire, calefactores a gas, depuradores de polvo, etc., siendo solamente a cargo de la Empresa principal la provisión de las líneas eléctricas y su energía. Se aclara que, de instalarse tableros eléctricos provisorios para este fin u otros por parte del Contratista, todos serán blindados.

Los trabajos serán confiados a obreros expertos y especializados en la preparación de pintura y su aplicación. El no cumplimiento de lo establecido en el presente pliego y en especial en los que se refiere a la notificación a la Dirección de Obra previa aplicación de cada mano de pintura, será motivo suficiente para su rechazo.

Previa a la aplicación de una capa de pintura, se deberá efectuar un recorrido general de las superficies, salvando con masilla adecuada a la pintura a usarse, cualquier irregularidad incluyendo la reposición de los materiales de terminación o su reparación para cualquier tipo de superficie o elemento que pueda haberse deteriorado en el curso de la obra.

El orden de los diferentes trabajos se supeditará a la conveniencia de evitar el deterioro de los trabajos terminados. Antes de dar principio al pintado, se deberá efectuar el barrido de los locales a pintar. No se aplicarán pinturas, sobre superficies mojadas o sucias de polvo o grasas, debiendo ser raspadas profundamente y llegándose cuando la Dirección de Obra lo estime conveniente, al picado y reconstrucción de la superficie observada, pasándoseles un cepillo de paja o cerda y luego lijado.

Cuando se indique el número de manos a aplicar, se entiende que es el mínimo y a título ilustrativo. Se deberá dar la cantidad de manos que requiera un perfecto acabado a juicio de la Dirección de Obra. Será condición indispensable, para la aprobación de los trabajos, que éstos tengan un acabado perfecto, sin huellas de pinceladas.

La superficie a pintar debe estar seca y libre de toda suciedad, grasa y hollín. Debiendo eliminarse previamente los defectos, usando masilla sintética y luego lijado.

Se aplicará una mano de imprimación utilizando el producto especificado manteniendo un intervalo mínimo de 24hs. para las manos siguientes.

A continuación se darán dos manos sin diluir aplicadas a intervalos de 30 minutos a 2 horas según sean las condiciones climáticas.

Medición y abono La unidad de obra se medirá y abonará en metros cuadrados (m2) de superficie pintada, de

acuerdo con el precio del concepto “Revestimiento de superficies de hormigón” en el cuadro de precios nº 1..

3.6.16 Revestimientos de mampostería

Definición y condiciones generales Se describen en este procedimiento los productos y técnicas de colocación necesarias para la

ejecución de revestimientos a base de placas de piedra natural sobre soportes de hormigón o mortero de cemento.

El objetivo es confeccionar un revestimiento decorativo y resistente a base de placas de piedra natural con la fijación y el sellado de las juntas correspondiente

Materiales Bla

Proceso de ejecución Las superficies de trabajo se tratarán de forma que en el momento de la aplicación de los

diferentes materiales se encuentren en condiciones de facilitar la adherencia de los mismos. Se eliminarán de la superficie de trabajo lechada de cemento superficial, restos de grasas y aceites, partes de hormigón mal adheridas y restos de otras aplicaciones, mediante el empleo preferentemente de medios mecánicos. El soporte tendrá una resistencia a tracción mínima de 1 N/mm² y presentará una porosidad y rugosidad superficial suficiente para facilitar la adherencia de los productos. La temperatura del soporte se hallará por encima de los +8ºC.

En caso de que la rugosidad de la superficie de trabajo supere los 10 mm o deban corregirse pendientes se aplicará un mortero de regularización de superficies. Alternativamente pueden





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emplearse adhesivos de capa media sobre aquellos soportes con irregularidad de 10 mm sin necesidad de la nivelación superficial.

Para conseguir una buena adherencia y una larga duración deberán tenerse en cuenta los siguientes factores:

• Seguir estrictamente las recomendaciones del fabricante en la preparación de los adhesivos.

• Preparar la mezcla mediante elementos de batido mecánico, de forma que se consiga un producto homogéneo y sin grumos.

• La colocación con doble encolado (tanto en el soporte como en la pieza garantiza la perfecta adhesión en las se formen huecos entre éstas áreas y el soporte.

• El “peinado” del adhesivo sobre el soporte, con una llana dentada de tamaño de diente adecuado, segura un espesor regular y una buena distribución de la cola por toda la superficie.

• Una vez colocadas, se procederá a un batido enérgico pieza a pieza, de forma que se consiga un buen asentamiento. Periódicamente se levantarán piezas colocadas ara comprobar el perfecto macizado del adhesivo.

• Se limpiarán todas las juntas de los posibles restos de adhesivo para poder realizar posteriormente un correcto rejuntado.

• Las zonas recién pavimentadas deberán señalizarse convenientemente a fin de evitar que el solado sea transitado antes del tiempo recomendado por el fabricante del adhesivo.

Se emplearán crucetas y cuñas para conseguir una perfecta alineación de las losas y la constancia de la anchura de las juntas. Como norma general se realizará la colocación con junta de 5 mm, y en ningún caso debiera ser inferior a 1,5 mm.

Para el relleno de las juntas con movimientos bien sean estructurales o de dilatación deberán emplearse masillas elásticas.

En superficies revestidas superiores a 7 m2 , se aislará el pavimento cerámico, junto con su correspondiente capa de adhesivo, de otras superficies revestidas o pavimentadas como son los encuentros pared-muro o los encuentros con otros elementos constructivos a fin de prevenir la acumulación de tensiones mediante juntas de entre 5 a 10 mm, que podrán quedar ocultas por el rodapié, o por el revestimiento adyacente.

El dimensionado de las juntas de dilatación tendrá objeto permitir las deformaciones diferenciales originadas por las variaciones térmicas e higroscópicas entre las baldosas, la capa de adhesivo, y el soporte. Se dividirán las superficies de colocación en paños cuyas áreas no superen los 50 - 70 m2 en interiores, o en la mitad de esa superficie si se trata de exteriores. En caso necesario podrán ser de menores dimensiones. También deben colocarse interrumpiendo dimensiones lineales que sobrepasen los 8 m.

Medición y abono La medición y el abono de la superficie cubierta se realizará por metro cuadrado (m2) de

acuerdo con el precio que figura en el cuadro de precios nº 1.

3.6.17 Anclajes

Definición y condiciones generales Se define como anclaje al dispositivo capaz de transmitir una carga de tracción, aplicable sobre

el mismo, a una zona del terreno capaz de soportar dicho esfuerzo. El dispositivo se compone, básicamente, de:

• Cabeza: Parte del anclaje que transmite el esfuerzo de tracción de la armadura a la placa de reparto o a la estructura.

• Armadura: Parte longitudinal, en general barra o cable, del anclaje que, trabajando a tracción, está destinada a transmitir la carga desde la cabeza hasta el terreno. Se divide a su vez en:

• Longitud libre: Longitud de la armadura comprendida entre la cabeza del anclaje y el extremo superior de la longitud fija o bulbo.

• Bulbo o longitud fija: zona del anclaje destinada a transmitir la carga del anclaje al terreno, en general mediante una lechada.

Los anclajes en la obra serán activos, y serán permanentes excepto en el caso de los anclajes de muros pantalla.

Materiales Seguirán las indicaciones del artículo 675 del PG-3.

Proceso de ejecución Se seguirán los procedimientos establecidos por el artículo 675 del PG-3.

Medición y abono La medición de los anclajes será por metro realmente ejecutado, y se abonarán al precio

correspondiente del cuadro de precios nº 1, en función del número de cordones del anclaje en cuestión.

En el caso de los anclajes de muros pantalla, se considerará que los anclajes están incluidos en el precio de éstos.

3.6.18 Muros anclados

Definición y condiciones generales Se definen como muros anclados de hormigón armado moldeadas "in situ", los elementos

construidos para el sostenimiento de pozos de cimentación de roca. La ejecución del muro se efectúa por paneles independientes e incluye generalmente las operaciones siguientes:

• Operaciones previas. • Excavación • Colocación de encofrados de juntas entre paneles. • Colocación de armaduras. • Hormigonado. • Extracción de encofrados de juntas • Anclajes. • Excavación (o vaciado) del terreno al abrigo de la pantalla. • Repetición del ciclo las veces necesarias • Regularización y limpieza superficial del paramento visto de la pantalla, de acuerdo con

lo previsto en el Proyecto.






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También se incluye en esta unidad la ejecución de los apoyos provisionales o definitivos, tales como apuntalamientos, anclajes, banquetas, etc., necesarios para garantizar la estabilidad de la pantalla durante y después de las excavaciones que se hayan previsto.

Materiales Se ajustarán a las especificaciones del apartado 3.6.4. Los anclajes seguirán lo establecido en

el apartado 3.6.17.

Proceso de ejecución Los muros anclados son utilizados para la construcción de muros de retención o para asegurar

cortes en excavaciones. Los anclajes son usados para proporcionar una precarga de los sistemas estructurales aplicando tensión por medio de sistemas hidráulicos al tendón del anclaje, que puede ser tanto barras como cables de acero de alta resistencia. El cable o barra entonces será enlazado al suelo o roca por medio de una lechada cemento. La precarga aplicada servirá entonces para limitar el desplazamiento de la estructura, esto con el fin de evitar asentamiento que puedan ocasionar el daño en estructuras existentes o la falla de un corte generado ya sea por una excavación.

Los anclajes varían en su longitud dependiendo tanto de la estratigrafía del sitio y sus condiciones geológicas, como la geometría y cargas a las que se ven sometido, por lo que los anclajes pueden ser de típicamente de 30 ton a 60 ton. Los anclajes permanentes incorporan una variedad de sistemas de la protección contra la corrosión que son determinados por las condiciones específicas del sitio de trabajo, al presupuesto y a la duración de la obra.

Como se mencionó anteriormente los anclajes empiezan a trabajar en el momento que son sometidos a la precarga, sin la necesidad de que se deba dar un desplazamiento en el elemento a estabilizar. Por lo que su función en sitios donde el talud se encuentra en colindancia con estructuras existentes es muy efectiva, ya que evita el daño de las estructuras por asentamientos.

La construcción de un nivel de muro anclado es un trabajo en serie que consiste de cinco etapas:

1. Movimiento de tierra o excavación 2. Perforación e inyección 3. Armado del muro 4. Elaboración y lanzado de concreto 5. Tensado de anclaje

Estas cinco etapas tienen una duración aproximada de una semana y se realizan de una manera secuencial y repetitiva hasta completar los niveles deseados en nuestra obra.

Antes de iniciar con los trabajos de perforación y elaboración de muros se inicia con el movimiento de tierra preliminar. Una vez terminado el movimiento de tierra inicial se procede con la perforación de anclajes.

Perforación de anclajes:

Utilizarán alguno de los siguientes métodos de perforación:

Perforación a rotación: en el cual la tubería solamente rota y se le empuja hacia adentro del taladro para ejercer presión. Esta tubería de perforación puede ser hueca por dentro o sólida, como lo es en el caso de barrenas continuas conocidas como “Auger”. La tubería hueca se utiliza en los casos en que se implementan fluidos en la perforación, ya sea aire o agua, para lubricar y ayudar a la erosión.

Perforación a rotopercusión: Este tipo de perforación se utiliza para suelos muy duros y/o roca, y el útil de perforación que se utiliza es un martillo de fondo neumático. La tubería que se implementa es del tipo hueca en su interior para darle paso al aire que acciona el martillo de fondo. Los martillos de fondo tienen en su punta una cabeza que golpea el suelo duro rompiéndolo y la rotación que se le imprime a la tubería ayuda a fragmentar el material.

Una vez perforados los anclajes se procede con la inyección de los mismos hasta alcanzar la presión adecuada para los anclajes.

La elaboración de los paños de concreto debe calcularse de tal manera que inicie 3 días después de iniciada la perforación. Esto se debe a que una vez inyectados los anclajes los mismos necesitan de 7 días para que alcancen la resistencia necesaria para ser tensados. En cambio el concreto reforzado solamente necesita de 3 días para poder ser sometidos a carga sin riesgo de que se fracture; es por esto que para que la operación sea secuencial y sin interrupciones hay que dejar un período de 3 a 4 días entre una operación y la otra.

Para el tesado de los anclajes, se procederá como se indica en el apartado 3.6.17.

Una vez que la inyección de los anclajes cumple con los 7 (siete) días, puede procederse con la tensión de los mismos, siempre y cuando se respete el tiempo de curado inicial de 3 días para el concreto. La carga de tensión dependerá de el diseño, por lo general esta entre 20 y 40 toneladas.

Una vez tensado los anclajes se procede a excavar para poder iniciar nuevamente los procedimientos para el siguiente nivel y de esta manera secuencial hasta llegar al nivel de zapata.

Medición y abono Los muros anclados se medirán en metros cuadrados (m2) de acuerdo con el precio

establecido en el cuadro de precios nº 1, que incluye el hormigonado, el anclaje, las excavaciones bajo el muro y el resto de las operaciones que conforman esta unidad de obra.

3.6.19 Elementos de hormigón prefabricado

Definición y condiciones generales Se consideran como elementos de hormigón prefabricados, los que constituyen productos

estándar ejecutados en instalaciones industriales fijas y que, por tanto, no son realizadas en obra.

El Director de las obras podrá ordenar la toma de muestras de materiales para su ensayo, y la inspección de los procesos de fabricación, siempre que lo considere necesario

Materiales Las elementos no deben presentar rebabas que sean indicio de pérdidas graves de lechada, ni

más de tres coqueras en una zona de diez decímetros cuadrados (0,1 m2) de paramento, ni coquera alguna que deje vistas las armaduras.

Tampoco presentarán superficies deslavadas o aristas descantilladas, señales de discontinuidad en el hormigonado, o armaduras visibles.

Salvo autorización del Director, no se aceptaran elementos con fisuras de más de una décima de milímetro (0,1 mm) de ancho, o con fisuras de retracción de más de dos centímetros (2 cm) de longitud.

La comba lateral máxima, medida en forma de flecha horizontal, no será superior al quinientosavo (1/500) de la longitud del elemento prefabricado.





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La contraflecha bajo la acción del peso propio, medida en el elemento en condiciones normales de apoyo, no será superior al trescientosavo (1/300) de la luz para elementos de hasta diez metros (10 m), y al quinientosavo (1/500) para luces mayores.

El Director podrá ordenar la comprobación de las características mecánicas y, en particular, del módulo de flecha, momentos de fisuración y rotura y esfuerzo cortante de rotura, sobre un cierto número de elementos prefabricados.

Medición y abono Los elementos prefabricados de sección continua se medirán en metros (m) y se abonarán

según el precio correspondiente al tipo de pieza en el cuadro de precios nº 1, que incluye la fabricación, el suministro y la puesta en obra.

3.6.20 Sistema de deshumidificación

Definición y condiciones generales Se define dentro de esta unidad de obra el diseño e instalación de los sistemas de

deshumidificación que se ubicarán en el interior del tablero, en las cámaras de anclaje y en las cámaras de las sillas del cable, con el objetivo de evitar la corrosión. En total, se instalarán 10 plantas de deshumidificado, contando dos para el tablero.

El contratista garantizará que las cámaras (especialmente sus cerramientos) y el tablero (especialmente las aberturas en las dovelas para el sistema de drenaje y demás instalaciones) son realizados de forma tal que aseguren la hermeticidad del volumen de aire interior, de tal forma que la eficiencia del sistema deshumidificador sea máxima.

El sistema deshumidificador deberá garantizar una humedad del aire inferior al 40%. Tanto el interior del tablero como cada una de las cámaras deberán ser herméticos. Dentro, el aire será circulado por medio de ventiladores, que lo conducirán a la unidad deshumidificadora, que los secará por absorción y recirculará.

Además, el sistema deberá poder proporcionar una presión atmosférica al interior de los recintos a deshumidificar ligeramente superior que la presión exterior, garantizando así que no penetre el aire húmedo del interior por ningún orificio no detectado. Así mismo, el sistema en el tablero deberá poder introducir aire del exterior deshumidificado, suministrando así aire fresco al interior durante trabajos de mantenimiento o inspección.

En caso de fallo del sistema, o en el caso en el que se detecte la entrada de aire por cualquier motivo al interior de las cámaras estancas, el sistema debe contar con alarmas tanto en el interior de las cámaras como en el centro de control del puente.

Se dará especial importancia a la eficiencia energética del sistema a la hora de diseñarlo, así como a los costes de mantenimiento y de operación.

Proceso de ejecución Las piezas del sistema deberán ser suficientemente pequeñas como para ser transportadas por

las aberturas y puertas a las cámaras, que figuran en los planos. El sistema deberá poder funcionar lo antes posible, tanto tras el cerramiento de las distintas cámaras como, especialmente, durante las obras del tablero, tan pronto como se instalen las dovelas de los estribos.

Medición y abono El sistema se abonará como una partida alzada a justificar.

3.6.21 Ataguías de tablestacas

Definición y condiciones generales Se define como partida alzada de “Ataguías de tablestacas” al método de ejecución que se

seguirá para la excavación y la ejecución de las zapatas en las torres.

El contratista elaborará un análisis técnico y económico a tal efecto de los diferentes métodos de puesta en obra, superficies afectadas, accesos a las zonas de obra, etc, de tal manera que minimicen el impacto medioambiental, y sean eficientes en su costo. Las ataguías podrán comprender o no parte del encofrado de las zapatas. También se admitirá la posibilidad de usar otros métodos, siempre que permitan la construcción de las zapatas de acuerdo con los planos, y de que cuenten con la aprobación de la dirección facultativa.

Medición y abono El sistema se abonará como una partida alzada a justificar.

3.6.22 Prueba de carga del puente colgante

Definición y condiciones generales Se define como prueba de carga al conjunto de operaciones de control, cuya realización es

preceptiva en puentes y pasarelas antes de su apertura al tráfico, a fin de comprobar la adecuada concepción, la estabilidad y el buen comportamiento de la obra.

Proceso de ejecución El tren de cargas de la prueba, formado por camiones o vehículos similares, deberá ser

aprobado previamente por el Director de las obras.

Durante el desarrollo de las pruebas se adoptarán las precauciones necesarias para evitar un posible accidente.

En caso de aparecer algún defecto que el Director considere peligroso, se estudiarán las causas posibles del mismo y se adoptarán las medidas que el Director estime oportunas.

El Director podrá ordenar la realización de pruebas complementarias cuando lo estime necesario, aun cuando no hubieran estado previstas inicialmente en el Proyecto.

A tenor de lo expuesto en las “Recomendaciones para el Proyecto y Ejecución de Pruebas de Carga en Puentes de Carretera”, se utiliza la prueba de carga estándar, de tal forma que se tomarán tres trenes de cargas para el proyecto de la prueba, que se corresponderán con las siguientes sobrecargas de uso, definidas en el anejo 12 de la memoria justificativa, minoradas un 70%

• SCU-1-C2 • SCU-1-B3 • SCU-1-A6

Para la materialización de las sobrecargas se utilizarán camiones de cuatro ejes y 36 t como los empleados en las recomendaciones para la realización de pruebas de carga. En concreto, se materializarán de la siguiente manera:

• Cargas de 0,7·9 kN/m (Carril 1): Camiones cada 20 m. • Cargas de 0,7·2,5 kN/m (Otros carriles): Camiones cada 72 m. • Cargas de 0,7· 5 kN/m2 (Aceras): Dos camiones en paralelo cada 23 m.






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Por tanto serán necesarios 115 camiones para el primer caso de carga, 132 para el segundo y 170 para el tercero.

Se realizará un pesaje de todos los camiones antes de entrar en carga. Los movimientos de los vehículos en el proceso de carga y descarga se efectuarán con la lentitud necesaria para que no se provoquen efectos dinámicos no deseados, y se organizarán de forma tal que no se produzcan sobre otras partes de la estructura solicitaciones superiores a las previstas. Será necesario proceder a la descarga total de la estructura entre cada ciclo de carga.

Las medidas de los resultados de las pruebas de carga serán las siguientes magnitudes:

• Los desplazamientos en los puntos intermedios del tablero, y entre los cables verticales en ambos lados del tablero; en total 104 puntos de medida, que se medirán mediante balizas GPS debidamente calibradas.

• Los desplazamientos en los puntos superiores de las torres de hormigón. 4 puntos de medida, que se medirán también mediante balizas GPS.

• La tensión en los anclajes de los cables principales. Dos puntos de medida. • Medida de la temperatura en la dovela central de puente, 3 puntos de

medida (Superior, inferior e interior) • Medida de la velocidad del viento en 4 puntos de medida (en la cima de

una de las torres, en el centro del vano y en el centro de los vanos laterales)

Para determinar el módulo de elasticidad del hormigón, se reservarán probetas cada 10 m de trepado de las pilas en ambas torres, obteniendo en un ensayo de rotura de dichas probetas realizado por un laboratorio especializado la curva tensión deformación correspondiente. No se procederá a la realización de las pruebas de carga hasta haber comprobado que el hormigón ha alcanzado la resistencia característica especificada en el Proyecto.

Se efectuarán dos ciclos para cada uno de los estados de carga, con el fin de observar la concordancia de las medidas obtenidas. Si tras la aplicación del segundo ciclo quedase alguna duda acerca del comportamiento general de la estructura, se realizará un tercer ciclo.

La aplicación de la carga de ensayo será de forma progresiva, tal y como se describe a continuación. En el primer ciclo de carga ésta se aplicará en tres escalones del 50%, 80% y 100% de la carga, con el fin de observar si existe alguna anomalía y suspender la prueba si es necesario.

En el segundo ciclo de carga ésta se podrá aplicar en un único escalón, si en el ciclo anterior no se observaron anomalías. De aplicarse en varios escalones se seguirá el mismo procedimiento que en el primer ciclo. En el caso de necesitar un tercer ciclo o más, las cargas se realizarán en dos escalones de carga, el primero igual al 50% de la carga del escalón siguiente. Independientemente de cómo hayan sido los escalones de carga, la descarga se realizará en un único escalón.

En aquellos casos especiales que se considere necesaria la aplicación de cargas de larga duración, se tomarán todas las precauciones para que las medidas efectuadas ofrezcan las debidas garantías, teniendo en cuenta la influencia de otras acciones, ajenas a las propias de la estructura, tales como las producidas por las condiciones climáticas que puedan modificar, no solo las deformaciones sino incluso el normal comportamiento de los aparatos de medida.

El tiempo que se debe mantener la aplicación de la carga en un escalón intermedio antes de pasar al escalón siguiente, así como el tiempo que se debe mantener la carga total correspondiente a un cierto estado de carga, vendrá impuesto por el criterio de estabilización de las medidas expuesto en el siguiente apartado.

En lo que sigue, los valores de la respuesta de la estructura (flechas, deformaciones, etc...), se obtienen en cada momento como diferencia entre las lecturas de los aparatos en ese instante ‘i’ y las lecturas iniciales en descarga del ciclo que se está realizando y se denominan ‘f_i’.

Una vez situado el tren de carga correspondiente, bien a un escalón intermedio o al final de cualquier estado de carga, se realizará una medida de la respuesta instantánea de la estructura ‘f0’, y se controlarán los aparatos de medida situados en los puntos en los que se esperen las deformaciones más desfavorables desde el punto de vista de la estabilización.

Transcurridos 10 minutos se realizará una nueva lectura en dichos puntos. Si las diferencias entre los nuevos valores de la respuesta y los instantáneos son inferiores al 5% de estos últimos:

𝑓𝑓10 − 𝑓𝑓0 < 0,05 · 𝑓𝑓0

O bien son del mismo orden de la precisión de los aparatos de medida, se considerará estabilizado el proceso de carga y se realizará la lectura final en todos los puntos de la medida.

En caso contrario se mantendrá la carga durante un nuevo intervalo de diez minutos, y deberá cumplirse a final de los mismos que la diferencia de lecturas correspondiente a ese intervalo no supere en más de un 20% a la diferencia de lecturas correspondientes al intervalo anterior, o bien sea del orden de la precisión de los aparatos de medida:

𝑓𝑓20 − 𝑓𝑓10 < 0,2 · (𝑓𝑓10 − 𝑓𝑓0)

Si esto no se cumpliera, se comprobará la misma condición en un nuevo intervalo de 10 minutos. Si el criterio de estabilización siguiera sin cumplirse, se procederá a reducir la carga correspondiente al escalón considerado. Una vez alcanzada la estabilización se tomarán las lecturas finales en todos los puntos de medida. Por otra parte, deberá comprobarse que no se detecta ningún signo o muestra de fallo o inestabilidad en alguna parte de la estructura.

Una vez descargada totalmente la estructura, se esperará a que los valores de las medidas estén estabilizados. Aplicando el mismo criterio seguido para el proceso de carga. La diferencia entre los valores estabilizados después de la carga y los iniciales antes de cargar serán los valores remanentes correspondientes al estado considerado.

Los valores remanentes fr correspondientes a un estado de carga se definen como la diferencia entre los valores estabilizados después de la descarga y los iniciales antes de la carga. Los valores remanentes después del primer ciclo de carga se considerarán aceptables siempre que sean inferiores a los límites fijados en el presente proyecto de la prueba de carga.

Se aceptará después del primer ciclo de carga, como válidas unas deformaciones remanentes del 10% (correspondiente a puentes metálicos) de las deformaciones máximas. Siempre que una vez terminado el primer ciclo de carga se obtengan valores remanentes que superen los límites previstos como admisibles se procederá de la forma siguiente:

1. Si los valores remanentes alcanzan el doble de los admisibles se suspenderá la aplicación de la carga.

2. Si los valores remanentes superan el límite admisible, pero sin llegar a doblar este valor, se deberá realizar un segundo ciclo de carga, y deberá entonces cumplirse que la deformación remanente correspondiente a este segundo ciclo no supere la tercera parte de la correspondiente al primer ciclo.

3. Si esto no se cumple se realizará un tercer ciclo de carga y deberá verificarse que la deformación remanente correspondiente al mismo no supere la tercera parte de la correspondiente al segundo ciclo.





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En el caso de que, realizado el tercer ciclo no se hubieran alcanzado resultados satisfactorios, el Ingeniero Director de las pruebas suspenderá de la aplicación de la carga correspondiente, tomando respecto a los demás estados de carga las medidas que crea convenientes.

En ningún caso se iniciará la ejecución de un nuevo ciclo de carga antes de haber transcurrido al menos diez minutos desde la carga correspondiente al ciclo precedente.

Finalizadas las pruebas, se redactará un Acta en la que, además de cuantas observaciones crea conveniente añadir el Director, se incluirán los siguientes apartados:

• Datos generales de fecha, personas asistentes a la prueba, clave del Proyecto, y finalidad de la prueba.

• Descripción de la obra. • Estado de la obra previo a la realización de las pruebas. • Tren de cargas utilizado. • Aparatos de medida. • Condiciones climatológicas. • Puntos de referencia respecto a los que se hayan realizado medidas y dejado

constancia para identificación futura. • Descripción del ensayo y resultados obtenidos.

Criterios de aceptación Además de los criterios expuestos referentes a la estabilización de las medidas y al tratamiento

de los valores remanentes, que inciden fundamentalmente sobre el desarrollo del ensayo, se tendrán en cuenta otros criterios referentes a la aceptación de la obra derivados de los resultados de la prueba de carga. Para ello se establecen como valores admisibles los siguientes:

Los valores de las flechas máximas al finalizar el ciclo de carga, medidas después de la estabilización, no superarán en más de un 15% a los valores previstos de acuerdo con la aplicación de la sobrecarga y las condiciones meteorológicas en el modelo tridimensional de barras del puente completo, que será realizada por el autor del proyecto antes de la prueba de carga (sin las condiciones meteorológicas, para comprobar los resultados esperables) y posteriormente a la misma (teniendo en cuenta las condiciones meteorológicas con el objetivo de comparar los valores obtenidos..

Se realizará tras la prueba de carga una auscultación completa de la estructura, y no deberán aparecer signos de agotamiento de la capacidad portante en ninguna parte de la estructura. Desde el punto de vista experimental estos signos son:

• Destrucción propiamente dicha de la estructura ensayada o de alguno de sus elementos.

• Aparición de tensiones superiores a los límites admisibles dependientes del tipo de material.

• Aparición de deformaciones o desplazamientos que crecen rápidamente sin que la carga aumente o con muy pequeños incrementos de ésta.

Medición y abono La prueba de carga se abonará íntegramente de acuerdo con el precio correspondiente en el

cuadro de precios nº 1.

3.7 Señalización, balizamiento y defensas

3.7.1 Marcas viales

Definición y condiciones generales Se define como marca vial, a aquella guía óptica situada sobre la superficie del pavimento,

formando líneas o signos, con fines informativos y reguladores del tráfico.

A efectos de éste Pliego sólo se consideran las marcas viales reflectorizadas de uso permanente, tipo II (RR).

Se define como sistema de señalización vial horizontal al conjunto compuesto por un material base, unas adiciones de materiales de premezclado y/o de post-mezclado, y unas instrucciones precisas de proporciones de mezcla y de aplicación, cuyo resultado final es una marca vial colocada sobre el pavimento. Cualquier cambio en los materiales componentes, sus proporciones de mezcla o en las instrucciones de aplicación, dará lugar a un sistema de señalización vial horizontal diferente.

La macrotextura superficial en la marca vial permite la consecución de efectos acústicos o vibratorios al paso de las ruedas, cuya intensidad puede regularse mediante la variación de la altura, forma o separación de resaltes dispuestos en ella.

Materiales Cumplirán los requisitos del artículo 700 del PG-3.

Proceso de ejecución Será el que marca el artículo 700 del PG-3.

Control de calidad Se seguirán los ensayos y métodos indicados en el artículo 700 del PG-3

Medición y abono Cuando las marcas viales sean de ancho constante y menor o igual que 30 cm, se medirán por

metros (m) realmente aplicados, medidos en el eje de las mismas sobre el pavimento, y se abonarán de acuerdo con el precio correspondiente a su ancho, marcado en el cuadro de precios nº 1.. En caso contrario, las marcas viales se abonarán por metros cuadrados (m2) realmente ejecutados, medidos sobre el pavimento, de acuerdo con el concepto “Marca vial en cebreados y símbolos de pintura reflectante”.

3.7.2 Señalización vertical

Definición y condiciones generales Se definen como señales y carteles verticales de circulación retrorreflectantes, el conjunto de

elementos destinados a informar, ordenar o regular la circulación del tráfico por carretera, en los que se encuentran inscritos leyendas o pictogramas. La eficacia de esta información visual dependerá además de que su diseño facilite la comprensión del mensaje y de su distancia de visibilidad, tanto diurna como nocturna.

Para ello, las señales y carteles que hayan de ser percibidos desde un vehículo en movimiento tendrán las dimensiones, colores y composición indicadas en el Capítulo VI/Sección 4ª del Reglamento General de Circulación, así como en la vigente Norma "Señalización vertical" de la Instrucción de Carreteras.

Las señales tendrán una retrorreflectancia RA3-ZC






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Medición y abono Las señales verticales se medirán por unidades realmente instaladas, y se abonarán al precio

que se indica en el cuadro de precios nº 1 de acuerdo con su tipología y tamaño.

3.7.3 Balizas

Definición y condiciones generales La unidad de obra “Balizas” se define como la colocación en divergencias y convergencias de

los siguientes elementos:

Los hitos de vértice HV-120 son elementos de balizamiento utilizados generalmente en divergencias. Tendrán forma cilíndrica en su cara frontal, en la que se dispondrán dos triángulos isósceles iguales de material retrorreflectante, pudiendo estar unidos por una franja horizontal, también retrorreflectante, de anchura aproximada un tercio de la longitud del lado mayor de los triángulos. La función de los hitos de vértice es indicar las dos direcciones de circulación posibles al alcanzar una divergencia, gracias a los triángulos retrorreflectantes que sugieren al conductor la necesidad de tomar una de las dos direcciones indicadas.

Las balizas CH-75 son elementos generalmente cilíndricos, pudiendo ser también planos o curvos, dotados de dos franjas retrorreflectantes que aumentan su visibilidad. La función principal de las balizas es servir de guía o referencia en zonas singulares de la carretera, especialmente en convergencias, divergencias e intersecciones, creando también un efecto disuasorio de franqueamiento.

Materiales Los hitos de vértice estarán constituidos generalmente por material polimérico flexible y

cumplirán, en este caso, las prescripciones de la norma UNE 135360. Las láminas retrorreflectantes empleadas en los hitos de vértice serán de nivel 2, salvo que la iluminación ambiental dificulte su detección, en cuyo caso se empleará el nivel 3, y cumplirán lo especificado en las normas UNE 135334 y UNE 135340, respectivamente.

Las balizas cilíndricas podrán presentar o no estrangulamientos. El diámetro del cuerpo de la baliza estará comprendido entre 10 y 20 cm. Las franjas retrorreflectantes rodearán todo su perímetro. Las balizas CH-75 estarán constituidas por material polimérico flexible según las prescripciones de la norma UNE 135363, de modo que puedan ser franqueadas por un vehículo sin daño notable para éste y sus ocupantes. Las láminas retrorreflectantes empleadas en las balizas CH-75 serán de nivel 2, salvo que la iluminación ambiental dificulte su detección, en cuyo caso se empleará el nivel 3, y cumplirán lo especificado en las normas UNE 135334 y UNE 135340, respectivamente.

Proceso de ejecución Con el fin de asegurar la resistencia de los hitos de vértice al desplazamiento o vuelco

provocado por el viento y no supongan riesgo para el tráfico rodado, los hitos de vértice, que en ningún caso se anclarán al pavimento, se rellenarán con grava o gravilla hasta una altura aproximada de 20 cm. No se hormigonarán ni rellenarán con otro tipo de material. El hito de vértice se colocará sobre el pavimento en la nariz de la divergencia donde no exista marca vial y en coordinación con las

alineaciones definidas por las balizas H-75 de acompañamiento. En general, en las divergencias en las que exista un dispositivo amortiguador de impacto en la nariz no será necesario colocar el hito de vértice.

Los elementos de anclaje de las balizas H-75 serán tales que aseguren la fijación permanente de las mismas por su base, de modo que, en caso de arrancamiento, rotura o deformación, no se produzca riesgo para el tráfico rodado, ni por causa de la baliza arrancada ni por los elementos de anclaje que puedan permanecer sobre la calzada. No se admitirán arandelas o chapas metálicas.

En convergencias y divergencias, la disposición de las balizas H-75 dependerá de las características geométricas, de la posible implantación del hito de vértice y de la conveniencia de disuadir el franqueamiento de las marcas viales. En estos casos, las balizas H-75 se colocarán sobre el pavimento sensiblemente equidistantes entre sí, centradas entre las marcas viales y dejando libre la mayor anchura posible de arcén. En cualquier otra situación, las balizas H-75 se colocarán de forma tal que no dificulten la circulación de los usuarios de la carretera y, siempre que sea posible, sin afectar a las marcas viales.

Medición y abono Las balizas cilíndricas e hitos de vértice se medirán por unidades realmente instaladas, y se

abonarán conforme al precio correspondiente que figura en el cuadro de precios nº 1.

3.7.4 Captafaros

Definición y condiciones generales Los captafaros son elementos que se fijan en los sistemas de contención de vehículos de la

carretera o en el pavimento y están dotados de elementos retrorreflectantes. Los captafaros facilitan el guiado óptico del trazado de la carretera, fundamentalmente en condiciones nocturnas o de escasa luminosidad.

Materiales Los captafaros verticales que se coloquen en barrera de seguridad metálica tendrán dos caras

que formen un ángulo de 30º unidas rígidamente por su base, por donde se fijará el captafaro a la barrera. Dichas caras tendrán forma trapecial, adaptada a la de la barrera Aquellos captafaros que vayan a ser colocados en otros tipos de sistemas de contención o en paramentos podrán tener caras de forma rectangular, formando igualmente un ángulo de 30º. Sobre una o ambas caras se fijarán los elementos retrorreflectantes, que serán de nivel 3 y con una superficie mínima en cada una de ellas de 50 cm2 en los de forma trapecial y de 75 cm2 en los de forma rectangular. Serán de color amarillo en el borde derecho de la carretera y blanco, en su caso, en el izquierdo. En general el cuerpo de los captafaros verticales estará constituido por chapa de acero galvanizado de 2±0,2 mm de espesor, que cumplirá las prescripciones recogidas en los apartados de características y método de ensayo de la norma UNE 135365. El cuerpo de los captafaros rectangulares también podrá ser de cualquier otro material (plástico, caucho, etc).

La planta de los captafaros horizontales podrá ser trapecial o romboidal, para conseguir que el ángulo horizontal de incidencia de la visual del conductor respecto a la cara retrorreflectante sea de 15º. Sobre una o dos caras inclinadas y opuestas se fijará el elemento retrorreflectante, que será de color blanco y tendrá una superficie mínima de 12 cm2. El tipo de lente retrorreflectante será el 2 o el 3 de entre los que figuran en la tabla 2 de la norma UNE EN 1463-1, debiendo cumplir las especificaciones que la tabla 4 de la citada norma establece para el tipo 2. La visibilidad nocturna del retrorreflectante al cabo de un año deberá cumplir con los requisitos que la norma UNE EN 1463-2 establece para la clase R1. El cuerpo de los captafaros horizontales podrá ser de cualquier material (plástico, caucho, cerámico o metálico) que cumpla lo especificado en el artículo 702 del PG3. En cualquier caso, sus características geométricas serán las siguientes:





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• Las caras paralelas al eje de la carretera, que en ningún caso llevarán elemento retrorreflectante, deberán formar un ángulo de 60º con el plano de la base.

• Las otras dos caras que pueden contener elemento retrorreflectante formarán un ángulo de 30º con la base.

• Todas las aristas que queden por encima del pavimento deberán estar redondeadas. También podrán redondearse las caras paralelas al eje de la carretera y la cara superior.

Proceso de ejecución Los captafaros verticales se anclarán a los sistemas de contención o paramentos por medio de

una unión metálica atornillada, sin perjuicio de complementar el anclaje con cualquier otro sistema que mejore su durabilidad.

Los captafaros horizontales se fijarán al pavimento mediante el empleo de materiales adhesivos. La durabilidad al uso al cabo de un año deberá cumplir con los requisitos que la norma UNE EN 1463-2 establece para la clase S1.

Los captafaros horizontales se colocarán fuera de los carriles y sin coincidir con una marca vial. Salvo casos singulares, la separación libre con la marca vial de borde de calzada deberá estar comprendida entre 10 y 15 cm. En general, los de planta trapecial se situarán en los arcenes y los de planta romboidal, si ello es posible y/o conveniente, entre las líneas que definan la marca vial M-2.3 para separación de sentidos de circulación en túneles bidireccionales y en las carreteras de calzada única con cuatro o más carriles.

Medición y abono Los captafaros horizontales y verticales se medirán y abonarán por unidad realmente instalada,

de acuerdo con los precios correspondientes que se encuentran en el cuadro de precios nº 1.

3.7.5 Barreras de seguridad y pretiles

Definición y conceptos generales Se definen como barreras de seguridad a los sistemas de contención de vehículos que se

instalan en las márgenes de las carreteras. Su finalidad es proporcionar un cierto nivel de contención a un vehículo fuera de control.

Los pretiles son sistemas de contención de vehículos que se disponen específicamente sobre puentes, obras de paso y eventualmente sobre muros de sostenimiento en el lado del desnivel.

Se utilizarán las barreras que figuran en los planos, con los materiales indicados.




Medición y abono Las barreras de seguridad se medirán por metro (m) y se abonarán de acuerdo con los precios

indicados en el cuadro de precios nº 1 para cada uno de los cinco tipos.

3.8 Ordenación estética, ecológica y paisajística

3.8.1 Extendido de tierra vegetal

Definición y condiciones generales Consiste en la excavación, carga, transporte y extendido de tierra vegetal acopiada en

caballeros dentro de la propia obra, con el espesor requerido en los documentos del proyecto

Materiales Los parámetros que se comprobarán para su aceptación serán los siguientes:

• Composición granulométrica de la tierra fina: arena 50-75%, limo y arcilla 20-30%, humus 2-10% y cal inferior al 10%. Es decir se trata de una tierra franca o franco-arenosa.

• Granulometría: no deberá contener elementos mayores de 5 cm. de diámetro. Menos del 3% de elementos comprendidos entre 1 y 5 centímetros.

• Composición química, porcentajes mínimos: Nitrógeno: 1 por 1.000. Fósforo total: 150 p.p.m. Potasio: 80 p.p.m. P2O5 asimilable, 0,3 por mil. K2O asimilable 0,1 por mil.

Si las tierras acopiadas, procedentes de la obra, no fuesen suficientes se comprará tierra vegetal de las características antes mencionadas. En la memoria y los planos se detallan las superficies sobre las que hay que extender esta tierra recuperada.

Proceso de ejecución Se evitará el paso sobre la tierra de maquinaria pesada que pueda ocasionar su compactación,

especialmente si la tierra está húmeda.

En caso de operar sobre taludes, la carga y distribución se hará con pala cargadora y camiones basculantes, que dejarán la tierra en la parte superior de los taludes. Para la profundidad de la capa extendida, se establece una tolerancia del 20%, en más o menos.

Medición y abono La unidad de obra se medira en metros cúbicos (m3) a partir de las plantas de los planos, y se

abonarán conforme al precio “Acopio, mantenimiento, carga, transporte y extensión de tierra vegetal”.

3.8.2 Plantaciones

Definición y condiciones generales La unidad de obra de plantación incluye, el suministro de planta y la apertura de hoyo en

cualquier clase de terreno, relleno del hoyo con la propia tierra excavada, primer riego posterior a la plantación, para los ejemplares arbóreos la colocación de tutor y protector de base plástico o mallazo de yute, adecuadamente anclado, incluida la reposición de marras. Así mismo, en el precio expuesto, se incluye, la verificación del drenaje del hoyo y la retirada de materiales sobrantes o residuales a vertedero.

Materiales Se entiende por planta en un proyecto de plantaciones, toda especie vegetal que habiendo

nacido y sido criada en un lugar, es sacada de éste y se sitúa en la ubicación que indican los planos.






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• Árbol: vegetal leñoso que en su desarrollo alcanza cinco metros (5 m.) de altura o más, que no se ramifica desde la base y posee un tallo principal llamado tronco.

• Arbusto: vegetal leñoso que, como norma general se ramifica desde la base, sin alcanzar al desarrollarse los cinco metros (5 m.) de altura.

• Mata: arbusto de altura inferior a 1 m.

Los lugares de procedencia de las plantas, han de ser análogos a los de plantación definitiva, en lo que se refiere a clima y altitud sobre el nivel del mar. Las plantas procederán de viveros acreditados. Se establecerá de antemano un contrato de cultivo con el viverista, definiendo para cada especie: la procedencia, las condiciones de cultivo y normas de operación, procurando que el número máximo de especies estén sembradas y cultivadas en el propio vivero suministrador.

Las plantas pertenecerán a las especies o variedades señaladas los planos o similares, siendo en todo caso especies autóctonas y adaptadas a las características de la zona de plantación, a excepción de las que se especifiquen concretamente y no sean autóctonas. Reunirán las condiciones de edad, tamaño, desarrollo, forma de cultivo y de transplante que se prescriben en el presente artículo.

Las plantas no presentarán síntoma alguno de ataque anterior o actual, debido a insecto pernicioso o enfermedad criptogámica. El porte y desarrollo de la planta se deben corresponder. Las plantas habrán sido cultivadas con un espacio suficiente para su desarrollo. La edad de las plantas será la mínima necesaria para obtener el porte exigido, no admitiéndose aquellos ejemplares que, aún cumpliendo la condición de porte, sobrepasen en años la edad necesaria para alcanzarlo.

La planta estará bien conformada y su desarrollo estará en consonancia con su altura. Los fustes serán derechos y no presentarán torceduras ni abultamientos anormales o antiestéticos. En todas las plantas habrá equilibrio entre la parte aérea y su sistema radical. Este último, estará perfectamente constituido y desarrollado en razón a la edad del ejemplar, presentando de manera ostensible las características de haber sido repicado en vivero.

La preparación de la planta para su transporte al lugar de plantación, se efectuará de acuerdo con las exigencias de la especie, edad de la planta y sistema de transporte elegido y deberá protegerse con el oportuno embalaje.

Las especies transplantadas a raíz desnuda, se protegerán en su zona radicular mediante material orgánico adecuado. Las plantas en maceta, se dispondrán de manera que queden fijas y suficientemente separadas unas de otras, para que no se molesten entre sí. El transporte se organizará de manera que sea lo más rápido posible, tomando las medidas oportunas contra los agentes atmosféricos, y en todo caso, la planta estará convenientemente protegida.

El número de plantas transportadas desde el vivero al lugar de la plantación, debe ser el que diariamente pueda plantarse. Cuando no sea así, se depositarán las plantas sobrantes en zanjas, cubriendo el sistema radicular convenientemente y protegiendo toda la planta.

La Dirección de Obra podrá exigir un certificado que garantice los requisitos especificados y rechazar todo envío de plantas que no los cumplan.

El agua empleada para todos los riegos que se lleven a cabo, tendrá un contenido inferior al 1% en cloruros y sulfatos, y su pH será igual o superior a seis, no superando en ningún caso 8 unidades. Se admitirán, para cualquier uso, todas las aguas que estén clasificadas como potables.

Los tutores son aquellos elementos que aseguran la inmovilidad de los árboles y evitan que puedan ser inclinados o derribados por el viento o que se pierda el contacto de las raíces con la tierra. Consiste en una vara hincada verticalmente en la tierra, de tamaño proporcionado al de la planta, a la

que se une el árbol plantado a la altura de las primeras ramificaciones, mediante ataduras. Las maderas utilizadas deberán estar tratadas para resistir la putrefacción y estarán exentas de irregularidades. Este tratamiento consistirá en la inmersión durante quince minutos en una solución de sulfato de cobre al dos por ciento o en otro tratamiento igualmente eficaz.

El material de las ataduras debe ser durable, pues debe permanecer al menos 2 años, blando, no abrasivo para la corteza y resistente a los rayos ultravioleta. Es preferible una correa de caucho o una cincha de nylon a un material elástico.

Los protectores se colocarán en la base de todos los árboles que se instalen. Se tratará de mantas de yute de 1,5 cm. de espesor o de plástico biodegradable, siendo el tamaño de 60 cm. X 60 cm. El protector de yute se anclará al terreno mediante seis grapas de acero de 20 cm. de altura.

La malla entutoradora, favorece una rápida instalación de las trepadoras, alzando los tallos y evitando que entren en contacto con el suelo. Consiste en una malla plástica de color verde, 5 cm de luz y 1 m de altura, a la que se sujetarán las hiedras.

Proceso de ejecución Apertura de hoyos: Consiste en la extracción del terreno mediante la excavación de cavidades

aproximadamente prismáticas, con dimensiones que, en todos los casos, permitan a las raíces de la planta su situación holgada dentro del hoyo. La excavación se efectuará con la mayor antelación posible sobre la plantación, para favorecer la meteorización de las tierras y como mínimo el período de tiempo transcurrido entre la apertura del hoyo y la plantación será de una semana. Las rocas y demás obstrucciones del subsuelo deben retirarse conforme sea necesario, para efectuar la plantación de acuerdo con los requisitos de estas Prescripciones. A este respecto, el Director de Obra podrá elegir otra ubicación. Cuando se abran los orificios o las zanjas, la tierra recuperada se apilará separadamente del subsuelo, para disponer de ella en el momento de la plantación.

Las dimensiones previstas de los hoyos son:

• Árboles: 0,60 x 0,60 x 0,60 m. (0,216 m³) • Arbustos, matas, coníferas enanas y trepadoras: 0,40 x 0,40 x 0,40 m.(0,064 m³)

Una vez finalizada la apertura de hoyos y zanjas y antes de proceder a ejecutar la fase siguiente, el Contratista lo pondrá en conocimiento de la Dirección de Obra para la realización de las comprobaciones oportunas. Si se presentan problemas de drenaje, la Dirección de Obra podrá ordenar la extensión de una capa de áridos sobre el fondo, con la altura que la misma establezca.

El trabajo de plantación comprende el suministro de las plantas y otros materiales, equipos y accesorios, y la mano de obra necesaria para la ejecución de todas las operaciones relacionadas con la misma. Todo ello completo, de acuerdo con este capítulo de prescripciones y los planos correspondientes, y sujeto a las cláusulas y condiciones del Contrato.

Durante la preparación de la plantación se cuidará el que no se sequen las raíces. Se tomarán las máximas precauciones para evitar magulladuras, roturas y otros daños físicos a las raíces, tallos o ramas de las plantas. Las dañadas serán retiradas, o se dispondrá de ellas según ordene el Director.

Los árboles y arbustos deben centrarse, colocarse rectos y orientarse adecuadamente dentro de los hoyos y zanjas, al nivel adecuado para que, cuando prendan, guarden con la rasante la misma relación que tenían en su anterior ubicación. Para los ejemplares con cepellón, éste debe estar sujeto de forma conveniente para evitar que se agriete o se desprenda y se cuidará que el transporte a pie de obra se haga de modo que no se den roturas internas en el cepellón (por ejemplo, se evitará rodarlos). La Dirección de Obra determinará si las envolturas pueden quedar en el interior del hoyo o deben





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retirarse. En todo caso, la envoltura se desligará o separará, una vez colocada la planta en el interior del hoyo.

Al rellenar el hoyo e ir apretando la tierra por tongadas, se hará de forma que no se deshaga el cepellón que rodea a las raíces. En toda plantación se dará finalmente un pequeño tirón a la planta, una vez apisonada la tierra, para que traben las raíces.

Medición y abono La medición será por unidad plantada, y se abonará conforme a la especie de acuerdo con el

precio que figura en el cuadro de precios número 1

3.8.3 Siembras

Definición y condiciones generales La siembra se realizará en todas las zonas verdes objeto de ajardinamiento de la plataforma de

la planta de residuos, sobre la tierra previamente preparada, a voleo o con una máquina sembradora, que siembre y posteriormente cubra las semillas. La unidad de obra incluye suministro de materiales, maquinaria y mano de obra, totalmente terminada con resiembra de superficies fallidas

Materiales Las semillas son el albergue de las plantas en embrión, son los gérmenes de una nueva

generación. Almacenan el germen del progenitor o progenitores, protegido de diversas maneras contra el calor, el frío, la sequía y el agua, hasta que se presenta una situación favorable para su desarrollo.

Las semillas procederán de casas comerciales acreditadas y serán del tamaño, aspecto y color de la especie botánica elegida. Para todas las partidas de semilla se exige el certificado de origen.

El peso de la semilla pura y viva (Pr) contenido en cada lote no será inferior al setenta y cinco por ciento (75%) del peso del material envasado. El grado de pureza mínimo (Pp) de las semillas será al menos del ochenta y cinco por ciento (85%) de su peso, y el poder germinativo (Pg), tal que el valor real de las semillas sea el indicado más arriba. La relación entre estos conceptos es la siguiente:

Pr=PgxPp

No estarán contaminadas por hongos, ni presentarán signos de haber sufrido alguna enfermedad micológica. No presentarán parasitismo de insectos. Cada especie deberá ser suministrada en envases individuales sellados o en sacos cosidos, aceptablemente identificados y rotulados, para certificar las características de la semilla.

En caso de no cumplirse las condiciones anteriores en alguna partida de las semillas, se rechazará toda partida enviada a la obra, corriendo los gastos a cargo del Contratista y estando éste obligado a reponerlas en las condiciones acordadas. Si las condiciones no están lo suficientemente garantizadas, la Dirección de Obra podrá exigir un análisis en el laboratorio especializado que crea conveniente y con arreglo al Reglamento Internacional de Ensayos de Semillas.

La composición de las siembras será propuesta por el contratista, debiendo estar formada por especies autóctonas y bajo mantenimiento.

Proceso de ejecución Para llevar a cabo la siembra a voleo se requiere personal cualificado, capaz de hacer una

distribución uniforme de la semilla. La dosis de la siembra será de 32 gr de semilla/m2. Si la siembra se realizará con máquina sembradora, se llevará a cabo en doble pasada cruzada, de manera que sea una distribución uniforme.

La siembra debe extenderse algo más allá de su contorno definitivo para proceder a la definición de un borde neto después de la implantación, aumentando además la cantidad de semilla en los límites.

Las semillas deberán quedar regularmente extendidas y el césped, una vez nacido, cubrirá de forma regular la totalidad del suelo. En caso contrario la Dirección de Obra podrá desechar la operación y ordenar su laboreo y nueva siembra. Si en un período máximo de cuatro meses a partir de la realización de la siembra no se ha producido la germinación de las semillas en una zona tratada, el Contratista repetirá la siembra con las mismas especificaciones y cuantías que en la primera siembra, corriendo él con todos los gastos que esto origine. El Director de Obra determinará las zonas en que se debe realizar esta operación.

Medición y abono La unidad de obra se medirá en metros cuadrados (m2) a partir de los planos. Se abonará con

arreglo al precio establecido en el cuadro de precios nº1 bajo el concepto “Siembra de pradera polifita de especies herbáceas autóctonas”.

3.8.4 Hidrosiembras

Definición y condiciones generales Hidrosiembra con tapado posterior. Incluye suministro de semillas, mulch, estabilizador, abono

químico de liberación lenta y agua, así como maquinaria y mano de obra totalmente terminada, con resiembra de superficies fallidas. La hidrosiembra habrá de efectuarse en dos operaciones: siembra propiamente dicha y tapado posterior. Las operaciones de hidrosiembra en taludes de terraplén se realizarán en dos etapas para conseguir su adecuación a las fases de vertido de tierras y proteger adecuadamente, en el intervalo, las tierras depositadas. La primera etapa tratará el propio talud del terraplén y habrá de efectuarse de forma inmediata al vertido de tierras. La segunda operación comprenderá la franja de cabecera y zona de transición cabecera-talud.

Materiales Se definen como abonos orgánicos las sustancias orgánicas de cuya descomposición, causada

por los microorganismos del suelo, resulta un aporte de humus y una mejora en la textura y estructura del suelo. Estos abonos estarán exentos de elementos extraños y singularmente, de semillas de malas hierbas. La utilización de abonos distintos a los aquí reseñados sólo podrá hacerse previa autorización de la Dirección de Obra.

Estiércol, procedente de la mezcla de cama y deyecciones de ganado, que ha sufrido posterior fermentación. El contenido en nitrógeno será superior al 3,5%.

Compost, procedente de la fermentación de restos vegetales durante un tiempo no inferior a 1 año, o del tratamiento industrial de las basuras de población. Su contenido en materia orgánica será superior al 40%, y en materia orgánica oxidable al 20%.

Mantillo, procedente de estiércol o de compost. Será de color muy oscuro, pulverulento y suelto, untuoso al tacto y con el grado de humedad necesario para facilitar su distribución y evitar apelotonamientos. Su contenido en nitrógeno será aproximadamente del 14%.

Las semillas para la hidrosiembra cumplirán las mismas condiciones que se marcan en el apartdo 3.8.3. La composición será determinada por el contratista, teniendo como especies principales las que se indican en los planos en las diferentes áreas para hidrosiembra o similares, y utilizando en todo caso especies autóctonas y de bajo mantenimiento.

Se define como mulch, toda cubierta superficial del suelo ya sea orgánica, inorgánica o prefabricada que tenga un efecto protector. Además de proteger la semilla, aumentan las






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disponibilidades del agua, al estimular su infiltración y reducir la evaporación de la humedad del suelo; disminuyen la escorrentía superficial y por tanto la erosión y favorece la implantación de la cubierta vegetal. En la hidrosiembra, se empleará mulch de fibra corta procedente de pasta mecánica de celulosa (calidad C-4/especial); se trata de pasta obtenida de madera previamente descortezada de pino insignis (Pinus radiata) y desfibrada por medios mecánicos, de color natural de la madera, no debe llevar tratamiento químico alguno y deberá estar secada al aire mediante sistemas especiales (85%).

El agua empleada para todos los riegos que se lleven a cabo, tendrá un contenido inferior al 1% en cloruros y sulfatos, y su pH será igual o superior a seis, no superando en ningún caso 8 unidades. Se admitirán, para cualquier uso, todas las aguas que estén clasificadas como potables.

Se entiende por estabilizador, cualquier material orgánico/inorgánico, natural (endospermos de semillas, algas) o sintético, que aplicado en solución acuosa (hidrosiembra), penetra a través de la solución del terreno, reduciendo la erosión por aglomeración física (enlaces coloidales de naturaleza orgánica) de las partículas del suelo.

Los coloides a su vez aumentan la capacidad de retención de agua del suelo, mejorando su estructura, proporcionando un medio biológico más idóneo y ligando las semillas y el mulch, pero sin llegar a formar una película impermeable. Deberán cumplir las siguientes especificaciones: formar una capa superficial resistente a la erosión; ser utilizables por pulverización; no combustibles, no tóxicos y biodegradables; compatibles con otros productos que pueden reforzar o ampliar su campo de aplicación; debidamente avalados en sus condiciones por ensayos estandarizados y resistentes a heladas.

Antes de su utilización el producto deberá ser aceptado por la Dirección de Obra, que podrá exigir al Contratista un informe de los resultados analíticos.

Se denomina enmienda húmica a la aportación de materiales al suelo que incrementan su contenido en materia orgánica y mejoran su estructura.

Se empleará como enmienda húmica u extracto concentrado de ácidos húmicos y fúlvicos, 8obtenidos a partir de la turba u otro material rico en materia orgánica, servido en forma líquida. Las características técnicas del material a emplear se corresponden con las siguientes:

• presentación: líquido soluble en agua • contenido en materia orgánica: 95% (s.m.s.) • contenido en ácidos húmicos y fúlvicos: 15% peso/peso total • nitrógeno orgánico: 1% (s.m.s.)

Se utilizará incorporado a la mezcla e hidrosiembra. Los productos utilizados deberán estar inscritos en el Registro de patentes y marcas, así como cumplir con todos los requisitos de importación y fitosanitarios establecidas por la legislación española aplicable al efecto. La Dirección de Obra podrá exigir en cualquier momento la justificación de estos requisitos.

No se admitirán productos cuyo periodo de almacenamiento haya sido superior a un año y medio (18 meses). Todos los productos constarán de una etiqueta donde se especifiquen, al menos los siguientes aspectos:

• composición • toxicidad a plantas, animales y personas • fecha de caducidad • dosis de empleo e instrucciones de uso

Proceso de ejecución La hidrosiembra seguirá el proceso descrito a continuación:

Llenar el tanque de la hidrosembradora con agua hasta cubrir la mitad de las paletas del agitador; en este momento incorporar el mulch y esperar algunos minutos hasta que se haya extendido en la superficie del agua sin formar bloques o grumos que puedan causar averías en la máquina al ponerse en marcha el agitador; continuar llenando el tanque hasta los 3/4 de su capacidad; ya en movimiento las paletas del agitador, e introducir en el interior del tanque las semillas y los abonos.

Es recomendable tener en marcha el agitador durante 10 minutos más, antes de comenzar la siembra, para favorecer la disolución de los abonos y estimular la facultad germinativa de las semillas. Seguir, mientras tanto, llenando de agua el tanque que hasta que falten unos 10 cm. y entonces añadir el producto estabilizador de suelos. Con el llenado del tanque y el cierre de la trampilla se completa la operación.

Posteriormente colocar en forma conveniente la hidrosembradora con relación a la superficie a sembrar e iniciar la operación de siembra. Uno o dos minutos antes del comienzo, acelerar el movimiento de las paletas de los agitadores para conseguir una mejor homogeneización de la mezcla.

El cañón de la hidrosembradora debe estar inclinado por encima de la horizontal para lograr una buena distribución: es decir, el lanzamiento debe ser de abajo a arriba. En el caso de superficies cuya base no sea accesible debe recurrirse a poner mangueras de forma que otro operador pueda dirigir el chorro desde abajo. Esta misma precaución se ha de tomar cuando haya vientos fuertes o se dé cualquier otra circunstancia que haga previsible una distribución imperfecta por lanzarse el chorro desde lo alto de la hidrosembradora.

Cuando las condiciones climatológicas, humedad excesiva, fuertes vientos y otros factores, dificulten la realización de las obras y la obtención de resultados satisfactorios, el Director suspenderá los trabajos, que sólo se reanudarán cuando se estime que sean otra vez favorables las condiciones, o cuando se hayan adoptado medidas y procedimientos alternativos o correctivos aprobados.

Para aumentar la eficacia de la hidrosiembra es necesario efectuar una segunda pasada de tal manera que los granos que hayan quedado en superficie sean tapados y protegidos permitiendo una germinación más adecuada. El tapado se efectuará mezclando la celulosa y estabilizador que actúa de aglomerante.

Es muy importante dar inmediatez a las fases de siembra y tapado; cuando pueda preverse que en el mismo día no puedan realizarse las dos operaciones, se dejarán ambas para el día siguiente. Se mantendrán en las pasadas de tapado las mismas direcciones de lanzamiento que en la fase de siembra, para conseguir una buena distribución global.

Las semillas deberán quedar regularmente extendidas y el césped, una vez nacido, cubrirá de forma regular la totalidad del suelo. En caso contrario la Dirección de Obra podrá desechar la operación y ordenar nueva hidrosiembra. Si en un período máximo de cuatro meses a partir de la realización de la hidrosiembra no se ha producido la germinación de las semillas en una zona tratada, el Contratista repetirá la hidrosiembra con las mismas especificaciones y cuantías que en la primera hidrosiembra, corriendo él con todos los gastos que esto origine. El Director de Obra determinará las zonas en que se debe realizar esta operación.

Medición y abono La unidad de obra se medirá en metros cuadrados (m2) a partir de los planos. Se abonará con

arreglo al precio establecido en el cuadro de precios nº1 bajo el concepto “Hidrosiembra”, que incluye todos los materiales y procesos relacionados.





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3.8.5 Paneles de hormigón poroso fonoabsorbente

Definición y condiciones generales Se incluye en esta unidad de obra la instalación de paneles de hormigón poroso

fonoabsorbente en los muros MC-1.

Materiales • Material: hormigón poroso con gravilla Ø 3 - 6 mm. • Resistencia mínima a flexión frente a carga continua repartida: 200 kg/m2, • Clase mínima de absorción [DL]: A2 UNE-EN 1793-1). • Clase mínima de aislamiento [DLR] B3 (máxima UNE-EN 1793-2).

Proceso de ejecución Seguirá las especificaciones del fabricante.

Medición y abono Se medirá y abonará por metro cuadrado (m2) de los paneles realmente instalados, de acuerdo

con el precio que figura en el concepto “Panel de hormigón poroso fonoabsorbente” en el cuadro de precios nº 1.

3.9 Obras complementarias

3.9.1 Muros de mampostería concertada

Definición y condiciones generales Se define como mampostería concertada la construida colocando, en sus paramentos vistos,

mampuestos con sus caras labradas en forma poligonal más o menos regular, para que su asiento se verifique sobre superficies sensiblemente planas.

Materiales El tipo de mortero a utilizar será el mortero designado como M 250 en el Artículo 611, "Morteros

de cemento", del PG-3.

La piedra a emplear en mamposterías deberá cumplir las siguientes condiciones:

• Ser homogénea, de grano uniforme y resistente a las cargas que tenga que soportar. Se rechazarán las piedras que al golpearlas no den fragmentos de aristas vivas.

• Carecer de grietas, coqueras, nódulos y restos orgánicos. Dará sonido claro al golpearla con un martillo.

• Ser inalterable al agua y a la intemperie, y resistente al fuego. • Tener suficiente adherencia a los morteros.

Cada piedra deberá carecer de depresiones capaces de debilitarla, o de impedir su correcta colocación, y será de una conformación tal que satisfaga, tanto en su aspecto como estructuralmente. las exigencias de la fábrica especificadas.

Las dimensiones de las piedras serán las indicadas en los Planos; y, si no existieran tales detalles al respecto, se proveerán las dimensiones y superficies de caras necesarias para obtener las características generales y el aspecto indicado en los mismos.

Por lo general, las piedras tendrán un espesor superior a diez centímetros (10 cm); anchos mínimos de una vez y media (1,5) su espesor; y longitudes mayores de una vez y media (1,5) su ancho. Cuando se empleen piedras de coronación, sus longitudes serán, como mínimo, las del ancho del asiento de su tizón más veinticinco centímetros (25 cm).

Por lo menos un cincuenta por ciento (50 %) del volumen total de la mampostería estará formado por piedras cuya cubicación sea, como mínimo, de veinte decímetros cúbicos (20 dm3). Las piedras se trabajarán con el fin de quitarles todas las partes delgadas o débiles.

Los mampuestos se desbastarán, hasta conseguir formas más o menos regulares, labrándose en tosco con el picón.

Las tolerancias de desvío en las caras de asiento, respecto de un plano, y en juntas, respecto de la línea recta, no excederán de las indicadas en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares; y, en todo caso, serán inferiores a un centímetro y medio (1,5 cm).

Su capacidad de absorción de agua será inferior al dos por ciento (2 %), en peso.

Proceso de ejecución Los mampuestos se mojarán antes de ser colocados en obra. Se asentarán sobre baño flotante

de mortero, debiendo quedar enlazados en todos los sentidos. Para los paramentos vistos se seleccionarán los mampuestos de tamaño y forma más regulares; desbastándolos, si es necesario, con martillo y trinchante, en formas uniformes, más o menos regulares o geométricas, de acuerdo con los Planos; y labrándolos en tosco con picón, salvo que en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares se especifique otro tipo de acabado para las caras vistas.

En el interior de la fábrica deberán rellenarse los huecos con piedras de menor tamaño; las cuales se acuñarán con fuerza, de manera que el conjunto quede macizo y que aquél1a resulte con la suficiente trabazón.

Después de sentado el mampuesto, se le golpeará para que el mortero refluya. Deberá conseguirse que las piedras en distintas hiladas queden bien enlazadas en el sentido del ancho del muro; evitando que éste quede dividido en hojas en el sentido del espesor; levantando siempre la mampostería interior simultáneamente con la del paramento; y ejecutándose por capas normales a la dirección de las presiones a que está sometida la fábrica.

Cuando el espesor del muro sea inferior a sesenta centímetros (60 cm) se colocarán mampuestos de suficiente tizón para atravesarlo en todo su espesor; de forma que exista una (1) de estas piezas por cada metro cuadrado (1 m2) de paramento. Si el espesor es superior se alternarán, en los tizones, mampuestos grandes y pequeños, para conseguir una trabazón perfecta.

Los paramentos se ejecutarán con el mayor esmero, de forma que su superficie quede continua y regular. Cuando, excepcionalmente, se autorice la construcción de la fábrica de mampostería con pizarra, los planos de asiento de los mampuestos serán horizontales, salvo prescripción en contrario del Director de las obras.

Si en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares no se especifica ningún tipo de acabado de juntas de paramento, éstas se rascarán, para vaciarlas de mortero u otras materias extrañas, hasta una profundidad no inferior a cinco centímetros (5 cm); se humedecerán y rellenarán inmediatamente con un nuevo mortero, cuidando de que éste penetre perfectamente hasta el fondo descubierto previamente; la pasta se comprimirá con herramienta adecuada; acabándola de tal modo, que, en el frente del paramento, una vez terminado, se distinga perfectamente el contorno de cada mampuesto.






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Las juntas de paramento tendrán una anchura máxima visible de tres centímetros (3 cm).

El Contratista vendrá obligado a dejar en la fábrica mechinales u orificios, regularmente dispuestos, para facilitar la evacuación del agua del trasdós de la misma, a razón de uno (1) por cada cuatro metros cuadrados (4 m2) de paramento.

Medición y abono La mampostería concertada se abonará por metros cúbicos (m3) realmente colocados en obra,

medidos sobre los Planos, y el precio será el marcado en el concepto “Muros de mampostería” en el cuadro de precios nº 1.

3.9.2 Canalización de líneas subterráneas de alumbrado público

Definición y condiciones generales Se refiere la presente unidad a la apertura de zanjas y a la instalación de canalizaciones de

protección de las líneas de alimentación de los puntos de luz. Como norma general se instalará un tubo de protección en aceras, paseos y zonas peatonales, y dos en cruces de calzadas, salvo que en los planos se establezca un número distinto.

Materiales Cumplirán lo especificado en el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión.

Serán de tubos corrugados de doble pared, lisa interiormente y corrugada al exterior, estarán fabricados con polietileno de alta densidad. Su diámetro exterior será de 110 mm. Serán de color normalizado rojo. Las uniones se realizarán mediante manguitos de unión.

Cumplirán la Norma NFV 68.171.

El polietileno de alta densidad cumplirá las siguientes especificaciones:

• Peso específico: 0,95 kg/dm³. • Resistencia de rotura a la tracción: 18 Mpa. • Alargamiento a la rotura: 350%. • Módulo de elasticidad: 800 N/mm². • Resistencia a los productos químicos: según Norma UNE 53389:2001 IN

En el exterior deberán llevar impresa la marca, así como las características y norma bajo la cual están fabricados. Se dispondrán en tramos rectos, debiendo instalarse una arqueta de registro cuando se cambie de dirección o de altura en el trazado de la canalización.

Proceso de ejecución El replanteo de las canalizaciones será efectuado por el Contratista, siendo preceptiva su

posterior aprobación por la Dirección Técnica. Se dejarán las marcas precisas para que en todo momento sea comprobable que la obra ejecutada se corresponde con el replanteo aprobado, correspondiendo la responsabilidad del mantenimiento de las marcas al Constructor.

Las zanjas tendrán la sección tipo representada en el plano de detalles correspondiente, no procediéndose a su excavación hasta que estén disponibles los tubos.

La apertura, relleno y compactación de las zanjas se ajustará a lo establecido en los correspondientes apartados de este pliego.

Los dos tubos de polietileno de Ø 110 mm. estarán protegidos por hormigón tipo HM-20/P/20/IIa, con los recubrimientos de 30 cm. de espesor representados en los planos.

El tendido de tubos se efectuará asegurándose que en la unión un tubo penetre en el otro al menos ocho centímetros (8 cm). Los tubos se colocarán completamente limpios por dentro y durante la obra se cuidará de que no entren materias extrañas, por lo que deberán taparse de forma provisional las embocaduras desde las arquetas.

Medición y abono Las canalizaciones de protección de líneas subterráneas se abonarán por metros medidos en

obra. El precio de esta unidad comprende el suministro y colocación de los tubos, la protección de éstos, la excavación de la zanja por medios mecánicos o manuales, la retirada a vertedero de productos extraídos y el relleno con zahorra natural compactada.

3.9.3 Arquetas de alumbrado público

Definición y condiciones generales Elementos para el registro de las canalizaciones de protección de las líneas, que se disponen

en los cambios bruscos de dirección y en los extremos de cruces de calzadas.

Materiales Las arquetas de alumbrado serán de hormigón prefabricado de dimensiones: Dispondrán de

marco y tapa de fundición dúctil clase C-250, con sus correspondientes inscripciones identificativas.

Proceso de ejecución La ubicación de las arquetas se establecerá al efectuar el replanteo de las canalizaciones.

Las dimensiones de estos elementos se ajustarán a las definidas en los detalles representados en planos.

Dispondrán de drenaje en el fondo.

Medición y abono

Las arquetas se medirán por unidades contabilizadas en obra, y se abonarán dentro de las unidades de obra correspondientes a cimentación de báculos. El precio de esta unidad comprende la totalidad de elementos descritos en los apartados anteriores, así como la excavación y retirada de tierras a vertedero precisas para su ejecución.

3.9.4 Cimentación de báculos

Definición y condiciones generales Se refiere esta unidad a los dados de hormigón sobre los que se fijan las columnas y báculos.

Están comprendidos en esta unidad, además del dado, los pernos de anclaje y los tubos en forma de codo que enlazan las canalizaciones con las bases de los soportes.

Materiales El hormigón a utilizar en estos elementos será del tipo HA-25/P/20/IIa. Sus condiciones son las

que se establecen en el correspondiente aparatado de este pliego.

El tubo que constituye los codos será de las mismas características que el del resto de canalizaciones.





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El acero utilizado para los pernos de anclaje será del tipo F-III según las Normas UNE 10083-1:2008, “Aceros para temple y revenido. Parte 1: Condiciones técnicas de suministro de aceros de calidad no aleados” y Norma UNE 10083-2:2008 “Aceros para temple y revenido. Parte 2: Condiciones técnicas de suministro de aceros de calidad no aleados”. Será perfectamente homogéneo y carecerá de sopladuras, impurezas y otros defectos de fabricación. La rosca de los pernos de anclaje será realizada por el sistema de fricción, según la Norma UNE 17704:2002.

Proceso de ejecución La ubicación de las cimentaciones de puntos de luz se establecerá al efectuar el replanteo de

las canalizaciones. Las dimensiones de las cimentaciones de estos elementos se ajustarán a las definidas en los detalles representados en planos para cada altura de báculo.

La cara superior de las cimentaciones será lisa y horizontal, y situada a una cota tal que permita la disposición correcta del pavimento sobre ella. La disposición y número de las canalizaciones de entrada y salida se ajustará a las necesidades del trazado de las líneas. A través de la cimentación se dejará previsto un tubo de acero galvanizado de 29 mm de diámetro para el paso del cable de conexión con la toma de tierra.

Medición y abono Se medirán y abonarán por unidades realmente ejecutadas, de acuerdo con el precio

correspondiente al tipo de cimentación en el cuadro de precios nº 1.

3.9.5 Báculos

Definición y condiciones generales Se definen como báculos, o columnas, los elementos de sujeción y elevación de las luminarias

desde el suelo.

Materiales Los báculos deberán poseer un momento resistente que garantice su estabilidad frente a las

acciones externas a que puedan quedar sometidas, con un coeficiente de seguridad de 3,5.

En el interior del fuste y accesible desde el registro, se dispondrá de la correspondiente toma de tierra reglamentaria.

El galvanizado se realizará mediante inmersión en baño de zinc fundido, una vez libre la columna de suciedad, grasa y cascarilla, empleándose para ello baños de desengrasado, decapado en ácido y tratamiento con mordiente. El baño deberá contener como mínimo un 98,5% en peso de zinc de acuerdo con la Norma UNE 1179:2004. La inmersión de la columna se efectuará de una sola vez. Una vez galvanizada, no se someterá a ninguna operación de conformación o repaso mecánico que deteriore el cubrimiento. El espesor del galvanizado será como mínimo de 520 g./m².

Posteriormente deberá pintarse del color que indiquen las normas de la Sección de Alumbrado Público Municipal.

Cumplirán la Normativa vigente y se justificará mediante la certificación de AENOR.

Proceso de ejecución Para el transporte e izado de las columnas se emplearán los medios auxiliares necesarios para

que no sufran daño alguno durante esas operaciones.

Una vez colocadas y bien apretadas las tuercas de fijación, quedarán perfectamente aplomadas en todas las direcciones, sin que de ningún modo sea admisible para conseguir el aplomo

definitivo, utilizar cuñas de madera, piedras, tierras u otros materiales no adecuados. En caso imprescindible se utilizarán para ello trozos de pletina de hierro.

Medición y abono

Las columnas se abonarán por unidades contabilizadas en obra. El precio de esta unidad comprende el suministro y colocación de estos elementos, así como su pintado e instalación eléctrica.

3.9.6 Luminarias

Definición y condiciones generales Se define como luminarias a los receptores que transforman una energía eléctrica/calórica en

energía lumínica. Desde un punto de vista más técnico, se distingue entre dos objetos: la lámpara es el dispositivo que produce la luz, también llamado bombilla o foco, mientras que la luminaria es el aparato que le sirve de soporte.

Materiales Se utilizarán el tipo y potencia especificada en los planos. Las luminarias solo se montarán en

la posición recomendada por el fabricante. El consumo, en vatios, no debe exceder del +10% del nominal si se mantiene la tensión dentro del +- 5% de la nominal. La fecha de fabricación de las luminarias no será anterior de seis meses a la de montaje en obra.

Proceso de ejecución Las luminarias se instalarán con la inclinación adecuada a la altura del punto de luz, ancho de

calzada y tipo de luminaria. En cualquier caso, su plano transversal de simetría será perpendicular al de la calzada.

En las luminarias que tengan regulación de foco, las lámparas se situarán en el punto adecuado a su forma geométrica, a la óptica de la luminaria, a la altura del punto de luz y al ancho de la calzada.

Cualquiera que sea el sistema de fijación utilizado (brida, tornillo de presión, rosca, rótula, etc.) una vez finalizados el montaje, la luminaria quedará rígidamente sujeta, de modo que no pueda girar u oscilar respecto al soporte.

Medición y abono La unidad de obra se medirá por unidad instalada en obra, y se abonará por el precio que se

especifica en el cuadro de precios nº1, que incluye el suministro y la instalación.

A Coruña, 08 de junio de 2017

Jorge Tenreiro Corral

Autor del proyecto

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