PRESENTACIÓN DE GRUPO DE MEJORA FICHA DEL PROYECTO …

PRESENTACIÓN DE GRUPO DE MEJORA– FICHA DEL PROYECTO

EMPRESA / INSTITUCIÓN

FATE S.A.I.C.I.

TÍTULO DEL TRABAJO

Optimización de protecciones industriales

INTEGRANTES DEL TRABAJO

Antonio Rodriguez Ramon Dionisio Marcelo Dimartino Sebastian Trimarco Sergio Sanchez Fernando Di Costanzo Martín Calabró

PUNTO DEL TEMARIO EN QUE SE ENCUADRA EL TRABAJO

Mejora Continua e Innovación en Procesos Industriales, Comerciales, Administrativos y de Servicios

Herramientas y Metodologías para administrar la mejora Gestión de Procesos. Mediciones, Indicadores. Tablero de Control Costos de la no Calidad Sistemas de gestión de Calidad, Seguridad y Medio Ambiente, Inocuidad

Alimentaria, etc., normalizados o propios y/o integrados. Modelos de Excelencia en la Gestión. Experiencias en Premiación de

Calidad. Las personas en la gestión de los procesos. Gestión del cambio. Trabajo

en equipo / equipos autogestionados. Gestión de la Información y el conocimiento para la mejora de los

procesos. Calidad y Responsabilidad Social.

RESUMEN DEL TRABAJO Metodología, Resultados y Conclusiones. Máximo 200 palabras

El equipo de trabajo plantea Mejorar el Sistema de Protección industrial en todo FATE, a partir de la reutilización de mezcla de goma destinada a scrap. La participación de Planta Garín nos amplía el abanico de soluciones, pudiendo incursionar en el diseño de nuevos modelos de protecciones industriales con otro material fuera de lo tradicional. Se analizan las herramientas, los insumos y la metodología de instalación para reducir los tiempos y costos de toda la cadena de gestión. Aplicando la metodología PDCA logramos: Fabricar nuestras protecciones industriales en goma en lugar de las metálicas. Nuevos diseños acordes a la función. Reducimos tiempos administrativos y tiempos efectivos de instalación. Ahorramos dinero en material e instalación. Diversificamos a nuevos productos. Reducir el impacto ambiental reutilizando goma que antes se descartaba.


1. Selección del tema Aquí se debe introducir brevemente el escenario en el cual se trabajó (línea de producción, área administrativa o de servicios, proceso, producto o equipo, etc.) y cómo surge la selección de este tema como proyecto de mejora (Por ejemplo: definición de la gerencia o dirección, forma parte de los planes anuales de mejora, surge como iniciativa del área, como resultado de una auditoria, por reclamos de clientes, etc.).

Por el impacto directo de auto-elevador, carros, planchadas u otros elementos, es cotidiano observar

protecciones y defensas arrancadas o rotas en distintos sectores de la planta. Esta situación, implica el

descuido de aquello equipos y máquinas que protegen y la constante generación de condiciones riesgosas. Por

tal motivo el comité de mejora continua decide aplicar el trabajo a todo el sector productivo de la Planta FATE

(Recepción, Planta Materiales, Planta Radial Pasajero, Planta Radial Camión, Planta Diagonal y Depósito).

Comenzando como planta piloto a la que fabrica cubiertas radiales de camiones por el gran deterioro que se

observaba.


2. Situación inicial Más allá de la descripción se deberían mostrar aquí los datos que sirvieron como punto de partida del proyecto. De qué información se disponía al iniciar el trabajo.

A diario se observaba que las protecciones industriales instaladas en fábrica (defensas metálicas, de PVC y

barandas), aparecían tiradas en el piso. En ciertos lugares, a pesar de haber sido recientemente instaladas,

duraban como máximo un día hasta que eran dañadas. Sumado a ello, los costos y tiempos para reponer las

protecciones eran demasiados elevados.

DEFENSA METÁLICA DEFENSA DE PVC BARANDA METÁLICA

De esta manera, se evidenciaba que el sistema de protección con que contaba la empresa era deficiente

(objeto, costo y tiempo); y que además se contaba con la oportunidad de utilizar elementos elaborados en

Planta Garin para resolver el problema (Planta de Recapado a partir del sobrante de la mezcla de goma).

DEFENSA METÁLICA RADIAL CAMIÓN PROTECCIÓN DE MATAFUEGO PROTECCIÓN DE PLANCHADA


PROTECCIÓN BOTANMOL CORTADO BARANDAS METÁLICAS PROTECCIÓN DE MÁQUINA

Con el objeto de cuantificar la Situación Inicial se toma como referencia los últimos trabajos realizados. A

simple vista se puede observar que la reparación o la fabricación de una nueva protección, por parte de un

proveedor interno, tenía un costo muy elevado. Sumado al prolongado tiempo administrativo (aprobación del

trabajo) y su tiempo efectivo de ejecución.

TAREA 1: Fabricación y colocación base para defensa reforzada.

Elem .Pep FA/G-16-003-004.15 Reclamación 400000651 Solicitud Pedido 10077328/10 Requisitoria 16-I-088

Proveedor Interno Costo estimado $23004 Tiempo (14/04/16 – 30/08/16) 3,5 meses.

SITUAICIÓN INICIAL 1era SOLUCIÓN 2da SOLUCIÓN

Otros trabajos

TAREA 2: Retiro y colocación de defensa TFC03 RC.

Elem.Pep FA/G-16-003-004.18 Reclamación 4500031333 Solicitud Pedido 10077578/10 Requisitoria 16-I-089

Proveedor Interno Costo estimado $30567 Tiempo (19/04/2016– 20/09/16) 5 meses.

TAREA 3: Retiro y colocación de defensa TFC01 RC.

Elem. Pep FA/G-16-003-004.17 Reclamación 4500031333 Solicitud Pedido 10077749/10 Requisitoria 16-I-090

Proveedor Interno Costo estimado $22700 Tiempo (19/04/2016– 10/09/16) 5 meses.


3. Ojetivos Debe responder la pregunta: ¿qué se pretendía lograr con este proyecto?. Los objetivos deben poder compararse con algunos de los datos mencionados en el punto 2. En definitiva el problema quedará definido como la diferencia entre la situación inicial y la situación deseada (expresada por los objetivos). Si esta información no existe se debe explicar cuál fue el mecanismo de medición de resultados previsto.

Situación Inicial

Protección Metálica [Proveedor Interno]

Costo: MAT: 3000 $/mt lineal + MO: 4500 $/mt lineal)

Plazo de reposición: aproximadamente 4,5 meses

Protección de PVC [Proveedor Externo]

Costo: MAT: 2919 $/mt lineal + MO: 248 $/mt

lineal

Se plantean dos objetivos a alcanzar;

• Disminuir un 20% el tiempo transcurrido desde la detención de la protección salida hasta su efectiva reposición.

• Disminuir 40% los costos actuales, de reposición de protección existente o fabricación y colocación de nueva.


4. Metodología Utilizada Se debe mencionar (no explicar), el método utilizado (PDCA, DMAIC, 8 pasos, etc.), o si no existiera un método determinado comentar cómo era la dinámica de las reuniones del grupo (si se utilizaron o no herramientas y cuales fueron). Qué herramientas fueron utilizadas y cómo han sido trabajadas.

Se decidió aplicar la metodología PDCA con personal multisectorial, por tal motivo se comienza a elaborar un

diagrama para igualar conocimientos, comprender el circuito y detectar los tiempos muertos en el proceso.

• Circuito 1: Reposición de protección metálica existente con personal de MPL. Días

1 Evento 1 Se desprende la protección. 1

2 Detección Se detecta protección desprendida. 1

3 M.P.L Se coordina con personal de MPL. 1

4 Recursos Se reune los recursos para ejecutar la tarea. 10

5 Trabajo Se realiza el trabajo de colocación de la protección. 10

6 Evento 1.1 Se vuelve a presentar el evento, el desprendimiento de la defensa. 1

Operaciones Mes 1 Mes 2

4 DIAS

4 DIAS

Tiempo Neto de Operación [días]: 29 * Oportunidad de Mejora - Reducción de Tiempos Operativos

Tiempo Perdidos [días]: 11 * Oportunidad de Mejora - Reducción de Tiempos Muertos


Eficiencia de Circuito: 73%

Desvíos detectados;

• Promedia los 4 días entre el Evento (protección removida) hasta su detección.

• Se requiere de 10 días promedio para poder reunir todos los elementos necesarios para comenzar con el trabajo.

• La realización del trabajo ronda las 2 semanas.

• En la mayoría de los casos, basta solo 10 días para que se vuelva a repetir el evento (el desprendimiento de la protección).

• Circuito 2: Fabricación e instalación de nueva protección metálica con proveedor interno. Días

1 Evento 2 Se produce la avería de la protección. 1

2 Detección Se detecta protección averiada. 1

3 Pedido.Cotiz Se realiza el pedido formal de la cotización del trabajo a IMMI. 2

4 Cotización El proveedor entrega la cotización. 2

5 Gestión.Adm Se realiza toda la gentión administrativa del Proyecto 32

Generación de ElementoPep y Reclamación 1

Aprobación de Reclamación (*) 13

Verificación Contable (Depto. Finanzas) 2

Asignación de presupuesto al Elemento Pep (Ing.Proyecto) 5

Liberación y generación de Solicitud de Pedido 1

Aprobación de Solped (Gerente Técnico) 10

6 Requisitoria Generación de Requisitoria IMMI. 1

7 Trabajo Se realiza el trabajo de fabricación y colocación de defensa metálica 12

8 Gestión.Pago Se realiza toda la gentión administrativa para el pago del proyecto 5

Generación y aprobación del Pedido de Compra (Dpto. Compras) 3

Generación de Hoja de Entrada de Servicio (Proveedor IMMI) 1

Aprobación de Hoja de Entrada de Servicio (Usuario) 1

9 Evento 2.1 Se vuelve a presentar el evento, el desprendimiento de la defensa. 1

10 Cierre.Proy Se realiza el cierre formal del Proyecto (Ing.Proyecto) 1

Mes 5 Mes 6Mes 4Operaciones Mes 1 Mes 2 Mes 3

4 DIAS

1 DIA

12 DIAS

22 DIAS

5 DIAS

Tiempo Neto de Operación [días]: 71 * Oportunidad de Mejora - Reducción de Tiempos Operativos

Tiempo Perdidos [días]: 46 * Oportunidad de Mejora - Reducción de Tiempos Muertos

Eficiencia de Circuito: 61%

Desvíos detectados;

• Promedia los 4 días entre el evento hasta su detección.

• La entrega de la cotización ronda los 12 días (insistiendo sobre el tema).

• Toda la Gestión administrativa por medio del sistema SAP tarda aproximadamente 32 días, en los casos más favorables ya que requiere el seguimiento y recordatorio de cada integrante de la cadena de aprobación.

• El pedido entra en lista de espera del proveedor. Según su prioridad puede comprender 22 días o menos.

• La realización del trabajo ronda las 2 semanas (desinstalación, fabricación de protección, instalación).

• En la mayoría de los casos, basta solo 10 días para que se vuelva a repetir el evento.

Torbellino de Ideas

Detectados los desvíos de ambos circuitos, trabajamos en determinar las causas generadoras. Para el análisis

se unificaron los desvíos compartidos.

Desvío: 4 días entre el Evento y detección. Posibles causas:

• No hay una recorrida diaria para el control del estado de las protecciones.

• Por la asignación de tareas del personal de IMMI no está definido como prioridad la reparación de protecciones.

• El responsable de su desprendimiento no avisa.


• El responsable del sector no avisa. Desvío: 10 días para reunir todos los elementos necesarios para comenzar con el trabajo. Posibles causas:

• No hay una definición de los recursos a utilizar.

• La gente no está instruida para realizar la tarea correctamente.

• En ocasiones no hay stock en el almacén de máquinas y herramientas.

• Se cuenta con dos máquinas roto-percutoras, una en almacén (averiada) y otra pertenecía a un sector.

• Se desconoce el código de los elementos que se deben sacar. Desvío: 12 días para la entrega de la cotización. (Fuera del alcance pertenece al proveedor interno). Desvío: 32 días para la Gestión administrativa SAP. (Fuera del alcance del proyecto por estrategias de liberación). Desvío: 22 días de espera para que el proveedor comience el trabajo. (Fuera del alcance del proyecto). Desvío: 3 semanas de trabajo. Posibles causas:

• Se encuentra averiada la protección y debe ser llevada al obrador para su reparación.

• El piso se encuentra roto.

• Hay que fabricar de nuevo la protección metálica.

• Falta de seguimiento para finalizar correctamente el trabajo.

Desvío: En 10 días vuelve a repetirse el evento en la misma protección. Posibles causas:

• Mala sujeción.

• El diseño geométrico no es el adecuado para cumplir la función.

• El material de la protección a veces no satisface por completo la necesidad.

• Los elementos utilizados en la sujeción no son los adecuados.

• No existe un control o sanción sobre las malas maniobras que ocasionan el evento. Diagrama de Causa y Efecto

Agrupamos por afinidad y utilizando el método de los 5 porqué detectamos las causas raíces.

MANO DE OBRA

• No hay una recorrida diaria para el control del estado de las protecciones.

• Se desconoce el método de sujeción correcto.

• Las personas no poseen suficiente formación para realizar la tarea correctamente.

• Se omite la importancia de una buena sujeción.

• Se omite la importancia de colocar la cantidad correcta de bulones en la sujeción de defensas.

• Se genera rechazo a la instalación de defensas por presentarse repetidamente el evento.

MATERIAL (Protección)


• Las dimensiones geométricas de la protección, en algunos casos, no son las adecuadas.

▪ La distancia entre el suelo y la defensa es holgada, generando un gran momento de inercia.

▪ Depende, en gran parte, del destino de utilización.

• Las protecciones de PVC, se terminar rajando y/o cortando. ▪ La altura de los carros, genera que la estructura impacte con el borde de la

protección.

▪ Por la propiedades de rigidez del material.

MÉTODO

• En el caso de reparación, se tarda, porque la protección debe ser llevada al obrador.

• Se tarda porque hay que fabricar de nuevo la protección metálica.

• Falta de seguimiento para finalizar a tiempo el trabajo.

• Se utiliza diferentes métodos de instalación.

• Mala sujeción de la protección.

MÁQUINA (Insumos)

• Los recursos utilizados para la instalación difieren según la planta o el momento.

• No siempre se cuenta con stock en almacén (varillas, brocas, bulones, roto-percutora).

• El anclaje utilizado no satisface.

• No se cuenta con la cantidad necesaria de roto-percutoras.

• Se cuenta con 2 máquinas roto-percutoras, una en almacén (averiada) y otra pertenece a un sector.

• Las varillas roscadas utilizadas para la instalación se terminan doblando.

• Al utilizar bulones de ½”x6” (con cuello largo y poca roca) se doblan.

• Al utilizar brocas hembras de ½” con bulones blandos se termina quebrando el tornillo o saliendo.

MEDIO AMBIENTE (Contexto)

• El costo de reparación o instalación de una nueva defensa es elevado.

• El tiempo administrativo para la aprobación del trabajo es prolongado.

• El tiempo de ejecución del trabajo por parte del proveedor es prolongado.

• Los pisos dañados imposibilita la instalación de la protección. ▪ Se arrancan las protecciones del suelo rompiendo el concreto. ▪ La violencia con que le pegan genera que se doblen, se desuelden o se arranquen

del suelo.

• La violenta conducción de los operarios.

• La cantidad de carros que transportan, excede lo permitido.

• Diferentes tipos de pisos generan mayor o menor fijación de la broca al mismo.


Item DESVÍO CAUSA CAUSA CAUSA

Falta Control y seguimiento

del estado de las proteccionesNo existe una Rutina definida

Se presenta excesiva cantidad de

protecciones que deben ser reparadas

La frecuencia de rotura es más

elevado que el tiempo de reparación

Las personas no realizan la colocación de

protecciones correctamente

Se omite la importación de colocar la

cantidad correcta de bulones en la sujección

La forma de realizar la tarea eficiente

La protección no es la adecuada

Las herramientas no son las adecuadas

La distancia entre el suelo y la defensa es

holgada (genera gran momento de inercia)

Depende en gran media del tipo de carro

que hará el impacto.

La altura de los carros genera que la

estructura impacte con el borde de la

protección

Su propiedad de rigidez desfavorece

(material elástico).La fabricación es Estandarizada

Reparación de protección existente

Se tarda por que personal de MPL debe

llevar la defensa al obrador

Personal de MPL no puede realizar tareas

de reparación (Soldadura y Corte); solo

montaje

Se encuentea definido en la Especificación

Técnica con el Proveedor

Se debe fabricar una nueva protección

metálica

El proveedor debe comprar el material y los

insumosNo posee los recursos en la planta

Intercalan o suspenden transitoriamente el

trabajo por otro.

El proveedor tiene un

orden de prioridad diferente

Por que la reparación de defensa es un

Imprevisto

Existe la posibilidad que la protección no sea

la adecuada El diseño no corresponde

Se utiliza diferentes métodos de instalación La MO no esta suficientemente instruida No existe un método definido

Los recursos no son los adecuados idem Insumos

Se utiliza lo que se presupone que esta bien No están instruidos con un método No está definido los insumos a utilizar

Al no haber stock en almacén, se soluciona

con algo similar

Se busca una reparación rápida y no una

solución a fondo

No se cuenta con la cantidad necesaria de

máquinas roto-percutoras

Solo se cuenta con 2 máquinas en toda la

planta

Una se encuentra averiada (almacén) Y otra

se pide prestada (otro sector

Las varillas roscadas utilizadas se doblan Material Blando

Los bulones de 1/2"x6" (con cuello largo y

poca rosca) se doblanMaterial Blando

No se hace explotar

El agujero no se hace con la mecha

adecuada

Tornillo Blando

El costo de reparación o instalación de una

nueva protección es elevado

Propio del Proveedor

(Fuera del Alcance)

El tiempo administrativo para la aprobación

del trabajo es prolongado.

La estrategia de liberación implica que pase

por mas de 10 personas, en varias

oportunidades

El tiempo de ejecución del trabajo por parte

del proveedor interno es prolongado

El proveedor tiene un

orden de prioridad diferente

Por que la reparación de defensa es un

Imprevisto

No se maneja de forma adecuada

Se transporta mas carros de lo permitido

Existe diferente tipo de pisos, generando

mayor o menor fijación de las brocas

Se realiza una mala reparación de pisos

(Fuera del Alcance)

CO

NT

EX

TO

Culturalmente no se le da el cuidado

requerido

Se arrancan las protecciones del suelo

rompiendo el concretoLos pisos dañados imposibilita la instalación

de la protección.

INS

UM

OS

Los recursos utlizados difieren según el

usuario y el momento

La broca hembra no se coloca

decuadamenteLas brocas hembras de 1/2" con bulones

blandos se terminan saliendo el bunlón o la

broca o quebrando.

El anclaje utilizado no satisface

Reemplazo con protección nuevas

Retraso al realizar la tarea tercerizada por

Proveedor IMMI

Se lleva a cabo una mala sujección de las

protecciones

MÉ

TO

DO

Las dimensiones geométricas no son las

adecuadas (en algunos lugares)

Las personas que realizan la tarea

deconocen el método correcto

La solución no es efectiva y a la semana

vuelve a repetirse el eventoExiste una negación a realizar la tarea.

En la fabricación no se piensa en un diseño

acorde a su función en el lugar.La fabricación es Estandarizada

Las protección de PVC que

se usan en la fábrica, terminan

agrietandose y/o cortandose

MA

NO

DE

OB

RA

PR

OT

EC

CIÓ

N

No poseen suficiente formaciónLos supervisores también desconocen la

manera correcta


Ponderación de causas raíz.

N°

NO AFECTA - 0 BAJO - 3 MEDIO - 7 ALTO - 10

CAUSAS RAÍCES

OB

J: S

oluc

ión

Def

init

iva

OB

J: R

ápid

a Co

loca

ción

OB

J: C

osto

Baj

o

1 a

10

% D

el T

otal

% A

cum

. del

Tot

al

10 7 4

1 Las herramientas e insumos no son los adecuados. 10 7 3 10 10 7 7 10 7 7 10 7 9 9 6 174 9% 9%

2 Las protecciones no son las adecuadas (modelo, material). 10 3 7 10 7 10 10 3 7 10 7 10 10 5 9 169 9% 18%

3 La manera en que se instala las protecciones no es la mas eficiente. 10 3 3 10 7 3 7 10 7 10 7 7 9 7 5 160 8% 26%

4 El diseño de la protección no corresponde (geometría). 10 3 3 10 10 7 10 7 0 10 7 0 10 7 3 157 8% 34%

5 Las protecciónes actuales son Estandarizada. 10 3 3 3 10 7 7 10 10 10 7 0 8 8 5 148 8% 42%

6 La frecuencia de rotura es más elevado que el tiempo de reparación. 10 7 3 7 10 3 10 10 0 7 3 0 9 8 2 144 7% 49%

7 Se busca una reparación rápida y no una solución a fondo. 10 0 0 10 3 0 10 10 0 10 10 0 10 6 0 140 7% 57%

8 Las brocas hembras no se hacen explotar para un mejor agarre. 7 3 0 10 7 0 7 10 0 10 3 10 9 6 3 135 7% 64%

9 Los supervisores desconocen la correcta instalación de las protecciones. 10 3 3 10 10 7 7 3 3 7 3 3 9 5 4 134 7% 71%

10 Las brocas y bulones utilizados son blandos, lo que provoca que se salgan. 10 0 0 10 3 0 10 0 10 10 0 10 10 1 5 125 7% 77%

11 No se cuenta con la cantidad suficiente de máquinas roto-percutoras 0 10 3 7 10 7 7 10 0 3 10 0 4 10 3 123 6% 84%

12 El agujero del piso no se realiza con la mecha adecuada. 7 0 3 10 7 3 3 7 0 10 0 7 8 4 3 113 6% 90%

13 Tardanza IMMI - La reparación para el proveedor es un Imprevisto. 7 10 7 3 10 7 0 10 0 0 10 0 3 10 4 109 6% 95%

14 Tardanza MPL - Al no poder soldar por no estar definido por Especificación. 3 10 3 0 10 3 3 10 0 0 10 0 2 10 2 91 5% 100%

1921

USU

ARI

O 1

USU

ARI

O 3

USU

ARI

O 4

USU

ARI

O 2

Diagrama de Pareto de causas raíz.

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

0%

2%

4%

6%

8%

10%

12%

14%

16%

Herramientas eInsumos noadecuados.

Protecciones noadecuadas (Forma,

geometría,

material).

Desconocimientode la correctainstalación.

Cantidadinsuficiente de

Roto-percutoras.

La frecuencia derotura es máselevado que el

tiempo dereparación.

Reparación rápiday no profunda.

Proteccionesutilizadas

estandarizadas.

Tardanza por IMMI-por considerar

como Imprevisto.

Tardanza por MPL -No pueden soldarpor especificación.


5. Plan de Acción Se comentan las principales acciones que permitieron eliminar las causas raíz, el tiempo de trabajo de todo el proyecto y si se realizó algún cierre formal. No se debería profundizar demasiado en las cuestiones técnicas que sólo pueden entender quienes están relacionados con ese proceso.

Plan de Acción.

Item CAUSA RAIZ PLAN DE ACCIÓN

1 Herramientas e Insumos no adecuados.* Definición de las herramientas e insumos a utilizar.

* Verificar cuales se encuentran en almacén. (stock y frecuencia de reposición).

2 Protecciones no adecuadas (Forma, geometría, material).

* Investigar otras alternativas en el mercado.

* Estudiar necesidades puntuales dentro de la fábrica.

* Analizar factibilidad de elaborar en Planta II.

3 Desconocimiento de la correcta instalación.

* Asesorarse con proveedores de los insumos y herramientas correspondiente.

* Definir método para la correcta colocación.

* Capacitar a todos los involucrados.

5 Cantidad insuficiente de Roto-percutoras.* Calcular la cantidad de máquinas necesarias en la planta.

* Asegurar que cada Miniplanta y equipo de trabajo tenga su roto-percutora.

6 La frecuencia de rotura es más elevado que el tiempo de reparación. * Analizar protecciones que no se salgan y/o que sean fácil de reemplazar.

7 Reparación rápida y no profunda. * Analizar protecciones que no se salgan y/o que sean fácil de reemplazar.

8 Protecciones utilizadas estandarizadas. * Analizar protecciones que no se salgan y/o que sean fácil de reemplazar.

9 Tardanza por IMMI -por considerar como Imprevisto. * Dar seguimiento a los trabajos de colocación de protecciones.

10 Tardanza por MPL - No pueden soldar por especificación. * Reveer especificación de personal MPL.

Implementación.

A. Definición de la Protección Industrial.

• A partir de la observación y el análisis detallado de los eventos ocurridos en la Planta Camión, pudimos detectar que en muchos casos, a pesar de estar la protección bien sujeta al piso, un golpe violento provocaba que se doble o desuelde algunos de sus puntos de apoyo.

• Además de una buena sujeción, nos encontrábamos con otras variables en juego: La geométrica y el material de la protección.

La geometría: Cada carro impacta de manera diferente. La protección puede hacer contacto

con la estructura del carro o bien con sus ruedas. También el punto de contacto en cada


Primer modelo de taco de goma

implementado en fábrica

protección podía variar, presentando variaciones en la distancia a su centro de gravedad y por

ende, generando mayor o menor momento.

El material: En la planta coexistían protecciones metálicas y de PVC. Las primeras, no

absorbían la energía del golpe y funcionaban como fusible. A pesar de tener una buena

sujeción eran arrancadas del piso. Las protecciones de PVC, a pesar de su estructura,

terminaban rajadas o cortadas y duraban poco tiempo. Además su costo era elevadísimo.

• Se Relevó las alturas de los carros y se estudió la conveniencia del impacto (defensa – rueda o defensa – estructura del carro). Con los resultados obtenidos se determinó cual sería la altura promedio efectiva.

• En función a los costos de oportunidad del mercado, se presentó la posibilidad de experimentar con elementos de propia elaboración. Se pensó en diseñar y fabricar protecciones de goma a través de sobrantes generados de mezcla de goma.

• A partir de ahí, se inició contacto con los responsables de Planta Garin. Para analizar la factibilidad del proyecto

• En base a un prototipo existente de tope de goma, se analizó los pro y contra de su diseño. Se comenzó a ver todos los lugares de utilización y que geometría necesitaría. Se estudió la circulación de los carros, se cuestionó por qué las protecciones existentes no funcionaban y que tope de goma cumpliría de forma ideal.

• El primer modelo fue un taco de 500mm de largo y 140mm de alto, con una base de 135mm de ancho, con forma prismática y dos caras trapezoidales. Posee dos aberturas sobre las cuales un inserto metálico permite abulonar.

• En una primera instancia, se utilizó bulones de ½”.El resultado fue bueno, en lo relativo a la absorción del impacto respecto a la defensa metálica. Sin embargo, la fijación era mala y el taco se levantó.

IMPACT

O

La defensa no amortigua el impacto y se

arranca de su base (la mayoría de los casos)

o bien se rompe.


• Utilizando bulón Allen y broca hembra de 5/8” se logró un resultado exitoso. Será preciso con cierta regularidad ajustar con llave Allen los bulones para que los tacos no se aflojen.

• A raíz del éxito de la implementación de este taco (Modelo N°3), se diseñaron otros modelos que pudieran adaptarse mejor a los requerimientos de fábrica.

MODELO N°1 MODELO N°2 MODELO N°3 MODELO N°4

Protección de

columnas.

Protección de

corralitos.

Topes de planchadas

metálicas.

Protección de

columnas.

Como guía y en

cocheras

Protección de tableros

eléctricos

Cocheras para Rack

• Se fabrican otros modelos (por Planta Garin), debido a otras oportunidades de negocio. A pesar de ello, se presentan útiles para la fábrica.

MODELO N°5 MODELO N°6 MODELO N°7 MODELO N°8

Bulón Allen (dureza

12.9) y broca 5/8”

Broca y Bulón de 1/2”

Broca 5/8”

Broca 1/2”

Mala fijación con bulón y broca

de anclaje de ½”.

Buena fijación con bulón y broca de anclaje de

5/8”.


Cuyas para carreteles. Como guía y en

cocheras.

Reductores de

Velocidad Cocheras para Rack

B. Definición de Herramientas e Insumos.

• Los insumos más utilizados al momento de amurar las protecciones eran: varilla roscada con adhesivo o bulón y broca de anclaje hembra. Ante un impacto, que la defensa no pudiera resistir, las varillas terminaban dobladas por ser de un material blando. En el caso del conjunto bulón-broca se partían, se doblaban o bien, se desprendía en su totalidad.

• La falta de definición o conocimiento, permitía la libertad de elegir que utilizar en las diferentes oportunidades. Cada uno usaba lo que suponía iba a servir, para una solución rápido pero no duradera.

• A través del asesoramiento de Planta Garin y de consultas a sectores como proyecto y proveedores se definieron los bulones y brocas a utilizar.

• Para la fijación de protecciones metálicas, se reemplazó la varilla o el par bulón/broca de ½”, por Broca macho de ½” o 5/8” según el orificio de la defensa existente. La particularidad de dichas brocas, es que integran el conjunto bulón - broca y, si se respeta el tiempo de secado (48hs apróx.), logra una fijación muy superior.

A - Varilla roscada

doblada

B -Varilla roscada

arrancada

C - Bulón y broca

de anclaje de ½”

arrancados

D - Bulón y broca

de anclaje de ½”

partidos

A

B

C

D

Protección amurada con varilla roscada y Kelcot.

Se colocaba con una frecuencia de una semana.


• Para evaluar su efectividad, se realizó una prueba en la máquina TCF01 de Radial Camión. Se tomó una defensa que periódicamente era arrancada por el impacto directo de planchadas de mezcla. Se colocó broca macho de 5/8” y los resultados superaron las expectativas, aún tres meses después de haber sido colocada la protección sigue firme.

• Como desventaja, este sistema de colocación precisa un tiempo de secado de al menos dos días. Por este motivo, y ya que la fábrica se caracteriza por permanente transporte y movimiento, resulta complejo implementar esta fijación a escala, y sólo es posible realizarla aisladamente programando el trabajo con anticipación.

• A través del asesoramiento del área de proyecto y de proveedores, se define 5/8” como la medida de bulones y brocas más adecuados a utilizar; variando solo el largo según el tipo de defensa a utilizar (metálica o de goma) y el modelo geométrico que presente.

A - Broca macho de

1/2”

B - Broca macho de

5/8”


Broca Hembra de 5/8” BSW

Broca Macho de 1/2”

Broca Macho de 5/8”

Bulones en acero Allen

cabeza cilíndrica 5/8” BSW

• Otra dificultad que se presentaba era la disponibilidad de máquinas herramientas. No había la cantidad necesaria de roto-percutoras para hacer frente a la demanda. Se consiguió que todos los sectores cuenten con una máquina, evitando postergar el trabajo.

• Se revió la documentación y especificación técnica del personal MPL contratado. Se corroboró que podían realizar tareas de corte y soldadura sin ningún impedimento. De esta manera, se logró independizarse de los trabajos realizados por proveedor interno, lo que reflejó una disminución de los tiempos administrativos y de los costos considerablemente.

C. Método de Instalación.

• Para evitar discrepancias a la hora de realizar el trabajo de instalación. Se definió una metodología en base a la experiencia, pruebas y consultas.

• En todos los casos se seguirá la siguiente secuencia de pasos;

1. Eliminar bolsa protectora del tope de goma. 2. Limpiar el piso, barrer, evitar grasas, aceites contaminantes, que afecten la fijación. 3. Marcar en el piso la distancia entre brocas (medición obtenida del tope de goma).

4. Agujerear el piso a baja velocidad hasta el diámetro de 20 mm, profundidad 75 mm. 5. Sopletear limpiar agujeros, verificar la profundidad (75 mm) y distancias. 6. Limpiar y barrer el piso. 7. Colocar adhesivo en ambos agujeros para mejorar la fijación.


8. Colocar la broca hembra de 5/8” en ambos agujeros y roscar el bulón. 9. Golpear la cabeza del bulón hasta que la broca quede al ras del piso y retirar el bulón. 10. Con una varilla golpear sobre el fondo de la broca hembra para accionar el anclaje. 11. Montar el tope de goma y colocar los bulones Allen 5/8” BSW x 4.5” 12. Ajustar al máximo torque de mano con llave Allen ½” y palanca de 400 mm.

Herramientas

1- Lápiz marcador para hormigón. 2- Máquina de agujerear con percusión. 650W. 3- Mechas de videa de 10 mm a 20 mm. 4- Palanca de 400 mm con acople para Allen de

½”. 5- Herramientas en general. 6- Bulones en acero Allen cabeza cilíndrica 5/8”

BSW x 4.5”. 7- Brocas 5/8” BSW. 8- Adhesivo para fijación de broca.

Elementos de Protección Personal

1- Gafas, guantes, mascarilla. 2- Alargador 220 volts, con protección diferencial.


D. Primera Implementación

Se toma el sector comprendido entre las toberas TCF1 y TF 03 para probar diferentes alternativas y

resolver el problema buscando una solución para cada caso en particular. El criterio se fundamentó en

aspectos productivos y de seguridad, considerando circulación y espacio disponible.

• Defensa de TF 03: Con frecuencia la protección aparecía desprendida del suelo, ya sea por rotura del suelo o de una de sus patas de apoyo. La solución provisoria fue la colocación de los primeros modelos de topes de goma que llegaron de Planta Garin. No tardó en repetirse el evento, por lo que se diseñó y se fabricó unos topes de goma de mayor volumen. Dichas protecciones cumplieron la función tanto de la defensa metálica como de los topes de gomas más pequeños.

• Defensa de TF 01: Debido a que esta defensa era golpeada y arrancada permanentemente, y en consecuencia la estructura de máquina dañada, se decide colocar topes de goma que resuelvan definitivamente el problema


• Cocheras de Carros de Rodado: Reiteradamente las protecciones metálicas utilizadas en las cocheras de carro rodado se desprendían. Para evitar el problema se colocaron unas protecciones que hagan tope con las ruedas e impidan que el carro siga avanzando. Sin embargo la mayoría de las veces los carros pasan por encima dichos topes o bien estos se salen con lo cual la defensas son arrancadas.

E. Otras Implementaciones


6. Resultados Alcanzados Se muestra (en lo posible numéricamente), cómo evolucionó la situación inicial y la comparación entre el resultado final y el objetivo planteado. Se pueden comentar también todos los efectos complementarios observados, ya sean positivos o negativos.


A continuación se calcula el costo por metro lineal de los Modelos N°1- N°2- N°3 fabricados en Planta II, de la

Defensa Metálica realizada por un proveedor interno y la Protección de PVC comprada a una empresa

externa.

• Ahorro monetario: Se construye una tabla comparativa, donde se aprecia la discrepancia económica entre una instalación de una defensa metálica o un tope de PVC y la colocación de un modelo fabricado en Planta Garin.

7500 $/mts ##

3167,1 $/mts ##

6000 $/mts

1741,9 $/mts ##

879,34 $/mts ##

988,1 $/mts ##

Situación

Final

Defensa Metálica IMMI

Tope Goma Botanmol

87%

Escenario

Ahorro Promedio por Metro Lineal 6.297$ 84%

Objetivo

Situación

Inicial1.500$ 20%

Ahorro v.s IMMI [%]

-

58%

5.758$

6.621$

77%

88%

Tope Goma Modelo N°1



Costo Ahorro v.s IMMI [$]

-

4.333$

6.512$

7500 $/mts

3170 $/mts

1742 $/mts

879 $/mts 988 $/mts

6000 $/mts

0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

7000

8000

Defensa MetálicaIMMI

Tope Goma Botanmol Tope Goma ModeloN°1

Tope Goma ModeloN°2

Tope Goma ModeloN°3

Costo $/mts lineal

• Reducción del tiempo: Uno de los cambios más influyentes fue la independización de la tercerización para realizar los trabajos de reparación o colocación de las protecciones. Desprenderse de la Mano de Obra tercerizada reemplazándola por personal M.P.L, implicó eliminar por completo los tiempos administrativos, de aprobación SAP y manejar nuestra propia lista de prioridades.

+ +

720 hs + 120 hs + 0,5 hs/un

+ 0,5 hs/un

Situación Inicial

Objetivo

Situación

Final

Tiempo despreciable: Se elimina de raíz, los

insumos se encuentran en almacén y los tope de

goma en recepción.

Reducir un 20% el tiempo (Administrativ o + Fabricación + Instalación)

Tiempo

Administrativo

Tiempo de

Fabricación

Tiempo de

InstalaciónEscenario


• Implementación: En la actualidad existen colocados en FATE, 369 metros lineales de protecciones de goma provenientes de Planta Garin. Dicha colocación se realizó en menos de 6 meses y su costo ronda los $400000. Si tuviésemos que compararlo con la instalación de defensas metálicas estaríamos hablado de un costo aproximado de $2770000 y un plazo de 3 años.

Gestión Actual

Tope Goma Modelo N°1 116 un x 0,5 mts/un x 1742 $/mts = 101.030,20$



Gestión Anterior

Defensa Metálica IMMI 738 un x 0,5 mts/un x 7500 $/mts = 2.767.500,00$

Tiempo de Gestión Anterior 6 MESES

397.507,06$

Tiempo de Gestión Actual3 AÑOS

• Resultados Finales:

7500 $/mts 6000 $/mts 1203 $/mts

0,5 Hs/un 0,5 Hs/un

840 HS 0 HSTiempo Adm + Fabricación

672,4 Hs/un

Costo de Protección

Industrial

Tiempo de Instalación

SITUACIÓN

INICIALOBJETIVO

SITUACIÓN

FINAL

Estandarización & Validación

Se realiza un instructivo donde se incluye;

• Definición de Protecciones Metálica y de goma a utilizar en la planta.

• Método de instalación.

• Herramientas, insumos y personal autorizado para realizar la tarea.

• Rutina de seguimiento semanal, como parte del mantenimiento preventivo.


• Siguiendo el mismo lineamiento que la señalización de pisos, se comenzaron a pintar topes de goma que venían de negro. La pintura utilizada se descascaraba al poco tiempo, por lo que se recurrió al pintado con base caucho. La implementación, gracias al aporte de Planta II, permitió reducir el tiempo implementado en el pintado de dichas protecciones y aumentar la durabilidad de adhesión.

Acciones secundarias:

• Se elevaron los stock’s de los insumos necesarios. 1. Bulones 5/8”x4” 2. Bulones 5/8”x3”

3. Bulones 1/2”x4” 4. Broca hembra de anclaje 5/8” 5. Broca hembra de anclaje 1/2”


• Se compraron máquinas roto-percutoras.

• Con el fin de reutilizar el material surgieron otras ideas de mejora:

CUÑA DE GOMA

RUEDA PARA

AUTO-

ELEVADOR

ALFOMBRA INDUSTRIAL ESQUINERO

CALZAS REDUCTORES

DE VELOCIDAD TACOS DE MINERÍA EN RECEPCIÓN

CUÑAS DE GOMA EN

RECEPCIÓN

REDUCTORES DE VELOCIDAD

EN PORTERÍA

TACOS DE MINERÍA EN

INGRESO

A RECEPCIÓN


7. Conclusiones Son las conclusiones del propio grupo, más allá de los resultados (lecciones aprendidas, fortalezas del grupo, errores cometidos, percepciones de los miembros, motivaciones, recomendaciones, etc.).

El proyecto se resolvió gradualmente superando las expectativas iniciales: partiendo de un análisis simple para

resolver un caso hasta la propia elaboración de ruedas para auto-elevadores en planta.

La participación activa de Planta Garin fue clave para el éxito del trabajo y nos permitió romper algunos

paradigmas. Salimos de la estandarización de protecciones metálicas y pensamos nuevos modelos de

protección en función de la necesidad. Tener claro y definido insumos, herramientas y métodos; permitió

disminuir los tiempos y dar una rápida respuesta a las reparaciones o reemplazo de defensas. Independizarse

de la tercerización permitió eliminar los tiempos administrativos, de aprobación por sistema y los tiempos

propios del proveedor. En cuanto a los costos hay un claro beneficio, al día de hoy se han instalado

aproximadamente 738 protecciones de goma por un valor de $400000. Traducido a protecciones metálicas y

tercerizando la mano de obra equivaldría a $2770000. Nos ahorramos $2370000.

La diversidad de elementos elaborados mediante la mezcla de goma permitió no solo disminuir los tiempos y los

costos. El cambio de material y su geometría, proporcionó una solución duradera o definitiva en protecciones

industriales que exigían reparación o reemplazo constante. Será importante el mantenimiento preventivo de las

misma, que solo implicaría ajustes periódico de los bulones.

La mejora se visualiza con facilidad en toda la planta, y los números hablan por sí solos. Lo más valorable en

este proyecto, es la potencial oportunidad de seguir mejorando, ya que la mezcla de goma presenta excelentes

resultados. Podemos extendernos tanto dentro de la empresa como fuera, solo falta comprender el concepto y

diversificar.


Bibliografía– Si han utilizado

Haga clic aquí para escribir texto.

PRESENTACIÓN DE GRUPO DE MEJORA FICHA DEL PROYECTO …

Documents

Transcript of PRESENTACIÓN DE GRUPO DE MEJORA FICHA DEL PROYECTO …