Presentacion pablo valencia

Jornada Técnica:REDUCCIÓN DE COSTES EN LA CADENA DE SUMINISTRO A TRAVÉS DE LA INNOVACIÓN LOGÍSTICA

CÓMO REDUCIR COSTES GLOBALES GRACIAS A LA OPTIMIZACIÓN DE SISTEMAS DE ENVASE Y EMBALAJE

Pablo Gracia Perritaz

Director Comercial

Valencia, 2 de julio de 2008

2

CONCEPTOS BÁSICOS DE INGENIERÍA DEL EMBALAJE. EQUILIBRIO ENTRE COSTES DE EMBALAJE Y DAÑOS PRODUCIDOS.

CÓMO DESARROLLAR/DISEÑAR UN EMBALAJE ÓPTIMO (4 PASOS).

Análisis del productoAnálisis del ciclo de distribución y sus riesgos asociados.Diseño/selección del sistema de embalaje. Ecodiseño.Validación del sistema mediante ensayos físico-mecánicos.

CONCLUSIONES.

Indice

Reducción de costes a través de la Simulación: nuevas tecnologías en el entorno del packaging y la distribución

3

Conceptos básicos de Ingeniería del Embalaje. Equilibrio entre costes y daños.

En las empresas es habitual pensar

que el gasto realizado en los

elementos de envase y embalaje

para sus productos es elevado...

Las compañías aseguradoras estiman que el 75% de las pérdidas de carga a nivel

internacional son evitables.

...la mayoría a partir de la mejora de los SISTEMAS DE EMBALAJE

...no es tan habitual incluir en dicho

cálculo el coste derivado de las incidencias

(sustitución del producto dañado, gestión de la

reclamación, mermas en la imagen de la

empresa, alteraciones en el stock o en el

planning de producción, etc)

4


Existe un margen muy estrecho

entre gastar demasiado y no gastar

suficiente en un sistema de

embalaje...

Punto de partida:

ESTABLECER OBJETIVOS, REQUERIMIENTOS y PRIORIDADES...

sin olvidar el impacto medioambiental!!

¿CÓMO EVITARLO?

OPTIMIZANDO NUESTRO SISTEMA DE EMBALAJE

a través del DISEÑO y la VALIDACIÓN

...en cualquiera de los dos

casos la empresa pierde

dinero

5


Para encontrar el sistema de embalaje con el MINIMO COSTE TOTAL,

durante las etapas de DISEÑO y DESARROLLO deben considerarse AMBOS COSTES

El concepto de EMBALAJE DE PROTECCIÓN:

MEJORA DEL SISTEMA E+E …. DISMINUCIÓN DE LOS DAÑOS

PERO ATENCIÓN: existe un BALANCE ÓPTIMO entre

el coste embalaje las pérdidas por daños

6


HAY QUE EVITAR SISTEMAS DE E+E DEFICIENTES...

7


¡ PERO TAMBIÉN EVITAR SOBREMBALAR !

CAJA ORIGINAL

C.O. TRIPLE + GRAPASBLOQUEO ORIGINAL C.O.

BLOQUEO OPTIMIZADO

Producto esmaltado

8


A la búsqueda del punto de equilibrio:

9


10


11


CosteEmbalaje

CosteDaños

38 23 20 23 34

40 -

30 -

20 -

2 -

10 -

Reducción Daños Minimo Daño al Producto

DañosExcesivos al

Producto

Costes

Costes Embalado

Costes Daños

Costes Totales

2 4 10 19 32

36 1019 4 2

Valor

Sistema deEmbalaje Correcto

38 23 23 34

40 -

30 -

20 -

2 -

10 -

Minimo Daño al Producto

DañosExcesivos al

Producto

Costes Embalado

Costes Daños

Costes Totales

2 4 10 19 32

36 1019 4 2

Valor

12


Embalaje Correcto

SobreembaladoInfraembalado Mejora en elproducto

ENTORNO

DISTRIBUCION

PRODUCTO

PRODUCTO

PRODUCTO

PRODUCTO

PRODUCTO

EMBALAJE

EMBALAJE

EMBALAJE

EMBALAJE

0

NIVEL SEVERIDAD

Embalaje Correcto


ENTORNO

DISTRIBUCION

PRODUCTO

PRODUCTO

PRODUCTO

PRODUCTO

PRODUCTO

EMBALAJE

EMBALAJE

EMBALAJE

EMBALAJE

0

NIVEL SEVERIDAD

Embalaje Correcto


ENTORNO

DISTRIBUCION

PRODUCTO

PRODUCTO

PRODUCTO

PRODUCTO

PRODUCTO

EMBALAJE

EMBALAJE

EMBALAJE

EMBALAJE

0

NIVEL SEVERIDAD

Embalaje Correcto


ENTORNO

DISTRIBUCION

PRODUCTO

PRODUCTO

PRODUCTO

PRODUCTO

PRODUCTO

EMBALAJE

EMBALAJE

EMBALAJE

EMBALAJE

0

NIVEL SEVERIDAD

Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo

1. Estudiar el producto a distribuir.

2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.

3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los

puntos 1 y 2.

4. Validar el sistema de embalaje mediante pruebas.

ESTRATEGIA DE 4 PASOS PARA DISEÑAR UN BUEN SISTEMA DE EMBALAJE:

14


1. Estudiar el producto a distribuir.2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.


puntos 1 y 2.


1er PASO:

15

Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:


Para desarrollar un embalaje óptimo es importante conocer el

mayor número posible de características del producto:

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS.

CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS.

EXIGENCIAS DEL CONSUMIDOR.

etc.

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TEMPERATURA ¿Cuáles son las temperaturas críticas para el producto ?

HUMEDAD RELATIVA ¿Qué rangos de HR pueden afectarle? ¿En qué grado?

CADUCIDAD ¿Cuál es la fecha de caducidad? Interacción con otros factores.

PERMEABILIDAD ¿Qué gases le afectan (vapor, oxígeno, etc) y de qué modo?

¿Permeabilidad del envase primario? ¿Propiedades barrera necesarias?

MIGRACIÓN ¿Existe posibilidad de migración? ¿Supone un riesgo?

OTROS AGENTES AMBIENTALES ¿Qué otros agentes externos pueden afectar al

producto? (radiación, agentes biológicos, organismos vivos, etc)

¿Qué factores son susceptibles de dañar o deteriorar el producto?

FACT

OR E

S F

ÍSIC

OS

17



COMPRESION ¿Cuál es la máxima carga “segura” capaz de soportar?

CHOQUE ¿Alturas críticas de caída y nivel aceleración o “G’s” que puedesoportar? ¿Fragilidad del producto?

VIBRACION ¿Cuáles son sus frecuencias de resonancia?

FACT

ORE

S M

ECÁ

NIC

OS

Ejemplo:

Ensayo para determinar la fragilidad

¿Qué factores son susceptibles de dañar o deteriorar el producto?

18


2º PASO:


2. Analizar el ciclo de distribución y los

riesgos asociados al mismo.3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los

puntos 1 y 2.


19



Se estima que los daños ocasionados en productos de consumo durante su distribución asciende a 10 billones de dólares/año en EE.UU.

Para comprender mejor el nivel de severidad de las condiciones a las que se ve sometido un producto, vamos a describir una ruta típica de distribución desde la fabrica hasta el destino final.

El producto se enfrentará a compresiones, vibraciones, humedad, electricidad estática, calor, frío, cambios de presión, impactos por caídas, inestabilidad e incluso infestaciones de todo tipo.

El sistema producto-embalaje deberá ser capaz de soportar todos estos riesgos sin sufrir más daños de los tolerables.

20



El producto es embalado en cajas en la fábrica. Las cajas son apiladas y flejadassobre un pallet.

Primer riesgo: Compresión. Las cajas del nivel inferior experimentarán fuerzas de compresión ocasionadas por el apilado de cajas y remonte de pallets

Si el producto permanece en almacén antes de su transporte, las condiciones climáticas y el tiempo de almacenamiento actúan reduciendo la resistencia de la caja Se incrementa aún más el riesgo de compresión.

La foto muestra un desmoronamiento como resultado de la compresión del nivel inferior bajo el peso de las cajas del nivel superior.

21



El producto es cargado en camión y transportado a un puerto para su posterior estiba en barco.

Segundo riesgo: Vibración.

Los componentes internos pueden desprenderse.

Las placas de los circuitos pueden sufrir fatiga produciéndose roturas en las soldaduras.

Los flejes del pallet pueden soltarse ocasionando la pérdida de parte de la carga.

Las cajas del nivel inferior pueden reventar debido a la excesiva compactación del producto.

Botellas que contengan líquidos pueden sufrir fugas si se transportan tumbadas o boca abajo.

Abrasión del producto al rozar con la caja.

22



Tercer riesgo: Electricidad Estática. Puede aparecer por el roce provocado por vibración.

Afecta principalmente a los componentes electrónicos.

Una descarga electrostática puede destruir al instante un pequeño y costoso componente electrónico.

Los ambientes secos incrementan este riesgo.

Las fotos muestran un transistor y el daño interno producido por una descarga electrostática.

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Cuarto riesgo: Humedad. Se puede presentar durante el transporte y el almacenamiento.

La humedad del ambiente puede transmitirse a través del embalaje, afectando tanto al propio embalaje como al producto

Los alimentos y medicinas pierden sabor, textura y calidad al absorber humedad.

Promueve el crecimiento de microorganismos (bacterias, hongos, mohos, etc)

Los materiales de embalaje celulósicos pierden resistencia.

Quinto riesgo: Condensación. Producida por humedad combinada con caída brusca de Tª.

La foto muestra la oxidación de una pista de rodadura de un rodamiento después de un envío desde un ambiente cálido y húmedo a uno frío.

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Sexto riesgo: Calor. El sol incidiendo en un camión o contenedor en un día de verano puede incrementar en 30ºC la temperatura del aire en su interior.

Muchos cambios mecánicos, químicos y microbiológicos son acelerados por el calor.

Los embalajes de plástico pierden prestaciones mecánicas (se debilitan).

Los productos congelados se estropean.

Las frutas y verduras se pudren.

Los gases comprimidos (aerosoles, etc) pueden llegar a explotar.

La foto muestra la desecación producida por el calor en una caja de manzanas.

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Séptimo riesgo: Frío

Temperaturas muy bajas en alimentos congelados pueden producir el crecimiento de escarcha en su superficie.

Temperaturas muy bajas fragilizan los embalajes de plástico.

Un cambio de calor a frío puede provocar también condensación.

La escarcha generada sobre las zanahorias de la foto apareció tan solo unas pocas horas después de

congelarlas.

26



El camión llega a los muelles y el producto es descargado y transferido dentro de contenedores.

Octavo riesgo: la Infestación. A veces el producto permanece en los muelles durante varios días, favoreciendo la infestación por roedores e insectos.

Noveno riesgo: la perdida de Estabilidad.Mientras el producto es transportado por mar, las olas provocan que el barco suba y baje y se mueva de un lado para otro, favoreciendo la perdida de estabilidad de los contenedores apilados o de su contenido.

El sol además incide directamente en los contenedores provocando incrementos de hasta 30ºC por encima de la temperatura ambiente.

La foto muestra como varias columnas de contenedores apilados se derrumbaron debido al

movimiento de vaivén del barco.

27



El barco llega a puerto y los contenedores son descargados. La carga paletizada es transportada nuevamente mediante camión o tren a un almacén.

Los mismos riesgos antes descritos pueden volver reproducirse: vibración, electricidadestática, humedad, condensación, calor y frío

28



En destino la carga paletizada es separada en paquetes individuales.

Décimo riesgo: Impactos. Son el resultado de caídas y maniobras de manutención en operaciones de carga, descarga y almacenamiento.

Sin elementos de amortiguamiento las fuerzas creadas por una repentina deceleración del embalaje dañarían seriamente muchos productos.

La foto muestra como algunos productos que no deberían de tener nunca una caída,

sin embargo la tienen.

29



Paquetes individuales transportados por aire.

Undécimo riesgo: cambios de Presión. Afecta a los productos transportados a elevada altitud, por tierra o por aire.

La presión del aire a nivel del mar es aproximadamente de 1013 milibares. La caída de presión por cada 1000 m de elevación es de 106 milibares.

Un incremento en altitud puede provocar que envases que contienen aire o gas revienten.

De igual modo una bajada drástica en la altitud puede provocar la implosión de un envase.

La foto muestra como una caída de presión combinada con vibración causó una pérdida de

líquido inflamable y provocó una ignición.

30



REFLEXIONES:

La optimización del embalaje de protección solo se consigue si los riesgos en el entorno de la distribución se conocen con precisión.

31



32



REFLEXIONES:

Los riesgos en el entorno de la distribución pueden ser accidentales o sistemáticos.

33



REFLEXIONES:

Los riesgos en el entorno de la distribución accidentales ¿son realmente accidentales ?

34



REFLEXIONES:

Si no son accidentales ¿ por qué ocurren y quien es el responsable ?

35



REFLEXIONES:

¿ Como pueden ser mejorados los procedimientos de manutención para reducir el riesgo accidental o sistemático ?

36



CLASIFICACIÓN DE LOS RIESGOS (RESUMEN):

Mecánicos:

• Compresión (Apilamiento y estabilidad).

• Choques, impactos, caídas.

• Vibración (Resonancia, electricidad estática).

Climáticos:

• Temperatura (Frío y Calor).

• Humedad (Condensación).

• Presión atmosférica.

• Lluvia, polvo, radiación solar.

Biológicos, Químicos y Sociales.

37



CARACTERIZACIÓN DE RUTAS

Un determinado ambiente de distribución puede ser estudiado mediante la introducción de registradores de datos en los embalajes.

Estos aparatos contienen acelerómetros y sensores de temperatura y humedad. Disponen del correspondiente hardware electrónico (memoria, procesador, filtros, ...) y alimentación por baterías recargables.

Registran vibraciones, temperatura y humedad durante periodos de hasta varias semanas.

38


3er PASO:



3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje

de acuerdo a los puntos 1 y 2.


39


3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.

Diseñar es tomar decisiones en función de los requerimientos establecidos por:

- el producto, el fabricante, el entorno de distribución, la normativa vigente, el cliente intermedio, el destinatario final, el entorno sociocultural...

...decisiones acerca de:- Tipología de envase/embalaje (cajas, bidones, jaulas, botellas, etc)- Materiales (madera, cartón, papel, plástico, vidrio, metal, etc)- Calidades / Especificaciones técnicas- Grafismo, colores, disposición de logotipos y marcas, etc.- Elementos auxiliares (bloqueos, cantoneras, flejes, etc). Amortiguación.- Dimensiones (envase primario, embalaje de agrupación, etc)- Paletización (tipo de pallet, altura de paletización, etc)- Consideraciones legales (sanitarias, medioambientales, ADR, etiquetado, etc)- etc

40


C. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.

La Resistencia a Compresión del Sistema Producto-Embalaje (RCSPE) se define

como la fuerza requerida para comprimir el sistema producto-envase hasta llegar

al punto donde el embalaje o el producto es dañado.

La razón de incluir el fallo del embalaje en la definición es debido a que un

embalaje dañado da la impresión de que el contenido también está dañado

aunque no sea el caso. El comprador puede rechazar el envío basado únicamente

en la observación.

RESISTENCIA A COMPRESIÓN DEL CONJUNTO PRODUCTO-EMBALAJE

Principales aspectos a tener en cuenta:

41



RESISTENCIA AL APILAMIENTO

La Resistencia a Compresión del Sistema Producto-Embalaje

puede ser usada para estimar el apilamiento óptimo y seguro

en un camión o en un almacén.

Un apilamiento de embalajes idénticos falla cuando la

combinación del peso de todos los embalajes que están por

encima del embalaje inferior supera la RCSPE del embalaje

inferior.

Hh

RCSPE

( )

ApiladosEmbalajes de Máx. Nº

Fallo No de Condición

→+≤

→≤⋅−

1

1

SPE

SPE

PRCSPEn

RCSPEPn

42



SELECCIÓN DE MATERIALES Y DISEÑO DEL AMORTIGUAMIENTO

Cálculo del amortiguamiento: La cantidad de amortiguamiento requerido para proteger un

producto en una caída depende de muchos factores:

La fragilidad del producto.

La altura de caída.

Las frecuencias de vibración durante el transporte

El número de veces que será lanzado.

El material de amortiguamiento elegido.

Los otros componentes del embalaje (cajas, separadores, bloqueos, etc).

43



Relación entre la superficie portante de la base superior de la paleta y las dimensiones del embalaje.

1 es mejor que 2 y 3• Rotura del embalaje

• Caída o pérdida de producto

• Baja estabilidad de la unidad de carga

* Otros aspectos a tener en cuenta:

44



APILAMIENTO SUPERPUESTO APILAMIENTO CRUZADO

Estabilidad relativa Mayor estabilidad / Resistencia

• Resistencia al apilamiento diferente

• Rotura del embalaje por fatiga

• Estabilidad de la unidad de carga

• Optimización del espacio en la paleta

Sistema de apilamiento

45



Necesidad de reforzar la aristas de la unidad de carga para evitar el deterioro del embalaje por el material auxiliar.

Mayor necesidad de material auxiliar (película más resistente, mayor cantidad por paleta).

Desplazamiento de la carga de la parte superior de la unidad de

carga por accidentes durante el transporte (inercia).

Consolidación de la carga:

46



Retranqueo No recomendable

Reduce la protección de la carga (frente a choques en el transporte)

Problemas para la optimización del espacio de carga

Deterioro del embalaje por mal apoyo

Dificultad para su manipulación con maquinaria

BASE DE LA CARGA PALETIZADA MENOR QUE EL PALET

BASE DE LA CARGA PALETIZADA MAYOR QUE EL PALET

Tamaño del mosaico y el retranqueo:

47



• Exigencias de resistencia a compresión

experimentadas por el estrato inferior de la carga

paletizada

• Exigencias de resistencia a la perforación

Remonte:

48



Optimización del espacio de carga

•Minimizar espacio libre / maximizar la carga

•Minimizar el material de E+E

•Aumentar la carga de producto real por unidad de transporte con el menor material de E+E posible Disminución de costes

- Ahorro de tiempo

- Ahorro de material

- Ahorro transporte

•Existen herramientas informáticas para la optimización

49




•Sin cambios en el diseño de E+E

modificar del mosaico de paletizado

•Con cambios en el diseño de E+E

modificar el mosaico + las dimensiones del E + E

50



Situación inicial

275.000 unidades/año

5 envases/caja

55 cajas/palets

275 unidades/palet

25 Tm madera = 1000 pallets


Caso práctico

51



Medida1: modificar el mosaico


5 envases/caja

60 cajas/palets (55)

300 unidades/palet (275)

22,9 Tm de madera = 916 pallets (1000)

8.4 % Reducción madera


Caso práctico

52



Medida 2: modificar el mosaico y el embalaje


7 envases/caja (5)

48 cajas/palets (55)

336 unidades/palet (275)

20,6 Tm de madera = 818 pallets (1000)

Reducción: 17.6 % madera

10.5 % cartón


Caso práctico

53



CONCEPTO DE ECODISEÑO

El ecodiseño considera los impactos ambientales en todas las etapas del proceso de diseño y desarrollo de productos, para lograr productos que generen el mínimo impacto ambiental

posible a lo largo de todo su ciclo de vida.

Definición según la Norma UNE150301:2003.

54



Descripción del envase

Dimensiones (mm)Peso (gr)Contenido 2 litros de detergente gel

Envase de 2 l gris con asa (estándard), obtenido por medio de molde por soplado de HDPE. El tapón dosificador, de PP, se obtiene por inyección en molde.350 x 123 x 91 94 gr

ECODISEÑO - CASO PRÁCTICO 1: REDISEÑO BOTELLA Y TAPÓN

55



0

2

4

6

8

10A

B

C

D

E

F

• Material ACV + VEA (material mayoritario HDPE) .• Distribución ACV + VEA

FACTIBLESFACTIBLES A MEDIO PLAZONO FACTIBLES

Factibilidad tecnológica, económica y social

a b dA CAMBIO DE PROPORCIÓN X

BTAPÓN CON VASO DOSIFICADOR INTERNO X X

DVARIACIÓN DE LA DISPOSICIÓN (transporte vertical vs. P.O.P. diagonal) X

E ASA EN RELIEVE X X

FAMPLIAR LA BASE (disminuir la altura cajas envase secundario) X X

RCOMPACTABLE DESPUES DE LA FABRICACIÓN X X

G USO DE MATERIAL RECICLADO X

QCOMPACTABLE EL RESIDUO DE ENVASE X X

C BOLSA VERTICAL + TAPÓN X XI BAG IN BOX X

HENVASE CONTENEDOR RÍGIDO CON SISTEMA RECARGAS X X

JBOLSA/ DOSIS BIODEGRADACIÓN DEL ENVASE EN EL LAVADO X

ESTRATEGIA

56



DE

TER

GE

NTE

GE PEAD + PP

350 x 91 x 123Envase de 2 l gris con asa (estandard), obtenida por medio moldeado por soplado de PEAD.

El tapón dosificador, de PP, se obtiene por inyección en molde.E

CO

PEAD reciclado + PP260 x 96 x 145Envase de 2l obtenido por medio moldeado por soplado de PEAD reciclado. Dispone de una asa oblicua que facilita las acciones de transportar y dosificar el producto.

El tapón dosificador, fabricado en PP, es producido por inyección en molde.

EC

O 2

PEAD reciclado + PP225 x 96 x 145Envase de 2l obtenido por medio moldeado por soplado de PEAD reciclado. Dispone de una asa oblicua que facilita las acciones de transportar y dosificar el producto

El tapón, dispone de un vaso dosificador que se introduce dentro del cuerpo de la botella, de manera que se reduce su visilidad externa y la altura total del envase. Se obtiene por inyección en molde.

57



Envase ECOEnvase actual

PESO

EN

VASE

PR

IMA

RIO 80 gr 80 gr

Porcentaje Mejora

MA

TER

IAL

HDPE virgen HDPE reciclado

VOLU

MEN

EN

VASE

R

PIM

AR

IO

3917 cm3 3619 cm3

33696 cm3 32400 cm3 -3,8 / 16,3 %

-7,6 / - 20 %

0 %

Envase ECO 2

80 gr

HDPE reciclado

3132 cm3

28200 cm3

PESO

EN

VASE

SE

CU

ND

AR

IO

470 gr 454 gr 417 gr -3,4 / -11,3 %

VOLU

MEN

EN

VASE

SE

CU

ND

.

RES

ULT

AD

O M

EDIO

AM

BIE

NTA

L

58



Envase ECOEnvase actualTR

AN

SPO

RTE

Porcentaje Mejora

30 c

m

40 cm

80 cm

120

cm

36 c

m26 cm

78 cm

108

cm

36 Cajas 40 Cajas

-10 / -25 %

135

cm

27cm

144

cm

36 c

mEnvase ECO 2

30 c

m

40 cm

80 cm

120

cm

48 Cajas

141

cm

23,5

cm

RES

ULT

AD

O M

EDIO

AM

BIE

NTA

L

59



Envase ECOEnvase actual

TRA

NSP

OR

TE

-9.8 /-24.5 %

Envase ECO 2

3,06 x 10-3 2,76 x 10-3 2,31 x 10 -3

l/ envase x 100km (consumo combustible)

l/ envase x 100km (consumo combustible)

l/envase x 100km (consumo combustible)

VA

LOR

AC

IÓN

GLO

BA

L

81 %

8 mPt = 19%42 mPt = 100%

Porcentaje Mejora

RES

ULT

AD

O M

EDIO

AM

BIE

NTA

L

60



Propuesta de envase ECO y ECO 2Envase actual

Porcentaje Mejora

CO

STE

EN

VA

SE

PR

IMA

RIO

0,25 € 0,205 €

- 18 %

Se han valorado los costes producción (amortización de moldes, costes energéticos y mano de obra) se mantiene constantes. La materia prima reciclada es un 30% mas económica.

145 cm2 170 cm2 + 14,7 %

No se han valorado los ahorros económicos asociados a la reducción de los costes del transportes al reducirse el volumen de carga (- 10 / 25 % ).

TAM

AÑ

O D

E LA

ETI

QU

ETA

RES

ULT

AD

O E

CO

NÓ

MIC

O -

MA

RK

ETIN

G

61



ECODISEÑO - CASO PRÁCTICO 2: REDISEÑO EMBALAJE LUMINARIA

Pantalla 700 x 300 x 95 mmMastil 2100 x 150 x 150 mmBase 540 x 390 x 65 mm

Peso envase Contenido envase

2290,44 g

Dimensiones envase

Una luminaria "Dinamic" Cod: 61.525.20.3

62



x

x

x

x

x

A

x

x

x

x

x

x

x

BIMÁGENES

4 Bloqueos de cartón en las esquinas + Caja de cartón

x2 Bloqueos de cartón en los laterales cortos + caja de cartón

BASE

Retractilado + 2 Bloqueos de cartón en los laterales mas cortos + Caja de cartón

xRetractilado + 4 Bloqueos de cartón a las esquinas + caja de cartón

PANTALLA

Tubo de cartón + 2 tapones de cartón + retractilado (La pieza de unión con el envase de la base).

xRetractilado.+ 2 Bloqueos de catrón + Caja de cartón

x3 Elementos estructurales + Superficie de

cartón (envoltorio) + Retractilado (La pieza de unión con el envase de la base ).

MASTIL

EDESCRIPCIÓNPARTE

FACTIBLESFACTIBLES A MEDIO PLAZONO FACTIBLES

63



64



ECODISEÑOACTUALFACTOR VEA

4,3

3,3

4,5

4,5

3,6

3,7

F

E

D

C

B

A

MINIMITZACIÓN DEL IMPACTO EN LA ELIMINACIÓN Y GESTIÓN FINAL

MEJORA EN ELS USO

DISMINUCIÓN DEL IMPACTO DE DISTRIBUCIÓN

REDUCCIÓN DEL IMPACTE DEL PROCESO PRODUCTIVO

SELECCIÓN DE MATERIALES MENOS IMPACTANTES

MEJORAS EN CONCEPTO DE PRODUCTO

6,3

4,3

4,8

4,5

5,2

5,0

Envase Actual

Envase Propuesta de ecodiseño

0123456789

10A

B

C

D

E

F

RES

ULT

AD

O M

EDIO

AM

BIE

NTA

L

65



Propuesta ecoenvaseEnvase actualP

ESO

Porcentaje MejoraIM

PA

CTO

G

LOB

AL

MA

TER

IAL

- 4%

Espuma de PE + Cartón + film de PE (900mPt)

2298,44 g 2210,3 gV

OLU

MEN

43875 cm3 28080 cm3 - 36%

Cartón + film de PE (250 MpT)

Eliminacióntotal de la

espuma de PE.- 72%

RES

ULT

AD

O M

EDIO

AM

BIE

NTA

L

66



RES

ULT

AD

O M

EDIO

AM

BIE

NTA

L

Propuesta ecoenvaseEnvase actual Porcentaje de Mejora

IMPACTO GLOBAL DISTRIBUCIÓN - 3,5%20 mPt 19.3 mPt

67



Propuesta ecoenvaseEnvase actual Porcentaje MejoraC

OST

E

Caja pantalla: 0.61 m2Caja Base: 0.54 m2

Retractilado Mastil: 0.79 m2

FAC

ING

6,841 € 3,681 €

- 46%

Caja pantalla: 0.61 m2Caja Base: 0.54 m2Caja Mastil: 0.96 m2

1.94 m2 2.11 m2

+8.05%la mejora no ha estado determinada tanto por la cantidad como por la calidad

0,26 €Cinta Autoadhesiva (Ref. 0401670)

0,58 €Caja Base (Ref. 0401780)

0,631 €Caja Pantalla (Ref. 0401280)

0,12 €Film Retráctil (Ref. 0401180)

3,57 €Cantonera[2] (Ref. 0401730)

1,68 €Pieza bloqueo[1] (Ref. 0401720)

PREUMATERIAL/ (referéncia)

0,26 €Cinta Autoadhesiva (Ref. 0401670)

0,58 €Caja Base (Ref. 0401780)

1,25 €Caja Mastil[2]

0,631 €Caja Pantalla (Ref. 0401280)

0,12 €Film Retráctil (Ref. 0401180)

0,84Piezas de bloqueo[1]

PREUMATERIAL/ (referéncia)

RES

ULT

AD

O E

CO

NÓ

MIC

O -

MA

RK

ETIN

G

68



ECODISEÑO - CASO PRÁCTICO 3: EMBALAJE MOBILIARIO

69


4º PASO:




puntos 1 y 2.

4. Validar el sistema de embalaje mediante

pruebas.

70


4. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas.

Se conoce como SIMULACIÓN del TRANSPORTE a la replicación

en laboratorio de todos y cada uno de los procesos que puede

estar sometido un embalaje durante su distribución.

- CAÍDA- COMPRESIÓN- VIBRACIONES- CHOQUES/IMPACTOS

SIMULACION DE RIESGOS

PROPIOS DEL CICLO DE

DISTRIBUCIÓN:

71



CONDICIONES ÓPTIMAS DE

SIMULACIÓN: aplicando las

mismas condiciones ambientales

previstas en el ciclo de distribución

o previo acondicionamiento de los

embalajes en dichas condiciones.

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Riesgo de caída desde distintas alturas y sobre

distintas caras del embalaje:

• operaciones de carga y descarga

• manipulación poco cuidadosa

OBJETIVO: cuantificación de los daños ante una caída accidental.

ALTURA DE CAÍDA (severidad del ensayo): Depende

de la masa bruta total del embalaje y de cómo se

realiza su manipulación.

MA

NIP

ULA

CIO

N

73



ENSAYO DE CAÍDA

MA

NIP

ULA

CIO

N

Cuando los sistemas de embalaje (objeto de estudio) son muy voluminosos o pesados, se recurre a equipos de mayor capacidad.

74



OBJETIVO: determinar la resistencia del embalaje

frente al apilamiento a lo largo del tiempo o periodo

de almacenamiento.

1) Compresión Dinámica: movimiento de los platos hasta colapso del embalaje.

2) Compresión Estática: carga estáticaapilada sobre el embalaje, se evalua sucomportamiento con el paso del tiempo.

AP

ILAM

IENTO

75



AP

ILAM

IENTO

76


D. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas.

VIB

RA

CIÓ

N

Frecuencia fija

OBJETIVO: Cuantificar los daños producidos

por la transmisión de esfuerzos al producto

desde el sistema de transporte.

77


D. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas.

VIB

RA

CIÓ

N

Vibracion aleatoria

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* Mesa de vibración servohidraúlica. ¿Cómo funciona?

1. Caracterización de rutas mediante la adhesión a la carga de capturadotes digitales de señales para monitorizar las aceleraciones, temperatura y humedad

Capturador digital de señal

Capturador instalado en camión

79



* Mesa de vibración servohidraúlica. ¿Cómo funciona?

2. Reproducción en laboratorio de las secuencias registradas.

3. Estudio del comportamiento del nuevo sistema de e+e en condiciones reales o extremas de aceleración, vibración, temperatura y humedad.

80



CH

OQ

UES/IM

PA

CTO

S

OBJETIVO: Estudia el comportamiento de cargas paletizadas (efecto de compresión

de las cargas traseras sobre las delanteras)

Se produce en diversos ambientes de distribución. Acoplamiento de vagones, pallets en

aviones, atraque de camiones, etc.

81

Conclusiones

El sistema de embalaje óptimo es el que minimiza el coste total:

• costes del propio embalaje, y

• costes debidos a incidencias/daños en el producto.

Existe un embalaje óptimo para un producto concreto y un proceso de distribución determinado. Si cambia el proceso de distribución y/o el producto puede que se requiera otro sistema embalaje.

La mayoría de los riesgos en el proceso de distribución se pueden minimizar o reducir si se analizan y se incorporan al proceso de selección / diseño del embalaje.

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Conclusiones

Validar un sistema de embalaje mediante una o varias pruebas de campo no garantiza que sea un embalaje óptimo.

Existen métodos de validación en laboratorio que tienen por objeto validar sistemas de embalaje cubriendo un alto porcentaje de riesgos de distribución.

Los nuevos sistemas de validación mediante test tratan de simular el proceso de distribución particular asegurando que el sistema de embalaje se ajusta al producto y proceso concreto para el que se va a usar.

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Pablo Gracia PerritazDirector Comercial

[email protected]

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