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PRESUPUESTOS

A la hora de calcular el presupuesto de la máquina encontramos que hay

muchos factores los cuales intervienen en este cálculo. Lo primero que

debemos diferenciar es que tenemos elementos de la máquina que los

compramos de un catálogo, por lo que el precio será el que marque su

fabricante, mientras que tenemos otras piezas que las fabricamos nosotros,

por lo tanto somos nosotros los que debemos escoger un coste adecuado

para estas piezas. En estos presupuestos se tendrán en cuenta los dos

casos expresados anteriormente.

Otro aspecto importante es que aparte del precio de la máquina

propiamente dicho, tenemos otros muchos valores que también actúan.

Algunos de estos valores pueden ser, por ejemplo, el transporte y el

montaje.

En nuestro caso el transporte no es un problema demasiado grande, ya que

en principio lo tenemos que llevar la máquina al circuito de Alcañíz, el cual

no está demasiado lejos (teniendo en cuenta que nosotros estamos en

Barcelona), pero el problema es que aún no se ha decidido donde vamos a

fabricar la máquina, por lo que no podemos encontrar esta parte del coste.

Y en estos presupuestos tampoco se tendrán en cuenta los precios de

montaje, ya que el montaje en sí de las piezas no es demasiado complejo y

no traería demasiado problemas, mientras que casi todo el tiempo lo

invertiríamos en el correcto montaje del sistema hidráulico y electrónico

(sensores) y, sobre todo, comprobando que todo el sistema funciona de

forma correcta y calibrando los sensores para poder obtener las medidas

correctas.

De todos modos no tiene demasiado sentido realizar un presupuesto

demasiado ajustado ya que la máquina no está terminada (falta una gran

parte del diseño del sistema hidráulico, todos los sensores y los elementos

Joel Frax Cervera

- 2 -

eléctricos y electrónicos entre otras cosas, pero todo esto está fuera del

alcance de este proyecto). Pero de todos modos realizaremos unos

presupuestos lo más aproximados posibles para nuestro proyecto.

Una vez aclarado esto vamos a calcular las partes de los presupuestos que

si que tendremos en cuenta, las cuales son el pecio de los elementos

comprados des del catálogo de algún fabricante y el de las piezas que

nosotros fabricamos y los costes de diseño.

1.1. Coste de los elementos seleccionados

del catálogo de algún fabricante

A la hora de encontrar el precio de los elementos de catalogo debemos

tener en cuenta que al precio que suministran los fabricantes le deberemos

añadir el IVA, ya que ningún fabricante lo incluye, y otra cosa que también

es importante es que algunos fabricantes aplican descuentos según el

número de elementos que compremos o según la forma de compra (hay

veces que si lo compramos por internet y nos lo envían directamente

podemos obtener descuentos).

De momento nosotros sumaremos el precio de todos los elementos que

debemos comprar. Este precio nos lo han facilitado los fabricantes después

de ponernos en contacto con ellos. Esta suma se expresa en forma de tabla:

ELEMENTO CANTIDAD PRECIO

Variador de frecuencia TT100-0075T3F1R 1 463,80 €

Guía vertical

IVTAAWR-0680-000 (raíl) 6 15,66 €

IVTAAWC-A20A0 (lanzadera) 6 51,52 €

motores

TRIF MGM BM 3KW 1500RPM 230/400V 2 370,00 €

TRIF MGM BM 0,06KW 1500RPM

230/400V 1 152,00 €

Tornillería Tornillos

912 M6 y long. 35 mm 42 27,26 €

DIN 933 M8 x 1,25 y

long. 30 mm 44 41,22 €

DIN 933 M10 x 1,50 y

long. 30 mm 8 66,29 €

DIN 933 M10 x 1,50 y 56 73,44 €

Diseño y validación de una máquina capaz de realizar el análisis dinámico de una motocicleta

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long. 40 mm

Tuercas

M6 42 5,56 €

M8 44 9,17 €

M10 64 22,54 €

Arandelas

M6 42 3,91 €

M8 44 6,01 €

M10 64 12,50 €

Unidades de

rodamientos

Rodamiento

P47 4 7,11

P62 4 9,08

Soporte

YAT 204 4 25,10

YAT 206 4 35,43

Válvula hidráulica Parker 2 199 €

Cilindro hidráulico Cilcoil 2 583,87 €

Guía horizontal Nadella 2 768,71 €

Conector eje Nadella 1 183,14 €

TOTAL 5619,74 €

Este precio puede parecer bastante elevado, y más teniendo en cuenta que

solo es el precio de los elementos que compramos, pero debemos saber que

muchos de los elementos que aquí aparecen son elementos de alta

tecnología (especialmente en lo referente a la hidráulica), ya que esta

máquina debe cumplir una características concretas que en algunas

ocasiones son bastante extremas (hacer trabajar un cilindro hidráulico 15

Hz no resulta nada sencillo).

Otra cosa que debemos tener en cuenta es que si compráramos series más

grandes de elementos obtendríamos descuentos porque estaríamos

comprando en cantidades industriales, pero puesto que nuestra máquina es

un prototipo de momento solo compraremos lo necesario para fabricar una.

Y también debemos asumir que en todo lo referente a la tornillería estamos

comprando lotes de 1000 unidades (el fabricante no vende lotes más

pequeños), por lo que podemos aprovechar los elementos restantes para

otra máquina de modo que reduciríamos un poco el precio.

Joel Frax Cervera

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1.2. Coste de los materiales

Después de buscar el coste de las piezas que compramos, también

deberemos buscar el precio de otros elementos que compramos de un

proveedor, aunque estos son un poco diferentes. Estamos hablando de los

materiales. En este proyecto hemos utilizado principalmente tres materiales

diferentes, y el coste se puede apreciar a continuación.

COSTE MATERIALES

Material Pieza Peso Precio Coste

Aluminio 4032-T6 Soporte para los rodillos 2 x 20,25 Kg 3,4 €/Kg 137,70 €

Acero URSSA 690

Rodillo motriz 2 x 21,59 Kg

1.65 €/Kg 140,75 €

Rodillo conducido 2 x 21,06 Kg

Acero URSSA C-45

Guía vertical fija 3 x 10,25 Kg

0,9 €/Kg 316,05 € Guía vertical móvil 3 x 6,79 Kg

Plataforma Móvil 122 Kg

TOTAL 594,50 €

Debemos tener en cuenta que estos valores no son demasiado exactos.

Porque el precio del material es el precio estándar del Kg de dicho material

que nos suministra el fabricante, pero si queremos que nos lo suministre en

perfiles determinados (como es el caso) y que tengan algún tratamiento

extra esto aumentaría el coste.

Cuando esta máquina vaya a realizarse, deberemos ponernos en contacto

de nuevo con las compañías que nos suministran el material (URSSA y

Alcoa) y pedirles un presupuesto exacto teniendo en cuenta la geometría de

nuestras piezas y todas las demás características que tendrán las piezas. Lo

que quizás nos puede ocurrir es que debamos modificar un poco alguna

pieza, especialmente el soporte para los rodillos, ya que quizás podemos

reducir considerablemente los costes dependiendo de los perfiles que

utilicemos (si son perfiles estándares de la compañía resultan más

económicos que si los han de fabricar para nuestro proyecto).

Diseño y validación de una máquina capaz de realizar el análisis dinámico de una motocicleta

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1.3. Coste de las piezas que fabricamos

nosotros mismos

Una vez calculada esta parte del presupuesto, debemos calcular el precio de

las piezas que fabricaremos nosotros mismos. Principalmente debemos

fabricar cuatro piezas diferentes; el soporte para los rodillos, los rodillos, las

guías verticales y la plataforma móvil. En realidad dentro de los rodillos

tenemos dos modelos diferentes (el motriz y el conducido) y lo mismo nos

ocurre con las guías verticales (tenemos las fijas y las que están en la

plataforma móvil), pero como se ha comentado anteriormente, estas piezas

son muy parecidas entre si, por lo que no tiene sentido buscar dos precios

diferentes.

Para hacer este cálculo sabemos que el precio de coste de una maquina o

conjunto que se fabrica es la suma de varios costes, como son el coste de

los materiales empleados, el coste de cada una de las operaciones

ejecutadas para elaborar cada pieza o componente, así como el de su

montaje, los salarios pagados a los trabajadores que participen en el

proceso de fabricación, entre otros.

En primer lugar se podría definir un presupuesto con costes posibles o

planificados, de los cuales se extrae la variante más económica. A partir de

aquí se decide cual será el coste efectivo de la fabricación de la máquina o

el conjunto.

Por lo tanto podríamos decir que el coste total lo podemos obtener de la

siguiente forma1:

M es el coste de cada material, menos el precio de los desechos

S son los costes por salarios. Incluyendo nóminas, seguros sociales,

pagas extras y vacaciones.

Cop son los costes de las operaciones. Incluyendo cuánto cuesta

detalladamente cada una de las operaciones de mecanizado que se

deben hacer en las piezas.

CC son los costes complementarios. Incluyendo todos los imprevistos

y todo coste que no quede englobado en los dos aspectos anteriores.

De este sumatorio los costes del material ya han sido encontrados

anteriormente, por lo tanto ahora vamos a buscar el coste de las

operaciones y más adelante buscaremos los costes de salarios.

1 Apuntes de la asignatura de Fabricación de Piezas por Mecanizado de la EUETIB.

Joel Frax Cervera

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El coste de las operaciones lo podemos encontrar de la siguiente forma:

Cmaq son los costes de la maquinaria

Cherr son los costes de las herramientas

Cafil es el coste de afilado de las herramientas (si es necesario)

Para calcular estos costes lo que debemos hacer es buscar el tiempo que

necesitamos para fabricar la pieza, y con este precio encontramos los tres

factores de la ecuación anterior.

Si nos fijamos en la ecuación anterior, la mayoría de factores están

especialmente destinados a buscar los costes de mecanizado. Como se ha

comentado en los apartados correspondientes de la memoria del proyecto,

nuestras piezas se crearán mediante piezas previamente cortadas y perfiles,

los cuales los soldaremos para crear la pieza definitiva. Esto implica que la

mayoría de las operaciones que deberemos realizar nosotros sean de

soldadura. Y si las operaciones son de soldadura los costes se encuentran

de una forma parecida, pero no deberemos tener en cuenta los valores del

coste de la herramienta o el de afilado de la herramienta.

No deberemos realizar operaciones de mecanizado porque nosotros

compraremos a la compañía que nos suministra el material los perfiles del

tamaño que necesitamos, de modo que tan solo deberemos cortarlos y

soldarlos (y la compañía que nos suministra las piezas de acero ya nos corta

las piezas con la geometría necesaria utilizando la técnica de oxicorte2).

Pero de todos modos si los cortes los hacemos con una sierra circular o

algún otro método parecido, no nos supondría casi nada de tiempo y muy

poco dinero, el problema es que se deberán cortar muchas piezas y estas

deben ser cortadas de forma precisa.

2 El oxicorte es una técnica auxiliar a la soldadura, que se utiliza para la preparación de los bordes de las piezas a soldar cuando son de espesor considerable, y para realizar el corte de chapas, barras de acero al carbono de baja aleación u otros elementos ferrosos. El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta temperatura (900 °C) con la llama producida por el oxígeno y un gas combustible; en la segunda, una corriente de oxígeno corta el metal y elimina los óxidos de hierro producidos. En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera (acetileno, hidrógeno, propano, hulla, tetreno o crileno), cuyo efecto es producir una llama para calentar el material, mientras que como gas comburente siempre ha de utilizarse oxígeno a fin de causar la oxidación necesaria para el proceso de corte. Bien sea en una única cabeza o por separado, todo soplete cortador requiere de dos conductos: uno por el que circule el gas de la llama calefactora (acetileno u otro) y uno para el corte (oxígeno). El soplete de oxicorte calienta el acero con su llama carburante, y a la apertura de la válvula de oxígeno provoca una reacción con el hierro de la zona afectada que lo transforma en óxido férrico (Fe2O3), que se derrite en forma de chispas al ser su temperatura de fusión inferior a la del acero.

Diseño y validación de una máquina capaz de realizar el análisis dinámico de una motocicleta

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1.3.1. Costes de soldadura

Este precio de la soldadura se calculará de forma un poco aproximada,

debido a que en este proceso se deben tener en cuenta muchas cosas que

debido a nuestra falta de experiencia no conocemos. Pero para encontrar

este coste se seguirán los pasos reales, los cuales se obtienen del libro

Tecnología Mecánica y Metrotecnia.

Estos pasos también han sido descritos en el apartado de fabricación de

piezas incluido en la memoria de este proyecto, donde se habla más

exhaustivamente sobre el proceso de la soldadura. De este apartado

obtenemos que el precio de coste del metro lineal de cordón de soldadura

eléctrica por arco viene dado por la suma de los siguientes valores:

Pp es el coste de preparación de las piezas

Ps es el coste de la soldadura

Pk es el coste proporcional de los gastos generales del taller

Pero dentro del precio de la soldadura tenemos diferentes factores que

están interviniendo:

Pn es el precio de coste de un electrodo

n es el número de electrodos necesario por metro lineal de cordón de

soldadura

PT es el precio de coste de la hora de trabajo del soldador

T es el tiempo invertido en la soldadura de un metro lineal de costura

PW es el precio de un KW/h

W es el consumo de KW/h de energía eléctrica por metro lineal de

cordón de soldadura

Y por lo tanto lo que debemos buscar de esta fórmula son los valores de n,

T y W.

Como se comentaba en el apartado anterior, lo primero que debemos hacer

es calcular el peso por metro de cordón de soldadura del metal de

aportación, lo cual lo podemos encontrar en función de la siguiente fórmula:

e es el espesor de las piezas a soldar (m)

C es un coeficiente que depende del tipo de cordón

Joel Frax Cervera

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Los valores de C se pueden obtener en la siguiente tabla de la figura 66:

Figura 1 .Valores del coeficiente C3

En nuestro caso escogeremos un cordón de soldadura plano, ya que la

forma que adquiera la soldadura no es una cosa que nos preocupe

demasiado, y la plana es la más común. Si tenemos en cuenta que la

inmensa mayoría de las piezas que debemos unir forman un ángulo entre

ellas (casi siempre de 90 grados), nos encontramos en el caso número 4 de

la tabla anterior, y como hemos decidido que el cordón será plano,

obtenemos que el valor de nuestro coeficiente C es 4.

Además en el caso de la soldadura de piezas que están en ángulo recto, el

valor del espesor es el del espesor de la propia soldadura. En ocasiones

normales deberíamos buscar el valor de dicho espesor en cada soldadura en

función de los esfuerzos que deberá soportar la soldadura o el espesor de

las piezas que estamos soldando. En nuestro caso escogeremos un valor

medio de 3 mm.

Una vez decidido esto podemos encontrar el peso por metro de cordón de

soldadura del metal de aportación, el cual se encuentra con la formula

anterior:

Una vez obtenido el peso por metro de soldadura, debemos encontrar el

peso de metal aportado por un metro de cordón de soldadura, el cual sigue

la siguiente fórmula:

D es el diámetro de la varilla (cm)

d es la densidad del electrodo (g/cm3)

l es la longitud de la varilla (cm)

3 Tecnología Mecánica y Metrotecnia. Página 460.

Diseño y validación de una máquina capaz de realizar el análisis dinámico de una motocicleta

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ρ es el rendimiento gravimétrico

Y como tenemos decidido que el espesor será de 3 mm esto implica que el

diámetro del electrodo también será de 3 mm según nos dice la tabla de la

figura siguiente:

Figura 2. Diámetro de los electrodos, tensiones e intensidades

para soldadura eléctrica por arco con electrodos recubiertos4

Además de esta tabla también podemos saber que la tensión de soldadura

estará alrededor de 16 a 18 voltios y que la intensidad de soldadura variará

entre 50 y 60 amperios. Por lo tanto tenemos el diámetro del electrodo y

asumiendo una longitud de electrodo de 300 mm (es la más común). Otra

cosa que también asumiremos es que el material de aportación será de

acero, mientras que en realidad esto solo ocurre si estamos soldando los

aceros (al soldar el aluminio tendremos que utilizar aluminio puro, o por lo

menos esto es lo que normalmente se utiliza). Y para finalizar lo último que

asumimos es que el rendimiento gravimétrico es 0,8, ya que este valor casi

siempre es el mismo y tiene este valor. Por lo tanto si resolvemos la

fórmula anterior la solución que obtenemos es la siguiente:

Y una vez tenemos esto para encontrar el número de electrodos por metro

lo que debemos hacer es dividir estos dos valores:

Por lo tanto necesitamos aproximadamente tres electrodos por cada metro

de soldadura.

4 Tecnología Mecánica y Metrotecnia. Página 458.

Joel Frax Cervera

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Si ahora queremos encontrar el tiempo necesario para ejecutar un metro de

soldadura (T), debemos sacarlos de las tablas estándares como la que se

muestra a continuación, la cual nos determina el tiempo para depositar 1

cm3 de soldadura:

Figura 3.Tabla de tiempos necesarios para depositar un cm3 de

soldadura5

Como nuestro electrodo tiene un tamaño de 3 mm, interpolamos para

encontrar el tiempo necesario. Si hacemos esto obtenemos un tiempo de

68,67 segundos, por lo tanto como ya hemos encontrado el peso del metal

depositado por metro lineal de soldadura (M), el tiempo total para depositar

este peso será:

Finalmente lo que debemos calcular es el consumo de energía para

depositar un metro de cordón de soldadura (W). Experimentalmente se ha

demostrado que para depositar 1 cm3 de metal de aportación son

necesarios 0,03 KW/h.

Por lo tanto para encontrar el consumo debemos proceder de forma

parecida a como hemos calculado el tiempo:

Una vez hemos encontrado todos los coeficientes necesarios, podemos

volver a la fórmula que nos permite calcular los precios de la operación:

Pero para poder encontrar el coste final primero debemos encontrar el

precio de coste de un electrodo (Pn), el precio de coste de la hora de trabajo

del soldador (PT) y el precio de un KW/h (PW).

Para el precio de un electrodo la mejor opción es buscar algún proveedor de

material de soldadura. Usando por internet no conseguimos encontrar el

precio de un electrodo, sino que conocemos el precio por kilogramos de este

material de soldadura.

5 Tecnología Mecánica y Metrotecnia. Página 461.

Diseño y validación de una máquina capaz de realizar el análisis dinámico de una motocicleta

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Este precio es aproximadamente de 4 euros por Kg6. Este es un precio muy

aproximado ya que en función del material de soldadura que estemos

utilizando y las propiedades de este será un poco diferente, pero para

realizar estos cálculos ya nos es suficiente.

Y si lo que nosotros necesitamos es el precio por cada electrodo, lo cual

equivale a una barra de 300 mm de longitud con un diámetro de 3 mm,

podemos encontrarlo sabiendo la densidad de dicho material (como es

acero equivale a 7800 Kg/m3). Por lo tanto cada electrodo pesa 16,54 g:

ρ es la densidad del material de aportación (g/m3)

m es la masa (g)

v es el volumen (m3)

Ø es el diámetro del electrodo (m)

l es la longitud del electrodo (m)

Por lo tanto, si un Kg cuesta 2,8 euros, cada electrodo debería costar 7

céntimos de euro.

Pero en este cálculo hemos supuesto que todo el electrodo es metal de

aportación, mientras que en la realidad una parte del peso es debida al

recubrimiento de la soldadura. Esto implica que el precio de cada electrodo

sea un poco más elevado, y realizando una media aproximada de diferentes

precios de los electrodos que podemos encontrar por internet encontramos

que un electrodo cuesta unos 20 céntimos de euro7. Debemos recordar que

este precio puede variar bastante en función del material del que esté

hecho y otros factores.

Una vez encontrado el precio de cada electrodo, debemos buscar el coste de

cada hora del soldador. Debemos recordar que este precio debe incluir la

parte proporcional de las nóminas, seguros sociales, pagas extras y

vacaciones. Este precio puede ser aproximadamente de 20 euros a la hora8,

lo cual equivale a 0,33 euros cada minuto.

6http://www.archerusa.com/soldaduraelectrodo/product_soldaduraelectrodo_sp.html 7 http://www.twenga.es/dir-Jardin-y-bricolaje,Accesorios-para-herramientas,Electrodo-para-soldar

8 Apuntes de la asignatura de Fabricación de Piezas por Mecanizado de la EUETIB.

Joel Frax Cervera

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Finalmente deberemos buscar el precio del kwh. En el momento de realizar

este trabajo este valor se encuentra en 0,125159 €/kwh9, por lo tanto los

cálculos se realizarán con este valor. Debemos tener en cuenta que este

coste puede variar un poco dependiendo de la zona en la que nos

encontremos, la compañía eléctrica que tengamos y según el contrato que

tengamos o si tenemos alguna promoción especial.

Y una vez tenemos todos los valores, ya podemos encontrar los costes de

las operaciones:

Este es el precio por cada metro de soldadura, por lo tanto lo que debemos

hacer ahora es buscar todos los metros que debemos soldar en cada una de

las piezas para encontrar el precio final de la operación de soldadura. Esto

se muestra en la tabla a continuación:

Longitud (m) Coste

unitario (€) Nº unidades

Coste total

(€)

Soporte

cilindros 3,795 8,77

2 17,54

Rodillo motriz 6,172 14,26 2 28,52

Rodillo

conducido 6,148 14,20

2 28,40

Guía fija 3,330 7,69 3 23,07

Guía móvil 3,030 7,00 3 21,00

Plataforma

móvil 1,380 3,19

1 3,19

Total 121,72

Pero debemos tener en cuenta que estos tan solo son los costes de

soldadura propiamente dichos. Después debemos añadirle los costes de

mecanizado. En nuestro caso, tal y como hemos dicho, estamos comprando

el acero a una compañía que ofrece un servicio de oxicorte, lo cual es una

técnica bastante más avanzada que el corte tradicional mediante sierra, de

modo que las piezas nos llegarán directamente con las medidas que

nosotros necesitamos y listas para soldar.es por eso que no incluiremos un

apartado de costes de mecanizado.

9 Precio del KWh en un hogar de Barcelona con la compañía Endesa a día 9 de Diciembre de 2010

Diseño y validación de una máquina capaz de realizar el análisis dinámico de una motocicleta

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Dentro de este coste de fabricación, debemos incluir lo que nos cuesta la

máquina de soldadura. Este precio variará mucho en función del equipo que

utilicemos, pero como valor aproximado podemos decir que el coste por

hora de una máquina es de unos 20 €/h10, por lo tanto lo que debemos

hacer es buscar el tiempo total que se ha necesitado. Para encontrar este

tiempo podemos multiplicar el número de metros que debemos soldar por el

tiempo que se tarda en soldar un metro.

Longitud (m) Nº unidades Longitud total (m)

Soporte cilindros 3,795 2 7,590

Rodillo motriz 6,172 2 12,344

Rodillo conducido 6,148 2 12,296

Guía fija 3,330 3 9,990

Guía móvil 3,030 3 9,090

Plataforma móvil 1,380 1 1,380

TOTAL 52,690

Y el tiempo que necesita un operario para soldar un metro de nuestra

soldadura es de 5,28 minutos, tal y como ya hemos calculado

anteriormente. Por lo tanto el tiempo total es:

Y si tenemos en cuenta que por cada hora debemos pagar 20 € de la

máquina, esto hace un coste de:

Por lo tanto este coste lo debemos sumar al coste que ya teníamos, por lo

tanto el coste final de la operación se eleva hasta 215 euros:

En realidad este precio será más alto debido a que nosotros solo hemos

tenido en cuenta el coste de la soldadura propiamente dicha, pero debemos

tener en cuenta que probablemente necesitaremos crear utillajes especiales

para fijar las piezas mientras soldemos, deberemos invertir tiempo para

preparar las piezas y el material para poder soldarlas y otros imprevistos

que nos puedan surgir.

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Apuntes de la asignatura de Fabricación de Piezas por Mecanizado de la EUETIB.

Joel Frax Cervera

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También dentro del cálculos de estos coste de operación deberíamos buscar

los costes de taller, pero estos no se tendrán en cuenta en este proyecto ya

que ya hemos incluido los costes de maquinaria y no hemos decidido aún

donde se realizarán estas operaciones.

1.4. Costes derivados del diseño

Finalmente debemos tener en cuenta otros factores que intervienen en los

presupuestos de una máquina, los cuales serían los recursos invertidos en

su diseño, es decir las horas trabajadas por el equipo de diseño y los

recursos que estos han necesitado.

En este caso ha habido una sola persona trabajando en el diseño de esta

máquina, por lo tanto solo debemos incluir los costes de trabajo de un

ingeniero. Ahora bien, encontrar las horas concretas trabajadas puede

resultar un poco complicado, por lo tanto haremos un cálculo aproximado.

Para este cálculo asumiremos que durante los ocho meses que han sido

necesarios para desarrollar el proyecto, nuestro ingeniero ha trabajado 2

horas cada día. Si hacemos esto encontramos un total de 320 horas:

Por lo tanto si ahora multiplicamos el número de horas por el salario de un

ingeniero, obtenemos el coste que nos ha supuesto tener al ingeniero

trabajando todo este tiempo. Debemos tener en cuenta que este salario del

ingeniero debe incluir nóminas, seguros sociales, pagas extras y vacaciones.

Como precio aproximado del salario de un ingeniero incluyendo todas estas

cosas podemos coger 30 euros/h, por lo que el coste que nos ha supuesto

tener este ingeniero es de:

Como podemos apreciar es una parte muy considerable del coste final, pero

esto es completamente normal ya que ha habido mucho trabajo detrás de

este diseño (debido al gran número de imprevistos que han surgido) y no

resulta nada barato tener un ingeniero durante tantas horas.

Además se debería incluir otros factores como son el coste del local donde

este ingeniero ha trabajado todas estas horas, el coste del equipo que ha

utilizado (ordenadores y otros recursos que ha necesitado al largo del

proceso de diseño) e incluso deberíamos añadir otros costes como por

ejemplo el coste de la licencia del programa SolidWorks, el cual ha sido

ampliamente utilizado.

Diseño y validación de una máquina capaz de realizar el análisis dinámico de una motocicleta

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Estos costes no se incluirán debido a que hemos decidido que este ingeniero

solo ha trabajado en nuestro proyecto durante dos horas al día, por lo tanto

el resto de horas habrá estado trabajando en otros proyectos, por lo que

estos costes se deberían repartir entre todos los proyectos que he realizado

durante estos ocho meses de trabajo.

1.5. Coste total del proyecto

Una vez tenemos todos estos costes, debemos buscar el coste total. Este

coste total será la suma de cada uno de estos costes:

Costes Precio

De elementos seleccionados

del catálogo 5619,74 €

De materials 594,50 €

De fabricación (soldadura) 214,45 €

De diseño 9600 €

Total 16028,69 €

Por lo tanto el coste de la parte que se ha tenido en cuenta en este proyecto

asciende a 16028,69 €, pero debemos tener en cuenta que el coste real de

la máquina será aún mucho más elevado debido que en este presupuesto

no se incluyen muchas de las cosas necesarias para que la máquina

funcione (sensores, elementos eléctricos y electrónicos, coste del diseño de

todos estos elementos, coste de la instalación hidráulica, etc.)

Además también debemos tener en cuenta que los costes, sobre todo de

elementos seleccionados del catálogo, pueden variar en función de otros

factores, o podría ser que al final tuviéramos que seleccionar otros

elementos en vez de los que estamos utilizando ahora. También resultaría

interesante recordar que los materiales nos vendrán cortados de fábrica,

por lo que seguramente se incrementará un poco el coste.

Si nos interesara reducir un poco el coste podríamos buscar otros elementos

de catálogo que pudieran realizar las mismas funciones pero que tuviesen

un precio más bajo, ya que en este proyecto se han seleccionado los

elementos de catálogo sin tener en cuenta los precios (ya que normalmente

en los catálogos este no aparece), sino las funciones que el elemento

debería realizar, y en la mayoría de los casos teníamos más de un elemento

que podía realizar las mimas funciones.

Joel Frax Cervera

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1.6. Modificación del coste final

Finalmente deberemos aumentar este coste en un 10 o un 15 %, ya que

estos son normalmente el porcentaje del coste que podríamos considerar

como imprevistos. En este proyecto aplicaremos un 15 %, ya que como

muchas cosas aún no están del todo diseñadas, probablemente tendremos

que modificar cosas y nos aparecerán muchos imprevistos mientras se

realice el diseño completo. Si aplicamos el 15 % nos sale que los

imprevistos son 2404,30 €, por lo que el coste final asciende a 18432,99 €:

Este es el coste final de nuestro proyecto, pero como bien hemos

comentado anteriormente no tiene demasiado sentido ya que la máquina no

está completa, por lo que este coste puede variar bastante respeto al coste

final del producto.

Y otra cosa que también se debe tener en cuenta es el número de piezas

que vamos a realizar, ya que la mayor parte del coste es lo que le debemos

pagar al ingeniero, pero si construimos más de una máquina este precio se

reparte. Además si hacemos una producción en serie tendremos descuento

en materiales y elementos de compra, ya que compraremos en cantidades

industriales. Pero para hacer esta producción en serie primero deberíamos

realizar un estudio de mercado para ver si podría existir una demanda por

este producto.

De momento como en principio este proyecto nos lo ha encargado una sola

empresa y solo van a fabricar un modelo (que además será un prototipo),

no podemos aplicar ningún descuento o reducción en el precio.

Finalmente lo que debemos hacer es aplicar el porcentaje del I.V.A., el cual

es de un 18 %. Por lo tanto el precio final de venta a nuestro cliente será de

casi 22.000 €:

Debemos tener en cuenta que en este presupuesto no se ha incluido el

porcentaje de beneficios que deberá ganar la empresa fabricante de la

máquina, que en este caso somos nosotros. No se ha incluido dicho

porcentaje porque la máquina no está terminada de diseñar ya que falta

toda la parte que no es mecánica.