producción de fundas
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CAPÍTULO 3 3. DIAGNÓSTICO Y ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 3.1 Descripción General de la Empresa y Proceso de Elaboración de Fundas La Empresa sujeta de estudio fue constituida como sociedad anónima el 12 de mayo de 1978 de acuerdo a las leyes de la República del Ecuador. Se especializa en el procesamiento y comercialización de fundas de alta y baja densidad, de sacos de polipropileno, rollos plásticos y piolas. A continuación se detallan los tipos de
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Hoy en día las bolsas plásticas son un producto utilizado en grandes cantidades por la población, esto es debido a mejores características respecto a otras alternativas y a su practicidad, pero sobre todo su fácil acceso. Es por ello, que la sociedad se ha hecho de algún modo, dependiente de éstas.
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CAPÍTULO 3
3. DIAGNÓSTICO Y ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN
ACTUAL DE LA EMPRESA
3.1 Descripción General de la Empresa y Proceso de Elaboración de
Fundas
La Empresa sujeta de estudio fue constituida como sociedad anónima
el 12 de mayo de 1978 de acuerdo a las leyes de la República del
Ecuador.
Se especializa en el procesamiento y comercialización de fundas de
alta y baja densidad, de sacos de polipropileno, rollos plásticos y
piolas. A continuación se detallan los tipos de fundas y sacos que se
producen en la empresa (ver figuras 3.1 y 3.2):
Fundas:
Fundas tipo chaqueta
Fundas de alta densidad Jumbo y Súper Jumbo tipo camiseta
Fundas de baja densidad domésticas e industrial
Fundas impresas hasta 6 colores
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Fundas navideñas
Rollos impresos
Rollos tabulares
Rollos pre-cortados
FIGURA 3.1 TIPOS DE FUNDAS FABRICADAS
Sacos:
Sacos simples
Sacos impresos
Sacos laminados
Sacos arroberos
Sacas
Lonas
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FIGURA 3.2 TIPOS DE SACOS FABRICADOS
Proceso de Elaboración de Fundas Plásticas
De forma general, el proceso de elaboración de fundas plásticas inicia
con la importación y almacenamiento de la materia prima en bodega.
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El Departamento de Ventas envía las órdenes de producción
especificando las unidades a producir, medidas y diseño. Se planifica
la producción para cada uno de los turnos; luego se realiza el pedido
de materia prima a bodega para el consumo diario, con su respectiva
fórmula de mezcla entre clases de materias primas, reciclado y
pigmentos. La materia prima es trasportada en pallets con ayuda de
un montacargas manual hasta el área de extrusión, dónde se mezcla
manualmente en tanques las cantidades especificadas en la fórmula y
se colocan en las extrusoras correspondientes. Después de cumplir el
tiempo de ciclo de extrusión se producen los rollos, que son
etiquetados, apilados y trasladado al área de sellado. En está área
cada máquina selladora tiene su orden de producción; cortan y sellan
las fundas de acuerdo a las medidas requeridas para luego ser
empacadas manualmente y llevadas en sacos hasta la Bodega de
Producto Terminado, en donde esperan ser transportados hasta su
destino final a manos del cliente.
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FIGURA 3.3 DIAGRAMA DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE
FUNDAS
Recepción de la Materia Prima
Para la fabricación de fundas plásticas se utiliza la siguiente materia
prima:
Polietileno de tipo Lineal (LBD), Alta Densidad (AD) y Baja
Densidad (BD)
Carbonato
Pigmentos
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Material reprocesado.
El polietileno es un producto importado, principalmente desde China,
ya que en nuestro medio no se lo produce. Llega en contenedores a
la planta para ser almacenado en la bodega.
Proceso de Extrusión
El área de fundas cuenta con 9 extrusoras, las cuales producen
películas plásticas de alta y baja densidad que son embobinadas en
rollos de diferentes anchos y espesores. Las medidas que se pueden
producir por máquina extrusora son las que se indican en la siguiente
tabla:
TABLA 7. RANGO DE ANCHO DE PELÍCULAS POR EXTRUSORA
Proceso de Impresión
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Si en la orden del cliente se indican fundas con texto, logotipo o
cualquier otro boceto, los rollos pasan al área de impresión donde se
preparan los moldes con los diseños solicitados, y se colocan las
tintas y demás aditivos para darle el acabado final.
La planta cuenta con una impresora de 6 colores que está en
capacidad de imprimir fundas desde 3.25 pulgadas hasta 36 pulgadas
de ancho, y de hasta 23.25 pulgadas de largo.
Los materiales utilizados para la impresión de diseños en fundas son:
Solventes
Tintas
IPA (Alcohol Isopropílico)
Nepropil
Acetato de Etilo
Proceso de Corte y Sellado
Esta área cuenta con 15 selladoras, 7 de las cuales son de pre-corte.
En estas máquinas se realizan cortes de fundas de toda clase de
medidas y sellados laterales y de fondo.
Las selladoras poseen un contador con el cual se guían los
operadores para armar los paquetes de fundas según las cantidades
especificadas. Estos paquetes son cerrados por medio de selladoras
manuales y colocados en sacos. Las fundas Jumbo y Súper Jumbo
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previamente pasan por las troqueladoras para darle forma a las
agarraderas.
Luego de realizado el sellado, un operador pesa los sacos para el
debido control de calidad en las básculas ubicadas cerca de la
bodega. Los bultos de diferentes pesos son llevados a la bodega y
almacenados debidamente.
Proceso de Recuperado
En esta área se encuentra la peletizadora, una máquina utilizada para
reprocesar el material defectuoso proveniente de las extrusoras y del
área de sellado.
Los operadores clasifican el material a reprocesar, en seguida lo
colocan en esta máquina que se encarga de derretir el producto, para
pasar luego por un proceso de enfriamiento, y por último ser triturado
en los molinos y obtener así el material granulado que es empacado
en sacos y almacenado en bodega.
Almacenamiento
La empresa cuenta con una sola bodega para el área de fundas,
donde se almacena la materia prima, el producto terminado y el
material defectuosos para reproceso.
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El producto terminado es almacenado en pallets en la bodega para su
posterior despacho.
3.2 Situación Actual en Términos de Seguridad y Salud en el Trabajo
Para la realización del diagnóstico de la situación actual de la planta
se ha empleado una metodología que conjuga entrevistas al Jefe de
Producción y Operadores, y la observación directa comparando los
resultados con lo requerido por el Decreto 2393 de Seguridad y Salud
de los Trabajadores; de esta forma se pretende conseguir un
diagnóstico bastante preciso respecto al nivel de importancia que la
empresa le da a las normas, leyes y reglamentos en materia de
Seguridad Industrial, y en términos generales, a las medidas o
elementos básicos considerados para garantizar un ambiente de
trabajo seguro.
3.2.1. Inspección de las Instalaciones de la Planta
La primera parte del diagnóstico es la realización de una
inspección general de todas las instalaciones de la empresa
para detectar las condiciones y actos inseguros observables en
cada una de las áreas de producción de la planta.
La empresa cuenta con un área de 1554 m2 entre oficinas
administrativas y galpones donde se desarrollan los procesos
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(Ver plano en Apéndices A y B). En la siguiente tabla se
detallan las principales áreas:
TABLA 8. ÁREAS DE LA EMPRESA
Para mejor comprensión, este análisis está compuesto por los
siguientes elementos:
Orden y Limpieza
Instalaciones Físicas
Elementos de Seguridad
Equipos de Protección Personal
Señalización
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Ergonomía
Orden y Limpieza
Una constante en todas las áreas de la empresa es el
desorden y la falta de aseo, lo que demuestra la poca cultura
del personal y la falta de control por parte de la gerencia.
La limpieza de las diferentes áreas le corresponde realizarla a
cada uno de los operadores al finalizar el turno de trabajo, y el
aseo del baño es asignado a un grupo de trabajadores cuyos
nombres se publican semanalmente en cartelera. Con la
inspección se pudo observar que estas tareas no son
realizadas correctamente.
En la planta de fundas se pudo encontrar pisos sucios y en
algunas partes mojados; con materia prima, producto
terminado y material de reproceso acumulado por todas partes;
herramientas de trabajo sin una ubicación fija; vestimentas y
accesorios personales de los empleados sobre la materia prima
y mesas de trabajo.
En el área de extrusión de fundas, los rollos de película se
encuentran amontonados en el piso de manera desorganizada
y obstaculizando el paso a las extrusoras, los empleados tienen
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que pasar y saltar sobre ellos para transitar por el área (ver
figura 3.4).
En el área de sellado la historia es similar, ya que a parte de
los rollos de películas, los operadores acumulan a sus
alrededores gran cantidad de material para reproceso (ver
figura 3.5). Además mantienen herramientas esparcidas en las
mesas de trabajo, lo que les dificulta realizar adecuadamente
sus actividades y encontrarlas en el momento que realmente
las necesiten.
En impresión, las pinturas no se encuentran claramente
identificadas y están almacenadas de manera incorrecta en
perchas que no asegura su estabilidad (ver figura 3.6). Por otro
lado, los tanques de solvente están ubicados cerca del calor
que generan las extrusoras y sin ningún tipo de control,
bloqueados muchas veces por bobinas de películas y material
de reproceso (ver figura 3.7).
En la bodega de fundas se estiban sacos de materia prima y de
producto terminado hasta una altura de 4 metros (ver figura
3.8) y de manera desorganizada; los empleados de bodega
tienen que escalar por estos montones para poder bajar o
acomodar los sacos. Existen también productos defectuosos y
materiales de poca rotación que no se encuentran
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inventariados y que han estado almacenados en el tercer nivel
de las perchas desde hace ya varios años (más de 8 años
según el encargado de bodega); además se evidencia la
presencia de plagas como ratas y cucarachas.
Se observó también la falta de una adecuada limpieza en los
baños tanto de varones como de mujeres, estos se encuentran
ubicados dentro del área de sellado lo que es poco higiénico
tomando en cuenta que todo el proceso de empacado es
manual y no se refuerza el tema del correcto aseo de las
manos (ver figura 3.9).
En la planta de sacos al igual que en la de fundas se econtró
materia prima y productos terminados obstaculizando el acceso
a las máquinas, pisos sucios y mojados, objetos inservibles,
repuestos, partes mecánicas, entre otros objetos esparcidos
por todas partes, etc. (ver figuras 3.10 y 3.11).
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FIGURA 3.4. ÁREA DE EXTRUSIÓN DE FUNDAS
FIGURA 3.5. ÁREA DE SELLADO DE FUNDAS
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FIGURA 3.6. TINTAS: ÁREA DE IMPRESIÓN
FIGURA 3.7. SOLVENTES: ÁREA DE IMPRESIÓN
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FIGURA 3.8. BODEGA DE FUNDAS
FIGURA 3.9. BAÑO DE MUJERES
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FIGURA 3.10. ÁREA DE TEXTIL 1 DE SACOS
FIGURA 3.11. ÁREA DE TEXTIL 2 DE SACOS
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Instalaciones Físicas
La infraestructura física de la planta se ha ido ampliando
debido al crecimiento de la empresa, sin embargo poco ha sido
el mantenimiento que se la ha dado en los últimos años.
Al realizar la inspección de las instalaciones se pudo constatar
el mal estado del sistema de drenaje de las aguas lluvias. No
existe suficiente bajante para que el agua proveniente de las
tuberías de los canalones y que dan a la calle pueda
desfogarse correctamente, y al contrario, el agua no encuentra
salida inundando el patio y parte de las bodegas y del área de
recuperado. Por otro lado, los canalones no abastecen la gran
cantidad de agua que proviene de las fuertes lluvias de la
temporada invernal, lo que provoca que se reboce y se filtre por
las paredes de los galpones. Se pudo evidenciar húmedas las
paredes donde están colocados los tableros eléctricos y los
generadores, lo que es un gran peligro para los trabajadores
puesto que estos se encuentran frente al área de sellado y
sobre el baño de varones (ver figura 3.12). Se observó también
el mal estado de los techos, que tienen agujeros por donde
gotea el agua de las lluvias.
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Los pisos tampoco se encuentran en óptimo estado, existen
huecos y desniveles en toda el área de fundas que pueden
provocar alguna caída y lesión a los operadores de las
máquinas y/o al personal de bodega que maneja el
montacargas manual.
En la planta no existe una adecuada ventilación, lo que provoca
que la temperatura del ambiente sea bastante alta. En la
siguiente tabla se muestran las temperaturas promedio de cada
una de las áreas de la planta de fundas, se incrementan en las
temporadas de intenso sol y pueden llegar a ser superiores a
los 40°C.
TABLA 9. TEMPERATURAS PROMEDIO DE LA PLANTA DE
SACOS
Estas altas temperaturas sumadas a la humedad del ambiente
hacen que para los trabajadores las 12 horas diarias de labores
sean muy desgastantes y extenuantes.
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De acuerdo al código de trabajo se menciona la siguiente Ley:
“Art. 47.- De la jornada máxima.- La jornada máxima de trabajo
será de ocho horas diarias, de manera que no exceda de
cuarenta horas semanales, salvo disposición de la ley en
contrario”, en la empresa en estudio se realizan 2 turnos de 12
horas cada uno, por lo que se puede apreciar que no se
cumple con la ley.
FIGURA 3.12. GENERADORES ELÉCTRICOS Y BAÑO DE
VARONES
Elementos de Seguridad
Tal y como se analizará en el Capítulo 5, en las operaciones de
algunas de las áreas de la planta se han identificado riesgos
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eléctricos y de incendio, por lo que es indispensable que la
empresa cuente con elementos para la detección y extinción de
incendios.
La empresa tiene detectores de humo instalados en cada una
de las áreas de las plantas de fundas y sacos, con estaciones
manuales de activación de las alarmas, las que sólo pueden
ser desconectadas desde garita luego de la verificación real de
la emergencia. Las áreas de extrusión, sellado e impresión de
fundas cuentan con 2 detectores de humo, y la bodega con 4.
El proveedor de estos equipos cada tres meses hace una
revisión y mantenimiento de los mismos.
FIGURA 3.13. ESTACIÓN MANUAL PARA ACTIVACIÓN DE
ALARMA CONTRA INCENDIO
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Actualmente la empresa se encuentra en proceso de
instalación de una Red de Agua y Bocas de Incendio en toda la
planta por imposición del Municipio y bajo regulación del
Cuerpo de Bomberos. Toda la instalación está compuesta por
tuberías de aceros inoxidables identificadas con pintura color
roja, y armarios de emergencia con mangueras y bocas de
incendio.
FIGURA 3.14. RED DE AGUA EN EXTERIORES DE BODEGA
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FIGURA 3.15. TUBERÍAS DE RED DE AGUA PARA SER
INSTALADAS
FIGURA 3.16. ARMARIO DE EMERGENCIA Y BOCA DE
INCENDIO EN ÁREA DE IMPRESIÓN
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La empresa cuenta también con 28 extintores manuales
ubicados alrededor de toda la planta, los que fueron
suministrados por una empresa especializada luego de un
estudio que realizara para cada uno de los procesos a fin de
determinar el tipo de los mismos de acuerdo a la clase de
fuego que se puede generar. A continuación detallamos los
extintores con los que cuenta la empresa en cada área:
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TABLA 10. INVENTARIO DE EXTINTORES
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TABLA 11. CLASIFICACIÓN DE LOS EXTINTORES SEGÚN
EL AGENTE EXTINGUIDOR Y TIPO DE FUEGO
Un miembro del Comité de Seguridad es el encargado de
realizar una inspección del estado de los extintores y controlar
específicamente el tiempo de la próxima recarga. Esta
verificación es realizada una vez por semana utilizando un
formato, que puede ser observado en el Apéndice C, y que es
entregado semanalmente al Jefe de Producción para que se
tomen las medidas correspondientes.
Los extintores deben estar ubicados en lugares estratégicos de
acuerdo al nivel de riesgo, tener fácil acceso y una clara
identificación, sin objetos que obstaculicen su uso inmediato.
Sin embargo, se pudo observar que muchos de los extintores
tienen un acceso dificultoso y no tienen una clara señalización
(Ver figuras 3.17, 3.18 y 3.19)
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Otra recomendación sobre la ubicación de los extintores es que
la altura máxima sobre el piso de la parte inferior debe ser de
1,70 m [5] y en ningún caso la parte inferior deberá quedar a
menos de 10 cm del piso. Pero se observó que ciertos
extintores están colocados en el piso (Ver figura 3.20)
FIGURA 3.17. EXTINTOR F1 DEL ÁREA DE SELLADO
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FIGURA 3.18. EXTINTOR S11 DEL ÁREA DE EXTRUSIÓN
DE SACOS
FIGURA 3.19. EXTINTOR S5 DEL ÁREA DE TEXTIL CHINO
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FIGURA 3.20. EXTINTOR S12 DEL ÁREA DE EXTRUSIÓN
DE SACOS
En cuanto a las luces de emergencia, la empresa cuenta con
sólo 2 ubicadas en el área de extrusión de fundas. Estas luces
están conectadas a las líneas eléctricas de la planta, son
recargables y su batería dura aproximadamente 2 horas.
FIGURA 3.21. LUCES DE EMERGENCIA DEL ÁREA DE
EXTRUSIÓN DE FUNDAS
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Por último, la planta no tiene salidas de emergencia, sólo
cuenta con las puertas de ingreso a las Bodegas y a las plantas
de fundas y sacos.
Elementos de Protección Personal
Los operadores no cuentan con todos los elementos de
protección personal necesarios para realizar sus actividades.
En general, los trabajadores no tienen la cultura de hacer uso
de los tapones auditivos que la empresa les ha proveído,
permaneciendo expuestos a los diferentes niveles de ruido que
tiene cada área y que son elevados. Según un estudio que se
hiciera hace un par de años, el nivel de ruido en el área de
extrusión de fundas es de 90 Db, en sellado es de 85 Db y en
la planta de sacos supera los 100 Db.
Se observó también que los trabajadores no usan un tipo de
calzado adecuado, y en su mayoría ingresan a la plata en
sandalias o zapatillas.
En el área de extrusión de fundas los operadores no usan
cascos, aún cuando en esta área hay carteles sobre su uso
obligatorio. Al momento de realizar la mezcla de la materia de
la prima (resina) en los tanques lo hacen de forma manual y sin
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el uso de guantes, lo que les ha originado muchas veces
alergias por la exposición a los químicos. Las extrusoras tienen
rodillos y muchas partes en movimiento por donde pasan las
películas plásticas, y no existe ninguna barrera protectora para
evitar atrapamientos.
En el área de sellado no existe ninguna protección para
controlar el riesgo de atrapamiento y mutilaciones a causa de
las cuchillas las máquinas, y riesgo de quemaduras por la alta
temperatura de las cuchillas.
En impresión los operadores no usan mascarilla, necesarias
por estar expuestos a emanaciones tóxicas de los solventes y
de las tintas.
Señalización
El patio de la empresa, por donde circulan camiones,
montacargas y por donde el personal hace su ingreso, no tiene
ninguna señalización para el paso peatonal ni señales de
límites de velocidad.
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FIGURA 3.22 PATIO DE MANIOBRAS DE LA EMPRESA
Dentro de las instalaciones tampoco existen señalizaciones de
paso peatonal que limite el área de tránsito de las personas.
Existen ciertos letreros como parte de la comunicación visual,
como por ejemplo “No Fumar”.
Ergonomía
Los operadores tanto de extrusión como de sellado realizan
manualmente el montaje y desmontaje de bobinas de película
que van desde los 25 Kg hasta los 100 kg. Se observó que
realizan el levantamiento de estas cargas con una incorrecta
postura de la espalda y de las extremidades.
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En bodega los trabajadores escalan por encima de los sacos
de pallets para bajar bultos de productos, los cuales lanzan
desde cierta altura a la otra persona que está en la parte
inferior.
En sellado los operadores pasan casi toda la jornada de trabajo
sentados en bancos plásticos sin respaldar, que no les
proporcionan el confort ni la postura adecuada.
3.2.2 Controles y Registros
La empresa no cuenta con una Política de Seguridad
establecida. Poseen un borrador del Reglamento de Seguridad
que no fue concluido. Tampoco posee registros de accidentes,
incidentes, ausentismo, análisis de riesgos, registros de
capacitación, entre otros.
Además, la empresa no cuenta con procedimientos de
seguridad ni con instructivos para trabajos en áreas de alto
riesgo, identificación de las mismas, ni planes de emergencia.
3.2.3 Recursos, estructura humana y entrenamiento
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FIGURA 3.23 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE LA
EMPRESA
La empresa está conformada por 190 trabajadores, de los
cuales 10 son parte del personal administrativo.
Como se puede observar en el organigrama de la empresa, no
se encuentra estructurada una Unidad de Seguridad y Salud en
el Trabajo con personal técnico especializado, ni existe la
asignación de recursos para tal fin. Los avances que se han
dado en este tema han sido por gestión del Jefe de Producción
de fundas y por imposiciones legales.
En junio de 2009 se conformó el Comité de Seguridad, el cual
consta de un Presidente, Secretaria y Vocal 1 representados
por la parte administrativa, y Vocal 2, 3 y 4 representando a los
trabajadores, y sus respectivos suplentes (todos
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representantes de los trabajadores a excepción del suplente de
la presidencia). A cada uno de los miembros del Comité se les
asignó las responsabilidades que detallamos a continuación:
Vocal 1 (Titular y Suplente): Señalización de toda la
empresa e identificación de los riesgos existentes.
Vocal 2 (Titular y Suplente): Control de los extintores,
verificación del uso de los equipos de seguridad.
Vocal 3 (Titular y Suplente): Control y verificación de la
limpieza y orden dentro y fuera de la empresa. Controlar la
higiene de los baños.
Vocal 4 (Titular y Suplente), Secretaria y Presidente:
Verificación de la iluminación (externa e interna), control de
ruido, problemas mecánicos y eléctricos existentes por
áreas de trabajo.
Luego de constituido el Comité y asignadas las
responsabilidades, no se continuó con el esquema de
reuniones con el que se inició y se dejó a un lado el
seguimiento de las actividades.
La empresa no cuenta con un espacio físico para brindar
servicios médicos como lo establece el Decreto 2393 a
empresas con más de 100 trabajadores. Un doctor particular
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visita la planta cada semana para atender las dolencias del
personal; este doctor no cumple con las funciones de un
médico en Salud Ocupacional.
En planta se encuentran 2 botiquines de emergencia, uno
ubicado en el área de sellado y otro en el área de impresión.
A manera de capacitación la persona encargada de la
producción, les presenta a los operadores por lo menos una
vez a la semana videos de concienciación sobre seguridad
industrial, videos que hablan sobre el cuidado de las manos,
uso de EPPS, etc.
FIGURA 3.24. BOTIQUÍN DE EMERGENCIA
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3.2.4 Responsabilidad Gerencial
Luego de todas las observaciones realizadas se puede concluir
que es evidentemente que no existe un compromiso por parte
de la Gerencia en el tema de Seguridad y Salud de sus
trabajadores, las condiciones observadas distan mucho de las
requeridas y necesaria para toda empresa, y llegar a un nivel
aceptable depende en su mayor parte de la responsabilidad
gerencial. El involucramiento de la alta gerencia es lo más
importante, ya que ningún sistema de seguridad y salud en el
trabajador funcionara sin el alto mando a la cabeza, el intentar
llevar a cabo un sistema poniendo a la cabeza al jefe de
seguridad o producción es caminar rumbo al fracaso del
sistema, cuando esto sucede trae como consecuencia la
desmotivación de los operadores, y no darle la importancia que
el tema merece. Y en materia de seguridad lo que se ha
implementado es para dar cumplimiento a la ley.
Esta empresa de plásticos estará lista para iniciar el sistema
cuando la alta gerencia se involucre, de ninguna otra manera
funcionaría.
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3.2.5 Integración del Diagnóstico
Son muchas las falencias de esta empresa en términos de
Seguridad y Salud en el Trabajo. Las condiciones generales de
trabajo no son en mucho de las adecuadas y mínimas exigidas
en el Decreto Ejecutivo 2393.
Los empleados están expuestos a una serie de peligros todos
los días en sus 12 horas de jornadas laborales. Al entrevistar a
los operadores de las máquinas, afirman que la experiencia en
la realización de su trabajo evitará los accidentes, lo que
desconocen es que la costumbre es la principal causa de
accidentes e incidentes laborales.
En el Apéndice D se resume en una tabla las condiciones
actuales de la empresa y se las compara con las exigidas por
la ley en el Decreto 2393. De todo este análisis podemos
destacar lo siguiente:
No existe un claro compromiso por parte de la Gerencia en
el tema se Seguridad y Salud en el Trabajo.
Se aprecia una falta de organización de la seguridad por la
no consideración de las disposiciones generales y básicas
tales como la conformación de un Comité de Seguridad.
En lo concerniente a las máquinas y herramientas utilizadas
en los procesos se aprecio mucho la cultura de
100
mantenimiento correctivo en la planta, muchos objetos
inservibles y herramientas desordenadas.
En cuanto a la protección colectiva, no existe señalización,
obstáculos en los pasillos y puertas, se pudo apreciar que
las pinturas usadas en el área de impresión no se
encuentran almacenadas de manera correcta.
Acerca de la protección personal, el personal no es provisto
de elementos para su seguridad y realizan todas sus
actividades sin ningún tipo de protección.
