Reparación de paredes, techos y componentes de filtros

Costo de reemplazo de filtros severamente dañados

Paradas de planta por filtros defectuosos

Daños y costo de reemplazo de mangas filtrantes

Mantenimiento, reparación y reemplazo de chimeneas

Reducción en la producción por entrada de aire externo

Mantenimiento y reparación de ventiladores de tiro inducido

Reparaciones y reemplazo de secciones del horno

Paradas imprevistas

Reducción de recursos para la producción de cemento

“The costs associated with corrosion of cement kiln baghouses can be as

much as $100,000 to $500,000 per year for each kiln baghouse,

depending upon the severity of the problem.”

(FL Smidth, IEEE-IAS/PCA 2001)

La mitad de cada tonelada de acero que se

fabrica se produce simplemente para sustituir

el acero corroído.

Durante el año 2010, la producción total

mundial de acero fué de 1,413.6 millones de

toneladas.

Esto implica una considerable huella de

carbono, ya que se generan 380 Kg. de dióxido de carbono (CO2) por cada tonelada

de acero producido.

Mejorar los criterios de diseño que ayuden a reducir la corrosión.

Desarrollar mejores métodos para predecir la vida útil y el comportamiento de los equipos.

Lograr nuevas tecnologías contra la corrosión a través de investigación, desarrollo e implantación.

Incrementar el conocimiento sobre los altos costos de la corrosión y sobre los potenciales ahorros.

Cambiar la mentalidad de que no se puede hacer nada para reducir la corrosión.

Mudar las actitudes, regulaciones, estándares, y prácticas gerenciales para aumentar los ahorros en el área de corrosión

Mejorar el entrenamiento y educación del personal.

Mayor contenido de azufre en el combustible

Aumenta la acidez de los gases

Conversión de precipitadores a filtros de mangas

Reduce el polvo en las paredes

Mejor filtración del polvo

Mas corrosión del lado de gases limpios

Incremento en uso de combustibles alternativos

Fuente adicional de azufre y cloruros

Menor temperatura de los gases

Mayor condensación en las paredes

Perforación

Delaminación

Tres años en servicio

Principal causante es azufre

Grandes costras de óxido

Compartimiento #3

Pared Externa

Esquina Oeste

Solo 12 meses en servicio

Pared perforada después de 4 años

Polímeros orgánicos reforzados con nano-componentes › Protección de la corrosión hasta 225ºC

› Control de abrasión/corrosión hasta 225ºC

Polímeros inorgánicos con refuerzo de nano cerámicos para altas temperaturas › Protección de la corrosión hasta 425ºC

Materiales nano cerámicos para temperaturas extremas. › Protección contra abrasión y corrosión hasta

625ºC

1. Resistencia a altas temperaturas

Refuerzos inorgánicos en tamaño de nano partículas

2. Resistencia química a ácidos y álcalis

Resinas densamente reticuladas en el sistema

3. Tenaz adherencia al metal

Formación de una interfase pasiva en la superficie del acero

4. Resistencia a la abrasión

Propiedades elastoméricas en el polímero orgánico

Propiedades cerámicas en el polímero inorgánico

Polímeros Orgánicos Híbridos hasta 225ºC

› Sistema de dos componentes

› Se mezclan en una proporción definida

› Preparación de la superficie hasta 75 micrones

› Se aplican con sistema de aspersión sin aire

› Curado inicial en 24 horas a 25ºC (70ºF)

› Curado final entre 140ºC(280ºF) y

180ºC(360ºF)

Polímeros Inorgánicos-cerámicos hasta

425ºC

› Sistema de un solo componente

› Se mezclan en campo para re-dispersar los

sólidos

› Preparación de la superficie hasta 75 micrones

› Se aplican en una sola capa

› Se aplican con sistema de aspersión con aire

› Curado inicial en 12 horas a 25ºC (70ºF)

› Curado final entre 180ºC(360ºF) y 220ºC(430ºF)

Preparación de la superficie › Arenado hasta metal gris (SSPC - SP10 o NACE #2),

perfil de >3 mils , remover el polvo

Aplicar capa de FlueGard-225 de 20mils (0.5 mm)

Dos etapas de curado › Temperatura ambiente, 24 horas

Permite la inspección y reparación si fuese necesario

› Alta temperatura, 170 ºC por 2 horas

Operación y mantenimiento › Expectativa de vida útil, mayor de 5 años

› Las reparaciones se adhieren al metal y al FlueGard-225 anteriormente instalado

Ventajas de proteger los equipos nuevos en

lugar de esperar los primeros daños por

corrosión:

› Menor costo en la preparación y aplicación

Fácil acceso a los componentes a nivel del suelo

No hay que remover y reinstalar las mangas

filtrantes

No hacen falta andamios

› Mejor control de calidad del proyecto

Cronograma mas flexible

› Extensión de la vida útil del equipo

Se evita cualquier daño inicial

Lima Septiembre 2013 23

FlueGard-225

Placa de Prueba Nueva

Bordes de acero expuestos

La corrosión para aquí

No hay corrosión!

Lima Septiembre 2013 33

FlueGard™-425S, protección anticorrosiva

para altas temperaturas (Hasta 425ºC)

› Cemex @ Mérida, México

StackGard™-255SQW, protección interna de chimeneas hasta 255ºC. › Australia Cement @ Launceston, Tasmania

KilnGard™-600, corrosión de la carcasa del horno, debajo del refractario

› Cementos Progreso @ Sanarate, Guatemala

Existen novas tecnologías de materiales para la efectiva protección de corrosión y abrasión en plantas de cemento

El mayor beneficio de su uso es en sistemas que manejan gases ácidos de combustión, tales como: › Filtros de mangas y precipitadores

› Chimeneas

› Ventiladores y ductos

El momento mas oportuno para su aplicación es durante la construcción de los nuevos equipos, antes de que la corrosión comience