Proyecto Seguridad

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FISEI

Ingeniería Industrial en Procesos

Seguridad Industrial

Mantenimiento conceptos herramientas software

INTEGRANTES:

Sergio Bustos Willian Lagua Diego Ramos Cesar Vargas

Seguridad industrial

NIVEL : CUARTO “B I”

FECHA : 08 de julio del 2013

TEMA:

Mantenimiento conceptos herramientas software OBJETIVOS

General

Investigar las herramientas y software que ayudan al desarrollo de un mantenimiento

industrial.

Específicos

Conocer a cerca de las ordenes de trabajo y su respectivos formatos

Conocer a cerca de las herramientas de mantenimiento industrial

Indagar el funcionamiento del software de mantenimiento industrial.

Marco Teórico

Software de Mantenimiento industrial

RENOVETEC ha desarrollado el programa RENOVE-GEM, el cual es un software de descarga gratuita que permite la gestión del mantenimiento de plantas industriales, centrales eléctricas y edificios singulares. Este programa, que actualmente se encuentra en fase experimental, tiene implementadas las funcionalidades más comunes, como son:

El software es sencillo y práctico, y está orientado a pequeñas y medianas empresas que prefieren invertir en herramientas y bienes de equipo antes que en programas informáticos de dudosa rentabilidad. Se ha desarrollado para que pueda manejarse de forma intuitiva y sencilla, pero a la vez se ha dotado con una potente herramienta de búsqueda que permite filtrar y exportar cualquier información contenida en su base de datos permitiendo la confección de informes a medida, que pueden ser realizados por el propio usuario.

Entre las muchas características que ofrece están las siguientes:

Gestión de todos los archivos generados para llevar a cabo el mantenimiento programado o preventivo.

Administración y planteamiento de las órdenes de trabajo asignadas al personal. Gestión, administración, seguimiento y programado de todas las gamas de

mantenimiento. Administración financiera de las labores de mantenimiento. Gestión y asignación del personal a las diferentes órdenes de trabajo. Elementos de control y seguimiento de todos los procesos.

Bustos, Lagua, Ramos, Vargas 1


Sin duda ofrece lo necesario para crear una infraestructura solida y sencilla de manejar dentro de las PYMES (Pequeña y mediana empresa).

1. GESTIÓN DE ACTIVOS MEDIANTE UN ÁRBOL JERÁRQUICO

Es posible gestionar los sistemas y dividir estos en subsistemas. En el cual podemos añadir, buscar, mostrar cada uno de estos sistemas que constan en la empresa.



2. LA GESTIÓN DE LOS EQUIPOS

La gestión de los equipos se la realiza en una pantalla especifica en la que se pueden introducir los datos principales de las maquinas.

Se puede introducir una gran serie de parámetro y característica como pueden ser datos del proveedor, etc

Se puede analizar el histórico de averías a medidas que se van produciendo incidentes según se vaya registrando en el sistema mantenimiento correctivos o preventivos.



3. Gestión de personal

Es posible gestionar empleados con sus datos y los cargos que desempeñan, departamento, jornada de trabajo, con un calendario laboral diferente para cada empleado



4. GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO PROGRAMADO Y DE LAS GAMAS DE MANTENIMIENTO- PREVENTIVO

Crear gamas de mantenimiento y programarlas.

Cada gama se ha dividió en sistemas, especialidad y frecuencia.

Indicar los técnico que se utilizan para realizar 4na determinada gama.



5. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Se gestiona mediante un modulo especifico que lleva una ruta en la cual se debe generar una solicitud la cual debe aprobarse indicando la prioridad que estas tienen.

E n la pestaña de seguridad tenemos el permiso de servicio asociado en donde podemos crear cualquier tipo de permiso de trabajo en el formato que queramos.

En el icono de la ejecución los técnicos pueden definir cuales trabajos han realizado y el tiempo empleado los cuales nos permitirán saber los costos de reparación.



En el icono de cierre este icono cierra la orden de trabajo.

6. REPORTE DE TRABAJO

Nos ayuda reportar los trabajos que ha realizado un técnico al final de su jornada, describir en que ordenes a trabajado, definir que materiales a empleado día tras día.

ORDENES DE TRABAJO.

En tanto, una orden de trabajo es un documento escrito que la empresa le entrega a la persona que corresponda y que contiene una descripción pormenorizada del trabajo que debe llevar a cabo.



El sistema de costos por órdenes de trabajo acumula y registra los costos a trabajos específicos por órdenes de trabajo, las cuales pueden constar de una sola unidad física o de algunas unidades iguales que forman un lote o un trabajo determinado.

Características.

1. Se emplea en producciones heterogéneas a partir de un proceso donde no ocurren siempre las mismas operaciones tecnológicas, realizándose según las características específicas de la producción o servicio de que se trate.

2. La producción se organiza por pedidos, órdenes. 3. Los costos de los materiales directo, mano de obra directa y costos fijos de fabricación

se registran en cada orden de trabajo y por los centros de costos productivos que intervienen.

4. Se conoce el destinatario de los bienes o servicios antes de comenzar la producción.

Ventajas

1. Proporciona en detalle el costo de producción de cada orden. 2. Se podría establecer la utilidad bruta en cada orden o pedido.

Desventajas

1. Su costo administrativo es alto, debido a la forma detallada de obtener los costos. 2. Existe cierta dificultad cuando no se ha terminado la orden de producción y se tienen

que hacer entregas parciales, debido a que el costo de la orden se obtiene hasta el final del periodo de producción.

3. No se pueden disponer de costos unitarios hasta que no se termine el lote o la orden completa

Es posible encontrarse con dos tipos de órdenes de trabajo

La correctiva.- Que nos informa especialmente sobre el problema a solucionar que fue oportunamente reportado.



La orden de trabajo preventiva.- Es aquella que se emite de modo automático y que está vinculada con el mantenimiento preventivo que demandan algunas máquinas, por ejemplo. En estas, normalmente, se especifica cada paso a considerar en la reparación en cuestión.

FORMATO.

ORDEN PARA TRABAJO DE MANTENIMIENTO


FECHA DE RECEPCIÓN:

NO. DE ORDEN:


Historial de la maquinaria.

La recopilación de datos de los equipos tales como marca, modelo, representante, posible proveedor nos facilita la tarea de llevar un mejor control del mantenimiento.

La documentación de las fallas, sus soluciones y refacciones utilizadas nos permite en caso de que se repita resolverlo con mayor rapidez y deducir los métodos de prevención necesarios para evitar que vuelva a suceder. En el caso de que se tenga que hacer alguna modificación al equipo aquí también se documenta la forma en que se realizó.


DATOS PROPIOS DE LA SECCIÓN REF:152000

ÁREA DE TRABAJO:

1ª. ASIGNACIÓN: 2ª. ASIGNACIÓN:

3ª. ASIGNACIÓN: CANCELACIÓN:

REALIZO:

OBSERVACIONES:

RECIBI EL TRABAJO DE CONFORMIDAD:

FECHA DE INICIO DEL TRABAJO:

FECHA DE TERMINACIÓN DEL TRABAJO:

NOMBRE:

FIRMA:

DATOS DEL SOLICITANTE

FECHA DE SOLICITUD:

DIVISIÓN/COORDINACIÓN:

DEPARTAMENTO:

SOLICITANTE:

TELEFONO: EXT:

HORARIO DEL ÁREA: DE A HRS.

DIAS: LUN MAR MIE JUE VIE

EDIFICIO:NIVEL:

CUBICULO: DUCTO:

DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO:

VO BO JEFE DE DEPARTAMENTO:


Para el caso de los equipos sujetos a presión este tipo de registro nos sirve como bitácora de modificaciones y adecuaciones, que en ocasiones suelen ser solicitadas por la secretaria del trabajo.

Datos que contiene un historial

Datos generales. Nombre del equipo, Marca, Serie, Modelo, Representante, Capacidad de diseño, observaciones generales, imagen del equipo.

Componentes principales. Por facilidad dividimos el equipo en componentes eléctricos, mecánicos, etc. después una subdivisión como motor principal, arrancador, bombas, etc.

Lista de refacciones. Refacciones que consideramos críticas y su cantidad en almacén, así como posible proveedor.

Historia. Anotación de fallas, Trabajos, Modificaciones, etc. anotando Fecha, Falla o trabajo, Solución, si es correctivo o Preventivo, Tiempo, Refacciones utilizadas y encargado.

Catastros de las maquinas.

El catastro es definido como una herramienta para procurar y garantizar la ordenación del espacio geográfico con fines de desarrollo, a través de la adecuada, precisa y oportuna definición de los tres aspectos más relevantes de la propiedad inmobiliaria: descripción física, situación jurídica y valor económico.

El catastro, en su concepto más amplio, es el inventario o censo de la riqueza inmobiliaria de un país, una región, una entidad federal o un municipio. Concebido para conocer las cantidades de los bienes inmuebles y títulos de los mismos a los efectos de establecer el monto del impuesto inmobiliario; hoy día su motivación sigue teniendo vigencia y, por lo general, genera los principales ingresos en el presupuesto de la administración de las ciudades.



Herramientas de Mantenimiento

Entre las diferentes actividades de logística de producción, podemos encontrar aquellas que forman parte de las cadenas de suministro, mantenimiento, servicios y seguridad industrial. El sector de mantenimiento de una empresa, generalmente, se incluye en las diferentes organizaciones bajo la función de ingeniería de planta, siendo en muchos casos, su actividad excluyente. En la rama mantenimiento, se suelen agrupar una serie de actividades donde la ejecución permite lograr un mayor grado de confianza en las maquinas, empresa,

Qué función cumplen las herramientas de mantenimiento industrial?

Por otro lado debemos decir que, más allá de todas las herramientas de mantenimiento industrial que podemos encontrar, existen ciertas rutinas que se realizan por determinado tiempo, para establecer el estado de las maquinas e instalaciones de una empresa, o industria. Hay casos donde las mismas empresas cuentan con un propio sector de trabajadores que se encarga de esto, y en otros casos se terciaria el servicio. Dentro de las principales actividades que se destacan, podemos decir que la supervisión de las maquinas más importantes de una industria son las que se encuentran entre las primeras actividades, no solo de las máquinas de mayor importancia, sino que también de los diferentes sistemas que hacen que las mismas funcionen.

EL MÉTODO DE LA RUTA CRÍTICA

Es el camino crítico también conocido por sus siglas en inglés CPM (Critical Path Method). En administración y gestión de proyectos, una ruta crítica es la secuencia de los elementos terminales de la red de proyectos con la mayor duración entre ellos, determinando el tiempo más corto en el que es posible completar el proyecto. La duración de la ruta crítica determina la duración del proyecto entero. Cualquier retraso en un elemento de la ruta crítica afecta a la fecha de término planeada del proyecto, y se dice que no hay holgura en la ruta crítica.

A diferencia de la técnica de revisión y evaluación de programas (PERT), el método de la ruta crítica usa tiempos ciertos (reales o determinísticos). Sin embargo, las redes CPM y PERT son similares y consisten en:

Identificar todas las actividades.- que involucra el proyecto, lo que significa, determinar relaciones de precedencia, tiempos técnicos para cada una de las actividades.

Construir una red.- con base en nodos y actividades (o arcos, según el método más usado), que implican el proyecto.



Analizar.- los cálculos específicos, identificando la ruta crítica y las holguras de las actividades que componen el proyecto.

En términos prácticos, la ruta crítica se interpreta como la dimensión máxima que puede durar el proyecto y las diferencias con las otras rutas que no sean la crítica, se denominan tiempos de holgura.

Diagrama de red:

Diagramas de red – CPM – AND - PERT

Los diagramas de red permiten determinar el “camino crítico” y también realizar la simulación de alternativas que mejoren los tiempos de ejecución. Si se incorporan los recursos, mano de obra y costos estimados, es posible también elaborar diagramas de carga y replantear la distribución de tareas en el tiempo, para un mejor aprovechamiento de los recursos y/o disminución de los costos.

El siguiente es el mismo programa con formato de red:

(Camino crítico en negrita)

VENTAJAS PERT y CPM1. Enseña una disciplina lógica para planificar y organizar un programa detallado de largo

alcance.2. Proporciona una metodología Standard de comunicar los planes del proyecto mediante un

cuadro de tres dimensiones (tiempo, personal; costo).3. Identifica los elementos (segmentos) más críticos del plan, en que problemas potenciales

puedan perjudicar el cumplimiento del programa propuesto.4. Ofrece la posibilidad de simular los efectos de las decisiones alternativas o situaciones

imprevistas y una oportunidad para estudiar sus consecuencias en relación a los plazos de cumplimiento de los programas.

5. Aporta la probabilidad de cumplir exitosamente los plazos propuestos.6. En otras palabras: CPM es un sistema dinámico, que se mueve con el progreso del

proyecto, reflejando en cualquier momento el STATUS presente del plan de acción.

ARBOL DE FALLAS

Análisis de Fallas con Diagramas de Árbol (FTA, por sus siglas en inglés). Entendieron que la


A (20)B (60)

C (45)D (60)

Fin

[200]

Comienzo

[0]E (70)


mayoría de accidentes/incidentes resultan de fallas inherentes a un sistema. Un sistema consta de personas, equipo, material y factores ambientales. Este sistema realiza tareas específicas con métodos recomendados. Los componentes de un sistema y su ambiente están interrelacionados, y una falla con cualquier parte puede afectar las demás partes.Árboles analíticos negativos o árboles de fallas son herramientas excelentes para localizar y corregir fallas.

¿Dónde se usa un árbol de fallas?

Pueden usarse para prevenir o identificar fallas antes de que ocurran, pero se usan con más frecuencia para analizar accidentes o como herramientas investigativas para señalar fallas. Al ocurrirse un accidente o una falla, se puede identificar la causa raíz del evento negativo.

Se analiza cada evento al hacer la pregunta, “¿Cómo es posible que esto suceda?”. Al contestar esta pregunta, se identifican las causas principales y como se interactúan para producir un evento no deseado. Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración del árbol mediante diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lógicas y las transferencias o desarrollos posteriores del árbol.

El Análisis de Fallas con Diagramas de Árbol el FTA consta los pasos siguientes:1. Definir el evento superior.2. Conocer el sistema.3. Construir el árbol.4. Validar el árbol.5. Evaluar el árbol.6. Considere cambios constructivos.7. Considere alternativas y recomiende medidas.

AMEF (ANÁLYSIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA)

Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) es una metodología de un equipo sistemáticamente dirigido que identifica los modos de falla potenciales en un sistema, producto u operación de manufactura / ensamble causadas por deficiencias en los procesos de diseño o manufactura / ensamble. También identifica características de diseño o de proceso críticas o significativas que



requieren controles especiales para prevenir o detectar los modos de falla. AMEF es una herramienta utilizada para prevenir los problemas antes de que ocurran.

Desarrollo del AMEF.

Paso 1.- Es determinar todos los modos de falla con base en los requerimientos funcionales y sus efectos. Si la severidad de los efectos es de 9 o 10 (impactando aspectos de seguridad o regulatorios) las acciones deben ser consideradas para cambiar el diseño o el proceso eliminando el Modo de Falla si es posible o protegiendo al cliente de su efecto.

Pasó 2.- Describir las causas y Ocurrencias para cada Modo de Falla. Esto es el desarrollo detallado en la sección del AMEF de proceso. Revisando el nivel de la probabilidad de ocurrencia para las severidades más altas y trabajando hacia abajo, las acciones son determinadas si la ocurrencia es alta (> 4 para lo que no es seguridad y nivel de ocurrencia <1>

Pasó 3.- Considerar pruebas, verificación del diseño y métodos de inspección. Cada combinación de los pasos 1 y 2 los cuales sean considerados como riesgo requieren un número de detección. El número de detección representa la habilidad de las pruebas e inspecciones planeadas para quitar defectos o evitar los modos de falla.

TERMOGRAFIA

Fundamentos de la Termografía por InfrarrojosLa Termografia Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.La Física permite convertir las mediciones de la radiación infrarroja en medición de temperatura, esto se logra midiendo la radiación emitida en la porción infrarroja del espectro electromagnético desde la superficie del objeto, convirtiendo estas mediciones en señales eléctricas.Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con sensores



infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.

La Termografia en el Mantenimiento Industrial

La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos. La implementación de programas de inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de un falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas.

El análisis mediante Termografia infrarroja debe complementarse con otras técnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no destructivos clásicos: ensayos radiográficos, el ultrasonido activo, partículas magnéticas, etc.

Aplicaciones de la Termografia en Mantenimiento Industrial

Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión. Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos. Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc. Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos. Hornos, calderas e intercambiadores de calor. Instalaciones de Frío industrial y climatización. Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.

Ventajas del Mantenimiento por Termovisión

Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos. Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo. Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso. Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla. Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento. Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.



ULTRASONIDO

Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano.Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, pérdidas de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada.

El Ultrasonido permite: Detección de fricción en máquinas rotativas. Detección de fallas y/o fugas en válvulas. Detección de fugas de fluidos. Pérdidas de vacío. Detección de "arco eléctrico". Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos. Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido

producido por diversas fuentes.La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.

De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medición de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM.

CONCLUSIONES

Existen varios software que nos pueden facilitar el control del mantenimiento en las

empresas y asi facilitar un mejor control de las mismas

Las herramientas de mantenimiento nos ayudan a llevar de mejor manera el control

administratico, recursos que tiene la empresa.

WEB GRAFÍA

http://www.basesur.com/pdf/Manejo%20Ambiental%2003-09.pdf

http://www.mundoindustrial.com.ve/index.php/2007/05/15/como-elaborar-un-

programa-de-seguridad-y-salud-laboral/


http://www.mundoindustrial.com.ve/index.php/2007/05/15/como-elaborar-un-programa-de-seguridad-y-salud-laboral/

http://www.mundoindustrial.com.ve/index.php/2007/05/15/como-elaborar-un-programa-de-seguridad-y-salud-laboral/


http://www.ing.unp.edu.ar/asignaturas/eeb/Apuntes/Transistores/Mat.

%20adicional/Tema1.pdf

http://www.fceia.unr.edu.ar/eca1/files/teorias/software-mantenimiento.pdf

http://www.iuma.ulpgc.es/~benito/Docencia/TyCEyF/PDF/apuntes/teoria/

mantenimiento/Cap4.pdf

http://www.ceduvirt.com/resources/Dispositivos%20de%20herramientas-

mantenimiento.pdf


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