Proyecto tecnico y estudio de impacto ambiental del centro de gestion de residuos de gipuzkoa

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CENTRO DE GESTIÓN DE RESIDUOS DE GIPUZKOA

PROYECTO TÉCNICO Y ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL DEL CENTRO DE GESTIÓN DE RESIDUOS DE GIPUZKOA

DOCUMENTO I. MEMORIA

P327.0.000.I.X.005.0

0 12.03.09 Edición para AAI M.Vidalón / A. García-Ramos / J. Varón

M. Solé E. Gauxachs

Rev. Fecha Modificación Realizado Revisado Verificado


PROYECTO TÉCNICO Y ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL. DOCUMENTO I. MEMORIA.


El presente Proyecto Técnico y Estudio de Impacto Ambiental ha sido redactado por las siguientes organizaciones:

Organización Responsable Firma

Recuperación de energía, S.A. Fernando Sánchez Santafé

EKOS Estudios Ambientales, S.L. Antonio Bea Sánchez

ENDARA Ingenieros Asociados, S.L. Narciso Iglesias Medrano

HOZ Y FONTAN Arquitectos, S.L.P. Ángel de la Hoz Escalera

ANTZIOLA Proyectos y Obras, S.L. Fernando Oroz Etxeberría

Barcelona Supercomputing Center – Centro Nacional de Supercomputación

José M. Baldasano Recio

Datos del Proyectista:

Nombre: Miquel Solé Grà. Titulación: Ingeniero Industrial. Colegiado nº: 6.528, adscrito al Colegio de Ingenieros Industriales de Cataluña.




1. INTRODUCCIÓN.......................................................................................................... 16

1.1. Objeto del Proyecto. ............................................................................................ 16

1.2. Reglamentación y disposiciones oficiales. ........................................................... 16 1.2.1. Prevención y control integrado de la contaminación................................................16 1.2.2. Impacto ambiental. ..................................................................................................16 1.2.3. Biodiversidad...........................................................................................................17 1.2.4. Aguas. .....................................................................................................................17 1.2.5. Residuos. ................................................................................................................18 1.2.6. Emisiones................................................................................................................18 1.2.7. Suelo. ......................................................................................................................19 1.2.8. Patrimonio. ..............................................................................................................20 1.2.9. Ordenación del Territorio del País Vasco. ...............................................................20 1.2.10. Otros .................................................................................................................20

2. DATOS ADMINISTRATIVOS DE LA EMPRESA SOLICITANTE.................................. 21

2.1. Titular. ........................................................................................................................21 2.2. Domicilio social. .........................................................................................................21 2.3. CIF. ............................................................................................................................21 2.4. Representante legal. ..................................................................................................21

3. JUSTIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA....................................................... 22

3.1. Necesidad de la infraestructura. .......................................................................... 22

3.2. Alternativa de implantación territorial elegida. ..................................................... 23

3.3. Tecnologías. ........................................................................................................ 24

4. CLASIFICACIÓN DE LA ACTIVIDAD (LEY 16/2002, ARTÍCULO 12.1.1., PÁRRAFOS 1,7 Y 10, ARTÍCULO 4.1.A)..................................................................... 28

4.1. Clasificación de la actividad................................................................................. 28 4.1.1. Clasificación según Ley 6/2001 de Impacto Ambiental. ...........................................28 4.1.2. Clasificación según Ley 3/1998 de Protección General de Medio

Ambiente del País Vasco.........................................................................................28 4.1.3. Clasificación según Ley 16/2002 de Prevención y Control Integrados de

la Contaminación (IPPC). ........................................................................................28 4.1.4. Clasificación según CNAE-93 REV 01.....................................................................29

5. BASES DEL PROYECTO. ........................................................................................... 30

5.1. Residuos a tratar. ................................................................................................ 30 5.1.1. Listado de residuos admisibles................................................................................30 5.1.2. Caracterización de los residuos...............................................................................31 5.1.3. Márgenes de aceptación de los distintos tipos de residuos al CGRG......................39




5.1.4. Protocolo de aceptación de residuos.......................................................................39 5.2. Escenarios de generación de residuos. ............................................................... 39

5.3. Capacidad total de tratamiento del CGRG. .......................................................... 41

6. NORMATIVA APLICABLE AL PROYECTO................................................................. 42

6.1. Real Decreto 653/2003 para instalaciones de incineración.................................. 42

6.2. Instalaciones eléctricas. ...................................................................................... 43

6.3. Instrumentación y control..................................................................................... 43

6.4. Instalaciones contra incendios............................................................................. 44

6.5. Instalación de combustible auxiliar. ..................................................................... 44

6.6. Tuberías. ............................................................................................................. 45

6.7. Recipientes a presión. ......................................................................................... 45

6.8. Intercambiadores de calor y equipos de vacío. .................................................... 45

6.9. Bombas. .............................................................................................................. 45

6.10. Puentes grúas, equipos de manejo de sólidos..................................................... 45

6.11. Servidumbre aeronáutica..................................................................................... 46

6.12. Otros. Generales. ................................................................................................ 46

7. CENTRO DE GESTIÓN DE RESIDUOS DE GIPUZKOA (CGRG). ............................... 47

7.1. Ubicación y accesos. ........................................................................................... 47 7.1.1. Ubicación.................................................................................................................47 7.1.2. Accesos...................................................................................................................49

7.2. Descripción general de las instalaciones y de los procesos productivos.............. 50 7.2.1. Esquema de bloques general del CGRG. ................................................................56 7.2.2. Balance de masas general del CGRG. ....................................................................57

7.3. Recepción de residuos. Control de entrada y salida de personas y materiales............................................................................................................ 58 7.3.1. Control de los accesos / básculas – Área 5020. ......................................................58 7.3.2. Plataforma de descarga de camiones – Área 5030. ................................................64

7.4. Planta de pretratamiento biológico-mecánico (PBM) o biosecado........................ 65 7.4.1. Información gráfica. .................................................................................................65 7.4.2. Dimensionado básico. .............................................................................................66 7.4.3. Esquema de bloques. ..............................................................................................67




7.4.4. Balance de masas. ..................................................................................................68 7.4.5. Recepción y almacenamiento de residuos – Área 1010. .........................................69 7.4.6. Sistema de trituración – Área 1020..........................................................................70 7.4.7. Biosecado – Área 1030. ..........................................................................................70 7.4.8. Afino del residuo biosecado: separación de metales – Área 1040...........................72 7.4.9. Sistema de transporte y alimentación a la PVE – Área 1050. ..................................72 7.4.10. Ventilación y tratamiento de aires – Área 1060. ................................................72 7.4.11. Tratamiento de aguas residuales – Área 1070. .................................................76 7.4.12. Sistema de agua de proceso – Área 1100.........................................................77 7.4.13. Sistema contra incendios de la PBM– Área 1110. .............................................77 7.4.14. Sistema eléctrico de la PBM – Área 1120. ........................................................77 7.4.15. Sistema de control e instrumentación de la PBM – Área 1130. .........................78 7.4.16. Sistema de gas natural de la PBM – Área 1140. ...............................................79 7.4.17. Sistema de aire comprimido de la PBM – Área 1160.........................................79 7.4.18. Sistema de seguridad de proceso en la PBM. ...................................................79

7.5. Planta de valorización energética (PVE).............................................................. 79 7.5.1. Información gráfica. .................................................................................................80 7.5.2. Dimensionado básico. .............................................................................................80 7.5.3. Esquema de bloques. ..............................................................................................83 7.5.4. Balance de masas. ..................................................................................................84 7.5.5. Recepción y almacenamiento de residuos - Área 2010. ..........................................85 7.5.6. Hornos – Calderas de recuperación - Área 2020.....................................................87 7.5.7. Depuración de gases - Área 2030. ..........................................................................94 7.5.8. Ciclo agua-vapor y generación de energía - Área 2040.........................................112 7.5.9. Instalación de acondicionamiento de cenizas - Área 2050. ...................................118 7.5.10. Extracción y foso de escorias – Área 2060......................................................119 7.5.11. Planta de agua desmineralizada – Área 2070. ................................................120 7.5.12. Sistema de ventilación y climatización – Área 2080. .......................................122 7.5.13. Sistema de agua de proceso – Área 2100.......................................................123 7.5.14. Sistema contra incendios de la planta – Área 2110.........................................124 7.5.15. Sistema eléctrico de la PVE - Área 2120.........................................................124 7.5.16. Sistema de control e instrumentación en planta - Área 2130...........................125 7.5.17. Sistema de gas natural de la PVE – Área 2140. ..............................................129 7.5.18. Sistema de gas oil de la PVE – Área 2150. .....................................................129 7.5.19. Sistema de aire comprimido de la PVE - Área 2160. .......................................129 7.5.20. Sistemas de seguridad de proceso en la PVE.................................................131

7.6. Planta de tratamiento, maduración y valorización de escorias. .......................... 134 7.6.1. Información gráfica. ...............................................................................................135 7.6.2. Dimensionado básico. ...........................................................................................135 7.6.3. Esquema de bloques. ............................................................................................136 7.6.4. Balance de masas. ................................................................................................137 7.6.5. Transporte y descarga de escorias - Área 3010. ...................................................138 7.6.6. Separación de metales - Área 3020. .....................................................................138 7.6.7. Maduración de escorias - Área 3030. ....................................................................140




7.6.8. Expedición de escorias maduradas - Área 3040....................................................140 7.6.9. Sistema contra incendios de la PTE – Área 3110..................................................140 7.6.10. Sistema eléctrico de la PTE – Área 3120. .......................................................140 7.6.11. Sistema de control e instrumentación de la PTE – Área 3130. ........................141 7.6.12. Sistema de aire comprimido de la PTE – Área 3160. ......................................141

7.7. Instalaciones auxiliares. .................................................................................... 141 7.7.1. Información gráfica. ...............................................................................................141 7.7.2. Planta de embalado y almacén temporal de balas - Área 4010. ............................142 7.7.3. Sistema de generación de agua caliente / Cogeneración - Área 4020. .................143 7.7.4. Recepción y almacenamiento de lodos secos de EDAR deshidratados

al 90% m.s. - Área 4030. .......................................................................................147 7.7.5. Planta fotovoltaica - Área 4040..............................................................................149

7.8. Áreas y servicios comunes. ............................................................................... 152 7.8.1. Información gráfica. ...............................................................................................152 7.8.2. Laboratorio, talleres y almacenes - Área 5040. .....................................................153 7.8.3. Sistema de agua - Área 5100. ...............................................................................156 7.8.4. Protección contra incendios – Área 5110. .............................................................162 7.8.5. Sistema eléctrico del CGRG – Área 5120..............................................................181 7.8.6. Sistema de control y comunicaciones del CGRG - Área 5130. ..............................182 7.8.7. Sistema de gas natural del CGRG – Área 5140. ...................................................185 7.8.8. Sistema de gasoil del CGRG – Área 5150.............................................................185

7.9. Previsión de potencia global. ............................................................................. 186

7.10. Arquitectura y Obra Civil. ................................................................................... 188 7.10.1. Arquitectura. ....................................................................................................188 7.10.2. Obra civil. ........................................................................................................193

8. PERSONAL. .............................................................................................................. 199

9. EXAMEN DE ALTERNATIVAS E IMPLANTACIÓN DE MTDS................................... 200

9.1. Mejores técnicas disponibles para la incineración de residuos. ......................... 201 9.1.1. MTDs genéricas para la incineración de residuos. ................................................201

9.2. Mejores técnicas disponibles para el tratamiento de residuos. .......................... 240

9.3. Mejores técnicas disponibles para eficiencia energética.................................... 245 9.3.1. Diseño energético eficiente ...................................................................................245 9.3.2. Incremento de la integración de procesos .............................................................245 9.3.3. Control efectivo de procesos. ................................................................................245 9.3.4. Mantenimiento. ......................................................................................................246 9.3.5. Control y monitorización. .......................................................................................246 9.3.6. Recuperación de calor...........................................................................................246 9.3.7. Cogeneración. .......................................................................................................246 9.3.8. Suministro de energía eléctrica. ............................................................................247




9.3.9. Subsistemas accionados por motores eléctricos ...................................................248 9.3.10. Sistemas de aire comprimido (CAS)................................................................249 9.3.11. Sistemas de bombeo. ......................................................................................249 9.3.12. Sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC) ................250 9.3.13. Iluminación ......................................................................................................250

9.4. Mejores técnicas disponibles para sistemas de refrigeración industrial. ............ 250 9.4.1. Reducción de los requerimientos de agua.............................................................251 9.4.2. Reducción de emisiones al agua (vertidos). ..........................................................251 9.4.3. Reducción de emisiones al aire. ............................................................................251 9.4.4. Reducción de emisiones de ruido..........................................................................251 9.4.5. Reducción del riesgo de fugas. .............................................................................252 9.4.6. Reducción del riesgo biológico. .............................................................................252

10. UTILIZACIÓN Y CONSUMO DE RECURSOS Y ENERGÍA........................................ 253

10.1. Consumo energético.......................................................................................... 253 10.1.1. Consumo de gas natural. ................................................................................254 10.1.2. Consumo de energía eléctrica generada en la PVE y en la Planta

de cogeneración del CGRG (autoconsumo). .........................................................256 10.1.3. Consumo de energía eléctrica de red..............................................................257 10.1.4. Consumo de gas-oil. .......................................................................................259 10.1.5. Almacenamiento de combustibles. ..................................................................261

10.2. Consumo de agua. ............................................................................................ 261 10.2.1. Planta de pretratamiento biológico-mecánico o biosecado..............................261 10.2.2. Planta de valorización energética....................................................................262 10.2.3. Limpieza y baldeo. ..........................................................................................262 10.2.4. Riego...............................................................................................................262 10.2.5. Agua sanitaria. ................................................................................................262 10.2.6. Balance de agua. ............................................................................................262

10.3. Materias primas y auxiliares: almacenamiento, utilización y consumo. .............. 264 10.3.1. Materias primas...............................................................................................264 10.3.2. Materias auxiliares. .........................................................................................268 10.3.3. Aplicación del Real Decreto 117/2003, de 31 de enero, sobre

limitación de emisiones de compuestos orgánicos volátiles debidas al uso de disolventes en determinadas actividades...................................................278

11. DESCRIPCIÓN Y CUANTIFICACIÓN DE EMISIONES. ............................................. 279

11.1. Emisiones al aire. .............................................................................................. 279 11.1.1. Planta de pretratamiento biológico-mecánico o biosecado..............................279 11.1.2. Planta de valorización energética....................................................................282 11.1.3. Planta de tratamiento y maduración de escorias. ............................................285 11.1.4. Instalaciones auxiliares. ..................................................................................286 11.1.5. Valores límite de emisión. ...............................................................................290




11.2. Ruido y vibraciones. .......................................................................................... 298

11.3. Emisiones a las aguas....................................................................................... 302 11.3.1. Puntos de generación de aguas residuales. ....................................................302 11.3.2. Identificación de los focos de vertido...............................................................304 11.3.3. Puntos de vertido al medio receptor. ...............................................................306

12. GENERACIÓN Y GESTIÓN DE RESIDUOS Y SUBPRODUCTOS............................. 307

12.1. Planta de pretratamiento biológico-mecánico o biosecado. ............................... 307

12.2. Planta de valorización energética. ..................................................................... 310

12.3. Planta de tratamiento y maduración de escorias. .............................................. 314

12.4. Instalaciones auxiliares. .................................................................................... 318

12.5. Residuos generados en pequeñas cantidades................................................... 320

13. INFORME PRELIMINAR DE SITUACIÓN DEL SUELO. ............................................ 323

14. ESTADO AMBIENTAL DEL LUGAR EN EL QUE SE UBICA LA INSTALACIÓN Y VALORACIÓN DE LOS POSIBLES EFECTOS EN EL MEDIO RECEPTOR. .................................................................................................. 324

14.1. Descripción del medio. ...................................................................................... 324 14.1.1. Introducción.....................................................................................................324 14.1.2. Clima. ..............................................................................................................325 14.1.3. Geología y geomorfología. ..............................................................................332 14.1.4. Edafología. Aptitud de uso del suelo. ..............................................................336 14.1.5. Suelos con actividades o instalaciones potencialmente

contaminantes del suelo. .......................................................................................337 14.1.6. Hidrología y calidad de la red hidrológica........................................................337 14.1.7. Hidrogeología y puntos de agua......................................................................340 14.1.8. Vegetación y flora............................................................................................340 14.1.9. Hábitats de interés comunitario. ......................................................................348 14.1.10. Fauna.............................................................................................................352 14.1.11. Espacios Naturales Protegidos. .....................................................................353 14.1.12. Patrimonio. .....................................................................................................355 14.1.13. Paisaje. ..........................................................................................................356 14.1.14. Medio agropecuario........................................................................................366 14.1.15. Calidad del aire. .............................................................................................367 14.1.16. Situación fónica..............................................................................................369 14.1.17. Síntesis ecológica. .........................................................................................373

14.2. Identificación de impactos. ................................................................................ 374 14.2.1. Fase de obras. ................................................................................................377 14.2.2. Fase de funcionamiento. .................................................................................379




14.3. Caracterización y valoración de impactos.......................................................... 392 14.3.1. Fase de obras. ................................................................................................392 14.3.2. Fase de funcionamiento. .................................................................................400

15. CONDICIONES DE EXPLOTACIÓN Y OTRAS MEDIDAS PARA EVITAR EL DETERIORO DEL MEDIO AMBIENTE....................................................................... 420

15.1. FASE PREVIA AL INICIO DE LAS OBRAS........................................................ 420 15.1.1. Estudios específicos previstos. .......................................................................420 15.1.2. Autorización de las actuaciones sobre Dominio Público Hidráulico y

Notificación a la Confederación Hidrográfica del Cantábrico y a la Agencia Vasca del Agua del inicio de las obras. ...................................................420

15.1.3. Autorización de las actuaciones a llevar a cabo en el Camino de Santiago y Notificación a la Diputación Foral de Gipuzkoa del inicio de las obras................................................................................................................421

15.1.4. Replanteo. .......................................................................................................421 15.2. FASE DE OBRAS. ............................................................................................. 421

15.2.1. Seguimiento de las recomendaciones del Informe Geotécnico. ......................421 15.2.2. Recomendaciones para la ejecución del plan de obra. ...................................422 15.2.3. Cuidado en el desarrollo de las obras. ............................................................422 15.2.4. Medidas generales para la protección de las áreas de especial

fragilidad................................................................................................................422 15.2.5. Puesta en valor de las terrazas del Monte Estenaga.......................................423 15.2.6. Acondicionamiento del nuevo cauce de la regata Arkaitz ...............................424 15.2.7. Medidas específicas para la protección de la calidad de las aguas

superficiales. .........................................................................................................425 15.2.8. Medidas específicas de protección de la vegetación.......................................428 15.2.9. Medidas específicas de protección de la fauna. ..............................................428 15.2.10. Medidas en relación con los desbroces y la gestión de la tierra

vegetal...................................................................................................................429 15.2.11. Trituración y compostaje del material procedente del desbroce. ....................429 15.2.12. Gestión de residuos. ......................................................................................430 15.2.13. Medidas para la protección de la calidad del aire...........................................431 15.2.14. Medidas en relación con la calidad acústica. .................................................432 15.2.15. Continuidad de los servicios...........................................................................432 15.2.16. Protección del estado de las vías públicas.....................................................432 15.2.17. Integración paisajística...................................................................................432 15.2.18. Medida compensatoria de aspectos naturalísticos. ........................................433

15.3. FASE DE EXPLOTACIÓN. ................................................................................ 434 15.3.1. Funcionamiento de la Centro en condiciones de seguridad e

integridad de la misma. .........................................................................................434 15.3.2. Medidas de control de la radioactividad. .........................................................435 15.3.3. Control de la composición de los residuos a incinerar.....................................435 15.3.4. Gestión de residuos generados en el Centro. .................................................436 15.3.5. Protección de sistemas de aguas superficiales. ..............................................443




15.3.6. Medidas protectoras del suelo.........................................................................445 15.3.7. Control de la temperatura de combustión y combustibles auxiliares. ..............445 15.3.8. Almacenamiento de los diferentes combustibles, productos y

aditivos. .................................................................................................................445 15.3.9. Medidas para la minimización de las emisiones al aire. ..................................446 15.3.10. Medidas de protección del medio nocturno. ...................................................456

16. PROGRAMA DE VIGILANCIA AMBIENTAL.............................................................. 459

16.1. FASE PREOPERACIONAL................................................................................ 459 16.1.1. Seguimiento de las notificaciones a distintos los organismos..........................459 16.1.2. Control del replanteo. ......................................................................................460 16.1.3. Control de la calidad de las aguas superficiales en las regatas

Arkaitz y Latxaga. ..................................................................................................460 16.1.4. Medición de los niveles sonoros del entorno. ..................................................461 16.1.5. Control de las inmisiones. ...............................................................................462 16.1.6. Control de los niveles de contaminantes en suelos y vegetación en

el entorno del CGRG. ............................................................................................463 16.1.7. Prospección del área por técnico especialista en fauna. .................................463

16.2. FASE DE OBRAS. ............................................................................................. 464 16.2.1. Control del cumplimiento del Informe Geotécnico. ..........................................464 16.2.2. Control del Plan de Obra. ................................................................................464 16.2.3. Control de la calidad de la obra.......................................................................464 16.2.4. Control del compostaje....................................................................................465 16.2.5. Control del área de afección del proyecto y control de la protección

de las áreas de especial fragilidad. .......................................................................465 16.2.6. Seguimiento de la puesta en valor de las terrazas del Monte

Estenaga. ..............................................................................................................465 16.2.7. Control de la calidad de las aguas en las regatas Arkaitz y Latxaga. ..............466 16.2.8. Control de la protección de la vegetación........................................................469 16.2.9. Control de la correcta gestión de la tierra vegetal. ..........................................469 16.2.10. Control de la gestión de los residuos. ............................................................469 16.2.11. Control de la correcta gestión de los excedentes de excavación. ..................470 16.2.12. Control de la protección del patrimonio arqueológico y patrimonio

cultural...................................................................................................................470 16.2.13. Seguimiento de la calidad del aire..................................................................471 16.2.14. Seguimiento de la calidad acústica. ...............................................................471 16.2.15. Control de la continuidad de los servicios. .....................................................471 16.2.16. Control del estado de las vías públicas. .........................................................472 16.2.17. Control de la correcta ejecución del proyecto de ordenación

ecológica, estética y paisajística. Y medida compensatoria. .................................472 16.2.18. Control de la limpieza final de la obra. ...........................................................473

16.3. FASE DE EXPLOTACIÓN. ................................................................................ 473 16.3.1. Garantizar que se cuenta con concesión de aprovechamiento de

aguas de Dominio Público Hidráulico. ...................................................................473




16.3.2. Garantizar que se cuenta con autorización de vertido a cauce. ......................473 16.3.3. Garantizar que se cuenta con autorización de vertido a colector del

Añarbe...................................................................................................................474 16.3.4. Control del calidad biológica de las regatas Arkaitz y Latxaga. .......................474 16.3.5. Control del funcionamiento del CGRG en condiciones de seguridad

e integridad............................................................................................................474 16.3.6. Control de acceso. Detector de radioactividad. ...............................................475 16.3.7. Control de la composición de los residuos sólidos a tratar. .............................476 16.3.8. Control de los residuos sólidos generados en la planta...................................479 16.3.9. Control de efluentes líquidos y del sistema de aguas del CGRG.....................485 16.3.10. Controles de estanqueidad. ...........................................................................487 16.3.11. Seguimiento y control del ruido. .....................................................................487 16.3.12. Control del funcionamiento del horno-caldera y de los sistemas de

depuración de gases. ............................................................................................489 16.3.13. Control de emisiones atmosféricas. ...............................................................489 16.3.14. Control de las inmisiones atmosféricas durante el funcionamiento

de la planta............................................................................................................490 16.3.15. Conexión a la red de vigilancia de la contaminación atmosférica...................491 16.3.16. Control de los niveles de contaminantes en suelos y vegetación en

el entorno de la planta. ..........................................................................................491 16.3.17. Control de los niveles de contaminantes en agua en el entorno de

la planta.................................................................................................................492 16.3.18. Control de la instrumentación.........................................................................492 16.3.19. Control de las medidas correctoras de la contaminación lumínica. ................492 16.3.20. Plan de mantenimiento de hidrosiembras y plantaciones. ..............................492 16.3.21. Sistema de Gestión Medioambiental. .............................................................493

17. MEDIDAS PREVENTIVAS Y CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO EN SITUACIONES DISTINTAS A LAS NORMALES. ...................................................... 495

17.1. Situaciones de parada y puesta en marcha. ...................................................... 495 17.1.1. Trabajos y servicios previos necesarios para la puesta en marcha

de la Planta. ..........................................................................................................495 17.1.2. Secuencia de arranque de la Planta................................................................498 17.1.3. Procedimiento de parada programada de la planta. ........................................499 17.1.4. Captura y registro de datos. ............................................................................500 17.1.5. Enfriamiento de gases.....................................................................................500

17.2. Situaciones de funcionamiento anómalo............................................................ 500 17.2.1. Seguridades y actuaciones ante un funcionamiento anómalo. ........................500 17.2.2. Protocolo de actuación. ...................................................................................504

17.3. Aplicación del Real Decreto 948/2005, de 29 de julio, por el que se modifica el Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas. ..................... 505

18. PLANIFICACIÓN GENERAL. .................................................................................... 508




19. BIBLIOGRAFIA.......................................................................................................... 509 ANEJOS ANEJO 1. DOCUMENTACIÓN Y FORMULARIOS DE LA GUÍA DE GV ANEJO 2. DIMENSIONADOS Y CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS. ANEJO 3. ANÁLISIS DE LA AFECCIÓN A RED NATURA 2000. ANEJO 4. PROYECTO DE ORDENACIÓN ECOLÓGICA, ESTÉTICA Y PAISAJÍSTICA ANEJO 5. ESTUDIO DE IMPACTO ATMOSFÉRICO (GASES DE COMBUSTIÓN) ANEJO 6. ESTUDIO DE OLORES. ANEJO 7. ESTUDIO DE IMPACTO ACÚSTICO ANEJO 8. ESTUDIO HIDRÁULICO ANEJO 9. ESTUDIO DE VISUALES ANEJO 10. ESTUDIO PRELIMINAR DE SITUACIÓN DEL SUELO ANEJO 11. FICHAS DE DATOS DE SEGURIDAD ANEJO 12. CONTAMINACIÓN LUMÍNICA INDICE DE TABLAS. Tabla 1. Lista de residuos admisibles en el CGRG........................................................................31 Tabla 2. Caracterización de la fracción RESTO de RD en Gipuzkoa ............................................32 Tabla 3. PCI de la fracción RESTO de RD en Gipuzkoa (Fuente: elaboración propia) ................33 Tabla 4. Orígenes de la fracción RESTO de los RICIA ..................................................................34 Tabla 5. PCI de la fracción RICIA en Gipuzkoa.(Fuente: Elaboración propia) .............................36 Tabla 6. PCI de los lodos de EDAR en función de la sequedad....................................................38 Tabla 7. Márgenes de aceptación de los distintos tipos de residuos al CGRG...........................39 Tabla 8. Cantidades de residuos a tratar, sin lodos de EDAR (año 2016). Escenario

Adoptado. ........................................................................................................................40 Tabla 9. Necesidades de tratamiento de lodos de EDAR en la PVE. ............................................40 Tabla 10. Cantidades totales de residuos a tratar (año 2016).......................................................40 Tabla 11. Cantidades de diseño de residuos a tratar (año 2016)..................................................41




Tabla 12. Valores límite de emisión según Real Decreto 653/2003, de 30 de Mayo, sobre incineración de residuos......................................................................................42

Tabla 13. Tráfico rodado: Entradas de residuos............................................................................60 Tabla 14. Tráfico rodado: Entradas de reactivos. ..........................................................................61 Tabla 15. Tráfico rodado: Salidas de materiales y residuos. ........................................................61 Tabla 16. Tráfico de camiones (previsión). ....................................................................................62 Tabla 17. Datos generales de la Planta de Pretratamiento Biológico-Mecánico. ........................66 Tabla 18. Cantidades y PCI del mix de residuos a tratar en la Planta de Valorización

Energética (año 2016). ....................................................................................................81 Tabla 19. Datos generales de la Planta de Valorización Energética.............................................82 Tabla 20. Capacidad total de almacenamiento de residuos (excepto lodos secos)

del CGRG (en días)..........................................................................................................86 Tabla 21. Datos generales de la Planta de tratamiento y maduración de escorias. ..................135 Tabla 22. Datos generales de la Planta de embalado y del almacén temporal de

balas...............................................................................................................................142 Tabla 23. Datos generales del sistema de generación de agua caliente....................................145 Tabla 24. Datos generales de la instalación de cogeneración....................................................145 Tabla 25. Datos generales de la instalación de recepción y almacenamiento de

lodos secos de EDAR al 90% m.s. ...............................................................................147 Tabla 26. Calidad del agua de red. ................................................................................................161 Tabla 27. Potencia instalada de consumidores y potencia promedio consumida. ...................187 Tabla 28. Emisiones gaseosas asociadas al uso de MTDs .........................................................219 Tabla 29. Criterios comparativos entre un sistema de depuración de gases

húmedo, semi-húmedo y seco .....................................................................................224 Tabla 30. Fuentes de suministro de energía y consumos energéticos del CGRG. ...................253 Tabla 31. Consumo anual estimado de gas natural.....................................................................256 Tabla 32. Consumo de energía eléctrica. Planta de biosecado. .................................................257 Tabla 33. Consumo anual de energía eléctrica de red. ...............................................................259 Tabla 34. Consumo anual de gasoil. .............................................................................................260 Tabla 35. Ficha de datos del almacenamiento de gasoil. ............................................................261 Tabla 36. Balance de aguas...........................................................................................................263 Tabla 37. Ficha de datos de la fracción RESTO de los RD..........................................................265 Tabla 38. Ficha de datos de la fracción RESTO de los RICIA. ....................................................266 Tabla 39. Ficha de datos de los lodos secos de EDAR la 90% m.s. ...........................................267 Tabla 40. Ficha de datos de los lodos residuos secundarios del compostaje y

reciclaje..........................................................................................................................268 Tabla 41. Ficha de datos del hidróxido cálcico............................................................................269




Tabla 42. Ficha de datos del carbón activo..................................................................................270 Tabla 43. Ficha de datos del amoníaco diluido al 25%................................................................272 Tabla 44. Ficha de datos del ácido clorhídrico al 36%. ...............................................................273 Tabla 45. Ficha de datos del hidróxido sódico al 50%. ...............................................................274 Tabla 46. Ficha de datos de los secuestrantes............................................................................275 Tabla 47. Ficha de datos de los antiincrustantes. .......................................................................276 Tabla 48. Ficha de datos del aceite de turbina.............................................................................277 Tabla 49. Ficha de datos del aceite para motogeneradores .......................................................277 Tabla 50. Ficha de datos de la chimenea de la OTR. ...................................................................280 Tabla 51. Ficha de datos de la chimenea del filtro de mangas (1)..............................................281 Tabla 52. Ficha de datos de la chimenea del filtro de mangas (2)..............................................281 Tabla 53. Ficha de datos de las emisiones difusas. Biofiltros (1). .............................................282 Tabla 54. Ficha de datos de las emisiones difusas. Biofiltros (2). .............................................282 Tabla 55. Ficha de datos de la chimenea del sistema de depuración de gases. Línea

1......................................................................................................................................283 Tabla 56. Ficha de datos de la chimenea del sistema de depuración de gases. Línea

2......................................................................................................................................284 Tabla 57. Ficha de datos de las emisiones difusas. Silos de hidróxido cálcico........................284 Tabla 58. Ficha de datos de las emisiones difusas. Silo de carbón activo................................285 Tabla 59. Ficha de datos de las emisiones difusas. Silos de residuos de la

depuración de gases.....................................................................................................285 Tabla 60. Ficha de datos de las emisiones difusas. Ärea de descarga de

tratamiento de escorias. ...............................................................................................285 Tabla 61. Ficha de datos de los conductos de gases de escape de los

motogeneradores de gas de la instalación de cogeneración (1). ..............................286 Tabla 62. Ficha de datos de los conductos de gases de escape de los

motogeneradores de gas de la instalación de cogeneración (2). ..............................287 Tabla 63. Ficha de datos de los conductos de gases de escape de las calderas del

sistema de back-up de la instalación de cogeneración (1). .......................................288 Tabla 64. Ficha de datos de los conductos de gases de escape de las calderas del

sistema de back-up de la instalación de cogeneración (2). .......................................289 Tabla 65. Ficha de datos del conducto de gases de escape del grupo electrógeno

de gasoil. .......................................................................................................................289 Tabla 66. Valores límite de emisión de la OTR.............................................................................290 Tabla 67. Concentración de contaminantes prevista después de la depuración. .....................290 Tabla 68. Fuentes de ruido. ...........................................................................................................301 Tabla 69. Parámetros de vertido según Reglamento de Saneamiento y Vertidos de

la Mancomunidad de Aguas de Añarbe (BOG Nº 100, 29/05/2006). ...........................306




Tabla 70. Ficha de datos del punto de vertido. ............................................................................306 Tabla 71. Ficha de datos del residuo biosecado. ........................................................................308 Tabla 72. Ficha de datos de los metales férricos recuperados. .................................................309 Tabla 73. Ficha de datos de los metales no férricos recuperados. ............................................309 Tabla 74. Ficha de datos del material de los biofiltros................................................................310 Tabla 75. Ficha de datos de las escorias húmedas. ....................................................................312 Tabla 76. Ficha de datos de los residuos de la depuración de gases........................................313 Tabla 77. Ficha de datos del aceite de turbina usado. ................................................................314 Tabla 78. Ficha de datos de las escorias maduradas..................................................................316 Tabla 79. Ficha de datos del rechazo del tratamiento de escorias.............................................316 Tabla 80. Ficha de datos de los metales férreos separados de las escorias. ...........................317 Tabla 81. Ficha de datos de los metales férreos separados de las escorias. ...........................318 Tabla 82. Ficha de datos del aceite de motogeneradores usado. ..............................................319 Tabla 83. Ficha de datos de los residuos de la decantación de las aguas pluviales y

de proceso. ....................................................................................................................319 Tabla 84. Ficha de datos de los residuos de la separación de aceites y grasas de

las aguas pluviales y de proceso. ................................................................................320 Tabla 85. Residuos generados en pequeñas cantidades. ...........................................................320




1. INTRODUCCIÓN. El presente Proyecto Técnico y Estudio de Impacto Ambiental para la obtención de la Autorización Ambiental Integrada del Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa, en adelante CGRG, ha sido elaborado para suministrar información objetiva al personal técnico adscrito al órgano ambiental competente (Viceconsejería de Medio Ambiente y Ordenación del Territorio de Gobierno Vasco), en el procedimiento administrativo para la concesión de la Autorización Ambiental Integrada de una nueva instalación, en base a lo expuesto en la Ley 16/2002, de 1 de julio, de Prevención y Control Integrados de la Contaminación. Este procedimiento, de aplicación a los proyectos tipificados en el anejo 1 de la citada ley, está destinado a prevenir y proteger el medio ambiente en su conjunto, con la finalidad de evitar, o al menos de reducir, la contaminación de la atmósfera, el agua y el suelo.

1.1. Objeto del Proyecto. El objeto del presente Proyecto Técnico y Estudio de Impacto Ambiental es aportar la documentación necesaria para la tramitación de la Autorización Ambiental Integrada según la Ley 16/2002, de 1 de julio, de Prevención y Control Integrados de la Contaminación. En este documento se detallan todos los aspectos ambientales del Proyecto así como las medidas preventivas y correctoras correspondientes mediante las cuales se consigue alcanzar un respeto absoluto del medio ambiente así como de la legislación vigente.

1.2. Reglamentación y disposiciones oficiales. A continuación se enumera la reglamentación y disposiciones aplicables para la elaboración del presente Proyecto Técnico y Estudio de Impacto Ambiental:

1.2.1. Prevención y control integrado de la contaminación. – Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación, IPPC.

1.2.2. Impacto ambiental. – Ley 6/2001, de 8 de mayo, de modificación del Real Decreto legislativo 1302/1986, de 28

de junio, de evaluación de impacto ambiental. – Real Decreto 1131/1988, de 30 de septiembre, por el que se aprueba el reglamento para

la ejecución del Real Decreto Legislativo 1302/86, de 28 de junio, de evaluación de impacto ambiental.




– Real Decreto Legislativo 1/2008, de 11 de enero por el que se aprueba el texto refundido

de la Ley de Evaluación de Impacto Ambiental de proyectos. – Ley 3/1998, de 27 de febrero, General de Protección de Medio Ambiente del País Vasco.

1.2.3. Biodiversidad. – Decreto Foral 4/1990 de 16 de enero, por el que se establece la protección de

determinadas especies de la flora del Territorio Histórico de Gipuzkoa. – Real Decreto 439/1990, de 30 de Marzo, por el que se regula el Catálogo Nacional de

Especies Amenazadas. – Ley 16/1994, de 30 de Junio, de conservación de la naturaleza del País Vasco. – Real Decreto 1997/1995, de 7 de diciembre, por el que se establecen Medidas para

Contribuir a Garantizar la Biodiversidad Mediante la Conservación de los Hábitats Naturales y de la Fauna y Flora Silvestres. Traspone la Directiva 92/43/CEE, de Hábitats relativa a la conservación de los hábitats naturales y de la fauna y flora silvestres.

– Decreto 167/1996, de 9 de julio, por el que se regula el Catálogo Vasco de Especies

Amenazadas de la Fauna y Flora, Silvestre y Marina. Orden de 10 de Julio de 1998 por la que se incluyen en el Catálogo Vasco de Especies Amenazadas de la Fauna y Flora, Silvestre y Marina 130 taxones y 6 poblaciones de la flora vascular. Orden de 9 de julio de 1998 y Orden de 9 de junio de 1999 por las que se incluyen determinadas especies en el Catálogo Nacional de Especies Amenazadas y cambian de categoría otras especies que ya están incluidas en los mismos. Orden de 20 de mayo 2003, del Consejero de Ordenación del Territorio y Medio Ambiente, por la que se modifica el Catálogo Vasco de Especies Amenazadas de la Fauna y Flora Silvestre y Marina.

– Ley 42/2007, de 13 de diciembre, del Patrimonio Natural y de la Biodiversidad.

1.2.4. Aguas. – Reglamento del Dominio Público Hidráulico aprobado por el Real Decreto 849/1986, de

11 de abril. – Real Decreto legislativo 1/2001, de 20 de julio, por el que se aprueba el texto refundido

de la Ley de Aguas. – Ley 1/2006, de 23 de junio, de Aguas. (Ámbito de la Comunidad Autónoma del País

Vasco). – Aprobación definitiva del Reglamento de saneamiento y vertidos de la Mancomunidad de

Aguas del Añarbe (2006).




1.2.5. Residuos. – Directiva 2008/98/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 19 de noviembre de 2008

sobre los residuos y por la que se derogan determinadas Directivas. – Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos. Deriva de la Directiva 91/156. – Real Decreto 653/2003, de 30 de mayo, sobre incineración de residuos. Transpone la

Directiva 2000/76. Corrección de errores del Real Decreto 653/2003, de 30 de mayo, sobre incineración de residuos.

– Borrador del Plan Nacional Integrado de Residuos (PNIR) 2007 - 2015. – Real Decreto 1481/2001, de 27 de diciembre, por el que se regula la eliminación de

residuos mediante depósito en vertedero. Transpone la Directiva 1999/31. – Orden MAM/304/2002, de 8 de febrero, por la que se publican las operaciones de

valorización y eliminación de residuos y la lista europea de residuos. Corrección de errores de la Orden MAM/304/2002, de 8 de febrero, por la que se publican las operaciones de valorización y eliminación de residuos y lista europea de residuos.

– Real Decreto 679/2006, por el que se regula la gestión de aceites industriales usados. – Real Decreto 833/1988, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento para la

ejecución de la Ley 20/1986, de 14 de mayo, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos. – Orden de 28 de Febrero de 1989, por la que se regula la gestión de aceites usados. – Orden Estatal de 13 de Octubre de 1989, por la que se determinan los métodos de

caracterización de los residuos tóxicos y peligrosos. – Decreto 423/1994, de 2 de noviembre, sobre gestión de residuos inertes e inertizados.

Comunidad del País Vasco. – Decreto 259/1998, de 29 de setiembre, por el que se regula la gestión del aceite usado

en el ámbito de la Comunidad Autónoma del País Vasco. – Plan Integral de Gestión de Residuos Urbanos de Gipuzkoa (PIGRUG) (2002-2016). – D-PRO (2008 – 2016) del PIGRUG. Norma Foral 7/2008, de 23 de diciembre, por la que

se aprueba el D-PRO (2008-2016) del Plan Integral de Gestión de Residuos Urbanos de Gipuzkoa 2002-2016.

1.2.6. Emisiones.




– Directiva 2008/50/CE del Parlamento Europeo y del Consejo del 21/05/2008 relativa a la calidad del aire ambiente.

– Real Decreto 212/2002, de 22 de febrero que regula las emisiones sonoras en el entorno,

debidas a determinadas máquinas de uso al aire libre. Modificaciones: Real Decreto 524/2006, de 28 de abril, del Ministerio de la Presidencia, por el que se modifica el Real Decreto 212/2002, de 22 de febrero, por el que se regulan las emisiones sonoras en el entorno debidas a determinadas máquinas de uso al aire libre.

– Real Decreto 1073/2002, sobre evaluación y gestión de la calidad del aire ambiente en

relación con el dióxido de azufre, dióxido de nitrógeno, óxidos de nitrógeno, partículas, plomo, benceno y monóxido de carbono.

– Real Decreto 812/2007, de 22 de junio, del Ministerio de la Presidencia, sobre evaluación

y gestión de la calidad del aire ambiente en relación con el arsénico, el cadmio, el mercurio, el níquel y los hidrocarburos aromáticos policíclicos.

– Real Decreto 653/2003, de 30 de mayo, sobre incineración de residuos. Transpone la

Directiva 2000/76. Corrección de errores del Real Decreto 653/2003, de 30 de mayo, sobre incineración de residuos.

– Real decreto 1513/2005, de 16 de diciembre, por el que se desarrolla la Ley 37/2003, de

17 de noviembre, del Ruido, en lo referente a la evaluación y gestión del ruido ambiental. – Real Decreto 1367/2007, de 19 de octubre, por el que se desarrolla la Ley 37/2003, de

17 de noviembre, del Ruido, en lo referente a zonificación acústica, objetivos de calidad y emisiones acústicas.

– Ley 34/2007, de 15 de noviembre, de la calidad del aire y protección de la atmósfera. – Orden de 18 de octubre de 1976 sobre prevención y corrección de la contaminación

industrial de la atmósfera. – Aprobación definitiva de la modificación de la ordenanza reguladora de la actuación

municipal frente a la contaminación acústica por ruidos y vibraciones. Del municipio de Donostia-San Sebastián (2007).

1.2.7. Suelo. – Ley 1/2005, de 4 de febrero, para la prevención y corrección de la contaminación del

suelo. – Real Decreto 9/2005, de 14 de enero, del Ministerio de la Presidencia, por el que se

establece la relación de actividades potencialmente contaminantes del suelo y los criterios estándares para la declaración de suelos contaminados.




1.2.8. Patrimonio. – Ley 16/1985, de 25 de Junio, del Patrimonio Histórico Español. Art. 1, 23, 76. – Ley 7/1990, de 3 de Julio, de Patrimonio Cultural Vasco.

1.2.9. Ordenación del Territorio del País Vasco. – Ley 4/1990, de 31 de mayo, de Ordenación del Territorio del País Vasco. – Decreto 28/1997, de 11 de febrero, por el que se aprueban definitivamente las Directrices

de Ordenación Territorial de la Comunidad Autómoma del País Vasco. – Plan Territorial Parcial del Área Funcional de Donostia-San Sebastián (Donostialdea –

Bajo Bidasoa). – Decreto 415/1998 de País Vasco: Plan Territorial Sectorial de Ordenación de Márgenes

de Ríos y Arroyos de la C.A.P.V. (Vertiente Cantábrica). – Orden Foral del Diputado de Desarrollo Sostenible de 13 de octubre de 2008, por la que

se aprueba inicialmente el Plan Territorial Sectorial de Infraestructuras de Residuos Urbanos de Gipuzkoa.

– Orden de 10 de enero 2005 por la que se aprueba inicialmente el PTS Agroforestal y del

Medio Natural de la C.A.P.V. – Decreto 160/2004, de 27 de julio por el que se aprueba definitivamente el Plan Territorial

Sectorial de Zonas Húmedas de la C.A.P.V. – El Plan Territorial Sectorial del Patrimonio Cultural está en fase de Avance (aprobado el

06/07/01). – Plan General de Ordenación Urbana de Donostia-San Sebastián, aprobación definitiva

(16/11/95). – Plan General de Ordenación Urbana de Donostia-San Sebastián, aprobación inicial

(Febrero de 2008).

1.2.10. Otros – Ley 26/2007, de 23 de octubre, de Responsabilidad Medioambiental. – Estrategia Ambiental Vasca de Desarrollo Sostenible (2002-2020) y el Programa Marco

Ambiental de la Comunidad Autónoma del País Vasco (2007-2010).




2. DATOS ADMINISTRATIVOS DE LA EMPRESA SOLICITANTE.

2.1. Titular. Gipuzkoako Hondakinen Kudeaketa S.A.U.

2.2. Domicilio social. Calle: Portuetxe, Nº: 16 (Edificio Blanca Vinuesa), Piso: 5º . Código Postal: 20018 Municipio: Donostia-San Sebastián

2.3. CIF. A-20970208

2.4. Representante legal. Jose Ignacio Echezarreta Director General de GHK S.A.U




3. JUSTIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA.

3.1. Necesidad de la infraestructura. A pesar de los avances experimentados en materia de gestión de residuos y, en concreto, en las políticas de recogida selectiva y reciclaje, Gipuzkoa ha duplicado sus cifras de generación de residuos urbanos en los últimos veinte años. Esta tendencia, insostenible desde todo punto de vista, fue constatada por el Plan Integral de Gestión de Residuos Urbanos de Gipuzkoa (PIGRUG), que estableció las bases de una estrategia para frenar el crecimiento de los residuos y articular políticas eficaces de reducción y reutilización. Desde este planteamiento se han establecido diferentes programas de actuación que pretenden sentar las bases de la gestión de los residuos en un horizonte marcado como 2016, y que se traducirán en un tratamiento adecuado de los residuos en el marco normativo actual y futuro. Estos programas de actuación se han definido de acuerdo con la jerarquía comunitaria de gestión en materia de residuos y se desarrollan en el DOCUMENTO DE PROGRESO (D- PRO) que actualiza el PIGRUG. Son:

• Programa de Prevención • Programa de Reciclaje • Programa de Compostaje • Programa de Valorización Energética • Programa de Vertido.

Dentro de los objetivos estratégicos del PIGRUG y su D-PRO se encuentra el alcanzar el VERTIDO CERO de los residuos primarios1, complementado con la MÁXIMA VALORIZACIÓN de los residuos primarios y secundarios2 y el VERTIDO MÍNIMO de los residuos últimos3. Por lo tanto, en estos programas se establece que, una vez generados, los residuos primarios serán sometidos a operaciones de reciclaje y compostaje, y los residuos domiciliarios que no hayan podido ser recogidos selectivamente (recogidos en masa), y por tanto sin capacidad para ser reciclados ni compostados, serán sometidos a un pretratamiento biológico-mecánico y sus rechazos, junto con los residuos industriales, comerciales e institucionales asimilables a domiciliarios (RICIA), los rechazos combustibles (residuos secundarios) del resto de tratamientos, y los lodos de EDAR secos (mínimo 90% de m.s.), se destinarán finalmente a valorización energética. 1 Definidos como los residuos recogidos directamente de los generadores sin que hayan sufrido ningún proceso posterior de clasificación, separación o tratamiento de ningún tipo, sea reciclaje, compostaje u otras operaciones de valorización. 2 Definidos como los residuos generados como rechazos en las plantas de tratamiento de los residuos primarios, como por ejemplo en las plantas de separación y clasificación de envases, en las plantas de reciclaje, en las plantas de compostaje o biometanización de la materia orgánica compostable o en las plantas de valorización energética mediante incineración con recuperación de energía. 3 Con carácter general, la interpretación del D-PRO implica que residuos últimos equivalen a los residuos secundarios definidos anteriormente.




Una vez establecida la base dentro de estos programas y teniendo en cuenta las necesidades de gestión de residuos urbanos de Gipuzkoa a partir de la prognosis en el horizonte del plan y los objetivos establecidos, se diseña el planeamiento de las infraestructuras necesarias para darles cobertura. En el Plan Territorial Sectorial (PTS) de Infraestructuras de Residuos Urbanos de Gipuzkoa se indica que para alcanzar los objetivos planteados en los diferentes programas, se plantean, entre otras, las siguientes infraestructuras:

• Planta de valorización energética de los residuos urbanos. • Otras infraestructuras: planta de biosecado, de maduración de escorias, etc.

Con el modelo de infraestructuras de gestión de residuos urbanos propuesto se pretende, principalmente:

• Cumplimiento de los objetivos establecidos en la normativa europea, estatal y autonómica de aplicación a la gestión de los residuos.

• Gestión sostenible de los residuos. El denominado Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa (CGRG) es la infraestructura principal del Programa de Valorización Energética. Tal como se indica en el PTS de Infraestructuras de Residuos de Gipuzkoa, de los tres escenarios propuestos en el D-PRO para el tratamiento final de la fracción RESTO, los lodos de EDAR y los rechazos combustibles, finalmente se opta por el Escenario Base modificado con Pretratamiento Biológico Mecánico Centralizado, con lo cual el CGRG estará conformado por una planta de Pretratamiento Biológico-Mecánico en cabecera de una Planta de Valorización Energética mediante incineración y una Planta de Tratamiento y Maduración de Escorias a cola de la misma, más una serie de instalaciones auxiliares que se describen a lo largo del presente documento.

3.2. Alternativa de implantación territorial elegida. De acuerdo a lo previsto en el Plan Territorial Sectorial (PTS) de Infraestructuras de Residuos Urbanos de Gipuzkoa, la implantación territorial del Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa está en el municipio de Donostia - San Sebastián, en los Altos de Zubieta, en el paraje denominado Arzabaleta. Para la determinación de esta implantación territorial se parte del análisis de una amplia batería de ubicaciones posibles para, al final del proceso de selección, obtener la localización óptima. Los estudios de comparación de alternativas siguen los criterios de selección de emplazamiento (territoriales, ambientales y técnico-económicos) aprobados por el Consejo de Diputados en mayo de 2004 e incluyen definición de las actuaciones contenidas en las distintas alternativas, descripción de los criterios ambientales utilizados para valorar las distintas alternativas y descripción de los impactos generados por las distintas alternativas. El proceso de selección de alternativas seguido es recogido de manera exhaustiva en el PTS de Infraestructuras de Residuos Urbanos de Gipuzkoa.




Este proceso, que culmina en el marco del citado PTS con la determinación de los suelos correspondientes al A.I.U. “NU.10. Arzabaleta” como los idóneos para la implantación de esta infraestructura, se recoge documentalmente en los siguientes estudios:

• “Estudio de Selección de Emplazamientos para la Planta de Valorización Energética de Residuos Urbanos de Gipuzkoa”. Diputación Foral de Gipuzkoa. Junio 2004.

• “Estudio de Selección de Emplazamientos para la Planta de Valorización Energética

de Residuos Urbanos de Gipuzkoa. Ampliación del Estudio de Emplazamientos. Alternativa Barkaiztegi”. Diputación Foral de Gipuzkoa. Junio 2006.

• “Estudio de Selección de Emplazamientos para la Planta de Valorización Energética

de Residuos Urbanos de Gipuzkoa. Ampliación del Estudio de Emplazamientos. Alternativa Abalotz”. Diputación Foral de Gipuzkoa. Julio 2006.

• Estudio de Selección de Emplazamientos para la Planta de Valorización Energética

de Residuos Urbanos de Gipuzkoa. Selección de Emplazamientos II. Ampliación de la Evaluación Comparativa Multicriterio”. Diputación Foral de Gipuzkoa. Agosto 2006.

• “Análisis de Posibles Emplazamientos para la Implantación de la Planta de

Tratamiento de Residuos Sólidos Urbanos” Ayuntamiento de Donostia-San Sebastián. Junio 2006.

• “Informe de Evaluación Preliminar de las nuevas Alternativas propuestas por el

Ayuntamiento de Donostia-San Sebastián para el Emplazamiento de la Planta de Tratamiento de Residuos Urbanos de Gipuzkoa”. Diputación Foral de Gipuzkoa. Agosto 2006.

• “Estudio de Profundización de la Zona Alta de Zubieta como posible punto de

localización de la Planta de Valorización Energética de Residuos de Gipuzkoa”. Diputación Foral de Gipuzkoa. Diciembre 2006.

• “Estudio de Evaluación de Alternativas para la localización de la Planta de

Valorización Energética de Residuos de Gipuzkoa en la Zona Alta de Zubieta”. Diputación Foral de Gipuzkoa y Ayuntamiento de Donostia-San Sebastián. Diciembre 2006.

3.3. Tecnologías. Tal como se indicó anteriormente, en el PTS de Infraestructuras de Residuos de Gipuzkoa se indica que de los tres escenarios propuestos en el D-PRO para el tratamiento final de la fracción RESTO, los lodos de EDAR y los rechazos combustibles, finalmente se opta por el Escenario Base modificado con Pretratamiento Biológico Mecánico Centralizado, con lo cual el CGRG estará conformado por las siguientes instalaciones:




• Una Planta de Pretratamiento Mecánico-Biológico / Biológico-Mecánico en cabecera de una Planta de Valorización Energética mediante incineración para el tratamiento de los residuos domiciliarios recogidos en masa.

• Una Planta de Valorización Energética mediante incineración para el tratamiento del

rechazo de la Planta de Pretratamiento Mecánico – Bilógico / Biológico-Mecánico, los RICIA recogidos en masa, los lodos de EDAR secos y los rechazos combustibles (residuos secundarios) del resto de tratamientos.

• Una Planta de Tratamiento y Maduración de Escorias asociada a la Planta de

Valorización Energética. • Una serie de instalaciones auxiliares que se describen a lo largo del presente

documento. El D-PRO analiza dos posibilidades de Pretratamiento: Mecánico – Biológico (en adelante PMB) y Biológico – Mecánico (en adelante PBM). De acuerdo al D-PRO, ambas tecnologías cumplirían la misma función en el contexto del PIGRUG: secar la basura en masa, con la consiguiente reducción del peso y aumento del poder calorífico de los residuos, con carácter previo a su valorización energética mediante incineración y por lo tanto se podrían utilizar de manera indistinta para cumplir esa función. Por lo tanto, en una primera aproximación, estas tecnologías deben ser usadas para aquellas corrientes de residuos con importante presencia de fracción húmeda, es decir de restos de alimentos, lo que delimita su aplicación a la corriente de residuos domiciliarios. Otro aspecto relevante a considerar que aportan estas tecnologías, utilizadas en cabecera de la valorización energética mediante incineración, es la posibilidad de controlar la calidad de los rechazos del pretratamiento que se dirigen a la PVE mediante incineración y principalmente el contenido de metales de todo tipo, incluidos los metales pesados, que acceden a los hornos de combustión. Hay que tener en cuenta que estas plantas ofrecen la posibilidad de separar del rechazo los metales férricos y no férricos, así como pilas, e incluso baterías, etc. que, de otra manera, introducen en los hornos de incineración cantidades indeseadas de metales pesados (As, Cd, Hg, Sb, Zn, Cu, Pb, etc.) que pueden así ser evitadas con la consiguiente mejora de la calidad de la combustión en cuanto a la presencia de determinados elementos contaminantes. El PBM, de acuerdo con el D-PRO, plantea una serie de ventajas tales como la sencillez del proceso (poca manipulación de los residuos, procesos estáticos, control de olores) y, en particular, la facilidad de adaptación como pretratamiento de la PVE. En definitiva, el proceso se denomina de Pretratamiento Biológico-Mecánico (PBM) porque se concibe como un tratamiento previo (Pretratamiento) a la valorización energética y consta primero de una etapa de fermentación aerobia (Biológico) y secado de la basura en masa produciendo un rechazo desecado y posteriormente de una etapa de separación mecánica (Mecánico) de los metales contenidos en el rechazo desecado. En concreto, para el proceso de Pretratamiento Biológico-Mecánico (PBM) o biosecado se proponen en el presente Proyecto las dos alternativas tecnológicas con mayor número de referencias a escala industrial en esta aplicación: un proceso de biosecado en “boxes” y un




proceso de biosecado en pilas. Ambas tecnologías cumplen con los criterios establecidos y por lo tanto se pueden utilizar de manera indistinta, siendo la principal diferencia entre ellas la gestión y tratamiento del aire de proceso y de las aguas residuales resultantes del proceso de biosecado. Respecto a procesos y tecnologías de valorización energética, se ha decidido aplicar la incineración en hornos de parrilla móviles refrigeradas bien por aire o bien por agua. Se considera que ésta es la tecnología de tratamiento térmico más adecuada ya que es capaz de tratar sin problemas residuos con una elevada heterogeneidad, como es el caso de los residuos que llegarán al CGRG; y, a la vez, es una tecnología ampliamente desarrollada y probada en todos los aspectos para este tipo de residuos. Su aplicación es tan amplia y probada, y el funcionamiento es tan robusto, que en Europa el 90% de las instalaciones de tratamiento de residuos municipales usan hornos de parrilla con capacidades de tratamiento elevadas. Esto significa que con esta tecnología es posible tratar eficientemente los residuos y obtener un óptimo aprovechamiento energético de los mismos. Los otros procesos y tecnologías previstas en el CGRG, como son la planta de embalado de residuos, instalación de acondicionamiento de cenizas y planta de maduración de escorias, son procesos aplicados en forma discrecional y extendida en plantas de tratamiento de residuos sólidos municipales. La selección de las soluciones tecnológicas para las instalaciones del CGRG se ha realizado tomando en consideración los siguientes criterios: • Tecnologías y procesos que tengan en funcionamiento instalaciones probadas a escala

industrial. • Flexibilidad para tratar residuos heterogéneos y cubrir sin problemas variaciones

frecuentes de las características de los mismos. • Cumplimiento de la legislación ambiental aplicable. • Optimización de la eficiencia y recuperación energética de la instalación; minimizando así

la demanda de energía externa. • Optimización del consumo de reactivos. • Minimización de la producción de residuos, principalmente de los residuos peligrosos

procedentes de los sistemas de depuración de gases de combustión; y valorización, en la medida de lo posible, de los residuos no peligrosos, tales como las escorias.

• Optimización de la recirculación y reutilización de las aguas residuales, para minimizar

así las necesidades de aportación exterior de agua. • Separación de los sistemas de drenaje, tratamiento y descarga de aguas pluviales, de

manera que no se mezclen con corrientes de agua residuales contaminadas. • Recuperación de los metales férricos y no férricos contenidos en los residuos.




• Maximización del confinamiento de las operaciones de tratamiento y, donde sea

necesario, que las naves estén en depresión, para minimizar el impacto producido por los olores. Tratamiento de aquellas corrientes con significación odorífera.

• Minimización de otros impactos: acústico, visual, lumínico, etc. • Optimización de las sinergias funcionales, económicas y ambientales entre los procesos,

en particular, de las plantas pretratamiento biológico-mecánico (PBM) y la de valorización energética (PVE).

• Empleo de las Mejores Técnicas Disponibles (MTDs).




4. CLASIFICACIÓN DE LA ACTIVIDAD (LEY 16/2002, ARTÍCULO 12.1.1., PÁRRAFOS 1,7 Y 10, ARTÍCULO 4.1.A). La actividad a desarrollar en el CGRG por parte de GHK S.A.U es la de valorización energética de la fracción RESTO de los Residuos Domiciliarios de Gipuzkoa.

4.1. Clasificación de la actividad.

4.1.1. Clasificación según Ley 6/2001 de Impacto Ambiental. Según la Ley 6/2001, de 8 de mayo, de modificación del Real Decreto legislativo 1302/1986, de 28 de junio, de evaluación de impacto ambiental, la actividad queda incluida dentro del anexo de proyectos sujetos a evaluación de Impacto Ambiental, en: Grupo 8. Proyectos de tratamiento y gestión de residuos, epígrafe b) Instalaciones de incineración de residuos no peligrosos o de eliminación de dichos residuos mediante tratamiento químico (como se define el epígrafe D9 del anexo HA de la Directiva 75/442/CEE), con una capacidad superior a 100 toneladas diarias.

4.1.2. Clasificación según Ley 3/1998 de Protección General de Medio Ambiente del País Vasco. Según la Ley 3/1998, de 27 de febrero, de protección general del Medio Ambiente, la actividad queda incluida dentro del anexo I de proyectos sujetos a evaluación individualizada de Impacto Ambiental, en:

Grupo 4. Proyectos de infraestructura para la gestión ambiental, epígrafe 2) Instalaciones de tratamiento, incluidas las de reciclaje, depósito o eliminación de residuos tales como instalaciones de incineración, depósito de seguridad, vertederos de residuos urbanos, inertes industriales e inertizados.

4.1.3. Clasificación según Ley 16/2002 de Prevención y Control Integrados de la Contaminación (IPPC). La Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación clasifica la actividad en el punto 5, concretamente en el 5.2. Instalaciones para la incineración de los residuos municipales, de una capacidad de más de 3 toneladas por hora.




4.1.4. Clasificación según CNAE-93 REV 01. Según la revisión 1 de la Clasificación Nacional de Actividades Económicas elaborada según las condiciones recogidas en el Reglamento de implantación de la CNAE Rev. 1, la actividad se clasifica como: 90020. Recogida y tratamiento de otros residuos.




5. BASES DEL PROYECTO.

5.1. Residuos a tratar.

5.1.1. Listado de residuos admisibles. De acuerdo con el estudio de generación del PIGRUG y su D-PRO y de otras fuentes y/o estudios existentes, el Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa (CGRG) recibirá los siguientes residuos: • Fracción RESTO de los Residuos Domiciliarios. • Fracción RESTO de los RICIA (Residuos Industriales, Comerciales e Institucionales

Asimilables a domiciliarios)4. • Lodos secos de EDAR (mín. 90% m.s.). • Residuos secundarios procedentes del reciclaje y compostaje de los residuos primarios. En la siguiente tabla se indica la lista de los residuos admisibles en el CGRG, identificados con sus respectivos códigos de la Lista Europea de Residuos (LER).

Descripción Código LER Clasificación Mezclas de residuos municipales de origen domiciliario (RD) o asimilables (RICIA) 20 03 01 No peligroso

Residuos de mercados 20 03 02 No peligroso

Residuos de limpieza viaria 20 03 03 No peligroso

Residuos voluminosos 20 03 07 No peligroso Lodos del tratamiento de aguas residuales urbanas (min. 90% m.s.) 19 08 05 No peligroso

Rechazos combustibles de las plantas de reciclaje de residuos municipales

- Papel y cartón - Plástico y caucho - Madera que no contiene

sustancias peligrosas - Textiles - Residuos combustibles - Otros residuos no peligrosos

procedentes del tratamiento mecánico de residuos

19 12 01 / 03 03 08 19 12 04 19 12 07

19 12 08 19 12 10 19 12 12

No peligroso

Fracción no compostada de residuos municipales y asimilados 19 05 01 No peligroso

4 Las subfracciones que la componen son similares a las de la fracción RESTO de RD, pero de las procedencias citadas: Particulares San Marcos y Txingudi/operadores polígonos (41,3%); limpieza viaria y playas (5%); mercados (5,1%) y otros (48,7%).




Descripción Código LER Clasificación Residuos de envases

- Envases de papel y cartón - Envases de plástico - Envases de madera - Envases metálicos - Envases compuestos - Envases mezclados - Envases de vidrio - Envases textiles

15 01 01 15 01 02 15 01 03 15 01 04 15 01 05 15 01 06 15 01 07 15 01 09

No peligroso

Residuos de parques y jardines - Residuos biodegradables - Tierra y piedras - Otros residuos no biodegradables

20 02 01 20 02 02 20 02 03

No peligroso

Residuos municipales no especificados en otra categoría 20 03 99 No peligroso

Tabla 1. Lista de residuos admisibles en el CGRG

5.1.2. Caracterización de los residuos.

5.1.2.1. Fracción RESTO de los Residuos Domiciliarios (RD). Es la fracción compuesta por todos los RD no recogidos selectivamente. Estos residuos se destinan a un pretratamiento biológico-mecánico en cabecera a la valorización energética. En el año 2006, la Diputación Foral de Gipuzkoa contrató la realización de un estudio de caracterización de los residuos urbanos del Territorio Histórico de Gipuzkoa, centrado específicamente en los RD recogidos en masa (fracción RESTO) y en los RD recogidos selectivamente en contenedor (fracciones vidrio, papel/cartón y envases ligeros). La siguiente tabla resume los resultados de las caracterizaciones realizadas a los RD recogidos en masa (fracción RESTO):

Fracciones % en peso

Márgenes de composición (1)

Materia orgánica compostable (MOC) (2) 41,91 40 – 44 Otra materia orgánica biodegradable (excepto papel y cartón) (3) 18,83 17 – 20

Papel / Cartón 13,84 13 – 15

Envases de vidrio 5,60 5 – 6

Envases plásticos 10,04 10 – 12

Envases no plásticos 4,91 4,5 – 5,3

RP del hogar 0,55 0,3 – 0,8

Voluminosos 0,49 0,3 – 0,7




Fracciones % en peso

Márgenes de composición (1)

Inertes 0,85 0,3 – 1,4

Varios y misceláneos 2,98 2 – 4

Total 100,00

Tabla 2. Caracterización de la fracción RESTO de RD en Gipuzkoa (1) Los márgenes de composición se han definido en base a los intervalos de confianza, con nivel de confianza del 95%, indicados en el informe “Caracterización de los Residuos Urbanos en el Territorio Histórico de Gipuzkoa” preparado por Novotec Consultores, S.A. (2) La materia orgánica biodegradable se puede clasificar en materia orgánica compostable (MOC) y materia orgánica biodegradable de otro tipo en función de su capacidad para fermentar de manera rápida o lenta. Dentro de la MOC se incluyen aquellos restos de origen vegetal o animal, como los restos de comida y los restos de poda y jardinería, con una gran capacidad para fermentar con rapidez (horas, días o pocas semanas) de forma aerobia o anaerobia en condiciones ambientales. (3) Dentro de la fracción denominada otra materia orgánica biodegradable se incluyen residuos tales como celulosas (excepto papel y cartón), restos de textiles, maderas, cauchos naturales y cueros, cuya capacidad de fermentación en condiciones ambientales es más lenta (algunas semanas, meses o años).

5.1.2.1.1. Poder Calorífico Inferior. En base a la composición presentada en el apartado anterior, se determina el PCI de esta fracción. El cálculo se muestra en la tabla siguiente.




Composición (%)

PCI Base Seca (kcal/kg)

PCI Base Seca Sin Cenizas (kcal/kg)

Cenizas por componente

(%)

Humedad en componente

(%)

Aport. al PCI (kcal/kg)

Aport. a humedad Total(%)

Aport. Comb. Total (%)

Aport. Comb. Cenizas (%)

Materia Orgánica 39,68% 3645 3962 8,00% 70,00% 179 27,78% 8,73% 3,17%Jardín 2,23% 3645 3962 8,00% 70,00% 10 1,56% 0,49% 0,18%Papel/Cartón 13,84% 4203 4670 10,00% 30,00% 363 4,15% 8,30% 1,38%Vidrio 5,65% 0 0 98,00% 2,00% -1 0,11% 0,00% 5,54%Envases ligeros plásticos 10,04% 7653 7890 3,00% 10,00% 683 1,00% 8,73% 0,30%Otros plásticos no envases 2,11% 7653 7890 3,00% 10,00% 144 0,21% 1,84% 0,06%Envases férricos 2,12% 0 0 99,00% 1,00% 0 0,02% 0,00% 2,10%Envases no férricos 0,80% 0 0 99,00% 1,00% 0 0,01% 0,00% 0,79%Metales no envases 0,25% 0 0 99,00% 1,00% 0 0,00% 0,00% 0,25%Tetrabrick 1,77% 4200 4667 10,00% 20,00% 56 0,35% 1,24% 0,18%Misceláneos madera 0,59% 4617 4711 2,00% 4,00% 26 0,02% 0,55% 0,01%Misceláneos textil 17,26% 4626 4921 6,00% 30,00% 513 5,18% 11,05% 1,04%Gomas/Cuero 1,08% 6000 6667 10,00% 0,00% 65 0,00% 0,97% 0,11%Inertes 1,18% 0 0 97,00% 3,00% 0 0,04% 0,00% 1,14%Residuos Peligrosos del Hogar 0,55% 0 0 10,00% 20,00% -1 0,11% 0,39% 0,06%Finos 0,84% 520 1733 70,00% 30,00% -2 0,25% 0,00% 0,59%

2035 41% 42% 17%

Tabla 3. PCI de la fracción RESTO de RD en Gipuzkoa (Fuente: elaboración propia) En base a los márgenes de composición, se define un rango de PCI para esta fracción de 1.900 – 2.100 kcal/kg. Tras el proceso de PBM, el PCI estimado de esta fracción será de 2.600 – 3.100 kcal/kg (en función del PCI del residuo de entrada y de las condiciones de operación del PBM).




5.1.2.2. Fracción RESTO de los Residuos Industriales, Comerciales e Institucionales Asimilables (RICIA). Es la fracción compuesta por todos los RICIA no recogidos selectivamente. Las subfracciones que la componen son similares a las de la fracción RESTO de los RD, pero de las procedencias citadas anteriormente. Con respecto a la composición de estos residuos, el D-PRO del PIGRUG indica que tanto a nivel nacional como a nivel de la Unión Europea, se carece de estudios específicos de caracterización y composición de los RICIA. Esto se debe a que:

- Los establecimientos generadores de RICIA varían mucho el tipo de residuos que generan en función de la actividad empresarial que desarrollan.

- Los RICIA no se recogen con carácter general de manera separada. La

casuística de recogida de los RICIA está condicionada por múltiples circunstancias que varían de una zona a otra dentro de una misma Mancomunidad o de una a otra Mancomunidad.

No obstante, con relación a los RICIA recogidos en masa, el D-PRO del PIGRUG indica que en el año 2006 el SIGRU proporcionaba la siguiente información sobre las subfracciones que la componen:

Origen Toneladas %

Mercados 1.824 5,1

Limpieza viaria y playas 1.816 5,0 Particulares San Marcos y Txingudi / Operadores Polígonos 14.880 41,3

Otros 17.552 48,7

Total 36.072 100,0

Tabla 4. Orígenes de la fracción RESTO de los RICIA Adicionalmente a esta información, en el D-PRO del PIGRUG se indica que: • Los RICIA procedentes de mercados tienen un contenido de materia orgánica

compostable del 28,43%. • Los RICIA procedentes de la limpieza viaria están compuestos mayoritariamente por

barreduras que contienen tanto residuos orgánicos compostables (hojas de árbol) como papel y plásticos de pequeño tamaño, colillas y materiales inorgánicos como polvo, tierra, etcétera. Los de la limpieza de playas proceden mayoritariamente de las grandes limpiezas de temporada y están compuestos fundamentalmente por madera y plástico en una pequeña proporción. Este epígrafe del SIGRU puede ser muy variable, ya que




depende de los temporales y riadas que puedan acaecer durante el año en cuestión pudiendo aumentar en estos casos en varios órdenes de magnitud la cantidad reflejada en 2006.

• Se desconoce la composición de los RICIA procedentes de particulares y de operadores

privados de polígonos industriales, pero es previsible que no contenga materia orgánica compostable (MOC) dado que actualmente en todas las Mancomunidades se realiza la recogida prácticamente diaria de la misma.

• Los RICIA clasificados como “Otros” incluyen:

- Asimilables de comercios y restaurantes de la Mancomunidad de Txingudi. - Asimilables de origen industrial de la Mancomunidad de Txingudi. - Cartón. - Chatarra. - Decomisos y alimentos en mal estado. - Jardinería. - Madera en forma de poda. - Madera. - Mezcla de embalajes industriales. - Otros asimilables a RU. - Palets y cajas de madera. - Plástico. - Plástico film. - Residuos de embalajes de cartón. - Residuos urbanos de polígonos industriales. - Voluminosos de origen industrial de la Mancomunidad de Txingudi.

La información anterior pone de manifiesto que, por ejemplo en 2006, la MOC contenida en los RICIA recogidos en masa era irrelevante, no llegando posiblemente a alcanzar las 1.000 toneladas de un total de 36.072 toneladas generadas, lo que representaría menos del 3% del total de RICIA depositados en masa en vertedero.

5.1.2.2.1. Poder Calorífico Inferior. Debido a que no se dispone de una caracterización por fracciones para estos residuos, se ha estimado una composición en base a la información descrita en el apartado anterior. Esta composición se utiliza para determinar el PCI de los mismos. El cálculo se muestra en la tabla siguiente.




Composición (%)

PCI Base Seca (kcal/kg)

PCI Base Seca Sin Cenizas (kcal/kg)

Cenizas por componente

(%)

Humedad en componente

(%)

Aport. al PCI (kcal/kg)

Aport. a humedad Total(%)

Aport. Comb. Total (%)

Aport. Comb. Cenizas (%)

Materia Orgánica 2,81% 3645 3962 8,00% 70,00% 13 1,97% 0,62% 0,23%Papel/Cartón 29,51% 4203 4670 10,00% 30,00% 774 8,85% 17,71% 2,95%Vidrio 9,70% 0 0 98,00% 2,00% -1 0,19% 0,00% 9,51%Envases ligeros plásticos 10,82% 7653 7890 3,00% 10,00% 736 1,08% 9,42% 0,32%Otros plásticos no envases 6,47% 7653 7890 3,00% 10,00% 440 0,65% 5,63% 0,19%Envases ligeros metálicos 3,07% 0 0 99,00% 1,00% 0 0,03% 0,00% 3,03%Metales no envases 3,73% 0 0 99,00% 1,00% 0 0,04% 0,00% 3,69%Otros envases 0,04% 4200 4667 10,00% 20,00% 1 0,01% 0,03% 0,00%Misceláneos madera 12,27% 4617 4711 2,00% 4,00% 540 0,49% 11,53% 0,25%Misceláneos textil 11,77% 4626 4921 6,00% 30,00% 350 3,53% 7,53% 0,71%Inertes 9,80% 0 0 97,00% 3,00% -2 0,29% 0,00% 9,51%Residuos Peligrosos del Hogar 0,01% 0 0 10,00% 20,00% 0 0,00% 0,01% 0,00%

2851 17% 52% 30%

Tabla 5. PCI de la fracción RICIA en Gipuzkoa.(Fuente: Elaboración propia) Se define un rango de PCI para esta fracción de ± 10%, con lo que el PCI será de 2.600 – 3.200 kcal/kg.




5.1.2.3. Lodos procedentes de plantas depuradoras de aguas residuales urbanas (EDAR). Los lodos que se procesarán en el CGRG procederán de la Mancomunidad de Aguas y Residuos de Txingudi, la Mancomunidad de Aguas del Añarbe y el Consorcio de Aguas de Gipuzkoa, que cubre el resto del territorio no incluido en los ámbitos de gestión de Txingudi y Añarbe. No existen en el ámbito territorial lodos o efluentes procedentes de locales donde se retiren o plantas donde se traten “materiales específicos de riesgo”, es decir materiales de la categoría 1 del Reglamento CE 1774/2002, o lodos y efluentes procedentes de mataderos o plantas de tratamiento de materiales de la categoría 2 del anteriormente citado Reglamento. En cualquier caso, una vez puesta en marcha la planta de valorización energética, las autoridades responsables de la gestión de las plantas depuradoras de aguas residuales urbanas de Gipuzkoa deberán certificar ante el titular del CGRG, que no existen en su ámbito de influencia instalaciones generadoras de lodos o efluentes como los señalados en el párrafo anterior, que viertan a los colectores de saneamiento de las respectivas EDAR y que por lo tanto puedan suponer el cumplimiento de exigencias de gestión adicionales para los lodos generados en las mismas, en línea con las determinaciones del Reglamento CE 1774/2002. Con respecto a la caracterización de los lodos de EDAR, éstos son de naturaleza mayoritariamente orgánica con diversos grados de otros compuestos inorgánicos presentes en proporciones variables. Los lodos generados son tratados por diversos procedimientos entre los que se incluyen en la mayoría de los casos su digestión anaerobia y su secado mecánico hasta alcanzar grados de sequedad entre el 20% y el 38% -expresada en contenido en materia seca de los mismos-, en función de la tecnología empleada para conseguir su secado mecánico: filtro banda, centrífuga o filtro prensa. En Gipuzkoa, todos los lodos de EDAR se someterán a un secado térmico para alcanzar un grado de sequedad mínimo del 90% m.s. para su aceptación en el CGRG. De acuerdo con los datos proporcionados, el 93,4% de los lodos serán digeridos y el 6,6% frescos.

5.1.2.3.1. Poder Calorífico Inferior. El PCI de los lodos varía en función de su origen y de su sequedad. El PCI de la fracción combustible es de aproximadamente 4.400 kcal/kg a 4.950 kcal/kg en función de su naturaleza. La tabla siguiente resume los PCIs estimados de las dos tipologías de lodos (frescos/digeridos) en función de la sequedad.




Sequedad % 20 30 40 50 60 70 80 90 Lodos frescos kcal/kg 180 570 960 1.350 1.740 2.130 2.520 2.910

PCI Lodos digeridos kcal/kg -30 250 540 820 1.107 1.390 1.680 1.960

Tabla 6. PCI de los lodos de EDAR en función de la sequedad

En base a esta tabla, para los lodos digeridos se determina un PCI medio de 1.960 kcal/kg (± 10%), mientras que para los lodos frescos se determina un PCI medio de 2.910 kcal/kg (± 10%), en ambos casos para una sequedad o contenido de materia seca del 90% m.s.

5.1.2.4. Residuos secundarios procedentes del compostaje y del reciclaje de los residuos primarios. La planta de valorización energética tiene que ser capaz de procesar los residuos secundarios procedentes del reciclaje y compostaje de los residuos primarios. Todo proceso de tratamiento de materiales residuales con objeto de recuperar los recursos contenidos en los residuos recogidos selectivamente tiene unos rendimientos; es decir, que no todos los residuos que entran en las plantas de separación y reciclaje de vidrio, papel/cartón, envases ligeros, maderas, textiles, materia orgánica, etc., salen de ellas como materiales recuperados, sino que hay mermas y pérdidas de proceso debido tanto a las limitaciones de separación de los respectivos procesos de separación y clasificación como a la pureza o porcentaje de impropios con que los residuos son recogidos selectivamente de los contenedores desplegados en acera o en las instalaciones del generador. Los rechazos producidos en estas plantas no tienen la calidad material como para poder ser reciclados, pero aquellos que sean combustibles sí pueden ser aprovechados posteriormente en instalaciones de valorización energética.

5.1.2.4.1. Poder Calorífico Inferior. Debido a que no se dispone de una caracterización por fracciones para estos residuos, el PCI se ha determinado en base a las experiencias de otras plantas5. Para los residuos secundarios procedentes de plantas de compostaje, el PCI de los residuos se estima en el rango de 1.000 – 1.250 kcal/kg. Para los residuos secundarios procedentes de plantas de reciclaje de envases, el PCI medio estimado es de 4.600 kcal/kg (± 10%).

5 Se dispone de la caracterización de los residuos que entran a la planta de selección de envases de Sasieta, pero no del rechazo de la misma.




5.1.3. Márgenes de aceptación de los distintos tipos de residuos al CGRG. Los intervalos de las cantidades anuales admisibles previstos de cada tipo de residuo serán los siguientes:

Código LER Descripción Porcentaje de la capacidad total del tratamiento

15 01 Residuos de envases 0 – 10%

19 05 19 08 19 12

Residuos de las instalaciones para el tratamiento de residuos y de las plantas externas de tratamiento de aguas residuales

0 – 15%

20 02 20 03

Residuos municipales (residuos domésticos y residuos asimilables procedentes de los comercios, industrias e instituciones)

75 – 100%

Tabla 7. Márgenes de aceptación de los distintos tipos de residuos al CGRG

5.1.4. Protocolo de aceptación de residuos. Durante el funcionamiento del CGRG, se llevará un registro de los residuos que lleguen al mismo para su tratamiento, de forma que se garantice el tratamiento más adecuado según sus características. Los residuos admisibles están recogidos en el apartado 5.1.1. El operador del CGRG llevará un control general de los residuos previo a su recepción, mediante la aplicación de un protocolo de aceptación, control y seguimiento de los residuos admisibles en el CGRG que se describe en el apartado 16.3.7.

5.2. Escenarios de generación de residuos. En el D-PRO 2008-2016 se definen tres escenarios para las previsiones de generación de las distintas corrientes de residuos para el periodo 2007-2016. Éstos son:

- Escenario Tendencial. Prognosis de generación SIN políticas de prevención activa y SIN autocompostaje.

- Escenario Referencial. Prognosis de generación CON políticas de prevención activa y SIN autocompostaje.

- Escenario Adoptado. Prognosis de generación CON políticas de prevención activa y CON autocompostaje.

El escenario de generación previsto, y sobre el que se calculan tanto los objetivos como el dimensionamiento de las infraestructuras del PIGRUG, es el Escenario Adoptado; es decir,




el correspondiente a una realidad condicionada por la implantación de políticas activas de prevención en el nivel local y territorial y por un impulso importante del autocompostaje. De acuerdo con este escenario, las necesidades de gestión de residuos primarios (RD y RICIA) recogidos en masa, y residuos secundarios procedentes del tratamiento de residuos primarios para el año 2016 (horizonte temporal de diseño) son:

Tipo de residuo Toneladas / año PCI (kcal/kg) Fracción RESTO de Residuos Domiciliarios 167.811 1.900 – 2.100

Fracción RESTO de RICIA 45.546 2.600 – 3.200

Rechazos de las plantas de compostaje 2.150 1.000 – 1.250

Rechazos de las plantas de reciclaje 12.268 4.140 – 5.060

Tabla 8. Cantidades de residuos a tratar, sin lodos de EDAR (año 2016). Escenario Adoptado. Con respecto a los lodos de EDAR, el D-PRO del PIGRUG indica que la necesidad de valorización energética de los mismos es:

Tipo de residuo Toneladas / año Toneladas M.S./año

Lodos de EDAR totales 33.862 19.419

Tabla 9. Necesidades de tratamiento de lodos de EDAR en la PVE.

Los lodos de EDAR que se recepcionen en el CGRG tendrán una sequedad mínima del 90 %, por lo tanto, la cantidad final de lodo seco a tratar en la PVE será de 19.419 t/a (base seca) / 0,9 = 21.577 toneladas/año. Por lo tanto, las cantidades totales de residuos a tratar en el CGRG serán:

Tipo de residuo Toneladas / año PCI (kcal/kg) Fracción RESTO de Residuos Domiciliarios 167.811 1.900 – 2.100

Fracción RESTO de RICIA 45.546 2.600 – 3.200

Rechazos de las plantas de compostaje 2.150 1.000 – 1.250

Rechazos de las plantas de reciclaje 12.268 4.140 – 5.060

Lodos de EDAR al 90% m.s. (digeridos) 20.153 1.764 – 2.156

Lodos de EDAR al 90% m.s. (frescos) 1.424 2.619 – 3.201

Total 249.352

Tabla 10. Cantidades totales de residuos a tratar (año 2016).




5.3. Capacidad total de tratamiento del CGRG. El sistema de gestión del PIGRUG y su D-PRO ha sido diseñado sin vertedero de cola, por lo que las instalaciones se dimensionan con una capacidad de tratamiento que permita hacer frente a las paradas programadas, a la máxima parada no programada y a las distorsiones originadas por la estacionalidad en la generación de residuos. De acuerdo con el D-PRO del PIGRUG, las instalaciones deberán dimensionarse para una capacidad de diseño como mínimo un 20% superior a la capacidad nominal. Las cantidades de diseño a tratar de cada una de las fracciones de residuos serán:

Tipo de residuo Toneladas / año Destino en CGRG

Fracción RESTO de Residuos Domiciliarios 205.000

PBM (residuo biosecado a

PVE) Fracción RESTO de RICIA 61.774 PVE Rechazos de las plantas de compostaje 2.916 PVE Rechazos de las plantas de reciclaje 16.639 PVE Lodos de EDAR al 90% m.s. 29.471 PVE

Total 315.800

Tabla 11. Cantidades de diseño de residuos a tratar (año 2016). Por lo tanto, la capacidad total de tratamiento de residuos del CGRG será de 316.000 t/año. El dimensionamiento y la capacidad de tratamiento de cada una de las instalaciones que conforman el CGRG se encuentran en el apartado 7, en el que se describe las líneas de producción, procesos productivos, infraestructuras y equipamientos que conforman el CGRG.




6. NORMATIVA APLICABLE AL PROYECTO.

6.1. Real Decreto 653/2003 para instalaciones de incineración. En el proyecto es de aplicación la Directiva 2000/76/CE del 04.12.00 y el Real Decreto 653/2003 de 30.05.03 que es su transposición a legislación española, que regula las condiciones de combustión y establecen los límites máximos de contaminantes atmosféricos procedentes de las instalaciones nuevas de incineración de residuos urbanos. Conforme a lo dispuesto en esta Directiva se concretan a continuación los requerimientos técnicos que se cumplirán en este proyecto. – Las emisiones en los gases tienen los siguientes límites:

Valores medios semihorarios Componente emitido Nota 1

Valores medios diarios 100% 97%

Partículas totales mg/Nm3 10 30 10

Compuestos orgánicos volátiles (COV’s) mg/Nm3 10 20 10

Cloruro de hidrógeno ( HCl ) mg/Nm3 10 60 10

Fluoruro de hidrógeno ( HF ) mg/Nm3 1 4 2

Dióxido de azufre ( SO2 ) mg/Nm3 50 200 50

Monóxido y dióxido de nitrógeno ( NOx ) mg/Nm3 200 400 200

Monóxido de carbono (CO ) mg/Nm3 50 100 150 (2)

Tabla 12. Valores límite de emisión según Real Decreto 653/2003, de 30 de Mayo, sobre incineración de residuos.

Notas: 1.- Todas las concentraciones están referidas a un 11% de oxígeno y gas seco. 2.- Como mínimo del 95% de las mediciones, calculado como valores medios cada 10

minutos. – Los gases procedentes de la combustión de residuos, después de la última inyección de

aire de combustión, deben alcanzar una temperatura mínima de 850 ºC durante al menos dos segundos, (apartado 6.1 de la Directiva Artículo 8 del RD).

– La instalación deberá estar equipada con al menos un quemador auxiliar que deberá

entrar automáticamente en funcionamiento cuando la temperatura de los gases de combustión, después de la última inyección de aire de combustión, descienda por debajo de 850 ºC. (apartado 6.1 de la Directiva Artículo 8 del RD).




– Se medirá y registrará permanentemente la temperatura de los gases en la zona en que se cumplan las condiciones impuestas en el apartado 6.1 de la Directiva.

– El tiempo de permanencia de los gases de combustión a la temperatura mínima de 850

ºC, deberá someterse, en virtud del apartado 11.3 de la Directiva (Artículo 8 del RD) a comprobaciones adecuadas al menos una vez.

– Medir y registrar de forma continuada los siguientes parámetros de proceso: temperatura

cerca de la pared interna de la cámara de combustión, concentración de oxígeno, presión y temperatura de los gases de escape. (apartado 11.2 de la Directiva Artículos 8 y 14 del RD).

– Medir y registrar de forma continuada la concentración de: partículas totales, CO, NOx,

COT, HCl y SO2. (apartado 11.2 de la Directiva y Artículo 15 del RD). – Medir de forma periódica (cuatro veces anuales mínimo) las concentraciones de HF,

metales pesados, dioxinas y furanos. (apartado 11.2 de la Directiva Artículo 15 del RD).

6.2. Instalaciones eléctricas. – Real Decreto 3275/82 del 12 de Noviembre por el que se aprueba el Reglamento sobre

Condiciones Técnicas y Garantías de Seguridad en Centrales, Subestaciones y Centros de Transformación. Orden del 18/10/1984 por la que se aprueban las Instrucciones Técnicas Complementarias.

– Ley 54/1997, de 27 de noviembre, del Sector Eléctrico, BOE nº285 de 28 de Noviembre

de 1997. – Real Decreto 1955/2000, de 1 de diciembre, por el que se regulan las actividades de

transporte, distribución, comercialización, suministro y procedimientos de autorización de instalaciones de enrgía eléctrica. BOE nº310 de 27 de Diciembre de 2000.

– Reglamento electrotécnico de Baja Tensión, e instrucciones técnicas complementarias.

RD 842/2002 de 2 de Agosto. – Real Decreto 661/2007, de 25 de mayo, por el que se regula la actividad de producción

de energía eléctrica en régimen especial.

6.3. Instrumentación y control. – Normas ISA (Instrument Society of America). – Normas API (American Petroleum Institute).




– Normas UNE – Normas CEI y CENELEC – MI-BT (Reglamento Electrotécnico Español).

6.4. Instalaciones contra incendios. – Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre por el que se aprueba el Reglamento de

seguridad contra incendios en los establecimientos industriales. Corrección de errores y erratas del Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre (BOE nº 55 de 5 de marzo de 2005).

– Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de la

Edificación (BOE nº 74 de 28 de marzo de 2006) y su Documento Básico, Seguridad en caso de incendio (SI).

– Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento

electrotécnico para baja tensión. – Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de

Instalaciones de Protección contra Incendios. – Normas UNE.

6.5. Instalación de combustible auxiliar. – Reglamento de aparatos que utilizan gas como combustible. – Normas básicas de instalaciones de gas. – Normas técnicas Naturgas Energía. – Real Decreto 2085/1994, de 20 de octubre, por el que se aprueba el Reglamento de

Instalaciones Petrolíferas. – Real Decreto 1523/1999, de 1 de octubre, por el que se modifica el Reglamento de

instalaciones petrolíferas, aprobado por Real Decreto 2085/1994, de 20 de octubre, y las instrucciones técnicas complementarias MI-IP03, aprobada por el Real Decreto 1427/1997, de 15 de septiembre, y MI-IP04, aprobada por el Real Decreto 2201/1995, de 28 de diciembre.




6.6. Tuberías. – Código ASME B-31.3: Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping. – Código ASME B-16.5: Pipe flanges and flanged fiftings. – Código ASME B-31.1: Power Piping. – Código ASME B-16-34: Valves-flanges, threaded and welding end.

6.7. Recipientes a presión. – Directiva 97/23/CE Relativa a Recipientes a presión. – Código ASME: boiler and pressure vessel, Section I, power boilers. – Código ASME: Boiler and pressure vessel code, Section II, material specificaction. – Código ASME: Boiler and pressure vessel code, Section VIII, Division I. – STDRS.ASTM: American society for testing and material. – Norma UNE 9300. Código Español de Calderas. – Reglamento de Aparatos a Presión, Decreto 1244/1979. Instrucciones Técnicas

Complementarias MIE-AP del citado Reglamento.

6.8. Intercambiadores de calor y equipos de vacío. – Código TEMA: Standards of tubular exchanger manufactures association. – Standards HEI: Heat Exchange Institute.

6.9. Bombas. – Norma DIN 24256. Bombas centrífugas (general).

6.10. Puentes grúas, equipos de manejo de sólidos.




– Normas: Federación Española de Manutención.

6.11. Servidumbre aeronáutica. En el Decreto del 24 de Febrero de 1972 sobre Servidumbres Aeronáuticas se especifica: • En su Artículo 2: “No podrán hacerse alteraciones físicas sin previa autorización del

Ministerio del Aire en un radio de acción de 7 km del punto de referencia (coordenadas del aeropuerto).

• En su Artículo 8: “Obstáculos fuera de la proximidad de los aeródromos. Fuera de las

áreas citadas anteriormente, en todo el territorio nacional, deberán considerarse obstáculos aquellos que se eleven a una altura superior a los 100m sobre planicies, partes prominentes del terreno o nivel del mar dentro de las aguas jurisdiccionales. Las construcciones que sobrepasen tal altura serán comunicadas al Ministerio del Aire para que por éste se adopten las medidas oportunas”.

La distancia del CGRG al aeropuerto de Hondarribia es de unos 23 km, la cota de coronación de la chimenea de mayor altura correspondiente a la PVE es de +50,00 metros sobre el nivel del suelo, y está alejada del radio de acción definido en el Artículo 2. Por tanto, no se ve afectada por el citado Decreto.

6.12. Otros. Generales. − Real Decreto 314/2006 por el que se aprueba el Código Técnico de la Edificación. − Ordenanza general de Higiene y Seguridad en el Trabajo. − Ley 31/1995 de 8 de Noviembre de 1995 de Prevención de Riesgos Laborales. − Real Decreto 379/2001, de 6 de abril, por el que se aprueba el Reglamento de

Almacenamiento de Productos Químicos y sus Instrucciones Técnicas Complementarias MIE-APQ-1, MIE-APQ-2, MIE-APQ-3, MIE-APQ-4, MIE-APQ-5, MIE-APQ-6 y MIE-APQ-7.




7. CENTRO DE GESTIÓN DE RESIDUOS DE GIPUZKOA (CGRG).

7.1. Ubicación y accesos.

7.1.1. Ubicación. El Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa (CGRG) se ubicará en el barrio de Zubieta (término municipal de San Sebastián), en una parcela situada al oeste del collado de Letabide, en la parte alta de la vaguada Arkaitz Erreka, en una zona denominada Arzabaleta. A continuación se presenta una foto de la zona. Las coordenadas UTM del CGRG son: X: 577873, Y: 4790112.

Ortofoto del ámbito de Arzabaleta.




Los planos P327.0.000.P.X.001 – Situación, P327.0.000.P.X.002 – Ubicación y P327.0.000.P.X.003 – Emplazamiento muestran la ubicación del CGRG. La parcela ocupa una superficie de 323.389 m2, que se disponen en una plataforma a la cota +115 con una superficie de 54.840 m2, (que incluye una plataforma a la cota +109 con una superficie máxima de 34.400 m2), y una plataforma a la cota +142 con una superficie de 14.815 m2. De acuerdo con el PTS de Infraestructuras de Gestión de Residuos Urbanos de Gipuzkoa, después de todos los estudios realizados y del análisis de cada una de las alternativas de ubicación propuestas, se concluye que esta ubicación es la más adecuada en base a los siguientes criterios: - Desde una perspectiva territorial, el emplazamiento se ubica dentro del término municipal de

Donostia-San Sebastián, y ello resulta coherente con lo definido en el Consejo de Diputados de mayo de 2004.

- Desde la perspectiva de situación respecto a la red de comunicaciones, sin perjuicio de que

el desarrollo de la ubicación exige la construcción de un acceso inicialmente específico para la infraestructura, no lo es menos que los desarrollos urbanísticos del entorno de la ubicación (centro penitenciario y usos residenciales), hacen que el viario sea prácticamente en la totalidad de su recorrido, necesario para el resto de usos, por lo que no se justifica por la infraestructura, sino por los desarrollos del entorno que se han descrito.

- Desde la perspectiva de situación respecto a la red de comunicaciones, la ubicación está

próxima a la red de carreteras, y a una distancia inferior a 3.000 metros. - La localización de la ubicación es adecuada a las determinaciones territoriales de

planeamiento de escala general, como resulta del análisis recogido en el informe de 2006. - Es viable el respeto a los condicionantes de dimensionamiento: la ubicación cumple los

condicionantes de superficies tanto para el cuerpo central de la planta como para la maduración de escorias y superficies adicionales para explanaciones horizontales.

- Se concretan en el entorno de ubicación elementos que aseguran las acometidas necesarias para la infraestructura.

- Son asumibles las afecciones por su escasa entidad a los cursos de aguas y escorrentías

interceptadas. - En materia ambiental, no se afectan Espacios Protegidos, está fuera de los límites de las

zonas definidas como inundables dentro de un periodo de retorno de 500 años, y fuera del ámbito de influencia de las zonas de impacto sísmico y fallas activas.

- Por último, desde una perspectiva técnico-económica el emplazamiento no penaliza el coste

de gestión en alta, sino que lo minimiza al reducir el costo de transporte de residuos ante su proximidad a los principales núcleos de población del territorio.




7.1.2. Accesos. El acceso al área del CGRG se realizará por el vial que parte del nudo de Bugati, en la Nacional 1, que constituirá además el acceso al nuevo polígono industrial y de servicios de ESKUZAITZETA, en planeamiento urbanístico actualmente, que ocupan la vaguada situada al este del hipódromo de Lasarte, en la parte trasera de las instalaciones de la Real Sociedad. Desde la última rotonda de las previstas en el trazado del vial se accederá a las instalaciones de control y pesado de los camiones. En una pequeña plataforma se disponen las básculas y la cabina de control de accesos. El vial de acceso describe una curva hacia el norte y atraviesa el collado de LETABIDE mediante un túnel artificial, para acceder a la parcela de ARZABALETA, en la que se ubicará el CGRG. A continuación se presenta el ámbito urbanístico (ver plano P327.0.000.P.X.010 - Delimitación unidad urbanística).

Ámbito de delimitación urbanística




A continuación se presenta la plataforma del CGRG y vial de acceso desde la última rotonda (ver plano P327.0.000.P.X.003 - Emplazamiento).

Plataforma y vial de acceso del CGRG

7.2. Descripción general de las instalaciones y de los procesos productivos. Los planos del CGRG se incluyen en el Documento IV. Planos. A continuación se listan los planos generales que pueden aportar más información para un mejor entendimiento del presente apartado. Los planos específicos de cada instalación del CGRG se listan más adelante cuando se describe cada una de estas instalaciones. - P327.0.000.P.X.001 – Situación. - P327.0.000.P.X.002 – Ubicación. - P327.0.000.P.X.003 – Emplazamiento.




- P327.0.000.P.X.010 – Delimitación unidad urbanística. - P327.0.000.P.X.011 – Vallado Parcela. - P327.0.000.P.X.012 – Topográfico. - P327.0.000.P.X.013 – Visuales. Planta. - P327.0.000.P.X.014 – Visuales. Secciones transversales. - P327.0.000.P.X.015 – Visuales. Secciones longitudinal y oblicua. - P327.0.000.P.X.020 – Implantación. Plantas. Alternativa 1. - P327.0.000.P.X.020.1 – Implantación. Plantas. Alternativa 1 cotas +119, +123. - P327.0.000.P.X.021 – Implantación. Plantas. Alternativa 2. - P327.0.000.P.X.021.1 – Implantación. Plantas. Alternativa 2 cotas +119, +123. - P327.0.000.P.X.022 – Implantación. Planta de cubiertas. Alternativa 1. - P327.0.000.P.X.023 – Implantación. Planta de cubiertas. Alternativa 2. - P327.0.000.P.X.024 – Implantación. Sección longitudinal. Alternativa 1. - P327.0.000.P.X.025 – Implantación. Sección longitudinal. Alternativa 2. - P327.0.000.P.X.026 – Implantación. Alzados. Alternativa 1. - P327.0.000.P.X.027 – Implantación. Alzados. Alternativa 2. - P327.0.010.P.C.011 – Planta general de superficies. - P327.0.020.P.X.001.1 – Áreas del CGRG. Alternativa 1. Planta general. - P327.0.020.P.X.001.2 – Áreas del CGRG. Alternativa 1. Planta cotas +109, +119, +123,

+158. - P327.0.020.P.X.002.1 – Áreas del CGRG. Alternativa 2. Planta general. - P327.0.020.P.X.002.2 – Áreas del CGRG. Alternativa 2. Planta cotas +109, +119, +123,

+126,7, +158. - P327.0.020.P.X.011.1 – Plano de circulación de vehículos. Materias primas (1 de 4). - P327.0.020.P.X.011.2 – Plano de circulación de vehículos. Reactivos (2 de 4). - P327.0.020.P.X.011.3 – Plano de circulación de vehículos. Residuos (3 de 4). - P327.0.020.P.X.011.4 – Plano de circulación de vehículos. Combustible (4 de 4). - P327.0.020.P.D.001 – Esquema de bloques general del Centro. - P327.0.020.P.D.002 – Balance de masas general del Centro. El Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa estará conformado por: a) Planta de Pretratamiento Biológico-Mecánico (PBM) o biosecado. La Planta de pretratamiento biológico-mecánico, ubicada en cabecera de la planta de valorización energética, procesará la fracción RESTO de los residuos domiciliarios (RD), con el objetivo de descomponer aeróbicamente la fracción más biodegradable de los residuos y utilizar la energía desprendida en forma de calor para evaporar la humedad y por lo tanto, secar el residuo. Con esto se consigue reducir la cantidad de residuo destinado a valorización energética e incrementar el PCI del mismo. La planta tendrá capacidad para tratar 205.000 t/a de fracción RESTO de los RD. La operación normal de la planta (punto nominal de funcionamiento) se realizará con 170.000 t/a. Las dos alternativas tecnológicas propuestas con mayor número de referencias a escala industrial en esta aplicación son el proceso de biosecado en “boxes” (alternativa 1), y el




proceso de biosecado en pilas (alternativa 2). En lo que respecta al biosecado de los residuos, ambos procesos son similares contando con numerosas referencias. Las principales diferencias entre ambas tecnologías se centran en la gestión y tratamiento del aire de proceso y de las aguas residuales. En el presente Proyecto Técnico y Estudio de Impacto Ambiental se consideran estas dos alternativas. Los puntos comunes de ambas tecnologías se describen de forma general, mientras que cuando hay diferencias se describe cada tecnología por separado. El proceso consta de las siguientes fases básicas: Recepción y almacenamiento de residuos. Trituración. Biosecado. Afino (separación y recuperación de metales). Alimentación a la Planta de Valorización Energética. Tratamiento de aires. Tratamiento de aguas residuales.

En el caso de la tecnología de biosecado en “boxes”, el proceso está organizado en dos edificios:

1. Edificio dedicado a la recepción, trituración y biosecado de los residuos (aprox. 34 x 120 x 19 m).

2. Edificio dedicado al afino del material biosecado (aprox. 33 x 71 x 13 m). En el caso de la tecnología de biosecado en pilas, el proceso está organizado en tres edificios:

1. Edificio dedicado a la recepción y trituración de los residuos (aprox. 60 x 24 x 12 m). 2. Edificio dedicado al biosecado y dividido en dos líneas independientes (aprox. 48 x

97 x 12 m). 3. Edificio dedicado al afino del material biosecado (aprox. 25 x 105 x 12 m).

La recepción de los residuos en la PBM se realizará durante los 365 días del año, y las 24 horas del día. El biosecado, el tratamiento de aires y el tratamiento de aguas residuales trabajarán 24 horas diarias, los siete días de la semana. Las otras operaciones (trituración, afino) se prevé que trabajarán 6 días a la semana (de lunes a sábado, excluyendo festivos), 2 turnos al día y 6,5 horas efectivas por turno, es decir unas 4.000 horas/año.




b) Planta de Valorización Energética (PVE). En la Planta de Valorización Energética (PVE) mediante incineración se tratarán la fracción RESTO de los RICIA, los lodos secos de EDAR al 90% m.s., y los residuos procedentes del pretratamiento biológico-mecánico de la fracción RESTO de los RD y en el tratamiento de reciclaje y compostaje de los residuos recogidos selectivamente. El aprovechamiento de la energía de combustión se realizará mediante su transformación en electricidad. La instalación se concibe según lo siguiente: Dos líneas completas de incineración con producción de vapor y depuración de gases,

con las siguientes capacidades unitarias:

- Capacidad térmica máxima en continuo ...................................................................55,9 MW - Capacidad mecánica esperada (PCI de 2.960 kcal/kg)............................................ 16,25 t/h

Un turboalternador, así como todas las instalaciones auxiliares necesarias para procesar

el vapor generado en las líneas de proceso antes citadas (45 bar, 400ºC). Una planta de acondicionamiento de cenizas con capacidad de entre 10 y 12 t/h que

funcionará aproximadamente 5 turnos/semana, de 6,5 horas efectivas por turno. Desde el punto de vista operativo, la PVE estará dividida en las siguientes áreas o zonas de proceso: Recepción y almacenamiento de residuos. Horno – Caldera. Sistema de depuración de gases. Ciclo de agua vapor y generación de energía. Acondicionamiento de cenizas.

La recepción de los residuos en la PVE se realizará durante los 365 días del año, y las 24 horas del día. La planta de valorización energética trabajará 24 horas diarias los siete días de la semana, excepto paradas obligatorias por mantenimiento o averías, se consideran 8.000 horas efectivas anuales. c) Planta de Tratamiento y Maduración de Escorias. La Planta de tratamiento y maduración de escorias tratará las escorias procedentes de la PVE. La planta tendrá capacidad para tratar 80.000 t/a de escorias con un contenido de humedad del 15%-20%. Para esto se cuenta con 1 línea de 48 t/h.




La superficie disponible para la maduración de escorias es de 2.840 m2, lo que permitirá almacenar las escorias procedentes de las 2 líneas de la PVE por un periodo de 12 semanas. El proceso consiste en el secado natural de las escorias durante 5 días, para luego someterlas a una separación de metales (férricos y no férricos) y a una clasificación por tamaños. La fracción de escorias con granulometría inferior o igual a los 40 mm se distribuye en la nave de maduración desde donde, transcurrido el periodo de maduración, se transportan hasta la zona de almacenamiento de escorias maduradas. La fracción con granulometría superior a los 40 mm se considera rechazo no valorizable y se enviará a vertedero. La planta de tratamiento de escorias trabajará durante 260 días al año, 1 turno al día, y 6,5 horas efectivas por turno, dando un total de 1.690 horas efectivas anuales. d) Instalaciones auxiliares. - Planta de embalado y almacén temporal de balas. Durante las paradas de la PVE los residuos que lleguen al CGRG serán embalados y almacenados para ser tratados una vez se reanude la actividad en la instalación. La planta de embalado y el almacén temporal de balas se han dimensionado para el embalado de residuos en periodos de parada simultánea de mantenimiento de la PVE y de la PBM. En caso de que la PVE se encuentre parada y la PBM en operación, se embalará el residuo biosecado. La planta de embalado de residuos trabajará 3 turnos por día, 6,5 horas efectivas por turno. Para esto se cuenta con 2 prensas con una capacidad unitaria de 45 t/h y 2 enfardadoras con una capacidad unitaria de 25 balas/h. El almacén temporal de balas tendrá una superficie de 3.460 m2. Esta superficie permite el almacenamiento de todos los residuos correspondientes a un paro de mantenimiento general de 15 días de duración. - Sistema de generación de agua caliente / Cogeneración. La instalación de generación de agua caliente mediante Planta de cogeneración con motogeneradores de gas tendrá capacidad para cubrir una demanda térmica promedio de 1.450 kWt, y una demanda térmica máxima de 4.000 kW. Asimismo, la instalación contará con un sistema de back-up, alimentado por gas natural, para cubrir eventuales puntas de demanda e indisponibilidades de la Planta de cogeneración. Se estima que la instalación de cogeneración trabaje unas 8.000 h/a, con lo que el sistema de back-up está previsto que opere las restantes 760 h.




- Instalación de recepción y almacenamiento de lodos secos de EDAR AL 90% m.s. La instalación de recepción y almacenamiento de lodos secos de EDAR deshidratados al 90% m.s. procedentes de instalaciones de secado de lodos tendrá capacidad para min. 3 días de almacenamiento. Estará compuesta por dos tolvas de recepción con una capacidad mínima de 40 m3, y dos silos cilíndricos para el almacenamiento con una capacidad útil de 250 m3 cada uno. - Planta fotovoltaica. Se ha previsto la instalación de una planta solar fotovoltaica a ubicar en la cubierta de la Planta de tratamiento y maduración de escorias. La superficie del campo solar será de aproximadamente 2.500 m2 sobre una superfície útil de cubierta de 5.000 m2. La planta estará formada por unos 1.500 módulos fotovoltaicos de célula policristalina, opacos, tres (3) inversores de 100 kW de potencia nominal cada uno, protecciones asociadas y contador de energía. La potencia pico instalada del campo solar será de 335,5 kWp, y se estima una producción eléctrica anual de 305,8 MWh/año.




7.2.1. Esquema de bloques general del CGRG.

FRACCIÓNRESTO

RD

PLANTA DE PRETRATAMIENTOBIOLÓGICO - MECÁNICO

RESIDUO BIOSECADO

CENIZAS




7.2.2. Balance de masas general del CGRG.

RESIDUO BIOSECADO149.200 t/año

ESCORIAS80.000 t/año

ESCORIAS MADURADAS68.600 t/año

CENIZAS14.700 m³/año

METALES RECUPERADOS4.550 t/año

PÉRDIDAS M.O.4.100 t/año

AGUA EVAPORADA*45.100 t/año

RESTO RD205.000 t/año

AGUA (usadas)5.400 m³/año

BIG-BAGS CON CENIZAS20.100 t/año

RECHAZO2.400 t/año

METALES RECUPERADOS4.700 t/año

GASES DEPURADOS2x120.000 Nm³/h

(máximo)

RICIA 61.774 t/añoLODOS 29.471 t/año

RECHAZOS 19.555 t/año

REACTIVOSDEP.GASES 6.230 t/año

VAPOR A TURBINA124 t/h

AGUA(potable, servicios, usadas)

102.800 m³/año

AIRE DE COMBUSTIÓN

2 x 103.200 Nm³/h




En los siguientes apartados se describen las características generales de la actividad (líneas de producción, procesos productivos, infraestructuras y equipamientos). Las acciones de la misma susceptibles de generar impactos ambientales se describen en el apartado 14.2 sobre identificación de impactos. Las líneas de producción, procesos productivos, infraestructuras y equipamientos que se describen a continuación están identificados con un código de área. Estas áreas con sus respectivos códigos están reflejadas en los planos P327.0.020.P.X.001.1 - Áreas del CGRG. Alternativa 1. Planta general (biosecado en boxes), P327.0.020.P.X.001.2 - Áreas del CGRG. Alternativa 1. Planta cotas +109, +119, +123, +158 (biosecado en boxes), P327.0.020.P.X.002.1 – Áreas del CGRG. Alternativa 2. Planta general (biosecado en pilas), y P327.0.020.P.X.002.2 – Áreas del CGRG. Alternativa 2. Planta cotas +109, +119, +123, +126,7, +158 (biosecado en pilas).

7.3. Recepción de residuos. Control de entrada y salida de personas y materiales.

7.3.1. Control de los accesos / básculas – Área 5020.

7.3.1.1. Acceso al Centro. En la entrada de acceso al CGRG se ha previsto la instalación de una puerta metálica corredera con un ancho mínimo correspondiente al del vial. Se instalará un poste entre ambos sentidos de circulación, que incorpora un interfono para permitir la comunicación desde el automóvil y desde la cabina de camión, junto con una cámara de vigilancia. Una vez traspasada la puerta, los vehículos accederán por el vial hasta el punto de control donde están situadas las básculas para el pesado de vehículos. Junto a las básculas se instalará una caseta de control, así como las vías de entrada y salida al/del centro del resto de vehículos (ver plano P327.0.000.PX.003 “Emplazamiento”). Es en ese punto donde se inicia la aplicación del protocolo de recepción de residuos.

7.3.1.2. Básculas. Para el pesado de los vehículos de operación se prevén tres básculas (una de entrada, una de salida y otra reversible). Las básculas funcionan conectadas a un ordenador. El conductor activa el sistema mediante la tarjeta magnética, si bien se ha previsto la posibilidad de realizar el pesaje de forma manual desde la Caseta de Control.




Las básculas dispondrán de un aparato impresor especialmente diseñado para trabajar conjuntamente con el visor, obteniéndose un ticket con los datos siguientes: – Código. – Fecha y hora. – Nº de peso. – Peso bruto. – Peso de tara. – Peso neto. Al mismo tiempo, los datos están preparados para su control electrónico y para su procesamiento por ordenador para la elaboración de informes y estadísticas generales del centro.

7.3.1.3. Detección de radiación. El sistema de control de acceso incorporará un dispositivo detector de radioactividad situado en un extremo y a ambos lados de las tres básculas (la de entrada, la de salida y la reversible), de forma que permita detectar la entrada o salida de cualquier elemento emisor de radiación. El sistema consistirá en un conjunto detector de rayos Gamma compuesto por uno o dos centelleadores junto con 2 o 4 sensores ópticos para detectar la presencia del vehículo. Cada cuerpo de detección estará instalado en una estructura sólida preparada para su instalación a la intemperie y colocada a la altura media de las cargas habituales de los vehículos. Los cuerpos de detección están separados una distancia un poco mayor a la anchura máxima prevista para los vehículos con las superficies de detección paralelas a los laterales del vehículo. El panel de control del sistema se ubicará en una caja estanca junto a la terminal de pesaje, con repetición de señal a la sala de control. El sistema de detección de radiación estará conectado al sistema identificador de vehículos de forma que pueda registrarse el nivel de radiación de todos los vehículos de operación entrantes y salientes de la planta. En caso de detectarse un vehículo con un nivel anómalo de radioactividad se le denegará la entrada a la planta y se aislará en una zona apartada y controlada, notificándose el hecho de forma urgente al organismo competente en residuos radioactivos, que activará los protocolos correspondientes.




7.3.1.4. Circulación de vehículos dentro del Centro. A continuación se listan de forma no exhaustiva los vehículos que accederán a la planta para el aporte de residuos a tratamiento, para el aporte de los consumibles y reactivos, y para la evacuación de los efluentes generados en la instalación. – Camiones con RESTO de la recogida domiciliaria. – Camiones con RESTO de la recogida de RICIA. – Camiones con lodos de EDAR (secos). – Camiones con rechazos procedentes del reciclaje y compostaje de los residuos

primarios. – Camiones de recogida de escorias tratadas. – Camiones para recogida de los metales recuperados. − Camiones de recogida de residuos de la depuración de gases en big-bags. – Camiones de aporte de hidróxido cálcico. – Vehículos de aporte carbón activo. – Vehículo cisterna de aporte de amoníaco. – Vehículos de aporte de NaOH para tratamiento de agua. – Vehículos de aporte de HCl para tratamiento de agua. – Vehículos de aporte de reactivos para el tratamiento de aire/agua de la planta de

biosecado. – Vehículos con materiales varios para trabajos de mantenimiento y suministros de

repuestos. – Cisternas para aporte de gasoil. En la tabla siguiente se listan los materiales con indicación del horario previsto (diurno, nocturno) de los viajes: Entradas residuos

Procedencia Horario Domiciliario Diurno / Nocturno Voluminosos Diurno / Nocturno Mercados (RICIA) Diurno Limpieza viarias y playas (RICIA) Diurno estacional Particulares, San Marcos y Txingudi / Operadores polígonos (RICIA)

Diurno

Otros (RICIA) Diurno EDARs Mancomunidades de Txingudi, Añarbe y Consorcio de Aguas de Gipuzkoa (90% m.s.)

Diurno

Rechazos compostaje Diurno Rechazos reciclaje Diurno

Tabla 13. Tráfico rodado: Entradas de residuos.




La tipología de camiones con residuos que llegarán al CGRG serán los siguientes: • Tren de carretera

- Longitud: 17.620 mm - Anchura: 2.550 mm - Altura: 4.000 mm

• Semirremolques

1. Compactación por prensa: - Longitud: 11.720 mm - Anchura: 2.500 mm - Altura: 4.000 mm

2. Suelo deslizante:

- Longitud: 13.600 mm - Anchura: 2.550 mm - Altura: 4.000 mm

La altura máxima de volteo de los camiones es de 10 metros. Entradas reactivos

Material Horario Hidróxido cálcico Diurno Carbón activo Diurno Amoníaco Diurno Reactivos tratamiento agua caldera (NaOH, HCl)

Diurno

Reactivos tratamiento aguas/ aire de la planta de biosecado

Diurno

Tabla 14. Tráfico rodado: Entradas de reactivos.

Salidas materiales y residuos

Material Horario Escorias maduradas Diurno Residuos de la depuración de gases en big-bags

Diurno

Metales recuperados Diurno

Tabla 15. Tráfico rodado: Salidas de materiales y residuos. El cálculo del flujo de vehículos necesarios se hace con las siguientes premisas:




- Se considera la capacidad de diseño del CGRG. - Las entradas de residuos se hacen con camiones de varios tamaños, desde

compactadores capaces de transportar 14 t en un viaje hasta trenes de transferencia capaces de transportar 20 t en un viaje, en el caso de residuos municipales, hasta pequeños vehículos de 2 t de capacidad para el transporte de voluminosos. Se considera una capacidad promedio de 8 t por camión al objeto de calcular los flujos de camiones de residuos.

- Para la entrada de hidróxido cálcico y carbón activo se toma una capacidad de los

camiones de 10t. - Para la entrada de amoníaco se toma una capacidad de las cisternas de 20t. - Para la entrada de reactivos de tratamiento de agua/aire se considera un camión al

mes. A priori se prevé que descarguen contenedores de reactivos de 1m3, aunque no se descarta la descarga mediante cisternas.

- Para los camiones de retirada de escorias, residuos de la depuración de gases y

chatarras se considera una capacidad de carga de hasta 20t. Con todo ello se tiene la siguiente previsión del tráfico de camiones:

Entradas Frecuencia Número Residuos a tratar Diaria 110 Hidróxido cálcico Diaria 2 Carbón activo Mensual 2 Amoníaco Semanal 1 Reactivos tratamiento agua caldera (NaOH, HCl) Mensual 1

Otras materias primas (reactivos tratamiento aguas biosecado, reactivos de laboratorio)

Mensual 1

Salidas Frecuencia Diurnos Escorias maduradas Diaria 13 Residuos de la depuración de gases en big-bags Semanal 20

Metales recuperados Diaria 17 TOTALES Diarios 142 Semanales 21 Mensuales 4

Tabla 16. Tráfico de camiones (previsión).




Una vez autorizados a entrar, los vehículos accederán a las instalaciones del CGRG por medio de un vial de acceso que describe una curva hacia el norte y atraviesa el collado de Letabide mediante un túnel artificial. Desde el túnel artificial se accede a un anillo exterior de circulación en la cota +115. Desde este punto los vehículos circularán según lo descrito a continuación (ver planos P327.0.020.P.X.011.1 – Plano de circulación de vehículos. Materias primas, P327.0.020.P.X.011.2 – Plano de circulación de vehículos. Reactivos, P327.0.020.P.X.011.3 – Plano de circulación de vehículos. Residuos, y P327.0.020.P.X.011.4 – Plano de circulación de vehículos. Combustible): − Vehículos de materias primas: Fracción RESTO de los residuos domiciliarios,

RICIA, lodos de EDAR AL 90% m.s. y rechazos de las plantas de reciclaje y compostaje.

Todos estos residuos se conducen a la planta mediante camiones. Desde el anillo exterior de circulación en la cota +115 acceden hasta la plataforma de maniobra y descarga, y a la zona de recepción de lodos secos de EDAR, ubicadas ambas en la cota +115. Una vez descargados, maniobran y realizan el camino en sentido inverso.

− Vehículos de aporte de reactivos (hidróxido cálcico, carbón activo, amoníaco,

suministro de productos químicos para tratamiento de aguas). Desde el anillo exterior de circulación en la cota +115, estos vehículos se distribuyen de la siguiente manera: Los vehículos de aporte de amoníaco acceden a través del anillo exterior de circulación en la cota +115 hasta la zona de descarga y almacenamiento de amoníaco, ubicada en la cota +115. Una vez descargados, maniobran y realizan el camino en sentido inverso. Los vehículos de aporte de hidróxido cálcico y carbón activo descienden a la plataforma de la cota +109 a través de la rampa circular ubicada en la cara frontal del CGRG, a la derecha de la entrada a la instalación. Una vez en la cota +109 los vehículos acceden a través de un vial a la zona de descarga y almacenamiento de hidróxido cálcico y carbón activo, ubicada en la cota +109. Una vez descargados ascienden nuevamente a la cota +115 mediante otra rampa ubicada en el lado sur, perpendicular al eje de la planta. Los vehículos de aporte de suministro de productos químicos para el tratamiento de aguas descienden a la plataforma de la cota +109 a través de la rampa circular ubicada en la cara frontal del CGRG. Una vez en la cota +109 los vehículos acceden a través de un vial a la sala de tratamiento de agua, ubicada en la cota +109. Una vez descargados ascienden nuevamente a la cota +115 mediante la rampa ubicada en el lado sur.

− Vehículos de recogida de residuos (escorias, metales recuperados, cenizas).

Desde el anillo exterior de circulación en la cota +115, estos vehículos se distribuyen de la siguiente manera:




Los vehículos de recogida de metales recuperados de la PBM acceden directamente a la zona de almacenamiento de los metales recuperados ubicada en el área de afino de la PBM, en la cota +115. Una vez cargados maniobran y realizan el camino en sentido inverso.

Los vehículos de recogida de escorias maduradas, rechazo del tratamiento de escorias y metales recuperados, ascienden a la plataforma de la cota +142 a través de la rampa situada en el lateral oeste del CGRG. En esta plataforma se ubica la Planta de tratamiento, maduración y valorización de escorias. Una vez cargados maniobran y realizan el camino en sentido inverso. Los vehículos de recogida de big-bags con cenizas descienden a la plataforma de la cota +109 a través de la rampa circular ubicada en la cara frontal del CGRG. Una vez en la cota +109 los vehículos acceden a través de un vial a la zona de almacenamiento de big-bags con cenizas, ubicada en la cota +109. Una vez cargados ascienden nuevamente a la cota +115 mediante la rampa ubicada en el lado sur. También podrán circular camiones que transportarán las escorias desde el foso de escorias hasta la planta de tratamiento, maduración y valorización de escorias. El foso de escorias se ubica en la plataforma de la cota +109, desde donde los camiones cargados con escorias húmedas extraidas de los hornos de incineración ascienden a la plataforma de la cota +115 mediante la rampa circular ubicada en la cara frontal del CGRG, y seguidamente ascienden a la plataforma de la cota +142 mediante la rampa situada en el lateral oeste del CGRG, hasta llegar a la Planta de tratamiento, maduración y valorización de escorias, donde descargan las escorias. Una vez descargados maniobran y realizan el camino en sentido inverso.

− Vehículos de aporte de gasoil.

Desde el anillo exterior de circulación en la cota +115, estos vehículos descienden a la plataforma de la cota +109 a través de la rampa ubicada en el lado sur. Una vez en la cota +109 los vehículos se dirigen a la zona de almacenamiento de gasoil, ubicada en la cota +109. Una vez descargados, ascienden nuevamente a la cota +115 a través de la rampa circular ubicada en la cara frontal del CGRG.

7.3.2. Plataforma de descarga de camiones – Área 5030. La plataforma de maniobra y descarga se encuentra dentro de las naves de proceso y tiene la peculiaridad de que tendrá acceso al foso de la Planta de Pretratamiento Biológico-Mecánico y al foso de la Planta de Valorización Energética. Esta zona nexo tiene como función facilitar las maniobras de posicionamiento de los camiones en las posiciones de descarga de residuos, en función del tipo de residuos que se trate. Para la descarga al foso de la PBM se tienen 7 - 12 posiciones de descarga (dependiendo de la tecnología) y para la descarga al foso de la PVE se tienen 12 posiciones de descarga. Todas las posiciones estarán dotadas del correspondiente semáforo de señalización y autorización o no de




vertido, accionado desde el puesto de gruista. Las posiciones de descarga al foso de la PBM contarán además con puerta rápida, cuya apertura y cierre estará enclavada con el semáforo de señalización y autorización de vertido. La plataforma tiene una anchura de unos 33 metros libres de obstáculos, suficientes para permitir la maniobra correcta de los vehículos de transporte de residuos. Las dimensiones de los camiones de recogida usualmente en servicio son de 10,2 metros como máximo. La envergadura de estos últimos y el método de descarga por volquete obligan a elevar la altura libre de la nave a como mínimo 10-11 metros. La nave donde se ubican la plataforma y los fosos es un recinto cerrado, a fin de evitar la propagación de olores y preservar el residuo de la intemperie. De esta forma protege el área del exterior, evitando que los residuos entren en contacto con el agua de lluvia y se favorece la reducción del impacto visual en la zona de descarga. Asimismo se evita la propagación y emisiones fugitivas de malos olores provocados principalmente por la acumulación de residuos en los fosos de recepción. La plataforma dispondrá de drenaje, bocas de incendio equipadas, interfono, protección contra la caída de vehículos al foso, puerta motorizada con mando local y desde sala de control, e iluminación natural mediante placas traslúcidas en fachada y artificial en el techo. No existe una zona específica de acumulación de residuos voluminosos, por lo cual estos residuos deben procesarse a su llegada. En la plataforma de descarga se dispone de una superficie aproximada de 200 m2 que interfiere esporádicamente con el movimiento de vehículos, y que si se considera necesario puede utilizarse en momentos puntuales como área de control de residuos voluminosos, previa a su descarga en el foso de la PVE. Desde el foso serán trasladados a la tolva de la cizalla mediante un pulpo electrohidráulico. Una vez triturados se vierten nuevamente al foso de la PVE. La capacidad de trituración de la cizalla será de 10 Tm/h. Esta máquina está especialmente diseñada para la reducción de volumen de aquellos residuos que por su forma y tamaño pueden causar problemas en el caso de ser alimentados directamente al horno incinerador a través de la tolva de carga.

7.4. Planta de pretratamiento biológico-mecánico (PBM) o biosecado.

7.4.1. Información gráfica. Los planos del CGRG se incluyen en el Documento IV. Planos, los que pueden aportar más información para un mejor entendimiento del presente apartado son los siguientes: - P327.1.000.P.D.001 – Balance de Masas PBM.




7.4.2. Dimensionado básico. La PBM procesará la fracción RESTO de los RD con el objetivo de secar los residuos, reducir su peso y aumentar su poder calorífico. Tal como se ha reflejado en el apartado 5.2, se espera que la totalidad de esta fracción ascienda a 167.811 toneladas en el año 2016. Por otra parte, de acuerdo con la composición de esta fracción, que se muestra en el apartado 5.1.2.1, se espera que tenga un PCI en torno a las 1.900 – 2.100 kcal/kg. En el D-PRO se define un mínimo de 20% de sobredimensionado para esta instalación. Todo este conjunto de consideraciones se resume en la siguiente tabla:

Parámetro Valor

Residuos a tratar Fracción RESTO de los RD

Capacidad nominal 168.000 t/año

Capacidad de diseño 205.000 t/año

P.C.I. 1.900 – 2.100 kcal/kg

Pérdidas de masa ≥ 25%

Tabla 17. Datos generales de la Planta de Pretratamiento Biológico-Mecánico.




7.4.3. Esquema de bloques.

FRACCIÓNRESTO

RD

RESIDUOTRITURADO200-300mm

AIRE

RESIDUOBIOSECADO

METALESRECUPERADOS

RESIDUOBIOSECADO

A PVE

AIRESDEPURADOS

AGUASDEPURADAS




7.4.4. Balance de masas.




7.4.5. Recepción y almacenamiento de residuos – Área 1010.

7.4.5.1. Foso de residuos. Los camiones conteniendo la fracción RESTO de los RD descargarán los residuos en el foso de recepción de la planta de pretratamiento biológico-mecánico. Para la descarga del material el edificio dispondrá de 7 a 12 puertas rápidas (en función de la tecnología) que se mantienen siempre cerradas y se abren sólo para que el camión descargue los residuos. El foso se construye con una capacidad mínima total de 4.814 m3, correspondiente a la recepción para un periodo de 3 días, con una densidad de material de 0,35 t/m3. Esta capacidad permite dotar a la planta de una cierta flexibilidad en el tratamiento del material recibido. Durante el almacenamiento de los residuos se producen lixiviados. Para su extracción, el foso estará dotado de un sistema de drenaje y su correspondiente bomba trituradora sumergible. Estos lixiviados se recogen mediante una serie de colectores y se conducen mediante una tubería subterránea hacia el depósito de lixiviados. Estos lixiviados se recircularán en el proceso. Asimismo, para evitar la emisión de olores hacia el exterior se mantendrá el edificio en depresión.

7.4.5.2. Puentes grúa. Toda la manipulación de los residuos en el interior de la instalación de pretratamiento biológico-mecánico se realiza a través de un sistema compuesto por un conjunto de puentes grúa dotados con cucharas especiales para la manipulación de residuos municipales, completamente automáticos y controlados desde el interior de la sala de control. Sólo operaciones especiales como mantenimientos requieren un control manual. Este sistema de puentes grúa permite que durante todo el recorrido de los residuos no haya contacto entre ellos y los empleados que trabajan en la instalación. Las características técnicas, el número y las operaciones que los puentes grúa realizan dependen de la tecnología que se utilice. Tecnología de biosecado en “boxes” (o alternativa 1) En el caso de la tecnología de biosecado en “boxes”, se necesitan dos puentes grúa. El primer puente grúa alimenta los residuos almacenados en el foso de recepción al triturador.




El segundo puente grúa deposita el material triturado en los “boxes” y, una vez completado el proceso de biosecado, vacía los “boxes” y coloca el material en el suelo móvil que alimenta la sección de afino. Tecnología de biosecado en pilas (o alternativa 2) En este caso, el edificio de recepción y trituración está equipado con dos puentes grúa y el edificio de biosecado con cuatro, dos para cada línea de biosecado. Los puentes grúa del edificio de recepción y trituración alimentan los residuos almacenados en el foso de recepción a los trituradores y posteriormente el residuo triturado a las cintas transportadoras que transfieren el residuo hacia el edificio de biosecado, donde lo descargan en dos fosos. Los puentes grúa de la sección de biosecado extraen el material de los fosos y lo depositan en la zona de biosecado, desde donde posteriormente lo transfieren al transportador que alimenta la sección de afino. Cada puente grúa está dotado con una cuchara bivalva, dentada y electrohidráulica.

7.4.6. Sistema de trituración – Área 1020. El sistema de trituración es alimentado de forma automática por el puente grúa. En el triturador los residuos son reducidos a pequeños trozos con un tamaño de partícula de 200-300mm, con el objeto de homogeneizarlos para mejorar el biosecado, facilitando así el contacto de la fracción orgánica de los residuos con el oxígeno del aire que pasa a través de la masa. Con la trituración también se consigue la rotura de las bolsas de basura de manera eficaz, no planteándose posteriormente problemas por esta causa. Cada triturador tiene una capacidad de 25 – 30 t/h. En el caso de la tecnología de biosecado en “boxes” se necesitan dos trituradores mientras que para la tecnología de biosecado en pilas se dispone de tres. En el caso de la tecnología de biosecado en “boxes” (alternativa 1), el residuo triturado se transfiere a un segundo foso (pulmón) por medio de dos cintas. Desde ahí se transfiere a la sección de biosecado mediante un puente grúa. En el caso de la tecnología de biosecado en pilas (alternativa 2), el residuo triturado se descarga en las tolvas de dos cintas transportadoras de transferencia hacia la zona de biosecado; o puede descargarse a un segundo foso, desde donde se alimenta por medio de los puentes grúa a las cintas transportadoras.

7.4.7. Biosecado – Área 1030.




El biosecado es un proceso que consiste en la descomposición aerobia de la fracción más biodegradable de los residuos (carbohidratos, proteínas y grasa de restos orgánicos), utilizando la energía desprendida en forma de calor para evaporar la humedad y por lo tanto, secar el residuo. El objetivo principal es evaporar la mayor parte de la humedad contenida en los residuos en un corto periodo de tiempo. Las principales razones para secar el residuo son reducir la cantidad de residuo destinado a la valorización energética e incrementar el PCI del mismo (aproximadamente del orden del 30%, según las condiciones del proceso y la composición de los residuos). En el caso de la tecnología de biosecado en “boxes” (alternativa 1), la sección de biosecado está conformada por 13 “boxes” de 30 x 5 x 6 m, cada uno de los cuales tiene un volumen efectivo de 750 m3 y puede admitir hasta 350 t de residuos. Los residuos se apilan dentro de estos “boxes” hasta una altura de 4,5 metros y durante el proceso de biosecado se mantienen herméticamente cerrados e impermeables a los líquidos. Los “boxes” están equipados con un pavimento formado por placas prefabricadas de hormigón perforadas. El espacio que se encuentra por debajo de las placas se subdivide en 12 segmentos de 2,5m cada uno. En el caso de la tecnología de biosecado en pilas (alternativa 2), la sección de biosecado está conformada por dos líneas independientes, con unas dimensiones de 97 x 24 x 12 m (largo x ancho x alto) cada una. El pavimento de esta área está formado por parrillas prefabricadas de hormigón, perforadas para permitir el paso de la corriente de aire y crear las condiciones aerobias necesarias para que el proceso se lleve a cabo de forma adecuada. Estas parrillas se apoyan en paredes de hormigón que delimitan los sectores de la zona de biosecado. La superficie total de biosecado es de aproximadamente 4.600 m2. Sobre esta superficie los residuos se depositan en pilas de unos 5-6 metros. Una corriente de aire forzada se hace pasar a través del apilamiento constituido con los residuos, introduciéndose a través de los orificios ubicados en el pavimento. La división de la de la zona de biosecado en sectores/segmentos permite controlar el caudal de aire de forma separada para cada uno de éstos, garantizando un secado uniforme y eficiente en un corto periodo de tiempo. El caudal de aire se regula automáticamente en función de las condiciones de operación (temperatura y/o el requerimiento de oxígeno), parámetros que se miden mediante un sistema automático de control. El proceso tiene una duración aproximada de entre 6 y 17 días, dependiendo de la tecnología y de la cantidad y características del residuo de entrada. En una primera fase el proceso alcanza una temperatura de 50 – 60ºC, a continuación se lleva acabo la fase de descomposición principal con la evaporación de agua y finalmente tiene lugar una fase de enfriamiento y posterior secado del material. En un proceso de biosecado óptimo la reducción de masa se sitúa entre un 25 – 30%. Estas pérdidas de masa se concretan en tres aspectos diferentes: pérdidas en la degradación de materia orgánica (aprox. 2 – 5%), pérdidas por la lixiviación de los residuos (aprox. 1%), y pérdidas por la evaporación de humedad.




El residuo biosecado tiene las siguientes características:

• PCI: 2.600 – 3.100 kcal/kg • Humedad: < 20% • Densidad promedio: 0,25 t/m3

Debido a que el proceso de biosecado no requiere controles especiales, puede llevarse a cabo de forma automática durante la noche sin necesidad de supervisión.

7.4.8. Afino del residuo biosecado: separación de metales – Área 1040. Una vez que el residuo ha sido biosecado, se procede a la etapa de afino. El material se extrae de la sección de biosecado mediante el puente grúa y se deposita en la tolva del transportador que, a su vez, lo transfiere a la sección de afino. La etapa de afino comprende la extracción de los metales férricos y no férricos mediante un sistema de separación magnética y un equipo de corrientes de Foucault, respectivamente.

7.4.9. Sistema de transporte y alimentación a la PVE – Área 1050. El residuo biosecado y libre de metales, se conduce mediante un sistema de cintas transportadoras completamente cerradas (encapsuladas) al foso de la Planta de Valorización Energética, donde descargarán en dos puntos en el lado opuesto a las posiciones de descarga. El sistema de cintas hará de regulación de la alimentación de las líneas de valorización. De esta manera se ajustará el diferente régimen de operación de ambas plantas.

7.4.10. Ventilación y tratamiento de aires – Área 1060. El aire que se extrae de la planta de biosecado contiene cantidades significativas de vapor, CO2 y otros contaminantes que deben ser depurados. Esta etapa del proceso variará dependiendo de la tecnología utilizada. Los sistemas de tratamiento de aire para cada una de las tecnologías se describen a continuación.

7.4.10.1. Tecnología de biosecado en “boxes” (alternativa 1). El aire aspirado de los “boxes” se enfría en un sistema de intercambio de calor y se recircula al proceso de biosecado, junto con el aire aspirado del edificio de proceso, hasta




que los niveles de dióxido de carbono lleguen a un valor límite, momento en el que parte del aire se purga y envía a un sistema de Oxidación Térmica Regenerativa (OTR). La circulación del aire entre los “boxes”, el edificio de proceso, el circuito de refrigeración y el sistema de Oxidación Térmica Regenerativa se realiza mediante ventiladores con las siguientes características técnicas: - Tipo: Centrífugo - Capacidad unitaria: 60.000 Nm3/h - Temperatura del aire de entrada: 45ºC - Diferencia de presión estática: aprox. 3.600 Pa Como ya se ha indicado, el aire aspirado de los “boxes” se enfría en un sistema de intercambio de calor. El sistema de intercambio de calor produce un condensado que deberá ser enviado a la instalación de tratamiento de aguas residuales. Las características técnicas del intercambiador de calor son las siguientes: - Caudal: 25,0 m3/h - Medio: Agua - Temperatura de entrada del lado 1 / 2: 32,0 ºC / 18,0 ºC - Temperatura de salida del lado 1 / 2: 30,0 ºC / 20,0 ºC - Potencia térmica: 76 kW - Presión máxima de operación: 10 bar El aire contaminado de salida del proceso de biosecado que no puede ser recirculado, se trata en un sistema de Oxidación Térmica Regenerativa (OTR). En el sistema de OTR el aire contaminado se oxida a una temperatura de 850 ºC y un tiempo de residencia de hasta 2 segundos. Los gases de combustión se emiten a través de una chimenea situada junto a la instalación de OTR. La chimenea tiene una altura de 30 metros y se ha dimensionado de acuerdo a la orden de 18 de octubre de 1976 (ver Anejo 2) y a la modelización de las emisiones (ver Anejo 5). Para reducir los costes de operación, es posible recuperar hasta un 95% - 97% del calor de los gases de combustión mediante un sistema regenerativo formado por diferentes lechos cerámicos de manera que el aire a tratar se precalienta con los gases de combustión. Un quemador proporciona la energía necesaria para llegar a los 850ºC en la cámara de combustión situada sobre los lechos cerámicos. Cuando el primer lecho se enfría, el segundo lecho se calienta. El siguiente lecho se utiliza para las purgas del aire del sistema, pudiendo ampliarse el número de lechos en función del rendimiento de desodorización requerido.




El sistema de OTR tiene las siguientes características técnicas: - Capacidad total de tratamiento: 90.000 Nm3/h - Número de líneas: 2 x 45.000 Nm3/h - Temperatura en cámara de combustión: 850 ºC - Número de lechos: 3/5 - Tiempo de residencia cámara de combustión: 2 segundos - Eficiencia recuperación energética: 95-98% Asimismo, se dispone de un sistema aspiración del aire de las naves. El aire se filtra para retener las partículas y se recircula como aire de alimentación a los boxes de biosecado.

7.4.10.2. Tecnología de biosecado en pilas (alternativa 2). El aire del edificio de recepción y trituración se aspira mediante cuatro ventiladores centrífugos, creando una presión negativa en la zona cercana a las puertas de descarga, a fin de reducir los olores en el extremo delantero del edificio (zona de descarga). Los ventiladores tienen las siguientes características técnicas: - Tipo: Centrífugo - Capacidad unitaria: 15.000 Nm3/h - Presión estática a 21ºC: 1.800 Pa El aire de la sección de biosecado se aspira mediante cincuenta ventiladores centrífugos (uno para cada sector de biosecado). Los ventiladores tienen las siguientes características técnicas: - Tipo: Centrífugo - Capacidad unitaria: 4.000 Nm3/h - Presión estática a 21ºC: 7.200 Pa Todo este aire se canaliza directamente mediante un sistema de conductos hasta dos biofiltros. Los biofiltros actúan como un sistema biológico de depuración de gases. Los compuestos son transferidos de la fase gaseosa a un lecho sólido donde, con un adecuado grado de humedad, son degradados biológicamente por los microorganismos presentes en el lecho. El proceso se produce en condiciones aeróbicas y bajo la acción de los microorganismos que acaban transformando los contaminantes en anhídrido carbónico, compuestos volátiles y biomasa. Los biofiltros se ubican en la cubierta del edificio. Los biofiltros tienen las siguientes características técnicas: - Capacidad total: 200.000 Nm3/h - Dimensiones vaso (para cada biofiltro):62 m (largo), 12 m (ancho), 2,2 m (altura) - Altura del relleno: 1,65 m - Carga superficial: 134 m3/m2·h - Tiempo de retención del aire: aprox. 45 segundos




- Máxima velocidad de flujo: aprox. 0,035 m/s - Temperatura de salida del aire: aprox. 38 ºC - Humedad de la masa biológica: 45 – 60 % El lecho del biofiltro es una mezcla de material lígneo-celulósico, que asegura un adecuado grado de porosidad, una baja resistencia al flujo de aire, y una alta retención de agua (en estado seco, el peso específico es 500 kg/m3, en estado húmedo 800 kg/m3). Las características fundamentales de este material son una alta superficie específica, porosidad adecuada y uniforme para permitir que el aire pase con caídas de presión aceptables y de forma lo suficientemente pareja sobre toda la superficie del biofiltro, además de una alta resistencia a través del tiempo para evitar bloqueos del lecho del biofiltro y/o la formación de caminos preferenciales. Estas características se consiguen con una mezcla de materiales de naturaleza lígneo-celulósica, tales como césped, corteza, madera y turba. En particular, está compuesto por biomasa compostada, tamizada y libre de impropios; por fracción vegetal procedente de la recogida selectiva de residuos; o por rechazos vegetales de origen industrial tales como cortes o podas (sin lodos u otros residuos orgánicos). El material se produce en un solo lote a fin de asegurar la homogeneidad de todo el lecho. La humidificación del biofiltro está garantizada por un sistema de riego programable. Los biofiltros poseen también un sistema de drenaje para eliminar el exceso de agua. La sección de afino se dota de dos sistemas de aspiración idénticos para la eliminación de polvo a través de un filtro de mangas. Cada sistema está conformado por una tubería a través de la cual el aire se transporta desde los diferentes puntos de aspiración a un ventilador y a un filtro de mangas. Cada punto de aspiración está equipado con una campana de aspiración de 500 x 500 mm, complementado con un obturador para modular el flujo de aire. Las características técnicas de los ventiladores son las siguientes: - Tipo: Centrífugo - Capacidad unitaria: 25.000 m3/h - Presión total: 275 mm c.a. Los filtros de mangas tienen las siguientes características técnicas (cada uno): - Nº: 2 - Capacidad: 25.000 m3/h - Superficie del manifold: 1,27 m2 - Superficie operativa total: 253 m2 - Velocidad de filtración: 1,85 m/min - Pérdida de carga: aprox. 80 mm c.a. El aire filtrado se evacuará a la atmósfera a través de dos chimeneas (una por filtro).




7.4.11. Tratamiento de aguas residuales – Área 1070. Esta etapa del proceso variará dependiendo de la tecnología utilizada. La generación de aguas residuales depende principalmente del sistema de aireación del proceso de biosecado (con o sin condensación del aire recirculado).

7.4.11.1. Tecnología de biosecado en “boxes” (alternativa 1). Si se utiliza un sistema de OTR con enfriamiento previo del aire para el tratamiento de aires, adicionalmente a la generación de lixiviados procedentes del proceso (aprox. 1% de los residuos de entrada a planta), se tendrá la generación de un condensado procedente del sistema de intercambio de calor. La generación se estima en 0,20 – 0,25 m3/t, con lo que se tendrá una generación máxima de condensado de unos 51.250 m3/año. Una vez tratado, el condensado puede reutilizarse como agua de reposición de la torre de refrigeración del sistema de condensación. Para el tratamiento de los lixiviados y del condensado se utiliza la tecnología de Biorreactor de Membrana (MBR) que combina el tratamiento biológico y la separación de la biomasa con membranas de ultrafiltración. El condensado se recoge en un tanque intermedio que sirve de homogenizador, a fin de evitar picos de concentración y asegurar un suministro continuo al sistema de tratamiento biológico. Desde este tanque el condensado se bombea al biorreactor, donde es purificado por medio de los microorganismos. El reactor está equipado para controlar el pH, estabilizar las temperaturas, y tiene ventiladores para el suministro de oxígeno. Para evitar que la biomasa sea purgada del sistema, se utiliza una unidad con membranas de ultrafiltración. La ultrafiltración puede alcanzar un rendimiento del 100%, de modo que la biomasa es retenida y el permeado se puede utilizar como agua de reposición de la torre de refrigeración del sistema de condensación. Debido a que el condensado es un tipo de destilado, la cantidad de lodos generada es muy baja (1 m3/día). Éstos se recirculan al foso de recepción, ya que son beneficiosos para el proceso de biosecado, aportando humedad y mejorando la cinética del proceso. Por lo tanto no hay generación neta de lodos. La planta de tratamiento de aguas tendrá una capacidad de 7 m3/h. La ubicación de la planta de tratamiento de aguas se presenta en el plano P327.0.020.P.X.001.1 – Áreas del CGRG. Alternativa 1. Planta general.




7.4.11.2. Tecnología de biosecado en pilas (alternativa 2). En este caso el tratamiento de aires se realiza mediante biofiltros generándose dos tipos de aguas residuales: lixiviado procedentes del proceso (fosos de recepción, trituración, zona de biosecado) y lixiviados procedentes de los biofiltros. Estos lixiviados se recogen mediante una serie de colectores y se conducen mediante una tubería subterránea hacia un depósito intermedio de lixiviados. Estos lixiviados se recircularán al triturador y mezclándose con los residuos para ser posteriormente evaporados en el proceso de biosecado. La cantidad de lixiviado generado suele ser baja, aproximadamente 3% del residuo de entrada a planta. Los lixiviados generados en la recepción, trituración y biosecado equivalen al 1% de los residuos de entrada a planta y los lixiviados generados en los biofiltros equivalen al 2% de los residuos de entrada a planta. Por lo tanto, la generación máxima prevista de lixiviados será de unos 6.150 m3/año. Los lixiviados se recircularán al proceso de biosecado con lo que no se plantea la necesidad de un tratamiento de aguas residuales posterior.

7.4.12. Sistema de agua de proceso – Área 1100. Este sistema dependerá de la tecnología de biosecado utilizada. En el caso de la tecnología de biosecado en “boxes”, el sistema se iniciará en la derivación de la red de agua de servicios para la planta de biosecado y estará formado por el conjunto de tuberías, valvulería y accesorios de alimentación de agua de reposición a las torres de refrigeración. En el caso de la tecnología de biosecado en “pilas”, el sistema se iniciará en la derivación de la red de agua de servicio para la planta de biosecado y estará formado por el conjunto de tuberías, valvulería y accesorios para riego de biofiltros.

7.4.13. Sistema contra incendios de la PBM– Área 1110. El sistema de contraincendios del CGRG se describe en el apartado 7.8.4.

7.4.14. Sistema eléctrico de la PBM – Área 1120. Desde el Centro de seccionamiento y medida con la Compañía distribuidora (a la tensión de 30kV), partirá una línea subterránea a 30kV hacia un Centro de Distribución formado por un conjunto de celdas de media tensión con embarrado común al nivel de 30 kV cuyas




funciones serán las de protección de los transformadores de distribución de relación 30/0,42 kV que darán servicio a la PBM. El número y potencia de transformadores se ajustará teniendo en cuenta la potencia instantánea consumida por la planta y las necesidades de funcionamiento en continuo del proceso biológico 24 sobre 24 horas. La ubicación de los transformadores en la planta se realizará siguiendo criterios de concentración de consumidores en baja tensión. En el lado de baja tensión de los transformadores de distribución se conectarán los cuadros de distribución de baja tensión. De los cuadros de distribución de baja tensión se alimentarán los centros de control de motores a los cuales se conectarán todos los consumidores de proceso. Otros equipos auxiliares que formarán parte de la instalación eléctrica de la PBM serán: - Cuadros de fuerza y alumbrado, donde se agruparán todas las alimentaciones eléctricas

de los consumidores de servicios auxiliares que no formen parte del proceso de la Planta.

- Equipos de compensación de energía reactiva. - Sistema de tensión segura de la Planta formado a su vez por SAI’s (sistema de

alimentación ininterrumpida) y los cuadros de distribución de tensión segura asociados a éstos.

7.4.15. Sistema de control e instrumentación de la PBM – Área 1130. Se ha previsto que la PBM disponga de un sistema de control y supervisión, basado en autómatas programables (PLC) dotados de tarjetas de entradas salidas para la recogida / envío de señales de / a proceso y en una aplicación software diseñada para funcionar en ordenadores (estaciones de operación). El software de tipo SCADA (“Supervisory Control And Data Acquisition”) permitirá, entre otras posibilidades, visualizar el proceso mediante gráficos en pantallas (monitores tipo LCD), modificar parámetros de operación, registrar alarmas y eventos, visualizar tendencias de datos, etc. El intercambio de datos entre el/los servidor/es donde reside la aplicación y los autómatas se realizará, preferentemente, mediante red Ethernet Industrial, utilizando cable de fibra óptica como soporte físico. El sistema de servidor/es donde resida la base de datos de la aplicación SCADA podrá conectarse a un sistema de control y supervisión de nivel superior (a ubicar preferentemente en la sala de control de la PVE) mediante una red Ethernet industrial de fibra óptica. En la sala de control de la PBM se instalarán el/los servidor/es, las estaciones de operación y supervisión correspondientes, así como una estación de ingeniería para permitir realizar cambios en la configuración del sistema de supervisión y/o en la programación de los PLC’s conectados en red. Los cuadros de control donde se ubican los autómatas y sistemas periféricos, se instalarán en el interior de las salas eléctricas de BT o bien en salas eléctricas específicas repartidas por la Planta.




7.4.16. Sistema de gas natural de la PBM – Área 1140. Únicamente se dispondrá este sistema si la tecnología utilizada es la de biosecado en “boxes” (alternativa 1). El sistema se inicia en la tubería aérea de distribución de gas natural, en el interior del edifico de biosecado, y finaliza en el grupo de regulación para servicio del quemador de la instalación de oxidación térmica regenerativa. La potencia térmica prevista del quemador será 1.400 kW. El grupo de regulación estará formado por un regulador de gas, un contador y las seguridades correspondientes.

7.4.17. Sistema de aire comprimido de la PBM – Área 1160. El aire comprimido consumido en la PBM, fundamentalmente para servicios, limpiezas de filtros de mangas y calderines de seguridad de válvulas neumáticas, se generará mediante dos compresores de tornillo. En condiciones normales de trabajo, uno estará en servicio y el otro en reserva. La presión de suministro del aire será de 7,5 bar(a). El sistema se completa con dos secadores frigoríficos para enfriamiento del aire a presión a punto de rocío +3ºC, calderín pulmón de aire y red de tuberías de distribución.

7.4.18. Sistema de seguridad de proceso en la PBM. En caso de fallo del suministro eléctrico principal, la planta dispondrá de una acometida de emergencia a la tensión de 30kV alimentada desde la PVE, que permitirá seguir funcionando. Si el fallo eléctrico es total, todos los sistemas paran y las válvulas de accionamiento neumático pasarán a posición segura.

7.5. Planta de valorización energética (PVE). Se proyecta instalar una Planta de Valorización Energética (PVE) mediante incineración aplicando parrillas móviles refrigeradas bien por aire o bien por agua, o bien por ambos. Esta tecnología es capaz de tratar sin problemas residuos con una elevada heterogeneidad, y a la vez es una tecnología ampliamente desarrollada y probada. La Planta de Valorización Energética (PVE) estará compuesta por dos líneas completas de valorización con producción de vapor y depuración de gases. El aprovechamiento de la energía de combustión se realizará mediante su transformación en electricidad. Se reservará un espacio adicional para la posibilidad de implantar en el futuro una tercera línea de valorización energética en caso de que fuese necesario.




Desde el punto de vista operativo, la PVE estará dividida en las siguientes áreas o zonas de proceso principales: Recepción y almacenamiento de residuos. Horno – Caldera. Sistema de depuración de gases. Ciclo de agua vapor y generación de energía. Acondicionamiento de cenizas.

Estas áreas se describen más adelante en este apartado.

7.5.1. Información gráfica. Los planos del CGRG se incluyen en el Documento IV. Planos, los que pueden aportar más información para un mejor entendimiento del presente apartado son los siguientes: - P327.2.000.P.D.000 – Simbología diagramas de proceso. - P327.2.000.P.D.002 – Balance de Masas PVE. - P327.2.000.P.D.011 – Sistema de combustión. Diagrama de Proceso. - P327.2.000.P.D.020 – Sistema de depuración de gases. Almacenamiento NH3.

Diagrama de proceso. - P327.2.000.P.D.021 – Sistema de depuración de gases. Acondicionamiento reactor.

Diagrama de proceso. - P327.2.000.P.D.022 – Sistema de depuración de gases. Filtro de mangas, ventilador de

tiro y chimenea. Diagrama de proceso. - P327.2.000.P.D.023 – Sistema de depuración de gases. Dosificación reactivo

neutralización. Diagrama de proceso. - P327.2.000.P.D.024 – Sistema de depuración de gases. Dosificación carbón activo.

Diagrama de proceso. - P327.2.000.P.D.030 – Sistema agua / vapor. Diagrama de proceso. - P327.2.000.P.D.031 – Instalación de tratamiento de cenizas. Diagrama de proceso.

7.5.2. Dimensionado básico. En la Planta de Valorización Energética se tratarán la fracción RESTO de los RICIA, los lodos secos de EDAR al 90% m.s., y los residuos procedentes del pretratamiento biológico-mecánico de la fracción RESTO de los RD y el rechazo en el reciclaje y compostaje de los residuos recogidos selectivamente. Considerando aproximadamente un 27% de pérdidas en el Pretratamiento-Biológico Mecánico, se espera que la cantidad de residuo biosecado con destino a la planta de valorización energética para el año 2016 sea de unas 122.175 toneladas. Por lo tanto, la cantidad total de residuos con destino a la planta de valorización energética en el año 2016, así como el PCI de los mismos será de:




Tipo de residuo Toneladas/año PCI mínimo PCI máximo

Residuo biosecado (procedente de la fracción RESTO de los RD) 122.175 2.600 3.100

Fracción RESTO de RICIA 45.546 2.600 3.200

Lodos de EDAR al 90% m.s. (digeridos) 20.295 1.764 2.156

Lodos de EDAR al 90% m.s. (frescos) 1.434 2.619 3.201

Rechazos de las plantas de compostaje 2.150 1.000 1.250

Rechazos de las plantas de reciclaje 12.268 4.140 5.060

Total 203.868 2.600 3.100

Tabla 18. Cantidades y PCI del mix de residuos a tratar en la Planta de Valorización Energética (año 2016).

En base a los PCIs de cada una de las fracciones, el PCI de diseño del mix de residuos se establece en 2.960 Kcal/kg (12.400 kJ/kg). Con respecto a la definición del número de líneas de tratamiento de la PVE, en el D-PRO, así como en otras fuentes y/o estudios existentes6 se determina que el número mínimo de líneas, por las razones técnicas expuestas en dicho estudio, debía ser dos. A fin de determinar la capacidad mecánica nominal (para un PCI de 12.400 kJ/kg) de cada una de estas líneas de tratamiento, se considera una disponibilidad anual de 8.000 horas, reservando el resto tanto por paradas previstas (mantenimiento anual programado) como imprevistas (avería de línea), lo que da una capacidad horaria unitaria de tratamiento de 204.000 t/a / 8.000 h/a / 2 líneas = 12,75 t/h. Sin embargo, como el sistema de gestión del PIGRUG ha sido diseñado sin vertedero de cola las instalaciones deberán dimensionarse con una capacidad de tratamiento que permita hacer frente a las paradas programadas, a la máxima parada no programada y a las distorsiones originadas por la estacionalidad en la generación de residuos. De acuerdo con el D-PRO, las instalaciones deberán dimensionarse para una capacidad de diseño como mínimo un 20% superior a la capacidad nominal. Finalmente, se define la capacidad mecánica de las líneas en 16,25 t/h para un PCI de 12.400 kJ/kg. En base a lo descrito previamente a continuación se resumen los datos de diseño de la instalación propuesta.

Parámetro Valor Residuos a tratar (capacidad nominal) Residuo biosecado procedente de PBM = 122.135 t/año7

6 Estudio encargado por la Diputación Foral de Gipuzkoa sobre las ventajas e inconvenientes de una o dos plantas de valorización energética en el Territorio (R54) 7 Considerando aprox. un 27% de pérdidas en el Pretratamiento Biológico Mecánico




Parámetro Valor

Fracción RESTO de RICIA = 45.546 t/año

Lodos secos de EDAR al 90% m.s. = 21.577t/año

Rechazos del compostaje = 2.150 t/año

Rechazos del reciclaje = 12.268 t/año

PCI de diseño 2.960 kcal/kg (12.400 kJ/kg)

Régimen de funcionamiento 8.000 h/año

Líneas de tratamiento 2

Capacidad mecánica nominal 2 x 12,75 t/hora = 25,5 t/hora

Capacidad mecánica diseño 2 x 16,25 t/hora = 32,5 t/hora (PCI = 2.960 kcal/kg)

Capacidad térmica máxima en continuo 2 x 55,9 MWt = 111,9 MWt

Tabla 19. Datos generales de la Planta de Valorización Energética.




7.5.5. Recepción y almacenamiento de residuos - Área 2010. El residuo biosecado y libre de metales se transporta mediante un conjunto de cintas transportadoras al foso de la PVE y se descarga en el foso. Los camiones con el resto de residuos verterán su contenido en el foso de residuos. En el caso de los residuos voluminosos se procederá a cargarlos, mediante la cuchara electrohidráulica, en la tolva de la cizalla para su trituración. Una vez triturados caerán directamente al foso. Los lodos de EDAR tendrán un sistema independiente de recepción y almacenamiento, que se describe en el apartado 7.7.4.

7.5.5.1. Foso de residuos. El foso tendrá como mínimo 9.022 m3 de capacidad desde el fondo a nivel de plataforma (nivel hidráulico). Las dimensiones previstas son: – Anchura ..................................................................................................................................... 14 m. – Longitud.................................................................................................................................. 53,5 m. – Profundidad ............................................................................................................................ 12,5 m. Estas dimensiones están optimizadas para conseguir una buena utilización del espacio y disminuir el tiempo empleado por los puentes grúa en redistribuir los residuos. Con estas dimensiones el foso estará preparado para almacenar 3 días de la producción de diseño de la planta con dos líneas de incineración. Si consideramos la posibilidad de apilar los residuos contra las paredes del foso, es posible aumentar la capacidad mencionada en mínimo un 50% (equivalente a 4,9 días de almacenamiento) y máximo un 85% (equivalente a 5,6 días de almacenamiento), con lo que tendríamos una capacidad de almacenamiento de entre 14.606 m3 y 16.853 m3 (ver figuras del apartado 2.3 del Anejo 2 – Dimensionado y cálculos justificativos). Podemos calcular la capacidad total de almacenamiento (en fosos) del CGRG sumando los volúmenes de ambos fosos (PBM+PVE), con lo que tendríamos una capacidad total de almacenamiento de residuo en masa de:

– Volumen total Caso 1 (apilamiento adicional del 50%).......................................... 19.420 m3 – Volumen total Caso 2 (apilamiento adicional del 85%).......................................... 21.667 m3 – Densidad del mix ............................................................................................. 0,31 t/m3




Escenario Capacidad nominal Capacidad diseño

Residuos entrada (t/año) 227.775 286.329 Capacidad horaria (t/h) 28,47 35,79 Capacidad diaria (t/d) 683,33 858,99

Días Caso 1 8,8 7,0 Días Caso 2 9,8 7,8

Tabla 20. Capacidad total de almacenamiento de residuos (excepto lodos secos) del CGRG (en

días). El foso dispondrá de un sistema de ventilación y aspiración de aire para evitar la propagación de olores y la acumulación de gases y polvo. El foso de residuos estará dotado de un sistema de drenaje y su correspondiente bomba sumergible para la extracción de los lixiviados producidos durante el almacenamiento, para su posterior inyección a los hornos.

7.5.5.2. Puentes grúa. Los residuos se cargan al horno mediante un puente grúa dotado con una cuchara especial para residuos urbanos. El puente grúa será capaz de alimentar tres hornos (2 actuales y 1 reserva en caso de ampliación futura), disponiéndose un tiempo libre de 25 minutos por hora para dedicarlo a labores de homogeneización, labor especialmente importante dados los diversos orígenes de los residuos a valorizar. Se instalan dos puentes grúa idénticos, uno en operación y otro en reserva. El margen de diseño de los puentes grúa es sumamente amplio con el fin de obtener máquinas muy robustas y fiables siendo mínimas las intervenciones de mantenimiento. Los puentes grúa se manejan desde una zona dedicada de la sala de control; el puesto de trabajo de cada puente consiste en un sillón ergonómico con manipuladores y botoneras ubicados en ambos brazos. Las grúas van comandadas por autómatas programables y pueden funcionar en modo completamente automático, (carga y descarga), en modo semiautomático, es decir, una vez cargadas manualmente pueden dirigirse a la tolva de modo automático, descarga manual y el regreso al punto de partida es automático. La operación completamente manual también es posible. Los puentes irán dotados de células de pesada con envío de datos al sistema de control y supervisión, el cual confeccionará las estadísticas de cargas efectuadas al horno. A parte de los sillones, los puentes incorporarán un cuadro / pupitre que contendrá los manipuladores para selección del puente grúa y sus movimientos, indicadores luminosos de estado del sistema, alarmas y un visor que da el peso de residuos alimentados.




El camino de rodadura de los puentes tiene dos zonas de aparcamiento, una en cada extremo del edificio del foso, para estacionar la grúa que está en reposo sin que estorbe la operación del puente grúa en funcionamiento o, en su caso, proceder al mantenimiento que precise el puente. En caso de funcionamiento de ambos puentes a la vez, éstos podrán cargar, desde la zona común del foso ubicada entre tolvas, en la tolva más cercana a su posición de descanso, en modo automático y manual, sin que se produzca colisión alguna entre ambos.

7.5.6. Hornos – Calderas de recuperación - Área 2020. La PVE está compuesta por dos líneas idénticas. Por lo tanto, las descripciones que se presentan a continuación son válidas para ambas líneas.

7.5.6.1. Sistema de alimentación de residuos. Tolva y conducto de carga. La tolva de carga de los residuos al horno es de un diseño muy sólido y resistente al desgaste, con forma de pirámide invertida. La tolva conduce los residuos hasta el conducto de carga por donde descienden hasta el alimentador del horno, sin formar bóvedas e impidiendo la entrada de aire falso al horno. El conducto de carga incorpora una compuerta basculante destinada a aislar el horno de la zona del foso de descarga. La compuerta se cierra durante las operaciones de puesta en marcha y parada para evitar la entrada de aire al horno. En el improbable caso de originarse un fuego en el conducto de carga, la compuerta evitaría su propagación a la tolva de alimentación y foso de residuos. El diseño del perfil tanto de la tolva como del conducto permite además cuidar el aspecto de la seguridad frente a eventuales caídas del personal de mantenimiento en la tolva. Un indicador de nivel en el conducto de carga asegura una altura mínima de residuo en el conducto. Esta indicación se complementa con la observación visual de la tolva por medio de una cámara de T.V. La unión entre el conducto y el horno dispone de un alimentador hidráulico de carrera variable cuya misión es regular el flujo de residuos al horno de incineración. El sistema forma un conjunto mecánico muy robusto y fiable, con una capacidad de regulación muy elevada, para adaptarse en cada momento al comportamiento variable de los residuos. Tanto la parte inferior del conducto de carga como el alimentador están refrigerados por agua como protección frente al calor radiante del fuego en la parrilla.




7.5.6.2. Horno. El sistema de incineración propuesto consiste en dos hornos de incineración idénticos y los accesorios correspondientes: ventiladores de aire de combustión, centrales hidráulicas, extractor de escorias, quemadores de combustión auxiliar, etc. El dimensionado de cada horno está previsto para las siguientes condiciones: − Capacidad térmica máxima en continuo .............................................................................55,9 MW − Capacidad mecánica equivalente (PCI = 2.960 kcal/kg)..................................................... 16,25 t/h Dentro del horno, los residuos avanzan por medio de unas parrillas móviles que podrán ser refrigeradas por aire, por agua o ambos. La longitud del horno permite el tiempo de residencia suficiente para que se produzca el secado y la combustión de los residuos. El horno es capaz de mantener consistentemente una elevada calidad de combustión, materializada en: • Muy bajo contenido de inquemados en gases de combustión y en escorias. • Bajas concentraciones de monóxido de carbono en gases de combustión. • Temperaturas de gases de combustión por encima de 850ºC durante más de dos

segundos. • Adaptabilidad a las cambiantes condiciones del combustible. Asimismo, el diseño contempla medidas para impedir la adherencia de cenizas fundidas en las paredes del horno, distribuir correctamente los aires de combustión y recoger los finos y los metales fundidos que se producen en la combustión sin provocar obstrucciones. Debajo de cada zona de combustión se han previsto unas tolvas para la recogida de los finos y metales fundidos. Por medio de un transportador de cadena en baño de agua éstos se transportan hasta el pozo de escorias en el extractor. Sin embargo, la función principal de estas tolvas es la distribución del aire primario de combustión a cada una de las zonas de combustión.

7.5.6.3. Aire de combustión. El suministro del aire necesario para la combustión está formado por dos sistemas independientes: aire primario y aire secundario. La suma de las capacidades de ambos sistemas excede hasta un 100% las necesidades estequiométricas de aire de combustión. Para asegurar unas condiciones satisfactorias de combustión a cualquier carga, es posible aportar los caudales de aire en cada sistema, y a la vez conseguir una relación óptima entre la cantidad de aire primario y secundario. El control de la cantidad total de aire de combustión está incorporado en el sistema de control de combustión.




El aire primario se aspira de la parte alta del foso de residuos mientras que el aire secundario se aspira del ambiente, en la parte alta del edificio de calderas. Se ha previsto la posibilidad de precalentar el aire de combustión primario hasta una temperatura de 150 °C. El precalentador dispone de clapetas de by-pass de funcionamiento automático y con enclavamientos por software. El precalentador se alimenta con vapor de extracción a 5 bar (ligeramente sobrecalentado) para calentar el aire de combustión hasta 100ºC y con vapor saturado extraído del calderín a 51 bar para calentarlo hasta 150ºC, si es necesario. Los purgadores de vapor recogen los condensados producidos y los vehiculan hacia el tanque de condensados para su reutilización. El diseño del horno permite un flujo regular de residuos y una homogeneización de éstos, así como un reparto del aire de combustión uniforme en toda su superficie, obteniendo un muy bajo contenido de inquemados (menos del 3 %) en las escorias obtenidas de la incineración. El diseño de la salida del horno hacia el primer paso de la caldera produce una alta turbulencia que asegura una mezcla intensiva de los gases de combustión. En este mismo punto se inyecta a alta velocidad el aire secundario lo que asegura que esta mezcla tiene lugar bajo todas las condiciones posibles de combustión.

7.5.6.4. Caldera de recuperación. Los gases resultantes del proceso de combustión llegan a la caldera donde tienen lugar los siguientes procesos: a) Recuperación del calor de los gases en forma de vapor sobrecalentado. b) Enfriamiento de los gases de combustión, hasta una temperatura aproximada de 190ºC,

y máximo 210ºC. c) Retención de parte de las cenizas volantes. El calor producido en el horno se transporta hacia la caldera por medio de los gases de combustión. En las paredes de las cámaras, radiantes, sobrecalentador, haces convectivos y economizador, se transfiere el calor al agua de la caldera, convirtiéndose en vapor. Este vapor a condiciones nominales de 45 bars abs. y 400ºC se extrae de la caldera mediante una tubería para llevarlo al colector principal para su posterior utilización. Estas condiciones del vapor son las óptimas para conseguir largos períodos de vida de los haces tubulares más expuestos a la alta temperatura de los gases de combustión. La caldera tiene una regulación de nivel de agua por tres componentes. El nivel de agua de la caldera se controla constantemente por medio de la señal emitida por el transmisor de nivel del calderín. Esta señal se envía a un controlador que además recibe las señales de otros dos transmisores de caudal que miden los caudales de vapor a la salida de la caldera y del agua de alimentación a la entrada de la misma. La señal resultante se envía a través




de una estación de mando a la válvula reguladora situada en la línea de entrada de agua de alimentación. De este modo, el nivel de agua del calderín se mantiene constante. La caldera dispondrá de doble válvula de seguridad, indicadores de presión y temperatura, presostato, niveles ópticos, extracción de muestras, de acuerdo con la legislación vigente y con los criterios de redundancias y seguridades establecidas para la instrumentación del proyecto. El sobrecalentador está también dotado de válvula de seguridad. Tanto a la salida de vapor del sobrecalentador, como a la entrada del agua de alimentación, se repiten las indicaciones de presión y temperatura. La extracción del vapor hacia el ciclo de agua-vapor se efectúa mediante una válvula motorizada, comandada desde la sala de control. La caldera está formada por cámara radiante, sobrecalentadores, bancos de convección y economizadores. La cámara radiante está construida mediante paredes tipo membrana, es decir, con aletas soldadas situadas entre tubos adyacentes, lo que garantiza una óptima estanqueidad y minimiza el empleo de refractario. La baja velocidad de los gases en su recorrido a través de la cámara radiante, hace que gran parte de las cenizas volantes caigan directamente al fondo del horno. Por encima de la cámara radiante va situado el calderín de vapor, en disposición transversal, y alberga los elementos internos necesarios para garantizar la pureza del vapor. Los sobrecalentadores están formados por paneles colgados de la estructura. El vapor circulará a contracorriente con los gases, sistema que produce el máximo intercambio de calor con la mínima superficie de calefacción. Los materiales de los tubos del sobrecalentador se seleccionan de acuerdo con las temperaturas de trabajo. El banco de convección está formado por paneles similares a los del sobrecalentador, al igual que el economizador. El diseño del economizador está orientado a prevenir una vaporización del agua en su interior, manteniendo la temperatura del agua a la salida a unos 25 °C, por debajo de la saturación. Como precaución adicional, el último paso de agua, donde el riesgo de vaporización es mayor, se diseña como flujo ascendente, de modo que una eventual vaporización no ocasione un sellado por vapor en el circuito. La caldera propuesta es de circulación natural, la cual se produce debido a las diferencias de densidad de la mezcla agua/vapor en las diversas zonas, con lo que no es necesario mantener un consumo energético adicional para producir la circulación, y se evita el riesgo de que el mecanismo de circulación forzada falle con el consiguiente peligro para la caldera. La limpieza de las superficies del sobrecalentador, haces convectivos y del economizador se asegura mediante un mecanismo de golpeo. Asímismo, se preverá la posibilidad de instalación de un sistema de limpieza con agua.




Los datos técnicos básicos para el diseño son: – Presión de vapor vivo salida sobrecalentador, aprox. ....................................................45 bar abs. – Temperatura de vapor producido ................................................................................400 °C ± 5 °C – Temperatura del agua de alimentación.................................................................................. 130 °C – Temperatura de los gases a la entrada del sobrecalentador ................................................ 650 ºC – Temperatura de los gases a la salida de la caldera...................................................... máx. 210 ºC – Producción de vapor en el punto de diseño (por línea) ........................................................ 62,3 t/h La caldera es autoportante, su estructura permite la instalación de escaleras, plataformas y los accesos necesarios. Para esta planta se proyecta una caldera del tipo horizontal dada las ventajas que se exponen a continuación: • Garantía de las exigencias medioambientales, que, si bien no es un atributo específico

de las calderas del tipo proyectado, éstas también lo ofrecen. • Su configuración horizontal se adapta perfectamente al concepto arquitectónico global

de la planta. • La limpieza en continuo mediante martillos, optimiza igualmente el rendimiento del ciclo

energético, siendo más eficaz que la de sopladores de vapor utilizados en las calderas verticales.

• Costes de inversión razonables, ya que con las características de vapor propuestas (400ºC, 45 bar abs.) no es necesario recurrir a materiales especiales, permitiendo obtener sin embargo unos rendimientos del ciclo energético acordes con los obtenidos en las plantas de valorización energéticas más modernas.

• Alta disponibilidad gracias a los amplios espaciados transversales entre tubos, sobrecalentadores convectivos a la entrada de los cuales la temperatura de los gases es inferior a 650ºC. Menor desgaste de los tubos durante la limpieza gracias al sistema de golpeo. Minimización de los riesgos de corrosión gracias a las características del vapor especificadas.

• Larga vida útil por los criterios de diseño especificados que, a su vez, minimizan las exigencias de calidad de los materiales.

• Gran facilidad de mantenimiento gracias a la disposición horizontal de las superficies convectivas.

Otras ventajas adicionales que ofrece la caldera proyectada son: • Adecuada recuperación de calor al proponerse una temperatura máxima de salida de los

gases de combustión de unos 210ºC. • Minimización del riesgo de incrustaciones en las paredes del horno mediante la

refrigeración de las mismas por tubos evaporadores que implica la integración de la caldera en el hogar.

• Mayor seguridad por ceros de tensión que proporciona una caldera de circulación natural y menor consumo energético.




7.5.6.5. Quemadores auxiliares. La puesta en marcha del horno se realizará utilizando los quemadores auxiliares, hasta conseguir que la cámara de post-combustión tenga la temperatura especificada por la normativa, 850ºC. Una vez alcanzada esta temperatura está permitido alimentar residuos al horno. Tan pronto como la combustión de los residuos permita mantener la temperatura de los gases, se puede reducir la carga de los quemadores hasta retirarlos de servicio. Los quemadores arrancan automáticamente en los siguientes casos: a) Cuando, durante la combustión de los residuos, la temperatura de gases descienda por debajo

de 850 °C. El arranque se realizará, si es necesario, con una carga prefijada pero modificable según la experiencia, para compensar el bajo PCI de los residuos u otras circunstancias. Se procederá de forma manual a la regulación de la carga necesaria.

Existirán dos lazos redundantes de control de la temperatura de los gases de combustión. Cada lazo está compuesto por unas sondas de temperatura, un transmisor de señal y un controlador por software que regula el arranque o paro de los quemadores auxiliares en función de la temperatura de gases detectada. Las sondas de temperatura se situarán en un punto de forma que el tiempo transcurrido en recorrer los gases la distancia entre la última entrada de aire y la sonda de temperatura sea igual o superior a dos segundos. Las sondas estarán montadas dos a dos en dos niveles distintos determinados en función del cálculo del tiempo de residencia de dos segundos para el caudal mínimo de gases y para el caudal de diseño. El valor de temperatura utilizado para el control de los quemadores será el promedio de las lecturas de cada nivel. Una vez puesta en marcha la instalación se verificara adecuadamente, al menos una vez, el tiempo de permanencia y la temperatura mínima en las condiciones más desfavorables que se puedan prever.

b) Los quemadores auxiliares se pondrán en marcha si la concentración de CO sobrepasa los

80mg/m3 (80% del valor límite de CO admitido, medido como valor medio de los obtenidos a lo largo de cada hora) durante un período de 5 minutos y supera los 90 mg/m3. La medición de CO se efectúa a la salida de la caldera.

La desconexión de los quemadores se producirá cuando el contenido de CO diminuye a un nivel de 90 mg/m3 y se mantiene durante un período de tiempo de cinco minutos, durante el cual los quemadores funcionan a una carga mínima. En este caso las mediciones de CO son tomadas de la medición de emisiones de la chimenea.

La potencia total de los quemadores es la equivalente al 60% de la máxima capacidad térmica del horno, es decir, aprox. 33,6 MW térmicos por horno.




Los criterios de diseño de este equipo son los siguientes: - El sistema de operación normal que se desea es automático, con la excepción de su

arranque inicial y en mantenimiento. - La puesta en marcha y paro, y la regulación de la carga se llevará desde la sala de

control, así como la recepción de alarmas. - El control manual se hará mediante un armario eléctrico local con pulsadores y lámparas. - El combustible a consumir será gas natural o gasoil (quemadores duales). El combustible

preferente será gas natural y, en ausencia de este, automáticamente los quemadores pasarán a consumir gasoil.

- La regulación de la relación aire/combustible la realizará el propio quemador, sin

intervención del operador.

7.5.6.6. Equipos auxiliares. a) Extractor de escorias. Este equipo es de accionamiento hidráulico o mecánico y está formado por una carcasa de chapa de acero con refuerzos suficientes y chapas de desgaste sustituibles. Las paredes laterales están provistas de bocas de hombre de mínimo 500mm de paso. El extractor funciona en baño de agua, formando un cierre hidráulico con el horno. El nivel de agua se mantiene de modo que no se produzca rebose y por lo tanto efluentes de aguas. Este equipo está diseñado de modo que el contenido de agua de las escorias que expulse sea el menor posible. Éstas salen del extractor con un 15 - 20% de humedad y una densidad de entre 0,9 – 1,2 t/m3. Asimismo, el extractor recibe los finos y metales fundidos eventualmente recogidos en las tolvas bajo el sistema de combustión. El equipo está separado del suelo a fin de facilitar la limpieza y dotado de trampilla hidráulica de evacuación de objetos voluminosos que obstruyan el paso. b) Central hidráulica. La central hidráulica permite el movimiento de: − La clapeta de cierre del conducto de caída de residuos al alimentador del horno (no disponible

en todos los tecnólogos).




− El alimentador de residuos. − Los elementos móviles del horno. − El extractor de escorias. La central consta de un depósito de aceite de chapa con su instrumentación y un grupo de presión para cada servicio (excepto para la clapeta de cierre por ser de uso muy esporádico) y sus correspondientes bombas de repuesto. La central se puede operar localmente de forma manual (sólo para mantenimiento), manualmente desde sala de control y en automático integrado en el sistema general de control. El equipo de control de la combustión, regula la velocidad de los elementos móviles del horno y la aportación de aire de combustión, para asegurar la combustión completa de los residuos y de los gases de combustión.

7.5.7. Depuración de gases - Área 2030. Cada línea de tratamiento térmico tendrá una línea independiente de depuración de gases con una capacidad de diseño de unos 115.000 Nm3/h. Los sistemas modernos de tratamiento de gases de combustión tienden a combinar las ventajas de facilidad de manejo de sistemas secos con las prestaciones de los semisecos. Las características exactas, prestaciones y consumos y costes de cada uno de los sistemas semisecos, secos o intermedios son los garantizados en cada caso por el tecnólogo suministrador del equipamiento, siendo en todos los casos los valores esperados de emisión los indicados en el BREF (tabla 5.2). Por supuesto, el análisis para la selección para la PVE del CGRG del sistema más adecuado contemplará los factores generales descritos en los capítulos 4.4.1.1. y 4.4.1.3 del documento de referencia y los potenciales impactos en el consumo de energía de la instalación. A los efectos de los balances incluidos en el presente proyecto IPPC se ha considerado la situación de “peor caso” y, en consecuencia, el sistema finalmente seleccionado ofrecerá unas prestaciones y consumos iguales o mejores que los indicados en el Proyecto IPPC. El proceso propuesto combina las ventajas de facilidad de manejo de sistemas secos con las prestaciones de los semisecos, en el que los reactivos (hidróxido cálcico y carbón activo) se inyectan en la corriente de gases en forma de polvo; sin embargo, existen otras posibles tecnologías de depuración con rendimientos muy similares. Alternativamente, se prevé la posibilidad de utilizar como reactivo de neutralización bicarbonato sódico en vez de hidróxido cálcico.




Los gases a la salida de la caldera entran en un reactor de acondicionamiento y contacto donde se inyecta el agua de acondicionamiento, hidróxido cálcico y el carbón activo. El reactivo se descompone y reacciona con los componentes ácidos de los gases, formándose las sales correspondientes. Al mismo tiempo, el carbón activo capta por adsorción los contaminantes de las familias de los furanos, dioxinas y metales pesados. La cantidad de reactivos se regula en función del contenido de cloruro de hidrógeno en los gases medida en la chimenea. En el fondo del conjunto torre-reactor se recogen una parte de las partículas que arrastran los gases, cenizas volantes y productos de reacción. La mayoría de sólidos abandonan el reactor junto con los gases para entrar en el filtro de mangas. Los residuos producidos por la depuración de gases están formados por las cenizas volantes arrastradas por la masa de gases a la salida de la caldera, los productos de las reacciones descritas en el párrafo anterior y el exceso de hidróxido cálcico no reaccionado. Tanto las cenizas como los productos de la reacción, junto con el reactivo y el carbón activo sin reaccionar son posteriormente separados por el filtro de mangas. Las partículas recogidas en las tolvas del filtro de mangas son evacuadas, una parte hacia el silo de almacenamiento de residuos, y otra parte se recircula hacia el reactor de contacto con el objeto de agotar al máximo el reactivo. Las cenizas recogidas en las tolvas de la parte convectiva de la caldera, se transportan directamente al silo de almacenamiento de residuos de depuración. El gas limpio a la salida del filtro es vehiculado a la atmósfera por medio del ventilador de tiro inducido y su correspondiente chimenea.

7.5.7.1. Reactor de acondicionamiento y contacto. La misión de este equipo es acondicionar (humectando), disminuyendo la temperatura, y mezclar convenientemente el hidróxido cálcico y el carbón activo, que son los reactivos empleados en la depuración, con los gases de combustión salientes que salen de la caldera. Los gases de salida de la caldera, que se encuentran a una temperatura máxima de 210 ºC, son enfriados en el reactor por medio de la evaporación del agua inyectada en el mismo. El objetivo es reducir la temperatura de los gases hasta la temperatura óptima del sistema de depuración (140-150 ºC).

Mediante un termopar a la salida de la torre se controla la temperatura y la aportación de agua al proceso asegurando la temperatura óptima para una correcta neutralización a la vez que se protege el tejido de las mangas del filtro.




La cantidad de agua de enfriamiento de gases inyectada en la torre de acondicionamiento se dosifica en función de la temperatura de los gases a la entrada del reactor. La bomba de agua de enfriamiento está redundada, al igual que las rampas de pulverización. El caudal de aire comprimido se regula en función del caudal de agua aportada para asegurar un funcionamiento eficaz de la pulverización. Los reactivos empleados son cal apagada Ca(OH)2 (o alternativamente NaHCO3) en forma pulvurenta y seca para la neutralización de los componentes ácidos, y carbón activo para la captación de dioxinas, furanos y metales pesados como el mercurio. La cantidad de hidróxido cálcico inyectada en el reactor se dosifica por medio de un transportador de tornillo con variador de frecuencia en función de la concentración de HCl y SOx detectada en la chimenea. La cantidad de carbón activo inyectada en el reactor viene determinada por la experiencia del tecnólogo suministrador del sistema de depuración de gases. Esta cantidad se ajustará en función de los resultados de las mediciones periódicas a efectuar de metales pesados, dioxinas y furanos. La reacción de las moléculas de gases ácidos sobre el reactivo tiene lugar en dos fases:

− Adsorción en superficie del reactivo de las moléculas de gases. − Reacción de las moléculas de gas desde la superficie al interior del grano de reactivo.

Las reacciones químicas más importantes que tienen lugar son las siguientes:

Ca(OH)2 + 2HCl CaCl2 + 2H2O

Ca(OH)2 + 2HF CaF2 + 2H2O

Ca(OH)2 + 2SO2 CaSO3 + H2O La captación de las moléculas de dioxinas y furanos se realiza mediante una adsorción en superficie sobre el carbón activo. Los parámetros que influyen en el rendimiento de la depuración y el ahorro de consumo de reactivos son:

− Superficie de contacto (es inversamente proporcional al diámetro de las partículas obtenidas en la atomización).

− Turbulencia (número de Reynolds de los gases en su estancia en el reactor). − Tiempo de residencia del gas y el reactivo (debe ser suficiente para permitir el desarrollo de

las reacciones descritas anteriormente). − Temperatura de reacción (las bajas temperaturas favorecen la absorción de los metales y

las altas favorecen las reacciones químicas).




7.5.7.2. Filtro de mangas. Los gases procedentes del reactor conteniendo las partículas de la incineración, las sales de la reacción, carbón activo e hidróxido cálcico aún sin reaccionar, se dirigen hacia el filtro de mangas. El filtro dispone de cuatro celdas de elementos filtrantes, aislables, de modo que es posible operar con un mínimo de tres de ellas, mientras se efectúan revisiones o mantenimiento en la restante. Las celdas funcionan en paralelo. El número de celdas en operación normal es de cuatro. El tejido filtrante normalmente está fabricado en politetrafluoruto de etileno (PTFE) o similar. Este material, comparativamente caro con respecto a otros, resiste temperaturas de hasta 250ºC en funcionamiento continuo, siendo esta temperatura superior a la máxima de salida de caldera. De este modo, el filtro resiste sin problemas un fallo de adición de agua a la torre de refrigeración y un fallo eléctrico o de otro tipo que implique la entrada de gases calientes al equipo, ahorrando instalaciones de refrigeración de emergencia y haciendo innecesaria la disposición de un by-pass. Para evitar choques térmicos, el filtro lleva incorporado un circuito de recirculación de aire con baterías de calefactores para calentar las celdas antes de la puesta en marcha con gases de caldera. El sistema de recirculación y precalentamiento se pone en marcha antes del arranque de la planta y en paros de corta duración, el gas se aspira del conducto de salida y se reintroduce en el de entrada. El filtro se calienta hasta 125 ºC aproximadamente. La limpieza de las mangas se consigue mediante descargas de aire comprimido (3-4 bar). Éste circula en sentido contrario al de los gases de combustión e infla momentáneamente las mangas, con lo cual se desprende la torta de filtración, cayendo a las tolvas de recogida. Las tolvas de recogida de cenizas llevan traceado eléctrico en las paredes para evitar la condensación de la humedad de las cenizas y su posterior apelmazamiento. La extracción de las cenizas se efectúa mediante transportadores de cadena y válvula rotativa. La mezcla resultante de las cenizas volantes, las sales producidas por las reacciones, el exceso de reactivo y las cenizas de la caldera es potencialmente peligrosa para el medio ambiente, debido a su capacidad de lixiviar, especialmente los cloruros solubles, pero también, en caso de vertido incorrecto, mercurio y los óxidos de los metales pesados que le acompañan, que pueden ser arrastrados por las aguas naturales. Las cenizas recogidas en el silo serán tratadas en la instalación de Acondicionamiento de Cenizas antes de ser enviadas a un depósito controlado de residuos peligrosos.

7.5.7.3. Sistema de reducción de NOx (SCR). La eliminación de óxidos de nitrógeno se realizará mediante un sistema catalítico de reducción de NOx (SCR).




Cada línea de tratamiento tendrá un SCR al final del sistema de depuración de gases, situado entre el filtro de mangas y el ventilador ID que posteriormente envía los gases tratados a la chimenea. Mediante el proceso de reducción catalítica selectiva (SCR), la reacción de óxidos de nitrógeno con amoníaco puede ser realizada de forma eficiente a bajas temperaturas en presencia de un catalizador apropiado. Los óxidos de nitrógeno en el gas de combustión se convierten en nitrógeno y agua. El proceso SCR implica las siguientes reacciones químicas globales: 4 NO + 4 NH3 + O2 4 N2 + 6 H2O (1) 2 NO2 + 4 NH3 + O2 3 N2 + 6 H2O (2) Puesto que el óxido nítrico (NO) constituye más del 90% de los óxidos de nitrógeno presentes en los gases de combustión tras la incineración de residuos, la reducción se produce en gran parte tal y como se define en la reacción (1).

A temperaturas superiores a los 850°C, las reacciones tienen lugar incluso sin soporte catalítico (reducción no-catalítica selectiva, o SNCR). La desventaja de este proceso es que puede conseguirse una gran eficacia únicamente añadiendo cantidades superiores a las estequiométricas de amoníaco al gas de combustión, ya que parte del amoníaco entra sencillamente en combustión, y una cantidad considerable deja la zona de reacción sin reaccionar. El contenido de amoníaco en el gas de combustión deberá ser, por lo tanto, eliminado en las fases de tratamiento del gas de combustión corriente abajo. El sistema SCR permite alcanzar una emisión de NOx inferior a 70 mg/Nm3 y un slip o fuga de amoníaco inferior a 10 mg/Nm3.

Dentro del proceso SCR, se utiliza un catalizador cerámico para reducir la temperatura de reacción requerida a un nivel técnicamente favorable. El catalizador está formado esencialmente por TiO2 (dióxido de titanio) en forma de material de apoyo y por V2O5 (pentóxido de vanadio) y WO3 (trióxido de tungsteno) como sustancias activas.

La reacción puede llegar a conseguir eficiencias de separación de hasta el 90% con cantidades estequiométricas de amoníaco inyectado, con lo que se pierde una cantidad menor de amoníaco. La conversión de una cantidad pequeña de dióxido de azufre (SO2) a trióxido de azufre (SO3) se produce en forma de reacción secundaria no deseada.

Adicionalmente, mediante un sistema multicapas se consigue la destrucción catalítica además de los NOx, de dioxinas y furanos. El diseño y las dimensiones del catalizador son determinados por las siguientes condiciones: • Eficiencia en términos de reducción de NOx. • Composición del gas de combustión. • Índice de conversión de SO2 a SO3. • Fuga de amoníaco.




• Vida de servicio. A fin de reducir el riesgo de ensuciamiento del catalizador debido a la presencia de sales amónicas y alargar la vida útil del catalizador se plantea un SCR a alta temperatura, operando a una temperatura que oscila entre los 235ºC y los 245ºC. Para implementar las reacciones químicas a escala industrial con las temperaturas de proceso requeridas, se requieren los siguientes componentes: • Intercambiador de calor gas / gas. • Intercambiador de calor vapor / gas. • Inyección de una solución de amoníaco aguas arriba del catalizador. • Catalizador. A continuación se presenta un esquema del Sistema catalítico de reducción de NOx (SCR).




ESQUEMA BÁSICO SCR

CATALIZADOR

MODULONIVEL 1

MODULONIVEL 2

NIVEL DERESERVA

NIVEL DERESERVA

PT

VAPOR

CONDENSADO

M

AIRECOMBUSTIÓN

GAS NATURALCOMBUSTIÓN

NH4OH(25%)

M

SSAST

VENTILADORDE TIRO

VENTILADORAIRE COMBUST.




7.5.7.3.1. Calentador de gas /gas. Los gases de combustión procedentes del filtro de mangas se conducen hacia el intercambiador de calor gas / gas. Al pasar por el intercambiador de gas / gas se calientan los gases de aprox. 145-150ºC hasta aprox. 220ºC con los gases procedentes del catalizador. El gas de combustión aguas abajo del catalizador entra en el calentador gas / gas a aprox. 240 ºC y se enfría a aprox. 165 ºC. El calentador es un intercambiador de calor tipo carcasa y tubos donde el gas aguas abajo del sistema de depuración de gases está pasando a través de los tubos.

7.5.7.3.2. Intercambiador de calor vapor / gas. Una vez pasados los gases por el intercambiador de calor gas / gas, se calientan de aprox. 220ºC a aprox. 240-245ºC mediante un intercambiador de calor vapor / gas. El aumento de temperatura en el gas de combustión es de unos 20°C. El calor transferido es controlado por la temperatura de combustión medida aguas abajo de la mezcladora estática. El vapor se extraerá del calderín y el condensador será enviado al sistema de condensados. Alternativamente, el calentamiento se podrá realizar mediante un quemador en vena utilizado como combustible gas natural.

7.5.7.3.3. Inyección de amoníaco acuoso. Después de que los gases están a la temperatura requerida para el SCR, se inyecta una solución de amoníaco al 25% en el conducto de gas. La inyección de reactivo es necesaria para las reacciones que tienen lugar en el catalizador. En el mezclador estático posterior se mezclan los gases y la solución de amoníaco para conseguir las condiciones adecuadas para las reacciones de reducción de NOx en el catalizador.

7.5.7.3.4. Catalizador. En la caja del catalizador, los gases de combustión pasan por dos capas de catalizador. Se ha previsto adicionalmente espacio para una tercera capa de catalizador. Puede instalarse el cuarto catalizador cuando se reduzca la actividad del catalizador en gran medida. Los niveles individuales (capas) están dispuestos por separado, uno sobre el otro. Cada nivel consta de varios módulos catalizadores colocados en bastidores de acero, y los módulos en sí constan de un número de elementos catalizadores. Los elementos catalizadores utilizados son elementos en forma habitualmente de nido de abeja de base TiO2 con un gran número de orificios cuadrados y una separación (distancia entre




agujeros) de unos pocos milímetros. Este diseño proporciona una gran superficie específica para la reducción catalítica de óxidos de nitrógeno con una pérdida de carga más moderada. Se puede acceder a cada nivel de catalizador a través de una apertura de instalación, y se separa del otro nivel por medio de insertos de acero.

7.5.7.3.5. Recepción, descarga y almacenamiento de amoniaco acuoso. 1) Estación de recepción y descarga. La disolución de amoníaco al 25% se suministra en camiones cisterna. El proceso de descarga se inicia con la conexión de la estación de descarga a las bridas de la cisterna (manguera de líquido y de retorno de vapor), que por seguridad deberá estar puesta a tierra antes de iniciar la operación. Ambas mangueras irán conectadas al tanque de almacenamiento. La zona de conexión de mangueras a la cisterna dispondrá de una losa rebajada que servirá como balsa de retención de posibles derrames de amoníaco. Antes de iniciar el proceso de descarga, la presión del vapor en la cisterna ha de ser controlada. En caso de superarse la presión establecida en el set point, la sobrepresión se eliminará a través de la válvula de alivio del tanque. Una bomba de descarga trasvasa la solución de amoníaco de la cisterna al tanque de almacenamiento. Un panel local ubicado en la zona de descarga, permite el control de la operación incluyendo señales de alarmas y de nivel de llenado del tanque. El área dispone de lavaojos y ducha de seguridad para una rápida actuación en caso de accidente. Se tiene una instalación de recepción y almacenamiento por línea (intercambiables). 2) Almacenamiento de amoníaco. El amoníaco acuoso se almacenará en dos tanques verticales cerrados con una capacidad unitaria de 30 m3. A continuación se describe uno de ellos. El tanque estará fabricado en acero inoxidable AISI 316 L. El tanque incluirá indicadores de nivel redundantes, termopares redundantes, detectores de fugas de amoníaco y alarmas, boca de hombre, venteo, orejetas, válvulas de corte, tuberías de llenado y todas las tubuladuras y embranques necesarios. El tanque conecta a la estación de descarga y al tanque de absorción. Este sistema impide de forma segura la salida de vapores de amoníaco. El suelo del tanque en el área de almacenamiento se protegerá contra posibles derrames con un sellado especial.




Un área cubierta y cerrada por tres de los cuatro vientos protegerá el tanque de la acción directa del sol, permitiendo además una ventilación adecuada evitando acumulaciones de vapor. En caso de elevación de la temperatura del tanque, un sistema de sprinklers se encargan de rociar con agua su superficie exterior. Para contener posibles fugas de amoníaco, el tanque quedará ubicado dentro de un cubeto de hormigón con capacidad mínima para el volumen total de los tanques. La instalación eléctrica en la zona de almacenamiento de amoníaco acuoso tendrá clasificación Ex. La instalación de almacenamiento de reactivos se realizará de conformidad con el Real Decreto 379/2001, de 6 de abril, por el que se aprueba el Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos y sus instrucciones técnicas complementarias. Las características técnicas de los tanques son: – Número (Uds.).................................................................................................................................. 2 – Tipo............................................................................................................................ Cilindro vertical – Capacidad de almacenamiento (m3) ............................................................................................. 30 – Código de diseño .................................................................................................................. API 650 – Presión de diseño .................................................................................................................50 mbar – Temperatura de trabajo ............................................................................................................ 20 ºC – Venteo de tanque...................................................Sí. Scrubber controlando venteos atmosféricos – Material .............................................................................................................................. AISI 316 L

7.5.7.4. Ventilador de tiro y chimenea. Finalmente, los gases depurados son aspirados e impulsados mediante un ventilador de tiro (uno por línea) a la atmósfera a través de una chimenea formada por un fuste de hormigón por el interior del cual pasarán los conductos metálicos (uno por línea) que transportan los gases. El ventilador está accionado por motor eléctrico con variador de frecuencia controlado por la presión en el interior del horno-caldera. En caso de fallo eléctrico u otra circunstancia que obligue al paro de la planta, se ha optado por dotar al grupo de emergencia con la potencia suficiente para accionar el ventilador de tiro, a velocidad reducida, con el fin de evacuar a través del filtro los restos de gases de combustión evitando cualquier emisión de partículas a la atmósfera. En el caso de un disparo general de planta, por cero eléctrico, se detienen los ventiladores de aire de combustión y la entrada de residuos. La combustión cesa de inmediato pero la generación de gases se mantiene por unos minutos si bien el caudal disminuye rápidamente. En estas condiciones el sistema de suministro eléctrico de emergencia suministra energía suficiente a los ventiladores de tiro para vencer la pérdida de carga del filtro de mangas evitando la emisión de partículas.




Esta posible emisión a la atmósfera se produciría en otros sistemas provistos de derivación (by-pass) del filtro de mangas. La chimenea está provista de los accesorios reglamentarios de toma de muestras, balizas, pararrayos y escalera montacargas de acceso. El material del conducto de gases es resistente a las condiciones de corrosión de los mismos. El diámetro interior de la salida de la chimenea es de 2m y su altura con respecto a la cota +109,0 de la planta es de 50 metros. En el Anejo 2 del presente proyecto se recoge la justificación del dimensionado de la chimenea. En el Anexo 5 se presenta el estudio de impacto atmosférico con las modelizaciones resultantes de las emisiones.

7.5.7.5. Analizador de gases. De acuerdo con lo que indica el Real Decreto 653/2003, se ha previsto un sistema de análisis en continuo de emisiones. El sistema será redundante y estará instalado en la chimenea. Los componentes analizados serán los siguientes: - Partículas totales. - TOC. - Cloruro de hidrógeno (HCl). - Floruro de hidrógeno (HF).* - Dióxido de azufre (SO2). - Monóxido de nitrógeno (NO) y dióxido de nitrógeno (NO2), expresado como dióxido de

nitrógeno (NO2). - Monóxido de carbono (CO). * Nota: El HF no se medirá en continuo sino mediante mediciones periódicas, ya que existe un sistema de depuración de HCl y en estas condiciones la Directiva lo permite. Y como mínimo dos mediciones anuales de metales pesados, dioxinas y furanos. El resultado de los análisis de cada uno de los productos en el gas se expresará en mg/Nm3, referido a las condiciones normalizadas por la Directiva: – Gas seco. – Temperatura: 273 K. – Presión absoluta: 1.013 mbar. – Contenido de oxígeno: 11% en volumen. Los equipos de medición en continuo y sus auxiliares se adecuarán a los protocolos de comunicación empleados por la Red de Vigilancia y Control de Calidad de Aire de la C.A.P.V.




A continuación se presenta un esquema básico del analizador de gases. El analizador de gases se describe con más detalle en el apartado 11.1.5.3.2.

ESQUEMA BÁSICO ANALIZADOR DE GASES




TRATAMIENTOVALORES DE EMISIÓN

SISTEMAMULTICOMPONENTE

DISPLAYSDE CONTROL

Chimenea

Caudal de Gases

Partículas

Concentración de gases

UNIDAD DE PURGA DE AIRE

NO2

O2

CO




7.5.7.6. Almacenamiento y dosificación de reactivos (hidróxido cálcico y carbón activo).

7.5.7.6.1. Sistema de almacenamiento y dosificación de hidróxido cálcico. Para el almacenamiento de hidróxido cálcico se dispone de dos (2) silos iguales con una capacidad unitaria de 300 m3. En total, tendrán capacidad para 15 días de consumo continuado a la carga máxima de funcionamiento. A continuación se describe uno de ellos. El silo será cilíndrico y de fondo cónico. La descarga se efectuará por la parte inferior y estará provista de equipos de descarga con sistema anti-bóveda de funcionamiento contrastado en instalaciones con producto similar. La dosificación de hidróxido cálcico se efectuará de forma precisa por medio de un transportador de tornillo de velocidad variable en función de las mediciones de HCl efectuadas en la chimenea por el analizador de gases. El silo estará provisto de una válvula para evitar la sobrepresión o depresión situada en la cubierta. El suministro de hidróxido de calcio tendrá lugar mediante camiones cisterna con descarga neumática mediante compresor incorporado en el propio camión de transporte, el silo tendrá elementos suficientes para evitar cualquier fuga de polvo al exterior. El llenado o nivel de los silos se supervisará mediante detectores de nivel del tipo paletas, indicándose como mínimo cuatro niveles, (alto, muy alto, bajo y muy bajo). La alarma de MUY ALTO NIVEL debe situarse aproximadamente a 1,5 m por debajo del techo. Este nivel deberá ser claramente reconocible para el conductor del camión (acústica, visual). La alarma de MUY BAJO NIVEL deberá considerar un volumen de reserva suficiente, como margen de seguridad, para un funcionamiento continuado de 3 horas. El contenido del silo se determinará de forma continua por medio de células de carga situadas bajo los apoyos del silo. El silo estará provisto de un filtro de mangas, situado en la cubierta, con sistema de limpieza automática por aire comprimido. La secuencia de limpieza será configurable en el tiempo de funcionamiento, tiempo de abertura de electroválvulas y tiempo de espera entre aperturas. El conducto de salida de aire del filtro estará provisto de un detector de rotura de mangas y emisiones de polvo, del tipo sonda de transferencia de carga triboeléctrica. La cubierta deberá estar diseñada de forma que permita inspeccionar y mantener los filtros de una forma cómoda y segura. La emisión de polvo será inferior a los límites establecidos como mínimos en las ordenanzas de trabajo.




La tubería de alimentación se equipará con una válvula de aislamiento y junto con la boquilla de enganche a la manguera de descarga del camión. Se propondrá, si se considera necesario, un sistema de emergencia de vaciado del silo. Los mecanismos de extracción, satisfacerán, como mínimo los requisitos que se indican a continuación: – Control preciso del caudal másico. – Descarga uniforme de sólidos en la totalidad de la sección del silo (prevenir el vaciado

descentrado o la formación de bóvedas). – Estanqueidad contra la presión del aire externo del transportador o la ejercida por el

material del silo, respectivamente. Las características técnicas de los silos son: – Número (Uds.).................................................................................................................................. 2 – Capacidad de almacenamiento (m3) ........................................................................................... 300 – Sistema rompebóvedas ..................................................................... Turbina con álabes metálicos – Sistema retención polvo..........................................................................................Filtro de mangas – Estanqueidad (tipo) ...............................................................................................Obturador rotativo – Sistema dosificación ................................................................... Vis sin fin con variador frecuencia – Material ...................................................................................................................................St. 37.2

7.5.7.6.2. Sistema de almacenamiento y dosificación de carbón activo. Para el almacenamiento de carbón activo se dispone de un (1) silo con 25 m3 de capacidad. El silo será cilíndrico y de fondo cónico. La descarga se efectuará por la parte inferior y estará provista de equipos de descarga con sistema anti-bóveda de funcionamiento contrastado en instalaciones con producto similar. La dosificación de carbón activo se efectuará por medio de transportadores de tornillo, el cual descargará sobre una tolva de alimentación estanca dotada de sistema rompebóvedas que dispone a su vez de dos bocas de salida para alimentar sendos transportadores de tornillo de velocidad variable, uno por línea de incineración. El silo estará provisto de una válvula para evitar la sobrepresión o depresión situada en la cubierta. El suministro de carbón activo tendrá lugar mediante camiones cisterna con descarga neumática mediante compresor incorporado en el propio camión de transporte, el silo tendrá elementos suficientes para evitar cualquier fuga de polvo al exterior.




El llenado o nivel del silo se supervisará mediante detectores de nivel del tipo paletas, indicándose como mínimo dos niveles, (muy alto nivel y muy bajo nivel). La alarma de MUY ALTO NIVEL se situará aproximadamente a 1 m por debajo del techo. Este nivel deberá ser claramente reconocible para el conductor del camión (acústica, visual). La alarma de nivel deberá considerar un volumen de reserva suficiente como margen de seguridad. El contenido del silo se determinará de forma continua por medio de células de carga situadas bajo los apoyos del silo. El silo estará provisto de un filtro de mangas, situado en la cubierta, con sistema de limpieza automática por aire comprimido. La secuencia de limpieza será configurable en el tiempo de funcionamiento, tiempo de abertura de electroválvulas y tiempo de espera entre aperturas. La cubierta deberá estar diseñada de forma que permita inspeccionar y mantener los filtros de una forma cómoda y segura. El silo dispondrá de un sistema de protección contra la posible formación de puntos calientes. Para ello se instalará un sistema de gas inerte que se conectará al silo por su parte inferior. El silo estará equipado con un detector de CO, así como una medición de temperatura en la parte superior y en la parte inferior del silo. En caso de alta temperatura o alta concentración de CO, se inundará el silo con gas inerte. Se instalará un detector de caudal para la detección del paso del gas de inertización. La emisión de polvo deberá ser inferior a los límites establecidos como mínimos en las ordenanzas de trabajo. La tubería de alimentación se equipará con una válvula de aislamiento y junto con la boquilla de enganche a la manguera de descarga del camión. Se propondrá, si se considera necesario, un sistema de emergencia de vaciado del silo. Los mecanismos de extracción, satisfacerán, como mínimo los requisitos que se indican a continuación: – Control preciso del caudal másico. – Descarga uniforme de sólidos en la totalidad de la sección del silo (prevenir el vaciado

descentrado o la formación de bóvedas). – Estanqueidad contra la presión del aire externo del transportador o la ejercida por el

material del silo, respectivamente. Las características técnicas del silo son: – Número (Uds.).................................................................................................................................. 1 – Capacidad de almacenamiento (m3) ............................................................................................. 25 – Sistema rompebóvedas ..................................................................... Turbina con álabes metálicos




– Sistema retención polvo..........................................................................................Filtro de mangas – Estanqueidad (tipo) ...............................................................................................Obturador rotativo – Sistema descarga ...................................................................................................Vis sin fín a tolva – Sistema dosificación .............................................................Dos vis sin fin con variador frecuencia – Material ...................................................................................................................................St. 37.2

7.5.7.7. Transporte, almacenamiento y descarga de cenizas. Las cenizas y los productos de reacción recogidos en el fondo del conjunto Torre de acondicionamiento – Reactor de contacto y en las tolvas del filtro de mangas serán transportados por medio de un transportador de cadena hasta los silos de residuos. Una parte del producto recogido en las tolvas del filtro de mangas será recirculado e inyectado de nuevo en el reactor de contacto por su contenido en hidróxido cálcico no reaccionado. Se dispondrá de dos (2) silos iguales con una capacidad unitaria de 300 m3. A continuación se describe uno de ellos. El silo será cilíndrico y de fondo cónico y cada uno tendrá una capacidad de almacenamiento para 4-5 días de funcionamiento continuado a la carga máxima de funcionamiento por línea. La descarga se efectuará por la parte central del fondo por medio de un extractor – rascador de movimiento alternativo accionado por un cilindro oleohidráulico. Con su movimiento alternativo el extractor desplazará los residuos hacia la parte central del fondo, donde se encuentra el tornillo de descarga ocupando la totalidad del diámetro del silo. El tornillo de descarga estará provisto de dos bocas de descarga situadas una en cada extremo. Una boca descarga hacia el sistema de carga de cenizas a camión y la otra boca se utilizará como descarga de emergencia. Esta estará equipada con una válvula de guillotina manual y una brida ciega. Esta boca se utilizará en un futuro para alimentar el sistema de humectación de residuos. El silo estará provisto de una válvula para evitar la sobrepresión o depresión situada en la cubierta. Las partes de la válvula en contacto con el producto serán acero inoxidable. La válvula dispondrá de detectores de posición inductivos que indiquen su actuación. El nivel de los silos se supervisará mediante detectores de nivel del tipo interruptor vibratorio para sólidos, indicándose como mínimo tres niveles, (MUY ALTO NIVEL, ALTO NIVEL y MUY BAJO NIVEL). El detector de MUY ALTO NIVEL debe situarse aproximadamente a 1 m por debajo del techo. La distancia vertical entre el detector de ALTO NIVEL y MUY ALTO NIVEL será la equivalente a la producción de residuos durante un periodo de 48 horas. El detector de BAJO NIVEL se situará a una altura de 1 m del fondo. Esta señal se utilizará para ajustar automáticamente el recorrido del extractor-rascador.




El contenido del silo se determinará de forma continua por medio un transmisor de nivel por ultrasonidos situado en la cubierta. El silo estará provisto de un filtro de mangas, situado en la cubierta, con sistema de limpieza automática por aire comprimido y ventilador de aspiración. La secuencia de limpieza será configurable en el tiempo de funcionamiento, tiempo de abertura de electroválvulas y tiempo de espera entre aperturas. En la impulsión del ventilador se instalará un conducto de longitud recta suficiente que permita una correcta medida de las posibles emisiones de partículas. En este conducto se instalará un detector de rotura de mangas y emisiones de ceniza, del tipo sonda de transferencia de carga triboeléctrica. La cubierta estará diseñada de forma que permita inspeccionar y mantener los filtros de una forma cómoda y segura. Las características técnicas del silo son: – Número (Uds.).................................................................................................................................. 2 – Capacidad de almacenamiento (m3) ........................................................................................... 300 – Sistema rompebóvedas ...........................................................................Mediante aire comprimido – Calentamiento tolva ............................................................................................. Traceado eléctrico – Sistema retención polvo..........................................................................................Filtro de mangas – Sistema extracción............................................................................................... Extractor rascador – Sistema descarga ...............................................................................................................Vis sin fin – Material ...................................................................................................................................St. 37.2 – Revestimiento exterior silo........................................................ Lana de roca 100 kg/m3 + aluminio – Espesor lana roca / aluminio (mm)...................................................................................... 100 / 0,8 Transporte / Alimentación de Residuos a Silo: – Transportador recogida residuos depuración ........................................................Redler horizontal – Alimentador residuos a silo..........................................................................Elevador de cangilones En la parte inferior de los silos estará instalado el sistema de humectación, compresión y ensacado de cenizas.

7.5.7.8. Sistema centralizado de aspiración. En el área de Depuración de Gases se ha previsto un sistema centralizado de aspiración para la limpieza de los derrames de cenizas, cal, carbón activo, etc. El sistema consiste en una serie de tomas conectadas a una red de aspiración centralizada. El circuito se mantiene en depresión por medio de una soplante tipo "roots". Las partículas aspiradas se separan en un filtro de mangas antes de la entrada a la soplante.




El filtro se limpia automáticamente con su propio programador electrónico que también regula la descarga de los sólidos aspirados. La descarga de los sólidos se efectúa por medio de dos válvulas de membrana en el transportador general de residuos que los transporta hasta el silo de cenizas. Se han previsto los siguientes puntos de aspiración: – Zona silo de carbón activo ~cota+109 una toma – Zona silo de hidróxido cálcico ~cota +109 una toma ~cota +115 una toma – Zona silo de cenizas ~cota +109 una toma ~cota +115 una toma – Zona descarga filtro de mangas ~cota +109 tres tomas ~cota +115 tres tomas – Zona cubierta filtro de mangas tres tomas – Zona fondo Torre – Reactor ~cota +109 dos tomas – Zona chimenea – ventilador de tiro ~cota +109 dos tomas

7.5.8. Ciclo agua-vapor y generación de energía - Área 2040. Las funciones de los equipos integrantes del ciclo agua-vapor son: - Utilizar el vapor producido en el horno-caldera para la producción de energía eléctrica. - Suministrar vapor, procedente de la primera extracción (no regulada) de la turbina, a los

distintos consumidores (precalentadores de aire, desgasificador, etc.). - Recuperar los condensados y con ellos alimentar de nuevo a la caldera derrando de

este modo el ciclo. El ciclo de vapor está optimizado para conseguir la máxima producción posible de energía eléctrica, compatible con los criterios de alta disponibilidad de la instalación y coste económico aceptable para el servicio a que se destina la instalación. Por este motivo se han seleccionado los siguientes parámetros y criterios de diseño: - Características del vapor sobrecalentado producido por la caldera: 45 bar (a) y 400°C. - Turbina con una extracción no regulada (de presión variable) y otra regulada:




o Extracción de vapor no regulada, a presión entre 5-6 bar (a), destinada a precalentar condensados y a la desgasificación del agua de alimentación de calderas.

o Extracción de vapor controlada, a presión entre 1,5 y 2 bar(a), normalmente cerrada, destinada en un futuro a generar agua caliente procedente de la red de distribución.

La puesta en marcha de la planta desde la situación inicial (turbina parada, suministro eléctrico externo) implica el arranque progresivo de la caldera. Durante las primeras etapas del arranque no se produce vapor en condiciones adecuadas para alimentar la turbina de vapor. En ese caso el vapor se envía al colector principal y de este al sistema de by-pass de la turbina y al aerocondensador. De este modo el vapor se recupera evitando el coste de su pérdida a la atmósfera.

7.5.8.1. Datos del sistema de vapor y condensados. En la tabla siguiente se relacionan los datos del sistema de vapor y condensados en función de la carga de incineración. El objeto de esta tabla es reflejar las variaciones de los caudales de vapor producidos y las presiones y temperaturas de la extracción de vapor de la turbina en cada caso.

CASO DE MARCHA NOMINAL DISEÑO

Alimentación de residuo t/h 25,5 32,4

PCI kcal/kg 2.960 2.960

Producción de vapor t/h 97,6 124,4

Temperatura calentamiento aire primario de combustión

ºC 15 15

Consumo de vapor en precalentador de aire8:

t/h

1ª Etapa t/h 0 0

2ª Etapa t/h 0 0

Consumo de vapor en desgasificador

t/h 12,8 16,4

Temperatura del agua en tanque agua caldera

ºC 130 130

7.5.8.2. Equipos integrantes del ciclo agua-vapor y generadores de energía.

7.5.8.2.1. Colector principal.

8 Sólo en caso de bajo PCI




El colector principal ejerce, además de las funciones propias de un colector, las de separador de condensados por medio de un purgador. El vapor en el colector principal tiene una temperatura de 400 °C y una presión aproximada de 44 bar. El sistema de control de la turbina mantiene constante la presión del colector. En caso de turbina parada, la presión se controla a través de la válvula de by-pass de la turbina. Del colector principal salen cuatro tuberías, una hacia la turbina, la segunda hacia la válvula de by-pass de la turbina, la tercera alimenta de vapor a los eyectores del grupo de vacío del aerocondensador y la última alimenta de vapor al colector secundario en caso de que la turbina esté disparada o a baja carga. En esta última tubería existe una estación reductora de presión-temperatura en la que la presión del vapor se reduce desde los 44 bars hasta 4 bars, y la temperatura se reduce desde los 400ºC hasta los 180ºC. La reducción de temperatura se consigue mediante la inyección de agua tratada procede de la línea de tanque de agua de alimentación (130 °C).

7.5.8.2.2. By-pass de turbina. La tubería de by-pass de la turbina va desde el colector principal al aerocondensador e incorpora una estación reductora de presión-temperatura en la que la presión del vapor se reduce desde los 44 bars hasta aproximadamente 0,8 bars, y la temperatura se reduce desde los 400ºC hasta los 120ºC. La reducción de temperatura se consigue mediante la inyección de agua tratada procedente de la línea de agua de alimentación (130 °C). La estación reductora de presión tiene una capacidad de admisión del 100 % del vapor producido en la caldera en el punto MCR (máxima carga continua). Durante el arranque y cuando las condiciones de vapor no son las adecuadas para su admisión en turbina, o cuando la turbina no esta en funcionamiento, el controlador de presión envía una señal para abrir la válvula del by-pass reduciéndose la presión hasta valores admisibles por el aerocondensador.

7.5.8.2.3. Turbina. Como elemento productor de energía eléctrica, la planta consta de un único turbogenerador capaz de admitir la cantidad máxima continua de vapor producida por las líneas de incineración (MCR 100% máxima carga continua), considerando un precalentamiento del aire de combustión a 100 °C y caldera limpia. El vapor generado por las calderas a 45 bar y 400 °C, es conducido a la turbina de condensación, donde llega a 44 bar y 400ºC. La turbina instalada es del tipo reacción, multietapa y de condensación.




La primera extracción (no regulada) de la turbina suministra vapor a la planta para servicios de calentamiento del aire primario, desgasificación de condensados, etc, mejorando el rendimiento global de la instalación. La segunda extracción (controlada) se prevé normalmente cerrada. La potencia generada por la turbina se transforma en electricidad mediante un alternador síncrono, trifásico y que generará 28,1 MW a 11 kV, 50 Hz con un factor de potencia de 0,8. La turbina funciona en dos modalidades: a) En control de velocidad. Sincronismo.

Cuando el alternador está sincronizado con la red, suministrando la energía neta producida por la planta de incineración, la turbina puede admitir todo el vapor que no exceda los límites físicos del turbogrupo. En condiciones MCR (máxima carga continua) 100%, la energía generada es aproximadamente de 28,1 MW.

b) En isla, cuando no es posible exportar los excedentes eléctricos.

En esta situación, la turbina genera la energía correspondiente al consumo eléctrico interno de la Planta. El exceso de vapor se despresuriza y enfría hasta las condiciones de trabajo del aerocondensador.

Funcionando en sincronismo el sistema de control de turbina es capaz de admitir el cambio de carga desde el MCR hasta la condición de isla sin parar el grupo por sobrevelocidad, sobretensión u otras causas. El alternador lleva incorporado equipos para excitación, sincronización y protecciones adecuadas para poder interconexionar en paralelo con la red exterior de IBERDROLA, mediante un transformador - elevador de tensión de 11 kV a 30 kV, con tal de exportar a la red general el excedente energético generado en la Planta.

7.5.8.2.4. Colector secundario. El colector secundario, al igual que el principal, dispone de un purgador para separar los condensados que se acumulan en él. El vapor en su interior se halla a una presión de 5,6 bar y ligeramente sobrecalentado (con la instalación al 100% de carga). Del colector secundario parten dos tuberías principales, una a los precalentadores de aire y otra alimenta al desgasificador.

7.5.8.2.5. Precalentador de aire. El precalentador de aire se describe en el apartado correspondiente al Horno-Caldera.




Un controlador de temperatura recibe la señal de temperatura del aire a la salida del precalentador y en función de la misma da la orden de cierre o apertura de la válvula de control situada en la tubería de entrada de vapor, de este modo se ajusta el caudal de vapor a las necesidades de la temperatura del aire de combustión. El vapor procede del colector secundario y entra en el precalentador en su segundo cuerpo. Los condensados del segundo cuerpo del precalentador se recogen en el depósito de expansión del precalentador, desde el cual pasan al primer cuerpo del precalentador, donde se enfrían hasta unos 70 ºC y son conducidos hasta el depósito de condensados. El precalentador dispondrá de un primer cuerpo preparado para admitir vapor de calderín saturado, de esta manera será posible calentar aire hasta unos 150ºC. El condensado de este cuerpo se retorna al depósito de agua de alimentación.

7.5.8.2.6. Aerocondensador. La instalación de condensación comprende los equipos y complementos necesarios para condensar el vapor de escape de la turbina o el procedente de las calderas de vapor por el by-pass y empleando únicamente aire como medio refrigerante. La instalación consta básicamente de los intercambiadores vapor/aire dispuestos en forma de tejado a dos vertientes, con los extremos cerrados por paredes de chapa formando un recinto, en cuya parte inferior se alojan los grupos motoventiladores y que impulsan el aire al interior de aquel, obligándole a atravesar los hacen tubulares aleteados a corriente cruzada. El aerocondensador es de ventilación forzada y se ha previsto para una presión de trabajo de 0,1 ±0,02 bar y una temperatura del aire ambiente de 26°C que corresponde a la temperatura media de las máximas de la zona de emplazamiento de la planta. Otros componentes principales de la instalación son las bombas y depósito de condensados, los grupos generadores de vacío y las regulaciones de nivel y presión/temperatura ambiente. El vapor procedente de la tubería general se distribuye a los elementos condensadores a través de un colector único a modo de cabezal común. Los intercambiadores son de dos tipos distintos y están conectados en serie de forma que en los primeros elementos condensadores (circulación vapor - condensado equicorriente) la condensación es parcial, completándose en los segundos elementos, donde el vapor circula a contracorriente con el condensado, recogiéndose estos en un colector inferior desde donde se conduce al depósito de condensados. La cámara superior de los segundos elementos se conecta al sistema de vacío por eyectores para la extracción de gases inertes (incondensables).




Los condensados son recogidos por unos colectores y llevados al depósito de condensados. Estos condensados son impulsados mediante dos bombas hacia el desgasificador, pasando con anterioridad por el condensador del vapor del equipo de vacío del aerocondensador y por el condensador de vapor de cierres de turbina, antes de llegar al tanque de alimentación. Las variaciones de temperatura ambiente y caudal de vapor se controlan por cambio de velocidad (dos velocidades) de los motores de los ventiladores, manteniendo constante la presión de condensación, estableciéndose en consecuencia en cada momento la marcha de mínimo consumo eléctrico de los motores para que la presión se mantenga constante. El equipo de condensación, es suficiente para la condensación del vapor producido en una línea de incineración. El diseño tiene en cuenta la situación más desfavorable de la llegada de vapor que es aquella en que el turbogenerador está parado.

7.5.8.2.7. Desgasificador y tanque de agua de alimentación. Este equipo es el "pulmón" del circuito de agua, vapor y condensados, pues en él convergen todos los equipos directa o indirectamente. En un mismo equipo se integra el desgasificador y tanque de agua de alimentación. El desgasificador, en la parte superior del equipo, recibe la aportación necesaria de vapor, al objeto de desgasificar y mantener la temperatura de 130 °C del agua de alimentación. El vapor utilizado procede del colector secundario y se utiliza para desgasificar las aportaciones de agua tratada nuevas y los condensados procedentes del aerocondensador.

7.5.8.2.8. Bombas de agua de alimentación. La caldera se alimenta con el agua tratada procedente del tanque de agua de alimentación, la cual se halla a una temperatura de 130°C. Se instalan dos bombas centrífugas con motor eléctrico, cada una para el 100 % de capacidad de la caldera. Estas bombas elevan la presión del agua del tanque de alimentación y la impulsan a las calderas. Durante el recorrido y antes de su llegada a la caldera, el agua es aditivada con secuestrantes de O2 e inhibidores de incrustaciones (fosfatos o similares).




7.5.9. Instalación de acondicionamiento de cenizas - Área 2050. La instalación de acondicionamiento de cenizas tiene como objetivo tratar las cenizas recogidas en el silo tras la etapa de depuración, antes de enviarlas a un depósito controlado de residuos peligrosos. El proceso de acondicionamiento de cenizas consta de las siguientes etapas. Mezclado-Humectación. Las cenizas recogidas en el silo tras la etapa de depuración, con un peso específico de entre 0,6 – 0,7 t/m3, se descargan en un transportador de tornillo y se dosifican volumétricamente a un mezclador-humectador, donde se humectan y amasan. Las cenizas entran por la boca superior del mezclador-humectador, mientras que el agua se dosifica mediante una lanza con una boquilla especial para el buen reparto de ésta con las cenizas. La mezcla se consigue por fluidificación mecánica de los productos, generada por un conjunto de palas mezcladoras a lo largo del equipo atornilladas a un eje de rotación. El diseño de las palas permite el avance del material para su descarga, una vez mezclado, por la boca de descarga. El material mezclado se descarga en un transportador de banda que las conduce al equipo de prensado-ensacado. El transportador de banda funciona intermitentemente, actuando como acumulador de ruptura entre el proceso de mezcla (continuo) y el proceso de prensado (por cargas). En esta etapa se alcanza un peso específico final de la mezcla de entorno a 1,2 – 1,3 t/m3. Prensado-Ensacado. La banda transportará las cenizas de forma continua hasta un cajón alimentador que estará provisto de un nivel de paletas. Cuando se alcance el nivel prefijado el alimentador avanzará vertiendo las cenizas en el alimentador hidráulico. El alimentador irá dotado de un equipo de ultrasonido que, al detectar un determinado volumen, se activa alimentando a la cámara de prensado. Esta operación ocurre de 5 a 7 veces por big-bag (variable en cuadro del equipo). Tras ello, el alimentador queda delante y se inicia el proceso de prensado. La cámara de prensado irá provista de un cajón capaz de alojar un big-bag de 1 m3 de capacidad donde se recibirán las cenizas, y de una mesa vibrante donde se apoyará el big-bag para conseguir un mejor asentamiento del material.




Al alcanzar un volumen de cenizas en el big-bag, determinado por el número de cargas realizado por el alimentador, descenderá un plato prensador que realizará la compactación de las cenizas, alcanzándose una densidad final de las cenizas entorno a 1,8 t/m3. Una vez producido el prensado, el plato subirá y el cajón que aloja el big-bag bajará, una vez desenganchado el saco mediante un expulsor se empujará el big-bag hasta una pista de rodillos que se pondrá en marcha automáticamente, donde se acumularán los big-bags. El expulsor retrocederá y ya estará listo para colocar un nuevo big-bag. Una vez situado el cajón subirá para repetir el ciclo de alimentación de cenizas. Los big-bags son colocados a la prensa por un operario. Durante el tiempo de prensa y extracción del big-bag, el transportador de banda, que irá dotado de un detector de nivel, irá avanzando a impulsos, llenándose. Una carretilla elevadora transferirá los big-bags al local de almacenamiento específico, que tendrá una superficie de unos 145 m2, suficiente para una semana de almacenamiento. Finalmente, los big-bags serán transferidos al camión de expedición con destino a depósito controlado de residuos peligrosos. Dado que las exigencias del agua de humectación no son elevadas, las aguas utilizadas para el proceso de humectación procederán del depósito de aguas usadas.

7.5.10. Extracción y foso de escorias – Área 2060. A continuación del desescoriador se ubica una criba de barras separadas a 250 mm para separar aquellos elementos de gran tamaño. La descarga del material acumulado en las barras de la criba se realizará mediante un dispositivo hidráulico que inclinará a la sección cribante hasta que los gruesos caigan por su propio peso en una zona específica del foso de escorias. Esta fracción es considerada rechazo y se procederá a su expedición en camiones. La carga de los mismos se realiza mediante puente grúa provisto de cuchara bivalba. La corriente pasante (<250mm) cae sobre una cinta que las transporta hasta la planta de tratamiento escorias, o bien cae directamente en el foso de escorias desde donde se procede a la carga de camiones para transporte hasta la planta de tratamiento y valorización de escorias mediante un puente grúa provisto de cuchara bivalba. El foso de escorias se construye con capacidad para almacenar las escorias producidas durante tres días por las dos líneas de valorización energética trabajando a plena capacidad. El foso es un paralelepípedo de hormigón de 27,6 m de largo x 5,2 m de ancho x 6 m de profundidad.




7.5.11. Planta de agua desmineralizada – Área 2070. La PVE dispone de un sistema de producción de agua desmineralizada para el suministro del agua de aporte necesaria para compensar las pérdidas por purgas y venteos en el sistema de agua-vapor. La calidad del agua desmineralizada producida cumplirá con los requisitos de la norma UNE 9-075/85 para agua de calderas de circulación natural, vapor sobrecalentado a 45 bar, 400ºC, y en particular con los siguientes valores: − Conductividad ≤ 1 µS/cm − Sílice ≤ 0,02 ppm SiO2 El sistema está diseñado y dimensionado para tratar el agua procedente de la red de agua potable. Se dispone de un depósito pulmón de 100 m3 de agua potable para alimentar el sistema. Dadas las características del agua de red, y en particular su baja mineralización, se ha optado por un tratamiento por intercambio iónico mediante una línea compuesta por un filtro de carbón activo y un lecho mixto de resinas. La colocación del filtro de carbón activo al inicio del proceso evita la llegada de oxidantes como el cloro libre que dañan la resina de intercambio. Al propio tiempo será una seguridad ante un aumento de turbidez y materia orgánica. Se ha previsto también un by-pass de dicho filtro.

7.5.11.1.1. Descripción de la instalación. La planta consta de dos líneas de tratamiento compuesta cada una por un filtro de carbón activo de disposición cilíndrica vertical, construida en poliéster reforzado con fibra de vidrio, su batería de tuberías y válvulas manuales. El filtro es de operación manual dado que únicamente precisa un lavado inverso cuando se detecta una determinada pérdida de carga, que se espera sea en períodos de tiempo relativamente espaciados. De todas formas se ha previsto un manómetro diferencial que activará una alarma cuando la presión diferencial alcance un valor superior al previsto. A continuación sigue un lecho mixto con resinas catiónica y aniónica fuerte. Para el almacenamiento del agua desmineralizada se ha previsto un depósito con una capacidad de 100 m3, que representa una reserva para 3 días de consumo máximo de agua de aporte. Este volumen de agua también es suficiente para el llenado inicial de la caldera y del circuito de agua-vapor. Una vez agotado el ciclo de trabajo, las resinas deben regenerarse con objeto de devolverles su acción permutante. El sistema incluye un equipo de regeneración de las




resinas mediante los reactivos, ácido clorhídrico al 36% e hidróxido sódico al 50% contenidos en sus depósitos medidores capaces para una regeneración. Las características técnicas de los depósitos de almacenamiento de ácido clorhídrico e hidróxido de sodio son las siguientes: Tanque de ácido clorhídrico al 36% – Número (Uds.).................................................................................................................................. 1 – Tipo......................................................................................................................................... Vertical – Capacidad (m3)................................................................................................................................. 5 – Presión de diseño (Kg/cm2) ............................................................................................Atmosférica – Diámetro (mm) .......................................................................................................................... 1.400 – Altura cilíndrica (mm) ................................................................................................................ 3.400 – Accesorios........................................................................................ Tapa y control de nivel mínimo – Material (tipo)..........................................................................Poliester reforzado con fibra de vidrio Tanque de hidróxido de sodio al 50% – Número (Uds.).................................................................................................................................. 1 – Tipo......................................................................................................................................... Vertical – Capacidad (m3)................................................................................................................................. 5 – Presión de diseño (Kg/cm2) ............................................................................................Atmosférica – Diámetro (mm) .......................................................................................................................... 1.400 – Altura cilíndrica (mm) ................................................................................................................ 3.400 – Accesorios........................................................................................ Tapa y control de nivel mínimo – Material (tipo)..........................................................................Poliester reforzado con fibra de vidrio La carga de los reactivos desde los depósitos de almacenamiento se realiza mediante dos bombas dosificadoras, una de ellas en reserva. El agua de dilución de los reactivos hasta la concentración adecuada de paso por las columnas es agua desmineralizada que será proporcionada por una bomba centrífuga incluida en el sistema, que aspirará del depósito de agua desmineralizada. Los reactivos concentrados serán bombeados desde los depósitos de almacenamiento y diluidos en los eyectores que operan con la presión de la bomba centrífuga antes mencionada. Para efectuar la mezcla de las resinas durante las operaciones de regeneración del lecho mixto las resinas se mezclan entre sí por medio de la inyección del aire suministrado por una soplante. La regeneración de las resinas puede iniciarse de forma semi-automática (push bottom) o completamente automática, iniciándose la operación cuando la conductividad del agua, controlada mediante un conductivímetro, sea más alta que la prevista. Todas las secuencias de funcionamiento están controladas por un autómata programable (PLC).




Los efluentes generados en las regeneraciones se neutralizarán en una unidad de neutralización, previamente a su envío al depósito de aguas de proceso.

7.5.11.1.2. Datos de diseño. El sistema de producción de agua desmineralizada está dimensionado para un caudal nominal neto de 35 m3/día.

7.5.12. Sistema de ventilación y climatización – Área 2080. a) El sistema de ventilación proporcionará la renovación de aire necesaria para asegurar unas

condiciones adecuadas de salubridad en el aire de las distintas dependencias de la Planta. La ventilación se efectuará por medio de ventiladores axiales instalados en la pared de la sala, o por medio de ventiladores centrífugos y conductos de aspiración, si las dimensiones de la sala lo aconsejan. Las salidas y entradas de aire en las salas con equipos cuyo nivel de ruido superen los 80 dB(A) a 1m de distancia, irán provistas de silenciadores.

b) El sistema de climatización disipará el calor generado en la sala de control, así como en las

salas de equipos eléctricos y electrónicos. La climatización se efectuará por medio de equipos autónomos de aire acondicionado con condensadores por aire. En caso que las dimensiones o distribución de la sala lo aconsejen, la distribución de aire se efectuará por medio de conductos calorifugados.

Se indican a continuación las salas y dependencias y sus correspondientes tipos de ventilación / climatización. − Sala de turbina ....................................................................................................ventilación forzada − Sala de tratamiento de agua y almacenamiento de reactivos ...........................ventilación forzada − Sala de bombas ...................................................................................................ventilación forzada − Sala del Tanque de Agua de Alimentación .........................................................ventilación forzada − Sala de Compresores ..........................................................................................ventilación forzada − Sala de Eyectores ................................................................................................ventilación forzada − Sala del grupo electrógeno..................................................................................ventilación forzada − Sala de cabinas de Media Tensión .............................................................................. climatización




− Sala de transformadores auxiliares .....................................................................ventilación forzada − Taller de Mantenimiento de Electrónica e Instrumentación......................................... climatización − Sala de control .............................................................................................................. climatización − Sala Eléctrica BT........................................................................................................... climatización − Sala de Electrónica ....................................................................................................... climatización − Laboratorio de análisis .................................................................................................. climatización − Talleres de mantenimiento y almacenes.............................................................ventilación forzada

7.5.13. Sistema de agua de proceso – Área 2100. El sistema de agua de proceso estará formado por el conjunto de tuberías, valvulería y accesorios que parten de las diferentes redes de agua de planta (potable, servicios y usadas) y finalizan en los correspondientes puntos de consumo, tal como se describe en el apartado 7.8.3. Asimismo, la planta de valorización energética dispondrá de un sistema adicional de agua para refrigeración de algunos equipos específicos y que se describe a continuación.

7.5.13.1. Sistema de agua de refrigeración. El sistema consiste en un circuito cerrado de agua de refrigeración cuya finalidad es disipar a la atmósfera el calor generado por el funcionamiento de algunos equipos o por el propio proceso. El circuito consta de un aerorefrigerante, dos bombas de agua de refrigeración, una en reserva, y un depósito de expansión atmosférico. El circuito suministra agua de refrigeración a los siguientes componentes: − Sistema de refrigeración del alternador del turbogrupo. − Sistema de refrigeración del aceite de la turbina de vapor. − Refrigeración cojinetes de las bombas de agua de alimentación a la caldera. El control de temperatura del circuito se efectúa arrancando o parando progresivamente los múltiples ventiladores del aerorefrigerante, en función de la temperatura obtenida a la salida del aerorefrigerante. El sistema está dimensionado para suministrar agua de refrigeración a una temperatura de 35ºC a una temperatura del aire ambiente de 30ºC.




El circuito se llenará con agua de servicios, a la que se incorporará un aditivo antiincrustante.

7.5.14. Sistema contra incendios de la planta – Área 2110. El sistema contra incendios se describe en el apartado 7.8.4.

7.5.15. Sistema eléctrico de la PVE - Área 2120. La Planta dispondrá de un turboalternador accionado por el vapor vivo generado en las líneas de incineración de RD cuya tensión de generación prevista será de 11kV. La energía generada a 11kV se elevará a la tensión de interconexión (30 kV) por medio de un transformador principal elevador 11/30 kV. Este transformador se ubicará junto al Centro de Protección, Medida, Sincronismo y Distribución de la Planta de Valorización Energética. Se ha previsto un espacio de reserva para poder ubicar un segundo transformador, en caso de una posible futura ampliación de la Planta. La energía de salida, en 30 kV, de este transformador es conducida al Centro de Interconexión con la Cía Distribuidora situado en la sala eléctrica de M.T. cota +109m, desde el cual será distribuida para los autoconsumos de la PVE, y donde se ubicarán los equipos de la medida de la energía eléctrica excedente o importada. Desde este punto partirá una línea dedicada para conexión de la planta con la subestación transformadora de Ursubil (propiedad de Iberdrola). En caso de fallo de red, la PVE podrá funcionar en isla, alimentando sus consumos propios y al resto de Plantas e Instalaciones auxiliares mediante una conexión al nivel de 30 kV. A este Centro se ha previsto que se conecten los transformadores para los consumidores asociados a cada línea de incineración, transformadores para los consumidores comunes a ambas líneas de incineración, así como un transformador adicional de reserva / emergencia de cualquiera de los anteriores. Los transformadores dispondrán de una relación de transformación 30/0,42kV, excepto los correspondientes para servicio de los ventiladores de tiro inducido, tres en total, uno por línea y otro de reserva, que serán 30/0,69kV. Los transformadores (con igual relación de transformación) tendrán, a ser posible, la misma potencia, para facilitar su intercambiabilidad. Cada transformador 30/0,42kV alimentará un cuadro de distribución en baja tensión, el cual a su vez dispondrá de posibilidad de alimentación de reserva y emergencia. De los cuadros de distribución en baja tensión se alimentarán los centros de control de motores. Se ha previsto que los armarios se diseñen conforme a las exigencias usadas en las centrales de generación de energía, es decir: barras de baja tensión separadas, señalización de presencia de tensión, amperímetro para motores mayores a 15kW, etc.




La planta dispondrá de un grupo electrógeno de emergencia diesel acoplado a un transformador elevador 0,69/30 kV, que a su vez se conectara, a través de un interruptor automático, al embarrado de 30kV de la planta de forma que permitirá realizar una parada segura de la planta, en caso de disparo del turboalternador y pérdida de tensión de red. Otros equipos auxiliares que formarán parte de la instalación eléctrica de la PVE serán: - Cuadros de fuerza y alumbrado, donde se agruparán todas las alimentaciones eléctricas




7.5.16. Sistema de control e instrumentación en planta - Área 2130. La visualización y control de todas las áreas de la planta se centralizarán en la Sala de Control. En ella se ubicarán también el servidor central de datos de la planta y un sistema de representación sinóptica. Cada área de la PVE dispondrá de un sistema de control, basado, bien en autómatas programables (PLC’s) o en controladores distribuidos. La planta contará con un sistema de mando y supervisión basado en una aplicación software compatible con los dispositivos de control citados. La estructura básica del sistema de control consta de: Intercambio de señales de entrada/salida. 1. Captación de señales procedentes de los elementos de campo.

- Variables analógicas: transmisores de presión, caudal, temperatura, analizadores, posición de válvulas, etc.

- Señales digitales: finales de carrera, presostatos, nivostatos, termostatos, estados de motores, etc.

2. Estas señales se reúnen en cajas locales de campo y serán transmitidas hasta los armarios

de control situados en C.C.M. 3. Generación de señales por el sistema (lazos de regulación) traduciéndose en órdenes de

posición, consignas de velocidad, o bien enclavamientos, órdenes de paro/marcha de motores, abertura/cierre de clapetas, etc. hasta los elementos finales.

Primer nivel de automatización. Consistirá en un conjunto de autómatas programables o equipos de control y controladores de lazos de regulación aplicados en varias secciones de la planta, en particular:




1. Puentes grúa de alimentación al horno. 2. Control de combustión y seguridad del sistema horno-caldera, extracción de cenizas y

escorias. 3. Depuración de gases. 4. Turboalternador y equipos auxiliares. 5. Tratamiento de agua de calderas. 6. Circuito de vapor, condensados y condensación de vapor. 7. Equipos eléctricos. Distribución y maniobra eléctrica. Segundo nivel de automatización. Estaciones centrales de operación o ventanas del proceso ubicadas en la Sala de Control con monitores de visualización de pantallas sinópticas, teclados de operación, impresoras y bases de datos. Estas estaciones tienen capacidad para realizar gestión de datos, informes, tratamiento y tráfico de señales. Auxiliares de control. Se consideran aquí un panel sinóptico redundante de informaciones en la Sala de Control y panel de accionamientos manuales de seguridad. Funcionamiento del sistema de control. Se instalarán ordenadores y elementos de control de proceso para conseguir independencia en el control de las líneas de valorización energética, así como para los sistemas auxiliares y comunes. Sin embargo, desde las estaciones de control se tendrá acceso a cualquier sistema o gráfico de proceso. Un pupitre o panel de control manual permitirá arrancar y parar los accionamientos de seguridad de planta. La capacidad del sistema de control permite: - Arrancar y parar la practica totalidad de los accionamientos de la planta, mediante el sistema de

control. - Posicionar las válvulas de control. - Arrancar la planta siguiendo procesos manuales o automáticos por secciones.




- Conocer el estado de los accionamientos (paro, marcha, posición manual/automático,

local/remoto). - Recibir los valores de mediciones de variables del proceso. - Modificar, con el nivel de acceso adecuado, los valores de puntos de consigna para alarmas o

secciones de seguridad y constantes de regulación de controladores. - Modificar partes del programa, leer el programa en uso, hacer copias de seguridad y pruebas

on line con las limitaciones que marque el proceso. - Imprimir gráficos de pantalla. - Imprimir o pasar a disco flexible partes e informes de gestión. - Configurar o modificar gráficos de proceso y de registros temporales de variables (históricos o

de tiempo real). El sistema permite acceder a una serie de menús de gráficos de proceso y gráficos de activación de programas. Al seleccionar la representación de un esquema o circuito, el operador puede interpretar el estado de variables y accionamientos y actuar sobre ellos mediante teclado o ratón. El Hardware está lo suficientemente distribuido y redundado para evitar que el fallo de cualquier elemento de control (tarjeta, fuente de alimentación, pantalla, teclado, etc.) afecte al mínimo el control del proceso. De esta manera, se dividen las funciones de proceso obteniendo más flexibilidad en la operación, fiabilidad y facilidad de implementación. El Software es específico para el control de procesos industriales. Por esta razón, el ingeniero de proceso dispone de una serie de herramientas "módulos de software" para ejecutar cualquier estrategia de control continua o secuencial. Paralelamente a la configuración del sistema existe un cableado para las señales y armarios de tarjetas de Entrada/Salida; armarios para equipos de control, cuadro sinóptico y mesa pupitre de sala de mando. En dichos armarios todos los cables, desde bornas de instrumentos, transmisores, regleteros de centro control de motores, cables de comunicación, estarán perfectamente identificados y protegidos.




7.5.17. Sistema de gas natural de la PVE – Área 2140. Desde la ERM partirá una línea de distribución de gas natural enterrada con destino al edificio de hornos-caldera, a partir del cual discurrirá aérea. Una vez en el interior del edificio, la línea discurre aérea y se bifurca en dos ramales (uno por cada línea de incineración), cada uno de estos se divide, a su vez, en dos tuberías que finalizan en los quemadores duales gas/gasoil de los hornos de incineración respectivamente. Cada línea de consumo a quemadores estará formada por un grupo de medida y regulación, que consistirá en filtro, regulador, contador y sistema de electroválvulas de seguridad.

7.5.18. Sistema de gas oil de la PVE – Área 2150. Estará formado por un sistema compuesto de dos bombas y filtraje previo que aspirarán del depósito de gasoil que preferentemente dará servicio a la PVE, y las tuberías de distribución asociadas hasta los diferentes puntos de consumo, que en este caso serán las cuatro derivaciones hasta cada uno de los quemadores duales (dos por línea de incineración) y la tubería de gasoil correspondiente al grupo electrógeno diesel de emergencia.

7.5.19. Sistema de aire comprimido de la PVE - Área 2160.

7.5.19.1. Calidad del aire. La instalación de aire comprimido se diseña para dos grados distintos de calidad del aire, en función del tipo de consumidor final: – Aire de proceso/servicios. – Aire de instrumentación. Los parámetros básicos del sistema de aire comprimido serán los siguientes: – Presión a salida compresores:.................................................................... 7,5 bar – Presión mínima del circuito:........................................................................ 6,0 bar – Presión de diseño del circuito: .................................................................... 16 bar – Temperatura de rocío aire proceso:............................................................. 2-3 ºC – Temperatura de rocío aire instrumentación: ................................................ -20 ºC La calidad del aire comprimido viene definida según la Norma ISO 8573-1, que define los grados de calidad del aire respecto a tres parámetros (partículas, agua y aire), y que determina el tipo de tratamiento del aire para alcanzar estos niveles.




Partículas Agua Aceite

CLASE Tamaño

(µm)

Conc. máx.

(mg/m3)

Pto. Rocío

(ºC)

Conc. máx.

(mg/m3)

1 0,1 0,1 -70 0,01

2 1 1 -40 0,1

3 5 5 -20 1

4 15 8 +3 5

5 40 10 +7 25

6 -- -- +10 -- Según la tabla anterior, las calidades a conseguir para cada tipo de aire son las siguientes:

Tipo de aire Partículas Agua Aceite

Proceso / servicios Clase 1 (0,1 mg/m3) Clase 4 (+ 3 ºC) Clase 1 (0,01 mg/m3)

Instrumentación Clase 1 (0,1 mg/m3) Clase 3 (- 20 ºC) Clase 1 (0,01 mg/m3)

7.5.19.2. Descripción de las instalaciones. El aire comprimido consumido en la PVE (proceso e instrumentación), se generará en tres compresores tipo rotativo (tornillo) lubricado por aceite de los cuales, en condiciones nominales de consumo, dos estarán en funcionamiento (uno como base y el segundo como ayuda) y el tercero en reserva. Cada uno de los tres compresores suministrará aire comprimido a una presión de trabajo absoluta de entre 7,5 y 8 bar. Un Panel de Secuencias al que irán conectados los tres compresores permitirá establecer la rotación del modo de funcionamiento de los compresores (el compresor de base, el de ayuda y el de reserva), siguiendo criterios de igualar el número de horas trabajadas por los tres equipos. Con ello se conseguirá fijar períodos de mantenimiento uniformes. El aire a salida de compresor pasará a través de un separador ciclónico (un segundo estará en reserva) que recogerá los condensados generados durante la etapa de compresión mediante un purgador electrónico de condensados. Un filtro de aceite+partículas (más un segundo en reserva) eliminará las partículas y aceite contenidos en el aire, protegiendo de esta manera los equipos y la red de aire situados aguas abajo.




El aire total comprimido una vez filtrado pasará a través de un secador frigorífico (más un segundo en reserva), cada uno de ellos diseñado para el 100% de aire total generable por los tres compresores funcionando simultáneamente. El secador enfriará el aire desde la temperatura de salida del compresor (35 – 45 ºC) a un punto de rocío a presión de 2-3 ºC. Los condensados generados durante el enfriamiento se recogerán en un purgador electrónico de condensados (uno por secador). El aire seco se acumulará en un tanque pulmón de encargado de alimentar a la red de aire, cuyo fondo dispondrá de un purgador electrónico de condensados. Red de aire de proceso / servicios. A salida del depósito pulmón, la línea principal de aire partirá de un colector desde el cual se distribuirá el aire a la red de aire comprimido de proceso (Sistema de Reducción de NOx, Depuración de gases, sistema de golpeo para limpieza de calderas, Quemadores auxiliares del Horno) y de servicios (Taller de mantenimiento, puntos de aire para trabajos en Planta). Red de aire de instrumentación. Un ramal de la línea principal de aire alimentará a dos secadores de adsorción por alúmina regenerados por calor (uno en reserva), cada uno de ellos diseñado para el 100% del consumo de aire de instrumentación. El secador de adsorción desecará el aire desde el punto de rocío de 2 – 3 ºC a un punto de rocío a presión de -20 ºC. Un post-filtro de partículas (más un segundo en reserva) se encargarán de retener los restos de alúmina arrastrados por el aire, obteniendo así la calidad de aire de instrumentación deseado.

7.5.20. Sistemas de seguridad de proceso en la PVE.

7.5.20.1. Seguridad de calderas. Aparte de cumplir las normas en vigor sobre recipientes a presión y calderas acuotubulares correspondientes, se utilizan criterios de redundancia de instrumentación y un grupo de armarios de cableado directo, que permiten un alto grado de seguridad tanto en protección de los equipos como en el mantenimiento de las condiciones especificadas de combustión, es decir, protección medioambiental. El funcionamiento de estos armarios es el de impedir acciones incorrectas y el de canalizar las emergencias independientemente del sistema de control. En resumen se ejecutan los siguientes conceptos: - No es posible alimentar residuos si la temperatura del hogar es inferior a la especificada.




- En consecuencia si la temperatura del hogar desciende de la consigna se detiene la

alimentación de residuos. - Un descenso del nivel del calderín por debajo del mínimo determina el paro por emergencia de

la caldera. - El quemador auxiliar, alimentado por gas natural o gasoil en defecto del primer combustible,

entra en funcionamiento cuando la temperatura del hogar desciende por debajo de la consigna. Esta entrada es automática y no depende de las órdenes del operador.

- Las fases esenciales del arranque y paro programado de la caldera están implementados en el

sistema de control de modo que se ejecutan siempre de acuerdo con lo especificado, especialmente en cuanto a temperaturas de combustión y contenidos de oxígeno en los gases.

- El paro de emergencia pone en marcha las siguientes acciones: . Paro y cierre de los ventiladores de aire de combustión. El fuego se detiene inmediatamente. . Evacuación de gases a través del circuito reactor de depuración a filtro de mangas y

ventilador de tiro. . Evacuación de los residuos que quedan en la parrilla para su enfriamiento en el extractor de

escorias y devolución al foso para reprocesado. - En caso de fallo eléctrico en baja tensión se repiten los pasos citados antes, suministrando

energía de emergencia al ventilador de tiro y a las bombas de alimentación de agua de caldera.

7.5.20.2. Seguridad en depuración de gases. Este sistema mantiene una seguridad intrínseca debido al uso de mangas de teflón en el filtro. Con este material, aunque la temperatura de salida de humos alcance 250 °C, el equipo está protegido. El control de la depuración se ejerce sobre el contenido de HCl como factor guía que modifica el consumo de reactivo y la medida de partículas en gases depurados. Las desviaciones respecto a los valores especificados se reflejan en el sistema de control y se computan al efecto de promediar las lecturas según el RD 653/2003.

7.5.20.3. Suministro de energía de emergencia. En caso de fallo eléctrico u otra circunstancia que obligue al paro de la Planta, se detienen los ventiladores de aire de combustión y la entrada de residuos. La combustión cesa de inmediato pero la generación de gases se mantiene por unos minutos si bien el caudal disminuye rápidamente. Por tanto, es necesario energía para poder accionar:




- El ventilador de tiro, a carga reducida, con el fin de evacuar a través del filtro los restos de

gases de combustión evitando cualquier emisión de partículas a la atmósfera. - Las bombas de agua de calderas. - Los quemadores auxiliares. - Iluminación de emergencia y servicios auxiliares.

Para ello la planta dispondrá de al menos un grupo de emergencia alimentado por gas natural y un grupo de emergencia diesel, ambos de potencia suficiente para suministrar energía eléctrica a los sistemas de baterías y consumos esenciales, por sí solos.

7.5.20.4. Seguridades y enclavamientos para garantizar el cumplimiento de los niveles de emisión.

Los elementos críticos de seguridad para garantizar el cumplimiento de los niveles de emisión pueden clasificarse en dos tipos: elementos sensores y elementos correctores. - Elementos sensores se consideran todos aquellos componentes que miden, analizan y

procesan cualquier parámetro relacionado con la calidad de los gases y el nivel de emisión de contaminantes:

• Temperatura en cámara de combustión. Los sensores de temperatura de la cámara

de combustión activan los quemadores auxiliares con objeto de mantener la temperatura de dicha cámara por encima de los 850ºC. Se dispondrán dos lazos redundantes de control de la temperatura de los gases de combustión, cada uno de ellos compuesto por sondas de temperatura, transmisor de señal y controlador de arranque paro de los quemadores auxiliares.

• Analizador de gases en chimenea. Cada chimenea estará provista de un sistema

redundante de análisis en continuo de contaminantes (partículas totales, TOC, HCl, SO2, NO – NO2, CO, CO2). Los sistemas de análisis de gases utilizados son de muy alta fiabilidad e incorporan sistemas automáticos de autodiagnóstico, limpieza y corrección del punto cero. Además se someterán a un plan de mantenimiento que incluirá operaciones rutinarias efectuadas por los operadores de mantenimiento de la planta y el mantenimiento específico realizado por el propio fabricante del sistema.

- Elementos correctores se consideran todos aquellos componentes que, en base a la

información recibida de los elementos sensores, actúan de forma automática para mantener la calidad de los gases y el nivel de emisión dentro de los límites marcados por la normativa. Entre ellos se encuentran:

• Quemadores auxiliares. Los quemadores auxiliares arrancarán en automático

cuando, durante la combustión de residuos, la temperatura de los gases descienda por debajo de los 850ºC. Los hornos estarán provistos de dos quemadores iguales con una potencia total aproximada, equivalente al 60% de la máxima capacidad del horno. Los quemadores auxiliares también intervienen en el proceso de parada del horno.




• Sistema de reducción de óxidos de nitrógeno. Se ha previsto un sistema del tipo

SCR (catalítico) mediante inyección de NH3 en la corriente de gases, y que utiliza un catalizador cerámico para reducir la temperatura de reacción requerida a un nivel térmicamente favorable. La dosificación se realizará mediante dos bombas dotadas de variador de frecuencia, y dos compresores de aire para atomización. El depósito de almacenamiento se dimensionará para un mínimo de 20 días de operación ininterrumpida.

• Inyección de agua y reactivo en el sistema de depuración de gases. Los gases a la

salida de las calderas son acondicionados (enfriados) hasta la temperatura óptima para una correcta neutralización de gases ácidos (HCl, HF y SO2) y adsorción de furanos, dioxinas y metales pesados. Todos los sistemas de dosificación de agua y reactivos (hidróxido cálcico y carbón activo) están redundados. También se considera crítico el mantener un stock de seguridad de los reactivos implicados en la consecución de los niveles de emisión previstos. Para el dimensionado de los silos de almacenamiento se tendrán en cuenta, tanto el consumo estimado, como las condiciones de suministro de cada reactivo.

- Enclavamientos. La planta cumplirá con lo establecido en los artículos 8.3.c) y 20.3 del RD 653/2003, en el sentido de interrumpir de forma automática la alimentación de residuos a los hornos en caso de que se superen los límites de emisión durante un periodo superior a cuatro horas ininterrumpidas. Este requisito se materializará mediante un enclavamiento programado en el sistema de control de la Planta que relacione los valores medidos en la chimenea por los analizadores de gases con el sistema de control de la alimentación de residuo al horno, de forma que éste se interrumpa en caso de superar durante un periodo de cuatro horas continuadas los límites de emisión indicados en los mencionados artículos. Con independencia de lo indicado anteriormente, el Operador está obligado por ley a informar a la autoridad competente cuando las mediciones tomadas muestren que se han superado los valores límite de emisión a la atmósfera.

7.6. Planta de tratamiento, maduración y valorización de escorias. El proceso de tratamiento, maduración y valorización de escorias tiene como objetivos: - Extraer las fracciones valorizables (metales férricos y no férricos) contenidas en las

escorias.




- Obtener una escoria final aprovechable como material de relleno para el sector de la construcción. Se realizará un plan de gestión y control de la calidad de la escoria. En función de la caracterización resultante y según los condicionantes impuestos por la Viceconsejería de Medio ambiente, se decidirá si las escorias se valorizan como subproductos de construcción o se envían a vertedero.

El proceso se describe más adelante en este apartado.

7.6.1. Información gráfica. Los planos del CGRG se incluyen en el Documento IV. Planos, los que pueden aportar más información para un mejor entendimiento del presente apartado son los siguientes: - P327.3.000.P.D.002 – Balance de masas PTE.

7.6.2. Dimensionado básico. A efectos de dimensionado, como escenario conservador, y dada la baja humedad del residuo enviado a la PVE, se considera una producción máxima de escoria húmeda prevista del 31% en peso respecto a la capacidad mecánica de diseño de los hornos (32,5 t/h para un PCI de 2.960 kcal/kg), con lo que se tiene una producción máxima total de escorias en base húmeda de 10 t/h. A continuación se resumen los datos de diseño de la planta:

Parámetro Valor

Régimen de funcionamiento 260 días/año, 1 turno/día, 6,5 horas/turno

Capacidad nominal 1 línea x 37 t/h

Capacidad de diseño 1 línea x 48 t/h

Área maduración escorias 2.840 m2

Tabla 21. Datos generales de la Planta de tratamiento y maduración de escorias.





RECHAZOVALORIZABLE (60%

FÉRRICOS)





EXPEDICIÓNFÉRRICOS(<40 mm)




7.6.5. Transporte y descarga de escorias - Área 3010. El proceso comienza por separar aquellos elementos de gran tamaño con una criba de barras separadas a 250mm ubicada a continuación del desescoriador. La descarga del material acumulado en las barras de la criba se realizará mediante un dispositivo hidráulico que inclinará a la sección cribante hasta que los gruesos caigan por su propio peso en una zona específica del foso de escorias de la planta de valorización energética. Esta fracción es considerada rechazo y se procederá a su expedición en camiones. La carga de los mismos se realiza mediante puente grúa provisto de cuchara bivalba. La corriente pasante (<250mm) cae sobre una cinta que las transporta hasta la planta de tratamiento escorias, o bien cae directamente en el foso de escorias desde donde se procede a la carga de camiones para transporte hasta la planta de tratamiento y valorización de escorias mediante un puente grúa provisto de cuchara bivalba. Los camiones/cintas descargan las escorias en una playa de recepción. Una pala cargadora transporta las escorias hasta un conjunto de trojes de almacenamiento dónde se dejarán secar durante unos 5 días. El reposo de las escorias en los trojes de recepción produce los siguientes efectos benéficos sobre el proceso: – El secado previo de las escorias y de este modo se minimizan las adherencias y los

atascos producidos por las escorias húmedas recién salidas del desescoriador. – La compatibilidad de las condiciones de operación en la Planta de tratamiento de

escorias con el ritmo constante de la producción de escorias en la planta de valorización energética.

Después de reposar aproximadamente 5 días en los trojes de descarga para secarse y facilitar de este modo el proceso de selección ulterior, las escorias se transportan a la línea de tratamiento con una pala cargadora.

7.6.6. Separación de metales - Área 3020. Una vez las escorias han reposado los días previstos, se inicia el proceso de clasificación por tamaños. Mediante una pala se procederá a cargar el material (<250mm) en la tolva de carga del tren de cintas de clasificación, a partir del cual se procederá a clasificar el material en dos corrientes mediante criba vibrante o trómel rotativo con un paso de malla de 40mm. Los gruesos (> 250 mm) separados en la criba de barras se consideran como rechazo y se procederá a su expedición, tal como descrito en el apartado anterior.

7.6.6.1. Corriente no cribada (40 – 250 mm).




La corriente no cribada tendrá una granulometría comprendida entre 40 y 250 mm y estará compuesta básicamente por chatarra férrica (aproximadamente un 90% en peso). Esta corriente se descarga sobre una cinta transportadora que pasa por debajo de un separador electromagnético (overband). La chatarra férrica seleccionada se dirige por una cinta transportadora que descarga a la prensa de chatarra. El material no separado se considera rechazo y se procederá a su expedición. Si se considera conveniente, se pueden recuperar también los metales no férricos contenidos en esta corriente mediante un separador de inducción (Foucault). Esto se definirá posteriormente en el proyecto y dependerá principalmente de las características del material de entrada y de los niveles de recuperación que se requieran.

7.6.6.2. Corriente cribada (< 40mm). La corriente cribada tendrá una granulometría inferior a 40 mm y estará compuesta básicamente por fracción mineral, vidrio y chatarra de pequeño tamaño. Esta fracción se descarga en una cinta transportadora sobre la cual se realiza una separación de chatarra férrica mediante un separador electromagnético (overband) situado transversalmente sobre la mencionada cinta más un tambor magnético ubicado en lugar del tambor de cabeza de cinta. La chatarra férrica separada se dirige por una cinta transportadora hasta la cinta común de férricos que alimenta la prensa de chatarra. El material no separado por el overband descargará por gravedad directamente sobre una criba vibrante con malla de 10 mm de luz. La función de la criba vibrante es limpiar de finos a la fracción de metales no férricos, además de distribuir los no finos por todo lo ancho de la cinta de alimentación del separador por corrientes de inducción (Foucault) y mejorar así la eficacia de la separación de los metales no férricos. La fracción de los metales no férricos separada es transportada por cinta hasta una cinta repartidora que reparte de manera uniforme el material seleccionado en el contenedor de almacenamiento de no férricos. Tanto los finos seleccionados por la criba vibrante, como el rebote de los separadores de inducción (<40mm) se unen mediante cintas transportadoras en la cinta común de escorias con destino al parque de almacenamiento y maduración. Debido al importante caudal de la corriente cribada ésta podría dividirse en dos líneas de tratamiento independientes pero con la misma secuencia de procesos descrita previamente. Cada una de las líneas trataría aproximadamente el 50% del total de esta fracción.




7.6.7. Maduración de escorias - Área 3030. Luego del proceso de tratamiento, las escorias estarán compuestas fundamentalmente por minerales, vidrio y otros inertes y tendrá una granulometría inferior a 40 mm. Asimismo estarán libres casi por completo de chatarra férrica y aluminio. A continuación pasarán a una etapa de maduración durante un periodo variable de entre 1 y 3 meses, en función de las características de las mismas. Las escorias se apilarán en el área designada en pilas de aproximadamente 6 metros de altura mediante pala cargadora o con un sistema automático basado en un sistema de cintas tipo tripper. El área de maduración de escorias tendrá una superficie total de aproximadamente 2.840 m2.

7.6.8. Expedición de escorias maduradas - Área 3040. Una vez maduradas, las escorias se transportarán a la zona de almacenamiento de escorias maduradas, ubicada en la misma zona de maduración que se dimensionada para un tiempo de almacenamiento de 5 días. La superficie necesaria es de 460 m2.

7.6.9. Sistema contra incendios de la PTE – Área 3110. El sistema contra incendios se describe en el apartado 7.8.4.

7.6.10. Sistema eléctrico de la PTE – Área 3120. Desde el Centro de seccionamiento y medida con la Compañía distribuidora (a la tensión de 30kV), partirá una línea subterránea a 30kV hacia un Centro de Distribución formado por un conjunto de celdas de media tensión con embarrado común al nivel de 30 kV cuyas funciones serán las de remonte y protección del transformador de distribución de relación 30/0,42 kV que dará servicio a la Planta de Tratamiento y Maduración de Escorias. El transformador se ubicará en una sala específica con acceso al exterior. En el lado de baja tensión del transformador de distribución se conectará el cuadro de distribución de baja tensión, del que se alimentarán los centros de control de motores a los cuales se conectarán todos los consumidores de proceso. Otros equipos auxiliares que formarán parte de la instalación eléctrica de la PTE serán: - Cuadros de fuerza y alumbrado, donde se agruparán todas las alimentaciones eléctricas







7.6.11. Sistema de control e instrumentación de la PTE – Área 3130. Se ha previsto que la Planta de Tratamiento y Valorización de escorias disponga de un sistema de control y supervisión basado en autómatas programables (PLC) dotados de tarjetas de entradas salidas para la recogida / envío de señales de / a proceso y en una aplicación software diseñada para funcionar en ordenadores (estaciones de operación). El software de tipo SCADA (“Supervisory Control And Data Acquisition”) permitirá, entre otras posibilidades, visualizar el proceso mediante gráficos en pantallas (monitores tipo LCD), modificar parámetros de operación, registrar alarmas y eventos, visualizar tendencias de datos, etc. El intercambio de datos entre el/los servidor/es donde reside la aplicación y los autómatas se realizará, preferentemente, mediante red Ethernet Industrial, utilizando cable de fibra óptica o cable de cobre como soporte físico. El sistema de servidor/es donde resida la base de datos de la aplicación SCADA podrá conectarse a un sistema de control y supervisión de nivel superior (a ubicar preferentemente en la sala de control de la PVE) mediante una red Ethernet industrial de fibra óptica. En la sala de control de la PTE se instalarán el/los servidor/es, las estaciones de operación y supervisión correspondientes, así como una estación de ingeniería para permitir realizar cambios en la configuración del sistema de supervisión y/o en la programación de los PLC’s conectados en red. Los cuadros de control donde se ubican los autómatas y sistemas periféricos, se instalarán en el interior de la sala eléctrica de BT.

7.6.12. Sistema de aire comprimido de la PTE – Área 3160. El aire comprimido consumido en la Planta de Tratamiento y Maduración de escorias, fundamentalmente para servicios y limpiezas neumáticas, se generará mediante dos compresores de pistón. En condiciones normales de trabajo, uno estará en servicio y el otro en reserva. La presión de suministro del aire será de 7,5 bar(a). El sistema se completa con dos secadores frigoríficos para enfriamiento del aire a presión a punto de rocío +3ºC, calderín pulmón de aire y red de tuberías de distribución.

7.7. Instalaciones auxiliares.

7.7.1. Información gráfica.




Los planos del CGRG se incluyen en el Documento IV. Planos, los que pueden aportar más información para un mejor entendimiento del presente apartado son los siguientes: - P327.4.000.P.D.001 – Instalación de generación de agua caliente. Diagrama de

Proceso. - P327.4.000.P.D.002 – Instalación fotovoltaica. Diagrama de Proceso. - P327.4.000.P.D.003 – Instalación de descarga y almacenamiento de lodos secos.

7.7.2. Planta de embalado y almacén temporal de balas - Área 4010. Durante las paradas de la planta de valorización energética los residuos que lleguen al foso de la PVE serán embalados y almacenados para ser tratados durante los meses siguientes a la reanudación del funcionamiento de la instalación.

7.7.2.1. Dimensionado básico. La planta de embalado y el almacén temporal de balas se han dimensionado para el embalado de residuos en periodos de parada simultánea de mantenimiento de la PVE y de la PBM. En caso de que la PVE se encuentre parada y la PBM en operación, se embalará el residuo biosecado. A continuación se resumen los datos de diseño de la planta:

Parámetro Valor Régimen de funcionamiento 3 turnos/día, 6,5 horas/turno Planta de

embalado Capacidad 2 prensas x 45 t/h 2 enfardadoras x 25 balas/h

Área almacenamiento balas 3.460 m2

Tabla 22. Datos generales de la Planta de embalado y del almacén temporal de balas. La estación de embalado estará conformada por dos prensas de 45 t/h cada una, más sus respectivos equipos de enfardado con láminas de plástico film. El almacén de balas, así como los equipos de prensado y embalado se sitúan a la cota 109, bajo la urbanización de acceso al edificio de control técnico, y bajo la plataforma de descarga. El área cuenta con un sistema de recogida de efluentes líquidos separado de la red de pluviales. La superficie disponible para el almacenamiento de las balas es de 3.460 m2, con lo cual se pueden almacenar las balas producidas durante 15 días de parada de planta.




7.7.3. Sistema de generación de agua caliente / Cogeneración - Área 4020. El CGRG contará con un sistema de generación de agua caliente para suministro de la red centralizada de agua caliente que alimentará el futuro Centro Penitenciario a instalar en el polígono de ESKUZAITZETA, así como a las instalaciones que lo necesiten del propio CGRG. Para generar la demanda base de calor de los consumidores, el CGRG dispondrá de una instalación convencional de cogeneración de calor y electricidad basada en dos motogeneradores de gas, de los cuales se aprovecha el calor residual de los circuitos de refrigeración de camisas y de los gases de escape para la generación de agua caliente. En concreto el calor residual de la instalación se aprovechará de la siguiente manera: 1. Primera etapa, de precalentamiento del agua procedente del retorno de la red

centralizada hasta aproximadamente 80ºC mediante intercambiadores de placas agua caliente de camisas y aceite de motores / agua de retorno de red.

2. Segunda etapa, de calentamiento final del agua de retorno de red centralizada hasta

aproximadamente 95ºC mediante intercambiador pirotubular de gases de escape de motores.

La instalación se ha dimensionado para proporcionar la demanda promedio de la red centralizada más un cierto margen de seguridad, de forma que en caso de puntas de demanda o de indisponibilidades, la generación de agua caliente se complemente con una instalación de back-up basada en calderas de agua caliente alimentadas con gas natural. Mientras funcione la planta de cogeneración no será necesaria la generación de agua caliente desde el sistema de back-up. En caso de parada de la planta de cogeneración será el sistema de back-up el que suministre la demanda correspondiente. La configuración que se ha establecido comprende básicamente los siguientes subsistemas: - Dos motogeneradores de gas de 1,4MWe, 2MVA, 400 V cada uno y rendimiento eléctrico

del 42%, preparados para arrancar desde cero, junto con sus sistemas auxiliares (refrigeración de los circuitos de agua de alta y baja temperatura, aceite lubricante, silenciosos y bypasses y chimenea de escape de gases y rampa de gas).

- Un recuperador de gases de escape/agua caliente (tipo economizador) por

motogenerador. - Un circuito de agua caliente para la primera etapa (precalentamiento del agua de retorno

de la red centralizada) que incluye un intercambiador de placas agua de refrigeración de alta temperatura / agua caliente, por motor.

- Una instalación de distribución interior de gas natural desde ERM de la PVE hasta las

rampas de gas de motogeneradores.




- Cuadro eléctrico de baja tensión para interruptores de protección y sincronismo de grupo y auxiliares de motores, circuitos de recuperación de calor y cuadros de control del sistema de cogeneración. A los efectos del cómputo de energía eléctrica excedentaria se ha considerado que los autoconsumos correspondientes a la planta de cogeneración corresponden al 3% de la potencia eléctrica generada por la misma.

- Una sala de motores dotada de ventilación, insonorización del aire de ventilación e

insonorización del aire de salida. - Sistema de back-up formado por dos calderas de agua caliente, intercambiadores de

placas separadores de circuitos, bombas circuladoras y bombas de impulsión a red centralizada.

La superficie a ocupar por los equipos es aproximadamente 250m2. Los dos motogeneradores de gas funcionarán en contínuo pero podrán actuar como grupos de emergencia redundados de la PVE en caso de cero eléctrico. La energía eléctrica total generada por la planta de cogeneración será de 22.640 MWh/año. Los autoconsumos correspondientes a la planta de cogeneración corresponden al 3% de la potencia eléctrica generada por la misma, con lo que la energía eléctrica excedentaria será de 21.961 MWh/año. La energía térmica útil que se prevé ceder a la red centralizada, descontando pérdidas por intercambio térmico y pérdidas de la red será de 12.702 MWh/año.

7.7.3.1. Dimensionado básico. Atendiendo a la información proporcionada por personal autorizado de SIEP (Sociedad estatal de Infraestructuras y Equipamientos Penitenciarios), el futuro Centro Penitenciario dispondrá de 3 calderas de agua caliente (tanto para calefacción como para ACS) de potencia térmica nominal 1.200 kW, por tanto, su potencia instalada será 3.600 kWt. Los consumos medios estimados del centro serían de unos 800 KWt en verano y unos 2.000 KWt en invierno, pudiendo establecerse un promedio anual de 1.300 KWt. El salto térmico del agua caliente utilizada en el centro sería 90-70ºC. Las necesidades térmicas promedio a cubrir en el CGRG se estiman en unos 150 kWt, con una potencia térmica instalada de 400 kWt. El salto térmico del agua caliente utilizada en el centro será 90-70ºC. En la tabla siguiente se resumen las necesidades térmicas asociadas a la red centralizada de agua caliente:

Parámetro Valor

Demanda térmica promedio a cubrir 1.450 kWt

Demanda térmica máxima a cubrir 4.000 kWt

Tª de salida de agua caliente ≥ 95ºC




Parámetro Valor

Caudal nominal(*) 140 m3/h (*) Para un salto térmico de 25ºC

Tabla 23. Datos generales del sistema de generación de agua caliente. A continuación se resumen los datos técnicos de la planta de cogeneración:

Parámetro Valor

Régimen de funcionamiento (motogeneradores) 8.000 h/año

Régimen de funcionamiento (calderas back-up) 760 h/año

Número 2 Motogeneradores

Potencia eléctrica 1.415 kW

Calderas back-up 2

Energía eléctrica generada 22.640 MWh/año

Autoconsumo 3%

Energía eléctrica excedentaria 21.961 MWh/año

Tabla 24. Datos generales de la instalación de cogeneración.




7.7.3.2. Esquema de proceso.




7.7.4. Recepción y almacenamiento de lodos secos de EDAR deshidratados al 90% m.s. - Área 4030. El CGRG contará con una instalación de recepción y almacenamiento de lodos secos de EDAR (mín. 90% m.s.) procedente de instalaciones de secado de lodos. El sistema de recepción de los lodos secos de EDAR deshidratados al 90% m.s. estará conformado por dos posiciones de descarga de camiones, consistentes en dos tolvas de capacidad mínima de 40 m3, construidas con cerramientos de hormigón y fondo de chapa a dos vertientes o bien fondo tipo piso móvil. La coronación de las tolvas quedará enrasada con la plataforma de descarga de camiones. Las tolvas estarán dotadas de tapa con accionamiento hidráulico, de sistema de aspiración del polvo generado durante la descarga de camiones, y de sistema de detección de CO. Los lodos se transportarán desde las tolvas de descarga hasta silos de almacenamiento mediante elevador de cangilones (uno por silo) o bien mediante transportador tipo redler. Para el almacenamiento de los lodos se prevén dos silos cilíndricos con capacidad útil de 250 m3 cada uno, dotados de sistema extractor de fondo, tajadera, central hidráulica y conexiones para inyección de nitrógeno, así como detección de CO y temperatura. Se instalará un sistema de inertización con nitrógeno para el conjunto tolvas, transportadores hasta silos y silos.

7.7.4.1. Dimensionado básico.

Parámetro Valor

Capacidad de diseño Mínimo 3 días de almacenamiento

Silos de almacenamiento 2 x 250 m3

Tabla 25. Datos generales de la instalación de recepción y almacenamiento de lodos secos de EDAR al

90% m.s.




7.7.5. Planta fotovoltaica - Área 4040. En la actualidad las energías renovables son objeto de un interés creciente, atendiendo fundamentalmente a criterios medioambientales y de sostenibilidad y adicionalmente por su contribución a garantizar un suministro eléctrico de calidad dada su condición de "generación distribuida". En particular, la energía proveniente del sol, por su condición de renovable no consumible, limpia e inagotable, es una de las fuentes de energía más fomentadas por los estamentos públicos. En este sentido, se ha estudiado la integración en el proyecto del Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa (CGRG) una o varias instalaciones que utilicen la energía solar como energía primaria, tanto para generación de electricidad por conversión fotovoltaica como para aprovechamiento térmico siempre que éstas requieran ser implantadas por cumplimiento de la legislación vigente. Se prevé instalar un campo solar en la cubierta del edificio de la Planta de tratamiento, maduración y valorización de escorias. El montaje del campo se realiza mediante unas estructuras auxiliares de soporte que permiten el montaje de la placa con la inclinación óptima para obtener un rendimiento máximo (aprox. 30º). El sistema de producción fotovoltaica constará de los módulos fotovoltaicos, que se conectarán en serie, en grupos (a determinar el número según el tipo) a cajas de conexión para conseguir el nivel de tensión de generación óptimo que se conectarán a continuación, a onduladores / inversores (3 x 100 kW cada uno) que permiten transformar la corriente continua producida por las células fotovoltaicas en corriente alterna. Adicionalmente se dispone de las correspondientes protecciones y contadores. La instalación fotovoltaica se conectará a la red de la compañía de distribución eléctrica a través de un transformador elevador 30/0,42 kV y línea eléctrica hasta el centro de seccionamiento con Compañía Distribuidora. Se estima que el sistema generador estará formado por un único campo montado en cubierta, formado por 1.525 módulos fotovoltaicos de célula policristalina, opacos, de las siguientes características:

- Potencia máxima, Pmax....................................................................................... 220 W - Tensión de Pmax, Vmp ........................................................................................ 29,6 V - Intensidad de Pmax, Imp...................................................................................... 7,44 A - Dimensiones módulo............................................................................. 1.638 x 982 mm

El campo solar tendrá las siguientes características:

- Superficie ocupada .......................................................................................... 5.000 m2 - Superficie útil ................................................................................................... 2.453 m2 - Potencia pico instalada ................................................................................. 335,5 kWp - Onduladores instalados.................................................................................3 x 100 kW - Energía inyectada a la red (estimación) ..............................................305.830 kWh/año




La instalación incluye un sistema de monitorización que permite hacer un histórico de los datos de funcionamiento y su visualización en tiempo real.




7.8. Áreas y servicios comunes. En este apartado se describen las siguientes áreas y servicios comunes del CGRG:

1. Edificio de Servicios Generales – Área 5010. 2. Sistema de agua – Área 5100. 3. Sistema contra incendios – Área 5110. 4. Sistema eléctrico – Área 5120. 5. Sistema de control y comunicaciones – Área 5130. 6. Sistema de gas natural – Área 5140. 7. Sistema de gasoil – Área 5150.

7.8.1. Información gráfica. Los planos del CGRG se incluyen en el Documento IV. Planos, los que pueden aportar más información para un mejor entendimiento del presente apartado son los siguientes: - P327.5.000.P.C.011 - Redes enterradas. Red de gas natural. - P327.5.000.P.C.012 - Redes enterradas. Electricidad alta tensión. - P327.5.000.P.C.013 - Redes enterradas. Agua contra incendios. - P327.5.000.P.C.014 - Redes enterradas. Red de pluviales de cubiertas. - P327.5.000.P.C.015 - Redes enterradas.Red de pluviales de viales. - P327.5.000.P.C.016 - Redes enterradas. Aguas residuales de proceso. - P327.5.000.P.C.017 - Redes enterradas. Red de fecales. - P327.5.000.P.C.018 - Redes.Abastecimiento de agua (potable, servicios, usadas). - P327.5.000.P.C.021 - Alumbrado urbanización (Alumbrado exterior CGRG). - P327.5.010.P.X.001 - Edificio de Servicios Generales. Plantas. - P327.5.010.P.X.002 - Edificio de Servicios Generales. Sección. - P327.5.010.P.X.003 - Edificio de Servicios Generales. Áreas y Sectores de incendios. - P327.5.100.P.D.001 - Diagrama de proceso. Sistema de aguas. - P327.5.100.P.X.001 - Depósitos enterrados. Planta y sección. - P327.0.020.P.X.015 - Plano de situación de puntos de vertido. - P327.5.110.P.X.001.1 - Sectores y áreas de incendio. Alternativa 1. - P327.5.110.P.X.001.2 - Sectores y áreas de incendio. Zona biosecado 1. - P327.5.110.P.X.002.1 - Sectores y áreas de incendio. Alternativa 2. - P327.5.110.P.X.002.2 - Sectores y áreas de incendio. Zona biosecado 2. - P327.5.110.P.X.003 - Sectores y áreas de incendio. Zona PVE. - P327.5.110.P.X.004 - Sectores y áreas de incendio. Zona PTE. - P327.5.120.P.E.001 - Esquema unifilar de AT/BT.




7.8.2. Laboratorio, talleres y almacenes - Área 5040.

7.8.2.1. Laboratorio. La Planta dispone de un laboratorio para la gestión de procesos, control de calidad y seguimiento del Plan de Vigilancia Ambiental (para más detalle ver apartado 16). El laboratorio se situará en una sala del edificio de salas técnicas y contará con una superficie útil de 150 m2.

7.8.2.1.1. Análisis a realizar. El laboratorio estará equipado para poder realizar los siguientes análisis: Residuos Sólidos Urbanos – Contenido en metales pesados. – Poder Calorífico. – Contenido en agua y cenizas. – Contenido en: Nitrógeno Total, sulfuros, carbono, hidrógeno, oxígeno y cloruros

orgánicos e inorgánicos. Cenizas – Contenido en metales pesados. – Inquemados. Escorias – Contenido en metales pesados. – Inquemados. – Contenido en agua. – Contenido en: Nitrógeno Total, sulfuros, carbono, hidrógeno, oxígeno y cloruros

orgánicos e inorgánicos. Agua y otros líquidos – Aluminio – NH4

+ – Carbonato, bicarbonato – Cadmio – Calcio / magnesio – CO2 – Cl- – Cl2 – Cromo




– Cobre – DQO – Oxígeno disuelto – Conductividad – Dureza del agua – Fosfatos – (OH)- – Hierro – Mercurio – Níquel – Nitratos / nitritos – Nitrógeno total (Kjeldahl) – Plomo – Potasio – pH – Sílice – Sodio – Sulfatos – Sólidos disueltos – Sólidos en suspensión – Turbidez – Zinc

7.8.2.1.2. Criterios generales de funcionamiento del laboratorio. 1. Local adecuado para la realización de los análisis que incluirá:

a) Espacio disponible para la facilidad de manejo de los equipos y de manipulación de

muestras.

b) Condiciones ambientales apropiadas (temperatura, humedad, polvo, ruidos o vibraciones).

c) Suficiente suministro y estabilidad de la corriente eléctrica, en caso necesario. d) Seguridad del personal. e) Correcta gestión de los residuos.

2. Sistema de gestión que implique una correcta recepción, identificación y conservación

de las muestras, a fin de evitar la posible confusión entre la muestra y el resultado de las mediciones efectuadas:

a) Se han de poner referencias en las muestras y etiquetarlas, con un código propio fijado por el laboratorio del Centro.

b) Se ha de tener un libro de registro de entrada de las muestras. Estas incluirán la siguiente información: referencia de la muestra, procedencia de la muestra (área del Centro y punto de muestreo), fecha de entrada al laboratorio.

c) También ha de constar una breve descripción de la muestra y condiciones de almacenamiento (nevera, congelador, ausencia de luz).




3. Sistema de gestión para llevar una correcta realización de análisis y elaboración de

informes.

a) Procedimientos escritos (instrucciones, normas) necesarias para llevar a termino los análisis. Estos han de describir de forma completa todas las etapas analíticas necesarias.

b) Utilizar cuadernos de trabajo en los cuales conste de manera clara la referencia de

la muestra, la fecha de los análisis, los resultados obtenidos y cualquier información o comentario de estos que se considere necesario.

4. Sistema de gestión para llevar un correcto mantenimiento y calibración de los equipos.

En este efecto es necesario disponer de un libro de registro para cada equipo. Este registro incluirá una descripción de las averías, de las reparaciones, de las revisiones periódicas y de las calibraciones. También se ha de tener por escrito el procedimiento de instrucciones de utilización de cada equipo.

5. Se han de tener los archivos de datos correctamente ordenados y redactar de forma

clara los documentos que contengan los resultados analíticos obtenidos. Estos han de estar firmados por el/los analista/s que ha/n realizado los análisis y con la conformidad del responsable del laboratorio.

6. Los registros y la documentación generada se han de conservar durante un período

mínimo de cinco años.

7.8.2.2. Taller y almacén. El taller mecánico y eléctrico y el almacén de repuestos, están ubicados en la cota +109, el primero se halla ubicado en el edificio de salas técnicas de la PVE y dispone de una superficie de 615m2. El almacén de repuestos está situado bajo el aerocondensador de la PVE, y dispone de una superficie total de 900 m2. El taller electrónico y de instrumentación se ubica en el edificio de salas técnicas en la cota +115, y cuenta con una superficie entorno a 250 m2. Los talleres del CGRG dispondrán del equipamiento necesario para que el staff de mantenimiento pueda realizar las tareas de mantenimiento general de la Planta, mecánico, eléctrico y electrónico. El taller mecánico / eléctrico estará dividido en las siguientes áreas de trabajo diferenciadas: – Área de soldadura. – Área de reparación mecánica.




– Área de reparación eléctrica. – Área de mecanizado. El almacén se destinará para los materiales, recambios y herramientas básicas de trabajos de mantenimiento y limpieza de Planta. Para ello dispondrá de las estanterías y espacios necesarios así como de un despacho de repuestos dotado de ordenadores PC para el control informatizado de herramientas y repuestos.

7.8.3. Sistema de agua - Área 5100. Los planos del CGRG se incluyen en el Documento IV. Planos, los que pueden aportar más información para un mejor entendimiento del presente apartado son los siguientes: - P327.5.000.P.C.013 – Redes enterradas. Agua contra incendios. - P327.5.000.P.C.014 – Redes enterradas. Red de pluviales de cubiertas. - P327.5.000.P.C.015 – Redes enterradas. Red de pluviales de viales. - P327.5.000.P.C.016 – Redes enterradas. Aguas residuales de proceso. - P327.5.000.P.C.017 – Redes enterradas. Red de fecales. - P327.5.000.P.C.018 – Redes. Abastecimiento de agua (potable, servicios, usadas). - P327.5.100.P.D.001 – Diagrama de Proceso Sistema Aguas. - P327.5.100.P.X.001 – Depósitos enterrados. Planta y Sección. - P327.0.020.P.X.015 – Plano de situación de puntos de vertido. La recogida y tratamiento de efluentes líquidos se ha proyectado de acuerdo a los siguientes principios generales:

- Separación de efluentes dentro de la planta y establecimiento de un tratamiento específico para cada uno de ellos.

- Máxima reutilización del efluente producido con el doble objetivo de reducir al mínimo

la cantidad de vertido al exterior y también, consumir el mínimo de la red de distribución de agua.

- Protección máxima de la regata para evitar vertidos contaminantes al cauce.

La recogida de aguas, en función de sus puntos de generación, se ha separado en las siguientes redes:

- Red de aguas pluviales de cubiertas. - Red de aguas limpias de escorrentía - Red de aguas de viales. - Red de aguas de proceso - Red de aguas fecales

7.8.3.1. Tratamiento de las aguas recogidas.




El tratamiento de las aguas recogidas por las diferentes redes será el siguiente: - Aguas pluviales limpias: cubiertas y escorrentía superficial

Se tratarán únicamente con un desbaste y una decantación estática, con objeto de eliminar las hojas y ramas, así como las posibles materias en suspensión.

- Aguas pluviales sucias: viales y aparcamientos Su tratamiento consistirá en una decantación y separación de grasas.

- Aguas sucias de proceso Su tratamiento al igual que las anteriores será una decantación y separación de grasas.

- Aguas fecales No llevarán ningún tipo de tratamiento, a excepción de un posible desbaste para mejorar la explotación del bombeo al colector de fecales del Polígono.

Se ha previsto situar los decantadores y desengrasadores en la zona baja de la planta bajo el estanque ornamental (para más detalle ver plano P327.5.100.P.X.001 – Depósitos enterrados. Planta y sección). La cota de solera de los mismos es la +109 para lograr la entrada por gravedad de la mayor parte de las aguas a tratar a excepción de las captadas a la cota +109 que será preciso bombearlas. Los volúmenes de los mismos, de acuerdo con predimensionamiento realizado, serán los siguientes: - Decantador de aguas limpias: 300 m3. - Decantador-desengrasador aguas usadas: 540 m3 - Decantador-desengrasador aguas de proceso: 445 m3

7.8.3.2. Almacenamiento y aprovechamiento. Para el almacenamiento y aprovechamiento de las aguas se han previsto cinco depósitos: - Depósito de agua potable

Su abastecimiento será de la red de agua potable.

- Depósito contra incendios Su abastecimiento será de la red de agua potable.

- Depósito de aguas de servicios Su abastecimiento podrá ser de las siguientes redes: • Red de pluviales de cubiertas • Red de pluviales de aguas exteriores

- Depósito de aguas usadas Su abastecimiento será de la red de aguas pluviales de viales y aparcamientos.




- Depósito de aguas de proceso Su abastecimiento será de la red de aguas de proceso.

Estos 5 depósitos se emplazarán linealmente en sentido perpendicualr al sentido del eje de la planta aguas abajo de los aparatos de tratamiento, con la misma cota de solera, +109. Los volúmenes predimensionados son los siguientes:

- Depósito de agua potable: 1.100 m3 - Depósito contra incendios: 1.000 m3 - Depósito de aguas de servicios: 2.000 m3 - Depósito de aguas usadas: 1.000 m3 - Depósito de aguas de proceso: 1.000 m3

La estructura de estos tanques será de hormigón armado.

Estos depósitos contarán con una sala de válvulas común en la que se dispondrán todos los elementos de regulación, control y sobrepresión necesarios.

7.8.3.3. Vertido / Alivio. El vertido alivio de las aguas según su procedencia será el siguiente: - Aguas pluviales limpias: cubiertas y escorrentía superficial. El vertido-alivio de estas

aguas al ser limpias de lluvia, después de ser desbastadas y decantadas, se realizará directamente a la regata (para más detalle ver plano P327.0.020.P.X.015 - Plano de situación de puntos de vertido).

- Aguas pluviales sucias: viales y aparcamientos. El vertido-alivio de estas aguas una vez

decantadas y desengrasadas se realizará también a la regata. El decantador-desengrasador tratará las aguas pluviales de viales sucias hasta un caudal máximo de 360 l/s, generado en función de la cuenca vertiente (2,88 Ha), de la precipitación horaria de 50 mm/h estimada para un periodo de retorno de 1 año con un tiempo de concentración igual a la duración del aguacero (Tc >10 min) y de un coeficiente de escorrentía de 0,90. A partir de este caudal, para lluvias de mayor intensidad horaria, el sistema dispone de un alivio del caudal en exceso (by-pass) que verterá las aguas pluviales limpias a la regata.

Se dispondrá de una arqueta de control para el vertido a cauce con las características necesarias para obtener muestras representativas de los vertidos y controlar el rendimiento de los sistemas de depuración, como mínimo contará con caudalímetro tipo Parshall / Venturi. Las arquetas se situarán en lugar de acceso directo para su inspección (para más detalle ver plano P327.0.020.P.X.015 - Plano de situación de puntos de vertido). La arqueta de control podrá ser de los siguientes tipos:




Arqueta tipo 1

1. Armario de control. 2. Registro homologado. 3. Tubo PVC. 4. Solera. 5. Dimensiones aproximadas: 50 x 50, altura 80.

Arqueta tipo 2




1. Armario de control. 2. Registro homologado. 3. Forjado resistente. 4. Altura variable, mínimo 1,80. 5. Canal 50 x 40 aprox. 6. Registro 200 x 70. 7. Solera H-200.

- Aguas sucias de proceso: Estas aguas una vez decantadas y desengrasadas se reutilizarán en su totalidad en el proceso, no estando previsto que se produzca ningún caudal efluente ni a colector ni a regata. No obstante en caso de accidente, parada o avería, el alivio se produciría al colector de aguas fecales de la Mancomunidad de Aguas del Añarbe.

- Aguas fecales sanitarias: El vertido de estas aguas será al futuro colector de aguas fecales del Poligono. El colector del saneamiento será conducido por los viales de acceso a Artzabaleta y Eskuzaitzeta hasta el colector existente en la parte baja de la Mancomunidad de Aguas del Añarbe.

Tal como se indica previamente, de todas las aguas residuales que se generan en el CGRG en condiciones normales de funcionamiento, solamente las aguas sanitarias serán vertidas a la red general de alcantarillado de la Mancomunidad de Aguas de Añarbe. El caudal estimado de vertido de aguas sanitarias será de 3.150 m3/año. Asímismo, se ha previsto que el alivio de seguridad del depósito de aguas de proceso se envíe a la red de alcantarillado en caso de accidente o avería. Para minimizar cualquier vertido esporádico, se ha previsto un depósito de aguas de proceso de una capacidad de 7 días de retención.




7.8.3.4. Redes de distribución. Se consideran cuatro redes de distribución de agua que son las siguientes: - Red contra incendios: tomará el agua del depósito contra incendios y la distribuirá hasta

los puntos de emplazamiento de los hidrantes. - Red de agua potable: tomará el agua del depósito de agua potable y abastecerá el

consumo de agua sanitaria de la planta y el consumo por purga de calderas. La calidad del agua potable de la red de suministro en la zona es la siguiente:

Contenido Valor paramétrico Características generales Turbidez < 0,25 UNF 5 (5) pH 6,9 – 9,4 6,5 - 9,5 Conductividad 127 – 163 µS/cm 20ºC 2.500 Dureza total 59 - 67 mg CaCO3/l - Cationes Sodio 5,5 - 6,8 mg/l 200 Calcio 21,7 - 24,7 mg/l - Magnesio 1,2 – 1,6 mg/l - Aniones Nitratos 2,33 ± 10% mg/l 50 Cloruros 12,15 ± 10% mg/l 250 Sulfatos 5,36 ± 10% mg/l 250 Agente desinfectante Cloro residual libre < 0,1 – 0,92 mg/l 1,00 (1,50) Otros parámetros adicionales Índice de saturación -2,78 - -0,02 mg/l -0,5 – 0,5 T.A.C. 48,2 – 55,2 mg/Ca CO3 - * Estos datos se han obtenido de tres análisis realizados por Aguas de Añarbe.

Tabla 26. Calidad del agua de red.

- Red de aguas de servicios: tomará el agua del depósito de aguas de servicios y la

distribuirá a los siguientes consumos: • Biosecado • Enfriamiento de gases • Limpieza y baldeo • Riego

- Red de aguas usadas de proceso: tomará el agua del depósito de aguas de proceso y las

distribuirá a los siguientes consumos:




• Apagado (enfriamiento) de escorias • Humectación de cenizas

Estas redes dispondrán de los grupos de presión necesarios para llegar a los distintos puntos de distribución con la presión y el caudal de servicio necesarios. Las tuberías que formen las redes serán de fundición dúctil alojadas en zanjas, con cama y protección de arena y relleno con material granular de cantera. Las arquetas de alojamiento de válvulas y acometidas serán de hormigón armado.

7.8.4. Protección contra incendios – Área 5110. Este apartado tiene por objeto definir los requisitos que deben satisfacer las instalaciones del Centro para conseguir un grado suficiente de seguridad en caso de incendio, adecuándose a la normativa actual de protección contra incendios. Las medidas aquí propuestas pretenden prevenir la aparición de un incendio y, en caso de producirse, dar la respuesta adecuada, limitar su propagación y posibilitar su extinción, con el fin de anular o reducir los daños o pérdidas que el incendio pueda producir a personas o bienes.

7.8.4.1.1. Información gráfica. Los planos del CGRG se incluyen en el Documento IV. Planos, los que pueden aportar más información desde el punto de vista de protección contra incendios son los siguientes: - P327.5.000.P.C.013 – Redes enterradas. Agua contra incendios. - P327.5.110.P.X.001.1 – Sectores y áreas de incendio. Alternativa 1. - P327.5.110.P.X.001.2 – Sectores y áreas de incendio. Zona Biosecado 1. - P327.5.110.P.X.002.1 – Sectores y áreas de incendio. Alternativa 2. - P327.5.110.P.X.002.2 – Sectores y áreas de incendio. Zona Biosecado 2. - P327.5.110.P.X.003 – Sectores y áreas de incendio. Zona PVE. - P327.5.110.P.X.004 – Sectores y áreas de incendio. Zona PTE.

7.8.4.1.2. Sectores y áreas de incendio. Los sectores y áreas de incendio del Centro se han definido según los siguientes criterios: − Sectores de incendio: espacios cerrados por elementos resistentes al fuego durante el

tiempo que se establece en cada caso. − Áreas de incendio: superficies abiertas definidas solamente por su perímetro.




La ubicación dentro del Centro de cada una de estas áreas y sectores, se recoge en los plano Sectores y áreas de incendio (ref. P327.5.110.P.X.001, P327.5.110.P.X.002, P327.5.110.P.X.003, P327.5.110.P.X.004). A continuación se incluye una tabla resumen de todos los sectores y áreas de incendio del Centro, donde se indican las características de cada sector de incendio, detallando: − Superficie de cada sector. − Configuración de cada sector según el RD 2267/2004. − Ocupación prevista de cada sector. − Riesgo intrínseco de cada sector según el RD 2267/2004. − Estabilidad y resistencia al fuego mínima de cada sector.




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A - EDIFICIO PRETRAT. BIOLÓGICO-MECÁNICOA -01 Biofiltros en cubierta 1 126.70 9.220 sin lim. E 0 bajo 1 EI–30 x xA -02 Afino - Salas eléctricas 2 115.00 25 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x xA -03 Recepcion y almacenamiento residuos 1y2 115.00 2.556 3.500 C 2 medio 5 EI–60 x x x x espuma fosoA -04 Afino - Proceso 1y2 112.50 2.500 3.500 C 0 medio 5 EI–60 x x x xA -05 Biosecado (pilas) 2 112.50 2.490 2.500 C 0 alto 7 EI–90 x x x x x xA -05 Biosecado (túneles) 1 112.50 2.502 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x xA -06 Biosecado (pilas) 2 112.50 2.492 2.500 C 0 alto 7 EI–90 x x x x x xA -07 Tratamiento aguas residuales 1 115.00 300 sin lim. E 0 bajo 1 EI–30 x xA -08 Ventilacion y tratamiento aires - ventiladores 1 109.00 103 sin lim. E 0 bajo 1 EI–30 x x

B - EDIFICIO VALORIZACIÓN ENERGÉTICA (PVE) 200.00B -01 Losas, horno caldera y depuración gases 1y2 119.00 3.800 sin lim. D 0 bajo 1 EI–30 x xB -02 Recepcion y almacenamiento residuos 1y2 115.00 2.453 3.500 C 2 medio 5 EI–60 x x x x espuma fosoB -03 Recepcion y almacenamiento lodos secos 1y2 109.00 271 2.500 E 0 alto 7 EI–90 x x x nitrógenoB -04 Sala compresores 1y2 109.00 187 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x xB -05 Sala cogeneración 1y2 109.00 218 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x xB -06 Sala generación agua caliente 1y2 109.00 357 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x xB -07 Area bajo hornos 1y2 109.00 sin lim. E 0 bajo 1 EI–30 x xB -08 Planta embalado y almacen balas 1y2 109.00 2.010 2.500 C 1 alto 7 EI–90 x x x x xB -09 Planta embalado y almacen balas 1y2 109.00 1.730 2.500 C 1 alto 7 EI–90 x x x x xB -10 Planta embalado y almacen balas 1y2 109.00 1.990 2.500 C 1 alto 7 EI–90 x x x x x

C - EDIFICIO ESCORIASC -01 Planta fotovoltaica 1y2 158.00 6.297 sin lim. E 0 bajo 1 EI–30 x xC -02 Maduracion y almac. escorias 1y2 6.724 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x xC -03 Talleres y otras dependencias 1y2 179 sin lim. C 1 bajo 1 EI–30 x xC -04 Salas eléctricas 1y2 78 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x x

D - EDIFICIO AEROCONDENSADORESD -01 Aerocondensador 1y2 115.00 1.588 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x xD -02 Almacén de repuestos 1y2 109.00 914 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x xD -03 Transformador elevador 1y2 109.00 190 sin lim. E 0 bajo 1 EI–30 x xD -04 Sala eléctrica M.T 1y2 109.00 196 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x xD -05 Sala tratamiento de aguas 1y2 109.00 675 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x

E - EDIFICIO DE SALAS TECNICASE -01 Sala PLC's y Sala control 1y2 123.00 628 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x xE -02 Cubierta turbina 1y2 123.00 721 sin lim. E 0 bajo 1 EI–30 x xE -03 Sala eléctrica B.T. 1y2 119.00 210 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x xE -04 Sala electrónica 1y2 119.00 207 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x xE -05 Sala baterías 1y2 119.00 212 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x xE -06 Tanque agua alimentación y desgasificador 1y2 119.00 267 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x xE -07 Laboratorio 1y2 115.00 264 6.000 C 1 bajo 2 EI–30 x x xE -08 Taller mantenimiento eléctrico 1y2 115.00 246 sin lim. C 1 bajo 1 EI–30 x x xE -09 Sala eléctrica M.T. 1y2 115.00 143 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x xE -10 Sala trafos media 1y2 115.00 239 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x xE -11 Sala turboalternador 1y2 115.00 689 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x xE -12 Taller mecánico 1y2 109.00 628 sin lim. C 1 bajo 1 EI–30 x xE -13 Sala bombas agua alimentación calderas 1y2 109.00 954 sin lim. C 0 bajo 1 EI–30 x x

F - EDIFICIO SERVICIOS GENERALESF -01 Salón de actos (780 m2) 1y2 123.00 2.145 2.500 CTE 99 EI-60 x x x x x

Oficinas y despachos (780 m2) 119.00Vestuarios y comedor (585 m2) 115.00

Características del sector Protección incendiosx cubriendo todo el sector

Sector de incendios




7.8.4.2. Información específica.

7.8.4.2.1. Áreas reglamentadas por CTE. Exigencias básicas de seguridad en caso de incendio Únicamente el edificio de servicios generales del Centro se regula según el Código Técnico de la Edificación (BOE nº 74 de 28 de marzo de 2006) y su Documento Básico, Seguridad en caso de incendio (DB-SI). El Documento Básico DB-SI especifica parámetros objetivos y procedimientos cuyo cumplimiento asegura la satisfacción de las exigencias básicas y la superación de los niveles mínimos de calidad propios del requisito básico de seguridad en caso de incendio, excepto en el caso de los edificios, establecimientos y zonas de uso industrial a los que les sea de aplicación el “Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimiento industriales”, en los cuales las exigencias básicas se cumplen mediante dicha aplicación. − Exigencia básica SI 1: Propagación Interior: se limitará el riesgo de propagación del

incendio por el interior del edificio. − Exigencia básica SI 2: Propagación exterior: se limitará el riego de propagación del

incendio por el exterior, tanto en el edificio considerado como otros edificios. − Exigencia básica SI 3: Evacuación de ocupantes: el edificio dispondrá de los medios de

evacuación adecuados para que los ocupantes puedan abandonarlo o alcanzar un lugar seguro dentro del mismo en condiciones de seguridad.

− Exigencia básica SI 4: Instalaciones de protección contra incendios: el edificio dispondrá

de los equipos e instalaciones adecuados para hacer posible la detección, el control y la extinción del incendio, así como la transmisión de la alarma a los ocupantes.

− Exigencia básica SI 5: Intervención de bomberos: se facilitará la intervención de los

equipos de rescate y de extinción de incendios. − Exigencia básica SI 6: Resistencia al fuego de la estructura: la estructura portante

mantendrá su resistencia al fuego durante el tiempo necesario para que puedan cumplirse las anteriores exigencias básicas.

SI: Propagación interior Compartimentación en sectores de incendio El edificio de servicios generales constituye un único sector de incendios, separado del resto de los edificios industriales mediante paramentos con la resistencia al fuego requerida en el CT.




Las superficies son:

Superficie construida (m2) Resistencia al fuego del elemento compartimentador

Sector

Norma Proyecto

Uso previsto

Norma Proyecto

1

2.500 m2

2.358 m2 Personal Control técnico

EI-60

EI-60

Ascensores: Se encuentra dentro del sector. Locales de riesgo especial: No existen dentro del edificio Reacción al fuego de elementos constructivos, decorativos y de mobiliario.

Techos y paredes Suelos Situación del elemento

Norma Proyecto Norma Proyecto Zonas ocupables C-s2,d0 C-s2,d0 EFL EFL Pasillos y escaleras B-s1,d0 B-s1-d0 CFL-s1 CFL-s1

SI 2: Propagación exterior Distancia entre huecos Fachadas Cubiertas Distancia horizontal (m) Distancia vertical

(m) Distancia (m)

Angulo entre planos Norma Proyecto Norma Proyecto Norma Proyecto 180° 0,50 0,50 m 1,00 1,00 1,00

REI-60 1,00

REI-60 SI 3: Evacuación de ocupantes Recinto planta, sector

Uso previsto

Sup. útil Ocupación Nº de salidas Recorridos de evacuación

Anchura de salidas

Norma Proy. Norma Proy Norma Proy Despachos Administ. 45 6 1 1 <50 <31 0,80 0,80 Oficinas Administ. 100 10 1 1 <50 <29 0,80 0.80 Salón de Actos Público 174 99 1 1 <50 <31 0,80 1,60 Vestuarios Vestuarios 79 20 1 1 <50 <10 0,80 0,80 Comedor-Cocina Estancia 208 20 1 1 <50 <18 0.80 1.20 Reuniones Estancia 66 20 1 1 <50 <29 0,80 0,80 Para la evacuación de las diversas plantas se cuenta con la disposición centrada de una escalera protegida y una escalera abierta.




Protección de las escaleras de evacuación Las condiciones a cumplir por las escaleras se establecen en la Tabla 5.1 de la Sección SI 3. Las escaleras protegidas cumplen la condición de ventilación que se contiene en la definición del término del Anejo SI-A (Terminología) mediante conductos independientes, o mediante presión diferencial. Características de la escalera protegida Escalera Sentido

evacuación Altura

evacuación Protección Anchura Ventilación

Norma Proy. Norma Proy. EP.01 descendente 8,00 m. 1,00 1,00 1,00 1,00 presurizada Vestíbulos de independencia Se establece un vestíbulo de independencia en la conexión con el edificio industrial que aloja en planta segunda la cabina de control. Sus características son: Norma Proyecto Resistencia al fuego EI-60 EI-60 Ventilación Natural Natural Puerta de acceso EI-30 EI-30 Distancia entre puertas >0,50 3,00 m. SI 4: Dotaciones de protección contra incendios Cumplimiento de la tabla 1.1 de la Sección SI.4. Al tratarse de un solo sector, las condiciones para el mismo serán las siguientes: Norma Proyecto Extintores portátiles Si Si Columna seca No No BIE Si Si Detección y alarma Si Si Instalación alarma Si Si En la urbanización se preverá un hidrante frente al edificio. SI 5: Intervención de bomberos Aproximación a los edificios




Los viales de acceso y aproximación al edificio cumplen con los espacios de maniobra del apartado 1.1 y 1.2 de esta sección. Norma Proyecto Anchura mínima 3,50 4,00 Altura mínima 4,50 NP Capacidad portante 20 20 Tramos curvos: Radio interior 5,30 5,30 Radio exterior 12,50 12,50 Anchura libre 9,20 8,50 Entorno de los edificios La altura de evacuación del edificio es de 8 m., correspondientes a la planta segunda. El edificio resulta accesible en dos fachadas: la fachada Norte y la fachada Este, siendo la Sur y Oeste medianeras con los edificios industriales. Norma Proyecto Anchura libre 5m. 8 m. Altura libre Edificio Edificio Separación vehiculo <23 m. 3 m. Distancia máxima hasta acceso <30 m. 3 m. Pendiente máxima 10% 2% Resistencia punzonamiento 10 T sobre 20 cm. Ø 10 T sobre 20 cm. Ø Accesibilidad por fachadas Norma Proyecto Altura alfeizar <1,20 1,20 Dimensión norma horizontal del hueco 0,80 0,90 Dimensión mínima vertical 1,20 1,60 Distancia máxima entre huecos 25 m. 20 m. SI 6: Resistencia al fuego de la estructura Se proyecta una estructura de hormigón armado, con soportes y losa de hormigón en forjados, con una resistencia al fuego de R-120, al igual a la exigible por la Norma.




7.8.4.2.2. Áreas de industria y almacenamiento. Se consideran áreas de industria y almacenamiento todas las áreas del Centro excepto el edificio de servicios generales. Son las siguientes: - Recepción de residuos, plataforma de descarga y fosos de almacenamiento. - Planta de embalado y almacén temporal de balas - Planta de pretratamiento biológico-mecánico (PBM) o biosecado, ubicada en cabecera

de la planta de valorización energética. - Planta de valorización energética (PVE) mediante incineración. - Planta de maduración de escorias asociada a la planta de valorización energética, para

el tratamiento de las escorias procedentes de ésta planta. Estas escorias o bien se valorizarán o bien se enviarán a depósito controlado inertes.

Requisitos constructivos Todos los edificios del Centro, excepto el edificio de servicios generales, cumplirán las condiciones y requisitos constructivos y edificatorios establecidos en el anexo 2 del Real Decreto 2267/2004, teniendo en cuenta los riesgos de incendio para cada sector definidos anteriormente en el apartado Sectores y áreas de incendio. Estabilidad al fuego de los elementos estructurales portantes Todos los sectores de incendio cumplirán la estabilidad al fuego que fijada por el Real Decreto 2267/2004, es la siguiente: – Sectores de riesgo alto: EF-90 – Sectores de riesgo medio: EF-60 – Sectores de riesgo bajo: EF-30 La estabilidad al fuego exigida para cada sector de incendios en particular se define en el apartado Sectores y áreas de incendio. Sectorización Todos los edificios se han compartimentado en sectores de incendio de manera que, teniendo en cuenta las cargas de fuego y riesgos previstos, ningún sector tenga una superficie mayor de lo exigido por la normativa aplicable. La sectorización se ha realizado mediante muros, puertas, compuertas en los conductos de ventilación y cortinas de agua en los huecos de paso de cintas entre sectores:




⎯ Los muros de separación tendrán la resistencia al fuego indicada para cada sector en el apartado Sectores y áreas de incendio del presente documento. Ver planos Sectores y áreas de incendio (ref. P327.5.110.P.X.001.1, P327.5.110.P.X.001.2, P327.5.110.P.X.002.1, P327.5.110.P.X.002.2, P327.5.110.P.X.003, P327.5.110.P.X.004).

⎯ Las puertas cortafuegos tendrán, al menos, una resistencia al fuego equivalente a la

mitad de la exigida al muro de separación (salvo sí están situadas en vestíbulos previos, en cuyo caso sería suficiente la cuarta parte), y dispondrán de mecanismos de cierre automático. Ver planos Sectores y áreas de incendio (ref. P327.5.110.P.X.001.1, P327.5.110.P.X.001.2, P327.5.110.P.X.002.1, P327.5.110.P.X.002.2, P327.5.110.P.X.003, P327.5.110.P.X.004).

− En los huecos para el paso de cintas entre dos sectores de incendio, se instalarán

cortinas de agua según normativa NFPA, tal y como se ha realizado con éxito en plantas similares.

− Los huecos para paso de cables eléctricos entre dos sectores de incendio, se sellarán

con material de una resistencia al fuego (RF) igual a la exigida al muro de separación. − En los conductos de ventilación que unen dos sectores de incendio, se ha previsto la

instalación de compuertas corta fuegos, con una resistencia al fuego igual a la exigida al muro de separación.

− Cuando una medianería o un elemento constructivo de compartimentación en sectores

de incendio acometa a la cubierta, la resistencia al fuego de esta es, al menos, igual a la mitad de la exigida a aquel elemento constructivo, en una franja cuya anchura sea igual a un m. Esta franja podrá encontrarse:

. Integrada en la propia cubierta, siempre que se justifique la permanencia de la franja

tras el colapso de las partes de la cubierta no resistente. . Fijada en la estructura de la cubierta, cuando esta tenga al menos la misma

estabilidad al fuego que la resistencia exigida a la franja. . Formada por una barrera de un m de ancho que justifique la resistencia al fuego

requerida y se sitúe por debajo de la cubierta fijada a la medianería. La barrera no se instalará en ningún caso a una distancia mayor de 40 cm de la parte inferior de la cubierta.

Sectorización incendios en compartimentación de cubiertas




No obstante, si la medianería o el elemento compartimentador se prolonga un m por encima de la cubierta, como mínimo, no es necesario que la cubierta cumpla la condición anterior. El sistema de protección contra incendios del CGRG agrupará un conjunto de medidas complementarias entre sí, como son: − medidas de prevención, − sistemas de detección, − medidas de intervención, − actuaciones en caso de alarma, − ventilación y eliminación de humos, − medidas de evacuación − alumbrado de emergencia, − señalización. Estas medidas se describen a continuación.

7.8.4.2.3. Medidas de prevención. En fase de proyecto se han tomado medidas de prevención a fin de limitar la presencia del riesgo de fuego y las circunstancias que pueden desencadenar el incendio, como son: – prever materiales resistentes al fuego, – dividir los edificios en sectores cortafuegos, – establecer vías de evacuación correctamente dimensionadas. En fase de operación deberán tomarse otras medidas preventivas a fin de disminuir el riesgo, tales como: – planificar la eliminación de desperdicios, – almacenar de forma ordenada, – aislar las materias peligrosas, – prohibición de fumar en zonas de riesgo (desde la entrada en vigor de la Ley 28/2005 no

está permitido fumar en ningún lugar del Centro) y – evitar derivaciones eléctricas provisionales. Todas las zonas con posible presencia de gas se adaptarán a la normativa vigente que regula la seguridad en atmósferas potencialmente explosivas, especialmente: – Real Decreto 400/1996 relativo a los aparatos y sistemas de protección para uso en

atmósferas potencialmente explosivas. – Real Decreto 681/2003 sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores

expuestos a los riesgos derivados de atmósferas explosivas en el lugar de trabajo.




7.8.4.2.4. Sistemas de detección. Por si, a pesar de las medidas preventivas, se produjera un incendio, el Centro dispondrá un sistema de detección de incendios, compuesto por: – Pulsadores manuales. – Detectores automáticos:

- se instalarán detectores de incendio, además de en los sectores que por su riesgo lo requieran, en todas las salas eléctricas con falso suelo para paso de cables,

- se instalarán detectores de gas en todas las salas con posible presencia de gas

Todos estos equipos cumplirán con las características que se especifican en el apartado Características del equipamiento contra incendios del presente documento.

7.8.4.2.5. Central de incendios. La central general de incendios se ubicará en la sala de control, donde habrá personal todos los días del año, las 24h del día. Los avisos de alarma serán recibidos mediante una alarma sonora y a la vez visible en pantalla. Por seguridad, en la caseta de recepción se recibirá una repetición de las alarmas de incendio gestionadas por la central de incendios.

7.8.4.2.6. Actuaciones en caso de alarma. En caso de alarma de incendio, se programarán actuaciones del tipo: – aviso a bomberos y al personal del Centro asignado, – cierre de las puertas cortafuegos, – activación de cortinas de agua cortafuegos, – puesta en marcha de sirenas y alarmas previstas, – puesta en marcha de la extinción automática – parada de equipos.

7.8.4.2.7. Intervención. Una vez producida la detección del fuego, el personal del Centro asignado deberá actuar urgentemente utilizando los equipos de extinción manual disponibles, que serán los siguientes:




– extintores móviles, – bocas de incendio equipadas (BIE) y – red de hidrantes exteriores. Se dispondrán además de sistemas automáticos de extinción (rociadores y monitores de espuma) en zonas con alta carga de fuego.

7.8.4.2.8. Abastecimiento de agua. El Centro dispondrá de una red de abastecimiento de agua contra incendios para dar servicio a todos los sistemas de contra incendios mediante agua: − red de hidrantes exteriores, − bocas de incendio equipadas (BIEs), − rociadores de agua, − monitores de espuma, − cortinas de agua La red enterrada, el depósito y el grupo de bombeo serán propios del Centro y exclusivos para esta finalidad de las características que se definen a continuación. Caudal Se contempla el caso más desfavorable: las instalaciones de mayor demanda funcionando simultáneamente. Rociadores 273 m3/h Cortinas de agua 87 m3/h Red de hidrantes (50% de 2 bocas de 1.000 l/min) 60 m3/h

_______

Caudal necesario ....................................................................................................420 m3/h Reserva de agua El tiempo de autonomía necesario es (teniendo en cuenta que las instalaciones de mayor demanda podrían funcionar simultáneamente) el de la instalación que requiere un tiempo mayor, en este caso son 90 minutos.

Volumen mínimo del depósito ...................................................................................... 750 m3 Se adopta un volumen de .......................................................................................... 1050 m3 Grupo de bombeo El equipo de bombeo no se utilizará para otra finalidad que la protección contra incendio. Se compone de:




− una bomba eléctrica principal de 420 m3/h a 10 bar − una bomba diesel de reserva de 420 m3/h a 10 bar − una bomba eléctrica jockey. Las dos bombas principales: − Serán capaces de suministrar independientemente los caudales y presiones requeridos − Serán de arranque automático y manual, con parada únicamente manual. − Tendrán características compatibles y serán capaces de funcionar en paralelo a

cualquier caudal, independientemente de su régimen de revoluciones. La bomba jockey de presurización mantendrá la presión del sistema. Tendrá arranque y parada automática. El arranque de las bombas se activará mediante un presostato en el colector general de impulsión que provocará el arranque de bombas principales cuando la presión de mismo alcance el 90% del nominal, arrancándose la Jockey a una presión superior tipificada al 95%. El grupo de presión se acompañará de cuadros de mando para accionamiento automático / manual y parada exclusivamente manual, con envío de señales comunes a la Central de Vigilancia de: bomba en demanda, bomba en marcha, falta de tensión o anomalía general e incendio en sala. Los colectores de aspiración e impulsión serán comunes a ambas bombas principales, e incluirán un calderín hidroneumático para cebado, manguitos antivibratorios, válvula de seguridad, filtros en la aspiración del depósito y válvulas de compuerta en la impulsión y de retención en la aspiración, igualmente se instalará un sistema de purga automática para mantener libre de aire la tubería de aspiración y el cuerpo de la bomba. Sala de bombas contra incendios El equipo de bombeo estará situado en una sala exclusiva para este fin, junto al depósito de agua contra incendios. Esta sala estará protegida con rociadores automáticos y dispondrá de ventilación natural. Será un recinto de fácil acceso, independiente, y dotado de sistema de drenaje. Dispondrá de sistema de ventilación y renovación natural de aire en función del tipo de motores instalados y sus sistemas de refrigeración. Todos los cables estarán protegidos contra el fuego y contra daños mecánicos. Siempre que sea posible se instalará cable enterrado. Habrá acceso directo desde el exterior.




7.8.4.2.9. Ventilación y eliminación de humos. Se instalarán exutorios, de apertura en caso de incendio, en todos los sectores de incendio con nivel de riesgo intrínseco medio o alto que no dispongan de ventilación natural de forma permanente. Se instalarán compuertas cortafuegos automáticas en los puntos en los que los conductos de ventilación pasen de un sector de incendio a otro.

7.8.4.2.10. Evacuación. Las distancias máximas de los recorridos de evacuación de los sectores de incendio no superarán los valores indicados en el Real Decreto 2267/2004. Las distancias máximas son las siguientes:

Riesgo 1 salida recorrido único 2 salidas alternativas Bajo 35 m (**) 50 m Medio 25 m (***) 50 m Alto - 25 m

(**) La distancia se podrá aumentar a 50 m si la ocupación es inferior a 25 personas. (***) La distancia se podrá aumentar a 35 m si la ocupación es inferior a 25 personas. Todas las vías y salidas de evacuación que requieran iluminación estarán equipadas con iluminación de seguridad de suficiente intensidad y dispondrán de placas de señalización. Las puertas situadas en los recorridos de las vías de evacuación abrirán siempre en el sentido de la evacuación y se deberán poder abrir en cualquier momento desde el interior sin ayuda especial. En el caso de puertas de paso de camiones que coincidan con salidas de emergencia, dispondrán de una puerta de emergencia reglamentaria, con barra antipático, inscrita en ellas.

7.8.4.2.11. Alumbrado de emergencia. Contarán con una instalación de alumbrado de emergencia: − Todas las vías de evacuación. − Todas las zonas donde estén instalados: cuadros eléctricos y centros de control de las

instalaciones, incluida la instalación de protección contra incendios.




La instalación de los sistemas de alumbrado de emergencia será fija, estará provista de fuente propia de energía y será capaz de mantener, al menos durante una hora, una intensidad de 5 lux. Entrará automáticamente en funcionamiento al producirse un fallo en el suministro a la instalación de alumbrado normal (descenso por debajo del 70 % de su tensión nominal de servicio).

7.8.4.2.12. Señalización. Se señalizarán todas las salidas de uso habitual y de emergencia, así como los medios de protección contra incendios de utilización manual, definidas en la norma UNE 23034, conforme a los siguientes criterios: a) Las salidas de recinto, planta o edificio de más de 50 m2 tendrán una señal con el rótulo “SALIDA”, que serán fácilmente visibles desde todo punto de dichos recintos. b) La señal con el rótulo “Salida de emergencia” se utilizará en toda salida prevista para uso exclusivo en caso de emergencia. c) Se dispondrá de señales indicativas de dirección de los recorridos, visibles desde todo origen de evacuación desde el que no se perciban directamente las salidas o sus señales indicativas. d) En los puntos de los recorridos de evacuación en los que existan alternativas que puedan inducir a error, también se dispondrán las señales antes citadas, de forma que quede claramente indicada la alternativa correcta. Tal es el caso de determinados cruces o bifurcaciones de pasillos, así como de aquellas escaleras que, en la planta de salida del edificio, continúen su trazado hacia plantas más bajas, etc. e) En dichos recorridos, junto a las puertas que no sean salida y que puedan inducir a error en la evacuación debe disponerse la señal con el rótulo “SIN SALIDA” en lugar fácilmente visible. f) Las señales se instalarán a una altura y en una posición apropiadas en relación al ángulo visual, teniendo en cuenta posibles obstáculos. g) Bajo ningún pretexto se colocarán las señales en las hojas de las puertas, ya que, en caso de que ésta quedase abierta no sería visible Todas las placas de señalización cumplirán con las características que se especifican en el apartado Características del equipamiento contra incendios del presente documento.




7.8.4.2.13. Puntos de riesgo destacables. Se describen a continuación los puntos de riesgo destacables desde el punto de vista de riesgo de incendio y las medidas de protección previstas en cada caso. Plataforma de descarga y fosos Riesgo: trasiego de camiones en la plataforma y almacenamiento de residuos en los fosos. En caso de incendio, se activarán cortinas de agua que dividirán la zona en dos sectores de incendio independientes. La extinción en los fosos de residuos se prevé mediante monitores de espuma asociados al sistema de detección automática y controlados desde la sala de control. Planta de embalado y almacén temporal de balas. Riesgo: gran cantidad de residuos en forma de balas, carga de fuego elevada. En caso de incendio, se activarán cortinas de agua que dividirán la zona en dos sectores de incendio independientes. La extinción en esta zona se prevé mediante rociadores de agua. Biosecado En una primera fase, este proceso alcanza una temperatura de 50 – 60ºC. El interior de la zona de biosecado está considerado como recinto confinado: espacio con aberturas limitadas de entrada y salida y ventilación natural desfavorable, en el que pueden acumularse contaminantes tóxicos o inflamables o tener una atmósfera deficiente en oxígeno y que no está concebido para una ocupación continuada por parte del trabajador. No se permite la entrada del personal hasta que éste haya sido ventilado y las mediciones del oxígeno en el interior del túnel sean las mismas que en el exterior. El operario portará máscara con filtros mixtos contra gases y vapores. Las medidas de detección de incendios previstas en esta zona son los siguientes:

• Detectores IR lineales de humo • Detectores CO • Detectores IR de llama (cinta transportadora)

En el caso de la tecnología de biosecado en pilas, donde los residuos se depositan en pilas de unos 5-6 metros. La extinción en esta zona se prevé mediante rociadores de agua.




En el caso de la tecnología de biosecado en “boxes”, donde los residuos se depositan en el interior de 13 “boxes” de 30 x 5 x 6 m, hasta una altura de 4,5 metros. Durante el proceso de biosecado se mantienen herméticamente cerrados e impermeables a los líquidos. La extinción en esta zona se prevé activando el cierre hermético de las compuertas de los “boxes”. Afino. Las medidas de detección de incendios previstas en esta zona son los siguientes:

• Detectores IR lineales de humo • Detectores IR de chispa (filtro de mangas)

La extinción en esta zona se prevé mediante rociadores de agua. Silos de lodos y de carbón activo Los silos de de lodos y de carbón activo estarán dotados de inyección de nitrógeno, así como detección de CO y temperatura. Salas eléctricas Todas las salas eléctricas dispondrán de detección automática de humos.

7.8.4.3. Características del equipamiento contra incendios. Las condiciones y requisitos que deben cumplir las instalaciones de protección contra incendios de los establecimientos industriales, en relación con su seguridad contra incendios, serán los establecidos en el anexo III del Reglamento de Seguridad contra incendios en los establecimientos industriales, aprobado por Real Decreto 2267/2004. Todos los aparatos, equipos, sistemas y componentes de las instalaciones de protección contra incendios, así como el diseño, la ejecución, la puesta en funcionamiento y el mantenimiento de estas instalaciones, cumplirán lo preceptuado en el Reglamento de instalaciones de protección contra incendios, aprobado por el Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, y en la Orden de 16 de abril de 1998. Los instaladores y mantenedores de la instalación de protección contra incendios, cumplirán los requisitos que para ellos establece el Reglamento de instalaciones de protección contra incendios, aprobado por el Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, y las disposiciones que lo complementan.




7.8.4.3.1. Equipos de extinción. Extintores. Se instalarán extintores de incendio portátiles en todos los sectores de incendio de los establecimientos industriales. Criterios de distribución: El extintor manual se considera el elemento básico para un primer ataque a los inicios de incendios producidos en cualquiera de las zonas protegidas. Por ello se distribuirán extintores manuales por todas las zonas, siguiendo los siguientes criterios: – Donde exista mayor probabilidad de originarse un incendio y próximos a las salidas. – El recorrido máximo horizontal, desde cualquier punto del sector de incendio hasta el

extintor, no supere los 15 m. – Teniendo en cuenta además el nivel de riesgo del sector:

- Nivel de riesgo bajo: un extintor como mínimo por cada 600 m² (un extintor más por cada 200 m², o fracción en exceso).

- Nivel de riesgo medio: un extintor como mínimo por cada 400 m² (un extintor más por cada 200 m², o fracción en exceso).

- Nivel de riesgo alto: un extintor como mínimo por cada 300 m² (un extintor más por cada 200 m², o fracción en exceso).

El agente extintor utilizado ha sido seleccionado de acuerdo con la Tabla I-1, del Apéndice 1, del Reglamento de Instalaciones de Protección contra incendios 1942/1993, de 5 de noviembre. Criterios de instalación: La instalación de estos equipos se efectuará con arreglo a los siguientes criterios generales: – En lugares de fácil visibilidad y acceso. – Próximos a los puntos donde se estime mayor probabilidad de iniciarse el incendio y su

distribución será tal que el recorrido máximo horizontal, desde cualquier punto del sector de incendio hasta el extintor, no supere 15 m.

– Sobre soportes fijados a paramentos verticales o pilares, de forma que la parte superior del extintor quede a una altura del suelo de 1,20 a 1,70 m del suelo.

Los extintores de incendio, sus características y especificaciones se ajustan al “Reglamento de Aparatos a Presión” y a su instrucción técnica complementaria MIE-AP5. Bocas de incendio equipadas (BIE).




Criterios de distribución: Distribución siguiendo los siguientes criterios: – Que la totalidad de la superficie a proteger esté cubierta al menos por una BIE,

considerando un alcance nominal de 5 m sumado a la longitud de la manguera. – A una distancia máxima de 5 m de puertas o salidas de cada sector de incendios,

aunque sin constituir un obstáculo para la evacuación. – La separación máxima entre cada BIE y su más cercana sea de 50 m. La distancia desde

cualquier punto del local protegido hasta la BIE más próxima no deberá exceder los 25 m.

– Todas las zonas con carga calorífica elevada queden cubiertas por dos BIE. Criterios de instalación: La instalación de estos equipos se efectuará con arreglo a los siguientes criterios generales: – Deberán situarse sobre un soporte rígido, de manera que el centro quede a una altura

inferior a 1,5 m con relación al suelo. – Se deberá mantener alrededor de cada boca de incendios equipada una zona libre de

obstáculos que permita el acceso y maniobra sin dificultad. Criterios de diseño: Para la realización de la instalación se tomarán como base los criterios establecidos en: – Norma UNE 23590. – Regla Técnica Cepreven RT2-BIE. – Reglamento de Seguridad contra incendios en los establecimientos industriales. Sistema de hidrantes exteriores. Se instalará un sistema de hidrantes exteriores para uso exclusivo del Cuerpo de Bomberos y personal debidamente formado, la instalación protegerá todas las zonas de incendio que constituyen el establecimiento industrial. Criterios de distribución: Distribución siguiendo los siguientes criterios: – La separación máxima entre cada hidrante y su más cercano sea de 80 m. La distancia

desde cualquier punto protegido hasta el hidrante más próximo no deberá exceder los 40 m.




– Al menos uno de los hidrantes (situado, a ser posible, en la entrada) deberá tener una

salida de 100 mm. – La distancia entre cada hidrante y el límite de la zona protegida (fachada, cerca, cubeto,

etc) medida en dirección normal a este límite deberá estar comprendida entre 5 y 15 m, salvo aquellos casos en que no sea posible respetar el mínimo debido al trazado de vías de circulación u otros condicionamientos ineludibles.

– Los hidrantes deberán situarse de forma tal que resulte fácil el acceso y la ubicación en

sus inmediaciones del equipo que deba ser alimentado por ellas. Criterios de instalación: En los puntos de la red en que sean previsibles esfuerzos mecánicos sobre las tuberías por causas externas, éstas deberán enterrarse a una profundidad suficiente para evitar esfuerzos perjudiciales. Esta profundidad será función de la calidad de la tubería, protección mecánica, clase de terreno y cargas esperadas. Criterios de diseño: Para la realización de la instalación se han tomado como base los criterios establecidos por las normas siguientes: - Norma UNE. - Reglas Técnicas CEPREVEN.

7.8.5. Sistema eléctrico del CGRG – Área 5120. Se prevé que el centro disponga de dos acometidas a la tensión de 30kV. Una primera, mediante línea eléctrica dedicada para la planta de valorización energética, a conectar en la SET (Subestación Eléctrica Transformadora) de Usurbil (perteneciente a la Compañía Eléctrica Iberdrola), y una segunda para el resto de plantas e instalaciones auxiliares, consistente en un centro de seccionamiento a situar en el límite de parcela, que permitirá la conexión de las citadas instalaciones con la red de distribución de Iberdrola. La PVE dispondrá de un generador capaz de producir una potencia eléctrica de 28.100 kWe, que una vez deducido el autoconsumo resultará una potencia excedentaria de 23.900 kWe. La estructura básica del Sistema Eléctrico del CGRG se configurará en base a las tensiones de trabajo impuestas por las condiciones técnicas locales. - 30kV, es la tensión de distribución de acuerdo con las condiciones técnicas locales y será la

tensión de llegada de la Compañía distribuidora, por tanto, será la tensión de conexión para verter a la red los excedentes de potencia generados en el CGRG, y en su caso, alimentar las instalaciones consumidoras si no disponen de generación.




- 11kV es la tensión de generación prevista para el turbogrupo de la PVE. - 400V es la tensión común de alimentación de motores y accionamiento de potencia. Con estos niveles de tensión se prevé un esquema básico que reúne las condiciones de economía y sencillez de operación. Se prevé que la conexión de la PVE a la red de la compañía distribuidora se realice a través de una línea dedicada entre el Centro de Distribución, Medida y sincronismo situado en la PVE y la subestación transformadora de Usurbil al nivel de 30kV. El conjunto de celdas con embarrado común de 30 kV que constituirán dicho Centro, tiene las siguientes funciones: a) Protección de la interconexión y sincronismo de la PVE con la red de la Cía Distribuidora

y medida de la energía eléctrica excedentaria o importada de la PVE, b) Protección de los transformadores de servicios auxiliares de la PVE. Asímismo se prevé un segundo punto de conexión constituido por un centro de seccionamiento al nivel de 30 kV, ubicados en terrenos del CGRG, para llegada de la red de Compañía Distribuidora y conexión mediante circuitos individuales de 30 kV del resto de plantas e instalaciones auxiliares que conforman el CGRG.

7.8.6. Sistema de control y comunicaciones del CGRG - Área 5130. Desde la sala de control de la PVE se podrá llevar a cabo la supervisión de las diferentes plantas e instalaciones que conformarán el CGRG. Para ello, se ha previsto la instalación de una red Ethernet industrial en soporte fibra óptica, a la que se conectarán los diferentes sistemas de control de las siguientes plantas:

- Planta de Valorización Energética de residuos. - Planta de Pretratamiento Biológico-Mecánico. - Planta de Tratamiento y maduración de escorias. - Instalación de Embalado de residuos. - Instalación de Generación de agua caliente (District Heating) y sistema de back-up.

Mediante las estaciones habilitadas en la sala de control de la PVE se podrá realizar la supervisión de las plantas indicadas, excepto en lo que se refiere a la planta PVE, que dispondrá de estaciones de operación propias habilitadas a tal efecto. Entre otras posibilidades, será posible visualizar “on-line” la operación de las plantas e instalaciones mediante el acceso a gráficos de pantalla, modificar parámetros de operación de acuerdo con los protocolos de acceso establecidos por las necesidades de explotación, visualizar y reconocer alarmas de proceso, visualizar tendencias e históricos y realizar informes de explotación. Asimismo, será posible acceder de forma remota (vía web) desde la sede central de GHK al sistema de supervisión. Para ello, se tomarán las medidas de seguridad necesarias, así como las restricciones de acceso correspondientes.




La figura siguiente muestra el concepto de sistema de supervisión del CGRG.




SEDE GHK

RED ETHERNET DE SUPERVISION CENTRO DE GESTIÓN DE RESIDUOS DE GIPUZKOA

Planta Escorias

RED PLANTA

Instalación DH + Back-up

SUPERVISION CENTRO DE GESTIÓN DE RESIDUOS DE GIPUZKOA

Sistema de Control Planta Incineradora

Planta Incineradora

RED PLANTA

Planta Biosecado

InstalaciónEnsacado cenizas

InstalaciónEmbalado

Sala de Control Planta Incineradora

Los elementos gráficos representados son puramente simbólicos y tienen carácter conceptual, no hacen referencia al número, tipo y características de los equipos del sistema de control y supervisón, que se definirán en una fase más avanzada del proyecto




Asimismo se ha previsto un sistema de interfonía y circuito cerrado de TV para vigilancia y comunicación de las distintas dependencias del CGRG, incluyendo el control de accesos, centralizado desde la Sala de Control de la PVE, así como un sistema de control de accesos para personas. Una centralita telefónica situada en el Edificio Administrativo distribuirá las comunicaciones telefónicas a cada una de las dependencias del CGRG. El CGRG dispondrá de una red interna de comunicaciones (voz y datos) en soporte fibra óptica y cable de cobre, del tipo Ethernet Industrial, estando prevista comunicación externa vía web con la sede central de GIPUZKOAKO HONDAKINEN KUDEAKETA S.A.

7.8.7. Sistema de gas natural del CGRG – Área 5140. Toda la instalación (acometida, ERM y líneas de distribución interior hasta puntos finales de consumo) se realizará acorde con el Real Decreto 1434/2002 de 27 de diciembre, Reglamento General del Servicio Público de Gases Combustibles aprobado por Decreto 2913/73 de 26 de Octubre modificado por R.D. 3484/83 y Reglamento de Redes y Acometidas de Combustibles Gaseosos, con sus Instrucciones Técnicas Complementarias modificado por las Ordenes del Ministerio de Industria y Energía de 26 de Octubre de 1.983. Se ha previsto una acometida de gas natural para un consumo anual de 80 GWh y un consumo horario de 4.200 Nm3 (ver ANEJO II DIMENSIONADOS Y CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS). Se prevé que el gas sea suministrado en Alta presión “A”, entre 5 y 16 bar(a). Se prevé que la acometida, constituida por una canalización de acero, parta de la Red de distribución de gas natural en Alta presión “A” propiedad de NATURGAS y discurra enterrada hasta llegar a la Estación de Regulación y Medida (ERM), ya en el interior del Centro, donde se reducirá la presión de entrada a 4 bar(a). De la ERM partirán tres ramales enterrados -líneas de distribución interior-, uno para dar servicio a la PVE, otro para dar servicio a la instalación de cogeneración y sistema de back-up de generación de agua caliente y otro para cubrir los consumos de la PBM (sólo en el caso de la alternativa de biosecado en boxes). La instalación se realizará enterrada hasta llegar a las diferentes naves de proceso, una vez en el interior de éstas las conducciones discurrirán aéreas hasta los puntos de consumo.

7.8.8. Sistema de gasoil del CGRG – Área 5150. Toda la instalación se realizará de acuerdo con las normas establecidas en el RD 2085/1994, de 20 de octubre, modificado por el RD 1523/1999, de 1 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones petrolíferas y sus Instrucciones Técnicas Complementarias.




Se ha previsto que el CGRG disponga de un sistema de almacenamiento y distribución de combustible líquido. El objetivo del mismo es dotar al Centro de una fuente de energía alternativa al gas natural canalizado en las situaciones de emergencia en las que puedan producirse fallos en el suministro de gas, así como disponer de una reserva de carburante para el consumo de la maquinaria móvil del Centro. El sistema de almacenamiento estará formado por dos depósitos de gasoil tipo “C” de 100m3 de capacidad unitaria (ver Anejo 2. Dimenisonado y cálculos justificativos). Un depósito se destinará íntegramente para cubrir los consumos de la PVE en ausencia de gas natural (quemadores auxiliares y grupo electrógeno de emergencia). El otro depósito se destinará al consumo de la maquinaria móvil del Centro y para cubrir los consumos del sistema de back-up de generación de agua caliente, en ausencia de gas natural. (para más detalle ver plano P327.0.020.P.X.012 - Plano de situación de almacenamientos para instalaciones combustibles). Se ha optado por disponer dos tanques enterrados, cilíndricos horizontales de doble pared acero – acero, dotados de detección de fugas, detección y transmisión de nivel. Los depósitos se ubicarán en el interior de dos fosos de hormigón armado, los cuales se rellenaran de arena hasta cubrir el nivel de la generatriz superior. Las respectivas bocas de carga se situarán en la cota +109,0m, en el interior de arquetas provistas de tapa. Cada depósito tendrá asociado un grupo de presión, tubería de distribución y división en ramales hasta los grupos de regulación asociados a cada consumidor.

7.8.8.1. Recepción y descarga. El gasoil se suministra en camiones cisterna en estado líquido. El proceso de descarga se inicia con la conexión de la boca de carga del depósito (situada a nivel de pavimento en la cota +109,0m a la conexión de la cisterna, que por seguridad deberá estar puesta a tierra antes de iniciar la operación. La descarga de gasoil a cada depósito de almacenamiento se efectuará preferentemente por gravedad.

7.9. Previsión de potencia global. A partir de los equipos instalados, de sus consumos esperados y del tiempo de operación de los mismos, podemos hacer una estimación de la potencia eléctrica media consumida en condiciones normales de régimen en el centro. A continuación, se resumen las potencias instaladas de consumidores y las potencias promedio consumidas en las diferentes áreas del CGRG.




Área Potencia Instalada (kW)

Potencia promedio consumida (kW/h)

Planta de Pretratamiento Biológico-Mecánico 4.146,3 2.100

Recepción y almacenamiento de residuos 135 51

Sistema de trituración 600 175

Biosecado (alternativa 1) 2.380 1.390

Afino del residuo biosecado 85 32

Sistema de transporte y alimentación a la PVE 15 10

Tratamiento de aire (alternativa 1) 157,5 20

Tratamiento de aguas residuales (alternativa 1) 288,8 97

Servicios 485 325 Planta de Valorización Energética 8.700 4.200

Recepción y almacenamiento de residuos 640 210

Hornos-Calderas de recuperación 1.100 710

Depuración de gases 3.500 2.000

Ciclo agua-vapor 1.950 780

Instalación de acondicionamiento de cenizas 110 60

Servicios 1.400 440 Planta de Tratamiento, Maduración y Valorización de escorias 600 450

Instalaciones auxiliares 865 320

Planta de embalado - almacén temporal de balas 615 235

Instalación de generación de agua caliente 250 85 Áreas y servicios comunes 1.275 325

Edificio de servicios generales 600 190

Instalaciones bombeo de agua (incluye agua PCI) 450 80

Iluminación áreas comunes, exterior y varios 225 55

Tabla 27. Potencia instalada de consumidores y potencia promedio consumida.




7.10. Arquitectura y Obra Civil.

7.10.1. Arquitectura.

7.10.1.1. Consideraciones previas. Estudio geotécnico. En las fechas de redacción este documento no se cuenta con un estudio geotécnico de la vaguada de ARKAITZ ERREKA que determine la naturaleza y características detalladas del subsuelo. En este nivel de definición del proyecto es imprescindible un estudio geotécnico que defina la naturaleza del suelo y determine o recomiende la inclinación de estabilidad de los taludes, ya que una pequeña variación del ángulo del talud modifica sustancialmente su longitud, la ocupación en planta de su cabeza, y la medición del movimiento de tierras. En tanto no se cuente con este estudio, se ha trabajado la implantación con dos hipótesis de taludes: un talud 1/1 con bermas de 5 m cada 15 m de desnivel, y un talud 3/2 con las mismas bermas. Estos taludes se han definido en base a unas recomendaciones previas proporcionadas por el equipo de geólogos encargados de realizar el Estudio Geológico y Geotécnico. Dichas recomendaciones se basan en los mapas geológicos de la zona y una inspección preliminar. Los taludes recomendados son H/V = 1/1 (45º) en el talud norte y H/V = 3/2 (34º) en los taludes sur y oeste.

7.10.1.2. La implantación del centro de residuos y su relación con el entorno. La parcela del CGRG ocupa una superficie de 323.389 m2, que se disponen en una plataforma a la cota +115 con una superficie de 54.840 m2, una plataforma a la cota +109 con una superficie máxima de 34.400 m2, y una plataforma a la cota +142 con una superficie de 14.815 m2. La plataforma a la cota +115 albergará el tratamiento de biosecado en su parte norte, los fosos de residuos y los hornos de incineración y el tratamiento y depuración de gases, en una disposición del proceso lineal. En la disposición de estos procesos se dispone un espacio común de área de vertido, a la que se adosan los fosos del proceso de biosecado y de incineración. La ubicación y cierre de estos elementos se presenta como un gran edificio lineal, en dirección norte-sur, que adapta su cubierta y su forma en planta a las alturas, volúmenes y ocupación que requieren cada uno de estos procesos.




En un edificio paralelo al anterior, con una anchura de 30 m. se dispone el aerocondensador, la sala de turbinas y los servicios generales. En torno a ambos edificios se dispone un anillo exterior de circulación de doble sentido con vial de 8 m. de calzada, al que se accede desde el túnel artificial, a la cota +115, base de la implantación y desde el que se registran todos los edificios. La plataforma a la cota +109 ocupa el centro del área, y sobre ella se apoyan los fosos de vertido de la incineración y del biosecado. Esta plataforma constituye la base de los hornos y de los elementos de tratamiento de gases y chimenea. Entre ambos viales se disponen dos rampas de acceso. La situada al norte de la implantación parte del túnel de acceso con un trazado semicircular, mientras que la segunda ocupa el lado sur del vial que cierra el anillo de circulación. Una serie de circuitos de circulación en la plataforma +109 resuelven la accesibilidad a cada punto del proceso. En el extremo norte de la implantación en el centro del semicírculo que describe la rampa de acceso a la cota +109 se disponen las balsas de recogida de aguas pluviales y residuales de proceso , así como un depósito superficial tratado a modo de estanque que concentra las aguas de lluvia para su utilización en el proceso. Desde la plataforma situada a la cota +115, se accede mediante un circuito en anillo, a la plataforma a la cota +142 ubicada al sur de la primera. Esta plataforma de una superficie aloja el proceso de tratamiento de escorias. La implantación del CGRG se ha analizado con detalle para la evaluación del impacto paisajístico y visual sobre el paisaje cercano. El desmonte lateral de las laderas de la regata Arkaitz permite mantener las cumbreras que apantallan la vaguada desde el exterior, conservando cotas superiores a la altura de los edificios proyectados. Un estudio detallado de las visuales desde los núcleos habitados concluye que el edificio principal de la incineradora, solo resultará visible desde emplazamientos y ángulos determinados. Desde el núcleo urbano de Zubieta, la vaguada en la que se ubica queda apantallada por las estribaciones del collado de LETABIDE y los terrenos intermedios, por lo que no resultará visible. Desde Usurbil, el giro en la dirección de la vaguada permitirá en algunas zonas y con determinados ángulos la visión frontal de los edificios principales, y sobre todo el edificio de biosecado. Su altura de 12 m, un adecuado tratamiento paisajístico de rellenos y plantación de arbolado reducirá en gran medida su impacto. El apantallamiento que se obtiene con el mantenimiento de la ladera oeste de la vaguada evita las visuales desde la carretera de Orio y desde la zona centro y oeste del núcleo urbano de Usurbil, evitando la visión lateral del conjunto de los edificios.




Asimismo los taludes, muros y movimientos de tierras tendrán un impacto mínimo al realizarse en el interior de la vaguada y ser apantallados por la ladera oeste. Los movimientos de tierras de la vaguada no resultarán visibles desde el exterior, salvo los desmontes en el extremo norte, y el relleno de una parte de la vaguada. El impacto de estos taludes será objeto de una adecuada revegetación y plantación de arbolado. Desde Lasarte, aun cuando el edificio principal rebasa la cota del collado de LETABIDE, no resultaría visible, ya que la topografía intermedia lo apantalla desde las cotas bajas en determinadas visuales. Una visión más lejana y en línea con la vaguada que sube desde el hipódromo permitirá la visión de las partes superiores de los edificios principales. Con objeto de mejorar estas visuales se plantarán árboles perennes de gran porte en la línea del collado de LETABIDE.

7.10.1.3. Descripción pormenorizada de los edificios. Los edificios que se proyectan incluyen en su interior únicamente aquellas partes del proceso que deben ser cubiertas y cerradas, incluyendo el proceso de tratamiento y depuración de gases, que se disponen sobre una plataforma exterior a la cota 109. Desde el punto de vista arquitectónico, los volúmenes cerrados se adaptan a los volúmenes de proceso. Se configura así una arquitectura de prismas adosados o superpuestos, con cubiertas planas, fachadas rectas y cornisas horizontales, con una imagen más convencional y similar a muchas de las plantas edificadas en nuestro entorno. Este criterio se modifica en el edificio de control técnico que se trata como un edificio singular, con una cubierta inclinada que proporciona mayor altura a la fachada norte, que se plantea como una gran ventana cerrada con un muro cortina acristalado. Se pretende con ello una imagen singular y representativa de este edifico. Edificio de Pretratamiento Biológico-Mecánico o Biosecado. Se contemplan dos hipótesis de construcción de edificios para el proceso de biosecado que responden a dos alternativas tecnológicas planteadas. Se diseña la implantación para poder edificar cualquiera de ellos en cuanto a superficies y disposición de viales. En ambos casos se trata de un edificio que se adosa al espacio cubierto de descarga de residuos compartido con la incineradora. En la alternativa 1, el edificio requiere una altura de 18 m. La base se dispone a la cota 109, registrable desde el vial de acceso a esta cota, que sirve a su vez de base de implantación de la oxidación térmica regenerativa. De esta forma se reduce no solo el impacto del edificio sino también el de la chimenea de salida de gases de la combustión. El edificio de afino adosado a la fachada este del anterior tiene una altura de 12 m. y su base de implantación es la cota 115. Se consigue así la coincidencia en altura de las cubiertas, que proporciona una imagen unitaria.




En la alternativa 2 la superficie que requiere es de 85 x 130 m., con una altura uniforme de 13 m. Se plantea por tanto como un edifico compacto, adosado al edificio principal por la plataforma de descarga y colocado a la cota 115, con registro perimetral desde los viales generales de la planta. Edificio de hornos e incineración. Las dimensiones en anchura vienen determinadas por la longitud y capacidad del foso de residuos, que ocupa un espacio de 60 x 15 m., con dos prolongaciones laterales de 15 m. para prensas y descenso de las cuñas. Su altura es de 40 m. desde la base del foso a la cota 104. Delante del foso se dispone el espacio de descarga, para los camiones, en este caso compartido con el de descarga de biosecado. La descarga se realiza por el suelo mediante tolvas de descarga. Las dimensiones de estas tolvas son de 5 m. a cada lado. Se ha dejado una distancia libre de 30 m. para vertido y maniobra de los camiones. Adosados a la cara sur del foso se disponen dos líneas de hornos mas una tercera línea de reserva, con una longitud de 50 m., y una altura libre de 45 m. desde la cota base 109. Este edificio principal tiene unas dimensiones totales de 110 x 85 m., con una altura de 45 m. en los hornos y de 12 y 15 m. en el área de descarga. Edificio de aerocondensador. Se disponen dos grupos operativos de aerocondensador, y espacio para un grupo de reserva. Agrupados en 3 filas generan un espacio de 60 x 30 m. Se apoyan sobre una estructura de acero de 6 m. de altura sobre la cota 115 para permitir la toma de aire. Bajo la plataforma de apoyo hasta la cota 109. Se proyecta un edificio accesible desde la plataforma inferior que albergará una parte de los elementos de servicio. Edificio de turbina y personal. Se dispone a continuación del edificio de aerocondensador con una anchura de 30 m. En altura parte de la cota 109, con un semisótano, planta baja a la cota 115 y dos plantas de pisos. Su altura interior desde la cota 109 es de 20 m., lo que permite una gran sala de turbina, colocada sobre bancada, en el punto más cercano al edificio de aerocondensador. En el semisótano se ubicarán el programa de servicios eléctricos y almacenes y talleres relacionados con el proceso de incineración. Las plantas superiores albergarán el programa de vestuarios de personal, comedor etc.… en planta baja y de oficinas técnicas y sala de control en plantas de pisos, hasta alcanzar la




altura necesaria para la ubicación de la cabina de control de los puentes grúa del foso de vertido (cota 124). La continuidad de este edificio con el de aerocondensador proporciona una edificación de baja altura y gran longitud que constituye un zócalo detrás del cual emergen los volúmenes principales del edificio de hornos y tratamiento de gases. Esta ubicación reduce la escala de estos edificios proporcionando una imagen más tecnológica y de menor impacto desde una visión cercana. Edificio de tratamiento de escorias. El tratamiento de escorias se ubica en la parcela superior, situada a la cota 142 con acceso desde la cota 115 mediante un circuito en anillo. Se plantea como un edificio rectangular, cuyas dimensiones vendrán determinadas por el proceso de tratamiento que se adopte, y con una altura que se prevé entorno a los 16 m. Un vial perimetral permitirá el registro y el acceso a todas las fachadas del edificio. Almacén de balas. El almacén de balas, así como los equipos de prensado y embalado se sitúan a la cota 109, bajo la urbanización de acceso al edificio de control técnico, y la plataforma de descarga. Edificio de servicios generales. Se dispone el edificio de servicios generales a continuación del edificio de turbina, con su misma anchura y altura, de forma que exteriormente se presenta como un solo edificio. Interiormente se organiza en tres plantas entorno a un patio interior de accesos, donde se sitúa la escalera y el ascensor. En planta baja el personal de oficina y el público visitante accede a través de un porche cubierto al vestíbulo. Los trabajadores acceden desde el vial lateral. En esta planta se disponen los vestuarios, aseos y una zona de cocina, comedor y área de descanso, abierta mediante una gran cristalera al jardín de acceso y al área de aparcamiento. En planta primera se dispone el programa administrativo. Las salas de juntas y reuniones, con superficies acristaladas hacia el norte, con la vista sobre el acceso, así como el despacho de gerencia. En la fachada lateral los despachos de trabajo con una zona de vestíbulo-espera abierta al vestíbulo principal. En el lado opuesto las salas de trabajo, divididas en dos áreas, e iluminadas por la cristalera que se abre al jardín de acceso. En planta segunda el patio del vestíbulo separa dos circulaciones. La circulación del personal, con acceso a los laboratorios y a la sala de control, y la circulación del público, con acceso a la sala de actos.




En este punto el público inicia la visita a la Planta por un pasillo de 2,5 m. de anchura que recorre la zona de descarga, el biosecado, la sala de control, los hornos y el tratamiento de gases. Este recorrido se efectúa a la cota 124, y permite la visita a la planta sin entrar en ningún recinto, mediante vistas a través de un cierre acristalado. El espacio del vestíbulo se concibe como un patio interior cubierto e iluminado desde la cubierta, en cuyo interior se aloja el ascensor, dentro de un prisma de cristal que permite las visuales sobre el patio al ascender. La cubierta de este edificio se proyecto como una cubierta inclinada a un agua que asciende en dirección norte para terminar dibujando una gran fachada acristalada que confiere una imagen tecnológica al edificio y que proporciona una lectura representativa a este edificio que se distingue así del resto de los edificios de la planta. Edificio de tratamiento de gases Se plantea como un prisma situado al sur del edificio de hornos e incineración, en continuidad con éste. Se define como un volumen cerrado con cubierta planta situada a treinta y ocho metros sobre el vial del suelo que esta a la cota 109. En su interior se alojan dos líneas de tratamientos de gases, dejando espacio de reserva para la implantación de una tercera hilera. Este edificio aloja en su interior la chimenea, que se apoyará en la estructura de cubierta, evitando así el fuste de hormigón soporte de los tubos de gases que constituye la imagen característica de la chimeneas.

7.10.2. Obra civil.

7.10.2.1. Cotas de implantación. Se relacionan a continuación las cotas de implantación de los viales y de la solera de las distintas instalaciones de la planta. Se pueden distinguir tres plataformas. Una primera, la más baja de la instalación situada a la cota +109, donde se apoyan los fosos de vertido de la incineración y del biosecado. Esta plataforma constituye la base de los hornos y de los elementos de tratamiento de gases y chimenea Una intermedia situada a la cota +115, que será la plataforma principal que servirá de entrada a la planta y conectará las distintas plataformas. Esta plataforma albergará el tratamiento de biosecado en su parte norte, los fosos de residuos y los hornos de incineración así como el tratamiento y depuración de gases, en una implantación del proceso lineal. En la distribución de estos procesos se dispone un espacio común de área de vertido, a la que se adosan los fosos del proceso de biosecado y de incineración. Una superior situada a la cota +142 de forma rectangular, donde se alojará el proceso de tratamiento de escorias




Las plataformas a las cotas +109 y +115 estarán conectadas entre sí gracias a dos rampas:

- Una en la cara frontal de la planta aguas abajo de la regata Arkaitza de forma circular y a la derecha de la entrada a la instalación.

- Otra en la parte posterior de la plataforma y enfrentada a los dos taludes producidos por el desmonte.

Las plataformas a cotas +115 y +142 estarán conectadas mediante dos rampas, situadas en los laterales lado este y lado oeste de la planta, que forman parte del vial que circunvala toda la instalación.

7.10.2.2. Descripción de las obras.

7.10.2.2.1. Aguas exteriores. Desvío y recuperación de la Regata Arkaitza. El nuevo cauce se excavará en tierras con una anchura en base de 2,00 m. y una altura de 1,00 m. El fondo del cauce será el terreno natural de excavación protegido con una capa de arcilla con morrillo para evitar la infiltración, y en los taludes resultantes de la excavación, 1 horizontal: 1 vertical se colocará una manta de geotextil biodegradable de coco tipo H2M5, de 740 gr/m2 y ancho de 2,00 m, además de esquejes de sauces de diámetro de 2-4 cm y largo mayor de 80 cm. En los margenes laterales del cauce, con una anchura de 2,50 m en el margen izquierdo y 0,50 m en el margen derecho, se establecen sendas plataformas en las que se realizará una siembra a voleo y un aporte de 20 cm de tierra vegetal con plantación árboles y arbustos autóctonos de la zona. El perfil longitudinal de la regata se adapta al borde oeste de la plataforma de la planta en el pie del talud de desmonte. Para salvar los desniveles que se producen entre la plataforma superior, la plataforma base y el reintegro a la regata existente se han previsto tres tramos escalonados. Los dos primeros aguas arriba con suaves saltos de 0,60 m de altura y el tercero con saltos de 1,15 m. Estos últimos saltos son necesarios debido a la gran diferencia de cotas existente entre la plataforma base (+115) y la incorporación a la regata (+56,50) y la longitud entre ellos se ajusta al límite a la longitud mínima que deben tener para cumplir las necesidades hidráulicas y la aparición del resalto hidráulico en estos como disipador de energía para el caudal máximo de diseño. Las zonas de saltos de pequeña altura se han proyectado con troncos de madera y márgenes protegidas con medio krainer. Las zonas de saltos de mayor altura se han diseñado con saltos a base de gaviones y márgenes protegidas con los mismos. Para más detalle ver los planos de Ordenación ecológica, estética y paisajística (ref. P327.0.030.P.X.013.1 y P327.0.030.P.X.013.2.). Red de aguas limpias de escorrentía.




Las aguas procedentes del terreno exterior a la explanación de la planta por el lado Este, pero que vierten a ella, serán interceptadas por una cuneta perimetral en la margen derecha y conducidas a la regata Arkaitza aguas abajo de la plataforma base. Las dimensiones de la cuneta proyectada para captar estas aguas son 1,00 m de anchura en base y una altura de 0,50 m con taludes 1 horizontal: 1 vertical. El perfil longitudinal y las secciones tipo serán semejantes a las previstas para el desvío de la Regata Arkaitza.

7.10.2.2.2. Urbanización. Viales. Desde el final del vial de acceso, a la entrada de la instalación, cota +115,00, se proyecta un vial que rodea perimetralmente el núcleo de la planta incineradora. De este vial, tanto desde el lado este como del oeste, ascienden dos viales en rampa a la nave de almacenamiento de escorias edificada sobre la plataforma a +143. En esta plataforma los dos viales se unen circunvalando a la nave de almacenamiento de escorias. A cota +109 se prevén viales de acceso y maniobra a los distintos sectores emplazados a esta cota La parte baja de la instalación a cota +109 y la plataforma +115 están comunicadas mediante dos accesos: uno por el lado norte con trazado en planta circular y otro en el lado sur perpendicular al eje de la planta. El diseño de estos viales se ha desarrollado de manera que se optimice el tránsito de los vehículos pesados entre los diferentes sectores de la instalación además de sus maniobras. Principalmente la entrada y salida a la plataforma de descarga de las basuras. El trazado en planta está formado por tramos rectos enlazados por arcos de circunferencia. Los radios interiores de estos arcos son siempre superiores al radio mínimo de giro de los camiones. El ancho en planta de la calzada es de 7 metros de anchura para los viales de doble sentido de circulación y de 5 metros de anchura para los viales de sentido de circulación único. Los viales a cota +115 más los de acceso a la cota +109 se han previsto de doble sentido de circulación, mientras que los de acceso a la plataforma superior a cota +143 de sentido único: ascendente por el lado oeste y descendente por el lado este. Así se crea un circuito de circulación en sentido contrario a las agujas del reloj (levógiro). La pendiente longitudinal del vial de acceso de subida a la plataforma +115 por el lado oeste será de aproximadamente el 8% y el del vial de bajada por el lado este será de aproximadamente 12%, condicionada por la anchura de la plataforma entre los pies de desmonte. El vial de doble sentido de comunicación entre la cota +115 y la cota +109 tiene una pendiente en torno al 3%.




La pendiente transversal de los tramos rectos será a dos aguas con pendiente del 2% hacia ambos bordes. Y los tramos curvos estarán peraltados en función de su radio. La sección transversal de los viales a cota +115, +143 y los de comunicación entre ambas está formada por sub-base granular de cantera, base de zahorra artificial y dos capas de aglomerado asfáltico en caliente, capa intermedia y capa de rodadura con sus correspondientes riegos de imprimación y de adherencia. El firme se dimensionará en base a la intensidad y para cargas de tráfico pesado. La sección transversal de los viales a cota +109 y comunicación con la +115 estará formada por sub-base granular de cantera, base de zahorra artificial y losa de hormigón armado con fibras de polipropileno o mallazos de ácero B-500S. Donde existan desniveles creados por terraplén o muros se colocará una barrera metálica de protección tipo Bionda. Obras de fábrica. Dado el desnivel existente entre la zona de proceso a la cota +109 y la cota principal (+115) así como la de la zona del biosecado (+112,50) se hace necesaria la construcción de muros. Estos muros serán de hormigón armado dimensionados para soportar las cargas de terreno, tráfico y edificación industrial y tendrán una tipología en base a las características del terreno definidas en el informe geológico-geotécnico. La longitud aproximada de los muros de 6 metros de altura será de aproximadamente unos 700 metros lineales y la de los muros de 2,50 metros de altura será de unos 300 metros lineales. También es preciso construir en la zona oeste de los viales, a dos niveles, losas de hormigón armado para cargas pesadas de tráfico con una superficie aproximada de 1.500 m2 y luces variables entre 10 y 15 metros.




7.10.2.2.3. Recogida y tratamiento de las aguas. El sistema de recogida y tratamiento de las aguas se describe en el apartado 7.8.3.

7.10.2.2.4. Redes de distribución. Distribución de agua Se consideran cuatro redes de distribución de agua que son las siguientes: - Red contra incendios: tomará el agua del depósito contra incendios y la distribuirá hasta

los puntos de emplazamiento de los hidrantes. - Red de agua potable: tomará el agua del depósito de agua potable y abastecerá el

consumo de agua sanitaria de la planta y el consumo por purga de calderas. - Red de aguas de servicios: tomará el agua del depósito de aguas de servicios y la

distribuirá a los siguientes consumos: • Bisecado • Enfriamiento de gases • Limpieza y baldeo • Riego

- Red de aguas usadas de proceso: tomará el agua del depósito de aguas de proceso y las

distribuirá a los siguientes consumos: • Apagado de escorias • Humectación de cenizas

Estas redes dispondrán de los grupos de presión necesarios para llegar a los distintos puntos de distribución con la presión y el caudal de servicio necesarios. Las tuberías que formen las redes serán de fundición dúctil alojadas en zanjas, con cama y protección de arena y relleno con material granular de cantera. Las arquetas de alojamiento de válvulas y acometidas serán de hormigón armado. Gas Desde la futura red de distribución de gas del polígono se acometerá la línea de alimentación a la estación de R.M. desde donde se distribuirán los ramales a los puntos de consumo de la planta: edificio de hornos y biosecado.




Las tuberías de distribución de gas serán de polietileno de alta densidad alojadas en zanjas, con cama y protección de arena y relleno con material granular de cantera. Las arquetas de alojamiento de válvulas y acometidas serán de hormigón armado. Energía Desde la futura red de distribución de gas del polígono se acometerá la línea de alimentación a la sala eléctrica de media tensión, desde donde se distribuirán los ramales a los puntos de consumo de la planta. La sección tipo de la distribución de energía estará formada por seis tuberías de polietileno de alta densidad de diámetro de 200 mm, con banda de señalización y protegidas por un dado de hormigón. Se proyectarán arquetas de registros en las acometidas y en los cruces de calzada. Alumbrado Los distintos tipos de luminaria y su ubicación, se describen a continuación:

- Luminaria mural, situada en las zonas interiores descubiertas de la planta. - Luminaria de báculo de 6 m., situada en las zonas exteriores de la planta. - Luminaria adosada a muro, situada en las zonas interiores cubiertas de la planta.

Las tuberías, de polietileno de alta densidad de diametro de 125 mm, irán alojadas en zanjas, con un dado de proteción de hormigón de 0,50 m. x 0,60 m. mínimo. Se proyectarán arquetas de registros en las acometidas y en los cruces de calzada. Circuito cerrado de televisión El circuito cerrado de televisión abarcará y comunicará las distintas zonas de la planta. Las conducciones serán de polietileno de alta densidad colocadas en zanja con cama y refuerzo de arena. Se dispondrán arquetas de hormigón armados en las acometidas y cruces de calzada. Para mayor información consultar los siguientes planos: - P327.5.000.P.C.011 – Redes enterradas. Red de gas natural. - P327.5.000.P.C.012 – Redes enterradas. Electricidad alta tensión. - P327.5.000.P.C.013 – Redes enterradas. Agua contra incendios. - P327.5.000.P.C.014 – Redes enterradas. Red de pluviales de cubiertas. - P327.5.000.P.C.015 – Redes enterradas. Red de pluviales de viales. - P327.5.000.P.C.016 – Redes enterradas. Aguas residuales de proceso. - P327.5.000.P.C.017 – Redes enterradas. Red de fecales. - P327.5.000.P.C.018 – Redes. Abastecimiento de agua (potable, servicios, usadas). - P327.5.000.P.C.021 – Alumbrado urbanización (Alumbrado exterior CGRG).




8. PERSONAL. El personal previsto para el CGRG es de unas 70 personas, sin incluir al personal de vigilancia y control de accesos, ya que éste se subcontratará a una empresa de vigilancia. Éste se calcula en base a la necesidad de cubrir unos determinados puestos de trabajo, teniendo en cuenta el régimen de trabajo de las instalaciones.




9. EXAMEN DE ALTERNATIVAS E IMPLANTACIÓN DE MTDS. El objeto del presente apartado es el de identificar las Mejores Técnicas Disponibles (en adelante MTDs) a implementar en el CGRG, justificándose el empleo de las mismas, u otras que ofrezcan resultados ambientales similares, referidas al total de la actividad, haciendo especial hincapié en los aspectos particulares del proyecto. A tal efecto se han utilizado los documentos de referencia que se encuentran disponibles en el momento de presentar la solicitud de AAI. Estos documentos de referencia están siendo desarrollados por diferentes organismos con distintos grados de concreción en relación con los ámbitos de actuación respectivos: – A nivel europeo, el Institute for Prospective Technical Studies (IPTS) desarrolla los

documentos Best Available Techniques Reference Document (BREF). En particular, se considerarán los siguientes: · “Reference Document on Best Available Techniques for the Waste Incineration.”

· “Reference Document on Best Available Techniques for the Waste Treatment

Industries.”

Y complementariamente: · “Reference Document on the application of Best Available Techniques for Energy

Efficiency.” · “Reference Document on the application of Best Available Techniques to Industrial

Cooling Systems.” – A nivel estatal, el Ministerio de Medio Ambiente desarrolla las Guías Técnicas. – A nivel de la Comunidad Autónoma del País Vasco, IHOBE, Sociedad Pública de Gestión

Ambiental adscrita al Departamento de Medio Ambiente y Ordenación del Territorio, desarrolla las Guías Técnicas de Aplicación del BREF en la Comunidad Autónoma del País Vasco.

La identificación de las técnicas que se utilizan en el CGRG se realiza para las MTD´s en los documentos de referencia citados. Se han indicado y justificado los valores de emisión alcanzados para cada uno de los casos y en relación a las sustancias contaminantes características de los procesos implicados. Se ha prestado especial atención a las sustancias enumeradas en el Anejo 3 de la Ley IPPC9.

9 Lista de las principales sustancias contaminantes que se tomarán obligatoriamente en consideración si son pertinentes para fijar valores límite de emisiones.

Atmósfera:




Asimismo se han tenido en consideración los aspectos indicados en el Anejo 4 de la Ley 16/2002, de Prevención y Control Integrados de la Contaminación. Cuando se han previsto técnicas distintas a las recogidas en los documentos de referencia, se justifica que dichas técnicas ofrecen resultados ambientales similares, indicándose los valores de emisión alcanzados. Asimismo, cuando sea de aplicación, se procede a la justificación de las MTD´s que no se implanten de acuerdo a los BREF´s.

9.1. Mejores técnicas disponibles para la incineración de residuos. A continuación se describen las mejores técnicas disponibles para la incineración de residuos descritas en el documento de referencia “Reference Document on the Best Available Techniques for Waste Incineration”, August 2006, identificándose las técnicas que se utilizan en el CGRG.

9.1.1. MTDs genéricas para la incineración de residuos. Para cada caso se deben tener en cuenta los factores locales y específicos de cada planta. El BREF indica que para la incineración de residuos, los factores locales a tener en cuenta incluyen, entre otros: − Índices medioambientales locales, p.e. la calidad medioambiental de la zona puede influir

en la actuación local requerida, respecto a posibles emisiones de la instalación, o la disponibilidad de ciertos recursos.

− La naturaleza de los residuos locales y el impacto de la infraestructura de tratamiento en

la zona. − El coste y las posibilidades técnicas de implementación en relación de sus ventajas

potenciales. − La disponibilidad, el grado de utilización y el coste de las opciones para la

recuperación/eliminación de los residuos producidos en la instalación. − La disponibilidad y el ingreso por venta por la recuperación de energía. − Los factores económicos/comerciales/políticos locales, que puedan influir en la viabilidad

técnico-económica de la implantación de determinadas tecnologías. En general, se consideran MTD’s para la incineración de residuos según se recoge en el documento de referencia lo siguiente:




MTD 1: Selección de una instalación diseñada de tal manera que se ajuste a las características del residuo a tratar.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: En los apartados “Residuos a tratar” y “Capacidades de tratamiento” del

apartado “Bases del Proyecto” se describe la idoneidad de los diseños adoptados para las características de los residuos a tratar. Los criterios de selección contemplan las características de composición para las diferentes fracciones, variabilidad de la composición, poder calorífico y humedad de los residuos.

MTD 2: El mantenimiento del orden y limpieza de la instalación. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se incorporarán a los Manuales de Explotación de las instalaciones

incluyendo:

· Identificación y adecuada gestión de los residuos de acuerdo a sus riesgos · Confinamiento de los procesos y de los equipos para la minimización de las emisiones fugitivas de polvo · Segregación, gestión y reutilización de las aguas residuales de acuerdo a sus características · Mantenimiento preventivo periódico

MTD 3: El mantenimiento de todos los equipos en condiciones adecuadas de trabajo, y

cumplimiento de inspecciones y programa de mantenimiento preventivo. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se incorporarán a los Manuales de Mantenimiento de las instalaciones. MTD 4: Establecer y realizar controles de calidad en los residuos de entrada, atendiendo al

tipo de residuos que se pueden recibir y tratar en la instalación, como se describe a continuación:

- Establecer limitaciones de entrada en la instalación e identificar los riesgos principales.

- Comunicarse con los suministradores de residuos para mejorar el control de calidad de los residuos entrantes.

- Controlar la calidad de los residuos entrantes. - Uso de detectores de materiales radioactivos.




Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: En la sección “Protocolo de aceptación de Residuos” del apartado

“Bases del Proyecto” y en la sección “Control de los accesos al Centro” del apartado “Descripción de las instalaciones” se describen las medidas adoptadas.

MTD 5: Almacenamiento de los residuos según una evaluación de riesgo de sus

propiedades, para que se minimice el riesgo de una posible emisión de contaminantes. En general, es MTD el almacenar los residuos en áreas que tengan superficies resistentes, impermeabilizadas y protegidas adecuadamente.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Los fosos de recepción y almacenamiento de residuos, así como el área

de acopio de residuos envasados generados en los procesos de tratamiento, estarán impermeabilizados para evitar la contaminación por lixiviados de los residuos. El Anexo 10 Informe preliminar de situación del suelo del presente proyecto incluye el análisis de riesgos con la identificación, evaluación y control de los riesgos para el suelo y las aguas subterráneas y superficiales asociados a las actividades de la empresa así como las medidas previstas en cada área.

MTD 6: Usar técnicas y procedimientos para restringir y gestionar el tiempo de

almacenamiento de los residuos, con el fin de reducir el riesgo de emisión de contaminantes de los residuos almacenados, además del deterioro del contenedor. En general, es una MTD:

- Prevenir que los volúmenes de residuos almacenados sean mayores que el del almacenamiento previsto.

- En la medida que sea posible, controlar y gestionar las entradas de residuos mediante la comunicación con los productores de residuos, etc.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Ver Anejo 2 (Dimensionados y cálculos justificativos) y Apartado 5.1.4.

Protocolo de Aceptación de Residuos.




MTD 7: Minimizar las emisiones de olores (y otras emisiones fugitivas) de las zonas de

almacenamiento de residuo en masa (incluyendo tanques, pero excluyendo volúmenes pequeños almacenados en contenedores) y de las zonas de pretratamiento de residuos, mediante el uso del aire extraído en ambas zonas para la combustión, en el horno de incineración.

En el caso de que la combustión no sea posible (p.e. durante el mantenimiento), este control se debe llevar a cabo: - Evitando una sobrecarga de residuos almacenados. - El tratamiento del aire de extracción en un sistema de control de olores alternativo. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: En el caso de que la combustión no sea posible se evitará toda

sobrecarga de residuos almacenados en la PVE y la emisión de olores difusos manteniendo en depresión el foso de residuos. Además se aprovechará la capacidad de dispersión de olores prevista por la chimenea de la PVE manteniendo en marcha los ventiladores de aire primario de combustión y los ventiladores de tiro. El aire así vehiculado será tratado en los filtros de mangas antes de su emisión a la atmósfera. Cuando sea necesario se recurrirá asimismo a la pulverización de inhibidores de olor, mediante cañones portátiles, sobre la base de residuo almacenado.

MTD 8: Segregar el almacenamiento de residuos de acuerdo con sus características

químicas y físicas para permitir un almacenamiento y tratamiento seguro. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: (Para más detalle: Ver planos P327.0.020.P.X.013 – Plano de situación

de almacenamiento de materias primas y auxiliares y P327.0.020.P.X.014 – Plano de situación de almacenamiento de residuos).

MTD 9: Etiquetar claramente los residuos almacenados en los contenedores, de manera

que puedan ser identificados en cualquier momento.




Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: La identificación y etiquetado de los residuos almacenados en

contenedores se realizarán de acuerdo a las Notas Técnicas o recomendaciones fijadas por el INSHT (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo). Los residuos peligrosos se etiquetarán e identificarán conforme al Real Decreto 833/1988, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento para la ejecución de la Ley 20/1986, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos, y su modificación posterior mediante Real Decreto 952/1997, de 20 de junio.

MTD 10: Desarrollar un plan de prevención, detección y control de riesgos de incendio en

la instalación, en particular para: - Áreas de pretratamiento y almacenamiento de residuos. - Áreas de carga del horno. - Sistemas de control eléctricos. - Filtros de mangas y filtros electrostáticos.

Se debe incluir en el plan de implementación el uso de: - Detectores automáticos de incendio y sistemas de alarmas. - Intervenciones manuales y/o automáticas de medios contra incendios y del sistema de

control, de acuerdo con el análisis de riesgos realizado. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Ver apartado 7.8.4 donde se describe el Sistema contra incendios. MTD 11: Mezclar (p.e. mediante el pulpo del foso de recepción) o realizar algún otro tipo de

pretratamiento (p.e. por mezcla de residuos líquidos y pastosos, o por trituración de residuos sólidos) a los residuos heterogéneos, de modo que se alcance el grado requerido para cumplir con las especificaciones de diseño en la instalación. Se deben tener en consideración los efectos cruzados (p.e. consumo de energía, generación, de ruido, olores, etc.) asociados a pretratamientos más amplios (p.e. trituración). Comúnmente, el pretratamiento es un requerimiento cuando la instalación ha sido diseñada para tratar un residuo homogéneo.




Aplicado a PVE del CGRG: SÍ Justificación: Las instalaciones se han diseñado para realizar la siguiente operación

de mezcla, pretratamiento y homogeneización: 1. Trituración de la fracción resto de los residuos municipales. 2. Biosecado de la misma fracción. 3. Separación y recuperación de metales. 4. Mezcla del resto biosecado con RICIA y rechazos de plantas de

clasificación y compostaje en el foso de residuos de la PVE, mediante el uso del pulpo del puente-grúa de alimentación de residuos.

5. Dosificación regulada de lodo seco a los hornos. El conjunto de estas operaciones producen una homogeneización del residuo alimentado a la PVE muy superior a la estrictamente requerida por la tecnología de combustión considerada: hornos de parrilla.

MTD 12: Emplear técnicas para la extracción y recuperación de metales férricos y no

férricos, de las siguientes zonas: a) En fondos del horno de incineración, contenido en las escorias. b) En la trituración de residuos, (p.e. cuando se utiliza para ciertos sistemas de

combustión) previa a la etapa de incineración. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: En las dos áreas. MTD 13: Control por monitorización visual, directamente o mediante pantallas de televisión

o similar, de las zonas de almacenamiento y de carga. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Tanto el área de descarga de la PVE como el de almacenamiento de

residuos en el foso dispondrán de un sistema de visualización directa desde la sala de control, y de un sistema de monitorización visual mediante cámaras ubicadas en puntos estratégicos (accesos, carga/descarga de escorias, carga/descarga de cenizas y residuos de depuración de gases, tolvas de carga a los hornos).




MTD 14: Minimizar la entrada incontrolada de aire en la cámara de combustión, a través de

la zona de carga de residuos u otras vías. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Sellado por el propio residuo en el conducto de alimentación al horno.

Sello hidráulico en fondos de parrilla y foso de escorias. Estos sellos garantizan el funcionamiento de los hornos en depresión, evitando las fugas de gases y la entrada incontrolada de aire.

MTD 15: Utilizar modelos de dinámica de fluidos para su aplicación en plantas nuevas o ya

existentes en las que haya incertidumbres relativas a la eficiencia de la combustión o sistema de depuración de gases de combustión, aportando la siguiente información para:

a) Optimización de la geometría del horno y la caldera y la inyección de aire de

combustión para mejorar la combustión. b) En el caso de usar una reducción selectiva catalítica o no catalítica (SCR, SNCR),

optimizar los puntos de inyección del reactivo para mejorar la eficiencia de reducción NOx, mientras se minimiza la generación de óxido nitroso, amoníaco y el consumo de reactivos.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: El sistema de control de la combustión de los hornos de la PVE utilizará,

entre otros, una modelización de dinámica de fluidos. MTD 16: A fin de reducir las emisiones globales, adoptar regímenes de operación e

implementar procedimientos (p.e. continuos en vez de tipo batch, sistemas de mantenimiento preventivo) con el fin de minimizar, en la medida de lo posible, las paradas programadas y no programadas, así como las operaciones de puesta en marcha.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: El equipamiento considerado para la PVE es de funcionamiento

continuo. La disponibilidad prevista supera el 90%. El Manual de Mantenimiento incluirá las operaciones de mantenimiento preventivo para minimizar las paradas no programadas.




MTD 17: La identificación de una filosofía para el control de la combustión, y el empleo de parámetros de combustión clave y de un sistema de control de combustión para monitorearlos y mantenerlos en las condiciones apropiadas, con el fin de mantener una combustión adecuada. Las técnicas a considerar para el control de la combustión pueden incluir el uso de cámaras infrarrojas, ultrasonidos o controles diferenciales de temperatura.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Los hornos de la PVE dispondrán de un sistema de combustión

avanzado y conforme al estado de la técnica, que garantizará el cumplimiento de las siguientes condiciones de combustión tras la última inyección de aire de combustión:

– Temperatura mínima de los gases de combustión de 850ºC. – Tiempo de resolución mínimo de 2 segundos. – Cumplimiento de los valores límite de emisión para el monóxido de

carbono (CO) y carbono orgánico total (COT). – Contenido de inquemados (COT) en escorias y cenizas, inferior al 3%

en peso. Todo ello de conformidad con el Real Decreto 653/2003 de 30 de mayo, sobre incineración de residuos. Las magnitudes directrices serán, como mínimo: – Caudal de vapor. – Contenido de oxígeno. – Caudal de aire de combustión. – Temperatura tras última inyección de aire combustión. El sistema de control considerará como mínimo la medida de temperatura en distintas zonas de la cámara de combustión y post-combustión. El uso de cámaras infrarrojas, ultrasonidos, pirómetros infrarrojos o cualquier otro dispositivo para la optimización del control de la combustión se estudiará conjuntamente con el tecnólogo del equipamiento y se aplicará en caso de que el tecnólogo disponga de experiencia suficiente y satisfactoria en su aplicación industrial y produzca una optimización efectiva del control de la combustión.

MTD 18: Optimización y control de las condiciones de combustión mediante la combinación

de: a) Control del suministro, distribución y temperatura del aire (oxígeno), incluyendo la

mezcla de gas y oxidante. b) Control de niveles de temperatura de combustión y distribución. c) Control del tiempo de residencia del gas.




Las técnicas apropiadas para asegurar estos objetivos, son: - Optimizar el suministro de aire estequiométrico. - Optimizar el suministro y distribución de aire primario. - Optimizar el suministro y distribución de aire secundario. - Optimizar el tiempo, temperatura y turbulencia de los gases en la zona de combustión,

y las concentraciones de oxígeno. - Diseño para incrementar la turbulencia en la segunda cámara de combustión. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se asegurará la optimización y control de las condiciones de combustión

mediante:

– Una regulación que optimice el suministro de aire de combustión y los distribuya entre aire primario y secundario.

– Se asegure el cumplimiento de los tiempos de residencia y temperatura mínimos exigidos.

– Un diseño que produzca una buena mezcla por turbulencia de los gases tras la última inyección de aire de combustión.

– Se ha previsto un sistema de precalentamiento del aire de combustión a emplear en caso de bajo PCI de los residuos.

– Se realizará controlando el aporte de vapor de extracción de turbina al intercambiador aire/vapor.

MTD 19: En general, se considera una MTD el usar las condiciones de operación (p.e.

temperaturas, tiempos de residencia y turbulencias) que están especificadas en el artículo 6 de la Directiva 2000/76/CE. Por otra parte, el uso de otras condiciones de operación, pueden ser MTD, si aportan un nivel similar o mejor de rendimiento medioambiental. Por ejemplo, si el uso de temperaturas de operación por debajo de 1.100ºC (como se especifica para ciertos residuos peligrosos en la Directiva 2000/76/CE) se demuestra que proveen un nivel de actuación global medioambiental similar o mejor, entonces el uso de estas temperaturas se considera MTD.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se cumplirá el artículo 6 de la Directiva 2000/76/CEE.




MTD 20: Precalentar el aire de combustión primario para tratar residuos de bajo PCI,

usando el calor recuperado de la propia instalación, en condiciones tales que puedan implicar una mejora en la combustión (p.e. cuando se incineren residuos de bajo PCI/alta humedad), según se describe en el capítulo 4.2.10. del documento de referencia. En general, esta técnica no se aplica para incineradoras de residuos peligrosos.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se utilizará precalentamiento de aire cuando el PCI de los residuos a

tratar así lo requiera. MTD 21: Emplear quemadores auxiliares para la puesta en marcha y parada, y para

mantener la temperatura de combustión requerida siempre que haya residuos no quemados en la cámara de combustión.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se confirma el uso de quemadores auxiliares en esas circunstancias. MTD 22: La combinación de un sistema de disipación de calor cercano al horno (p.e. uso

de paredes refrigeradas con agua en hornos de parrilla y/o cámaras de combustión secundarias) con el aislamiento del horno (p.e. áreas refractarias u otras paredes revestidas de hornos) que, atendiendo a los valores de PCI y corrosividad del residuo, proporcionen:

a) La retención adecuada de calor en el horno (residuos de bajo PCI requieren mayor

tiempo de residencia de calor en el horno). b) Un calor adicional para ser transferido para la recuperación de energía (residuos de

alto PCI pueden permitir/requerir la eliminación de calor para las primeras etapas del horno).

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se confirma el uso de una combinación de paredes refrigeradas por

agua y una combinación de sucesivas capas de materiales refractarios con elevadas proporciones de carburo de silicio o alúmina, adecuadas al PCI y corrosividad esperada de los residuos, con un aislamiento externo del horno compuesto por materiales tipo lana de roca.




MTD 23: Las dimensiones del horno (incluyendo cámaras secundarias de combustión, etc.) deben ser lo suficientemente grandes para proporcionar una efectiva combinación de tiempo de residencia y temperatura del gas, de modo que las reacciones de combustión sean completas, resultando en emisiones de CO y de COV bajas y estables.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se confirma que las dimensiones del horno serán suficientemente

grandes para asegurar unas emisiones de CO y COV (expresado como COT) bajas y estables.

MTD 24: Para el caso de la gasificación o pirólisis, para evitar la generación de residuos,

se considera MTD: a) Combinar la etapa de gasificación o pirólisis con la subsiguiente etapa de combustión

con recuperación de energía y tratamiento de gases de combustión que proporciona unos niveles de emisión atmosférica con los rangos de emisiones asociados a las MTD’s.

b) Recuperar sustancias (sólidas, líquidas o gaseosas) que no hayan combustionado. Aplicado a PVE del CGRG: No Justificación: No es de aplicación a la PVE del CGRG ya que no se consideran

procesos de gasificación ni pirolisis para dicha instalación. MTD 25: Para evitar problemas de operación que puedan producirse por cenizas volantes

con bajo punto de fusión, usar una caldera diseñada de tal manera que permita reducir suficientemente la temperatura del gas antes de los haces convectivos de intercambio de calor de convección (p.e. previendo suficientes pasos vacíos dentro del horno/caldera y/o paredes refrigeradas con agua u otras técnicas que permitan el enfriamiento). La temperatura por encima de la que se produce un ensuciamiento depende del tipo de residuo y del vapor de la caldera. En general, para RM, es usualmente 600–750ºC.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: El diseño de la caldera asegurará una temperatura de gases inferior a

700ºC antes de los haces convectivos mediante la disposición de las superficies de intercambio necesarias, tipo pared membrana, aguas arriba de los sobrecalentadores.




MTD 26: La optimización global de la eficiencia y recuperación energética de la instalación,

teniendo en cuenta la viabilidad técnica y económica (en especial para la alta corrosividad de los gases de combustión de residuos p.e. clorados), y la existencia de usuarios de la energía recuperada; y en general:

a) La reducción de las pérdidas de calor de los gases de combustión. b) La utilización de una caldera de recuperación de energía de los gases de combustión

para la producción de electricidad y/o suministro de vapor/calor, con una eficiencia de conversión térmica de:

- Para mezclas de RM, de al menos 80%. - Para residuos municipales pretratados (o residuos similares) tratados en hornos de

lechos fluidizados, del 80 al 90%. c) Para procesos de gasificación y pirólisis, combinados con la subsiguiente etapa de

combustión, el uso de una caldera con una eficiencia de conversión térmica de al menos 80%, o el uso de un motor de gas u otras tecnologías de generación eléctrica.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí (El apartado C no es de aplicación). Justificación: Se confirma que, como se desprende del Balance de energía de la PVE,

el rendimiento de la caldera superará el 80%, que corresponde a mezclas de RD.

MTD 27: Asegurar, cuando sea posible, contratos de suministro de calor/vapor a largo

plazo y con carga base con grandes consumidores; de modo que exista una demanda regular para la energía recuperada y, por lo tanto, una mayor proporción del valor energético del residuo incinerado sea utilizado.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se ha previsto un sistema de generación de agua caliente para cubrir

las necesidades térmicas internas, así como las del Centro Penitenciario que se implantará al CGRG. Cuando sea posible, supeditado a un acuerdo de precios satisfactorios para las partes, se concertarán contratos de suministro de calor a largo plazo y con carga base con grandes consumidores. En todo caso se garantiza el cumplimiento de la eficiencia mínima exigida por la nueva Directiva Marco de Residuos para que la operación sea considerada de Valorización.

MTD 28: Ubicar las nuevas instalaciones de tal manera que el uso de calor/vapor

generados en la caldera pueda ser maximizado a través de cualquier combinación de:




a) Generación de electricidad con suministro de calor o vapor para su uso. b) Suministro de calor o vapor para el uso de redes de distribución “district heating”. c) Suministro de vapor de proceso para varios usos, principalmente industriales. d) Suministro de calor o vapor para utilizarse en sistemas de refrigeración. La selección de la localización para una nueva instalación es un proceso complejo que comprende muchos factores locales (p.e. transporte de residuos, disponibilidad de usuarios energéticos, etc.) los cuales se recogen en el artículo 9 (4) de la Directiva IPPC. La generación de electricidad será la alternativa más eficiente de recuperación energética de los residuos sólo en casos específicos, donde, los factores locales son adversos a la recuperación de calor/vapor. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: (1) La planta generará electricidad y estará en disposición de

suministrar calor para ser usado en una red de distribución “district heating”.

(2) La planta está ubicada en las proximidades de un consumidor de energía térmica de una red de “district heating”: el futuro Centro Penitenciario de Zubieta.

MTD 29: En los casos donde se genera electricidad, se deben optimizar los parámetros de

vapor (sujetos a los requerimientos del usuario del vapor o calor producido), incluyendo las siguientes consideraciones:

a) El uso de parámetros de vapor para incrementar la generación eléctrica, y, b) El uso de materiales de caldera resistentes (p.e. revestimientos o materiales

especiales para los tubos de caldera). Los parámetros óptimos para una instalación individual dependen de la corrosividad de los gases de combustión y por ende de la composición de los residuos. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Los parámetros de vapor vivo:

– temperatura: 400ºC ± 20ºC – presión: 45 bar abs ± 10 bar abs. han sido optimizados para incrementar la potencia de generación eléctrica sin comprometer altas disponibilidades, así como para asegurar un tratamiento fiable y continuado de los residuos a tratar.

MTD 30: Seleccionar una turbina adecuada para: a) Suministrar electricidad y calor de acuerdo al régimen establecido.




b) Obtener una alta eficiencia eléctrica. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Como queda reflejado en el balance del ciclo energético la turbina se

adecua al suministro de electricidad y calor de acuerdo al régimen establecido, obteniendo una alta eficiencia de conversión de energía térmica a eléctrica (>80%). El diseño de la turbina será preferentemente de reacción, multietapa y a condensación y dispondrá de, al menos, dos extracciones intermedias que permitirán mejorar el rendimiento global de la instalación.

MTD 31: Minimizar la presión del condensador en las instalaciones donde la prioridad es la

generación de electricidad, por encima del suministro de calor. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: La presión de condensación considerada (0,1 ± 0,02 bar abs.) permite

reducir la energía disipada en condensación respecto a presiones de condensación mayores y, en consecuencia, una eficiencia de ciclo superior a la habitual en plantas de este tipo en condiciones climatológicas similares y en ausencia de agua de refrigeración para condensación.

MTD 32: Minimizar globalmente la demanda de energía de la instalación, incluyendo las

siguientes consideraciones: a) Para un nivel de funcionamiento determinado, seleccionar técnicas de baja demanda

energética preferentemente a aquellas de mayor demanda. b) Siempre que sea posible, diseñar el sistema de tratamiento de gases de combustión de

manera que se evite el recalentamiento de los gases de combustión. c) Donde se use una reducción catalítica selectiva (SCR): • Usar intercambiadores de calor para calentar los gases de combustión a la entrada de

SCR con los que salen de SCR. • Seleccionar el sistema de SCR que, cumpliendo con la reducción, disponibilidad y

eficiencia requerida, tenga una temperatura de operación menor. d) Donde se requiera el recalentamiento de los gases de combustión, se deberán usar

sistemas de intercambio de calor para minimizar la demanda de energía para el recalentamiento de los gases de combustión.

e) Aprovechar la energía producida en la misma planta preferentemente al uso de combustibles primarios importados.




Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: 32a. ver MTD’s eficiencia energética.

b) c) d) y e) se cumplirán. MTD 33: Cuando se requieran sistemas de refrigeración, utilizar un sistema de

condensación de vapor que sea el más adecuado para las condiciones ambientales locales.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se ha optado por la condensación por aire que no requiere la utilización

de recursos hídricos y es adecuada para el nivel de la potencia térmica a disipar.

MTD 34: Usar una combinación de técnicas de depuración de calderas “on-line” (en

operación) y “off-line” (en paradas) para reducir la permanencia del polvo y su acumulación en la caldera.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se confirma que se utilizarán sistemas mecánicos de limpieza en

continuo con dispositivos de sacudida o golpeo en la caldera y previsión para un sistema de limpieza con agua que se combinarán con limpiezas extraordinarias durante los paros anuales programados.

MTD 35: Usar un sistema global de tratamiento de gases de combustión, que generalmente

cumpla con las emisiones listadas en la tabla siguiente (tabla 5.2. del BREF), asociadas al uso de MTD’s. Las medidas se presentan en mg/Nm3.




Sustancias Muestras no continuas

Promedio ½ hora

Promedio 24 horas Comentarios

Partículas totales 1 – 20 1 – 5

El uso de filtros de mangas produce los valores de emisión más bajos. El mantenimiento efectivo de los sistemas de control de partículas es muy importante. El consumo de energía puede aumentar a medida que se buscan menores niveles de emisión. El control de las emisiones de partículas, generalmente, reducen también las emisiones de metales.

Cloruro de hidrógeno (HCl) 1 – 50 1 – 8

Fluoruro de hidrógeno (HF) < 2 < 1

Dióxido de azufre (SO2) 1 – 150 1 – 40

El control, mezcla y homogeneización de los residuos puede reducir fluctuaciones de las concentraciones que pueden llevar a altas emisiones a corto plazo. Los sistemas húmedos de tratamiento de gases de combustión poseen una capacidad mayor de absorción y proporcionan niveles más bajos de emisión para estas sustancias, pero son más caros.

Monóxido de nitrógeno (NO) y dióxido de nitrógeno (NO2), expresados como dióxido de nitrógeno para instalaciones que usen SCR

40 – 300 40 – 100

Las técnicas de control de residuos y combustión combinadas con SCR proporcionan unos buenos resultados de niveles de emisión. El uso de SCR impone una demanda adicional de energía y costes. En general, en las grandes instalaciones el uso de SCR presenta un coste por tonelada de residuo tratado menor. Un alto N residual puede resultar en un incremento en las concentraciones de la corriente de NOx.

Monóxido de nitrógeno (NO) y dióxido de nitrógeno (NO2), expresados como dióxido de nitrógeno para instalaciones que no usen SCR

30 – 350 120 – 180

Las técnicas de control de residuos y combustión combinadas con SNCR proporcionan unos buenos resultados de niveles de emisión. Si se usan altas dosis de reactivos, la fuga del NH3 resultante se puede controlar usando tratamientos de gases de combustión húmedos con las medidas apropiadas para tratar el agua residual amoniacal. Un residuo con un alto contenido de N puede resultar en un incremento en las concentraciones de NOx de la corriente de gas.

Sustancias orgánicas gaseosas y vaporosas, expresadas como

1 – 20 1 – 10 Las técnicas que mejoran las condiciones de combustión reducen las emisiones de estas





Promedio ½ hora


COT

Monóxido de carbón (CO) 5 – 100 5 – 30

sustancias. Las concentraciones de emisión están poco influidas por el tratamiento de los gases de combustión. Los niveles de CO pueden ser superiores durante la puesta en marcha y la parada, y con calderas nuevas que no han alcanzado aún su nivel normal de operación.

Mercurio y sus componentes (como Hg) < 0,05 0,001 – 0,03 0,001 – 0,02

Generalmente se usan adsorbentes basados en carbón para alcanzar los valores de emisión requeridos. El nivel de abatimiento y la técnica requerida dependerán de los niveles y distribución del Hg en el residuo. Algunas corrientes de residuos pueden tener concentraciones Hg altamente variables, por lo que en algunos casos se requerirá de un pretratamiento para prevenir puntas. La monitorización continua de Hg no es requerida por la directiva 2000/76/EC.

Cadmio y talio total (y sus compuestos expresados como metales)

0,005 – 0,05

Ver los comentarios de Hg. La baja volatilidad de estos metales respecto al Hg significa que los métodos de control partículas y de metales son más efectivos para controlar estas sustancias que el Hg.

Σ de otros metales 0,005 – 0,5 Las técnicas de control de los niveles de partículas generalmente también controlan la emisión de estos metales.

Dioxinas y furanos (ng TEQ/Nm3) 0,01 – 0,1

Las técnicas de combustión destruyen al PCDD/F de los residuos. El diseño específico y controles de temperatura reducen la síntesis de-novo. Además de dichas medidas, las técnicas de reducción mediante adsorbentes basados en carbón reducen las emisiones finales al rango de valores establecido. El incremento de la dosis de adsorbente puede resultar en emisiones por debajo de 0,001, pero incrementa el consumo de reactivos y la generación de residuos.

Sustancias no incluidas en la directiva 2000/76/EC para incineración de residuos:

Amoníaco (NH3) < 10 1 – 10 < 10 Los sistemas efectivos de reducción de control de NOx, incluyendo la dosificación de reactivos,





Promedio ½ hora


reducen las emisiones de NH3. Los scrubbers húmedos absorben NH3 y los transfieren a la corriente de agua residual.

Benzapireno

PCBs

PAHs

Las técnicas que controlan al PCDD/F también controlan al Benzapireno, PCBs y PAHs.

Óxido nitroso (N2O)

Para estas sustancias los datos disponibles eran insuficientes como para definir unos niveles de emisión asociados al uso de MTDs. Sin embargo, el capítulo 3 del documento de referencia indica que sus niveles de emisión son bajos. PCBs, PAHs y bezapirenos se pueden controlar usando las técnicas aplicadas para PCDD/F. Los niveles de N2O dependen de las técnicas de combustión y optimización, y la optimización del SNCR cuando se utiliza urea.

La combustión eficiente y el control de los sistemas de reducción de NOx contribuyen a reducir las emisiones de N2O. Los mayores niveles equivalen a los resultados obtenidos por lechos fluidizados operados a menores temperaturas (por debajo de 900ºC aproximadamente).

NOTAS: 1. Los rangos dados en esta tabla son los niveles que se esperaría obtener como resultado de la aplicación de las MTDs. No son valores de

emisión legalmente vinculantes. 2. Σ de otros metales = suma de Sb, As, Pb, Cr, Co, Cu, Mn, Ni, V y sus compuestos expresados como metales. 3. Las mediciones no continuas se promedian sobre un periodo de muestreo de entre 30 minutos y 8 horas. Normalmente los periodos de muestreo

están entre 4-8 horas. 4. Los datos están estandarizados para 11% Oxígeno, gas seco, 273K y 101,3kP. 5. Dioxinas y furanos se calculan usando los factores de equivalencia de EC/2000/76. 6. Al comparar el desempeño real con estos rangos, se debe tener en cuenta lo siguiente: el nivel de confianza asociado a las determinaciones

efectuadas; que el error relativo de esas determinaciones aumenta a medida que las concentraciones medidas decrecen hacia menores niveles de detección.

7. Los datos operacionales en los que se basan los rangos mencionados previamente fueron obtenidos de acuerdo a los códigos de buenas prácticas de monitoreo actualmente aceptados, que requieren equipos de medición con básculas instrumentales de 0-3 veces los niveles límites de emisión de la directiva de incineración. Para parámetros con un perfil de emisión de una muy baja línea base combinado con periodos cortos de emisiones pico, se debe prestar especial atención a la báscula instrumental.

8. Un Estado Miembro reportó que se experimentaron dificultades técnicas en algunos casos al adaptar los sistemas de SNCR a instalaciones de incineración de residuos sólidos más pequeñas, y que la relación coste-efectividad (p.e. reducción de NOx por unidad de coste) de la reducción de NOx es menor en las plantas de incineración más pequeñas (< 6 t/h).

Tabla 28. Emisiones gaseosas asociadas al uso de MTDs




Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: El rango de emisiones esperado alcanzable según el BREF es el que se

indica en la tabla anterior. Se trata de valores objetivo, si bien estos valores son indicativos y no son de obligado cumplimiento al no poseer rango legal. En cualquier caso, las emisiones del sistema de depuración de gases de combustión de la PVE cumplirán con los valores límite fijados en el Real Decreto 653/2003, de 30 de mayo, sobre incineración de residuos.

MTD 36: Al seleccionar el sistema global de depuración de gases de combustión se debe

tener en cuenta lo siguiente: a) Los factores generales descritos en los capítulos 4.4.1.1 y 4.4.1.3 del documento de

referencia; tales como el tipo de residuo, el tipo de proceso de combustión, el caudal y temperatura de los gases de combustión, los niveles de emisión requeridos, la disponibilidad de espacio, entre otros.

b) Los potenciales impactos en el consumo de energía de la instalación. c) Los problemas adicionales de compatibilidad global del sistema que puedan surgir al

adaptar instalaciones existentes. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Teniendo en cuenta las características de los diferentes sistemas de

tratamiento de gases de combustión, se ha decidido prescindir de los sistemas húmedos por los siguientes motivos:

1. Preservar los recursos hídricos de la zona, tanto por lo que se

refiere a consumo, como por lo que se refiere a la generación de aguas residuales.

2. Disminuir en lo posible el consumo energético propio de la planta. 3. Minimizar la posible formación de penacho visible de vapor a salida

de chimenea. Los sistemas modernos de tratamiento de gases de combustión tienden

a combinar las ventajas de facilidad de manejo de sistemas secos con las prestaciones de los semisecos. En esta línea han aparecido sistemas como el conocido como “flash-dry” u otros que combinan la inyección de agua con la inyección de reactivo y/o reactivo recirculado por una zona de gran mezcla por turbulencia como se produce en un lecho fluido o en un reactor de arrastre neumático. Las características exactas, prestaciones y consumos y costes de cada uno de los sistemas semisecos, secos o intermedios son los garantizados en cada caso por el tecnólogo suministrador del




equipamiento, siendo en todos los casos los valores esperados de emisión los indicados en la tabla 5.2 del BREF. Puesto que las prestaciones, consumos y costes exactos dependen de las propuestas concretas de cada tecnólogo, la selección del sistema concreto se realizará a la vista de las propuestas de esos tecnólogos para el caso particular de la PVE del CGRG, siempre respetando los valores límite de emisión del Real Decreto 653/2003 y los valores esperados de emisión indicados en la tabla 5.2 del BREF. Por supuesto, el análisis para la selección para la PVE del CRGRG del sistema más adecuado contemplará los factores generales descritos en los capítulos 4.4.1.1. y 4.4.1.3 del documento de referencia y los potenciales impactos en el consumo de energía de la instalación. A los efectos de los balances incluidos en el presente proyecto IPPC se ha considerado la situación de “peor caso” y, en consecuencia, el sistema finalmente seleccionado ofrecerá unas prestaciones y consumos iguales o mejores que los indicados en el Proyecto IPPC.

MTD 37: Cuando se seleccione entre un sistema de depuración de gases húmedo, semi-

húmedo y seco, se tendrán en consideración los criterios (no exhaustivos) dados como ejemplo en la tabla siguiente:



memoria_parte_i.doc / XM/MV / 9.11.09 pág. 221 / 511

Tratamiento de gases de combustión

Criterio Húmedo (W)

Semi-húmedo

(SW)

Seco (cal) (DL)

Seco (bicarbonato

sódico) (DS)

Comentarios

Rendimiento en el tratamiento de las emisiones

+ 0 - 0

• Los sistemas húmedos generalmente rinden las emisiones más bajas de HCl, HF, NH3 y SO2.

• Normalmente, cada uno de los sistemas están combinados con instalaciones adicionales de control de partículas y PCDD/F.

• Los sistemas DL pueden alcanzar niveles similares de emisión a los DS y SW, pero requiere un mayor consumo de reactivos y lleva asociado un incremento en la producción de residuos.

Producción de residuos + 0 - 0

• La producción de residuos por tonelada de residuo tratado es generalmente mayor con sistemas DL y menor con sistemas W, con mayor concentración de contaminantes en los residuos de los sistemas W.

• Se puede recuperar el material de los residuos en sistemas W y sistemas DS. En el caso de los sistemas W deben ir seguidos de un tratamiento de las aguas residuales del scrubber.

Consumo de agua - 0 + +

• El consumo de agua es generalmente mayor en los sistemas W.

• Los sistemas secos usan agua en cantidades mínimas o incluso nulas.

Producción de aguas residuales - + + +

• Las aguas residuales generadas (si no se han evaporado) en sistemas W, se deben tratar y verter en un medio receptor salado (p.e. mar). El vertido en sí puede no ser una desventaja.

• La eliminación de amoníaco de la corriente de aguas residuales puede ser compleja.

Consumo de energía - 0 0 0

• El consumo de energía es mayor en los sistemas W, debido a la necesidad de bombear, y se incrementa en mayor medida donde se combina con otros componentes de tratamiento de gases, p.e. eliminación de partículas.

Consumo de reactivo + 0 - 0 • Generalmente se da un menor consumo de reactivos

en sistemas W. • En el caso de DL, se da un consumo mayor de






Semi-húmedo

(SW)

Seco (cal) (DL)

Seco (bicarbonato

sódico) (DS)

Comentarios

reactivos, pero puede reducirse con recirculación de reactivo.

• Los sistemas SW, DL y DS pueden beneficiarse del control y medida de los gases ácidos en la corriente a tratar.

Flexibilidad ante variaciones de contaminantes en el gas a tratar

+ 0 - 0

• Los sistemas W son capaces de tratar con un rango más amplio de contaminantes y ante fluctuaciones más rápidas en la concentración de HCl, HF y SO2.

• Los sistemas DL generalmente ofrecen menor flexibilidad, aunque puede mejorarse mediante el control y medida de los gases ácidos a tratar.

Visibilidad del penacho - 0 + +

• La visibilidad del penacho es generalmente mayor en sistemas húmedos (excepto si se usan medidas especiales).

• Los sistemas secos generalmente tienen una visibilidad del penacho menor

Complejidad del proceso

- (más alta)

0 (media)

+ (más baja)

+ (más baja)

• Los sistemas W en sí mismos son bastante simples pero requieren unas instalaciones complementarias, incluyendo tratamiento de aguas residuales, etc.

Costes – inversión Generalmente más altos Medio

Generalmente más bajos

Generalmente más bajos

• Costes adicionales de los sistemas húmedos por los costes adicionales de instalaciones complementarios de tratamiento de gases y auxiliares, más significativo para plantas pequeñas.

Costes – operación Medio Generalmen

te más bajos

Medio Generalmente más bajos

• Los sistemas W tienen un coste operacional añadido para el tratamiento de las aguas residuales, el cual adquiere mayor importancia en plantas pequeñas.

• Mayores costes de eliminación de residuos cuando se producen más residuos, y se consume más reactivo. Los sistemas W generalmente producen menores cantidades de residuos y por ello pueden tener menores costes de gestión de reactivos y residuos.

• Los costes operacionales incluyen consumibles, mantenimiento y costes de disposición. Los costes operacionales dependen mucho del coste local para los consumibles y la disposición de residuos.






Semi-húmedo

(SW)

Seco (cal) (DL)

Seco (bicarbonato

sódico) (DS)

Comentarios

Nota + significa que el uso de la técnica generalmente ofrece una ventaja con respecto al criterio considerado. 0 significa que el uso de la técnica generalmente no ofrece ninguna ventaja o desventaja significativa con respecto al criterio considerado. - significa que el uso de la técnica generalmente ofrece una desventaja con respecto al criterio considerado.

Tabla 29. Criterios comparativos entre un sistema de depuración de gases húmedo, semi-húmedo y seco

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Como se ha indicado en el punto anterior y por las mismas razones, la selección del sistema concreto

en el rango semiseco, seco e intermedios entre ambos se realizará a la vista de las propuestas concretas de los tecnólogos para el caso particular de la PVE del CGRG. Por supuesto, el análisis para la selección del sistema más adecuado para la PVE del CGRG tendrá en consideración los criterios no exhaustivos indicados en la tabla anterior del documento BREF. Lo mismo aplica para el reactivo de neutralización considerado (cal o bicarbonato sódico). A los efectos de los balances incluidos en el presente proyecto IPPC se ha considerado la situación de “peor caso”, tanto en lo referido a consumo estequiométrico de reactivos, como en lo referido a la generación de residuos generados en la depuración de los gases.



memoria_parte_i.doc / AGR / RP / 09/11/2009 Pág. 224 / 511

MTD 38: Prevenir el incremento de consumo eléctrico (a menos que haya un condicionante local específico) evitando el uso de dos filtros de mangas en una única línea de tratamiento de gases de combustión.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: No se utilizarán dos filtros de mangas en serie en una única línea de

tratamiento de gases de combustión. MTD 39: Reducir el consumo de reactivos y la producción de residuos en los sistemas de

tratamiento de gases de combustión secos, semi-secos e intermedios, mediante: a) El ajuste y control de la cantidad de reactivos inyectados con el fin de alcanzar los

requerimientos para el tratamiento de los gases de combustión, de modo que los niveles objetivo de emisiones sean alcanzados.

b) El uso de señales de respuesta rápida aguas arriba y/o aguas abajo de los niveles

de HCl y/o SO2 (u otros parámetros adecuados) para la optimización de la inyección de reactivos.

c) La recirculación de una parte de los residuos del tratamiento de gases recogidos. La aplicabilidad y el uso de estas técnicas variará en función de: las características de los residuos y por ende la naturaleza de los gases de combustión generados, los niveles de emisión requeridos y la experiencia de su uso práctico en la instalación. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: La cantidad de reactivos inyectados se ajustará y controlará mediante

el uso de señales de respuesta rápida de las concentraciones de HCl y SOx aguas arriba y aguas abajo del sistema de depuración de gases. Asimismo, se recirculará una parte de los residuos del tratamiento de los gases excepto en el caso que el reactivo sea bicarbonato sódico, para el que la recirculación no aporta ventajas significativas.

MTD 40: Usar medidas primarias de reducción de NOx, para reducir la producción de NOx,

conjuntamente con SCR o SNCR, según los requerimientos de reducción de NOx. En general, se considera el SCR como MTD cuando se requieren altas eficacias de reducción de NOx y bajas concentraciones de NOx en las emisiones de gases de combustión.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Las medidas primarias para la reducción de las emisiones de NOX

aplicables a las instalaciones de incineración de residuos pueden ser las siguientes:




Disminución del aire en exceso.

El exceso de aire está relacionado con la cantidad de NOX generado. Limitar el exceso de aire puede contribuir a reducir la formación de NOX en los gases de combustión. En la combustión de los residuos, sin embargo, el exceso de aire no debe ser demasiado bajo para prevenir emisiones excesivas de monóxido de carbono (CO) y corrosiones indeseadas en caldera.

Disminución del precalentamiento del aire.

Al reducir el precalentamiento del aire, la temperatura de combustión baja y la formación de NOX disminuyen. Por el contrario, la eficiencia del ciclo disminuye del orden de un 1% por cada disminución de 40ºC en los gases de combustión. Para evitar altas temperaturas de combustión, el precalentamiento del aire se reduce e incluso se elimina cuando el combustible R.S.U. tiene un poder calorífico alto, por ejemplo, > 2.000 kcal/kg.

Distribución del aire de combustión.

Una adecuada distribución del aire de combustión entre aire primario (por debajo del combustible) y aire secundario (por encima de la llama) conlleva una disminución de la formación de NOX. Esta distribución se hace para reducir inquemados en gases y reducir la emisión de CO.

Recirculación de gases de combustión.

Una parte de los gases son aspirados tras el ventilador de tiro actual, mediante un ventilador adicional que los impulsa a través de un conducto de gases hasta el horno. Para inyectar el aire deben realizarse una serie de orificios adicionales en el horno, por encima del nivel de inyección del aire secundario.

La recirculación del gas de combustión (en adelante FGR), normalmente sustituyendo típicamente un 15-25% del aire secundario, reduce el contenido de oxígeno y la temperatura máxima y por tanto, disminuyendo la generación de NOx. Una recirculación excesiva de gas puede producir, por incremento de las condiciones reductoras, una combustión incompleta y, en consecuencia, elevadas emisiones de compuestos orgánicos volátiles (VOCs) y CO, y problemas de corrosión. De todas las medidas primarias aplicables en general las tres primeras (disminución del aire en exceso, disminución del precalentamiento de aire y distribución del aire de combustión) se optimizan siguiendo criterios de operación de la planta, por lo que la única medida primaria aplicable para




la reducción efectiva de los NOx en una planta incineradora es la implantación de la recirculación de los gases. Es una técnica que no está generalizada entre todos los tecnólogos como se detalla a continuación. La experiencia en aplicaciones comerciales de esta técnica muestra que los problemas por corrosión en caldera son menos significativos cuando el gas recirculado se toma aguas abajo del sistema de depuración del gas de combustión. El flujo de gas recirculado se regula en una proporción fija del flujo total de depuración de gases dirigidos a la chimenea, basado en medidas en los gases de combustión y un cociente fijo, los cuales determinados por el operador. Los suministradores de tecnologías de incineración varían en sus preferencias hacia FGR, algunos a favor, y algunos en contra asociados a aspectos técnicos relacionados con la vida útil del horno, así como su importante coste económico y elevado consumo energético. La recirculación de gases de combustión “sucios” a salida de la caldera puede dar lugar a un ensuciamiento y, de aquí la obstrucción de los conductos de recirculación, por lo tanto, no favoreciendo las condiciones de operación. Así se adoptaría la FGR, en cualquier caso aguas abajo del sistema de depuración, siempre que:

– el tecnólogo del horno-caldera integrada en el EPC[1] de la planta esté de

acuerdo en que el uso de la FGR con su tecnología del horno y, representa la mejor tecnología disponible para la reducción primaria de NOx y garantice el cumplimiento de los rendimientos de emisión; y

– el tecnólogo pueda demostrar que cualquier posible efecto medioambiental adverso que se pueda derivar del uso de FGR, tal como mayor consumo eléctrico o la mayor corrosión del horno, ha sido totalmente considerado alcanzando su mejor y óptimo diseño tecnológico; y

– el uso de FGR reduce el consumo de reactivos del DeNOx para un nivel de emisiones dado.

MTD 41: Reducir las emisiones de PCDD/F mediante el uso de: a) Selección de técnicas para mejorar el conocimiento y el control de los residuos,

incluyendo, en particular, sus características de combustión. b) Técnicas primarias (relacionados con la combustión) para destruir PCDC/F en los

residuos y posibles precursores de PCDD/F. c) Diseños de instalaciones y controles de operación que evitan las condiciones que

favorecen el aumento de generación de PCDD/F. [1] Engineering, Procurement, Construction (EPC)




d) El uso de la combinación adecuada de una o más de las siguientes medidas de reducción de PCDD/F:

i. Adsorción por inyección de carbón activo, u otros reactivos junto con filtros de mangas. ii. Adsorción usando lechos fijos con una tasa de reposición de adsorbente adecuada. iii. SCR multicapa, dimensionado para controlar emisiones de PCDD/F. iv. Filtros de mangas catalíticos (únicamente cuando se incluyen otras medidas para el

control de emisiones de metales y Hg). Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Para reducir las emisiones de PCDD/F se recurrirá a:

a) Análisis periódicos de residuos por componentes para conocer mejor su composición y características de combustión.

b) Unas condiciones de combustión adecuadas para la distinción de los PCDD/F en los residuos basados en: − Control y mantenimiento de una temperatura mínima. − Aseguramiento de un tiempo de residencia mínimo a esa

temperatura. − Conseguir una adecuada mezcla por turbulencia, mediante la

inyección de aire de combustión secundaria. − Controlar y ajustar la cantidad total de aire de combustión

(primario más secundario). − Distribución adecuada del aire de combustión entre aire primario

y aire secundario. − Distribución de la cantidad adecuada de aire primario de

combustión a cada zona de la parrilla. c) Diseño adecuado de la caldera, con velocidades de gases más

bajas a altas temperaturas y más altas en la ventana de temperatura en que se favorece la formación de PCDD/F (aprox. 450 – 250 ºC).

d) La adsorción por inyección de carbón activo aguas arriba del filtro de mangas.

e) SCR multicapa.




MTD 42: Si se utilizan scrubbers húmedos, llevar a cabo una evaluación de la acumulación

de PCDD/F en el scrubber y adoptar las medidas convenientes para hacer frente a esta acumulación y evitar liberaciones. Se deberá tener mayor cuidado durante las puestas en marcha y paradas.

Aplicado a PVE del CGRG: No Justificación: Puesto que se ha decidido no instalar sistemas de depuración húmedos,

no es de aplicación. MTD 43: Si se recirculan a combustión los residuos del tratamiento de gases de

combustión, aplicar las medidas adecuadas para evitar la recirculación y acumulación de Hg en la instalación.

Aplicado a PVE del CGRG: No aplica. Justificación: No se recirculan a combustión los residuos del tratamiento de gases de

combustión. MTD 44: Para controlar las emisiones de Hg en procesos donde se aplican scrubbers

húmedos, se debe: a) Usar un pH bajo en la primera etapa con adición de reactivos específicos para la

eliminación de Hg iónico, en combinación con las siguientes medidas adicionales para la reducción de Hg metálico (elemental).

b) Inyectar carbón activo. c) Usar filtros de carbón activo o coque. Aplicado a PVE del CGRG: No Justificación: Puesto que se ha decidido no instalar sistemas de depuración húmedos,

no es de aplicación. MTD 45: Para el control de emisiones de Hg en procesos donde se utilizan sistemas de

tratamiento de gases secos y semi-húmedos, usar carbón activo u otros adsorbentes efectivos para la adsorción de PCDD/F y Hg.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se inyectará carbón activo aguas arriba del filtro de mangas para la

adsorción de PCDD/F y Hg.




MTD 46: Optimizar la recirculación y la reutilización del agua residual de la propia instalación.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: (Para más detalle: Ver Balance general de aguas en el apartado 10.2.6

y Estudio Hidráulico anejo al presente proyecto). MTD 47: Usar sistemas separados de drenaje, tratamiento y descarga de aguas pluviales,

incluyendo el agua de cubiertas, de manera que no se mezcle con corrientes de aguas residuales contaminadas. Algunas de las corrientes de agua solo requieren un mínimo o ningún tratamiento previo a su descarga, dependiendo del riesgo de contaminación y factores de descarga local.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: La recogida de aguas, en función de sus puntos de generación, se ha separado en las siguientes redes:

- Red de aguas pluviales de cubiertas.

Aguas de lluvia generadas en las cubiertas de los edificios.

- Red de aguas Limpias de escorrentía.

Estas aguas son procedentes del terreno exterior a la explanación de la planta pero que vierten a ella, serán interceptadas por una cuneta perimetral en la margen derecha y conducidas a la regata Arkaitza aguas abajo de la plataforma base.

- Desvío y recuperación de la regata Arkaitza

- Red de aguas de Viales. Estas aguas son las procedentes de los viales de la cota +109, +115 y los de la cota +142, así como de los viales que comunican esas zonas.

- Red de aguas de Proceso.

Son aguas que proceden de las distintas fases dentro del proceso propio de la planta.

- Red de aguas Fecales. Son las aguas sanitarias provenientes de los servicios y vestuarios de los edificios de la planta.




El tratamiento de las aguas recogidas por las diferentes redes, en función de sus características, será el siguiente:

- Aguas pluviales limpias: cubiertas, escorrentía superficial y regata. Se tratarán únicamente con un desbaste y una decantación estática, con objeto de eliminar las hojas y ramas, así como las posibles materias en suspensión.

- Aguas pluviales sucias: viales y aparcamientos. Su tratamiento consistirá en una decantación y separación de grasas (con by-pass).

- Aguas sucias de proceso. Su tratamiento al igual que las anteriores será una decantación y separación de grasas (completa). Reutilización al proceso.

- Aguas fecales. No llevarán ningún tipo de tratamiento, a excepción de un posible desbaste para mejorar la explotación del bombeo al colector de fecales del Polígono.

MTD 48: Si se emplea un tratamiento de gases de combustión húmedo, se debe: a) Usar tratamientos físico-químicos in situ para las aguas residuales del scrubber, para

garantizar los niveles de vertido requeridos. b) Tratar separadamente las corrientes de aguas residuales ácidas de las alcalinas, en

los casos que se recupere p.e. el HCl y/o yeso. c) Recircular las aguas residuales del scrubber en el propio equipo, usando la

conductividad eléctrica (mS/cm) como medida de control de la recirculación, para así reducir el consumo de agua en el scrubber.

d) Prever la capacidad necesaria de almacenamiento para las aguas residuales de los scrubbers, permitiendo así más estabilidad a los procesos de tratamiento de aguas residuales.

e) Emplear sulfuros (p.e. m-trimercaptotriazina) u otros ligantes de mercurio para reducir Hg (y otros metales pesados) en el efluente final.

f) Cuando se usa un SNCR con lavado húmedo, los niveles de amoniaco en el efluente deben reducirse mediante el uso de stripping, y la recirculación del recuperado como agente de reducción de NOx.

Aplicado a PVE del CGRG: No aplica Justificación: Puesto que se ha decidido no instalar sistemas de depuración húmedos

(ver respuestas a MTD 36 y 37), no es de aplicación. MTD 49: El uso de una combinación adecuada de las técnicas y principios descritos en el

capítulo 4.6.1. para mejorar la combustión de los residuos, en la medida en que se




requieren para conseguir valores de COT en las cenizas residuales inferiores al 3% p/p y típicamente entre 1 y 2% p/p, incluyendo en particular:

a) La combinación del diseño del horno, operatividad de horno y tasa de alimentación

que produzca la suficiente agitación y tiempo de residencia de los residuos en el horno a suficientemente altas temperaturas.

b) El diseño del horno tal que, en la medida de lo posible, retenga físicamente el residuo en la cámara de combustión para permitir su combustión.

c) El uso de técnicas para la mezcla y pretratamiento del residuos, como se describe en la MTD 11, de acuerdo con el tipo de residuo recibido en la instalación.

d) La optimización y control de las condiciones de combustión, incluyendo el suministro y distribución del oxígeno, como se describe en la MTD 18.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: El diseño de las parrillas de combustión proveerá un tiempo de

residencia superior a 30 minutos durante el cual el residuo será atizado o volteado continuamente y con un suministro de aire adecuado en cada zona de la parrilla, también en la parte final, donde se produce la calcinación de las brasas producidas por la combustión del propio residuo.

La alimentación del residuo se realizará en automático ajustando la cantidad a las características de la instalación (capacidad). Se instalarán cámaras que permitirán la visión interior de los hornos desde sala de control, lo que permite detectar visualmente posibles disfunciones en la alimentación del residuo. Estas medidas junto con las descritas en la MTD 11, la MTD18 y la MTD41 permitirán conseguir un valor garantizado de COT inferior al 3% en peso y esperado del 1% – 1,5% en peso.

MTD 50: Gestionar de forma separada las escorias de fondo de las cenizas volantes y de

los residuos del sistema de tratamiento de gases de combustión, para evitar la contaminación de las escorias de fondo y así mejorar su potencial de recuperación. Las cenizas de la caldera pueden tener niveles de contaminación similares o muy distintos de los de las escorias, por lo que también se considera MTD evaluar el nivel de contaminación de las cenizas de caldera, y evaluar si es apropiado o no mezclarlas con las escorias de fondo. Es MTD evaluar cada residuo sólido de forma separada para su potencial recuperación ya sea de forma individual o en combinación con otros residuos.




Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Las cenizas volantes recogidas en fondos de los haces de intercambio

convectivos de calor en la caldera recogerán de forma separada de las escorias y se juntarán con los residuos del sistema de depuración de gases.

MTD 51: Cuando se utiliza un sistema de eliminación de partículas previo a los otros

sistemas de tratamiento de gases, se deberá realizar una evaluación de la composición de las cenizas volantes recogidas para determinar si pueden ser recuperadas, ya sea antes o después de un tratamiento, en vez de destinarlas a un depósito controlado.

Aplicado a PVE del CGRG: No aplica Justificación: Puesto que no se utiliza un sistema de eliminación de partículas previo

al sistema de tratamiento de gases, no es de aplicación. MTD 52: Separar los metales férricos y no-férricos de las cenizas de fondos, en la medida

de lo posible según la viabilidad técnico-económica, para su recuperación. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se han previsto los equipos necesarios para la recuperación de metales

en la planta de escorias. MTD 53: Tratar las escorias de fondo (in-situ o en el exterior) mediante una combinación

adecuada de: a) Tratamiento seco de escorias, con o si maduración. b) Tratamiento húmedo de escorias, con o sin maduración. c) Tratamiento térmico. d) Cribado y trituración. en la medida que se requiera para alcanzar las especificaciones establecidas para su uso, tratamiento o disposición. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Se ha previsto un tratamiento seco de escorias mediante cribado,

recuperación de metales y maduración durante 12 semanas.




MTD 54: Tratar los residuos del sistema de tratamiento de gases (in-situ o en el exterior) en

la medida requerida por la alternativa de gestión seleccionada para ellos. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: El CGRG incluye una instalación de acondicionamiento de cenizas con

el objetivo de tratar las cenizas del sistema de depuración de gases, antes de enviarlas a un depósito controlado de residuos peligrosos.

El proceso de acondicionamiento de cenizas consta de las siguientes

etapas:

Mezclado-Humectación.

Las cenizas recogidas en el silo tras la etapa de depuración, con un peso específico de entre 0,6 – 0,7 t/m3, se descargan en un transportador de tornillo y se dosifican volumétricamente a un mezclador-humectador, donde se humectan y amasan. Las cenizas entran por la boca superior del mezclador-humectador, mientras que el agua se dosifica mediante una lanza con una boquilla especial para el buen reparto de ésta con las cenizas. El material mezclado se descarga en un transportador de banda que las conduce al equipo de prensado-ensacado. En esta etapa se alcanza un peso específico final de la mezcla de entorno a 1,2 – 1,3 t/m3. Prensado-Ensacado.

Las cenizas se prensan y ensacan con lo que se consigue su compactación, alcanzándose una densidad final de las cenizas entorno a 1,8 t/m3. Una carretilla elevadora transferirá los big-bags al local de almacenamiento específico, que tendrá una superficie de unos 340 m2 suficiente para dos semanas de almacenamiento. Finalmente, los big-bags serán transferidos al camión de expedición con destino a depósito controlado de residuos peligrosos.

MTD 55: Implementar las medidas de reducción de ruido para alcanzar los requerimientos

de ruido locales. Aplicado a PVE del CGRG: Sí. Justificación: Las indicadas en el Proyecto. Ver Anejo 5 Estudio de Impacto Acústico.




MTD 56: Aplicar un Sistema de Gestión Ambiental. Diversas técnicas de gestión ambiental

son consideradas MTDs. El alcance y naturaleza del Sistema de Gestión Ambiental estará generalmente relacionado con la naturaleza, magnitud y complejidad de la instalación, y el número de impactos ambientales que pueda tener.

MTD es implementar y adherirse a un Sistema de Gestión Ambiental que incorpore, de acuerdo a las circunstancias individuales, las siguientes características: o Definición de una política ambiental para la instalación por parte de la Alta Dirección. o Planeamiento y establecimiento de los procedimientos necesarios. o Implementación de los procedimientos. o Revisión del desempeño y toma de acciones correctivas. o Revisión por la Alta Dirección / Gerencia. Aplicado a PVE del CGRG: Sí. Justificación: Se implementará un Sistema de Gestión Ambiental p.e. EMAS (Eco-

Management and Audit Scheme, ó Reglamento Comunitario de Ecogestión y Ecoauditoría).

9.1.1.1. MTDs específicas para la incineración de residuos municipales. En adición a las medidas genéricas descritas previamente, para la incineración de residuos municipales o domésticos se consideran MTDs las siguientes: MTD 57: Almacenar los residuos (a excepción de los residuos con un potencial bajo de

contaminación, p.e. muebles), en superficies impermeabilizadas con drenajes controlados situadas en el interior de edificios.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Los fosos de almacenamiento de residuos y la zona de acopio de

residuo embalado están impermeabilizados, con drenajes controlados y situadas en el interior de edificios.

MTD 58: Cuando se almacenan los residuos (típicamente para una incineración posterior)

se deberán embalar, o de lo contrario prepararlos para que en su almacenamiento se controlen los olores, propagación de insectos, incendios y/o lixiviados.




Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Durante las paradas de la planta de valorización energética, los residuos

que lleguen al foso serán embalados y almacenados para ser tratados durante los meses siguientes a la reanudación del funcionamiento de la instalación. La zona de acopio de balas estará en el interior de edificio y dispondrá de un sistema de recogida de efluentes líquidos.

MTD 59: Pretratar los residuos para mejorar su homogeneidad y, por tanto, sus

características de combustión, mediante: a) La mezcla en el foso, y b) El uso de trituración para los residuos voluminosos (como muebles). en la medida que sea beneficioso según el sistema de combustión utilizado. En general las parrillas y los hornos rotativos requieren niveles bajos de pretratamiento (p.e. mezcla de residuos con trituración de residuos voluminosos) mientras que en los sistemas de lecho fluidizado se requiere una mayor selección de residuos y pretratamiento, normalmente incluyendo RM totalmente triturados. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Previamente a su incineración, la fracción RESTO de los RD será

pretratada en una planta de biosecado, generándose así un residuo más homogéneo y por lo tanto, con mejores características de combustión. Una vez en el foso de la PVE, este residuo se mezclará con las otras fracciones (RICIA, rechazos de reciclaje y compostaje), donde se ha previsto que el puente grúa dedique aproximadamente 25 minutos/hora para labores de homogeneización. Adicionalmente, se prevé una cizalla para la trituración de los residuos voluminosos. Una vez procesados, éstos se verterán directamente al foso para su mezcla con el resto de residuos.

MTD 60: Emplear parrillas diseñadas con un nivel de refrigeración suficiente de la parrilla,

de tal forma que permita la variación del suministro de aire primario para el control de combustión, más que para la propia refrigeración de la parrilla. Las parrillas refrigeradas con aire, con una buena distribución de flujo de aire refrigerante, están diseñadas para un PCI promedio de residuos de hasta 18 MJ/kg aproximadamente. Para valores más altos de PCI se requiere agua (u otro líquido refrigerante), con el fin de evitar la necesidad de niveles de aire primarios excesivos y controlar así, la temperatura de parrilla y la posición y la longitud del fuego en la parrilla.




Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: El PCI esperado para la mezcla de residuos es de 12.400 kJ/kg.

Los PCI’s de cada una de las corrientes de residuos están entre: − Máximo: 19.200 kJ/kg de la corriente de rechazos de plantas de

envases. − Mínimo: 5.200 kJ/kg de la corriente de residuos secundarios de

plantas de compostaje. Como puede apreciarse, en principio podría ser suficiente el uso de parrillas refrigeradas por aire diseñadas para un PCI promedio de residuos de hasta 18.000 kJ/kg. Sin embargo, se prefiere realizar la selección de parrilla refrigerada por aire o por refrigeración líquida o refrigeración mixta, en función de las prestaciones concretas ofertadas por los distintos tecnólogos para el caso particular de la PVE del CGRG.

MTD 61: Ubicar las nuevas instalaciones en lugares que el uso de CHP (Combined Heat

and Power) y/o calor y/o vapor pueda maximizarse, de manera que se pueda exportar el excedente de energía global de 1,9 MWh por tonelada de RM (basado en el PCI promedio de 2,9 MWh por tonelada).

Aplicado a PVE del CGRG: No Justificación: La instalación se ubica en la zona de Zubieta del Término Municipal de

Donosti. En esta zona está previsto se instale el principal cliente demandante de energía térmica que va a producir la instalación: el futuro Centro Penitenciario de Zubieta. Desde este punto de vista, se ha tratado de maximizar el uso conjunto de calor y electricidad, incluso en el caso en que no se llegasen a superar los 2,9 MWh por tonelada de residuo.

MTD 62: En situaciones en las que solo se puede exportar menos de 1,9 MWh por tonelada

de RM (basado en un promedio de PCI de 2,9 MWh por tonelada) se deberá alcanzar la mayor de las siguientes alternativas:

a) Generar un promedio anual de 0,4 – 0,65 MWh electricidad por tonelada de RM

procesado (basado en un PCI promedio de 2,9 MWh por tonelada) con el suministro adicional de calor/vapor cuando sea posible para las condiciones locales10, o

10 El uso directo de calor/vapor (exporta y/o consumición propia) reducirá la generación de electricidad, y por eso servir una demanda de calor puede significar que se genere menos del 0,4 MWh electricidad por tonelada de residuos.




b) Generar al menos la misma cantidad de electricidad de los residuos que el promedio de la demanda anual de electricidad de la instalación completa incluyendo (cuando sea aplicable) el pretratamiento y operaciones de tratamiento de residuos in situ.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Por tonelada de residuo de PCI esperado 12.400 KJ/kg (3,44 MWh/Mg)

se generarán, como se desprende del proyecto, unos 0,9 MWh de electricidad por tonelada de residuo. Corrigiendo el valor para un PCI de 2,9 MWh/Mg, el resultado es una generación de 0,76 MWh por tonelada de residuo, netamente superior a los 0,4 – 0,65 MWh considerados por esta MTD.

MTD 63: Reducir la demanda promedio de electricidad de la instalación (excluyendo el

pretratamiento o tratamiento de los residuos) para estar normalmente por debajo de 0,15 MWh por tonelada de RM tratado (basado en un PCI promedio de 2,9 MWh por tonelada de RM).

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Como se desprende del proyecto, el autoconsumo eléctrico esperado

en la PVE, sin el pretratamiento del residuo es de 0,16 MWh/t para un PCI esperado de 3,44 MWh/t. Si se corrige el valor de consumo a un PCI de 2,9 MWh/t, el valor obtenido es de 0,135 MWh/t, inferior a los 0,15 MWh/t considerados en esta MTD.

9.1.1.2. Mejores técnicas disponibles específicas para la incineración de RM seleccionados o pretratados. En adición a las medidas genéricas descritas previamente, para la incineración de residuos municipales seleccionados o pretratados (incluyendo CDR) se consideran MTDs las siguientes: MTD 64: Almacenar los residuos en: a) Tolvas encapsuladas o, b) Superficies impermeabilizadas con drenajes controlados situadas en el interior de

edificios. Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Ver MTD 57.




MTD 65: Acopiar los residuos (típicamente para una incineración posterior) en balas o de lo contrario, prepararlos para su almacenamiento de manera que se controlen los posibles olores, propagación de insectos, incendios y/o lixiviados.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Ver MTD 58. MTD 66: Las instalaciones nuevas o existentes deberán alcanzar la mayor de las siguientes

alternativas: a) Un promedio anual de al menos 0,6 – 1,0 MWh electricidad por tonelada de residuo

(basado en un PCI promedio de 4,2 MWh por tonelada), o b) La demanda de electricidad (media anual) de la instalación completa, incluyendo

(cuando sea aplicable) el pretratamiento y operaciones de tratamiento de los residuos in situ.

Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Por tonelada de residuo de PCI esperado 12.400 KJ/kg (3,44 MWh/Mg)

se generarán, como se desprende del proyecto, unos 0,9 MWh de electricidad por tonelada de residuo. Corrigiendo el valor para un PCI de 4,2 MWh/Mg de residuo pretratado, el resultado es una generación de 1,1 MWh por tonelada de residuo, netamente superior a los 0,6 – 1,0 MWh considerados por esta MTD.

MTD 67: Situar las nuevas instalaciones de manera que: a) Además de la generación de 0,6 – 1,0 MWhe por tonelada de electricidad generada, el

calor y/o vapor pueda usarse para CHP, de manera que se pueda alcanzar una exportación de energía térmica de 0,5- 1,25 MWh por tonelada de residuo (basado en un PCS promedio de 4,2 MWh por tonelada), o

b) Donde no se genere electricidad, se podría alcanzar una exportación de 3MWh por

tonelada de residuo (basado en un PCI promedio de 4,2 MWh por tonelada). Aplicado a PVE del CGRG: No. Justificación: Ver respuesta a MTD 61. MTD 68: Reducir la demanda energética de la instalación y alcanzar una demanda

promedio de electricidad en la instalación (excluyendo pretratamiento o tratamiento de residuos) inferior a 0,2 MWh por tonelada de residuos tratados (basado en un PCI promedio de 4.2 MWh por tonelada de residuo).




Aplicado a PVE del CGRG: Sí Justificación: Como se desprende del proyecto, el autoconsumo eléctrico esperado

en la PVE, sin el pretratamiento del residuo es de 0,16 MWh/Mg para un PCI esperado de 3,44 MWh/Mg.

Si se corrige el valor de consumo a un PCI de 4,2 MWh/Mg de residuo pretratado, el valor obtenido es de 0,19 MWh/Mg, inferior a los 0,2 MWh/Mg considerados en esta MTD.

9.2. Mejores técnicas disponibles para el tratamiento de residuos. Las mejores técnicas disponibles para el tratamiento de residuos se describen en el documento de referencia “Reference Document on the Best Available Techniques for Waste Treatments”, August 2006. El alcance del documento BREF abarca un amplísimo abanico de sectores industriales y tipos de residuos (residuos domiciliarios, aceites, suelos contaminados, residuos de la industria química, etc.) así como tipos de tratamientos (mecánicos, biológicos, físico-químicos, etc.) que en la mayoría de casos quedan fuera del ámbito de actividades de aplicación de los previstos en el CGRG. Consecuentemente, en el presente apartado se identifican únicamente las MTD´s específicas que podrían ser de aplicación para las instalaciones proyectadas en el CGRG, en particular, las correspondientes al pretratamiento biológico-mecánico (o biosecado) de la fracción RESTO de los RD así como para el tratamiento de las emisiones, aguas residuales asociados. Las áreas principales de los procesos de tratamiento mecánico y biológico de los residuos domiciliarios sobre las que se hace especial énfasis son las siguientes: − Procesos de secado biológico aerobio. − Control de las emisiones de los diferentes procesos. A continuación se presenta un resumen de las principales MTD´s incluidas en el documento para los procesos citados que son de aplicación.

MTD 69: Utilizar las siguientes técnicas para el almacenamiento y manipulación de los

residuos: · Para residuos con emisividad de olores más baja, utilizar puertas de cierre rápido (reduciendo al máximo los tiempos de apertura) en combinación con un adecuado sistema de captación y aspiración de aire para mantener la nave en depresión. · Para residuos con emisividad de olores más elevada, utilizar búnkers o fosos cerrados con esclusa para los vehículos.




· Confinar el área de recepción de residuos con un sistema de captación y aspiración de aire. Aplicado a PBM del CGRG: Sí Justificación: Se ha previsto la plataforma de maniobra de camiones de descarga de

residuos a fosos en el interior de nave cerrada con un sistema de captación y aspiración de aire para mantener la nave en depresión. Para las puertas de acceso a la plataforma de descarga de residuos a fosos y en la descarga de residuos al foso del biosecado se han previsto el uso de puertas de cierre rápido (reduciendo al máximo los tiempos de apertura) con lo que se minimizan las emisiones fugitivas de olor hacia el exterior del edificio.

MTD 70: Optimizar los tratamientos mecánicos y biológicos mediante: a) Uso de biorreactores completamente cerrados. Aplicado a PBM del CGRG: Sí (Alternativa 1 de biosecado). Justificación: En el caso de la tecnología de biosecado en “boxes” (Alternativa 1), la

sección de biosecado está conformada por 13 túneles de hormigón de 30 x 5 x 6 m, cada uno de los cuales tienen un volumen efectivo de 750 m3 y puede admitir hasta 350 t de residuos. Los residuos se apilan dentro de estos túneles hasta una altura de 4,5 metros y durante el proceso de biosecado se mantienen herméticamente cerrados e impermeables a los líquidos. Los “boxes (o túneles) están equipados con un pavimento formado por placas prefabricadas de hormigón perforadas. El espacio que se encuentra por debajo de las placas se subdivide en 12 segmentos de 2,5m cada uno.

En el caso de la tecnología de biosecado en pilas (Alternativa 2), la sección de biosecado está conformada por dos líneas independientes, con unas dimensiones de 97 x 24 x 12 m (largo x ancho x alto) cada una. El pavimento de esta área está formado por parrillas prefabricadas de hormigón, perforadas para permitir el paso de la corriente de aire y crear las condiciones aerobias necesarias para que el proceso se lleve a cabo de forma adecuada. Estas parrillas se apoyan en paredes de hormigón que delimitan los sectores de la zona de biosecado. La superficie total de biosecado es de aproximadamente 4.600 m2. Sobre esta superficie los residuos se depositan en pilas de unos 5-6 metros.

En ambos casos, los procesos se realizan en el interior de nave cerrada en depresión. El aire aspirado es enviado a un sistema de tratamiento del aire mediante oxidación térmica regenerativa (para la alternativa 1) o biofiltros (para la alternativa 2).




MTD 71: Optimizar los tratamientos mecánicos y biológicos mediante: b) Evitar condiciones anaerobias durante el tratamiento aerobio mediante el control de la

aireación y su regulación en función de la biodegradabilidad del residuo. Aplicado a PBM del CGRG: Sí Justificación: En los procesos de biosecado un sistema de aireación por impulsión

(alternativa 1) o por aspiración (alternativa 2) permite la aireación de la fracción RESTO de los RD residuo a través de los orificios ubicados en la losa de distribución. La división de la zona de biosecado en sectores/segmentos permite controlar el caudal de aire de forma separada para cada uno de éstos, garantizando un secado uniforme y eficiente en un corto periodo de tiempo. El caudal de aire se regula automáticamente en función de las condiciones de operación (temperatura y/o el requerimiento de oxígeno), parámetros que se miden mediante un sistema automático de control.

MTD 72: Optimizar los tratamientos mecánicos y biológicos mediante: c) Utilización eficiente del agua. Aplicado a PBM del CGRG: Sí Justificación: Los lixiviados generados en el PBM o biosecado (en las etapas de

trituración, biosecado y sistemas de tratamiento de aires) se recogen y recirculan en su totalidad al proceso. En el caso de la Alternativa 1, el condensado generado al enfriar el aire saturado saliente de los túneles se depura mediante un biorreactor de membrana (tratamiento biológico y ultrafiltración) para obtener un agua depurada que se reutiliza para la reposición del agua de aporte a las torres de refrigeración. De este modo se evita el vertido de aguas residuales de proceso y se reduce el consumo de agua de red.

MTD 73: Optimizar los tratamientos mecánicos y biológicos mediante: d) Aislamiento térmico de la cubierta de la nave de degradación biológica en los procesos

aerobios. Aplicado a PBM del CGRG: Sí Justificación: Se realizará el aislamiento térmico. MTD 74: Optimizar los tratamientos mecánicos y biológicos mediante:




e) Minimizar las emisiones de aires contaminantes a valores de entre unos 2.500 a 8.000

Nm3 por tonelada de residuos por tonelada de residuos tratada11. Aplicado a PBM del CGRG: Sí (Alternativa 1) Justificación: En el caso de la Alternativa 1 el ratio de emisiones del proceso de

biosecado es de unos 3.900 Nm3 por tonelada, mientras que en el caso de la Alternativa 2 es de unos 8.500 Nm3 por tonelada.

MTD 75: Optimizar los tratamientos mecánicos y biológicos mediante: f) Garantizar una alimentación de residuos constante. Aplicado a PBM del CGRG: Sí Justificación: El foso del PBM se construye con una capacidad mínima total de aprox.

5.000 m3, correspondiente a la recepción para un periodo de 3 días, con una densidad de material de 0,35 t/m3. Esta capacidad permite dotar a la planta de una cierta flexibilidad en el tratamiento del material recibido y garantizar una alimentación constante al proceso.

MTD 76: Optimizar los tratamientos mecánicos y biológicos mediante: g) Adquisición de datos para correlacionar las variables controladas en los procesos de

degradación biológica y las emisiones del proceso medidas. Aplicado a PBM del CGRG: Sí Justificación: En el proceso de biosecado se controla automáticamente en función de

las condiciones de operación (temperatura y/o el requerimiento de oxígeno y/o dióxido de carbono), parámetros que se miden mediante un sistema automático de control. Las emisiones del aire saliente del biosecado se miden mediante análisis puntuales (COT, amoníaco, partículas, unidades de olor, etc.).

MTD 77: Optimizar los tratamientos mecánicos y biológicos mediante: h) Reducir las emisiones de compuestos nitrogenados optimizando el ratio C/N.

Aplicado a PBM del CGRG: No Justificación: En el proceso de biosecado las emisiones de compuestos nitrogenados

vienen determinadas por las condiciones del proceso de biológico y el

11 Valores inferiores a 2.500 Nm3 por tonelada no han sido declarados en las plantas de referencia.




contenido (y especie química) de compuestos nitrogenados en el residuo a tratar. Las emisiones de amoníaco (forma más volátil de los compuestos nitrogenados) se tratan en los sistemas posteriores de tratamiento de aires mediante biofiltración o mediante oxidación térmica regenerativa.

MTD 78: Reducir las emisiones de los tratamientos biológicos y mecánicos a los siguientes

valores objetivo:

Parámetro Emisiones tratadas Olores (uoe/m3) < 500 – 6.000

Amoníaco (mg/Nm3) < 1 – 20

COV’s (mg/Nm3) 7 – 20(1)

Partículas (mg/Nm3) 5 – 20 (1) Para bajas cargas de COV’s, el límite superior del rango puede subir a 50.

Fuente: BAT documento for the Waste Treatment Industries. Agosto 2006. CE

Tabla 1. Emisiones de los tratamientos mecánicos-biológicos de residuos

Mediante la siguiente combinación de sistemas de tratamiento de las emisiones: • Mantener un adecuado confinamiento de los procesos,

• Oxidación térmica regenerativa,

• Reducción de partículas.

Aplicado a PBM del CGRG: Sí Justificación: Los sistemas de tratamiento de gases en ambos biosecados (biofiltración

y oxidación térmica regenerativa) permiten el cumplimiento del rango de las emisiones indicadas en la tabla anterior (en el caso de los COV´s la emisión de COV´s se correspondería con el límite superior de 50 mg/Nm3 al tratarse de un sistema de depuración biológico).




9.3. Mejores técnicas disponibles para eficiencia energética. A continuación se identifican las Mejores Técnicas Disponibles a implementar en el CGRG, referidas a la totalidad de la actividad y con el objetivo de optimizar la eficiencia energética del Centro. Se han implementado en el Centro las siguientes MTD’s de carácter horizontal:

9.3.1. Diseño energético eficiente MTD 10: Optimizar la eficiencia energética cuando se planea una nueva instalación, unidad

o sistema o una reforma significativa, considerando las siguientes medidas: a) El diseño energético eficiente (EED) debe iniciarse en las primeras etapas del diseño

conceptual del proyecto o en fase de diseño básico, aunque las inversiones que se planeen puedan no quedar perfectamente definidas. El EDD debe ser tenido en cuenta en el proceso de petición de ofertas.

b) El desarrollo y/o selección de tecnologías energéticamente eficientes. c) La toma de datos adicionales puede necesitarse como parte del diseño o de forma

separada para suplementar información existente o completar lagunas de información d) El trabajo de EED debe ser realizado por un experto energético.

9.3.2. Incremento de la integración de procesos MTD 11: Búsqueda de la optimización del uso de la energía entre más de un proceso o

sistema, en la propia instalación, o mediante terceros.

9.3.3. Control efectivo de procesos. MTD 14: Asegurar que el control efectivo del proceso se ha implementado con técnicas

tales como: a) Disponer de sistemas en la planta que aseguren que los procedimientos son conocidos,

entendidos y llevados a la práctica b) Asegurar que los parámetros clave de rendimientos son identificados, optimizados

energéticamente y monitorizados. c) Documentar o registrar los citados parámetros.




9.3.4. Mantenimiento. MTD 15: Llevar a cabo el mantenimiento en las instalaciones para optimizar la eficiencia

energética aplicando lo siguiente: a) Distribuir claramente responsabilidades en la planificación y ejecución del

mantenimiento. b) Establecer un programa estructurado de mantenimiento basado en las descripciones

técnicas de los equipos, normativa, etc., además de sus posibles fallos y consecuencias derivadas. Ciertas actividades de mantenimiento pueden resultar mejor programarlas durante las paradas programadas.

c) Apoyar el programa de mantenimiento mediante el uso de sistemas apropiados de registro de eventos y pruebas de diagnóstico.

d) Identificar, mediante las rutinas de mantenimiento, posibles disparos intempestivos y/o posibles pérdidas anormales de eficiencia energética, o en qué parte del proceso la eficiencia energética puede ser mejorada.

e) Identificar fugas, equipos averiados, sobrecalentamiento en rodamientos, etc.,que afecten o controles el uso de la energía, y repararlos a la primera oportunidad.

9.3.5. Control y monitorización. MTD 16: Establecer y mantener procedimientos documentados para medir y realizar el

seguimiento de forma regular, de los parámetros clave de operación y de las operaciones que puedan tener un impacto significativo en la eficiencia energética.

9.3.6. Recuperación de calor. MTD 16: Mantener la eficiencia de intercambiadores de calor mediante: a) Realizar un seguimiento periódico del rendimiento. b) Prevenir o quitar el ensuciamiento.

9.3.7. Cogeneración. MTD 20: Búsqueda de posibilidades para implantar una instalación de cogeneración, dentro

y/o fuera de la planta (mediante terceros)




9.3.8. Suministro de energía eléctrica. MTD 21: Incrementar el factor de potencia de acuerdo con los requerimientos de la

compañía eléctrica distribuidora usando técnicas indicadas en la lista siguiente: - Instalando baterías de condensadores para disminuir la magnitud de la potencia

reactiva. - Minimizar la operación con motores a bajas cargas o normalmente parados. - Evitar el funcionamiento de equipos con tensión superior a la nominal. - En caso de sustitución de motores, instalar motores de alto rendimiento. MTD 22: Comprobar el contenido de armónicos en el suministro de potencia y aplicar filtros

de armónicos si necesario. MTD 23: Optimizar la eficiencia del suministro eléctrico usando técnicas tales como: - Asegurar que los cables de potencia tienen el dimensionado correcto para la

potencia demandada por el consumidor. - Poner en servicio transformadores a un nivel de carga entre el 40-50% de su

potencia nominal. - Emplear transformadores de alta eficiencia / bajas pérdidas. - Ubicar los grandes consumidores lo más cerca posible de la fuente de potencia

(e.g. transformadores)




9.3.9. Subsistemas accionados por motores eléctricos MTD 24: Optimizar los motores eléctricos en el orden siguiente: 1. Optimizar el sistema completo del cual el/los motores forman parte. 2. A continuación, optimizar el/los motores en el sistema de acuerdo con los nuevos

requerimientos de demanda, aplicando las siguientes técnicas: EN FASE DE INSTALACIÓN O RENOVACIÓN DE EQUIPOS: - Uso de motores de alta eficiencia (EEM) - Dimensionado y elección óptima del motor. - Instalando variadores de velocidad (VSD) - Instalando transmisiones (reductores) de alta eficiencia - Uso de acoplamientos directos cuando sea posible, uso de reductores helicoidales en

lugar de reductores de tornillo. - Evitar rebobinado y sustitución de motores de alta eficiencia, o contratar una empresa

certificada de rebobinado de motores de alta eficiencia (EEMR) EN FASE DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO: - Lubricación, ajuste, puesta a punto 3. Una vez optimizados el/los consumidores del sistema, a continuación optimizar el

resto de motores de acuerdo con los siguientes criterios: i. Priorizar la sustitución del resto de motores con funcionamiento de más de 2000

horas/año por motores de alta eficiencia (EEMs) ii. En los motores eléctricos que accionan cargas variables operando a menos del

50% de su capacidad más del 20% de sus horas de operación y más de 2000 horas/año debe considerarse equiparlos con variadores de frecuencia.




9.3.10. Sistemas de aire comprimido (CAS). MTD 25: Optimizar sistemas de aire comprimido (CAS) usando técnicas tales como: EN FASE DE DISEÑO, INSTALACIÓN O RENOVACIÓN - Diseño global del sistema incluyendo sistemas multi-presión. - Elección de un compresor s/estado de la técnica. - Mejora de la refrigeración, secado y filtrado. - Mejora del accionamiento (empleo de variadores de frecuencia) - Almacenamiento de aire comprimido cerca de los consumidores fluctuantes. EN FASE DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO. - Reducción de fugas de aire - Sustitución frecuente de filtros. - Optimización de la presión de funcionamiento.

9.3.11. Sistemas de bombeo. MTD 26: Optimizar sistemas de bombeo usando técnicas tales como: EN FASE DE DISEÑO - Evitar el sobredimensionado en la selección de bombas y sustituir bombas

sobredimensionadas. - Corresponder a la correcta elección de la bomba con el motor correcto para esa

carga. CONTROL Y MANTENIMIENTO - Sistema de control y regulación. - Disparos innecesarios de bombas - Mejora del accionamiento (empleo de variadores de frecuencia) - Realizar mantenimiento regular, comprobando cavitación, desgaste, tipo de

bomba incorrecta. SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN - Minimizar el número de válvulas y codos, facilitando así las operaciones de

mantenimiento y operación. - Evitar el uso de demasiados codos y curvas. - Asegurar que el diámetro de las conducción no es demasiado pequeño.




9.3.12. Sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC) MTD 27: Optimizar los sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado utilizando

todas las técnicas describe en la tabla 4.8 del BREF

9.3.13. Iluminación MTD 28: Optimizar los sistemas de iluminación artificial utilizando técnicas tales como: EN FASE DE ANÁLISIS Y DISEÑO DE LOS REQUERIMIENTOS DE ILUMINACIÓN - Identificar los requerimientos de iluminación en términos de intensidad y

distribución espectral requeridos para el área de tarea considerada. - Planificar el espacio y actividades para optimizar el uso de luz natural - Selección de módulos y luminarias de acuerdo con los requerimientos específicos

para el uso considerado. EN FASE DE OPERACIÓN, CONTROL Y MANTENIMIENTO - Uso de sistemas de control y gestión de iluminación que incluyan sensores de

posición, temporizadores, etc.. - Entrenar a los ocupantes de edificios para utilizar el sistema de iluminación de la

manera más eficiente.

9.4. Mejores técnicas disponibles para sistemas de refrigeración industrial. A continuación se identifican las Mejores Técnicas Disponibles a implementar en el CGRG, referidas a la totalidad de la actividad y con el objetivo de optimizar los sistemas de refrigeración industrial del centro. Para el caso del CGRG se deben tener en cuenta factores específicos de los procesos desarrollados en el centro así los propios requerimientos del emplazamiento. Para el caso de los procesos desarrollados en el centro, entre los que destaca fundamentalmente la refrigeración del sistema agua-vapor de la Planta de Valorización energética, el BREF indica (Tabla 4.1 Examples of process requeriments and BAT) que para procesos con un nivel de calor disipado medio (entre 25ºC y 60ºC), como es el caso del CGRG, no es evidente el tipo de refrigeración a utilizar, por lo que deben tenerse en cuenta los requerimientos del emplazamiento. El BREF, en ese caso indica (Tabla 4.2 Examples of site charactaristics and BAT) que para situaciones de disponibilidad restringida de agua, como




es el caso del CGRG, de la cual la PVE es consumidor neto, un primer enfoque de MTD es la refrigeración por aire. Asimismo, en esa misma tabla se indica que para casos de obligación de reducción de penacho y/o reducción de altura de torre, un primer enfoque de MTD es la refrigeración híbrida. Atendiendo a las casuísticas indicadas y considerando la eliminación de penacho como medida correctora de impacto visual, se opta por la refrigeración por aire. En caso de refrigeración mediante aire (refrigeración del ciclo agua-vapor de la PVE) las medidas a adoptar como MTD se centran en la reducción del consumo de energía y la reducción en las emisiones de ruido, así como en la optimización del tamaño con respecto a la superficie de refrigeración requerida. En caso de implantar la alternativa de biosecado 1, el proceso incorpora una torre de refrigeración a circuito cerrado. Se han implementado en el Centro las siguientes MTD’s de carácter horizontal:

9.4.1. Reducción de los requerimientos de agua.

- MTD: Optimización de la reutilización de calor disipado.

9.4.2. Reducción de emisiones al agua (vertidos).

- MTD: Análisis de la corrosividad de sustancias en el agua de refrigeración, además de seleccionar los materiales adecuados contra la corrosión.

- MTD: Diseño de sistemas de refrigeración evitando zonas de estancamiento de agua.

9.4.3. Reducción de emisiones al aire.

- MTD: Todas las indicadas en la Tabla 4.8 BAT for reduction of emissions to air del documento BREF cooling systems.

9.4.4. Reducción de emisiones de ruido.

- MTD: Aplicar ventiladores de bajo nivel sonoro mediante características del tipo: ventiladores de gran diámetro de palas y velocidad perimetral reducida (<40 m/s).

- MTD: Optimización del diseño de los difusores, mediante suficiente altura o instalación de atenuadores sonoros.

- MTD: Aplicar medidas de atenuación en la entrada / salida de aire.




9.4.5. Reducción del riesgo de fugas.

- MTD: Monitorización constante de la purga.

9.4.6. Reducción del riesgo biológico.

- MTD: Todas las indicadas en la Tabla 4.11 BAT to reduce biological growth. reduction of emissions to air del documento BREF cooling systems.




10. UTILIZACIÓN Y CONSUMO DE RECURSOS Y ENERGÍA.

10.1. Consumo energético. A continuación se presenta una tabla resumen donde se identifican las fuentes de suministro de energía del CGRG (externas e internas) y se indican los consumos energéticos. El detalle de los consumos por fuente se encuentra en los apartados 10.1.1, 10.1.2, 10.1.3 y 10.1.4.

Tipo energía/combustible Tipo fuente Cantidad

anual Uso/Proceso

Gas natural Externa 84.000 MWh

- Tratamiento de aires PBM (alternativa 1). - Quemadores auxiliares PVE. - SCR. - Suministro de energía de emergencia. - Sistema de generación de agua caliente / Cogeneración.

Energía eléctrica (autoconsumo) Interna 34.280 MWh

- Planta de Valorización Energética. -Instalación de recepción y almacenamiento de lodos secos al 90% m.s. - Sistema de generación de agua caliente / Cogeneración.

Energía eléctrica (red) Externa 22.033 MWh

- Planta de PBM. - Planta de tratamiento y maduración de escorias. - Instalación de embalado y enfardado. - Arranques y paradas de la PVE. - Áreas y servicios comunes.

Gasoil Externa 134.920 litros

- Maquinaria móvil - Back-up del gas natural en

situaciones de emergencia (consumo variable).

Tabla 30. Fuentes de suministro de energía y consumos energéticos del CGRG.

La potencia térmica total de los hornos de incineración de la PVE será de unos 112 MW. El CGRG tendrá también una instalación de cogeneración de calor y electricidad a partir de gas natural, para cubrir las necesidades térmicas del sistema de generación de agua caliente para suministro de la red centralizada de agua caliente que alimentará el futuro Centro Penitenciario a instalar próximo al CGRG, así como a las instalaciones que lo necesiten del propio CGRG. Esta instalación se describe en el apartado 7.7.3. Finalmente, el CGRG tendrá también una instalación fotovoltaica que generará 306 MWh/año de energía eléctrica. Esta instalación se describe en el apartado 7.7.5.




El sistema eléctrico del CGRG se describe en el apartado 7.8.5.

10.1.1. Consumo de gas natural. Los procesos que consumen gas natural son:

• Tratamiento de aires de la Planta de PBM. Este consumo existirá sólo si se escoge la alternativa 1 y los aires del proceso se depuran mediante una instalación de Oxidación Térmica Regenerativa.

• Operación de los quemadores auxiliares de la Planta de Valorización Energética. • Calentamiento de los gases fríos a salida del sistema de depuración de gases previo a la

entrada al Reactor SCR. • Sistema de generación de agua caliente / Cogeneración. • Suministro de energía de emergencia.

Los consumos de gas natural para cada uno de estos procesos están calculados de forma detallada en el Anejo 2 - Dimensionado y cálculos justificativos.

10.1.1.1. Planta de PBM o biosecado. Los consumos de gas natural de la OTR (alternativa 1)son los siguientes: – Consumo durante el arranque.......................................................................................3.000 kWh/h – Consumo durante la operación normal (diseño)...........................................................1.600 kWh/h Se estiman 3 paradas al año, cada una con una duración aproximada de 4-5 días. Por lo tanto, se tendrán 3 arranques al año, cada uno con una duración aproximada de 5 horas, es decir, un total de 15 horas. El consumo total de gas natural para la capacidad de diseño será de 13.000 MWh/año, y el consumo máximo horario (durante arranques) de 287 Nm3/h.

10.1.1.2. Quemadores auxiliares de la PVE. Cada horno dispone de quemadores auxiliares duales de gas natural y de gasóleo. Estos últimos se utilizarán únicamente cuando no sea posible el uso de gas natural, con el objetivo de garantizar las condiciones de incineración de los residuos. Los quemadores auxiliares aportarán energía a los hornos en situaciones anormales de funcionamiento, tales como paradas y arranques, y siempre que se requiera un aporte energético adicional para mantener una temperatura mínima de 850 ºC, de acuerdo con lo fijado en el RD 653/2003, de 30 de mayo, sobre incineración de residuos. La potencia total de los quemadores es la equivalente al 60% de la máxima capacidad térmica de los hornos y se estima que funcionarán a la máxima capacidad durante 24 horas al año.




El consumo total de gas natural de los quemadores para la capacidad de diseño es, por tanto, de 1.600 MWh/año. El consumo máximo horario (una línea a máxima capacidad) es de 3.200 Nm3/h.

10.1.1.3. Sistema de Reducción Catalítica Selectiva. El proceso SCR tiene un consumo adicional de combustible para el calentamiento de los gases fríos a salida del sistema de depuración de gases previo a la entrada al Reactor SCR. Preliminarmente, se prevé utilizar gas natural como combustible auxiliar. El diferencial de temperatura se fija en 20ºC, considerando un precalentamiento previo mediante intercambiador entre gases fríos /gases calientes a salida del SCR. El consumo total de gas natural del SCR para la capacidad de diseño es, por tanto, de 15.340 MWh/año. El consumo máximo horario es de 183 Nm3/h. Con el objetivo de reducir el consumo de gas natural, alternativamente es posible utilizar vapor de extracción de turbina para el calentamiento de los gases.

10.1.1.4. Sistema de generación de agua caliente / Cogeneración. La generación de agua caliente se realizará mediante una Planta de cogeneración con motogeneradores de gas y, adicionalmente sistema de back-up alimentado con gas natural. Los motogeneradores de gas (2) tendrán una potencia eléctrica unitaria de 1.415 kW y un consumo unitario de gas natural de 3.295 kW. Se estima que trabajarán unas 8.000 horas/año. Por tanto, el consumo anual de gas natural será de 52.720 MWh/año y el consumo máximo horario de 630 Nm3/h. El sistema de back-up funcionará unas 760 horas/año y tendrá unos consumos anuales y horarios de gas natural de 1.331 MWh/año y 167 Nm3/h, respectivamente.

10.1.1.5. Suministro de energía de emergencia. La planta dispondrá de un grupo de emergencia operado con gasoil para suministrar energía eléctrica a los sistemas de baterías y consumos esenciales en caso de problemas con el suministro de gas natural; cuyo consumo se indica posteriormente en este apartado, en ausencia de gas natural. Los dos motogeneradores de gas pueden como grupos de emergencia redundados de la PVE pero funcionando en continuo. Se considera que el sistema de suministro de energía de emergencia deberá alimentar en situación de parada de dos líneas de la PVE como mínimo los ventiladores de tiro inducido, las bombas de agua de alimentación de caldera, el sistema de alimentación ininterrumpida e iluminación de emergencia. Se estima que estas necesidades se cubren con un motogenerador.




Se considera un tiempo estimado de funcionamiento de 6 horas a plena carga, hasta alcanzar la situación de parada segura y un número estimado de 2 paradas/año por fallo de red a efectos de cálculo del consumo de gas natural, por tanto, se tendrá un consumo de 39,5 MWh/año, equivalente a 315 Nm3/h.

10.1.1.6. Consumo total.

Proceso Uds. Consumo anual

Consumo Biosecado MWh 13.000

Quemadores auxiliares PVE MWh 1.600

Sistema de SCR MWh 15.340

Sistema de generación de agua caliente MWh 54.051

Suministro de energía de emergencia MWh 39,5

Total MWh 84.030,5

Tabla 31. Consumo anual estimado de gas natural.

Nota: El consumo total de gas natural para el suministro de energía de emergencia dependerá de las horas de funcionamiento de los motogeneradores, lo que a su vez depende de la disponibilidad de la red eléctrica.

10.1.2. Consumo de energía eléctrica generada en la PVE y en la Planta de cogeneración del CGRG (autoconsumo).

10.1.2.1. Consumo de energía eléctrica generada en la PVE. En la PVE se convierte prácticamente toda la energía química contenida en los residuos en energía térmica, la cual se recupera en forma de electricidad. Una parte de esta energía eléctrica es consumida por la planta. La energía eléctrica total generada por la PVE para la capacidad de diseño es de unos 224.000 MWh/año. Las instalaciones que consumirán la energía eléctrica generada por la PVE son: - Planta de Valorización Energética. - Instalación de acondicionamiento de cenizas. - Instalación de recepción y almacenamiento de lodos secos. El consumo de energía eléctrica de estas instalaciones representa aproximadamente un 15% de la energía eléctrica generada, es decir 33.600 MWh/año. Por lo tanto, la energía eléctrica excedentaria será de unos 190.400 MWh/año.




10.1.2.2. Consumo de energía eléctrica generada en la Planta de cogeneración. La energía eléctrica total generada por la planta de cogeneración será de 22.640 MWh/año. Los autoconsumos correspondientes a la planta de cogeneración corresponden al 3% de la potencia eléctrica generada por la misma, es decir 679,2 MWh/año. Por lo tanto, la energía eléctrica excedentaria será de unos 21.961 MWh/año.

10.1.3. Consumo de energía eléctrica de red. El suministro de la energía eléctrica procede de la red general que abastece a la subestación del CGRG. Los procesos que consumirán energía eléctrica de red serán: - Planta de PBM o biosecado. - Planta de tratamiento y maduración de escorias. - Instalación de embalado y enfardado. - Arranques y paradas de la PVE. - Áreas y servicios comunes.

10.1.3.1. Planta de PBM o biosecado. El consumo de energía eléctrica de la PBM dependerá de la tecnología implantada (“boxes” o pilas). A continuación se muestran los consumos eléctricos de ambas tecnologías para la capacidad de diseño (205.000 t/a).

Tecnología Consumo específico Consumo total anual Biosecado en “boxes” 89 kWh/t 18.245 MWh

Biosecado en pilas 38 kWh/t 7.790 MWh

Tabla 32. Consumo de energía eléctrica. Planta de biosecado.




10.1.3.2. Planta de tratamiento y maduración de escorias. El consumo específico de la planta de tratamiento y maduración de escorias se estima en 7,5 kWh/t. La capacidad de diseño de la planta es de 80.000 t/a, lo que da un consumo anual de 600 MWh/año.

10.1.3.3. Instalación de embalado y enfardado. La instalación de embalado y enfardado está conformada por dos embaladoras de 45 t/h cada una y dos enfardadoras de 25 t/h cada una. Las embaladoras tienen una potencia unitaria de 243 kW y las enfardadoras de 50 kW. Para el cálculo del consumo eléctrico se considera que funcionan en paralelo una embaladora y una enfardadora. Esto da un consumo horario de 234,4 kW/h. Si se considera que la instalación de embalado y enfardado funciona durante los 15 días de parada de la PVE, 3 turnos/día y 6,5 horas efectivas por turno, se prevé un consumo total anual de 69 MWh/año.

10.1.3.4. Arranques y paradas de la PVE. Durante los arranques y paradas controladas de la PVE se consume energía eléctrica de red hasta que sincronice la turbina y ésta pase a ser aportada desde la generación. Se estiman 6 arranques y 4 paradas controladas al año. El consumo de energía eléctrica de red durante los arranques tiene una duración de 12 horas, mientras que para las paradas es de 6 horas. La cantidad de energía eléctrica consumida por hora se estima en un 50% del autoconsumo horario (equivalente al 15% de la generación eléctrica bruta). En base a esto se tiene un consumo de 202 MWh/año.

10.1.3.5. Áreas y servicios comunes. Se considera el consumo eléctrico del edificio de Servicios Generales, de las instalaciones de bombeo de agua y de la iluminación de áreas conmunes, exterior y varios. El consumo total de estas instalaciones se estima en 2.917 MWh/año.



Planta de biosecado* MWh 18.245

Planta de tratamiento de escorias MWh 600

Instalación de embalado y enfardado MWh 69





Arranques y paradas de la PVE MWh 202

Áreas y Servicios comunes MWh 2.917

Total MWh 22.033 *Consumo máximo (considerando tecnología de biosecado en “boxes” (alternativa 1)).

Tabla 33. Consumo anual de energía eléctrica de red.

10.1.4. Consumo de gas-oil. Las operaciones en las que se consume gasoil son:

- Manipulación y transporte de balas. - Manipulación y transporte de escorias. - Manipulación de big-bags de cenizas. - Limpieza de planta.

Los consumos de gasoil para cada una de estas operaciones están calculados de forma detallada en el Anejo 2 - Dimensionado y cálculos justificativos.

10.1.4.1. Manipulación y transporte de balas. La manipulación y transporte de balas incluye las siguientes operaciones:

- Carga de balas mediante manipulador de balas de las prensas al almacén temporal de balas.

- Carga de balas mediante manipulador de balas del almacén a camión. - Transporte de balas mediante camión del almacén a la plataforma de descarga.

El consumo estimado anual de gasoil por estas operaciones será de unos 17.730 litros.

10.1.4.2. Manipulación y transporte de escorias. La manipulación y transporte de escorias incluye las siguientes operaciones:

- Transporte de escorias mediante camión de la PVE a la Planta de tratamiento y maduración de escorias (en el caso de que se transporten mediante camión y no mediante cinta).

- Carga de escorias mediante pala cargadora de los trojes a la tolva de alimentación de la planta de tratamiento de escorias.

- Carga de escorias mediante pala cargadora de la zona de maduración de escorias a camiones de recogida de escorias maduradas.

El consumo anual de gasoil por estas operaciones será de unos 93.750 litros.




10.1.4.3. Manipulación de big-bags con cenizas. La manipulación de los big-bags incluye las siguientes operaciones:

- Transporte de big-bags mediante carretilla elevadora de la pista de rodillos a la zona de almacenamiento de big-bags.

- Transporte de big-bags mediante carretilla elevadora de la zona de almacenamiento de big-bags a los camiones.

El consumo anual de gasoil por estas operaciones será de unos 13.040 litros.

10.1.4.4. Limpieza de planta. Se consideran dos equipos de limpieza que trabajan 2.600 horas/año cada uno y consumen 2 litros/hora de gasoil. El consumo anual de gasoil por los equipos de limpieza será de unos 10.400 litros.



Manipulación y transporte de balas litros 17.730

Manipulación y transporte de escorias litros 93.750

Manipulación y transporte de big-bags con cenizas litros 13.040

Instalación de embalado y enfardado litros 10.400

Total litros 134.920

Tabla 34. Consumo anual de gasoil.

Adicionalmente al consumo de gasoil por maquinaria móvil, se almacenará gasoil para su consumo en caso de fallo del suministro de gas natural en situaciones de emergencia para alimentar el grupo electrógeno y los quemadores auxiliares. Para esto se propone instalar un depósito con autonomía suficiente para no tener que repostarlo durante una parada y un arranque consecutivos de la PVE (100.000 litros).




10.1.5. Almacenamiento de combustibles.

Ficha de datos por almacenamiento

Combustible Gasoil

Tipo de depósito Depósito enterrado

Número de depósitos 2

Descripción Depósito horizontal de doble pared de acero-acero. En foso estanco. Fosas individuales para cada depósito.

Capacidad unitaria 100.000 litros

Dimensiones Largo: 15.110 mm Diámetro: 3.000 mm

Pavimentación Hormigón armado

Cubeto de retención No es necesario el cubeto de obra civil. La doble pared (con detección de fugas) actúa como cubeto de retención. El depósito se sitúa en el interior de un foso de hormigón relleno de arena.

Normativa técnica aplicable y criterios de seguridad empleados para su manejo y almacenamiento

Reglamento de Instalaciones Petrolíferas. Instrucción Técnica Complementaria MI-IP03 “Instalaciones petrolíferas para uso propio”.

Plano de situación Ver plano P327.0.020.P.X.012 – Plano de situación de almacenamientos de instalaciones para combustibles.

Tabla 35. Ficha de datos del almacenamiento de gasoil.

10.2. Consumo de agua.

10.2.1. Planta de pretratamiento biológico-mecánico o biosecado. Los consumos medios diarios y totales anuales son los siguientes:

10.2.1.1. Tecnología de biosecado en “boxes” (alternativa 1).

• Agua de reposición para las torres de refrigeración: 14 m3/dia, 5.125 m3/año.

10.2.1.2. Tecnología de biosecado en pilas (alternativa 2).

• Agua para la humectación de los biofiltros: 18 m3/día, 6.680 m3/año.




Como resumen, el consumo total de agua de la PBM dependerá de la tecnología que se utilice. El consumo máximo será de 18 m3/día, 6.680 m3/año.

10.2.2. Planta de valorización energética. Los distintos usos y consumos son los siguientes:

• Agua para enfriamiento de gases de combustión: 157 m3/día, 57.300 m3/año. • Agua para apagado de escorias: 93 m3/día, 33.900 m3/año. • Agua para reposición de purgas de caldera: 32 m3/día, 11.600 m3/año. • Humectación de cenizas: 15 m3/día, 5.400 m3/año.

10.2.3. Limpieza y baldeo. Para la limpieza y el baldeo de las instalaciones se estima un consumo de agua de 15 m3/día, 5.520 m3/año.

10.2.4. Riego. Para el riego de las zonas ajardinadas se estima un consumo de agua de 1 m3/día, 420 m3/año.

10.2.5. Agua sanitaria. Para el consumo del personal se estima un consumo de agua de 9 m3/día, 3.150 m3/año.

10.2.6. Balance de agua. A continuación se presenta el balance completo del agua. Este balance incluye la información referente al consumo de agua, aguas perdidas (evaporadas e incorporadas al producto), aguas vertidas y aguas pluviales. Del total de aguas residuales generadas, se recirculan el 94% (las únicas que no se recirculan son las aguas sanitarias), lo que representa aproximadamente una reutilización de 142 m3/día.



memoria_parte_i.doc / AA / RP / 09/11/2009 Pág. 262 / 511

11.600 m3/a 41.800 m3/a33.733 m3/a 32 m3/d 115 m3/d

92 m3/d

3.150 m3/a 3.150 m3/a9 m3/d 9 m3/d

5.520 m3/a 5.520 m3/a15 m3/d 15 m3/d

49.110 m3/a135 m3/d

420 m3/a1 m3/d

60.300 m3/a165 m3/d

79.650 m3/a218 m3/d 57.300 m3/a

157 m3/d

6.680 m3/a 4.100 m3/a18 m3/d 11 m3/d

4.400 m3/a33.900 m3/a 12 m3/d

93 m3/d

7.769 m3/a39.779 m3/a 21 m3/d

121 m3/d

21.731 m3/a51.720 m3/a 60 m3/d

142 m3/d

5.400 m3/a 5.400 m3/a15 m3/d 15 m3/d

Nota: Se considera la tecnología de biosecado con mayor consumo y mayor generación de aguas residuales (biosecado en pilas)

Bombeo a colector fecales (Añarbe)

Aguas sanitarias

Baldeos

AGUAS RESIDUALES Y AGUAS PERDIDAS

Recirculación en biosecado

A regata

Depósito aguas de proceso


Bombeo a colector fecales (Añarbe)

A regata

FUENTES DE SUMINISTRO DE AGUA CONSUMOS

Depósito Aguas de Proceso

Aguas evaporadas

Lixiviados (biofiltros)

Apagado escorias

Biosecado (biofiltros)

Efluentes planta desmineralizadora y

purgas caldera

Aguas pluviales de cubiertas

Aguas limpias de escorrentía

Humectación cenizas

Lixiviados

Agua incorporada a las escorias

Agua incorporada a las cenizas

Agua evaporada


Aguas pluviales de viales

Aguas de proceso

Depósito Agua Potable

Depósito incendios

Dec

anta

dor R

eja

desb

aste

Agu

as S

ervi

cios

Decantador Desengrasador Aguas Usadas

Decantador Desengrasador Aguas proceso

Depósito Aguas Usadas

Agua potable

Reposición purga de calderas

Aguas sanitarias

Baldeos

Depósito Aguas de Servicio

Enfriamiento gases de combustión

Riego

Rebose

Rebose

Rebose

Rebose

Aportación deficit

By pass

Alivio

Alivio

Tabla 36. Balance de aguas.




10.3. Materias primas y auxiliares: almacenamiento, utilización y consumo.

10.3.1. Materias primas. Las materias primas empleadas en los procesos de tratamiento son los residuos: • Fracción RESTO de los Residuos Domiciliarios. • Fracción RESTO de los RICIA (Residuos Industriales, Comerciales e Institucionales

Asimilables a domiciliarios). • Lodos secos de EDAR al 90% m.s. • Residuos secundarios procedentes del reciclaje y compostaje de los residuos primarios. A continuación se presentan las fichas de datos para cada uno de estos. El plano P327.0.020.P.X.013 - Plano de situación de almacenamientos de materias primas y auxiliares recoge todos los almacenamientos de las materias primas y auxiliares.

Ficha de datos por materia prima

Materia prima Fracción RESTO de Residuos domiciliarios (RD)

Código CPA-2002 90.02.20 (Residuos urbanos)

Operación PBM y PVE

Función Combustible para la producción de energía eléctrica (valorización energética)

Consumo anual 205.000 t

Consumo máximo horario 51 t/h Emisión de gases de efecto invernadero asociados a su uso

Sí

Ficha de seguridad NA

Almacenamiento - Foso de recepción de la PBM (ver apartado 7.4.5.1) - Durante las paradas de planta: Almacén temporal de balas (ver apartado 7.7.2)

Dimensiones - Foso de recepción de la PBM: Capacidad = 4.814 m3 - Almacén temporal de balas: 3.460 m2

Pavimentación Hormigón Forma de presentación de los materiales Granel / Balas

Normativa técnica aplicable / Criterios de seguridad empleados para su manejo y

- Foso de recepción de la PBM. • Foso estanco a la entrada de agua de la capa freática y a las

fugas de agua desde el interior hacia el exterior. • Sistema de drenaje y su correspondiente bomba sumergible para la




Ficha de datos por materia prima almacenamiento extracción de los lixiviados producidos durante el almacenamiento.

• Protección contra incendios: Sistema de extinción mediante monitores de espuma asociados al sistema de detección automática, y controlados desde la sala de control.

- Almacén temporal de balas. • Solera impermeabilizada. Red de drenaje para recogida de

lixiviados. • Protección contra incendios: Sistema de extinción mediante

rociadores de agua. En caso de incendio se activarán cortinas de agua que dividirán la zona en dos sectores de incendio independientes.

Operaciones de carga/descarga/transporte interno

Estos residuos llegarán en camiones al CGRG y se descargarán en el foso de recepción de la PBM. El transporte de los mismos en el interior de la planta se realiza mediante un sistema de puentes grúa, completamente automáticos y controlados desde el interior de la sala de control. De este modo, se evita el contacto entre ellos y los empleados que trabajan en la instalación. Para mayor detalle ver el apartado 7.4.5

Tabla 37. Ficha de datos de la fracción RESTO de los RD.


Materia prima Fracción RESTO de Residuos Industriales, Comerciales e Institucionales Asimilables (RICIA)


Operación PVE



Consumo máximo horario 7,72 t/h (*) Emisión de gases de efecto invernadero asociados a su uso

Sí


Almacenamiento - Foso de recepción de la PVE (ver apartado 7.5.5.1) - Durante las paradas de planta: Almacén temporal de balas (ver apartado 7.7.2)

Dimensiones - Foso de recepción de la PVE: 53,5 x 14 x 12,5 m (largo x ancho x profundidad) - Almacén temporal de balas: 3.460 m2

Pavimentación Hormigón Forma de presentación de los materiales Granel / Balas

Normativa técnica aplicable / Criterios de

- Foso de recepción de la PVE. • Foso estanco a la entrada de agua de la capa freática y a las




Ficha de datos por materia prima seguridad empleados para su manejo y almacenamiento


extracción de los lixiviados producidos durante el almacenamiento. • Protección contra incendios: Sistema de extinción mediante

monitores de espuma asociados al sistema de detección automática, y controlados desde la sala de control.




Operaciones de carga/descarga/transport interno

Estos residuos llegarán en camiones al CGRG y se descargarán en el foso de recepción de la PVE. El transporte de los mismos en el interior de la planta se realiza mediante un sistema de puentes grúa, completamente automáticos y controlados desde el interior de la sala de control. De este modo, se evita el contacto entre ellos y los empleados que trabajan en la instalación. Para mayor detalle ver el apartado 7.5.5

(*) Mezclado y homogenización en el foso de la PVE. Calculado como porcentaje de la carga mecánica esperada, en base a las toneladas anuales de RICIA con respecto a las toneladas anuales totales.

Tabla 38. Ficha de datos de la fracción RESTO de los RICIA.


Materia prima Lodos secos de EDAR al 90% m.s.

Código CPA-2002 90.01 (Recogida y tratamiento de aguas residuales)

Operación PVE




Sí


Almacenamiento Silos cilíndricos y de fondo cónico de acero al carbono (Ver apartado 7.7.4)

Cantidad 2

Capacidad unitaria 250 m3

Dimensiones Diámetro: 5,5 m Altura: 11 m




Ficha de datos por materia prima Cono inferior: Diámetro = 5,5 m; Altura = 4 m

Pavimentación Hormigón

Cubeto de retención No Forma de presentación de los materiales Granel

Normativa técnica aplicable / Criterios de seguridad empleados para su manejo y almacenamiento

Inyección de nitrógeno, detección de CO y temperatura.


Los lodos llegarán al CGRG en camiones y se descargarán dos tolvas de capacidad mínima de 40 m3, desde donde se transportarán hasta los silos de almacenamiento mediante elevador de cangilones (uno por silo) o bien mediante transportador tipo redler. Desde los silos de almacenamiento se alimentarán al horno. El sistema de alimentación dependerá del tecnólogo del mismo. Para mayor detalle ver el apartado 7.7.4

(*) Inspección directa al horno. Calculado como porcentaje de la carga mecánica esperada de los hornos, en base a las toneladas/año de lodos con respecto a las toneladas/año totales.

Tabla 39. Ficha de datos de los lodos secos de EDAR la 90% m.s.


Materia prima Residuos secundarios procedentes del compostaje y reciclaje de los residuos primarios


Operación PVE




Sí


Almacenamiento Foso de recepción de la PVE (Ver apartado 7.5.5.1) - Durante las paradas de planta: Almacén temporal de balas (ver apartado 7.7.2)

Dimensiones - Foso de recepción de la PVE - Capacidad (nivel hidráulico): 9.363 m3 - Almacén temporal de balas: 3.460 m2






Cubeto de retención No Forma de presentación de los materiales Granel / Balas

Normativa técnica aplicable / Criterios de seguridad empleados para su manejo y almacenamiento

- Foso de recepción de la PVE. • Foso estanco a la entrada de agua de la capa freática y a las


extracción de los lixiviados producidos durante el almacenamiento. • Protección contra incendios: Sistema de extinción mediante

monitores de espuma asociados al sistema de detección automática, y controlados desde la sala de control.





Estos residuos llegarán en camiones al CGRG y se descargarán en el foso de recepción de la PVE. El transporte de los mismos en el interior de la planta se realiza mediante un sistema de puentes grúa, completamente automáticos y controlados desde el interior de la sala de control. De este modo, se evita el contacto entre ellos y los empleados que trabajan en la instalación. Para mayor detalle ver el apartado 7.5.5

(*) Mezclado y homogeneización en el foso de la PVE. Calculado como porcentaje de la carga mecánica esperada de los hornos en base a las toneladas/año de residuos secundarios con respecto a las toneladas/año totales.

Tabla 40. Ficha de datos de los lodos residuos secundarios del compostaje y reciclaje.

10.3.2. Materias auxiliares. Las materias auxiliares empleadas en los procesos proyectados en el CGRG son: • Hidróxido cálcico • Carbón activo • Amoníaco diluido al 25% • Ácido clorhídrico al 36% • Hidróxido sódico al 50% • Secuestrantes • Antiincrustantes • Aceite para turbina • Aceite para motogeneradores




Las fichas de datos para cada una de estas materias auxiliares se presentan a continuación. Las fichas de seguridad para cada una de estas materias auxiliares se encuentran en el Anejo 11.

Ficha de datos por materia auxiliar

Materia prima Hidróxido cálcico (Ca(OH)2)

Código CPA-2002 26.52.10.35 (Cal apagada)

Operación Depuración de gases de combustión

Función Neutralizar los componentes ácidos (HCl, HF, SO2)


Consumo máximo horario 620 kg/h Emisión de gases de efecto invernadero asociados a su uso

No

Ficha de seguridad Ver Anejo 11

Almacenamiento Silos cilíndricos y de fondo cónico de acero al carbono (Ver apartado 7.5.7.6.1)

Cantidad 2


Dimensiones Diámetro: 6 m Altura: 11,8 m Cono inferior: Diámetro = 6 m; Altura = 4 m


Cubeto de retención NA Forma de presentación de los materiales Granel


- Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos (Real Decreto 379/2001) - El silo tendrá elementos suficientes para evitar cualquier fuga de polvo al exterior (filtros de mangas). - Según ficha de seguridad.


- Las operaciones de carga, descarga y transporte interno se realizarán según el Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos. - El suministro de hidróxido de calcio tendrá lugar mediante camiones cisterna con descarga neumática mediante compresor incorporado en el propio camión de transporte, el silo tendrá elementos suficientes para evitar cualquier fuga de polvo al exterior. - La descarga se efectuará por la parte inferior y estará provista de equipos de descarga con sistema anti-bóveda de funcionamiento contrastado en instalaciones con producto similar. - El llenado o nivel de los silos se supervisará mediante detectores de nivel del tipo paletas, indicándose como mínimo cuatro niveles, (alto, muy alto, bajo y muy bajo). - La dosificación de hidróxido cálcico se efectuará de forma precisa por medio de un transportador de tornillo de velocidad variable en




Ficha de datos por materia auxiliar función de las mediciones de HCl efectuadas en la chimenea por el analizador de gases. Para mayor detalle ver el apartado 7.5.7.6.1

Tabla 41. Ficha de datos del hidróxido cálcico.


Materia prima Carbón activo

Código CPA-2002 24.66.44.00 (Carbón activado)

Operación Depuración de gases de combustión

Función Captar las dioxinas, furanos, metales pesados y compuestos orgánicos volátiles que no hayan sido destruidos en el proceso de combustión

Consumo anual 130 t

Consumo máximo horario 16,25 kg/h Emisión de gases de efecto invernadero asociados a su uso

No


Almacenamiento Silo cilíndrico y de fondo cónico. (Ver apartado 7.5.7.6.2)

Cantidad 1


Dimensiones Diámetro: 2,5 m Altura: 5,5 m Cono inferior: Diámetro = 2,5 m; Altura = 2,2 m


Cubeto de retención NA Forma de presentación de los materiales Granel


- El silo dispondrá de un sistema de protección contra la posible formación de puntos calientes. Para ello se instalará un sistema de inertización con nitrógeno que se conectará al silo por su parte inferior. El silo estará equipado con un detector de CO, así como una medición de temperatura en la parte superior y en la parte inferior del silo. En caso de alta temperatura o alta concentración de CO, se inundará el silo con nitrógeno. Se instalará un detector de caudal para la detección del paso del nitrógeno. - El silo tendrá elementos suficientes para evitar cualquier fuga de polvo al exterior (filtros de mangas). - Según ficha de seguridad.


- El suministro de carbón activo tendrá lugar mediante camiones cisterna con descarga neumática mediante compresor incorporado en el propio camión de transporte, el silo tendrá elementos suficientes para evitar cualquier fuga de polvo al exterior.




Ficha de datos por materia auxiliar - El llenado o nivel del silo se supervisará mediante detectores de nivel del tipo paletas, indicándose como mínimo dos niveles, (muy alto nivel y muy bajo nivel). - La dosificación de carbón activo se efectuará de forma precisa por medio de un transportador de tornillo de velocidad variable. Para mayor detalle ver el apartado 7.5.7.6.2

Tabla 42. Ficha de datos del carbón activo.


Materia prima Amoníaco diluido al 25%

Código CPA-2002 24.15.10.77 (Amoníaco en disolución acuosa)

Operación Depuración de gases de combustión (SCR)

Función Reducción de NOx


Consumo máximo horario 135 kg/h Emisión de gases de efecto invernadero asociados a su uso

No


Almacenamiento Tanques verticales de acero inoxidable. (Ver apartado 7.5.7.3.5)

Cantidad 2


Dimensiones Diámetro: 3,5 m Altura: 3,5 m Techo tipo KORBOGEN (1m)


Cubeto de retención

- El cubeto se construirá según lo dispuesto en el Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos (Real Decreto 379/2001). Instrucción técnica complementaria MIE-APQ-6 “Almacenamiento de líquidos corrosivos”. - La capacidad útil del cubeto será, como mínimo, igual a la capacidad del recipiente mayor (30 m3). Como el cubeto contendrá dos recipientes iguales, su capacidad se mide considerando que no existe uno de los dos, pero sí el otro, descontando del volumen total del cubeto vacío el volumen de la parte del recipiente que quedaría sumergido bajo el nivel del líquido. - La distancia mínima horizontal entre la pared mojada del recipiente y el borde interior de la coronación del cubeto, será igual o superior a 1 m. El fondo del cubeto tendrá una pendiente mínima del 1%, de forma que todo el producto derramado escurra rápidamente hacia el punto de recogida y posterior tratamiento derrames.

Forma de presentación de los materiales Granel






- Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos (Real Decreto 379/2001). Instrucción técnica complementaria MIE-APQ-6 “Almacenamiento de líquidos corrosivos”. - Un área cubierta y cerrada por tres de los cuatro vientos protegerá el tanque de la acción directa del sol, permitiendo además una ventilación adecuada evitando acumulaciones de vapor. En caso de elevación de la temperatura del tanque, un sistema de sprinklers se encarga de rociar con agua su superficie exterior. - La instalación eléctrica en la zona de almacenamiento de amoníaco acuoso tendrá clasificación Ex. - Según ficha de seguridad.


- Las operaciones de carga, descarga, y transporte interno se realizarán según lo dispuesto en el Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos (Real Decreto 379/2001). Instrucción técnica complementaria MIE-APQ-6 “Almacenamiento de líquidos corrosivos”. - La disolución de amoniaco al 25% se suministra en camiones cisterna. - El proceso de descarga se inicia con la conexión de la estación de descarga a las bridas de la cisterna (manguera de líquido y de retorno de vapor), que por seguridad deberá estar puesta a tierra antes de iniciar la operación. Ambas mangueras irán conectadas al tanque de almacenamiento. - La zona de conexión de mangueras a la cisterna dispondrá de una losa rebajada que servirá como balsa de retención de posibles derrames de amoníaco. - Antes de iniciar el proceso de descarga, la presión del vapor en la cisterna ha de ser controlada. En caso de superarse la presión establecida en el set point, la sobrepresión se eliminará a través de la válvula de alivio del tanque. - Una bomba de descarga trasvasa la solución de amoníaco de la cisterna al tanque de almacenamiento. - Un panel local ubicado en la zona de descarga, permite el control de la operación incluyendo señales de alarmas y de nivel de llenado del tanque. El área dispone de lavaojos y ducha de seguridad para una rápida actuación en caso de accidente. - Se tiene una instalación de recepción y almacenamiento por línea (intercambiables). Para mayor detalle ver el apartado 7.5.7.3.5.

Tabla 43. Ficha de datos del amoníaco diluido al 25%.


Materia prima Ácido clorhídrico al 36%

Código CPA-2002 24.13.14.13 (Cloruro de hidrógeno)

Operación Tratamiento de aguas para calderas

Función Regeneración de la resina catiónica del lecho de intercambio iónico





Consumo anual 40 m3 Emisión de gases de efecto invernadero asociados a su uso

No


Almacenamiento Tanque vertical de poliéster reforzado con fibra de vidrio (ver apartado 7.5.11.1.1)

Cantidad 1


Dimensiones Diámetro: 1,4 m Altura: 3,4 m



- El cubeto se construirá según lo dispuesto en el Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos (Real Decreto 379/2001). Instrucción técnica complementaria MIE-APQ-6 “Almacenamiento de líquidos corrosivos”. - La capacidad útil del cubeto será, como mínimo, de 5 m3. Como el cubeto contiene un solo recipiente, su capacidad se mide considerando que tal recipiente no existe, es decir, será el volumen del líquido que pueda quedar retenido dentro del cubeto, incluyendo el del recipiente hasta el nivel del líquido en el cubeto. - La distancia mínima horizontal entre la pared mojada del recipiente y el borde interior de la coronación del cubeto, será igual o superior a 1 m. El fondo del cubeto tendrá una pendiente mínima del 1%, de forma que todo el producto derramado escurra rápidamente hacia el punto de recogida y posterior tratamiento de efluentes.La capacidad útil del cubeto será, como mínimo, igual a la capacidad del recipiente mayor.

Forma de presentación de los materiales Granel / Cubitainers de 1m3


- Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos (Real Decreto 379/2001). Instrucción técnica complementaria MIE-APQ-6 “Almacenamiento de líquidos corrosivos” - Según ficha de seguridad.


Las operaciones de carga, descarga, y transporte interno se realizarán según lo dispuesto en el Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos (Real Decreto 379/2001). Instrucción técnica complementaria MIE-APQ-6 “Almacenamiento de líquidos corrosivos”.

Tabla 44. Ficha de datos del ácido clorhídrico al 36%.





Materia prima Hidróxido sódico al 50%

Código CPA-2002 24.13.15.27 (Hidróxido de sodio en disolución acuosa)

Operación Tratamiento de aguas para calderas

Función Regeneración de la resina aniónica del lecho de intercambio iónico.

Consumo anual 60 m3 Emisión de gases de efecto invernadero asociados a su uso

No


Almacenamiento Tanque vertical de poliéster reforzado con fibra de vidrio (ver apartado 7.5.11.1.1)

Cantidad 1


Dimensiones Diámetro: 1,4 m Altura: 3,4 m



- El cubeto se construirá según lo dispuesto en el Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos (Real Decreto 379/2001). Instrucción técnica complementaria MIE-APQ-6 “Almacenamiento de líquidos corrosivos”. - La capacidad útil del cubeto será, como mínimo, de 5 m3. Como el cubeto contiene un solo recipiente, su capacidad se mide considerando que tal recipiente no existe, es decir, será el volumen del líquido que pueda quedar retenido dentro del cubeto, incluyendo el del recipiente hasta el nivel del líquido en el cubeto. - La distancia mínima horizontal entre la pared mojada del recipiente y el borde interior de la coronación del cubeto, será igual o superior a 1 m. El fondo del cubeto tendrá una pendiente mínima del 1%, de forma que todo el producto derramado escurra rápidamente hacia el punto de recogida y posterior tratamiento de efluentes.La capacidad útil del cubeto será, como mínimo, igual a la capacidad del recipiente mayor.

Forma de presentación de los materiales Granel / Cubitainers de 1m3


- Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos (Real Decreto 379/2001). Instrucción técnica complementaria MIE-APQ-6 “Almacenamiento de líquidos corrosivos”. - Según ficha de seguridad.


Las operaciones de carga, descarga, y transporte interno se realizarán según lo dispuesto en el Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos (Real Decreto 379/2001). Instrucción técnica complementaria MIE-APQ-6 “Almacenamiento de líquidos corrosivos”.

Tabla 45. Ficha de datos del hidróxido sódico al 50%.





Materia prima Secuestrante de oxígeno

Código CPA-2002 21.13.31.33 (Sulfitos)

Operación Tratamiento de agua desgasificada

Función Inhibidor de la corrosión

Consumo anual 15 t Emisión de gases de efecto invernadero asociados a su uso

No


Almacenamiento Cubitainer

Cantidad 2

Capacidad unitaria 1m3

Dimensiones 1 m x 1m x 1m


Cubeto de retención Sí Forma de presentación de los materiales Cubitainer 1m3


- Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos (Real Decreto 379/2001). - Según ficha de seguridad.


Conforme lo dispuesto en el Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos (Real Decreto 379/2001).

Tabla 46. Ficha de datos de los secuestrantes.


Materia prima Inhibidor y Antiincrustante

Código CPA-2002 24.13.3 (Sulfuros, sulfatos; nitratos, fosfatos y carbonatos)

Operación Tratamiento de agua desgasificada

Función Mantener los sólidos incrustantes en solución. Evitar incrustaciones en la caldera

Consumo anual 3,5 t Emisión de gases de efecto invernadero No




Ficha de datos por materia auxiliar asociados a su uso


Almacenamiento Cubitainer

Cantidad 2


Dimensiones 1 m x 1m x 1m


Cubeto de retención Sí Forma de presentación de los materiales Cubitainer 1m3


- Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos (Real Decreto 379/2001). - Según ficha de seguridad.


Conforme lo dispuesto en el Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos (Real Decreto 379/2001).

Tabla 47. Ficha de datos de los antiincrustantes.


Materia prima Aceite para turbina

Código CPA-2002 23.20.18.50 (Aceites lubricantes)

Operación Generación de energía

Función Aceite lubricante para turbina

Consumo anual 7,5 m3/cambio (estimado 1 cambio cada 3 años) Emisión de gases de efecto invernadero asociados a su uso

No


Almacenamiento El aceite se almacena en un tanque horizontal de simple pared construido con chapa de acero laminada.

Capacidad unitaria 7,5 m3

Dimensiones Diámetro: 1,75 m Largo: 3,43 m






Cubeto de retención Sí Forma de presentación de los materiales Cubitainer


- Protección contra incendios: Extintor de polvo químico seco. - Según ficha de seguridad.


El aceite para turbina se suministrará en cubitainers. La descarga se realizará de forma manual desde el cubitainer hasta el depósito, utilizando una bomba de trasiego.

Tabla 48. Ficha de datos del aceite de turbina


Materia prima Aceite para motogeneradores de gas

Código CPA-2002 23.20.18.50 (Aceites lubricantes)

Operación Sistema de generación de agua caliente / Cogeneración

Función Aceite lubricante para motogeneradores

Consumo anual 7.000 litros Emisión de gases de efecto invernadero asociados a su uso

No


Almacenamiento Tanque horizontal de simple pared construido con chapa de acero laminada.

Cantidad 1

Capacidad unitaria 3.000 litros



Cubeto de retención Sí Forma de presentación de los materiales Cubitainer


- Protección contra incendios: Extintor de polvo químico seco. - Según ficha de seguridad.


El aceite para motogeneradores se suministrará en cubitainers. La descarga se realizará de forma manual desde el cubitainer hasta el depósito, utilizando una bomba de trasiego.

Tabla 49. Ficha de datos del aceite para motogeneradores




Adicionalmente a estas materias auxiliares también se consumen materias auxiliares en cantidades limitadas, por lo que no suponen una incidencia ambiental. A continuación se hace una referencia genérica de éstas. • Reactivos de laboratorio. Se almacenan en botellas en el laboratorio. • Reactivos para el tratamiento de aguas de la PBM (alternativa 2): detergente de limpieza de

membranas, antiincrustantes, etc. Se almacenan en bidones en el área de tratamiento de aguas.

En el Anejo 11 se recogen las fichas de datos de seguridad de las materias primas y auxiliares.

10.3.3. Aplicación del Real Decreto 117/2003, de 31 de enero, sobre limitación de emisiones de compuestos orgánicos volátiles debidas al uso de disolventes en determinadas actividades. El CGRG no se encuentra incluido en el ámbito de aplicación del RD 117/2003, ya que en la instalación no se desarrollan ninguna de las actividades incluidas en el Anexo I del mismo.




11. DESCRIPCIÓN Y CUANTIFICACIÓN DE EMISIONES.

11.1. Emisiones al aire. Los planos P327.0.020.P.X.016.1 – Situación de focos de emisión al aire. Alternativa 1 y P327.0.020.P.X.016.2 – Situación de focos de emisión al aire. Alternativa 2 señalan la localización de todos los focos de emisión. En el Anejo 2 – Dimensionado y cálculos justificativos, se calculan las alturas mínimas de las chimeneas según la fórmula de cálculo del Anexo II de la Orden de 18 de octubre de 1976, sobre prevención y corrección de la contaminación atmosférica de origen industrial.

11.1.1. Planta de pretratamiento biológico-mecánico o biosecado. Las emisiones al aire de la PBM dependerán de la tecnología de biosecado que se seleccione. A continuación se describen las emisiones al aire para las dos tecnologías descritas en el apartado 7.4.

11.1.1.1. Tecnología de biosecado en “boxes” (alternativa 1). Si el pretratamiento biológico-mecánico se realiza con la tecnología de biosecado en “boxes” se tendrá la siguiente fuente de emisión de efluentes al aire: • Chimenea de la unidad de Oxidación Térmica Regenerativa. A continuación se presenta la ficha de datos de este foco de emisión.

Ficha de datos por foco emisor

Número de foco 1

Denominación Chimenea de la unidad de Oxidación Térmica Regenerativa

Coordenadas UTM X: 577954 Y: 4790019

Sistemático / No sistemático Sistemático

Proceso asociado Tratamiento de aires de la PBM (procedentes del área de biosecado)

Catalogación (Anexo IV de la Ley 34/2007) Grupo A

Caudal 2 x 45.000 Nm3/h = 90.000 Nm3/h (gases húmedos)





Temperatura 20-80 ºC

Velocidad de flujo 12 m/s Características y cantidad de los contaminantes emitidos Ver apartado 11.1.5.

Diámetro interno 1,85 m

Altura 30 m sobre la cota +109,00 (ver apartado 1.4 del Anejo 2) Localización y características de los orificios previstos para la toma de muestras

Ver plano P327.0.020.P.X.016.3 – Situación de focos de emisión al aire. Detalles.

Características de las plataformas de acceso a los puntos de medición


Tabla 50. Ficha de datos de la chimenea de la OTR.

11.1.1.2. Tecnología de biosecado en pilas (alternativa 2). Si el pretratamiento biológico-mecánico se realiza con la tecnología de biosecado en pilas se tendrán se tendrán las siguientes fuentes de emisión de efluentes al aire: • Filtro de mangas de la zona de afino (2 unidades). • Biofiltros (2 unidades). A continuación se presentan las fichas de datos de cada uno de los focos de emisión del proceso.


Número de foco 2

Denominación Chimenea del filtro de mangas de la sección de afino (1)



Proceso asociado Tratamiento de aires de la PBM (procedentes del área de afino)


Caudal 25.000 Nm3/h

Temperatura Ambiente

Velocidad de flujo 17 m/s Características y cantidad de los contaminantes emitidos

Partículas en suspensión ≤ 10 mg/Nm3






Altura 15,5 m (ver apartado 1.5 del Anejo 2) Localización y características de los orificios previstos para la toma de muestras




Tabla 51. Ficha de datos de la chimenea del filtro de mangas (1).


Número de foco 3

Denominación Chimenea del filtro de mangas de la sección de afino (2)



Proceso asociado Tratamiento de aires de la PBM (procedentes del área de afino)


Caudal 25.000 Nm3/h

Temperatura Ambiente


Partículas en suspensión ≤ 10 mg/Nm3


Altura 15,5 m (ver apartado 1.5 del Anejo 2) Localización y características de los orificios previstos para la toma de muestras




Tabla 52. Ficha de datos de la chimenea del filtro de mangas (2).




Emisiones difusas (por punto de emisión)

Número de foco 4

Procedencia Biofiltros de la planta de pretratamiento biológico-mecánico (1)


Superficie 750 m2

Régimen Continuo

Contaminantes (descripción) Ver apartado 11.1.5.

Caudal 100.000 Nm3/h

Emisión máxima estimada (Tn/año)

PST: 24 t/año

COT: 40 t/año HCl: 24 t/año HF: 4 t/año H2S: 4 t/año NH3: 12 t/año

Tabla 53. Ficha de datos de las emisiones difusas. Biofiltros (1).


Número de foco 5

Procedencia Biofiltros de la planta de pretratamiento biológico-mecánico (2)


Superficie 750 m2

Régimen Continuo

Contaminantes (descripción) Ver apartado 11.1.5.

Caudal 100.000 Nm3/h

Emisión estimada (Tn/año)

PST: 24 t/año

COT: 40 t/año HCl: 24 t/año HF: 4 t/año H2S: 4 t/año NH3: 12 t/año

Tabla 54. Ficha de datos de las emisiones difusas. Biofiltros (2).

11.1.2. Planta de valorización energética. Las fuentes de emisión de efluentes al aire de la PVE son:




• Chimenea del sistema de depuración de gases (2 unidades). • Silos de hidróxido cálcico (2 unidades). • Silo de carbón activo. • Silos de residuos de la depuración de gases (2 unidades). A continuación se presentan las fichas de datos de cada uno de los focos de emisión del proceso.


Número de foco 6

Denominación Chimenea del sistema de depuración de gases (Línea 1)



Proceso asociado Depuración de gases de combustión Catalogación (Anexo IV de la Ley 34/2007) Grupo A

Caudal (máximo y medio) Máximo: 120.000 Nm3/h (gases húmedos) Medio: 95.000 Nm3/h (gases húmedos)

Temperatura 160 °C


De acuerdo al Real Decreto 653/2003, de 30 de mayo, sobre incineración de residuos (ver apartado 11.1.5).

Diámetro interno 2 m





Tabla 55. Ficha de datos de la chimenea del sistema de depuración de gases. Línea 1.


Número de foco 7

Denominación Chimenea del sistema de depuración de gases (Línea 2)



Proceso asociado Depuración de gases de combustión




Ficha de datos por foco emisor Catalogación (Anexo IV de la Ley 34/2007) Grupo A

Caudal (máximo y medio) Máximo: 120.000 Nm3/h (gases húmedos) Medio: 95.000 Nm3/h (gases húmedos)

Temperatura 160 °C


De acuerdo al Real Decreto 653/2003, de 30 de mayo, sobre incineración de residuos (ver apartado 11.1.5).

Diámetro interno 2 m





Tabla 56. Ficha de datos de la chimenea del sistema de depuración de gases. Línea 2.


Número de foco 8

Procedencia Silos de hidróxido cálcico (2 unidades)

Proceso asociado Descarga y almacenamiento de hidróxido cálcico

Superficie Aprox. 100 m2

Régimen Descarga: Discontinuo Almacenamiento: Continuo

Contaminantes Partículas

Medidas correctoras Filtro de mangas

Tabla 57. Ficha de datos de las emisiones difusas. Silos de hidróxido cálcico.


Número de foco 9

Procedencia Silo de carbón activo

Proceso asociado Descarga y almacenamiento de carbón activo


Régimen Descarga: Discontinuo




Emisiones difusas (por punto de emisión) Almacenamiento: Continuo



Tabla 58. Ficha de datos de las emisiones difusas. Silo de carbón activo.


Número de foco 10

Procedencia Silos de residuos de la depuración de gases (2 unidades)

Proceso asociado Descarga y almacenamiento de residuos de la depuración de gases


Régimen Descarga: Discontinuo Almacenamiento: Continuo



Tabla 59. Ficha de datos de las emisiones difusas. Silos de residuos de la depuración de gases.

11.1.3. Planta de tratamiento y maduración de escorias. Las fuentes de emisión de efluentes al aire de la Planta de tratamiento y maduración de escorias son: • Área de descarga de escorias. A continuación se presenta la ficha de datos de estas emisiones:


Número de foco 11

Procedencia Plataforma de descarga de escorias.

Proceso asociado Tratamiento y maduración de escorias


Régimen Discontinuo. 260 días/año, 6,5 horas/día.

Contaminantes (descripción) Partículas sedimentables

Emisión estimada 10 kg/año




Tabla 60. Ficha de datos de las emisiones difusas. Ärea de descarga de tratamiento de escorias.

11.1.4. Instalaciones auxiliares. Las fuentes de emisión de efluentes al aire de las instalaciones auxiliares son: • Conducto de gases de escape de los motogeneradores de gas de la instalación de

cogeneración (2 unidades). • Conducto de gases de escape de las calderas del sistema de back-up de la instalación

de cogeneración (2 unidades). • Conducto de gases de escape del grupo electrógeno de gasoil. A continuación se presentan las fichas de datos de estos focos:


Número de foco 12

Denominación Conducto de gases de escape de los motogeneradores de gas de la instalación de cogeneración (1)



Proceso asociado Planta de cogeneración con motogeneradores de gas Catalogación (Anexo IV de la Ley 34/2007) Grupo B

Caudal 6.000 Nm3/h (gases húmedos)

Temperatura 180 ºC

Velocidad de flujo 22 m/s

Características y cantidad de los contaminantes emitidos

- Concentración NOx (máx.): 500 mg/Nm3 (al 5% oxígeno y gas seco) - Concentración CO (máx.): 1.000 mg/Nm3 (al 5% oxígeno y gas seco)


Altura Aprox. 46 m sobre la cota +109,00 (ver apartado 5.5 del Anejo 2)

Localización y características de los orificios previstos para la toma de muestras




Tabla 61. Ficha de datos de los conductos de gases de escape de los motogeneradores de gas de la

instalación de cogeneración (1).





Número de foco 13

Denominación Conducto de gases de escape de los motogeneradores de gas de la instalación de cogeneración (2)



Proceso asociado Planta de cogeneración con motogeneradores de gas Catalogación (Anexo IV de la Ley 34/2007) Grupo B


Temperatura 180 ºC



- Concentración NOx (máx.): 500 mg/Nm3 (al 5% oxígeno y gas seco) - Concentración CO (máx.): 1.000 mg/Nm3 (al 5% oxígeno y gas seco)






Tabla 62. Ficha de datos de los conductos de gases de escape de los motogeneradores de gas de la

instalación de cogeneración (2).


Número de foco 14

Denominación Conducto de gases de escape de las calderas del sistema de back-up de la instalación de cogeneración (1)



Proceso asociado Sistema de back-up de la Planta de cogeneración Catalogación (Anexo IV de la Ley 34/2007) Grupo B






Temperatura 120 ºC

Velocidad de flujo 5 - 10 m/s


- Concentración NOx (máx.): 200 mg/Nm3 (al 3% oxígeno y gas seco) - Concentración CO (máx.): 50 mg/Nm3 (al 3% oxígeno y gas seco)



Localización y características de los orificios previstos para la toma de muestras




Tabla 63. Ficha de datos de los conductos de gases de escape de las calderas del sistema de back-up de

la instalación de cogeneración (1).


Número de foco 15

Denominación Conducto de gases de escape de las calderas del sistema de back-up de la instalación de cogeneración (2)



Proceso asociado Sistema de back-up de la Planta de cogeneración Catalogación (Anexo IV de la Ley 34/2007) Grupo B


Temperatura 120 ºC

Velocidad de flujo 5 - 10 m/s


- Concentración NOx (máx.): 200 mg/Nm3 (al 3% oxígeno y gas seco) - Concentración CO (máx.): 50 mg/Nm3 (al 3% oxígeno y gas seco)



Localización y características de los orificios previstos para la toma





Ficha de datos por foco emisor de muestras



Tabla 64. Ficha de datos de los conductos de gases de escape de las calderas del sistema de back-up de

la instalación de cogeneración (2).


Número de foco 16

Denominación Conducto de gases de escape del grupo electrógeno de gasoil


Sistemático / No sistemático No sistemático

Proceso asociado Suministro de energía de emergencia Catalogación (Anexo IV de la Ley 34/2007) Grupo B


Temperatura Aprox. 450 ºC



- Concentración NOx (máx.): 4.000 mg/Nm3 (al 5% oxígeno y gas seco) - Concentración CO (máx.): 650 mg/Nm3 (al 5% oxígeno y gas seco) - Concentración SO2 (máx.): 700 mg/Nm3 (al 5% oxígeno y gas seco)


Altura 46 m sobre la cota +109,00 (ver apartado 11 del Anejo 2) Localización y características de los orificios previstos para la toma de muestras




Tabla 65. Ficha de datos del conducto de gases de escape del grupo electrógeno de gasoil.




11.1.5. Valores límite de emisión.

11.1.5.1. Chimenea de la unidad de OTR (alternativa 1). A la salida de la OTR se prevén las siguientes concentraciones de contaminantes, según las fuentes consultadas:

Contaminante Límites de emisión*

Partículas < 50 mg/Nm3

SO2 < 50 mg/Nm3

NOx < 400 mg/Nm3

CO < 50 mg/Nm3

COT < 10 mgC/Nm3

Tabla 66. Valores límite de emisión de la OTR

* Todos los valores referidos a un contenido de oxígeno del 11% y gas seco, y como valores medios diarios.

11.1.5.2. Biofiltros (alternativa 2). A la salida de los biofiltros se prevén las siguientes concentraciones de contaminantes, según las fuentes consultadas:

Contaminante Límites de emisión Partículas < 30 mg/Nm3

COT < 50 mgCOT/Nm3

HCl < 30 mg/Nm3

HF < 5 mg/Nm3

H2S < 5 mg/Nm3

NH3 < 15 mg/Nm3

Olores (EN13725) < 1.000 UOE/Nm3

Tabla 67. Concentración de contaminantes prevista después de la depuración.




11.1.5.3. Chimeneas del sistema de depuración de gases de la PVE.

11.1.5.3.1. Valores límite de emisión. Las emisiones límite de los focos 6 y 7 de acuerdo al Real Decreto 653/2003, de 30 de mayo, sobre incineración de residuos serán las siguientes: a. Valores medios diarios:

Sustancias Valores Límite Emisión

Partículas totales 10 mg/Nm3 Compuestos Orgánicos como Carbono Orgánico Total (COT) 10 mg/Nm3

Cloruro de Hidrógeno (HCl) 10 mg/Nm3

Floruro de Hidrógeno (HF) 1 mg/Nm3

Dióxido de Azufre (SO2) 50 mg/Nm3 Monóxido de Nitrógeno (NO) y dióxido de Nitrógeno (NO2), expresados como dióxido de nitrógeno

200 mg/Nm3

Todas las concentraciones están referidas a un 11% de O2 y gas seco. b. Valores medios semihorarios:

Valores Límite Emisión Sustancias

(100%) A (97%) B*

Partículas totales 30 mg/Nm3 10 mg/Nm3

Compuestos Orgánicos como Carbono Orgánico Total (COT) 20 mg/Nm3 10 mg/Nm3

Cloruro de Hidrógeno (HCl) 60 mg/Nm3 10 mg/Nm3

Floruro de Hidrógeno (HF) 4 mg/Nm3 2 mg/Nm3

Dióxido de Azufre (SO2) 200 mg/Nm3 50 mg/Nm3

Monóxido de Nitrógeno (NO) y dióxido de Nitrógeno (NO2), expresados como dióxido de nitrógeno

400 mg/Nm3 200 mg/Nm3

Todas las concentraciones están referidas a un 11% de O2 y gas seco. * Los valores de esta columna se tomarán como referencia obligatoria ante situaciones de superación puntal de los límites establecidos en la columna A (% valores anuales). Ambos datos




serán considerados por el Órgano Ambiental a fin de determinar la existencia o no de un incumplimiento. c. Valores medios de emisión de metales tanto en estado gaseoso como de vapor, medidos a lo largo de un periodo de muestreo mínimo de 30 minutos y un máximo de 8 horas:


Cadmio y sus compuestos, expresados en cadmio (Cd) Talio y sus compuestos, expresados en talio (Tl)

Total: 0,05 mg/Nm3

Mercurio y sus compuestos expresados en mercurio (Hg) 0,05 mg/Nm3

Antimonio y sus compuestos, expresados en antimonio (Sb) Arsénico y sus compuestos, expresados en arsénico (As) Plomo y sus compuestos, expresados en plomo (Pb) Cromo y sus compuestos, expresados en cromo (Cr) Cobalto y sus compuestos, expresados en cobalto (Co) Cobre y sus compuestos, expresados en cobre (Cu) Manganeso y sus compuestos, expresados en manganeso (Mn) Níquel y sus compuestos, expresados en níquel (Ni) Vanadio y sus compuestos, expresados en Vanadio (V)

Total: 0,5 mg/Nm3

d. Valores medios de emisión total de dioxinas y furanos, calculado utilizando el concepto de equivalencia tóxica de conformidad con el anexo I del Real Decreto 653/2003, de 30 de mayo, medidos a lo largo de un periodo de muestreo de un mínimo de 6 horas y un máximo de 8 horas:


Dioxinas y furanos 0,1 mg/Nm3

e. Valores límite de emisión de las concentraciones de monóxido de carbono (CO) (excluidas las fases de puesta en marcha y parada):

1. 50 mg/Nm3 de gas de combustión calculado como valor medio diario. 2. 150 mg/Nm3 de gas de combustión en, como mínimom el 95% de todas las mediciones,

calculado como valores medios cada 10 minutos; ó, 100 mg/Nm3 de gas de combustión de todas las mediciones, calculado como valores medios semihorarios tomados en cualquier período de 24 horas.

f. Para el amoníaco, de conformidad a lo establecido en el BREF de incineración de residuos, se han previsto los siguientes valores de emisión de amoníaco (media diaria):




Sustancias Valores Límite

Emisión Amoníaco (NH3) 10 mg/Nm3

g. Se cumplirán los límites referidos a las condiciones normalizadas de 273 K de temperatura, 101,3 Kpa de presión y 11% de contenido de oxígeno y gas seco.

11.1.5.3.2. Analizador de gases. De acuerdo con lo que indica el Real Decreto 653/2003, se ha previsto un sistema de análisis en continuo de emisiones. El sistema será redundante y estará instalado en la chimenea. Los componentes analizados serán los siguientes: - Partículas totales. - TOC. - Cloruro de hidrógeno (HCl). - Floruro de hidrógeno (HF).* - Dióxido de azufre (SO2). - Monóxido de nitrógeno (NO) y dióxido de nitrógeno (NO2), expresado como dióxido de

nitrógeno (NO2). - Monóxido de carbono (CO). * Nota: El HF no se medirá en continuo sino mediante mediciones periódicas, ya que existe un sistema de depuración de HCl y en estas condiciones la Directiva lo permite. Y como mínimo dos mediciones anuales de metales pesados, dioxinas y furanos. El resultado de los análisis de cada uno de los productos en el gas se expresará en mg/Nm3, referido a las condiciones normalizadas por la Directiva: – Gas seco. – Temperatura: 273 K. – Presión absoluta: 1.013 mbar. – Contenido de oxígeno: 11% en volumen. Los equipos de medición en continuo y sus auxiliares se adecuarán a los protocolos de comunicación empleados por la Red de Vigilancia y Control de Calidad de Aire de la C.A.P.V. Medida de HCl, SO2, CO, NOx, O2, H2O. Para estas mediciones se utilizará un fotómetro de varios componentes de infrarrojos no dispersivos (NDIR). Este equipo determinará de forma continua las concentraciones de emisiones de los componentes citados, compensando mediante el mismo equipo posibles interferencias entre los diferentes componentes.




Los valores instantáneos facilitados por el equipo son valores "SECOS", que ya han sido corregidos en el equipo considerando la concentración del vapor de agua medido. Como salida de señal se dispone de señales 4-20 mA separadas galvánicamente. En el armario de los equipos analizadores se instala una bomba calentada de membrana con alta capacidad de impulsión. Mediante esta bomba se transporta el gas de medida, cuyo caudal será controlado mediante un caudalímetro calentado y previsto de sistema de detección de fallos. Los componentes indicados se miden mediante una celda de recorrido óptico que también será calentada. El equipo realizará automáticamente y en unos intervalos libremente programables las interrupciones de medición necesarias para la corrección del punto cero utilizando para ello aire de instrumentación. Durante este período se transmitirá una información digital al procesador de valor de medida. El aire de instrumentos entrará a través de una conexión entre analizador y filtro de toma de muestras ubicado en la chimenea. Los analizadores se controlan periódicamente a través de un sistema central de alimentación de gas de calibración. Cuando se realiza el proceso de calibración se suministra un contacto digital que informa al procesador del proceso de calibración. El contacto suministrado es libre de potencial. Las válvulas correspondientes a los analizadores estarán identificadas. Existe un colector de condensados donde se recogen los condensados procedentes del enfriamiento del gas de medida. A través de un conducto común, se evacuará de la sala de analizadores el gas de medida procedente del analizador. Aire de instrumentos Se prevé una alimentación externa de aire comprimido seco y exento de aceite. − Aire exento de polvo............................................................................. (libre de partículas) − Aire exento de aceite.......................................................................................... < 0,1 ppm − Punto de rocío mínimo.............................................................................................. -30 ºC − Presión mínima......................................................................................................7 kg/cm2 − Caudal..................................................................................................................30 Nm3/h El aire de instrumentos se utiliza para tres funciones distintas: 1.- Ajuste del cero. 2.- Función del lavado o purga inversa. 3.- Función de control.




Ajuste del cero Durante el funcionamiento normal del equipo se ajusta el punto cero automáticamente dos veces al día. Por ello el sistema electrónico genera las órdenes necesarias para la activación de las válvulas correspondientes mediante programa automático. Pueden configurarse libremente los tiempos de duración del ciclo y frecuencias de ajuste del cero. Función de lavado ó purga inversa. La lógica de seguridad del sistema de análisis actúa ante cualquier fallo ó defecto del sistema provocando el paro de la bomba de toma de muestras y realizando un soplado inverso de las tuberías con aire de instrumentación. Por ello ante cualquier interrupción de caudal de muestra, fallo en un circuito de calefacción controlado por temperatura, etc., el sistema actuará correspondientemente. Función de control. El aire también se utiliza para regular la válvula neumática de toma de muestras que se encuentra en el cabezal de las sondas. Ante cualquier parada del equipo, mantenimiento, etc., la válvula de toma permanecerá cerrada. En funcionamiento normal el aire mantiene la válvula abierta. Medición de O2. La medición de O2 se realiza de forma continua para obtener el valor de referencia de oxígeno que a su vez es necesario para calcular la concentración de los componentes en condiciones normales. Mediante una bomba integrada en el equipo, se lleva una parte del gas de medida caliente y sin manipular a través de un by-pass al equipo de O2, el cual suministra una señal 4-20 mA separada galvánicamente a través del sistema electrónico de procesamiento integrado en el rack. El principio de funcionamiento es por célula de óxido de zirconio. Rangos de medición para los distintos compuestos. HCl .......................................................................................................... 0 – 100 mg/m3 seco SO2 .......................................................................................................... 0 – 300 mg/m3 seco CO ........................................................................................................... 0 – 150 mg/m3 seco NOx (expresado en NO2) ......................................................................... 0 – 300 mg/m3 seco CO2............................................................................................................. 0 – 20% vol. seco O2 ............................................................................................................... 0 – 21% vol. seco H2O......................................................................................................................0 – 40% vol. NH3......................................................................................................0 – 100 mg/m3 seco HF.......................................................................................................... 0 – 10 mg/m3 seco




Caudal de gases...................................................................................0 – 125.000 Nm3/h Presión .................................................................................................. 800 – 1.200 mbar Temperatura ..................................................................................................... 0 – 300 ºC El sistema analizador del NOx realizará la medición del NO y NO2, incorporando el equipo adecuado de medida del NO, expresando el resultado como NO2. Medición de carbono orgánico total TOC. El analizador, constará de un sistema integrado del tipo ionizador de llama, para la monitorización del TOC, con toma de muestras y unidad óptica y electrónica en un único módulo. El rango de medición para las sustancias orgánicas, expresadas en Carbono orgánico total, será: TOC ........................................................................................................... 0 – 30 mg/m3 seco Medición de partículas. El método de medida se basa en la capacidad de absorción o de dispersión o de radiación de luz que poseen las partículas. En todos los casos se mide la diferencia entre la luz emitida y la recibida (absorción, dispersada o radiada), la cual es proporcional a la cantidad de partículas la medida es continua. El tipo de analizador es in situ y el rango de medida 0 – 60 mg/Nm3. Muestreo en continuo de dioxinas y furanos. Se propone instalar un sistema de control que permite realizar la adquisición automática de muestras para un control continuo de dioxinas y furanos. El sistema se compone de dos unidades separadas: la unidad de muestreo y la unidad de control. El sistema realiza la extracción del gas de emisión de forma isocinética y continua. Las dioxinas y furanos se adsorben en un cartucho intercambiable relleno de resina adsorbente. El cartucho se envía a un laboratorio especializado para el análisis. El muestreo se realiza de forma completamente automática siendo gestionado y controlado en todo momento por la unidad de control. Todos los datos relativos a las condiciones de la chimenea y el gas aspirado son memorizados por la unidad de control.




11.1.5.3.3. Rendimientos del sistema de depuración de gases. Los rendimientos previstos del sistema de depuración son los siguientes:

Parámetro Uds. Antes de depuración

Después de depuración

Equipo / Instalación

Rendimiento %

HCl mg/Nm3 1.000 10 99,0 SO2 mg/Nm3 300 50 83,3 HF mg/Nm3 10 1

Reactor de contacto / Filtro de

mangas 90,0 Partículas mg/Nm3 6.000 10 Filtro de mangas 99,8 NOx mg/Nm3 450 70 SCR 84,4 Los valores de emisión considerados corresponden a los límites establecidos por el RD 653/2003 (e incluso inferiores en el caso NOx). Los rendimientos reales de depuración serán superiores a los indicados por cuanto los valores reales de emisión siempre estarán por debajo de los valores límite. Las concentraciones indicadas están referidas a un 11% de O2 y gas seco.




11.2. Ruido y vibraciones. En la tabla que se presenta a continuación se identifican las fuentes de ruido y su intensidad, así como las medidas correctoras previstas.

Tipo de foco Nº de focos en planta

Nº de focos medidos

Niveles (*) potencia, LwA

(dB(A))

Altura (*) sobre terreno (m.) Comentarios

1. Alarmas Según normativa vigente

85 – 100 dB(A)

2. Aspiración Humos 12/Extractores

a. Ventiladores planta de biosecado (alternativa 1)

2 88-93 dB(A) a 1 m Nivel del suelo de biosecado

b. Unidad de Oxidación Térmica Regenerativa (alternativa 1)

2 82 dB(A) a 1m Nivel del suelo de biosecado

c. Ventiladores planta de biosecado (alternativa 2)

54 Cuatro (4) con un nivel sonoro de 85 dB(A) a 1m Cincuenta (50) con un nivel sonoro máximo de 94 dB(A) a 1m (sin medidas correctoras)

Sobre la cota relativa +12,00

En la cubierta del edificio de biosecado

d. Ventiladores sistema de depuración de gases PVE

2 < 80 dB(A) a 1m

e. Ventiladores para servicios A definir en fase de ingeniería de detalle

< 80 dB(A) a 1m Estos ventiladores tendrán un nivel sonoro inferior a los 80 dB(A) a 1m. Asimismo, se ubican en el interior de salas técnicas con cerramientos de hormigón.

3. Bombas a. Bomba contra incendios 1 95 dB(A) a 1m Esta bomba funcionará únicamente en caso

de fallo de la bomba principal durante un incendio, y durante los procedimientos de mantenimiento. Todas las otras bombas se ubican en el interior de salas técnicas con cerramientos de hormigón.

B. Bombas de proceso A definir en fase < 80 dB(A) a 1m Todas las otras bombas se ubican en el

12 Aspiración humos: ventilador + motor







(dB(A))


de ingeniería de detalle

interior de salas técnicas con cerramientos de hormigón y/o estarán insonorizadas presentando un nivel sonoro inferior a 80 dB(A) a 1 m.

4. Camiones externos Estimado: 62 camiones con frecuencia diaria (diurno) 80 camiones con frecuencia diaria (nocturno) 17 camiones con frecuencia semanal 4 camiones con frecuencia mensual

5. Camión/tractor interno a. Camiones para balas Estimado:

8 camiones diarios durante 3 meses

Camiones de 20 t

b. Camiones para transporte de escorias a Planta de tratamiento y maduración de escorias

Estimado: 12 camiones diarios

Camiones de 20 t

6. Carretillas a. Manipulador de balas 3 Planta de embalado y almacén temporal de

balas b. Pala cargadora escorias 3 Planta de tratamiento y maduración escorias c. Carretilla para gestión de big-bags con cenizas

1 Instalación acondicionamiento cenizas

7. Cogeneración a. Motogeneradores de gas 2 117 dB(A) a 1m La atenuación del edificio es de mínimo 40

dB(A), con lo que el nivel sonoro a 1m de la fachada exterior del edificio es de 77 dB(A).

b. Conductos de gases de escape 2 123 dB(A) a 1m

Están provistos de silenciadores con lo cual se consigue una atenuación de 50 dB(A). Por lo tanto, en el punto de evacuación de los gases el nivel sonoro es de 73 dB(A).

8. Compresores < 80 dB(A) a 1m No hay compresores en exterior de edificios. Todos se encuentran en el interior de salas técnicas con muros de hormigón.

9. Cubierta/Fachada: Aberturas

A definir en fase de proyecto constructivo. En los edificios con equipos con generación de







(dB(A))


10. Cubierta/Fachada: Cierre ruido superior a 80 dB(A) a 1m se preverán silenciadores en las aberturas, cuando proceda.

11. Chimeneas a. Chimenea de la unidad de Oxidación Térmica Regenerativa (alternativa 1)

1 En Alternativa 1 de Biosecado.

b. Chimenea del sistema de depuración de gases

2

c. Chimenea de los motogeneradores de gas de la cogeneración

2 Ver punto 7. Cogeneración

d. Chimenea de las calderas de back-up de la cogeneración

2 Trabajarán durante 760 horas/año

e. Chimenea de los filtros de mangas de la sección de afino

2 En Alternativa 2 de Biosecado.

12. ERM Gas 1 75 dB(A) 13. Escapes/venteos a. Válvula de by-pass de la turbina 1 87 dB(A) a 1m Cota + 115,00 Este elemento tiene un sistema de

atenuación propia, y si a esto añadimos el calorifugado, el nivel sonoro se reduce a 74-78 dB(A) dentro del edificio. Funcionará menos de 12 veces/año.

14. Filtros de mangas Aprox. 9 (2 depuración gases PVE, 2 afino PBM, 2 silos cal, 2 silos carbón activo, 2 silos cenizas)

< 80 dB(A) a 1m

15. Hornos 2 < 80 dB(A) a 1m Este valor puede verse superado en caso de un disparo de alguna válvula de seguridad cuyos silenciadores atenúan la presión sonora del escape hasta los 85 dB(A) a 1m.

16. Muelles carga/descarga

a. Planta de pretratamiento biológico-mecánico

1

b. Planta de Valorización Energética

1

Puentes grúa y otros equipos para la descarga < 80 dB(A) a 1m

Plataforma en interior de nave cerrada. El ruido se verá incrementado por el aumento de revoluciones de los motores de los camiones durante el volcado y descarga de residuos al foso.

c. Extracción de escorias 1 < 80 dB(A) d. Descarga de escorias en planta de tratamiento y maduración

1 < 80 dB(A)

17. Torres refrigeración 4 < 80 dB(A)







(dB(A))


18. Transformadores Aprox. 13 76dB(A) Todos se encuentran en el interior de salas técnicas con muros de hormigón.

19. Trituradores a. Sistema de trituración Planta de pretratamiento biológico-mecánico

Alternativa 1 2 trituradores Alternativa 2 3 trituradores

Cota + 115,00

b. Triturador de residuos voluminosos

1

Podrían alcanzar momentáneamente los 90 dB(A) a 1m En plataforma de

descarga. Cota +115,00

20. Chiller (unidad enfriadora sistema de condensación)

1 98 dB(A) a 1m Se insonorizará y ubicará en el interior de nave con cerramientos de hormigón

21. Turboalternador 1 95 dB(A) a 1m Cota +115,00 Ubicado en interior de la sala de turbina. Sala insonorizada con atenuación de mínimo 30 dB(A) con lo que el nivel sonoro en la envolvente del edificio será inferior a 65 dB(A) a 1m de fachada.

22. Aerocondensador 1 85 dB(A) en la zona de entrada de aire

Se apoya en una estructura de acero a 6m sobre a cota +115,00

(*) Emisión en origen del foco. Tabla 68. Fuentes de ruido.




11.3. Emisiones a las aguas.

11.3.1. Puntos de generación de aguas residuales. A continuación se describen las operaciones del CGRG en las que se generan aguas residuales.

11.3.1.1. Planta de pretratamiento biológico-mecánico o biosecado. La generación de efluentes líquidos depende en gran medida del sistema de tratamiento de aire que se seleccione. - Si el tratamiento de aires se lleva a cambo mediante OTR con enfriamiento previo del

aire (tecnología de biosecado en “boxes”), se producen dos tipos de efluentes:

• Lixiviado producido en el foso así como durante los primeros días de degradación en el proceso de biosecado, que contienen una elevada carga de materia orgánica. El lixiviado se recircula en el proceso para su evaporación en el mismo, con lo que no hay generación neta de lixiviados en esta etapa.

• El condensado generado al enfriar el aire saturado saliente de los “boxes”. La

generación de condensado es de hasta unos 250 litros por tonelada de residuo de entrada con lo que se prevé una generación de condensados de unas 51.250 m3/año (diseño).

El tratamiento del condensado se realiza mediante un biorreactor de membrana (tratamiento biológico y ultrafiltración) para obtener un agua depurada que se reutiliza para la reposición del agua de aporte a las torres de refrigeración. De este modo se evita el vertido de aguas residuales de proceso y se reduce el consumo de agua de red.

- Si el tratamiento de aires se lleva a cabo mediante biofiltros (tecnología de biosecado

en pilas), el agua evaporada en el proceso de biosecado (aprox. 210-230 litros por tonelada tratada) se incorpora a la corriente de aire utilizada en el secado de los residuos, que se conduce a biofiltros. En este caso, los efluentes de proceso son:

• Lixiviados generados en el foso, trituración y biosecado. Aproximadamente 10 litros

por tonelada tratada (2.050 m3/año).

• Lixiviados generados en los biofiltros. Aproximadamente 20 litros por tonelada tratada (4.100 m3/año).

Con esto, se genera un total de aguas residuales de proceso (lixiviados) de unos 6.150 m3/año. Éstos se recogen mediante una serie de colectores y se conducen mediante




una tubería subterránea hacia el depósito de lixiviados, para su posterior recirculación al biosecado.

11.3.1.2. Planta de valorización energética. Los puntos de generación de aguas residuales de la Planta de valorización energética se presentan a continuación. La descripción completa del sistema de recogida y reutilización de aguas residuales está en el apartado 7.8.3. - Efluentes del sistema de escorias. En los canales de escorias se mantiene un nivel

constante de agua para el apagado de escorias. El diseño del sistema de extracción es tal que en funcionamiento normal no produce efluentes líquidos. Sin embargo, para situaciones excepcionales, por ejemplo una regulación de nivel defectuosa, el sistema está dotado de un rebosadero.

Por lo aquí expuesto, se deduce que no es viable cuantificar su caudal, siendo en todo caso despreciable.

En caso de haber vertidos, el agua saldría con una concentración ligeramente incrementada en cloruros y sulfatos, respecto a la natural. Estos vertidos eventuales se recogerán en el depósito de agua de proceso para su reutilización.

- Efluentes de la planta desmineralizadora de agua para calderas: 5 m3/día, 1.800

m3/año. Proceden de la regeneración de los lechos de intercambio iónico; es agua neutra cargada con cloruro sódico y su contenido en sales máximo es de 1.500 mg/l. Estos efluentes se envían al depósito de aguas de proceso de la planta para su reutilización.

- Purga de la caldera: 110 m3/día, 40.000 m3/año. El circuito cerrado de agua/vapor debe

purgarse convenientemente para impedir su concentración en sales y otras impurezas. La purga se realiza en la caldera y se diluye con agua de proceso para su enfriamiento (al 25%). Este efluente se envía al depósito de aguas de proceso para su reutilización.

- Lixiviados del foso de residuos: 10 m3/semana. Las características principales de los

lixiviados son su alta Demanda Química de Oxígeno y su alto contenido en sales, principalmente cloruros y sulfatos, así como la presencia de ión amonio. Los lixiviados son recogidos en un pozo construido junto al foso de residuos y bombeados al horno para su incineración.

11.3.1.3. Planta de tratamiento y maduración de escorias. Durante el almacenamiento de las escorias previo a su tratamiento y durante la maduración de las mismas, se generan lixiviados correspondientes aproximadamente a un 5,5% respecto al tonelaje de escorias, unos 4.400 m3/año (12 m3/día). Estos efluentes se recogerán y se dirigirán al depósito de aguas de proceso para su reutilizacion.




11.3.1.4. Aguas de limpieza de planta. Las aguas recogidas en la instalación por estos conceptos pueden verse contaminadas por aceites y materiales en suspensión. Se ha previsto la decantación y separación de aceites de esta agua y se dirigirán al depósito de aguas de proceso antes de su reutilización. Se estima una generación de aguas de limpieza de 5.520 m3/año.

11.3.1.5. Aguas sanitarias. Las aguas sanitarias, procedentes de la utilización de servicio en oficinas, vestuarios, etc; serán vertidas al colector público de saneamiento. Se estima un caudal de unos 3.150 m3/año.

11.3.1.6. Aguas pluviales de viales. Las aguas pluviales de viales (que pueden contener aceites y materiales en suspensión) serán tratadas en un conjunto decantador-desengrasador (con by-pass para el exceso). La capacidad de tratamiento nominal del separador es de 360 l/s.

11.3.2. Identificación de los focos de vertido. Los vertidos / alivios de las aguas según su procedencia serán los siguientes: - Aguas pluviales limpias: cubiertas y escorrentía superficial. El vertido-alivio de estas aguas al ser limpias de lluvia, después de ser desbastadas y

decantadas, se realizará directamente a la regata. - Aguas pluviales sucias: viales y aparcamientos.

El vertido-alivio de estas aguas una vez decantadas y desengrasadas se realizará también a la regata. El decantador-desengrasador dispone de un sistema de regulación y alivio de caudal en exceso (dispositivo de derivación o by-pass) que conducirá las pluviales a la regata, de tal forma que el decantador-desengrasador tratará las pluviales de viales sucias correspondientes al primer aguacero (Tc > 10 min).

- Aguas sucias de proceso Estas aguas una vez decantadas y desengrasadas se reutilizarán en su totalidad en el proceso, no estando previsto que se produzca ningún caudal efluente ni a colector ni a regata. No obstante en caso de accidente, parada o avería, el alivio se produciría al colector de aguas fecales de la Mancomunidad de Aguas del Añarbe.

- Aguas fecales sanitarias El vertido de estas aguas será al futuro colector de aguas fecales del Poligono.




Los parámetros de vertido serán los fijados en el Reglamento de Saneamiento y Vertidos de la Mancomunidad de Aguas de Añarbe (BOG Nº 100, 29/05/2006).

PARÁMETRO UNIDADES VALOR MÁXIMO ADMISIBLE

pH - 5,5 – 9,5

Sólidos en suspensión totales mg/l 600

Sólidos gruesos - Ausencia

DBO5 mgO2/l 1.000

DQO mgO2/l 1.800

Temperatura ºC 40

Color Inapreciable en dilución

1/100

Aceites y grasas mg/l 100

Arsénico mg/l 1

Boro mg/l 5

Cadmio mg/l 0,20

Cromo (VI) mg/l 1

Cromo total mg/l 4

Hierro mg/l 25

Manganeso mg/l 5

Níquel mg/l 3

Mercurio mg/l 0,05

Plomo mg/l 1

Selenio mg/l 0,50

Estaño mg/l 2

Cobre mg/l 1

Zinc mg/l 4

Plata mg/l 1

Aluminio mg/l 20

Fenoles totales mg/l 2

Formaldehído mg/l 10

Detergentes mg/l (lauril-sulfato) 10

Cianuros totales mg/l 1

Sulfatos mg/l 1.000

Sulfuros mg/l 2




PARÁMETRO UNIDADES VALOR MÁXIMO ADMISIBLE

Nitrógeno amoniacal mg/l 40

Nitrógeno total Kjeldahl mg/l 100

Fluoruros mg/l 10

Fósforo total mg/l 15

Cloruros mg/l 1.500

Cloro mg/l 2,5

AOX mg/l 30

Toxicidad Equitox/m3 50

Caudal - Qmax < 3 Qmedio

Tabla 69. Parámetros de vertido según Reglamento de Saneamiento y Vertidos de la Mancomunidad de Aguas de Añarbe (BOG Nº 100, 29/05/2006).

11.3.3. Puntos de vertido al medio receptor. Se tendrá un solo punto de vertido al medio receptor (ver plano P327.0.020.PX.015 - Plano de situación de puntos de vertido), cuyas características se describen a continuación.

Ficha de datos por punto de vertido

Punto de vertido 1

Tipo de aguas residuales Aguas pluviales


Medio receptor Regata Arkaitza

Caudal de vertido • Vertido medio anual = 12.059,64 m3/año • Caudal medio diario = 0,38 l/s • Caudal punta = 180 l/s

Límites de los parámetros de calidad del vertido

• Sólidos en suspensión < 35 mg/litros • Demanda química de oxígeno (DQO) < 35 mg/litros • Aceites y grasas < 10 mg/litros • pH comprendido entre 5,50 y 9,50

Tabla 70. Ficha de datos del punto de vertido.




12. GENERACIÓN Y GESTIÓN DE RESIDUOS Y SUBPRODUCTOS. A continuación se describen los residuos generados en cada una de las instalaciones del CGRG. El plano P327.0.020.P.X.014 - Plano de situación de almacenamientos de residuos recoge todos los almacenamientos de residuos. Las medidas previstas para minimizar la producción de los principales residuos son las siguientes: • Tratamiento y maduración de las escorias procedentes de los hornos de incineración,

con el objetivos de extraer las fracciones valorizables (metales férricos y no férricos) contenidas en las mismas para facilitar su reutilización, obteniendo una escoria final aprovechable como material de relleno para el sector de la construcción.

• Recirculación de una parte de los residuos de la depuración de gases recogidos en las

tolvas del filtro de mangas del sistema de depuración de gases de la PVE hacia el reactor de contacto con el objeto de agotar al máximo el reactivo, reduciendo por tanto el consumo del mismo y la producción final de residuos de la depuración de gases.

• Optimización y control de la inyección de reactivos del sistema de depuración de gases

de la PVE mediante el uso de señales de respuesta rápida aguas arriba y/o aguas debajo de HCl y/o SO2 (u otros parámetros adecuados) reduciendo así la producción final de residuos de depuración.

• Acondicionamiento de las cenizas procedentes de la depuración de gases, con el

objetivo de reducir el volumen de las mismas antes de su gestión en vertedero. No se aceptarán equipos que contengan sustancias afectadas por el Reglamento (CE) nº 2037/2000 del Parlamento Europeo y del Consejo de 29 de junio de 2000 sobre las sustancias que agotan la capa de ozono. Asímismo, en el caso de los transformadores que utilicen aceite, éstos estarán libres de PCBs.

12.1. Planta de pretratamiento biológico-mecánico o biosecado. A continuación se presentan las fichas de datos de los residuos generados en la PBM.

Ficha de datos de residuos

Nombre del residuo Residuo biosecado

Código LER 19 12 10

Clasificación No peligroso

Proceso generador del residuo Biosecado





Composición y caracterización - PCI: 2.600 – 3.100 kcal/kg - Humedad: < 20% - Densidad promedio: 0,24 t/m3

Producción estimada 150.000 t/año

Descripción Foso de recepción de la PVE

Dimensiones - Largo: 53,5 m - Ancho: 14 m - Profundidad: 12,5 m (desde la plataforma de descarga)

Capacidad 9.363 m3

Almacenamiento

Situación Área de recepción y almacenamiento de la PVE (Área 2010) Descripción Se destina a la PVE para su valorización energética

Gestión Frecuencia de recogida NA

Criterios de seguridad empleados para su manejo y almacenamiento No tiene requerimientos específicos.

Medidas de protección frente a derrames

• Foso estanco a la entrada de agua de la capa freática y a las fugas de agua desde el interior hacia el exterior.

• Sistema de drenaje y su correspondiente bomba sumergible para la extracción de los lixiviados.

Aplicación Reglamento APQ No aplica

Tabla 71. Ficha de datos del residuo biosecado.


Nombre del residuo Metales férricos



Proceso generador del residuo Afino del residuo biosecado: separación de metales

Composición y caracterización Metales férricos con un contenido de impurezas del 15-25%


Descripción Contenedor (*) Dimensiones 5,68 x 2,40 x 2,28 m Capacidad 30 m3

Almacenamiento

Situación Área de afino de la PBM (Área 1040)

Descripción Reciclaje y recuperación de metales por valorizador / gestor autorizado Gestión Frecuencia de

recogida Diaria

Criterios de seguridad empleados para su manejo y almacenamiento

No tiene requerimientos específicos.

Medidas de protección frente a No tiene requerimientos específicos.




Ficha de datos de residuos derrames Aplicación Reglamento APQ NA (*) En caso de que las distancias y las necesidades del reciclador lo requieran, se estudiará la opción de prensar los metales previamente a su expedición.

Tabla 72. Ficha de datos de los metales férricos recuperados.


Nombre del residuo Metales no férricos



Proceso generador del residuo Afino del residuo biosecado: separación de metales

Composición y caracterización Metales no férricos con un contenido de impurezas del 35-50%


Descripción Contenedor (*) Dimensiones 5,68 x 2,40 x 2,28 m Capacidad 30 m3

Almacenamiento

Situación Área de afino de la PBM (Área 1040)


recogida Diaria



Medidas de protección frente a derrames No tiene requerimientos específicos.

Aplicación Reglamento APQ NA (*) En caso de que las distancias y las necesidades del reciclador lo requieran, se estudiará la opción de prensar los metales previamente a su expedición.

Tabla 73. Ficha de datos de los metales no férricos recuperados.


Nombre del residuo Lecho usado del biofiltro



Proceso generador del residuo Tratamiento de aire





Composición y caracterización Mezcla de material lígneo-celulósico

Producción estimada 1.300 toneladas cada 3-5 años (estimado según biomedio)

Descripción No se almacena. Se sustituye y se envía a gestor autorizado Dimensiones NA Capacidad NA

Almacenamiento

Situación NA

Descripción Gestor autorizado. Serán gestionados de acuerdo con su caracterización. Gestión Frecuencia de

recogida Cada 3-5 años




El lecho del biofiltro se ubica en una superficie debidamente impermeabilizada.

Aplicación Reglamento APQ NA *Este residuo se generará sólo si se utiliza la tecnología de biosecado en pilas (alternativa 2)

Tabla 74. Ficha de datos del material de los biofiltros.

12.2. Planta de valorización energética. El residuo biosecado (LER 191210) se trata en la planta de valorización energética, junto con los otros residuos indicados en el apartado 5.1. A continuación se presentan las fichas de datos de los residuos generados en la PVE.


Nombre del residuo Escorias húmedas con un contenido de humedad del 15-20%



Proceso generador del residuo Combustión de los residuos en los hornos

Composición y caracterización

- Composición estimada (% en peso sobre base seca):

% en peso Minerales 50 ∼ 70 Vidrio 15 ∼ 30 Cerámicas 5 ∼ 10 Férricos 5 ∼ 20





No Férricos 1 ∼ 3 Inoxidables 0,01 Inquemados < 3 Los minerales, vidrio y cerámicas están compuestos por óxidos metálicos

- Componentes mayoritarios: SiO2, ZnO, MnO, Fe2O3 - Componentes minoritarios: Na2O, MgO, PbO, Cr2O3, CaO, Al2O3, K2O, TiO2, CdO, CuO - Aniones: Cl-, SO4, P2O5 - Hasta un 20% en peso puede corresponder a piezas de gran tamaño (más de 10 cm), estando el resto compuesto por una distribución relativamente uniforme de tamaños de partículas, entre la arena y la grava, con menos del 10% de elementos muy pequeños (menos de 60 mm). Las escorias son porosas con densidades comprendidas entre 0,8 y 2,5 g/cm3.


Descripción 1. Foso de escorias de la PVE (al salir del horno).

8. Trojes de escorias de la Planta de Tratamiento y Maduración de escorias.

Dimensiones

1. Foso de escorias: - Largo: 27,6 m - Ancho: 5,2 m - Profundidad: 6 m 2. Trojes de escorias: - Largo: 24,7 m - Ancho: 19,8 m - La altura de acumulación de las escorias es 6 m

Capacidad 1. Foso de escorias: 860 m3

2. Trojes de escorias: 1.200 t (5 días de producción de escorias húmedas)

Almacenamiento

Situación

3. Foso de escorias: Área del horno-caldera de la PVE (Área 2060) 4. Trojes de escorias: Área de transporte y descarga de escorias

de la Planta de Tratamiento y Maduración de escorias. (Área 3010)

Gestión Descripción

Las escorias que salen de los hornos se destinan a la Planta de Tratamiento y Maduración de escorias. El tratamiento de las escorias consiste en sucesivas etapas de cribado de gruesos, separación de metales férricos y no férricos, separación de inquemados y tamizado y separación por tamaños. Durante la maduración, que tiene una duración de 12 semanas, tienen lugar procesos de hidratación, carbonatación y oxidación, de forma que los parámetros de lixiviación evolucionan a valores estables y las concentraciones de metales disminuyen quedando por debajo de los máximos permitidos.




Ficha de datos de residuos Frecuencia de recogida NA


No tiene requerimientos específicos


El foso será estanco y tendrá un sistema de recogida de lixiviados. Los lixiviados que se generen en los trojes se recogerán mediante la red de recogida de aguas de proceso.

Aplicación Reglamento APQ NA

Tabla 75. Ficha de datos de las escorias húmedas.


Nombre del residuo Residuos de la depuración de gases


Clasificación Peligroso Codificación según anejo I del RD 833/1988 Q9 // D9 // S28 // C24 // H5 // A931 // B9208

Proceso generador del residuo Depuración de gases


- Cenizas volantes recogidas en las tolvas y recodos del horno caldera, residuos del tratamiento de gases recogidos en el fondo del conjunto Torre de acondicionamiento – Reactor de contacto y en las tolvas de los filtros de mangas. - Composición:

% en peso

Cenizas volantes 35 ∼ 45

Hidróxido de calcio no reaccionado 10 ∼ 15

Sales (Sulfitos, Sulfatos, Cloruros y Fluoruros de Calcio)

15 ∼ 25

Agua (incorporada en el acondicionamiento) 20 ∼ 30

Producción estimada 14.700 t/año secas, y 20.100 t/año luego del acondicionamiento.

Descripción

1. Cenizas sin tratar (al salir del sistema de depuración de gases): Dos silos cilíndricos. 2. Cenizas acondicionadas: Big bags de 1m3. Almacén de big-bags.

Almacenamiento

Dimensiones

1. Silos: - Diámetro: 6m - Alto: 11,8 m - Cono inferior: Diámetro = 6m; Altura = 4m

2. Almacén de big-bags: Aprox. 145 m2





Capacidad 1. Silos: 300 m3 cada uno. 2. Almacén de big-bags: Aprox. 235 big-bags

Situación 1. Silos: Área de depuración de gases (Área 2030) 2. Almacén de big-bags: Área de depuración de gases (Área 2030)

Descripción

Los residuos almacenados en los silos se destinan a la instalación de acondicionamiento de cenizas donde se humectan, compactan y envasan en big-bags de 1m3. Los big-bags se transfieren a un local de almacenamiento específico hasta que sean recogidos por un gestor autorizado. La disposición final de estos residuos será su vertido en un depósito controlado Clase III. Conforme a los criterios y procedimiento de admisión de residuos en los vertederos del País Vasco, se consideran residuos valorizables (y por lo tanto no se aceptan en vertederos) los siguientes:

- el papel/cartón - los metales - los escombros - el vidrio - la madera - los envases - los cartuchos de tóner y de tinta

Esta relación se verá ampliada en la medida que surjan gestores autorizados para la valorización de nuevos residuos. No existen actualmente gestores autorizados y/o vías de gestión conocidas y consolidadas para la valorización de residuos de la depuración de gases en el País Vasco, lo que justifica su eliminación en vertedero. Previamente a la puesta en marcha de la planta se presentará ante la Viceconsejería de Medio Ambiente una certificación de aceptación de estos residuos por gestor autorizado.

Gestión

Frecuencia de recogida Semanal

Condiciones de envasado y etiquetado

Los silos y los big-bags cumplirán con lo indicado en los artículos 13 y 14 del Real Decreto 833/1988, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento para la ejecución de la Ley 20/1986, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos, y su modificación posterior mediante Real Decreto 952/1997, de 20 de junio.


Según Real Decreto 833/1988, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento para la ejecución de la Ley 20/1986, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos, y su modificación posterior mediante Real Decreto 952/1997, de 20 de junio.


Impermeabilización. Red segregada de recogida de aguas de proceso.


Tabla 76. Ficha de datos de los residuos de la depuración de gases.






Nombre del residuo Aceite lubricante usado


Clasificación Peligroso Codificación según anejo I del RD 833/1988 Q7 // R9 // L8 // C51 // H5, 14 // A931 // B0019

Proceso generador del residuo Cambios de aceite de la turbina

Composición y caracterización Aceite mineral no clorado

Producción estimada 7.500 litros/cambio (aprox. 1 cambio cada 3 años)

Descripción Tanque horizontal de simple pared construido con chapa de acero laminada (es el mismo tanque del aceite nuevo).


Capacidad 7.500 litros Almacenamiento

Situación Sala de turbina Descripción Regeneración de aceites minerales por gestor autorizado

Gestión Frecuencia de recogida Cada vez que se realiza un cambio de aceite (aprox. cada 3 años)

Condiciones de envasado y etiquetado

Conforme los artículos 13 y 14 del Real Decreto 833/1988, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento para la ejecución de la Ley 20/1986, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos, y su modificación posterior mediante Real Decreto 952/1997, de 20 de junio.


- Según Real Decreto 833/1988, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento para la ejecución de la Ley 20/1986, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos, y su modificación posterior mediante Real Decreto 952/1997, de 20 de junio.

- Protección contra incendios: Extintor de polvo químico seco. Medidas de protección frente a derrames Cubeto de retención


Tabla 77. Ficha de datos del aceite de turbina usado.

12.3. Planta de tratamiento y maduración de escorias. Las escorias húmedas (LER 190112) se tratan en la planta de tratamiento y maduración de escorias. A continuación se presentan las fichas de datos de los residuos generados en la Planta de tratamiento y maduración de escorias.





Nombre del residuo Escorias maduradas



Proceso generador del residuo Maduración de escorias


Las escorias maduradas estarán compuestas fundamentalmente por minerales, vidrio y otros inertes y tendrán una granulometría inferior a 40 mm. Asimismo estarán libres casi por completo de chatarra férrica y aluminio.


Descripción Almacén de escorias maduradas Dimensiones 460 m2 Capacidad 1.320 t (5 días de producción de escorias maduradas) Almacenamiento

Situación Área de expedición de escorias maduradas de la Planta de tratamiento y maduración de escorias (Área 3040)

Gestión Descripción

Se prevé que las escorias maduradas sean aptas para diversas utilizaciones entre las que destacan los rellenos estructurales y terraplenes, las bases granulares y cementadas y los pavimentos de hormigón. En tanto en cuanto no se desarrolle por parte de la Comunidad Autónoma del País Vasco una normativa específica para la valorización de escorias de incineración de residuos municipales, se utilizará como referencia, para la validación de los parámetros limitativos de los usos previstos, así como para el control de dichos parámetros, se considera como referencia la Orden de 15 de febrero de 1996, que regula la valorización de este tipo de escorias en Cataluña. En caso de que, por cualquier causa, se prevea el depósito de estas escorias en vertedero, la gestión se realizará de acuerdo con el Decreto 423/1994, de 2 de noviembre, sobre gestión de residuos inertes e inertizados en el País Vasco. En este caso se estará además a lo dispuesto en el Real Decreto 1481/2001, de 27 de diciembre, por el que se regula la eliminación de residuos mediante depósito en vertedero, así como en la Decisión 2003/33/CE, de 19 de diciembre de 2002, por la que se establecen los criterios y procedimientos de admisión de residuos en los vertederos, con arreglo al artículo 16 y al anexo II de la Directiva 1999/31/CE. En el caso de que las escorias tratadas y maduradas no encuentren salida, total o parcial, en las utilizaciones de obra civil señaladas, es decir, en caso de que exista un desfase entre la oferta (producción) de escorias y la demanda (utilización) de las mismas, los excedentes se dirigirán a vertederos de las características mencionadas. El vertedero destino será el vertedero de residuos no peligrosos en el término municipal de Mutiloa (Gipuzkoa).




Ficha de datos de residuos Frecuencia de recogida Diaria


Almacenamiento sobre solera de hormigón con el mismo tratamiento impermeabilizante utilizado para el resto de las zonas hormigonadas. Las aguas interiores a esta zona se recogerán y se dirigirán a los depósitos de aguas usadas para su reutilización en el proceso.


Impermeabilización. Red segregada de recogida de aguas de proceso.


Tabla 78. Ficha de datos de las escorias maduradas.


Nombre del residuo Rechazo tratamiento escorias



Proceso generador del residuo Separación de metales

Composición y caracterización Escorias no maduradas con una granulometría superior a 40 mm


Descripción Contenedores Dimensiones 5,68 x 2,40 x 2,28 m Capacidad 30 m3 Almacenamiento

Situación Área de separación de metales de la Planta de tratamiento y maduración de escorias (Área 3020)

Descripción Vertedero de residuos no peligrosos en el término municipal de Mutiloa (Gipuzkoa). Gestión Frecuencia de

recogida Diaria



Medidas de protección frente a derrames NA


Tabla 79. Ficha de datos del rechazo del tratamiento de escorias.





Nombre del residuo Materiales férricos separados de las escorias




Composición y caracterización Metales férricos con un pequeño contenido de impurezas


Descripción Contenedores Dimensiones 5,68 x 2,40 x 2,28 m Capacidad 30 m3 Almacenamiento



recogida Diaria



Medidas de protección frente a derrames No tiene requerimientos específicos


Tabla 80. Ficha de datos de los metales férreos separados de las escorias.


Nombre del residuo Materiales no férricos separados de las escorias




Composición y caracterización Metales no férricos con un pequeño contenido de impurezas

Producción estimada 900 t/año

Descripción Contenedores Dimensiones 5,68 x 2,40 x 2,28 m

Almacenamiento

Capacidad 30 m3







recogida Diaria



Medidas de protección frente a derrames No tiene requerimientos específicos


Tabla 81. Ficha de datos de los metales férreos separados de las escorias.

12.4. Instalaciones auxiliares.


Nombre del residuo Aceite lubricante usado


Clasificación Peligroso Codificación según anejo I del RD 833/1988 Q7 // R9 // L8 // C51 // H5, 14 // A931 // B0019

Proceso generador del residuo Cambios de aceite de los motogeneradores

Composición y caracterización Aceite mineral no clorado

Producción estimada 7.000 litros/año

Descripción Tanque horizontal de simple pared construido con chapa de acero laminada

Dimensiones Diámetro: 1.500 mm Largo: 2.000 mm

Capacidad 3.000 litros Almacenamiento

Situación Sala de cogeneración Descripción Regeneración de aceites minerales por gestor autorizado

Gestión Frecuencia de recogida Aproximadamente cada 5 meses


- Según Real Decreto 833/1988, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento para la ejecución de la Ley 20/1986, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos, y su modificación posterior mediante Real Decreto 952/1997, de 20 de junio.

- Protección contra incendios: Extintor de polvo químico seco. Medidas de protección frente a Cubeto de retención




Ficha de datos de residuos derrames Aplicación Reglamento APQ NA

Tabla 82. Ficha de datos del aceite de motogeneradores usado.


Nombre del residuo Residuos procedentes de la decantación de las aguas pluviales limpias, aguas pluviales sucias y aguas de proceso



Proceso generador del residuo Depuración de aguas pluviales limpias, aguas pluviales sucias y aguas de proceso

Composición y caracterización Fangos con un 20% en peso de materia seca

Producción estimada 135,25 t/año


Almacenamiento

Situación NA

Descripción

Aprox. 50 toneladas proceden de la decantación de las aguas pluviales de escorrentía superficial y por lo tanto son tierras reutilizables. El resto son residuos inertes, y serán gestionados a través de un gestor autorizado.

Gestión

Frecuencia de recogida 2 veces / año





Tabla 83. Ficha de datos de los residuos de la decantación de las aguas pluviales y de proceso.


Nombre del residuo Residuos procedentes de la separación de aceites y grasas de las aguas pluviales sucias y aguas de proceso



Proceso generador del residuo Depuración de aguas pluviales sucias y aguas de proceso





Composición y caracterización Aceites / Hidrocarburos

Producción estimada 18 t/año


Almacenamiento

Situación NA Descripción Gestor autorizado.

Gestión Frecuencia de recogida 1 vez / año





Tabla 84. Ficha de datos de los residuos de la separación de aceites y grasas de las aguas pluviales y de proceso.

12.5. Residuos generados en pequeñas cantidades. Adicionalmente a los residuos descritos previamente, también se generarán otros residuos inherentes a cualquier actividad industrial en pequeñas cantidades. Estos se listan a continuación.

Descripción Código LER Clasificación Producción anual estimada

Papel y cartón 20 01 01 No peligroso 2,7 t

Plásticos 20 01 39 No peligroso 6,3 t

Absorbentes, filtros de mangas, trapos de limpieza, y ropas protectoras

contaminadas por sustancias peligrosas

15 02 02 Peligroso 290 kg

Baterías 16 06 01 Peligroso 40 kg

Envases contaminados 15 01 10 Peligroso 350 kg

Productos químicos de laboratorio 16 05 06 Peligroso 240 kg

Otros residuos generados en pequeñas cantidades: Tóners impresora/fotocopiadora (08 03 18), Lámparas y tubos fluorescentes (20 01 21), Filtros de aceite (16 01 07), Pilas (16 06 03), Aceites residuales (13 08 99)

Tabla 85. Residuos generados en pequeñas cantidades.




Todos estos residuos se almacenarán y gestionarán conforme a lo indicado en la legislación vigente. Estos residuos se clasificarán y almacenarán según sus características, en una zona bajo cubierta, con impermeabilización y red de recogida de derrames. Este almacenamiento tendrá una superficie aproximada de 50 m2 y se ubicará en la cota +109, junto a la sala del elevador transformador. Se dispondrá de áreas de almacenamiento diferenciadas para los distintos tipos de residuos, y por ningún motivo se mezclarán los tipos diversos de residuos peligrosos entre sí o con otros residuos o efluentes. De acuerdo con la normativa, los residuos peligrosos podrán almacenarse por un tiempo máximo de 6 meses y los no peligrosos por 2 años. Todos los residuos serán entregados a gestor autorizado, priorizándose como vías de gestión aquellas que conduzcan a la valorización de los residuos generados frente a alternativas de deposición o eliminación. Los residuos tóxicos y peligrosos se etiquetarán y manipularán de acuerdo al Real Decreto 833/1988, de 20 de julio, por el que se aprueba, el Reglamento para la ejecución de la Ley 20/1986, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos. En particular:

1. Los recipientes o envases que contengan residuos tóxicos y peligrosos estarán etiquetados de forma clara, legible e indeleble.

2. En la etiqueta figurará:

a. El código de identificación de los residuos que contiene, según el sistema de identificación que se describe en el anexo I del R.D. 833/1988.

b. Nombre, dirección y teléfono del titular de los residuos.

c. Fechas de envasado.

d. La naturaleza de los riesgos que presentan los residuos.

3. Para indicar la naturaleza de los riesgos se usarán en los envases los pictogramas representados según el anexo II del R.D. 833/1988 y dibujados en negro sobre fondo amarillo-naranja:

• Explosivo: Una bomba explosionando (E).

• Comburente: Una llama por encima de un circulo (O).

• Inflamable: Una llama (F).

• Fácilmente inflamable y extremadamente inflamable: Una llama (F+).

• Tóxico: Una calavera sobre tibias cruzadas (T).

• Nocivo: Una cruz de San Andrés (Xn).




• Irritante: Una cruz de San Andrés (Xi).

• Corrosivo: Una representación de un ácido en acción (C).

4. Cuando se asigne a un residuo envasado más de un indicador de riesgo se tendrán en cuenta los criterios siguientes:

a. La obligación de poner el indicador de riesgo de residuo tóxico hace que sea facultativa la inclusión de los indicadores de riesgo de residuos nocivo y corrosivo.

b. La obligación de poner el indicador de riesgo de residuo explosivo hace que sea facultativa la inclusión del indicador de riesgo de residuo inflamable y comburente.

5. La etiqueta será firmemente fijada sobre el envase, debiendo ser anuladas, si fuera necesario, indicaciones o etiquetas anteriores de forma que no induzcan a error o desconocimiento del origen y contenido del envase en ninguna operación posterior del residuo.

El tamaño de la etiqueta tendrá como mínimo las dimensiones de 10 x 10 cm.

6. No será necesaria una etiqueta cuando sobre el envase aparezcan marcadas de forma clara las inscripciones a que hace referencia el apartado 2, siempre y cuando estén conformes con los requisitos exigidos en el presente artículo.




13. INFORME PRELIMINAR DE SITUACIÓN DEL SUELO. La actividad desarrollada en el CGRG se encuentra incluida en el Anejo II de la Ley 1/2005, de 4 de febrero, para la prevención y corrección de la contaminación del suelo, y en el Anejo I del Real Decreto 9/2005, de 14 de enero, por el que se establece la relación de actividades potencialmente contaminantes del suelo y los criterios y estándares para la declaración de suelos contaminados. El informe preliminar de situación del suelo permite dar cumplimiento al primer informe de situación del suelo al que se hace referencia en el artículo sexto de la Ley 1/2005, y al informe preliminar de situación al que se refiere el apartado primero del artículo tercero del Real Decreto 9/2005. El informe preliminar de situación del suelo tiene dos objetivos; por un lado impulsar la prevención de la contaminación del suelo a través de la identificación de las medidas de protección del suelo a adoptar en los diferentes foco contaminantes existentes en la actividad industrial, y por otro, detectar aquellos terrenos en los que pudiera existir un riesgo inaceptable para la salud humana o los ecosistemas. El informe preliminar de situación del suelo se encuentra en el Anejo 10 del presente documento.




14. ESTADO AMBIENTAL DEL LUGAR EN EL QUE SE UBICA LA

INSTALACIÓN Y VALORACIÓN DE LOS POSIBLES EFECTOS EN EL MEDIO RECEPTOR.

14.1. Descripción del medio.

14.1.1. Introducción. El presente inventario ambiental contiene una descripción de los factores climáticos, aspectos geofísicos (geología, geomorfología, edafología, emplazamientos con actividades potencialmente contaminantes del suelo, hidrogeología y manantiales, e hidrología y calidad de la red hidrológica), aspectos naturalísticos (vegetación y flora, hábitats de interés comunitario, fauna y espacios naturales protegidos), aspectos estético – culturales (patrimonio histórico, arquitectónico y arqueológico y paisaje), hábitat humano, calidad del aire, situación fónica y medio agropecuario. La descripción del medio culmina en una Síntesis Ecológica a modo de epílogo que integra de manera clara los aspectos claves del inventario realizado. Como información de partida se tiene en cuenta el “Estudio de evaluación conjunta de impacto ambiental del documento de avance de la modificación puntual del Plan General de Ordenación Urbana de Donostia – San Sebastián para la implantación en la zona alta de Zubieta de la planta de valorización energética de residuos en Gipuzkoa”, realizado por Ekos Estudios Ambientales S.L. en julio de 2007 para el Departamento para el Desarrollo Sostenible de la Diputación Foral de Gipuzkoa. La metodología de trabajo seguida para la elaboración del presente Inventario Ambiental consiste en una combinación de labor de gabinete (revisión bibliográfica, catálogos, estudios, tratados, ortofotos, fotos aéreas, etc. referenciado en los apartados de bibliografía) con observaciones por áreas temáticas realizadas in situ mediante trabajo de campo específico y consultas a organismos oficiales. La información de las diferentes variables se representa cartográficamente. La escala y el ámbito de trabajo se eligen para cada variable en función del nivel de definición necesario para una correcta valoración de las afecciones. El ámbito de estudio se ciñe al ámbito de implantación territorial de la planta para las variables como aspectos geofísicos, suelos potencialmente contaminados, vegetación, y patrimonio. Sin embargo, el alcance de algunas variables requiere una ampliación de este ámbito como área de estudio de acuerdo a criterios específicos de análisis territorial. Consecuentemente para el análisis de las dichas variables ambientales, el área de estudio no se circunscribe únicamente al ámbito de implantación territorial del Centro de Gestión de Residuos Urbanos de Gipuzkoa, sino que se amplía:




Variable Criterio de ampliación Hidrogeología Ámbito que incluye el aluvial del Oria en el

amplio meandro que dibuja entre Lasarte y Usurbil al constituir un área de influencia de las aguas subterráneas.

Hidrología superficial y Calidad de la red hidrológica

Además de los cursos de agua incluidos en la zona a ocupar por el Centro de Gestión de Residuos Urbanos, se incluye el río Oria en el amplio meandro que dibuja entre Lasarte y Usurbil, al constituir el principal eje del sistema fluvial de Zubieta.

Espacios protegidos Ámbito en torno a Donostialdea, que incluye los espacios de interés naturalístico con protección legal que enmarcan la zona de Zubieta.

Hábitat humano Ámbito definido en función de los hitos geográficos Abaloz – Lasarte - Usurbil, que configuran el espacio de asentamiento antrópico en torno a las futuras instalaciones y accesos.

Medio agropecuario Ámbito definido en función de los hitos geográficos Abaloz – Lasarte - Usurbil que enmarcan el espacio rural en torno a las futuras instalaciones y accesos.

Paisaje Ámbito definido en función de la accesibilidad visual.

Calidad del aire Ámbito definido en función de la red de control y vigilancia de la calidad del aire en la CAPV.

Situación fónica Ámbito definido en función del marco que configuran los corredores de transporte y áreas industriales próximas.

El ámbito de actuación se localiza en la zona de Letabide, en Zubieta, en el término municipal de Donostia – San Sebastián (ver plano P327.0.000.P.X.002 - Ubicación).

14.1.2. Clima. El clima se define como el conjunto fluctuante de condiciones atmosféricas en un lugar determinado correspondiente a un periodo de tiempo lo suficientemente largo como para que sea estadísticamente representativo. Se trata de un comportamiento habitual de las variables (temperatura, presión, humedad, vientos, etc.) frente a las variaciones diarias de las mismas que se conoce como tiempo atmosférico. La caracterización climática del área de estudio es importante ya que sirve como información básica para interpretar los demás aspectos del medio físico.




14.1.2.1. Variables climáticas. La estación meteorológica completa más cercana al área de estudio es el Observatorio Meteorológico de San Sebastián “Igueldo”. Para la realización de este apartado se han consultado los valores normales y estadísticos recogidos en este observatorio entre 1970-2000 (serie completa), publicados por el Instituto Nacional de Meteorología (2002). Características del observatorio: Indicativo climatológico: 1 024 E Indicativo sinóptico: 08027 Latitud: 43º 18´ 24" N Longitud: 02º 02´ 22" W Altitud: 259 m Altura desde el suelo de la cubeta del barómetro: 0,8 m Referencia barométrica: 259 m Altura del sensor de viento: 21 m

El observatorio de San Sebastián-Igueldo tiene un entorno rural, con elevaciones paralelas y próximas a la costa, encontrándose a 3 km del casco urbano de San Sebastián y a 1 km del pueblo de Igueldo. Las primeras observaciones comenzaron en mayo de 1928 y desde entonces no ha habido cambios en la ubicación de la estación. La temperatura media anual para el intervalo 1970-2000 es de 13,18 ºC, siendo de entre los años observados la media más elevada la correspondiente a los años 1989 y 1997 con 14,6 ºC de media anual, y la más fría la de 1972 con 12,3 ºC de media anual. El mes más frío es enero con 8,18 ºC de media (máxima de la media 11,5 ºC en 1996 y mínima de la media de 4,1 ºC en 1985), y el más cálido agosto con 19,12 ºC de media (máxima de la media 20,9ºC en 1997 y mínima de la media 16,8 ºC en 1977).




Las temperaturas medias de las máximas oscilan desde los 10,8 ºC de enero a los 22,2ºC de agosto. Respecto a las temperaturas medias de las mínimas, enero es el mes más frío de la serie con 5,5 ºC de media y agosto el más cálido con 16,1 ºC de media. La temperatura mínima absoluta más baja fue observada en enero de 1985 con –10,0 ºC y la máxima absoluta más alta en julio de 1975 con 38 ºC. La media anual de la serie 1970-2000 de horas de insolación es de 1.695,4 horas. El mes que más horas de insolación registra es julio (192,0 horas de media) y el que menos diciembre (86,8 horas de media). La zona de estudio se halla ubicada en una de las franjas geográficas que tiene uno de los valores pluviométricos más altos de Europa, siendo prácticamente todas sus precipitaciones en forma de lluvia. La media anual para el periodo estimado es de 1.564,8 mm. De los 30 años observados, 17 presentan valores superiores a esa cifra. 1989 fue el año más seco de la serie con una media anual de 1.088,7 mm y 1979 el más lluvioso con 2.206,3 mm de media. El reparto de lluvias es bastante regular, con máximos de media en los meses de octubre a enero y abril (oscilando entre 146,1 y 170,3 mm de media) y mínimos en los meses de verano (con valores entre 92,4 y 114,7 mm de media), sin que exista una estación seca. De todos los meses, julio es el más seco con una media de 92,4 mm de precipitación y noviembre el más húmedo con 170,3 mm de media.




Las situaciones pluviométricas de máximo valor se producen cuando son más profundas y frecuentes las depresiones atlánticas y más activos los frentes asociados a ellas. La precipitación máxima registrada en 24 horas se dio en mayo de 1997 con 167,7 mm recogidos. Otros episodios de excepción se dieron en septiembre de 1980 con 100,4 mm y en octubre de 1981 con 136,0 mm. El número de días al año de precipitación apreciable (³ 0,1 mm) oscila entre los 139 días registrados en 1989 y los 221 de 1974. La media anual de la serie 1970 – 2000 es de 185 días de precipitación ³ 0,1 mm. Julio, agosto y septiembre son los meses que menos días registran de precipitación ³ 0,1 mm (14,0 días de media), abril y mayo los meses que más, con 17 días de media. La nieve y el granizo se consideran por separado de las precipitaciones líquidas en los registros climatológicos ya que sus efectos presentan una significación especial. La presencia de nieve es relativamente escasa a lo largo del año, siendo la media anual de la serie 4 días. Este fenómeno se puede producir desde noviembre hasta abril, siendo enero y febrero los meses de mayor presencia de este meteoro, con 6 días de media. El granizo se puede producir en cualquier mes del año, con una media anual de 11 días. Destacan los años de 1978, 1979 y 1980 con 20, 19 y 18 días anuales de granizo, respectivamente. Las tormentas se pueden producir durante cualquier mes del año. La media anual de la serie estimada es de 31 días de tormenta. Destacan los meses entre abril y septiembre, donde mayo, julio y agosto registran una media de 4 días de tormenta. Los valores de los vientos tienen estrecha relación con los grandes centros de acción de la atmósfera (anticiclones y depresiones) y con la topografía. En la serie estimada (1971-2000) diciembre es el mes que registra la media de racha máxima de viento de mayor velocidad, alcanzando los 122 km/h. Según la Dirección dominante de vientos (ver figura: Rosa de frecuencia por dirección) correspondiente a la Estación del Igeldo (serie 1971-2000), los vientos dominantes a lo largo del año son los de componente noroeste y sur. Destaca la elevada presencia de calmas con un 7 %.




Los vientos de dirección sur son dominantes en velocidades de 24 km/h, le sigue con velocidades de entre 19,2 y 21,6 km/h los vientos de dirección noroeste, siendo los vientos de dirección este los de menor velocidad, 7,2 km/h, (ver figura: Rosa de velocidad por dirección).




14.1.2.1.1. Cuadros resumen de las variables climáticas.

• Cuadro resumen de las variables climáticas I: Observatorio Meteorológico de San Sebastián “Igueldo” años 1971-2000.

MES T.med TM Tm Tmax Tmin R NR Enero 8,2 10,8 5,5 17,5 -0,8 147,8 16 Febrero 8,8 11,6 6,0 18,8 0,1 124,1 15 Marzo 9,7 12,8 6,6 21,8 1,5 124,0 16 Abril 10,7 13,8 7,6 23,0 2,9 153,3 17 Mayo 13,8 17,1 10,5 27,3 6,0 130,3 17 Junio 16,2 19,3 13,1 28,7 9,3 94,0 15 Julio 18,6 21,6 15,5 32,0 12,3 92,4 14 Agosto 19,1 22,2 16,1 30,9 12,4 112,4 14 Septiembre 17,7 21,0 14,4 29,7 9,9 114,7 14 Octubre 14,9 18,0 11,9 25,0 6,7 155,4 15 Noviembre 11,1 13,8 8,3 21,1 1,8 170,3 16 Diciembre 9,3 11,8 6,7 18,7 0,1 146,1 15 Año 13,2 16,2 10,2 33,7 -2,7 1.564,8 185




T.med = temperatura media (ºC) TM = temperatura media de las máximas (ºC) Tm = temperatura media de las mínimas (ºC) Tmax = temperatura máxima absoluta (ºC) Tmin = temperatura mínima absoluta (ºC) R = precipitación media mensual (mm) NR = media del número de días de precipitación apreciable

• Cuadro resumen de las variables climáticas II: Observatorio Meteorológico de San Sebastián “Igueldo” años 1971-2000

MES V.max Torm HR Enero 95,4 115 1 2 1 7 75 Febrero 99,1 111 2 2 1 6 74 Marzo 134,3 108 2 2 0 7 75 Abril 134,7 99 3 2 0 9 77 Mayo 165,8 88 4 1 0 10 79 Junio 177,5 82 3 0 0 11 82 Julio 192,0 82 4 0 0 10 83 Agosto 183,5 78 4 0 0 9 83 Septiembre 166,7 90 3 0 0 8 79 Octubre 131,3 110 2 1 0 7 76 Noviembre 102,9 111 2 1 0 7 76 Diciembre 86,8 122 1 1 1 6 74 Anual 1.695,4 140 31 11 4 97 78

= media número de horas de insolación

V.max = media viento racha máxima Km/h Torm = media número días de tormenta

= media número días de granizo = media número días de nieve = media número días de niebla

HR = media humedad relativa %

14.1.2.2. Características climáticas. Sobre la base de estos parámetros podemos concluir que el clima de la zona de estudio se caracteriza porque el aire que llega al continente es de origen predominantemente oceánico, es húmedo y normalmente inestable y fresco. Su relativa uniformidad y constancia justifica además una escasa amplitud térmica: los valores extremos son moderados. Los vientos, relativamente importantes, están asociados frecuentemente a temporales. La zona se encuentra inmersa en el área afectada por la circulación general del Oeste, por lo que las familias de borrascas se suceden a lo largo del año. Este flujo motiva la existencia de dos estaciones diferenciadas, separadas de otras de transición. En invierno, el flujo del Oeste adquiere más nitidez y potencia, las ondulaciones del frente polar atlántico se desplazan con facilidad por el Cantábrico hacia el occidente europeo. Durante el verano, se




debilita el flujo del Oeste y discurre por latitudes más altas, ocupando el lugar de influencia el anticiclón subtropical de las Azores. La humedad es casi constantemente, alta o muy alta (78% de humedad relativa es la media anual de la serie estudiada). En la Cornisa Cantábrica, la influencia del relieve actúa de obstáculo al paso de las masas de aire oceánico favoreciendo la condensación y precipitación. Las precipitaciones son bastante regulares, mostrando débiles variaciones interanuales con máximos en otoño - invierno y mínimas en verano. Las precipitaciones se reparten durante un elevado número de días año alternando el “txirimiri” con las grandes lluvias intensas y persistentes. La nubosidad importante conlleva una baja insolación, más importante en verano que en invierno Respecto a las temperaturas, la regulación térmica ejercida por la proximidad del mar y el viento amortiguan los valores extremos. Tanto inviernos como veranos son de valores termométricos suaves, lo que da una amplitud térmica reducida y escasos días de helada.

14.1.2.2.1. Clasificación climática. Según la clasificación de Papadakis (1966), adaptada por el MOPT en 1992, pertenece al clima oceánico de tipo marítimo templado húmedo (MA – Hu). Se trata de un tipo con inviernos poco fríos y veranos suaves. El régimen de humedad es tal que todos los meses tienen características húmedas, excepto algún mes al año en que la humedad es intermedia. Esta clasificación climática, que define los tipos climáticos en función de los regímenes de temperatura y precipitación, es de carácter macroclimático por lo que puede incluir zonas de extensión reducida en que la altitud, vegetación, orientación etc. favorezca la presencia de microclimas.

14.1.3. Geología y geomorfología. En este apartado se describen las características geológicas y geomorfológicas que configuran el sustrato rocoso, las formas y los suelos en la zona de estudio (ver plano P327.0.030.P.X.002 – Aspectos Geofísicos). El trabajo se ha realizado en base a los datos que actualmente se poseen del área de actuación, a través de consulta bibliográfica, y contrastados con la visita de campo, valorando la información recopilada.

14.1.3.1. Geología. El sustrato rocoso del área de estudio es homogéneo. Se trata de una potente serie de carácter masivo, compuesta por una alternancia de lutitas y limolitas negras con intercalaciones de areniscas, aunque con dominancia neta de las lutitas y limolitas. Son materiales detríticos de grano fino a muy fino fuertemente compactados y de baja a muy




baja porosidad, con laminaciones irregulares. Son de color negro, con abundancia de micas, que alternan con pasadas esporádicas de areniscas (en torno al 10-30%), siendo típicos los nódulos de siderita paralelos a la estratificación, así como la alteración denominada “capas de cebolla”. Son materiales que presentan mantos de alteración limo-arcillosos. Asimismo se diferencian capas de arenisca, con distribución irregular y poco espesor, en torno a los 10-20 metros. En la mitad occidental del área de estudio, la proporción de intercalaciones de areniscas aumenta, generalizándose, aunque no llegan a identificarse bancos cartografiables a esta escala de trabajo. Estos materiales son fácilmente alterables, presentando en las laderas mantos de alteración limo-arcillosos de color amarillento. Ambas unidades son de edad Cretácico inferior (Albiense) unos 100 millones de años aproximadamente y forman parte de la facies “Flysch Negro” del Complejo Supraurgoniano. Son materiales de origen marino profundo en facies de origen turbiditas distales de orla de lóbulo y llanura submarina. Están ampliamente representados a nivel regional. Presentan estructuras sedimentarias propias de su origen y huellas de fósiles. La dirección de la estratificación es NEE-SOO, toda la serie buza hacia el NNO cuyos valores, en la zona de estudio, varían desde los 15º hasta los 45º. La columna estratigráfica se completa con los depósitos superficiales, de origen fluvial asociados a depósitos fluviales antiguos desconectados (terrazas) de la red fluvial actual del río Oria y depósitos de ladera (coluviones), ambos de edad Cuaternaria: - En primer lugar, los depósitos de terraza, constituidos por aglomerado de bloques,

cantos, arenas y limos, que poseen poca potencia, en torno a 1-1,5 metros. Se localizan discontinuos en pequeñas hombreras de la ladera y sus límites son variables y de difícil precisión dado su poco espesor y la ausencia de afloramientos.

- En segundo lugar, los depósitos coluviales, asimismo de edad Cuaternaria y de poco

espesor en torno a 1 metro, aunque en los pies de laderas pueden alcanzar los 2 m. Están constituidos por bloques, cantos y gravas sueltos, en matriz limo-arcillosa, producto del desmantelamiento de las terrazas.

14.1.3.2. Patrimonio geológico. Respecto a la presencia de elementos de patrimonio geológico, en la zona de estudio se ha identificado un área de interés geológico denominada Terrazas de Monte Estenaga. Son depósitos de terraza entre 40 y 100 metros sobre el nivel del cauce actual del río Oria, caracterizados como depósitos de importancia relativa para comprender la evolución geomorfológica de la cuenca en el bajo Oria. Es un área de interés Geomorfológico, de carácter Científico-Didáctico, alcance Regional, fragilidad Alta y Valor 4. Los depósitos de terraza de la zona de estudio forman parte de éste área de interés. Señalar no obstante que el área de actuación solamente ocupa el conjunto de terrazas más desconectado y marginal del conjunto, quedando al margen el sector más oriental, que es el mejor conservado y continuo.




14.1.3.3. Geomorfología. Los materiales que configuran el sustrato del área han sufrido durante el Terciario y Cuaternario la acción de los agentes geodinámicos externos, fundamentalmente encajamiento de la red fluvial, que ha modelado y actúa dando lugar al esquema morfológico actual de laderas y una secuencia más o menos bien representada de superficies erosivas en forma de hombreras y rellanos de ladera con planos de articulación entre las mismas. Es un relieve relativamente suave, de colinas alomadas entalladas por vaguadas de encajamiento fluvial reciente, que deja hombreras resistentes a la erosión por la presencia de barras de areniscas y que definen los dorsos de interfluvios. Esta morfología es producto de la dinámica natural de denudación y encajamiento general. El área se halla caracterizada por procesos erosivos lentos de movimientos en masa (reptación), y por el acumulo de materiales en el pie de ladera todo ello suavizado, por una parte por la propia dinámica superficial del fenómeno, por otra por la granulometría fina y suelta de los materiales, así como por la antropización debida a las labores agrícolas y forestales. La presencia de un manto de alteración entre 0,5 y 1 m, es característico del tipo de roca que configura el sustrato, lo que favorece el desarrollo de deslizamientos superficiales. Desde el punto de vista geomorfológico, distinguimos: Dorsos alomados de ladera sobre areniscas, constituyen el dorso de interfluvios. Se desarrollan a favor de los niveles areniscosos mas resistentes a la erosión y se sitúan en entre los 300-335 metros. Laderas desarrolladas sobre lutitas del Cretácico superior. Son laderas con pendientes entre el 10-50%. Asociadas a la disección de las superficies alomadas, configuran las vaguadas de la red de drenaje. Estas laderas representan el último estadio evolutivo en la fase de encajamiento de la red de drenaje. Este proceso de encajamiento se manifiesta bajo forma de procesos activos de evacuación del manto de alteración, aunque de muy poca magnitud e intensidad en la zona de estudio, donde no se han observado fenómenos activos. En términos evolutivos, los procesos de encajamiento causan el progresivo ensanchamiento del valle. El resultado de los procesos erosivos, tanto de los materiales arcillosos del manto de alteración de las Lutitas como de los depósitos de Terraza, constituyen los depósitos coluviales que tapizan partes de la ladera. Superficies en dorsos de interfluvio. Superficies subhorizontales entre el 3-10%, desarrolladas a mitad de ladera (Replanos), son resultado de procesos erosivos y de estabilidad del nivel de base fluvial en otros periodos del Cuaternario. Por último, se diferencian los depósitos fluviales en replanos.

14.1.3.3.1. Procesos activos.




En cuanto a los procesos activos, cabe señalar que el buzamiento de las capas afecta parcialmente a la zona de estudio en laderas sobre lutitas fundamentalmente. El buzamiento de la unidad estratigráfica (entre los 15-45º) puede afectar a laderas orientadas al NNO, donde coincida dicha orientación y un valor de pendiente con ángulos semejantes, o porcentajes comprendidos entre el 30-50%, y más concretamente en valores de pendiente que se aproximen al 50%, por ello se señala que cualquier actuación que modifique dichas partes de ladera hacia los valores establecidos como umbral de riesgo son actuaciones delicadas. Los procesos de riesgo asociado están relacionados con los deslizamientos rocosos traslacionales o planares.

14.1.3.3.2. Riesgo de erosión del suelo. Se han revisado las tasas de pérdida de suelo a partir de la Cartografía con modelo RUSLE real del Mapa de Erosión de la C.A.E. 2005, del Departamento de Medio Ambiente y Ordenación del Territorio del Gobierno Vasco. El modelo RUSLE (Mannaerts, 1999) descansa en la expresión matemática:

Donde: A = Pérdida de suelo promedio anual en [t/ha/año] R = Factor erosividad de las lluvias en [MJ/ha*mm/hr] K = Factor erodabilidad del suelo en [t/ha.MJ*ha/mm*hr] LS = Factor topográfico (función de longitud-inclinación-forma de la pendiente), adimensional C = Factor ordenación de los cultivos (cubierta vegetal), adimensional P = Factor de practicas de conservación (conservación de la estructura del suelo), adimensional El modelo trabaja en la predicción de suelo promedio a largo plazo de condiciones de campo específicas, usando un sistema específico de manejo, en concreto para predecir en el caso objeto de estudio, erosión de sitios en construcción. La pérdida de suelo calculado por el modelo, es la cantidad de sedimento perdido por el perfil, no la cantidad de sedimento que deja la cuenca o el terreno. El perfil del paisaje es definido por una longitud de la pendiente, la cual es la longitud del origen del flujo superficial hasta el punto donde el flujo alcanza una mayor concentración o una mayor área de deposición como en las pendientes cóncavas y cerca de los límites del terreno. La zona objeto de estudio se inscribe en una unidad muy amplia donde los datos determinan que las pérdidas de suelo están comprendidas entre 0-5 T/ha y año, con una tasa estimada en 2,5 T/ha y año, no siendo evidentes signos de erosión. En consecuencia en el área los niveles de erosión son muy bajos.




Área consultada según criterios de RUSLE real

en el Mapa de Erosión de la C.A.E. 2005.

14.1.4. Edafología. Aptitud de uso del suelo. En este apartado se describe la tipología edáfica de la zona de trabajo, en cuanto a su capacidad de uso agrario, en función de la clasificación de suelos por Clases Agrológicas. Señalar la correspondencia entre las características geomorfológicas y las clases agrícolas. La mayor velocidad de incisión del fondo de vaguada, respecto de la evolución lateral de sus laderas, impide que éstas alcancen una pendiente estable que permita el desarrollo de suelos maduros, y en consecuencia un estado de equilibrio.

14.1.4.1. Descripción. La capacidad de uso agrológico de la zona es baja, no hallándose suelos de laboreo permanente o sistemático en el área. Se han identificado dos clases agrológicas de suelo: Suelos de clase VIes, son suelos no utilizables para el laboreo agrícola debido, en éste caso, a su escasa profundidad (<50 cm.). Pueden dedicarse a sostener vegetación permanente, herbácea o leñosa, con labores de mejoras de suelo. Es una clase ampliamente extendida y dedicada a praderas así como en menor medida a árboles frutales. Poseen escasa capacidad de retención hídrica. Desde el punto de vista de la clasificación edáfica son suelos del tipo Luvisol órtico, con capacidad de uso moderada, con limitaciones impuestas por el poco espesor de suelo y las características físico-químicas del suelo.




Suelos de clase VIIes, son suelos desarrollados sobre laderas con pendientes <50%, que pueden estar asociados con procesos erosivos superficiales. Está sometido a lavado intenso, tanto por la pendiente como por el carácter impermeable del sustrato rocoso, lo que provoca un aumento de la acidez del suelo. Presentan texturas heterogéneas, con abundante pedregosidad superficial e interna y una profundidad útil muy variable. La incorporación de la materia orgánica es lenta. Es una clase agrícola que esta orientada al aprovechamiento forestal. Está asociada a la unidad de laderas. Desde el punto de vista de la clasificación edáfica son suelos del tipo asociación Luvisol órtico/ Cambisol gleyco/ Acrisol órtico, con capacidad de uso baja con limitaciones impuestas por la pendiente y las condiciones físico-químicas del suelo.

14.1.5. Suelos con actividades o instalaciones potencialmente contaminantes del suelo.

14.1.5.1. Descripción general. Se consideran actividades o instalaciones potencialmente contaminantes del suelo (Art. 1 del Decreto 165/2008, de 30 de septiembre, de inventario de suelos que soportan o han soportado actividades o instalaciones potencialmente contaminantes del suelo) las que figuran en el Anexo II de la Ley 1/2005, de 4 de febrero, para la prevención y corrección de la contaminación del suelo y en el Anexo I del Real Decreto 9/2005, de 14 de enero, por el que se establece la relación de actividades potencialmente contaminantes del suelo y los criterios y estándares para la declaración de suelos contaminados. Tienen también esta consideración las actividades e instalaciones mencionadas en el apartado segundo del artículo tercero del citado Real Decreto. De acuerdo a la citada Legislación y al “Inventario de suelos que soportan o han soportado actividades potencialmente contaminantes del suelo” aprobado por el Decreto 165/2008, en el área en el que se prevé localizar el Centro de Gestión de Residuos Urbanos de Gipuzkoa no existe ningún suelo que soporte o haya soportado actividades o instalaciones potencialmente contaminantes.

14.1.6. Hidrología y calidad de la red hidrológica.

14.1.6.1. Descripción general. La red hidrológica del área de estudio pertenece a la cuenca del río Oria, y está conformada por varias regatas. La cuenca del río Oria es la más extensa de los ríos guipuzcoanos con 882,5 km², parte de la cual se extiende en la Comunidad Foral de Navarra, la longitud del curso de agua alcanza los 82,7 Km. Es un curso de agua de orden 6 según la clasificación de Horton y Strahler, basada en la numeración y conteo de las corrientes de agua. Las aguas de escorrentía de la mitad oeste del área de estudio conforman el curso de agua denominado Arkaitz, mientras que la mitad este del área está atravesada por varias regatas:




Latxaga y dos de sus afluentes Urepel y Añau (ver plano P327.0.030.P.X.003 - Hidrología Superficial). Son cursos de agua de orden 1 ó 2 según la clasificación de Horton y Stralher. El Arkaitz se convierte en curso de orden 3 en su confluencia, fuera del área de estudio, con el Lizardi. Asimismo, el Latxaga es un curso de orden 3 a partir la confluencia con el Urepel. En todo caso se trata de cursos de agua de pequeña entidad pertenecientes a subcuencas de superficie inferior a 10 km2 (PTS de Ordenación de Márgenes de Ríos y Arroyos de la CAPV). Desde el punto de vista de la calidad ecológica, el río Oria (masa de agua superficial continental Oria E) presenta un “Mal estado ecológico” en torno a la zona de estudio (URA, 2008). Ninguno de los elementos que participan en el estado ecológico cumple los objetivos ambientales establecidos para los mismos. Según los resultados de muestreos realizados en Junio de 2007 (Ekos, 2007), en los cursos de agua Arkaitz y Latxaga se puede concluir que:

• El curso de agua Arkaitz presenta un estado ecológico bueno (tipo IIb): alta calidad biológica de acuerdo al índice IBMWP (valor = 122) y calidad “intermedia” del bosque de ribera de acuerdo al índice QBR. • El curso de agua Latxaga presenta a la altura del punto de muestreo un estado ecológico muy bueno (tipo I/IIa): alta calidad biológica de acuerdo al índice IBMWP (valor = 145) y calidad “buena” del bosque de ribera de acuerdo al índice QBR.

De los tramos de los cursos de agua presentes en el ámbito de estudio, el Latxaga, el Urepel y el Añau son de características muy similares: la zona de ribera presenta una cubierta vegetal de tipo bosque mixto de frondosas de importante grado de cobertura y de diversidad específica y estructural elevada, aunque abundan los árboles jóvenes y los arbustos. El canal fluvial es estrecho y sin modificación artificial.




Aspecto de la regata Añau

El Arkaitz es el único curso de agua que presenta un canal fluvial suficientemente ancho como para permitir el desarrollo de una aliseda cantábrica, aunque no en todo su curso ya que en la mitad norte del área de estudio, el curso se encuentra muy encajonado y la vegetación de ribera se asemeja más a un bosque mixto de frondosas con signos de degradación como la presencia de árboles exóticos (Quercus rubra, Robinia pseudoacacia, Platanus hispanica) y el predominio de árboles jóvenes y arbustos.

Aspecto de la regata Arkaitz




14.1.7. Hidrogeología y puntos de agua.

14.1.7.1. Descripción. Según el Mapa Hidrogeológico del País Vasco, la zona de estudio es muy homogénea y no ofrece aspectos de interés, dada la escasa capacidad para almacenar agua de los materiales que la componen. En conjunto el área presenta en la práctica dos unidades litológicas: - La primera comprende las lutitas y limolitas con bancos de areniscas ocasionales, las

cuales se individualizan en barras de areniscas. La permeabilidad de la unidad lutitas es muy baja por porosidad, no siendo apreciable su vulnerabilidad a la contaminación de acuíferos, por ser muy baja o nula. La barra de areniscas presenta vulnerabilidad baja, dada la irregular conectividad de poros, la poca potencia de la unidad y el hecho de estar confinada entre el paquete de lutitas masivas. Sin embargo una barra posee continuidad longitudinal hacia el fondo de valle por lo que, aunque la probabilidad es muy baja, se pueden establecer flujos lentos hacia el nivel de base.

- La segunda unidad litológica es la que comprende los depósitos aluviales del fondo del

valle del río Oria y las terrazas. Estos materiales poseen permeabilidad media por porosidad siendo, no obstante, su vulnerabilidad baja a la contaminación de acuíferos debido a la composición del depósito (cantos, arenas, limos y arcillas) y a su escasa potencia en los depósitos de terrazas.

14.1.7.2. Concesiones y puntos de agua. De acuerdo a GeoEuskadi - Sistema de Información Geográfico de la CAPV -, en el área de estudio no se halla ninguna concesión o punto de agua. Tampoco se ha detectado ninguno durante el trabajo de campo.

14.1.8. Vegetación y flora.

14.1.8.1. Mapa de vegetación de la CAPV a escala 1:10.000 del Gobierno Vasco. Según el mapa de vegetación a 1:10.000 de la Comunidad Autónoma del País Vasco (Gobierno Vasco, 2008), la vegetación de la zona de estudio está dominada por robledal acidófilo - bosque mixto de frondosas, tanto en su fase juvenil como en su fase más madura. También se señala la presencia de plantaciones forestales de Pinus radiata y una aliseda cantábrica ocupando un fondo de vaguada (ver ilustración).




Extracto del mapa de vegetación a 1:10.000 de la C.A.P.V.




Superposición de la aliseda según el mapa de vegetación de la CAPV y según el trabajo de

campo

14.1.8.2. Situación real del ámbito de estudio contrastada mediante trabajo de campo. Con el objeto de identificar con mayor precisión las manchas del área de estudio, se ha realizado una cartografía de elaboración propia de la vegetación basada en la fotointerpretación de ortofotos del año 2006 a escala 1:5.000 (Gobierno Vasco) y comprobación de las manchas in situ mediante trabajo de campo (ver plano P327.0.030.P.X.004 - Vegetación).




Se ha comprobado así que, además de las unidades de aliseda, robledal acidófilo - bosque mixto de frondosas maduro y fase juvenil y plantación de Pinus radiata identificadas en la cartografía oficial, también se hallan formaciones arbustivas, argomales y una mancha de zarzal.

14.1.8.2.1. Aliseda cantábrica. Esta unidad agrupa a los bosques de ribera edafohigrófilos dominados por alisos (Alnus glutinosa) y fresnos (Fraxinus excelsior). Su composición florística se caracteriza ante todo por su riqueza en plantas higrófilas. La mancha de aliseda cantábrica cartografiada se ubica en la parte alta del arroyo Arkaitz (ver plano P327.0.030.P.X.004 - Vegetación). En total, se trata de una mancha de 325m de longitud desarrollada en el canal fluvial que discurre por una vaguada encajada. En las laderas, la aliseda da paso inmediatamente a la comunidad de robledal, y/o a las plantaciones forestales que ocupan su lugar. Se ha podido determinar, con trabajo de campo específico, que frente a lo señalado en el mapa de vegetación de Gobierno Vasco, la Aliseda cantábrica identificada en el ámbito de estudio ocupa un tramo de 325 metros de longitud por una anchura de entre 5 y 15 metros, en lugar de los más de 1000 m de longitud y 30-50 m de anchura de la cartografía del Gobierno Vasco.

Aliseda del tramo alto del arroyo Arkaitz

Florísticamente, se caracteriza en su estrato arbóreo por el predominio casi total del aliso Alnus glutinosa, acompañado de escasos fresnos (Fraxinus excelsior). El estrato arbóreo se compone de Corylus avellana, Euonymus europaeus, Ilex aquifolium y Salix atrocinerea. Como es habitual en la aliseda, el sotobosque contiene poblaciones de pteridofitos (Dryopteris affinis, Dryopteris dilatata, Athyrium filix-femina, Blechnum spicant, Osmunda regalis y Stegnogramma pozoi).




El resto de las plantas que caracterizan a la aliseda cantábrica se distinguen por tener su optimo de desarrollo en los suelos húmedos o encharcados, ricos en materia orgánica: Ajuga reptans, Angelica sylvestris, Carex pendula, Hypericum androsaemum, Lamium galeobdolon, Lonicera periclymenum, Oxalis acetosella, Primula elatior y Rubus sp., entre las especies más abundantes. Algunos tramos, la mayoría, se encuentra aclarados y con un sotobosque empobrecido en el que abunda la zarza (Rubus sp.). A lo largo de la aliseda discurre un pequeño sendero cuyo uso altera levemente el estado de la vegetación por pisoteo. Aguas abajo de la mancha de aliseda determinada por el trabajo de campo, las características del canal fluvial cambian: el cauce se encuentra mucho más encajado, con pendientes muy elevadas. La formación de aliseda desaparece y da paso a una formación de robledal-bosque mixto de frondosas degradado, con presencia de especies características de los robledales como: Quercus robur, Castanea sativa, Betula alba, así como especies exóticas, Quercus rubra, Platanus hispanica y Robinia pseudoacacia, además de algunos alisos.

14.1.8.2.2. Robledal acidófilo - bosque mixto de frondosas. Esta unidad integra a dos comunidades distintas cuya diferenciación es difícil de establecer en el contexto actual de degradación generalizada de los bosques potenciales. Las manchas incluidas en esta unidad se caracterizan por el predominio del roble pedunculado (Quercus robur) en el estrato arbóreo y por la elevada diversidad específica de su cortejo florístico.

• En el estrato arbóreo se hallan: arce menor (Acer campestris), falso plátano (Acer pseudoplatanus), aliso (Alnus glutinosa), abedul (Betula alba), castaño (Castanea sativa), fresno (Fraxinus excelsior), haya (Fagus sylvatica), sorbo silvestre (Sorbus torminalis) y olmo montano (Ulmus glabra). • El estrato arbustivo se compone de: cornejo (Cornus sanguínea), avellano (Corylus avellana), Arraclán (Frangula alnus), espino albar (Crataegus monogyna), bonetero (Euonymus europaeus), acebo (Ilex aquilinum), laurel (Laurus nobilis), endrino (Prunus spinosa), escaramujos (Rosa sp.) y sauces (Salix atrocinerea, Salix caprea). • Esos árboles y arbustos forman el sostén de especies trepadoras como clemátide (Clematis vitalba), hiedra (Hedera helix), madreselva (Lonicera periclymenum), zarzaparrilla (Smilax aspera) y hierba mora (Solanum nigrum), muy frecuentes en los mantos arbustivos y claros de bosques. • En el estrato herbáceo se pueden observar: Ajuga reptans, Angelica sylvestris, Asplenium scolopendrium, Athyrium filix-femina, Blechnum spicant, Dryopteris affinis, Dryopteris dilatata, Hypericum androsaemum, Lamium galeobdolon, Oxalis acetosella, Polypodium cambricum, Polystichum setiferum, Primula elatior, Pteridium aquilinum, Ranunculus tuberosus, Rubus sp. y Ruscus aculeatus, entre muchas otras plantas.




Las mejores manchas se ubican en la parte alta de las cuencas de los arroyos Arkaitz y Latxaga. Se caracterizan por la presencia de robles (Quercus robur) de gran porte y por la elevada diversidad de sus estratos bajos.

Quercus robur de gran porte en un robledal acidófilo.

Las manchas incipientes o en peor estado de conservación se caracterizan por su aspecto heterogéneo, por el predominio de árboles jóvenes y arbustos de crecimiento rápido, por su menor diversidad específica y por la presencia de especies exóticas en el estrato arbóreo (Quercus rubra, Pinus radiada, Platanus hispanica y Robinia pseudoacacia).

14.1.8.2.3. Formación arbustiva. Se agrupan aquí el conjunto de las comunidades de sustitución de los bosques potenciales del área dominadas por arbustos (Corylus avellana, Cornus sanguínea, Crataegus monogyna, Frangula alnus, Ilex aquifolium, Rosa sp., Salix atrocinerea, etc.) o árboles juveniles (Betula alba, Quercus robur, Fraxinus excelsior, Castanea sativa, etc.). El estrato bajo, relativamente pobre en especie, se compone generalmente de matas (Ulex spp., Erica spp., Calluna vulgaris, Rubus spp., etc.) y helechos (Pteridium aquilinum). Es frecuente también la presencia de ejemplares jóvenes de especies forestales exóticas como Pinus radiata, Robinia pseudoacacia y Quercus rubra. La mayor parte de las manchas observadas provienen de la regeneración espontánea de la vegetación en parcelas antiguamente dedicadas al uso ganadero o forestal.




Sendero entre formaciones arbustivas y matorrales

14.1.8.2.4. Argomal. Se agrupan aquí las comunidades dominadas por árgomas (Ulex europaeus, U. gallii) formando a menudo una comunidad monoespecífica. Estas comunidades provienen bien del abandono de los prados, bien de la tala de plantación forestal. Los argomales constituyen fases juveniles de diversas formaciones arbustivas ligadas a las series de vegetación que tienen como etapa madura los robledales acidófilos y bosques mixtos de frondosas.

Argomal de Ulex europaeus en la zona este del ámbito de estudio

14.1.8.2.5. Zarzal.




Esta unidad incluye una única mancha que se corresponde con un antiguo prado de siega abandonado y actualmente dominado por una población casi monoespecífica de zarzas (Rubus sp.).

14.1.8.2.6. Plantación forestal. Las plantaciones forestales son formaciones arbóreas monoespecíficas introducidas por el hombre con fines exclusivos de explotación maderera. En la zona de estudio se emplea casi exclusivamente el pino de Monterrey (Pinus radiata). Estas formaciones no pueden considerarse como comunidades vegetales, pese a abrigar algunas plantas nemorales.

14.1.8.3. Flora protegida. El sotobosque de las manchas de los bosques del área de estudio incluye algunos ejemplares de dos especies protegidas:

• El sorbo silvestre (Sorbus torminalis), protegido en Gipuzkoa por el Decreto Foral 4/1990 de 16 de enero, por el que se establece la protección de determinadas especies de la flora del Territorio Histórico de Gipuzkoa. • El acebo (Ilex aquifolium), protegido en Gipuzkoa por el Decreto Foral 4/1990 de 16 de enero, y protegido en la CAPV, por el Orden de 10 de julio de 1998, por la que se incluyen en el Catálogo Vasco de Especies amenazadas de la Fauna y Flora, Silvestre y Marina, 130 taxones y 6 poblaciones de la flora vascular del País Vasco.

Hojas y troncos de Sorbus torminalis Hojas, troncos y frutas de Ilex aquifolium

14.1.9. Hábitats de interés comunitario.




Los «tipos de hábitats naturales de interés comunitario», listados en el Anexo I de la Directiva Hábitat (92/43/CE), se definen como los hábitats que, en el territorio de la Unión Europea:

se encuentran amenazados de desaparición en su área de distribución natural, o bien;

presentan un área de distribución natural reducida a causa de su regresión o debido a su área intrínsecamente restringida, o bien;

constituyen ejemplos representativos de características típicas de una o de varias de las

siete regiones biogeográficas europeas. Para garantizar el mantenimiento de estos hábitats, la Directiva Hábitat impulsó la creación de una Red de Espacios Naturales Relevantes llamada Red Natura 2000 conformada por Lugares de Interés Comunitario (LIC) y Zonas de Especial Protección para las Aves (ZEPA), en los cuales se aplican medidas de protección de los hábitats, de las especies de interés comunitario mencionados en los anexos de la directiva Hábitat y de las especies de aves mencionadas en la Directiva Aves (79/409/CEE). Aunque los compromisos de protección derivados de la Directiva Hábitat son de aplicación para aquellos hábitats que se circunscriben a los LIC, el artículo 11 de la Directiva establece la vigilancia para todos aquellos presentes en territorio europeo, ya sean prioritarios o no. Además, a la hora de realizar un diagnóstico de un territorio, la información sobre la presencia de hábitats de interés comunitario, incluidos o no en la Red Natura 2000, constituye un indicador objetivo del valor naturalístico de este territorio, a condición de ser completada con informaciones sobre la presencia de hábitats de interés local (ámbito estatal, autonómico o municipal).

14.1.9.1. Mapa de hábitats de interés comunitario de la CAPV a escala 1:10.000 del Gobierno Vasco. El mapa de hábitats de interés comunitario de la CAPV (Gobierno Vasco, 2008) señala la presencia en el área de estudio del tipo de hábitat 91E0* Bosques aluviales con Alnus glutinosa y Fraxinus excelsior (Ver ilustración siguiente).




Extracto del mapa de hábitat de interés comunitario de la CAPV a 1:10.000

(Gobierno Vasco, 2008)




Mapa de hábitats de interés comunitario de Gobierno Vasco superpuesto con los límites

detectados en campo

14.1.9.2. Situación real del ámbito de estudio contrastada mediante trabajo de campo. Se ha podido observar en campo que la situación de la zona de estudio es diferente a la descrita en el mapa de hábitat de interés comunitario de la CAPV. Por una parte, la aliseda del arroyo Arkaitz es más reducida, tanto en su longitud, como en su anchura. Por otra parte, se hallan varias manchas de argomal que pertenecen al tipo de hábitat de interés comunitario 4030 Brezales secos europeos. El mapa de hábitats de interés comunitario queda por lo tanto como sigue (ver ilustración siguiente).




Mapa de hábitats de interés comunitario - (Fuente: elaboración propia)

El tipo de hábitats 91E0* Bosques aluviales de Alnus glutinosa y Fraxinus excelsior está representado en el área de estudio por la aliseda riparia del arroyo Arkaitz. Se trata de un hábitat considerado prioritario por la Directiva Hábitat. Este tipo de hábitat cubre 0,052 ha (1,27%) de la zona estudiada (4,104 ha). El tipo de hábitat 4030 Brezales secos europeos corresponde en el área de estudio con matorrales dominados por argomas oteak (Ulex spp.). Se trata de un tipo de hábitat bastante común en la Comunidad Autónoma del País Vasco ya que ha estado favorecido en diferentes épocas por la deforestación, la tala de las plantaciones forestales, prácticas agroganaderas como la siega y el pastoreo, y por los incendios. Las manchas observadas en el área de estudio están siendo progresivamente sustituidas por formaciones arbustivas debido a la falta de mantenimiento. De hecho esta sustitución progresiva de argomales por comunidades arbustivas de la serie de los robledales acidófilos de Quercus robur es muy patente en varias de las manchas cartografiadas. Este tipo de hábitat cubre 0,593 ha (14,4%) de la zona estudiada (4,104 ha). Los compromisos de protección derivados de la Directiva Hábitat (92/43/CE) son de aplicación para los hábitats incluidos en Lugares de Interés Comunitario (LIC), es decir, espacios incluidos en la Red Natura 2000. Para los hábitats no incluidos en esta Red, el artículo 11 de la citada Directiva establece únicamente la vigilancia.




14.1.10. Fauna.

14.1.10.1. Descripción general. La fauna de vertebrados presente en la zona de implantación del Centro de Gestión de Residuos es principalmente de origen atlántico y centroeuropeo, encontrándose también especies de carácter mediterráneo. La comunidad faunística esta compuesta principalmente por especies forestales y en menor medida especies de campiña y de matorral. Numerosas especies forestales encuentran, a priori, en las plantaciones forestales un medio favorable, sin embargo la homogeneidad de las plantaciones y el tipo de explotación forestal originan una comunidad poco diversa e inestable. Entre las especies forestales presentes en esta zona destacan Busardo Ratonero (Buteo buteo), Zorzal común (Turdus philomelos), Mirlo común (Turdus merula), Pinzón vulgar (Fringila coelebs), Carbonero Garrapinos (Parus ater), Petirrojo (Erithacus rubecula), Verdecillo (Serinus serinus), Arrendajo común (Garrulus glandarius), Corneja negra (Corvus corone), entre los mamíferos, el Zorro rojo (Vulpes vulpes), Garduña (Martes foina), Ardilla roja (Sciurus vulgaris) y Ratón de campo (Apodemos sylvaticus). Sin embargo, la existencia de enclaves de robledal y de los pequeños cauces con su vegetación asociada incrementa la calidad del hábitat, aumentado la diversidad y riqueza faunística, apareciendo especies características de la campiña y zonas de matorral. Estas zonas aportan diversidad trófica y cavidades naturales en troncos y ramas para la reproducción y refugio de numerosos seres vivos, entre los que destacan los pícidos, bien representados, con el Pico menor (Dendrocopos minor), Pico picapinos (Dendrocopos major), Pito real (Picus viridis) y el Torcecuello euroasiático (Jynx torquilla); las aves trogloditas, como el Carbonero común (Parus major), Herrerillo común (Parus caeruleus), Agateador común (Certhia brachydactyla), Trepador azul (Sitta europaea); anfibios como el Sapo partero común (Alytes obstetricans) y el Sapo común (Bufo bufo) y micromamíferos como la Musaraña tricolor (Sorex coronatus) y el Topillo Rojo (Clethrionomys glareolus). No hay fauna piscícola. También debe tenerse en cuenta la proximidad del área de estudio al medio humanizado, lo que favorece la presencia de especies de campiña de carácter más ubiquista y adaptables a la presencia humana, como Lagartija roquera (Podarcis muralis), Vencejo común (Apus apus), Lavandera blanca (Motacilla alba), Gorrión común (Passer domesticus), Estornino pinto (Sturnus vulgaris), Ratón doméstico (Mus musculus) o la Rata parda (Rattus norvegicus). En la respuesta a la consulta realizada al Departamento de Medio Ambiente y Ordenación del Territorio del Gobierno Vasco se menciona que el ámbito de estudio coincide con una de las áreas de interés especial propuestas en el borrador del “Plan de recuperación del Murciélago mediterráneo de herradura (Rhinolophus euryale)”, que todavía no está aprobado. Actualmente no existe ningún refugio ocupado por esta especie ni en el ámbito de estudio ni en sus inmediaciones (Aihartza, 2005). La presencia de esta especie data de los años 60 en la cueva de Unanue (Galán, 1997), a pocos kilómetros del ámbito de estudio. En prospecciones recientes realizadas para esta especie en Gipuzkoa no se ha registrado ningún refugio ocupado (Aihartza, 2005).




Teniendo en cuenta las especies presentes en el área de estudio se consideran especialmente sensibles a la alteración de su hábitat el Torcecuello euroasiático y el Pico menor, incluidos en el Catálogo Vasco de Especies Amenazadas, en la categoría de interés especial, ya que sus poblaciones reproductoras a nivel local y del País Vasco son más susceptibles a cambios producidos en su entorno. Ambas especies están ligadas a rodales de caducifolios, en especial a aquellos con arbolado maduro. El Torcecuello euroasiático es un ave estival y se reproduce entre los meses de abril y julio. El Pico menor es sedentario y su periodo de cría abarca los meses de marzo a junio.

14.1.11. Espacios Naturales Protegidos.

14.1.11.1. Descripción general. La zona de estudio no coincide con ningún espacio natural protegido en el ámbito autonómico, estatal, europeo o mundial (ver plano P327.0.030.P.X.005 - Espacios Protegidos), ni interfiere con la Red de Corredores Ecológicos de la CAPV que constituye el principal instrumento del Gobierno Vasco para cumplir con las obligaciones derivadas del artículo 10 de la Directiva Hábitats relativo al fomento de la conexión y la coherencia ecológica de la Red Natura 2000. El corredor más cercano se encuentra a más de 5 km. Respecto a la Red Natura 2000, en el entorno se halla los espacios siguientes: Código Nombre A una distancia de: (km) ES2120010 Oriako itsasadarra / Ría del Oria 3 ES2120016 Aiako Harria 7,5 ES2120006 Pagoeta 8 ES2120009 Inurritza 8 ES2120008 Ernio-Gaztume 9,5 ES2120011 Jaizkibel 12 Por otro lado, de acuerdo al Plan General de Ordenación Urbana de Donostia - San Sebastián vigente (1995), una amplia mancha de robledal del área de estudio pertenece a las áreas de “arbolado protegido”.




Mancha de arbolado protegido del PGOU de Donostia - San Sebastián vigente

Además, el Plan General de Ordenación Urbana de Donostia - San Sebastián Aprobado inicialmente en 2008, señala la presencia de zonas incluidas en la categoría de condicionantes superpuestos C.1d. “hábitat de vegetación de interés” arbolado, parque y jardines urbanos (ver ilustración siguiente).




14.1.12. Patrimonio.

14.1.12.1. Descripción general. En el área de estudio no se localiza ningún elemento, zona arqueológica o bien inmueble recogido en la declaración de Zonas de Presunción Arqueológica del municipio de Donostia-San Sebastián (BOPV Nº185 - 29/09/97), ni protegido por el Centro de Patrimonio Cultural de Gobierno Vasco, ni incluido en sus listados. No obstante, la última propuesta del trazado del Camino de Santiago – Interior, en su tramo Hernani – Bidania, definido por el Centro de Patrimonio Cultural de Gobierno Vasco, pendiente de publicación en Boletín Oficial, atraviesa el área de estudio de norte a sur (ver plano P327.0.030.P.X.006 – Patrimonio).




Monolito indicador del trazado del Camino de Santiago, a su paso por

el área de estudio. Por otro lado, el Plan General de Ordenación Urbana de Donostia-San Sebastián vigente no incluye elementos protegidos en el área. En la revisión del mencionado PGOU, aprobado inicialmente, tampoco se incluyen elementos protegidos en el área de estudio.

14.1.12.2. Consultas. AYUNTAMIENTO DE DONOSTIA – SAN SEBASTIÁN. Plan General de Ordenación Urbana de Donostia – San Sebastián vigente. AYUNTAMIENTO DE DONOSTIA – SAN SEBASTIÁN. Plan General de Ordenación Urbana de Donostia – San Sebastián, aprobado inicialmente. http://www.donostia.org GOBIERNO VASCO. DEPARTAMENTO DE CULTURA. DIRECCIÓN DE PATRIMONIO CULTURAL. CENTRO DE PATRIMONIO CULTURAL VASCO. Consulta realizada el 28 de octubre de 2008

14.1.13. Paisaje.

14.1.13.1. Descripción. La zona de estudio constituye, principalmente, un mosaico forestal - matorral en dominio fluvial sobre una fisiografía de laderas e interfluvios alomados de calidad visual media-baja, dentro del ámbito comarcal y provincial. Se trata de una combinación de parcelas con plantaciones de coníferas, bosquetes de frondosas y matorrales de argomal - helechal – brezal, destacando el predominio de las coníferas. Estos paisajes en mosaico reflejan tanto una variabilidad ambiental (efectos de solana -umbría, cambios de litología, ...), como cambios de uso del suelo del territorio.




Las plantaciones presentan un aspecto homogéneo y uniforme, ya que están compuestas por individuos de la misma especie y edad. Constituyen masas de textura fina y los límites entre parcelas son rectilíneos, rompiendo así la sinuosidad natural del relieve. En los fondos de vaguada y en las laderas de fuerte pendiente, donde son poco productivas las plantaciones forestales, existen bosquetes de frondosas, testigos de la vegetación potencial. Las frondosas con matorral presentan texturas más gruesas y cambios cromáticos estacionales, por lo que aportan diversidad paisajística al lugar. Como elementos que reducen la calidad del paisaje destaca la red de pistas y caminos de acceso a los caseríos, que la vegetación arbórea enmascara, la zona residencial de baja densidad de Zubieta, y sobretodo las instalaciones del Hipódromo de San Sebastián, el centro deportivo de la Real Sociedad - Zubieta XXI, MercaBugati, los Centros de transporte de mercancías, el aparcamiento para camiones y dos gasolineras. Por otro lado, las masas de frondosas y las vaguadas de Arkaitz y Lizardi así como el río Oria y su vegetación de ribera aportan diversidad y riqueza paisajística.

Aspecto del mosaico forestal sobre laderas e interfluvios alomados.

La fisiografía y las características de los elementos que conforman este paisaje hacen que su fragilidad visual intrínseca sea baja. Si bien el conjunto constituye una zona de laderas con amplias cuencas visuales, las lomas más inmediatas ocultan los fondos de vaguada, lo que añadido a la densidad y altura de la vegetación y a la diversidad de estratos de vegetación, reduce su accesibilidad visual. Se trata de una zona cuya diversidad paisajística proporciona capacidad para “camuflar" actuaciones en el medio. La presencia de instalaciones deportivas y actividades económicas varias ayudan a absorber actividades que se desarrollen colindantes a las ya existentes. Se ha realizado un estudio de visuales para determinar la accesibilidad visual de la vaguada desde los puntos más desfavorables del entorno (Anejo 9.- “Estudio de Visuales” del presente documento). Cabe señalar que el ámbito de estudio no coincide con ningún elemento incluido en el Anteproyecto del “Catálogo de Paisajes Sobresalientes y Singulares de la C.A.P.V.”, que constituye un compromiso del Programa Marco Ambiental; en cuanto a la cuenca visual, este Catálogo engloba el ámbito de estudio dentro de las cuencas visuales 330 Lasarte-Oria y 572 Usurbil, que albergan en conjunto algo más de 25.000 habitantes, y presentan un paisaje considerado “Muy Cotidiano” en la C.A.P.V. y de valor “Muy Bajo”.




14.1.13.2. Estudio de “Visuales”. El Anejo 9.- “Estudio de Visuales” del presente documento analiza la implantación del Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa con detalle para la evaluación del impacto paisajístico y visual sobre el paisaje cercano. A continuación, se detalla la accesibilidad visual del CGRG desde los núcleos urbanos más próximos; Zubieta, Usurbil y Lasarte y sus conclusiones: Las visuales desde Lasarte: Para el análisis de las visuales desde la zona de Lasarte se han dado cuatro secciones que se extienden desde la margen derecha del río Oria hasta la plataforma de implantación. Aun cuando el edificio principal rebasa la cota del collado de LETABIDE, no resultaría visible, ya que la topografía intermedia lo apantalla desde las cotas bajas en determinadas visuales. Una visión más lejana y en línea con la vaguada que sube desde el hipódromo permitirá la visión de las partes superiores de los edificios principales. Con objeto de mejorar estas visuales se plantarán árboles perennes de gran porte en la línea del collado de LETABIDE. Las visuales desde el núcleo de Zubieta: Una sección siguiendo el eje de la implantación, en sentido norte-sur, permite comprobar el apantallamiento que suponen las colinas y cuestas intermedias existentes en el centro de Zubieta, por lo que los edificios no resultarán visibles desde el casco urbano, ni desde buena parte del recorrido por el camino a Usurbil. Con objeto de reforzar este apantallamiento resulta importante la conservación de las masas arboladas situadas a media ladera. Las visuales desde Usurbil: La repercusión visual de los edificios sobre el núcleo urbano de Usurbil se analiza mediante dos secciones oblicuas. La primera de ellas, a la altura del edificio de fosos permite ver el apantallamiento que supone el mantenimiento de la ladera oeste, ya que su cumbrera esta por encima de la cota de coronación de los edificios. Este apantallamiento se logra incluso con la chimenea, que no resultará visible desde el área urbana de Usurbil. Este apantallamiento decrece a medida que desciende la cota de la ladera oeste, al acercarse a la zona de rellenos. Para mejorar esta situación es importante la conservación de las masas de pinos existentes en esta área. Se define en planta la posición y extensión del área mínima a conservar para proteger las visuales en este punto. Una segunda sección, más hacia el norte revela que el extremo norte de la implantación y el edificio de biosecado si resultaría visible desde la parte alta del área urbana de Usurbil. La masa arbolada existente, supone una mejora de las condiciones de apantallamiento en el primer tramo de la planta (edificio de biosecado). Sin embargo, la zona de rellenos del fondo de la vaguada permitiría la visión del edificio de biosecado desde algunas áreas urbanas de Usurbil, situadas en zonas altas y al norte del casco urbano. Esta situación puede mejorarse con la ejecución de un lezón de tierras que eleve la cota de relleno, y con la plantación de arbolado perenne de gran porte, hasta configurar una pantalla arbórea.




14.1.13.3. Hábitat humano.

14.1.13.3.1. Descripción general. Zubieta es un enclave situado fundamentalmente en el Término Municipal de Donostia-San Sebastián, que también ocupa territorio de los términos de Lasarte y de Usurbil. Se trata de una zona de baja densidad, en la que destaca el núcleo denominado barrio residencial de Zubieta, en el que se agrupan viviendas unifamiliares, varias de nueva construcción, la iglesia, y los mencionados centros de enseñanza: el CEP Zubieta y el Instituto de Formación Profesional de Usurbil.

En el pasado, el ámbito de Zubieta ha tenido siempre personalidad y características propias, al tiempo que una organización administrativa especial. En 1996 se le reconoce ser un enclave de características unitarias, y se aprueba por acuerdo plenario de los Ayuntamientos de Donostia y Usurbil la creación de una Junta administrativa como órgano complementario de administración del barrio, denominada "Junta Vecinal de Zubieta". Esta Junta esta formada por seis vocales, tres vecinos de San Sebastián y los otros tres de Usurbil, todos ellos domiciliados en el enclave de Zubieta, elegidos mediante consulta electoral directa, coincidiendo con las elecciones municipales. La Junta tiene un Presidente o "Alcalde Pedáneo". Son funciones de la Junta informar, asesorar, formular propuestas, asegurar el cumplimiento de los acuerdos, administrar los fondos que los Ayuntamientos pongan a su disposición y cualesquiera otras que le otorgue los dos Ayuntamientos.

Núcleo de Zubieta

Viviendas del Barrio de Zubieta dispersas por la vega del río Oria




En el ámbito de Zubieta se pueden distinguir dos zonas (ver plano P327.0.030.P.X.007 - Hábitat Humano): - Zona central, configurada por una fisiografía de laderas y vaguadas, donde se localiza un

amplio enclave forestal con escasas edificaciones (bordas y explotaciones ganaderas), recorrido por una red de pistas y viales.

Vista del enclave forestal salpicado por una borda, y una explotación ganadera en lo alto de la ladera.

- Zona más llana a lo largo de la vega izquierda del río Oria, donde se desarrolla por un

lado el barrio residencial de Zubieta, formada por viviendas unifamiliares (caseríos y villas), adosadas y pareadas; y por otro, las instalaciones de importantes equipamientos deportivos como son el Hipódromo de San Sebastián o el centro deportivo de la Real Sociedad - Zubieta XXI, este último ubicado sobre las primeras laderas que vierten al río Oria.

En el ámbito se ubican equipamientos educativos como los Centros de Enseñanza Primaria -CEP Zubieta LHI y CEP Garaikoetxea Landaberri LHI y el Centro de Enseñanza Secundaria IEFPS Usurbil GLHBI Instituto de Formacion Profesional de Usurbil. Además, junto a la carretera N-1, la cual discurre paralela al río Oria, se han desarrollado diversas empresas de sector del transporte, y un gran aparcamiento para camiones. En cuanto a los datos demográficos de Zubieta, según el Padrón Municipal de Habitantes a 1/1/2004 (Datos provisionales), estos se encuentran integrados con los de los barrios de Añorga y Errotaburu y son los siguientes:




Estadísticas (Añorga - Errotaburu - Zubieta)

Composición de la población según sexo Gráfico de población

Mujeres 2.109 Hombres 2.014

Total 4.123 De acuerdo a “Udalplan 2008” (información de la zonificación general del suelo residencial, actividades económicas y sistemas generales de Gobierno Vasco), el ámbito se considera en su mayor parte suelo no urbanizable sin vocación de uso definida. En torno a este SNU sin vocación de uso definida se sitúan hacia el Norte y Este un conjunto de usos urbanos residenciales y equipamentales. Hacia el norte se ubica el barrio residencial de Zubieta donde estn aprobadas, de acuerdo a la citada fuente, 36 nuevas viviendas (sector ZU.03 Zubietako Zabalpena). Hacia el este destacan los equipamientos del Hipódromo – Centro Deportivo Zubieta XXI y el aparcamiento para camiones de Bugati (ejecutado). Núcleo urbano

de Usurbil Núcleo Urbano de Lasarte




Por otro lado, según el “Plan General de Ordenación Urbana de Donostia-Sebastián”, aprobado inicialmente en febrero de 2008, ver imágenes adjuntas, los terrenos que quedan entre el ámbito de estudio y las parcelas ya urbanizadas con diversas instalaciones: el Hipódromo, Zubieta XXI,... se engloban dentro del Ámbito Urbanístico de Zubieta. Esta zona será, cuando el Plan General se apruebe definitivamente, suelo Urbanizable sectorizado de acuerdo a la Clasificación y Categorización del Suelo. En la aprobación inicial se zonifica como Uso Industrial y Equipamiento Comunitario según la Zonificación Global y es un Ámbito cuya zonificación pormenorizada se remite al planeamiento a promover.




ÁMBITOS CUYA ZONIFICACIÓN PORMENORIZADA SE REMITE AL PLANEAMIENTO A PROMOVER

g.00 EQUIPAMIENTO COMUNTARIO

b.10 PARCELA DE ACTIVIDADES ECONÓMICAS. INDUSTRIAL

b.20 PARCELA DE ACTIVIDADES ECONÓMICAS. TERCIARIO

h.00 INFRAESTRUCTURAS DE SERVICIOS

f.10 ESPACIOS LIBRES URBANOS




14.1.14. Medio agropecuario.

14.1.14.1. Descripción general. A la espera de recibir respuesta a la consulta realizada a la Dirección General de Agricultura y Desarrollo Rural de la Diputación Foral de Gipuzkoa, correspondiente al Registro de Explotaciones (9 octubre de 2008), caben señalarse las explotaciones agropecuarias indicadas en el “Estudio de ECIA del Documento de Avance de la Modificación Puntual del PGOU de Donostia – San Sebastián para la implantación en la zona alta de Zubieta de la Planta de Valorización Energética de Residuos en Gipuzkoa” (julio 2007). Las explotaciones agropecuarias indicadas en el citado estudio se corresponden a las indicadas en el Registro de Explotaciones a fecha de julio 2007 y al trabajo de campo realizado (ver plano P327.0.030.P.X.008 - Espacio Rural): DENOMINACIÓN DE EXPLOTACIÓN Aundi Irigoien Petritza Berridi Ameri Goikoa Muxala Goiaran Ameri Bekoa Kalea Aizpurua Hipódromo En más de la mitad de las explotaciones el titular se emplea con una dedicación a tiempo completo. El destino principal de los suelos pertenecientes a las explotaciones agrarias registradas en el área es el de “matorral, improductivo”, tal y como se observa en el gráfico “Distribución de los usos del suelo de las explotaciones agropecuarias”. Las explotaciones agropecuarias se reparten un total de 135 cabezas de ganado registradas, sumando ovino y bovino. Las cabezas de ganado se distribuyen entre las explotaciones agropecuarias de acuerdo a los siguientes diagramas:

Distribución usos del suelos de las explotaciones agropecuarias

30%

1%

3%

11%

55%

Cultivos forrajeros - 30%

Cultivos hortalizas - 1%

Frutales - 3%

Cultivos forestales - 11%

Matorrales, improductivos - 55%

Fuente: Registro de Explotaciones, DFG (julio 2007)




En el plano P327.0.030.P.X.008 - Espacio Rural se ha incluido la explotación “Gainaundi” que si bien no se encuentra en los listados de explotaciones registradas, se ha podido observar en trabajo de campo que se trata de un centro de equitación “Yeguada Bugati”. De acuerdo a la ordenación del PTS Agroforestal, referente de planificación para el sector agrario, las explotaciones Aundi, Irigoien, Petritza y Ameri Bekoa se encuentran en terrenos pertenecientes a la categoría Agroganadera y Campiña, Alto Valor Estratégico, categoría que aglutina las zonas consideradas estratégicas para el sector agrario, en la que se integran los suelos con mayor capacidad agrológica y los terrenos de explotaciones agrarias que por su modernidad, rentabilidad o sostenibilidad se consideran estratégicas para el sector. Estos suelos abarcan gran parte de la vega fluvial del Oria en Zubieta. Las explotaciones Ameri Goikoa, Berridi y Goiaran ocupan suelos correspondiente a la categoría Agroganadera y Campiña, Paisaje Rural de Transición que incluye zonas cultivadas de menor capacidad productiva que la categoría anterior. Las explotaciones Gainaundi y Muxala se ubican limítrofe al Paisaje Rural de Transición, en suelo correspondiente a la categoría Forestal, mientras que Aizpurua y Kalea se ubican en la isla de suelo residencial existente inmersa en la citada categoría Agroganadera y Campiña, Alto Valor Estratégico. Las instalaciones correspondientes al Hipódromo se localizan en la categoría de suelo residencia, industrial, equipamiento e infraestructuras (ver plano P327.0.030.P.X.008 - Espacio Rural). El ámbito de implantación del Centro de Gestión de Residuos se dispone sobre suelos de la categoría “forestal”.

14.1.15. Calidad del aire.

14.1.15.1. Descripción general. La calidad del aire, alterada por la presencia de contaminantes atmosféricos, es considerada uno de los factores determinantes de calidad urbana. La existencia de diferentes fuentes de contaminación, combinadas con determinadas condiciones meteorológicas que dificultan la dispersión de la atmósfera urbana, deterioran la calidad del aire.

0

15

30

45

Ameri be

koa -

36

Berridi

- 16

Petritz

a - 10

Aundi

- 2

Kalea -

2

Goiaran

- 1

Cabezas de ganado bovino registradas

0

15

30

45

Irigoie

n - 42

Aizpurua

etxe

a - 17

Muxala

- 5

Ameri - G

oikoa -

4

Cabezas de ganado ovino registradas

Fuente: Registro de Explotaciones, DFG (julio 2007)




A la hora de ubicar una nueva fuente de contaminación atmosférica, el factor decisivo debe ser la capacidad de dispersión del entorno, no siendo la calidad actual del aire un parámetro discriminador. Por ello, la descripción de la calidad del aire que se desarrolla en este apartado pretende ser meramente informativo, sin que en ningún caso sea un factor condicionante. En el Anejo 5 del presente documento se incluye un Estudio de Impacto Atmosférico. La calidad del aire en la Comunidad Autónoma del País Vasco se mide a través de una red de control y vigilancia de acuerdo a los criterios establecidos en la Directiva 96/62 sobre Evaluación y Gestión de la Calidad del Aire. Para ello, se ha zonificado el territorio y a cada zona se le asocia una calidad del aire global según varias categorías o niveles del índice de calidad del aire (buena, admisible, moderada, mala, muy mala, peligrosa).

Fte: Gobierno Vasco. Página web del Gobierno Vasco. www.euskadi.net

El futuro Centro de Gestión de Residuos Urbanos de Gipuzkoa se localiza en la zona de Donostialdea, donde el tráfico rodado es el principal generador de contaminación atmosférica. Para el control de la calidad del aire en Donostialdea, se cuenta con tres estaciones en el municipio de Donostia-San Sebastián, y una estación en Hernani, Renteria, Lezo e Irun. El Índice de Calidad del Aire en esta zona ha evolucionado de acuerdo al siguiente cuadro:

2001 2002 2003 2004 2005 Días con mala o muy mala calidad en Donostialdea

1 2 10 20 15

Media de días para el conjunto de la CAPV

2,9 2,6 9,9 12 5,36

Fte: Gobierno Vasco. Estudios de Indicadores Ambientales de los sucesivos años de IHOBE

Durante el año 2005 se ha modificado el número de niveles del índice de calidad del aire, pasando de 4 niveles a los 6 actuales. Por esta razón, los datos del 2005 del índice de calidad del aire no son comparables a los de los años anteriores. Se puede concluir que ha empeorado la calidad del aire en la comarca de Donostialdea entre el año 2001 y 2004, elevándose progresivamente el número de días con calidad del aire mala o muy mala. En el año 2004 y 2005 el número de estos días ha estado por encima de la media para el conjunto de la Comunidad Autónoma Vasca. A pesar de ello, dentro de la Agenda 21 de Donostia-San Sebastián se concluye que en los últimos años, no se han detectado graves problemas de contaminación atmosférica en la ciudad. Los valores de contaminantes registrados han sido inferiores a los límites recogidos en la legislación estatal para la protección de la salud humana.




14.1.16. Situación fónica.

14.1.16.1. Descripción general. Entorno al ámbito en el que se prevé implantar el Centro de Gestión de Residuos Urbanos de Gipuzkoa, los diversos estudios de ruido realizados a nivel de la CAPV y Gipuzkoa identifican importantes fuentes de ruido:

� Carretera N-1 � Carretera N-634 � Euskotren, Línea Bilbao – Donostia/San Sebastián � Zonas industriales de Usurbil y Lasarte

Según el Mapa de Ruidos de la CAPV (estudio publicado en el año 2000), la N-1, la N-634 y la línea ferroviaria de Euskotren generan niveles sonoros superiores a 70 dB(A) a 10 m de distancia del eje, la línea de Euskotren genera niveles sonoros entre 55 y 60 dB(A) a 10 m de distancia del eje y los municipios colindantes presentan áreas industriales con algún tipo de impacto acústico. La información relativa a las infraestructuras viarias se aborda con mayor detalle y vigencia en los “Mapas Estratégicos de Ruido de la Red Foral de Carreteras de Gipuzkoa” (DFG, 2008) recientemente aprobados por la Orden foral 362-C/2008, de 3 de noviembre de 2008. Del citado estudio se extraen una serie de mapas en los que se reflejan los niveles sonoros –dB(A)- de los tramos de la N-1 y N-634 que quedan próximos al ámbito objeto de estudio. Ver Mapas Estratégicos de Ruido: Zona de afección.



memoria_parte_i.doc / 09/11/2009 Pág. 372 / 511

Como se observa en los mapas estratégicos de ruido, los niveles sonoros originados por la N-1 y N-634 afectan a núcleos de población como Lasarte y Usurbil registrando incluso niveles superiores a los 75 dB (A) en la banda más contigua al vial. Entorno al ámbito de implantación del Centro de Gestión de Residuos Urbanos, en la zona del hipódromo y laderas contiguas se registran niveles sonoros entre 74-55 dB (A) (procedentes de la N-1) y en la vega de Zubieta niveles de 55-64 dB (A) (procedentes de la N-634). La información acústica señalada, con el objeto de diagnosticar la situación sonora con el mayor grado de detalle, cabe completarse con evaluaciones procedentes a nivel municipal, concretamente los correspondientes a los municipios de Donostia (municipio en el que se prevé ubicar el Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa) y Lasarte y Usurbil (por proximidad al entorno de Zubieta). A este respecto cabe señalar lo siguiente:

- El Ayuntamiento de Donostia dispone de un “Mapa de Ruido” realizado en el año 2005, sin embargo el ámbito objeto de estudio no incluye la zona de Zubieta. - El Ayuntamiento de Lasarte, está inmerso en el proceso de actualización del Mapa de Ruidos como parte del “Plan de Evaluación del Impacto Sonoro” que el Ayuntamiento lleva realizando desde el 2002. - El Ayuntamiento de Usurbil no dispone de evaluaciones acústicas del municipio.

En cuanto a ordenanzas de ruido se refiere, el Ayuntamiento de Donostia posee una ordenanza de ruidos: “Ordenanza reguladora de la actuación municipal frente a la contaminación acústica por ruidos y vibraciones” (BOG Nº 197, 17/10/2000).

14.1.17. Síntesis ecológica. La zona de estudio constituye, principalmente, un mosaico forestal - matorral sobre una sucesión de laderas e interfluvios alomados, de escasa diversidad paisajística. La fisiografía y las características de este lugar hacen que sea una zona con capacidad para “camuflar” actuaciones en el medio, y de calidad visual media-baja, dentro del ámbito comarcal y provincial. El ámbito es drenado por una red de regatas tributarias del Oria que presentan un buen estado ecológico. Las características del arroyo Arkaitz permiten el desarrollo de una aliseda cantábrica (hábitat de interés comunitario 91E0* Bosques aluviales con Alnus glutinosa y Fraxinus excelsior). Las manchas de robledal existentes se encuentran en estado de conservación variable, presentando las mejor conservadas una diversidad específica relativamente alta. Por otra parte, es de mencionar que los matorrales dominados por argomas, que corresponden al tipo de hábitat de interés comunitario, 4030 Brezales secos europeos, están siendo sustituidos por comunidades arbustivas de la serie del robledal acidófilo debido a la ausencia de mantenimiento. La comunidad faunística que se encuentra en la zona esta compuesta principalmente por especies forestales y en menor medida especies de campiña y de matorral. En general se trata de una comunidad poco diversa, aunque la existencia de enclaves de robledal y aliseda es un elemento favorecedor de la diversidad faunística y de la presencia de especies singulares sensibles a la alteración del hábitat como el Torcecuellos euroasiático y el Pico menor.




La capacidad de uso agrológico del área de implantación del Centro de Gestión de Residuos es baja, no hallándose suelos de laboreo permanente o sistemático en el área. Estos suelos tampoco se consideran estratégicos para el sector agrario de acuerdo al P.T.S. Agroforestal. Se han identificado zonas que presentan probabilidad de deslizamientos rocosos traslacionales o planares, donde la orientación y buzamiento de la unidad estratigráfica es coincidente con los valores y ángulos de las pendientes. Por otro lado, la vulnerabilidad a la contaminación de acuíferos de la zona no es apreciable. Los depósitos de terraza de la zona de estudio forman parte de un área de interés Geomorfológico, “Terrazas de Monte Estenaga”. Desde el punto de vista del hábitat humano destacan el barrio de Zubieta, (compuesto de caseríos, villas, adosados y pareados), las importantes instalaciones deportivas como el Hipódromo de San Sebastián y el centro deportivo de la Real Sociedad - Zubieta XXI y la implantación de diversas empresas del sector del transporte. Completan este medio varios centros educativos (Primaria, Secundaria y Formación Profesional). El viario principal esta constituido por la carretera N-1 y la carretera N-634, desde las que se accede a una red de caminos vecinales para el acceso al barrio de Zubieta y los caseríos y edificaciones dispersas por la zona. Por último, cabe mencionar que el único elemento de patrimonio localizado en el área de estudio es la última propuesta del trazado del Camino de Santiago – Interior, en su tramo Hernani – Bidania, definido por el Centro de Patrimonio Cultural de Gobierno Vasco, pendiente de publicación en Boletín Oficial, el cual atraviesa el área de estudio de norte a sur por el collado de Letabide.

14.2. Identificación de impactos. Una vez inventariados y descritos cada uno de los elementos del medio en el que se va a desarrollar este proyecto se ha comenzado por analizar las diferentes acciones de proyecto, tanto en la fase de obras como en las etapas del proceso de funcionamiento del Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa (CGRG), con el objeto de identificar los diversos impactos ambientales. La fase de obras recoje la construcción del CGRG, de su acceso y de las infraestructuras necesarias. Si bien a fecha de entrega de este documento se desconoce el trazado de la acometida de gas, todas las demás infraestructuras discurrirán bajo el acceso, por lo que los impactos generados por las mismas se analizan con la ejecución del acceso; cuando se defina la solución de trazado de la línea de gas se incluirán los impactos generados por la misma. Al final del apartado se adjunta una matriz de identificación de impactos. Mediante esta matriz se puede visualizar las interrelaciones entre las acciones de proyecto y los componentes del medio. Donde hay interrelación habrá un impacto potencial que será analizado, caracterizado y valorado en un apartado posterior. No obstante, hay que señalar que se trata de una identificación preliminar de impactos, que se completará cuando se cuente con información pendiente como es el informe geotécnico




del que dependerá la restitución topográfica definitiva (pendiente y altura de los desmontes), la solución de trazado de la acometida de gas y la definición del trazado definitivo de la línea eléctrica. Respecto a las dos líneas de distribución de energía eléctrica de 30 kV, la que distribuye la energía generada por la Cogeneración y la Planta Fotovoltaica conectará con una línea aérea existente también de 30 kV y que cruza el acceso al CGRG y la que distribuye la energía generada por la Planta de Valorización Energética conectará con la subestación eléctrica de Usurbil. El primer tramo de ambas se proyecta soterrado bajo el vial de acceso, aún sin definir, por lo que no se prevén impactos diferentes a los causados por el propio vial. Para el tramo soterrado se baraján dos alternativas: la alternativa 1 discurriría soterrada bajo el vial que une el CGRG con la carretera N-I en Bugati (Lasarte) y la alternativa 2 discurriría soterrada bajo el acceso que une el CGRG con el puente del hipódromo en Lasarte (ver imagen adjunta con los posibles trazados de los accesos que aún están por definir). Para el tramo aéreo hasta la subestación se apuesta por aprovechar alguno de los trazados de las líneas existentes evitando otros impactos.




14.2.1. Fase de obras.

14.2.1.1. Desbroce de la vegetación. Durante las labores de desbroce de la vegetación de la superficie a ocupar por las plataformas y los accesos del CGRG se interferirá de forma directa e importante con la vegetación por eliminación directa, y por tanto con el hábitat para la fauna y con los hábitat de interés comunitario disminuyendo su superficie. Como consecuencia de la eliminación de la vegetación se interactuará, además, con el paisaje intrínseco de la unidad por verse afectado uno de sus componentes más importantes. Hay que tener en cuenta otras interacciones menos significativas provocadas tanto por el movimiento de maquinaria, como por las labores de desbroce, propiamente dichas; la afección a la calidad de las aguas superficiales por aumento de sólidos en suspensión, la afección de la calidad atmósférica por emisión de partículas, la generación del ruido por la maquinaria empleada, las molestias a la fauna por ruidos y presencia humana y la eliminación directa de fauna que afectará principalmente a las especies que presentan una menor capacidad de movimientos.

14.2.1.2. Movimiento de tierras. En esta acción del proyecto se incluyen las excavaciones de tierra y los rellenos necesarios para remodelar el terreno de forma que se obtengan las plataformas y los viales proyectados. Esta acción interrelacionará básicamente con el aumento del riesgo de ocurrencia de fenómenos de inestabilidad de ladera al resultar alterado el equilibrio y al haber superficies nuevas expuestas (geomorfología). La modificación de la topografía interferirá con la calidad del paisaje en la medida en que los movimientos de tierra podrán producir rotura de líneas o formas en el paisaje. El movimiento de tierras, además, interactuará con el suelo, y su pérdida de productividad, e Interferirá directamente con la componente fauna por eliminación directa, principalmente de las especies que presentan una menor capacidad de movimientos, como son los anfibios, reptiles y micromamíferos. Igualmente interaccionará con el hábitat para la fauna disminuyendo su calidad por ruido y presencia humana. Esta acción, así mismo, interactuará con la calidad del agua de la regata Arkaitz por aumento de sólidos en suspensión. Los movimientos de tierra para el desvío de la mencionada regata interaccionarán con la red de hidrología superficial ya que modificarán la geometría del cauce. Así mismo, los movimientos de tierras de ejecución del acceso al Centro interaccionan con el patrimonio, ya que la propuesta de trazado del Camino de Santiago, Bien Inmueble Calificado, discurre por el collado de Letamendi, zona atravesada mediante túnel artificial; además, durante el movimiento de tierras podrán aparecer indicios de elementos o zonas de interés. Igualmente, los movimientos de tierras para las obras del acceso interaccionarán con el área de interés geológico “Terrazas de Monte Estenaga nº658”. Por otro lado, durante el movimiento de tierras, se producirá emisión de polvo y otras partículas a la atmósfera, y generación de ruido.




Además la generación de sobrantes generará una serie de impactos que dependerán fundamentalmente del destino de los mismos. A priori supondrá un coste ambiental, ya que el lugar de depósito sufrirá un cambio en su geomorfología; además se verá afectado el paisaje, la vegetación y la fauna del lugar. El transporte de los mismos y su depósito supondrán afección a la calidad de las aguas y generarán ruido y emisiones a la atmósfera. En caso de reutilización de las tierras sobrantes en obras cercanas, se podrá hablar de una generación de subproductos.

14.2.1.3. Movimiento de maquinaria. El movimiento de maquinaria generará ruido e interferirá con la calidad de las aguas, principalmente por aumento de sólidos en suspensión. La emisión de polvo y otras partículas generadas por esta acción interaccionarán con la atmósfera. Además, interferirá con la componente fauna y su hábitat a causa del riesgo de atropello y las molestias producidas por ruido y sobre el paisaje, debido a la presencia de maquinaria. Así mismo el uso de maquinaria generará una serie de residuos a gestionar correctamente. La posible producción de residuos peligrosos durante el mantenimiento de maquinaria (aceites, baterías, etc), representará un coste ambiental por su gestión.

14.2.1.4. Ocupación del espacio por elementos de la obra. Las interacciones de la presencia de elementos de obra con los distintos componentes del entorno serán temporales y causadas principalmente por el acopio temporal de materias primas y tierras, y ubicación de casetas de obra y parque de maquinaria. La ocupación del espacio interactuará con el suelo por pérdida de productividad, con la calidad del hábitat para la fauna, ya que la presencia de personas y elementos ajenos al medio provocan molestias, y con la calidad del paisaje por la presencia de los distintos elementos de obra.

14.2.1.5. Construcción del CGRG (instalaciones necesarias y red viaria interna) y de su acceso. La urbanización del espacio, la red viaria interna, el acceso y la construcción de las instalaciones principales y auxiliares del Centro de Gestión de residuos, interferirán sobre la capacidad productiva del suelo en las zonas a ocupar. Además, interactuará con la calidad de las aguas por aumento de sólidos en suspensión y supondrá la intrusión de elementos antrópicos en un área de carácter forestal, por lo que se interactuará sobre el paisaje, en concreto, con la presencia de máquinas, depósitos de materiales, vallas y señalizaciones, superficies con tierra, etc. Las obras de construcción supondrán la generación de ruido y la interacción con la atmósfera por emisión de partículas, pero en un nivel inferior al que supone el movimiento de tierras. Además se seguirá interfiriendo con molestias a la fauna y se generará un efecto barrera para la misma. Durante la construcción del centro la posible producción y correspondiente gestión tanto de residuos inertes y asimilables a los residuos sólidos urbanos, como de residuos peligrosos como el aceite procedente del mantenimiento de la maquinaria, representará un coste




ambiental. Es decir, la producción de residuos en si no generará un impacto directo sobre las diferentes variables ambientales, siempre y cuando se gestionen adecuadamente, sin embargo no se puede olvidar que esa gestión tiene un costo a nivel general por la ocupación de vertederos autorizados, por el traslado de residuos y, en su caso, por las labores de reciclado y/o valorización

14.2.1.6. Cambios en la red de drenaje. Esta acción del proyecto se refiere a los desvíos y alteraciones en la regata Arkaitz y en la escorrentía del lugar que Interrelacionará con la hidrología por modificación de la geometría del cauce y con calidad de las aguas superficiales por aumento de sólidos en suspensión.

14.2.1.7. Vertidos accidentales. El uso y mantenimiento de maquinaria supondrá un riesgo de vertidos accidentales de aceites y otros hidrocarburos que en caso de ocurrencia supondrá un riesgo de contaminación de las aguas superficiales y subterráneas y de los suelos, con el consiguiente costo ambiental de gestión. Así mismo pueden ocurrir otro tipo de vertidos, menos probables, durante la manipulación de materias primas.

14.2.2. Fase de funcionamiento. Se han identificado tanto impactos negativos, como otros de carácter positivo como es la valorización de residuos generando subproductos que pueden tener un uso posterior (recuperación de metales férricos y no férricos, producción de energía eléctrica, etc.).

14.2.2.1. Transporte de residuos El transporte de los residuos (205.000 t/año) hasta la planta mediante camiones generará emisiones a la atmósfera y ruidos.

14.2.2.2. Planta de biosecado ó pretratamiento Biológico-mecánico PBM. Los trituradores de residuos representan focos de emisión de ruidos. El almacenamiento previo de residuos (foso de recepción), así como el foso pulmón de residuos triturados generarán lixiviados, estos se reutilizarán en el proceso, pero podrían suponer una fuente potencial de contaminación del suelo. Durante el traslado de residuos mediante puentes grúa (en el interior del edificio de biosecado) podría detectarse olores que interaccionarán con la atmósfera. Sin embargo, hay que tener en cuenta que al estar el foso en el interior de un edificio en depresión, se minimizará la dispersión de olor al exterior.




El proceso del biosecado generará lixiviados que se recircularán al proceso y supondrán una fuente potencial de contaminación del suelo. Los equipos utilizados en este proceso representan focos emisores de ruido El tratamiento del aire y de las aguas residuales del biosecado variará dependiendo de la tecnología utilizada. Las dos opciones son: Alternativa 1 (biosecado en “boxes”) y Alternativa 2 (biosecado en pilas). La diferencia en las tecnologías a aplicar en la planta de biosecado radica principalmente en el tratamiento del aire saliente de la etapa del biosecado. Ese aire contendrá cantidades significativas de vapor de agua, CO2 y otros contaminantes que deberán ser depurados. Alternativa 1 (biosecado en “boxes”), en este otro caso, para el tratamiento del aire de proceso se utiliza la Oxidación Térmica Regenerativa (OTR). Previamente a la entrada del aire a la OTR, éste se enfría en un sistema de intercambio de calor a fin de que pueda recircularse al proceso de biosecado hasta que los niveles de dióxido de carbono llegan a un valor límite, que es entonces cuando el aire se dirige a la OTR, donde el aire contaminado se quema a una temperatura de 850ºC. Los gases de combustión se emiten por chimenea a la atmósfera lo que supondrá una disminución de la calidad atmosférica. Los equipos utilizados en este proceso representan focos emisores de ruido. Además, la inmisión del aire expulsado sobre las hojas de la cubierta vegetal del entorno interaccionará con la vegetación. Cabe señalar que es posible recuperar hasta un 95% - 97% del calor de los gases de combustión. El sistema de intercambio de calor utilizado para el enfriamiento previo del aire para el tratamiento de aires produce un condensado que deberá ser enviado a la instalación de tratamiento de aguas residuales. Estos condensados se tratan con un sistema avanzado de depuración biológica mediante Biorreactor de Membrana (MBR), lo que supondrá un coste ambiental, por la gestión de los lodos generados tras la depuración de los condensados. Sin embargo, dadas las características del condensado similar a un destilado, la cantidad de lodos generada será prácticamente despreciable. Una vez tratado, el condensado puede reutilizarse como agua de reposición de la torre de refrigeración del sistema de condensación. La conducción de estos condensados representará una fuente potencial del contaminación del suelo. En el proceso se consume agua lo que significará un coste ambiental por consumo de un recurso natural. Por otro lado, los lechos cerámicos de la cámara de combustión de la instalación de OTR se sustituyen pasado un tiempo de utilización, la gestión de los residuos producidos constituirá también un coste ambiental. Alternativa 2 (biosecado en pilas), en el tratamiento del aire en este caso, el aire aspirado del área de recepción/trituración y de la sección de biosecado se canaliza directamente por tuberías hasta el biofiltro, donde los microorganismos presentes, con un adecuado grado de humedad, transforman los contaminantes en anhídrido carbónico, compuestos volátiles y biomasa. Por otro lado, el lecho del biofiltro tiene una vida útil estimada mínima de unos 3 años generando un residuo que deberá ser gestionado adecuadamente originando un coste ambiental. Desde el biofiltro situado en la cubierta del edificio, el aire tratado se emite a la atmósfera lo que supondrá una disminución de la calidad atmosférica. Los equipos




utilizados en este proceso como son los ventiladores en la cubierta de edificio representan focos emisores de ruido. Además, la inmisión del aire expulsado sobre las hojas de la cubierta vegetal del entorno interaccionará con la vegetación. Este sistema dispone de una humidificación continua, lo que supondrá un coste ambiental por consumo de un recurso natural (agua). Además, el sistema posee un drenaje para eliminar el exceso de agua o lixiviado que se conduce el depósito de lixiviados, para su posterior recirculación al biosecado (tratamiento de agua residual). No obstante, los lixiviados podrían ser una fuente potencial de contaminación del suelo. El aire aspirado en la sección de afino se canaliza por tuberías hasta dos filtros de mangas. El aire depurado se evacuará a la atmósfera a través de una chimenea.

14.2.2.3. Planta de valorización energética (PVE).

El traslado y descarga de residuos (residuos biosecados, rechazos de reciclaje y compostaje, Lodos de EDAR y RICIA): puede desprender olores, lo que significará una interacción con la atmósfera, además los vehículos que realizan el traslado generarán emisiones a la atmósfera y ruido. En el almacenamiento de los residuos en el foso se podrán generar gases y polvo, interaccionando con la atmósfera; sin embargo hay que tener en cuenta que al estar el foso en el interior de edificio en depresión se reducirá la dispersión de olores. Además, la producción de lixiviados durante el almacenamiento supone una fuente potencial de contaminación del suelo. El trasiego de residuos mediante puentes grúa, desde el foso de almacenamiento hasta tolva y conducto de carga de residuos del horno genera olores, interaccionando con la atmósfera y generando ruido. Sin embargo hay que tener en cuenta que al estar el foso en depresión se reducirá la dispersión de olores. La valorización energética mediante incineración de los residuos necesita de la puesta en marcha de los quemadores auxiliares que consumen gas natural, lo que significará un coste ambiental por consumo de recursos.. El extractor, además de escorias, recibe cenizas (finos y metales fundidos) eventualmente recogidos en las tolvas bajo el sistema de combustión, estas tolvas representarán una fuente potencial de contaminación del suelo. Los compuestos extraídos de la incineración deberán ser gestionados adecuadamente mediante gestor autorizado lo que supondrá un coste ambiental. Los equipos utilizados en este proceso representan focos emisores de ruido La caldera de recuperación recupera el calor de los gases de combustión, enfría los gases de combustión y retiene parte de las cenizas volantes. Los equipos utilizados en este proceso representan focos emisores de ruido. El agua de caldera debe desmineralizarse para lo que se requiere un pequeño consumo de –ácido clorhídrico, hidróxido sódico- para la regeneración de las resinas de intercambio iónico de la planta de preparación de agua de caldera. –La gestión de las cenizas volantes y el resto de aditivos utilizados supondrán un coste ambiental. El circuito cerrado de agua/vapor debe purgarse convenientemente para




impedir su concentración en sales y otras impurezas. La purga de la caldera previo enfriamiento, se envía al depósito de aguas usadas para su reutilización en el proceso, lo que representará una fuente potencial de contaminación del suelo. Con el vapor de agua y los condensados recuperados de la caldera (124 t/h), la instalación de vapor y condensados, la turbina y el aerocondensador generarán ruido y energía como subproducto. Los gases de combustión contienen contaminantes que hay que separar y/o neutralizar antes de su evacuación a la atmósfera. El proceso de depuración de gases consta de tres etapas. Primero los gases se enfrían y acondicionan en un reactor de acondicionamiento y contacto, mediante reactivos, se neutralizan los componentes ácidos, y se captan las dioxinas, los furanos y los metales pesados. Posteriormente en el filtro de mangas se separan las partículas (cenizas volantes, productos de reacción, -Ca OH2 y carbón activo- y sales producidas por las reacciones que tienen lugar en el proceso) que hay que gestionar adecuadamente lo que supondrá un coste ambiental de gestión, cabe señalar que las cenizas constituirán un residuo peligroso. Los silos y conductos de los reactivos utilizados en el reactor, así como los conductos y el silo de almacenamiento de las cenizas, sales y exceso de reactivos serán una fuente potencial de contaminación del suelo. Los equipos utilizados en este proceso representan focos emisores de ruido. Asimismo, finalmente, se dispone de un sistema catalítico, SCR, multicapa para la destrucción catalítica combinada además de los NOx, de las dioxinas y furanos. El almacenamiento de NH3 es una fuente potencial de contaminación del suelo. Además, en caso de que en este proceso, se calienten los gases con gas natural y no con vapor de extracción de turbina, se considera que el sistema catalítico supone un costo ambiental por consumo de recursos. Los equipos utilizados en este proceso representan focos emisores de ruido. Los gases depurados son expulsados a la atmósfera a través de una chimenea interaccionando con la atmósfera. Además, la inmisión del aire expulsado por la chimenea interaccionará con la vegetación y el suelo.

14.2.2.4. Planta de acondicionamiento de cenizas. En esta planta se tratan las cenizas recogidas tras la depuración de gases antes de enviarlas a un depósito de residuos peligrosos. El proceso consta de varias etapas. Primero, el material se mezcla, se humedece, y se amasa, y segundo, el material mezclado se prensa y ensaca en big-bags para almacenar con destino a depósito de RP, la gestión de este material representará un importante coste ambiental. Por otro lado, las acciones de humectación, prensado y almacenamiento supondrán una fuente potencial de contaminación del suelo consecuencia del posible lixiviado generado. Los equipos utilizados en este proceso representan focos emisores de ruido.




14.2.2.5. Planta de maduración de escorias. En esta planta por un lado se extraen las fracciones valorizables presentes en las escorias y por otro se obtiene una escoria aprovechable como material de sustitución y/o relleno13 para la construcción. El transporte y descarga de escorias desde la PVE a la planta de maduración se realiza mediante camión o cinta, lo que en el caso del transporte mediante camión generará emisiones a la atmósfera de polvo y gases. La descarga en trojes de recepción donde se dejan secar durante 5 días genera lixiviados lo que supondrá una fuente potencial de contaminación del suelo. Posteriormente, las escorias secas pasan por una criba estática, los gruesos obtenidos de > 250mm se consideran rechazo valorizable con una estimación de 60% de férricos, que después de la separación de férricos se generarán subproductos, el resto se destinará a vertedero de residuos no peligrosos constituyendo un coste ambiental. Después, se procede a la separación de metales de distintos tamaños <250 mm, mediante corrientes no cribadas y corrientes cribadas se obtiene chatarra férrica, chatarra no férrica y rechazo. La chatarra férrica y no férrica se convertirá en subproducto y el rechazo deberá ser gestionado mediante depósito en vertedero autorizado de no peligrosos lo que significará un coste ambiental. Las escorias casi libres de chatarra férrica y aluminio pasan a la siguiente etapa de maduración durante varias semanas, donde podría darse contaminación del suelo, además, es el momento durante el cual las escorias se convertirán en un subproducto, escorias maduradas, utilizables como material de relleno en construcción. En caso de no reutilizarse, las escorias maduradas pasarán a ser un residuo cuya gestión de depósito en vertedero autorizado de no peligrosos significará un coste ambiental. Los equipos utilizados en este proceso representan focos emisores de ruido

14.2.2.6. Planta de embalado y almacén temporal de balas. En caso de posibles paradas en la PVE será necesario embalar y almacenar los residuos temporalmente antes de ser tratados. Los residuos generarán olores que interaccionarán con la atmósfera. Por otro lado, se formarán lixiviados los cuales supondrán una fuente de contaminación del suelo. Los equipos utilizados en este proceso representan focos emisores de ruido.

14.2.2.7. Recepción y almacenamiento de lodos secos. Los lodos secos de EDAR deshidratados con una sequedad mínima del 90% se reciben en camiones que descargan en tolvas donde puede existir una generación de polvo durante la descarga. Posteriormente son trasladados a los silos de almacenamiento, fuente potencial también de emisiones a la atmósfera de gases y polvo.

13 p.e.:Sub-base de carreteras, nivelaciones de terreno y terraplenado, rellenos y restauración de áreas degradadas.




14.2.2.8. Subestación eléctrica. El transformador elevador de la subestación eléctrica del Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa utiliza aceites dieléctricos para su funcionamiento, lo que representará una fuente potencial de contaminación del suelo.

14.2.2.9. Depósito de gasoil. El gas-oil consumido por la maquinaria móvil se almacena en un depósito en las instalaciones del Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa. Este depósito será una fuente potencial de contaminación del suelo.

14.2.2.10. Sistema de aguas. El sistema de aguas del Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa está compuesto por redes independientes entre si (ver descripción detallada en el apartado 7.8.3): Se consideran tres redes principales de agua que, a su vez, se pueden componer de varias redes de saneamiento:

- Red de pluviales • Red de aguas de pluviales de cubiertas (aguas limpias o de servicios) • Red de aguas de pluviales exteriores (aguas limpias o de servicios) • Red de aguas pluviales de viales (aguas sucias o usadas)

- Red de proceso • Red de proceso (aguas de proceso)

- Red de fecales • Red de saneamiento (aguas sanitarias)

Las conducciones y depósitos de agua del sistema, en particular de las “aguas sucias” representarán una fuente potencial de contaminación del suelo, causado por los posibles escapes y derrames surgidos en el sistema. Las características del nuevo cauce de la regata Arkaitz y el grado de renaturalización del mismo interferirán con la calidad de las aguas y en concreto con el estado ecológico de la regata. La detracción de las aguas de escorrentía de la cuenca también supondrá una afección sobre el sistema hidrológico suerficial. Respecto a la generación de efluentes líquidos, el alivio de aguas sucias, (aguas sucias que no se reutilizan en proceso) se vierte a colector de saneamiento lo que constituirá un coste ambiental, consecuencia de la gestión de esas aguas en la correspondiente EDAR. Las aguas pluviales de viales se tratan en un decantador-desengrasador para su aprovechamiento en el Centro. El rebose del decantador-desengrasador (previo tratamiento de las pluviales del primer aguacero) se enviará a la regata lo que constituirá un coste ambiental.




El consumo de agua potable y de agua sanitaria se abastece de la red. La planta desmineralizadora que suministra agua a la caldera también se alimenta de agua potable. Estos consumos suponen un coste ambiental, consecuencia de uso de un recurso natural como es el agua cuya gestión supone un coste.

14.2.2.11. Consumo de recursos y energía del Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa. El consumo de gas natural, energía eléctrica, gas-oil, agua y materias primas y auxiliares (reactivos) constituirán un coste ambiental en el proceso de funcionamiento del Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa causado por el consumo de recursos y energía. A los consumos totales de la PVE habría que añadir los consumos de la tecnología elegida para el tratamiento del aire y de las aguas residuales del proceso del biosecado. Consumo de gas natural. Los procesos que consumen gas natural son:

• Tratamiento de aires de la Planta de PBM o biosecado. Este consumo existirá sólo si se escoge la alternativa 1 y los aires del proceso se depuran mediante una instalación de Oxidación Térmica Regenerativa.

• Operación de los quemadores de la Planta de Valorización Energética. • Sistema de generación de agua caliente / Cogeneración • Suministro de energía de emergencia. • Calentamiento de los gases fríos a salida del sistema de depuración de gases, previo a la

entrada al reactor SCR (previsión). A continuación se indican los consumos estimados de gas natural de cada uno de estos procesos.


Consumo Biosecado OTR MWh 13.000

Quemadores auxiliares PVE MWh 1.600

Sistema de SCR MWh 15.340

Sistema de generación de agua caliente MWh 54.051

Suministro de energía de emergencia MWh 39,5

Total MWh 84.030,5

Consumo de energía eléctrica en el CGRG. El CGRG globalmente será netamente excedentario en energía eléctrica. La energía eléctrica total generada por la Planta de Valorización Energética es de unos 224.000 MWh/año (diseño). Se autoconsume 33.600 MWh/año (15% de la energía eléctrica




generada) en la PVE, laInstalación acondicionamiento cenizas y la Instalación recepción y almacenamiento lodos. Por lo tanto, la energía eléctrica excedentaria será de unos 190.400 MWh/año. La energía eléctrica total generada por la planta de cogeneración será de 22.640 MWh/año. Los autoconsumos correspondientes a la planta de cogeneración corresponden al 3% de la potencia eléctrica generada por la misma, es decir 679,2 MWh/año. Por lo tanto, la energía eléctrica excedentaria será de unos 21.961 MWh/año.

Consumo de energía eléctrica de red:

El suministro de la energía eléctrica procede de la red general que abastece a la subestación del CGRG. Los procesos que consumirán energía eléctrica de red serán:

- Planta de PBM o biosecado. - Planta de tratamiento y maduración de escorias. - Instalación de embalado y enfardado. - Arranques y paradas de la PVE. - Áreas y servicios comunes.

En la siguiente tabla se presenta la energía eléctrica de red consumida por los diferentes procesos. El consumo eléctrico de la Planta de Biosecado dependerá de la tecnología que se utilice; en la tabla se muestra el consumo máximo esperado.


Planta de biosecado* MWh 18.245

Planta de tratamiento de escorias MWh 600

Instalación de embalado y enfardado MWh 69

Arranques y paradas de la PVE MWh 202

Áreas y servicios comunes MWh 2.917

Total MWh 22.033 *Consumo máximo (tecnología de biosecado en “boxes”).

Consumo de gas-oil. La maquinaria móvil consumirá gas-oil, un total de unos 135.000 litros/año. Consumo de agua. Los consumos estimados para cada una de las etapas del proceso se presentan a continuación.




Proceso Origen m3/año (diseño)

m3/día (medio)

Biosecado Servicios 6.680 18 Enfriamiento de los gases de combustión Servicios 57.300 157 Apagado de las escorias Usadas 33.900 93 Agua para calderas Potable 11.600 32 Humectación de cenizas Usadas 5.400 15 Sanitarias Potable 3.150 9 Limpieza Servicios 5.520 15 Jardinería Servicios 420 1

Materias primas y auxiliares A continuación se listan las materias primas y auxiliares empleadas en el CGRG. Además, se indica en qué operación del proceso se utilizan y se describe su función.

Materia prima/auxiliar Consumo anual Operación Función

Fracción RESTO de Residuos domiciliarios (RD)

205.000 t

Planta de Pretratamiento Biológico-Mecánico y Planta de Valorización Energética

Combustible para la producción de energía eléctrica (valorización energética)

Fracción RESTO de Residuos Industriales, Comerciales e Institucionales Asimilables (RICIA)

61.774 t Planta de Valorización Energética


Lodos secos de EDAR al 90% m.s.



Residuos secundarios procedentes del compostaje y reciclaje de los residuos primarios



Hidróxido cálcico 5.000 t Depuración de gases de combustión.

Neutralizar los componentes ácidos (HCl, HF, SO2).

Carbón activo 130 t Depuración de gases de combustión.

Captar las dioxinas, furanos y metales pesados.

Amoníaco diluido al 25% 1.100 t Depuración de gases de combustión. Reducción de NOx.




Materia prima/auxiliar Consumo anual Operación Función

Ácido clorhídrico 40 m3 Tratamiento de aguas para calderas.

Regeneración de las resinas de intercambio iónico.

Hidróxido sódico 60 m3 Tratamiento de aguas para calderas.

Regeneración de las resinas de intercambio iónico.

Secuestrante de oxígeno 15 t Tratamiento de agua desgasificada.

Inhibidor de la corrosión.

Inhibidor y Antiincrustante

3,5 t Tratamiento de agua desgasificada.

Mantener los sólidos incrustantes en solución. Evitar incrustaciones en la caldera.

Aceite para turbina

7,5 m3/cambio

(estimado 1 cambio cada

3 años)

Generación de energía.

Aceite lubricante para turbina.

Aceite para motogeneradores de gas

7.000 litros Sistema de generación de agua caliente / Cogeneración.

Aceite lubricante para motogeneradores.

Adicionalmente a estas materias primas y auxiliares también se consumen materias auxiliares en cantidades limitadas, por lo que no suponen una incidencia ambiental. A continuación se hace una referencia genérica de éstas: • Reactivos de laboratorio. Se almacenan en botellas en el laboratorio. • Reactivos para el tratamiento de aguas de la PBM (alternativa 2): detergente de limpieza de

membranas, antiincrustantes, etc. Se almacenan en bidones en el área de tratamiento de aguas.

14.2.2.12. Presencia de Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa. Las infraestructuras e instalaciones auxiliares (edificios, chimenea, superficies urbanizadas, viales, iluminación etc.) precisas para el funcionamiento del Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa son nuevos elementos visibles que interrelacionan con la calidad del paisaje del lugar y la disminución de la calidad del hábitat para la fauna, ya que estos elementos ejercerán de barrera. Además hay que tener en cuenta la contaminación lumínica causada por la iluminación del centro que estará en funcionamiento las 24 horas del día y de los viales.de acceso, que afectará a la calidad del hábitat para la fauna y al paisaje nocturno del entorno.



memoria_parte_i.doc / / 09/11/2009 Pág. 388 / 511

COMPONENTES DEL ENTORNO

ACCIONES DEL PROYECTO EN FASE DE OBRAS:

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DESBROCE DE LA VEGETACIÓN X X

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MOVIMIENTO DE TIERRAS X X X X X

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MOVIMIENTO DE MAQUINARIA X

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OCUPACIÓN DEL ESPACIO POR ELEMENTOS DE LA OBRA X

X X

CONSTRUCCIÓN DEL CGRG (INSTALACIONES Y RED VIARIA INTERNA) Y SU ACCESO X X

X X X X X X

CAMBIOS EN LA RED DE DRENAJE (DESVÍOS Y ALTERACIONES EN LA REGATA ARKAITZ Y EN LA ESCORRENTÍA DEL LUGAR)

X X

VERTIDOS ACCIDENTALES X X X

X

MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN DE IMPACTOS EN FASE DE OBRA





ACCIONES DEL PROYECTO/ ETAPAS DEL PROCESO DE FUNCIONAMIENTO DEL CGRG:

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TRASLADO Y DESCARGA DE RESIDUOS. X X

PLANTA DE BIOSECADO Ó PRETRATAMIENTO BIOLÓGICO –MECÁNICO (PBM)

Almacenamiento de residuos en el foso X

Traslado de residuos mediante puentes grúa X

Trituración X X

Biosecado X X

Afino del residuo biosecado: Separación de metales. X X

Transporte y alimentación a la PVE X X

BIOSECADO EN TÚNELES (Alternativa 1 del PBM)

Tratamiento de aire X X X

Tratamiento de aguas residuales X X

Consumo de energía (gas natural) X

Consumo de recurso natural (agua) X

BIOSECADO EN PILAS (Alternativa 2 del PBM)

Tratamiento de aire X X X X

Tratamiento de aguas residuales X

Consumo de energía (gas natural)

Consumo de recurso natural (agua) X

PLANTA DE VALORIZACIÓN ENERGÉTICA (PVE).

Traslado y descarga de residuos. X X

Almacenamiento de residuos. (Foso) X X

Trasiego de residuos mediante puentes grúa a la tolva y al conducto de carga de residuos X X

Incineración. (Quemadores auxiliares /Extractor de escorias) X X X

Caldera de recuperación. X X X





ACCIONES DEL PROYECTO/ ETAPAS DEL PROCESO DE FUNCIONAMIENTO DEL CGRG:

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Depuración de gases. (silos de productos y residuos) X X

Reactor de acondicionamiento y contacto X X

Filtro de mangas X X X

Sistema catalítico de reducción de NOx (SCR) X X X

Expulsión de gases a la atmósfera por la chimenea X X X

Instalación de vapor y condensados, turbina y aerocondensador. X X

PLANTA DE ACONDICIONAMIENTO DE CENIZAS

Mezclado-humectación X

Prensado-ensacado X X X

PLANTA DE MADURACIÓN DE ESCORIAS.

Transporte y descarga de escorias X X

Secado de escorias X

Separación de metales. X X X

Maduración de escorias. X X X X PLANTA DE EMBALADO Y ALMACÉN TEMPORAL DE BALAS

Embalado X

X X Almacenamiento X

RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LODOS SECOS X X

SUBESTACIÓN ELÉCTRICA X

DEPÓSITO DE GASOIL X

SISTEMA DE AGUA X X X CONSUMO DE RECURSOS Y ENERGÍA DEL CENTRO DE GESTIÓN DE RESIDUOS DE GIPUZKOA X

PRESENCIA DE CENTRO DE GESTIÓN DE RESIDUOS DE GIPUZKOA X X X

MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN DE IMPACTOS EN FASE DE FUNCIONAMIENTO




14.3. Caracterización y valoración de impactos. Identificados los impactos que se dan como consecuencia de la construcción del Centro y sus infraestructuras asociadas, éstos se caracterizan según su fase (obras-explotación), signo (positivo-negativo), duración (temporal-permanente), sinergia (simple-acumulativo-sinérgico), tipo de acción (directo-indirecto), reversibilidad (reversible-irreversible), recuperabilidad (recuperable-irrecuperable), aparición (permanente-irregular), permanencia (continuo-discontinuo) y se atribuirá el carácter (compatible, moderado, severo y crítico), siguiendo las disposiciones del Real Decreto 1131/88, que realiza la siguiente definición:

- Compatible: aquel cuya recuperación es inmediata tras el cese de la actividad, y no precisa prácticas protectoras o correctoras.

- Moderado: aquel cuya recuperación no precisa prácticas protectoras o correctoras intensivas, y en el que la consecución de las condiciones ambientales iniciales requiere cierto tiempo.

- Severo: aquel en el que la recuperación de las condiciones del medio exige la adecuación de medidas protectoras o correctoras, y en el que, aun con esas medidas, aquella recuperación precisa un periodo de tiempo dilatado.

- Crítico: aquel cuya magnitud es superior al umbral aceptable. Con el se produce una pérdida permanente de la calidad de las condiciones ambientales, sin posible recuperación, incluso con la adopción de medidas protectoras o correctoras. Por ello las actuaciones que se consideren críticas, deberán replantearse de forma que se reduzca el impacto al nivel de lo admisible.

Por último se realiza una valoración global de los impactos identificados y caracterizados, jerarquizándolos como no significativo, poco significativo, significativo y muy significativo; esta valoración se basará en la interacción entre la magnitud de las actuaciones desarrolladas y el valor de la variable afectada, y tiene ya en cuenta la disminución de la magnitud de los diferentes impactos que se produce con la aplicación de las Medidas Correctoras, Protectoras y Preventivas y del Programa de Vigilancia Ambiental propuestos en el presente documento.

14.3.1. Fase de obras.

14.3.1.1. Afección a área de interés geológico. Los movimientos de tierras a realizar para la ejecución del vial de acceso al Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa se desarrolla dentro del área de interés geológico “Terrazas de Monte Estenaga nº658”. Se trata de depósitos caracterizados como de importancia relativa para comprender la evolución geomorfológica de la cuenca, en el bajo Oria. Es un área de interés Geomorfológico, de carácter Científico-Didáctico, alcance Regional, fragilidad Alta y Valor 4..




Señalar no obstante que el acceso solamente ocupa el conjunto de terrazas más desconectado y marginal del conjunto, quedando al margen el sector más oriental, que es el mejor conservado y continúo; además se prevé la puesta en valor de su interés científico didáctico por lo que se considera una afección positiva, permanente, simple, directa, irreversible, recuperable, continua, moderada y poco significativa, siempre y cuando se lleve a cabo la medida compensatoria de puesta en valor.

14.3.1.2. Aumento de la ocurrencia del riesgo de inestabilidad de laderas. Los movimientos de tierra pueden poner de manifiesto el riesgo inherente de ocurrencia de fenómenos de inestabilidad de ladera; si este riesgo se pusiese de manifiesto, se producirían afecciones indirectas sobre otras variables del medio natural, como son aumento de sólidos en suspensión en los cursos de agua superficiales, pérdida del suelo y cambio de la topografía y del paisaje. El buzamiento de la unidad estratigráfica (entre los 15-45º) puede afectar a laderas orientadas al NNO, donde coincida dicha orientación y un valor de pendiente con ángulos semejantes, o porcentajes comprendidos entre el 30-50%, y más concretamente en valores de pendiente que se aproximen al 50%, por ello se señala que cualquier actuación que modifique dichas partes de ladera hacia los valores establecidos como umbral de riesgo son actuaciones delicadas. Los procesos de riesgo asociado están relacionados con los deslizamientos rocosos traslacionales o planares. El proyecto seguirá las recomendaciones del estudio geotécnico aplicando las técnicas necesarias para la estabilización de los taludes, minimizando así el riesgo de inestabilidad de laderas. La actuación supondrá un importante movimiento de tierras con un excedente de unos 1.150.000 m3, y en general desmontes proyectados en roca. Los desmontes de la ladera por donde discurre la regata Arkaitz presentarán pendientes 1H/1V y el resto son de 3H/2V. La altura total máxima de los desmontes alcanzará los 45 m; para no superar dicha altura, los desmontes se diseñan con bermas de 5 m de anchura cada 15 m y en ellas que se proyectan muros anclados de 3 – 4,5 m de altura. Las bermas permiten la integración paisajística del desmonte mediante la plantación de arbolado. Se trata de un impacto que se va a producir en fase de obras y se mantiene en fase de explotación; es de carácter negativo, permanente, simple, directo, irreversible, recuperable, irregular, discontinuo y severo, ya que son de aplicación medidas correctoras intensivas, como, la estabilización de taludes utilizando las técnicas recomendadas por el estudio geotécnico, la creación de bancales, dispuestos cada 15 m de altitud, la construcción de muros anclados, bulonado, etc; además la hidrosiembra de los desmontes reducirá el riesgo de inestabilidad de toda la ladera. Tras la aplicación de las medidas correctoras y preventivas propuestas, la magnitud del impacto se ha considerado poco significativo.

14.3.1.3. Reducción de superficie de suelo productivo. La construcción de las instalaciones del CGRG, su urbanización y el ajardinamiento ocupa una superficie de 157.028 m2, la ejecución del vial de acceso supone la ocupación 17.527 m2 de terreno. Todas las actuaciones del proyecto (movimiento de tierras, ocupación del




espacio por elementos de la obra, construcción del Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa, urbanización y acceso) se desarrollan sobre suelos no laborables con limitaciones severas (clase VI) y sobre suelos con limitaciones permanentes y severas (clase VII). La reducción de superficie de suelo productivo es un impacto negativo que se produce en fase de obras con la ocupación del terreno por las obras proyectadas. El impacto se caracteriza como permanente, sinérgico, directo, irreversible, irrecuperable, continuo y compatible, ya que no son de aplicación medidas correctoras. Dada las características del proyecto y del suelo, con una capacidad de uso agrológico baja, se considera un impacto de magnitud poco significativa.

14.3.1.4. Ocurrencia del riesgo de contaminación del suelo. Durante las obras, el uso y mantenimiento de maquinaria supondrá un riesgo de vertidos accidentales de aceites y otros hidrocarburos que en caso de ocurrencia supondrá un riesgo de contaminación de los suelos. Así mismo pueden ocurrir otro tipo de vertidos, menos probables, durante la manipulación de materias primas. La contaminación del suelo es un impacto negativo, permanente, directo, simple, irreversible, irrecuperable, irregular, discontinuo y moderado, ya que son de aplicación medidas correctoras tales como los cubetos de retención en el almacenamiento de materias primas y residuos peligrosos, o la disponibilidad inmediata de materiales de retención de vertidos. La magnitud se ha considerado poco significativa, teniendo en cuenta las medidas correctoras propuestas y la baja probabilidad de ocurrencia de los vertidos.

14.3.1.5. Afección al sistema hidrológico superficial. El relleno de la vaguada por la que discurre la regata Arkaitz, con el fin de generar una plataforma para la implantación del CGRG, supone la modificación del cauce de la misma, convirtiéndolo en un nuevo cauce perimetral de 775 m de longitud, en su mayor parte escalonado, a excepción de un tramo de 200 mts. Con las actuaciones proyectadas queda afectada la geometría del cauce de la regata y de esta forma se altera el comportamiento normal de la misma. Consecuentemente, se considera que la afección al sistema hidrológico de la regata se producirá durante la fase de obras y se mantiene en explotación siendo de carácter negativo, permanente, sinérgico, directo, irreversible, irrecuperable para el sistema hidrológico, y severo, puesto que se incluyen medidas correctoras intensivas. La magnitud se ha considerado significativo dado que si bien se trata de un curso de agua de pequeña entidad de cuenca superficial inferior a 1 Km2 y se aplican técnicas de bioingeniería en el diseño del nuevo cauce (muro krainer para protección de la márgenes y escalones ejecutados utilizando materiales naturales en algunos de los tramos) que permiten obtener un nuevo cauce “naturalizado”, la pérdida de la regata natural y su funcionamiento actual es una intervención irreversible.




14.3.1.6. Disminución de la calidad de las aguas superficiales. Durante la fase de obras, el desbroce de la vegetación, los movimientos de tierra y el paso de maquinaria provocarán el aumento de sólidos disueltos y en suspensión en el agua de las regatas Arkaitz, Latxaga y dos de los afluentes de está última Urepel y Añau, así como, aguas abajo de las actuaciones, que engloban la construcción de las instalaciones y red viaria interna del CGRG, su acceso, y los cambios en la red de drenaje. El movimiento de tierras que se llevará a cabo será importante, ya que se prevé un desequilibrio de unos 1.000.000 m3 de material reutilizable en otras obras cercanas y 150.000 m3 de material inadecuado que irá a depósito de sobrantes autorizado. Durante las obras también pueden aumentar en el agua los niveles de aceites e hidrocarburos procedentes de posibles vertidos accidentales, originados durante el uso y mantenimiento de maquinaria, igualmente la calidad de las aguas superficiales podría verse afectada con vertidos accidentales producidos durante la manipulación de materias primas y residuos. Este impacto en fase de obras es de carácter negativo, temporal, sinérgico, generado por una acción directa, reversible, recuperable, irregular, discontinuo y moderado ya que son de aplicación medidas correctoras como la instalación de una balsa de decantación, las barrera longitudinal de filtrado y sedimentación y las barrera de retención de sólidos. Si bien el curso de agua Arkaitz presenta un estado ecológico bueno, alta calidad biológica de acuerdo al índice IBMWP y calidad “intermedia” del bosque de ribera de acuerdo al índice QBR, la magnitud del impacto se ha considerado poco significativa tras la aplicación de las medidas correctoras.

14.3.1.7. Aumento de la ocurrencia del riesgo de contaminación de aguas subterráneas. Como consecuencia de la ejecución de las obras el único riesgo existente es el derrame accidental de líquidos contaminantes fuera de la zona impermeabilizada, pero dada la baja probabilidad de ocurrencia y que la zona de actuación es de vulnerabilidad a la contaminación de acuíferos baja o inapreciable, no se considera significativo. Por tanto el impacto sobre las aguas subterráneas, en fase de obra es no significativo.

14.3.1.8. Eliminación de la vegetación. La construcción de todas las instalaciones propias del Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa, sus viales internos, así como su acceso, ocupan terrenos con vegetación que se eliminará. Las masas de vegetación afectadas son la aliseda de la regata Arkaitz, las manchas de robledales-bosques mixtos, algunos de ellos en regeneración, plantaciones forestales y formaciones arbustivas, el acceso en concreto afecta además, manchas de argomal. La ejecución de la plataforma afecta 5.126 m2 de aliseda, 21.473 m2 de robledal-bosque mixto de frondosas y 12.628 m2 de robledal –bosque mixto en regeneración. El acceso por su parte afecta a 8.281 m2 de robledal –bosque mixto.




Se trata de un impacto que se produce en fase de obras, es de carácter negativo, permanente, sinérgico, directo, irreversible, recuperable, continuo y severo, dado que se ponen en marcha medidas intensivas, destacando la medida compensatoria propuesta que significa la mejora y recuperación de vegetación autóctona (aliseda y/o robledal bosque mixto) en un entorno cercano (Ver anejo 4). Tras la aplicación de medidas correctoras y compensatorias planteadas la magnitud de impacto se ha considerado significativa dado el interés botánico de la vegetación afectada (aliseda y robledal bosque-mixto).

14.3.1.9. Afección a los hábitats y especies de interés comunitario. En el ámbito del Proyecto de Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa se afectará al tipo de hábitats de interés comunitario considerado prioritario por la Directiva Hábitat 91E0* Bosques aluviales residuales y al tipo de hábitat de interés comunitario 4030 Brezales secos europeos. La ejecución del proyecto supone una afección directa a ambos tipos de hábitat de interés comunitario. En concreto, las superficies afectadas se elevan a 0,05 ha del tipo de 91E0* y 0,13 ha del tipo 4030. Los compromisos de protección derivados de la Directiva Hábitat (92/43/CE) son de aplicación para los hábitats incluidos en Lugares de Interés Comunitario (LIC), es decir, espacios incluidos en la Red Natura 2000. Para los hábitats no incluidos en esta Red, que es el caso que nos ocupa, el artículo 11 de la citada Directiva establece únicamente la vigilancia por parte de las autoridades competentes en la materia, siendo éste el Gobierno Vasco en la CAPV. La superficie afectada por el CGRG del hábitat 91E0* representa un 0,003% del total de la superficie ocupada por éste en la CAPV y la superficie afectada por el proyecto del hábitat 4030 representa 0,0003% del total de la superficie ocupada por éste en la CAPV. La afección a hábitats de interés comunitario constituye un impacto, negativo, permanente, simple, directo, irreversible, irrecuperable, continuo y compatible, ya que no son de aplicación medidas correctoras. Por su ubicación fuera de la Red Natura 2000 y por constituir una ínfima parte de la superficie total de estos tipos de hábitat en la CAPV, la afección se considera poco significativa ya que no pone en peligro la coherencia de la Red Natura 2000. En cuanto a las especies de interés comunitario no se ha observado ni se señala en el ámbito de estudio ninguna especie de interés comunitario, por lo que no cabe esperar afecciones a especies de interés comunitario en el ámbito del Proyecto de Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa.

14.3.1.10. Afección directa a la fauna. La eliminación directa de fauna se producirá durante la fase de obras, especialmente durante el desbroce de la vegetación, el movimiento de tierras y el tránsito de maquinaria; afectará principalmente a las especies que presentan una menor capacidad de movimientos, como son los anfibios, reptiles y micromamíferos. La fauna terrestre que




cuenta con una mayor movilidad, principalmente aves, podrá desplazarse a zonas próximas sin verse directamente afectada, aunque habrá que tener especial cuidado con los nidos, en concreto, con los de Torcecuello euroasiático y del Pico menor, especies de interés especial ligadas a rodales de caducifolios, en especial a aquellos con arbolado maduro. La mayor pérdida de ejemplares se producirá en especies mayoritariamente ubiquistas y que se encuentran ampliamente distribuidas. Se trata de un impacto que se produce en fase de obras, es de carácter negativo, temporal, simple, directo, irreversible, recuperable, irregular, discontinuo, y moderado, ya que se establecerá en el programa de vigilancia el reconocimiento del territorio antes de las obras con el fin de detectar posibles nidos, y en su caso, establecer medidas correctoras como la limitación del período de obras. Tras la aplicación de las medidas correctoras, la magnitud se ha considerado poco significativa, además, debido a las características del área afectada, cabe esperar que el número de ejemplares y de especies directamente afectados por la actuación sea bajo, y que no se vean involucradas especies de interés (catalogadas).

14.3.1.11. Disminución de la calidad del hábitat para la fauna. Como consecuencia del desbroce de la vegetación y de la ocupación del área por la ejecución del proyecto, se destruirá una zona donde habitan principalmente especies forestales, por lo que la superficie útil para esta comunidad faunística se verá reducida en 146.039 m2 de superficie ocupada por zonas forestales, así mismo, se reduce la superficie de enclaves de robledal (42.382 m2) y aliseda (5.126 m2)donde la riqueza y diversidad faunística es mayor apareciendo especies características de la campiña y zonas de matorral. Por otro lado, el ruido, las emisiones a la atmósfera y la presencia humana generadas durante el movimiento de tierras y el tránsito de maquinaria producen molestias que disminuyen la calidad del hábitat para la fauna. Se trata de un impacto de carácter negativo, permanente, irreversible, simple, directo, irrecuperable, continuo y moderado teniendo en cuenta la aplicación de las medidas propuestas para disminuir al mínimo la superficie ocupada y desbrozada, así como las medidas para minimizar las emisiones a la atmósfera. Si bien estas zonas de robledal y aliseda aportan diversidad trófica y cavidades naturales en troncos y ramas para la reproducción y refugio de numerosos seres vivos, entre los que destacan los pícidos, la proximidad del área de estudio al medio humanizado favorece la presencia de especies de campiña de carácter más ubiquista y adaptables a la presencia humana, por todo ellos, tras la aplicación de las medidas correctoras oportunas la magnitud se considera poco significativa.

14.3.1.12. Afección sobre el paisaje. Las obras de construcción del Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa, su urbanización y su acceso modificarán el paisaje del lugar donde se ejecuta. La fisiografía del lugar se verá transformada y se introducirán nuevos elementos antropogénicos. El desbroce de la vegetación, los movimientos de tierra, el aspecto derivado de los agentes específicos de la construcción, la presencia de maquinaria, suciedad en el entorno, depósitos de materiales, etc. provocarán una disminución de la calidad del paisaje.




Se trata de un impacto de carácter negativo, temporal, simple, indirecto, reversible para el impacto producido por presencia de maquinaria, etc., e irreversible en lo que se refiere al cambio de la fisiografía y la creación de infraestructuras, recuperable, continuo y compatible ya que no son de aplicación medidas correctoras. En lo que se refiere a la modificación del paisaje intrínseco de la vaguada la afección podría considerarse significativa dado que se afectarán de manera importante los elementos que lo conforman (geomorfología, vegetación, regata, etc). Sin embargo, en la afección sobre el paisaje hay que tener en cuenta, no sólo la calidad del paisaje intrínseco sino también la fragilidad del mismo y la accesibilidad visual del área afectada por las obras desde los puntos con mayor potencialidad de presencia de observadores. Según el estudio de visuales (Ver anejo 9) se trata de un ámbito visualmente protegido por las lomas y laderas del entorno siendo sólo visibles los desmontes y rellenos más septentrionales desde algunos emplazamientos y ángulos de Usurbil (Ver Anejo 9.- Estudio de visuales). Todo ello hace que se valorare la afección sobre el paisaje como poco significativa.

14.3.1.13. Afección al patrimonio cultural. La propuesta de trazado del Camino de Santiago a su paso por el collado de Letabide se ve afectada por los desmontes de la ladera de la margen derecha de la vaguada y por la ejecución del vial de acceso al CGRG ya que éste atraviesa el collado de Letabide mediante túnel artificial. Además, durante el movimiento de tierras pueden aparecer indicios de elementos o zonas de interés arqueológico. La afección al patrimonio cultural se producirá en fase de obras, es de carácter negativo, temporal, simple, directo, irreversible, recuperable, irregular, discontinuo y severo ya que, como medida correctora, se realizará la adecuación de un recorrido alternativo bien señalizado que logre mantener la continuidad del Camino, y se recomienda que dicha actuación se consensúe con la autoridad competente. La magnitud del impacto se ha considerado poco significativa, tras la aplicación de la citada medida.

14.3.1.14. Aumento del ruido. Durante las obras de ejecución del CGRG se producirá un aumento del ruido, generado por el movimiento de maquinaria. El aumento del ruido es un impacto de carácter negativo, temporal, sinérgico, indirecto, reversible, recuperable, de aparición irregular, permanencia discontinua y moderado, puesto que son de aplicación medidas protectoras y/o correctoras, tales como el correcto mantenimiento de la maquinaria en cumplimiento de la normativa vigente y el respeto del horario diurno. La magnitud del impacto se ha considerado poco significativo, debido a la baja densidad de población del entorno de la actuación. Además, las viviendas que potencialmente pueden verse afectadas por el ruido cuentan ya con un nivel de ruido, consecuencia de su proximidad a otros focos, como son la carretera N-1, la carretera N-634, o las diversas empresas de sector del transporte, y el aparcamiento para camiones de la zona de Bugati, no siendo previsible que durante las obras se vean aumentado de forma significativa los niveles de ruido.




14.3.1.15. Disminución de la calidad atmosférica. Las obras de construcción del CGRG, producirán un aumento de los niveles de inmisión de partículas, de metales pesados, de NOx, CO, HC, ... generadas por el movimiento de la maquinaria y el transporte de los materiales y las tierras excavadas. Todo ello provocará una disminución de la calidad atmosférica. La disminución de la calidad atmosférica es un impacto de carácter negativo, temporal, sinérgico, indirecto, reversible, recuperable, de aparición irregular, discontinua y moderado, puesto que son de aplicación medidas protectoras y/o correctoras, tales como el correcto mantenimiento de la maquinaria en cumplimiento la normativa vigente o el riego de la superficie cuando se genere polvo. La magnitud del impacto se ha considerado poco significativa, debido a la baja densidad de población del entorno de la actuación y a las medidas correctoras propuestas.

14.3.1.16. Desequilibrio en el movimiento de tierras. El movimiento de tierras para el acondicionamiento de la plataforma del CGRG supone un volumen de excavación de 1.650.000 m3 y un volumen de relleno de 500.000 m3. Por lo tanto se generará un volumen aproximado de 1.150.000 m3 de tierras sobrantes aprovechables, de los cuales 1.000.000 m3 se reutilizarán en las obras proyectadas en el ámbito de intervención urbanística de equipamientos comunitarios ZU08 de Zubieta colindantes al CGRG y 150.000 m3 será material inadecuado que se utilizarán en rellenos no estructurales de la misma zona. El desequilibrio en el balance de tierras es un impacto de carácter negativo, permanente, sinérgico, puesto que desencadena otros impactos allá donde se depositan los sobrantes, indirecto, irreversible, recuperable, continuo y severo. Se considera de magnitud poco significativa, siempre y cuando se reutilice todo el material excavado en obras cercanas, equilibrando el balance de tierras y se cumpla con la legislación citada.

14.3.1.17. Generación de residuos. La utilización de maquinaria en la ejecución de la obra generará una serie de residuos a gestionar correctamente, en concreto el mantenimiento de la maquinaria producirá residuos peligrosos (aceites, baterías, etc) lo que representará un coste ambiental por su gestión. Además, durante la propia construcción del CGRG la producción tanto de residuos inertes (restos de materiales de obras) y asimilables a los residuos sólidos urbanos (basuras), como de residuos peligrosos (restos y envases de sustancias peligrosas), y su correspondiente gestión representará un coste ambiental. La generación de residuos es un impacto de carácter negativo, permanente, sinérgico, puesto que desencadena otros impactos allá donde se gestionan, indirecto, irreversible, recuperable, continuo y moderado, ya que es de aplicación medidas correctoras, como la puesta en práctica de un plan de gestión de residuos con la filosofía: reducir, reciclar,




recuperar. Tras la aplicación de medidas correctoras la magnitud se ha considerado poco significativa.

14.3.2. Fase de funcionamiento.

14.3.2.1. Contaminación potencial del suelo. La actividad del CGRG supone una fuente potencial de contaminación del suelo, se ha diferenciado la posible contaminación del suelo causada por los posibles escapes y derrames surgidos en el sistema y la contaminación del suelo causada por la inmisión de partículas. La contaminación causada por los posibles escapes y derrames surgidos en el sistema se analiza detalladamente en el apartado 13 “Informe Preliminar de la situación del suelo”, y ocurrirá en particular en las siguientes zonas:

o Las zonas donde se generan y circulan los lixiviados generados a lo largo de todo el proceso de CGRG

o las zonas donde se almacenan y mueven sustancias contaminantes. o las conducciones y depósitos de agua, en concreto de las “aguas sucias” (usadas). El

sistema de aguas del Centro está compuesto por 5 redes independientes entre si - pluviales de las cubiertas de los edificios, a depósito de aguas limpias, - escorrentías de la ladera de la margen derecha de la vaguada, a depósito de

aguas limpias, - pluviales de todos los viales, a depósito de aguas sucias, - aguas residuales del proceso, a depósito de aguas sucias y - agua potable / residuales sanitarias, a colector de saneamiento.

En la planta de pretratamiento biológico-mecánico (PBM) se encuentran los siguientes “focos” de contaminación potencial del suelo:

o Los lixiviados del almacenamiento de residuos en foso y su recorrido a través de tuberías subterráneas hasta su reutilización

o Los lixiviados (10 l/tn tratada de residuos) del foso de trituración y su recorrido a través de tuberías hasta su reutilización

o Los lixiviados (20 l/tn tratada de residuos) del tratamiento del aire del biosecado mediante Biofiltros y su recorrido a través de tuberías subterráneas hasta su reutilización. Utilizando esta tecnología en la PBM se generan un total de 6.150 m3 /año de aguas residuales de proceso (lixiviados)

o Los condensados (51.250 m3 /año) generados en el tratamiento de aire del biosecado mediante Oxidación Térmica Regenerativa, en su recorrido a través de tuberías hasta su depuración

En la PVE son “focos” de contaminación potencial:

o Los lixiviados del almacenamiento de residuos en foso, 10 m3/semana. Las características principales de los lixiviados son su alta Demanda Química de Oxígeno y su alto contenido en sales, principalmente cloruros y sulfatos, así como la presencia de




ión amonio. Los lixiviados son recogidos en un pozo construido junto al foso de residuos y bombeados al horno para su incineración.

o La zona de extracción de cenizas y escorias del horno de Incineración o Las zonas de extracción y traslado de cenizas y restos de aditivos que se obtienen en la

caldera de recuperación y en la depuración de gases o El silo con el material mezclado y húmedo (residuos peligrosos) del acondicionamiento

de cenizas o Los lixiviados del acondicionamiento de cenizas

En la planta de maduración de escorias, durante el almacenamiento de las escorias previo a su tratamiento y durante la maduración de las mismas, se generan lixiviados, 4.400 m3/año. Estos efluentes se recogerán y se dirigirán mediante tuberías subterráneas a los depósitos de aguas usadas, para su reutilización en el proceso, lo que representa un foco potencial de contaminación del suelo. En la zona de la planta de embalado y almacén temporal de balas también se podrían generar lixiviados. La contaminación del suelo causada por los posibles escapes y derrames surgidos en el sistema es un impacto de carácter negativo, permanente, sinérgico, puesto que desencadena otros impactos ya que es necesario gestionar ese suelo contaminado, indirecto, irreversible, recuperable, continuo y moderado, ya que son de aplicación medidas correctoras, como el correcto mantenimiento de todas las tuberías y depósitos y la impermeabilización de las superficies de proceso con riesgo de contaminación del suelo. Tras la aplicación de medidas correctoras y teniendo en cuenta que las superficies de la planta de proceso se encuentran impermeabilizadas la magnitud se ha considerado poco significativa. Respecto a la contaminación del suelo causada por las inmisiones de partículas contenidas en los gases de la combustión se debe tener en cuenta que el caudal máximo de gases depurados es de 120.000 Nm3/h por línea y se emiten con una temperatura de unos 160º C (promedio). Tras el proceso de depuración de gases se consiguen niveles de emisión de contaminantes inferiores a lo estipulado en la normativa vigente (Directiva 2000/76 y Real Decreto 653/2003); sin embargo, hay que tener en cuenta la inmisión de las partículas emitidas sobre el suelo. Según el estudio de impacto atmosférico (ver anejo 5) la influencia de las inmisiones provocadas por la instalación queda circunscrita a un radio de 10 km alrededor de la misma. La contaminación del suelo en el entorno de la planta por inmisión de partículas se caracteriza como de carácter negativo, permanente, acumulativo, indirecto, irreversible si se considera que se causan daños irreparables a los suelos, recuperable, continuo y severo, dada la magnitud de los sistemas de tratamiento de gases y su control (Reactor de acondicionamiento y contacto - filtro de mangas- sistema de reducción catalítica). La magnitud del impacto se ha considerado poco significativo puesto que las emisiones tras la depuración de gases serán inferiores a las establecidas por la normativa vigente; además hay que tener en cuenta que el programa de vigilancia ambiental en fase preoperacional y en fase de explotación establece el seguimiento de las inmisiones sobre los suelos y garantiza la toma de medidas correctoras adicionales o complementarias en caso de se




compruebe que se están superando valores que supongan un impacto significativo o muy significativo (ver apartado 16).

14.3.2.2. Afección al sistema hidrológico. Según el estudio hidráulico realizado, se han analizado 3 opciones para el aprovechamiento de las aguas:

• A- Aprovechamiento nulo de las aguas de lluvias, con un consumo de agua potable de 123.005 m3.

• B- Aprovechamietno de las aguas pluviales de cubiertas (3,22 ha), viales (2,03 ha) y escorrentía de la margen derecha de la cuenca (8,50 ha), con un consumo de agua potable de 33.732,63 m3.

• C- Aprovechamiento de las aguas pluviales de cubiertas (3,22 ha), viales (2,03 ha), escorrentía de la margen derecha de la cuenca (8,50 ha) y regata Arkaitz (20,60 ha), con un consumo de agua potable de 12.224,39 m3.

La mejor opción para mantener las condiciones ambientales del curso de agua sería la opción A, es decir, el aprovechamiento nulo de las aguas de lluvia y por tanto el mantenimiento de las condiciones ecológicas actuales de la regata; la segunda mejor opción, desde el punto de vista del funcionamiento de la regata, sería la opción B con la detracción de la pluviometría caída en 13,75 ha (38% del total de la cuenca estudiada). Finalmente la opción más desfavorable sería la C ya que se detrae toda la escorrentía de la cuenca estudiada (36,14 ha). Sin embargo, en la valoración del impacto global se debe tener en cuenta, la optimización de los recursos, es decir, el coste ambiental que supone la utilización de agua potable. Dada la necesidad de agua potable de cada opción se puede concluir que la opción que consigue una mayor optimización de recursos sin afectar de forma significativa a la regata Arkaitz es la opción B, ya que el mantenimiento del caudal aportado por la margen izquierda de la cuenca (20,80ha – 57% de la cuenca estudiada-), a priori, garantizaría las condiciones ecológicas de la regata dando coherencia al tratamiento de renaturalización de las márgenes del nuevo curso que persigue la recuperación ecológica de la regata desde su cabecera y la minimización del impacto sobre la calidad biológica de las aguas. La afección al sistema hidrológico por detracción de caudal es de carácter negativo, permanente, sinérgico, generado por una acción directa, reversible, irrecuperable, irregular, discontinuo y compatible ya que no son de aplicación medidas correctoras. La magnitud del impacto se ha considerado significativo..

14.3.2.3. Afección a la calidad de las aguas. Las características del nuevo cauce de la regata Arkaitz y el grado de renaturalización del mismo suscitarán una modificación de la calidad de las aguas respecto a su situación inicial, y en concreto en el estado ecológico de la regata.




Se establecen redes de aguas independientes que garantizan la separación de aguas sucias y de las aguas limpias, de forma que no se vierten a la regata aguas de proceso. El depósito de aguas de servicio que se abastece de aguas limpias (aguas pluviales de cubiertas y aguas de escorrentía de la ladera de la margen derecha de la regata) y el depósito de aguas usadas (aguas pluviales de viales) verterán su alivio a la regata. El depósito de agua de servicios se utilizará para el riego y baldeo y para el propio proceso y una vez utilizada irá a parar al depósito de aguas de proceso cuyo alivio irá a colector de fecales del Añarbe. La afección a la calidad de las aguas de la regata Arkaitz es de carácter negativo, temporal, sinérgico, generado por una acción directa, reversible, recuperable, irregular, discontinuo y severo ya que son de aplicación medidas correctoras intensivas, tales como la separación de aguas limpias y aguas de proceso, la recogida y reutilización de todos los lixiviados de la planta en el propio proceso, el vertido a colector del alivio del depósito de aguas de proceso y de las aguas sanitarias, etc. Tras la aplicación de las medidas correctoras, la magnitud del impacto se ha considerado poco significativa, ya que el descenso de la calidad será mínimo y estará básicamente causado por la diferencia entre las condiciones ecológicas actuales y las de la nueva regata realizada a base de técnicas de bioingeniería.

14.3.2.4. Afección a la cubierta vegetal. Los gases de la combustión producidos durante la incineración son evacuados a la atmósfera tras su depuración. Se calcula un caudal máximo de gases depurados de 120.000 Nm3/h por línea, a unos 160º C (promedio) a la salida de la chimenea. Tras el proceso de depuración de gases se consiguen niveles de emisión de contaminantes inferiores a lo estipulado en la normativa vigente (Directiva 2000/76 y Real Decreto 653/2003); sin embargo, hay que tener en cuenta la inmisión de las partículas emitidas sobre la cubierta vegetal. Según el estudio de impacto atmosférico (ver anejo 5) la influencia de las inmisiones provocadas por la instalación queda circunscrita a un radio de 10 km alrededor de la misma. El impacto sobre la cubierta vegetal por inmisión de partículas se caracteriza como de carácter negativo, permanente, acumulativo, indirecto, irreversible si se considera que se causan daños irreparables a los suelos, recuperable, continuo y severo, dada la magnitud de los sistemas de tratamiento de gases y su control Reactor de acondicionamiento y contacto - filtro de mangas- sistema de reducción catalítica). La magnitud del impacto se ha considerado poco significativo puesto que las emisiones tras la depuración de gases serán inferiores a las establecidas por la normativa vigente; además hay que tener en cuenta que el programa de vigilancia ambiental en fase preoperacional y en fase de explotación establece el seguimiento de las inmisiones sobre la vegetación y garantiza la toma de medidas correctoras adicionales o complementarias en caso de se compruebe que se están superando valores que supongan un impacto significativo o muy significativo (ver apartado16).

14.3.2.5. Disminución calidad hábitat para fauna.




Las perturbaciones por ruidos producidas debido al propio funcionamiento del CGRG y al tránsito de vehículos y maquinaria, provocarán un descenso en la calidad del hábitat para la fauna del entorno del CGRG. Así mismo, la afección a la cubierta vegetal por los gases evacuados a la atmósfera deteriora la calidad del hábitat para la fauna al verse afectada la vegetación, fuente de alimentación y cobijo para la fauna. Además, las infraestructuras e instalaciones auxiliares (edificios, chimenea, superficies urbanizadas, viales, etc.) precisas para el funcionamiento del Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa son nuevos elementos que ejercerán de barrera, lo que significa que la calidad del hábitat para la fauna del entorno se reduce. La disminución de la calidad del hábitat para la fauna será un impacto de carácter negativo, permanente, simple, indirecto, reversible, recuperable, discontinuo y severo, puesto que son de aplicación medidas protectoras intensivas tales como que la maquinaria utilizada se adecuará a la normativa de seguridad vigente en cuanto a emisiones de ruido, se llevarán a cabo medidas de insonorización de acuerdo a las conclusiones del estudio de impacto acústico (ver anejo 7) y el tratamiento y control de gases evacuados a la atmósfera que permite emisiones con niveles de partículas inferiores a los marcados por la normativa vigente. Teniendo en cuenta la proximidad del área de estudio al medio humanizado, lo que favorece la presencia de especies de campiña de carácter más ubiquista y adaptables a la presencia humana y sus actividades y las medidas correctoras adoptadas se considera que la magnitud del impacto es poco significativa.

14.3.2.6. Disminución de la calidad del paisaje. La calidad del paisaje intrínseco del área de implantación del CGRG se verá alterada por la introducción de nuevos elementos artificiales en un entorno eminentemente forestal. A priori la presencia del Centro, su urbanización y viales de acceso constituye un descenso en la calidad del paisaje del lugar. No obstante el movimiento de tierras para la obtención de la plataforma y el diseño de los edificios se han realizado teniendo en cuenta los resultados del estudio de visuales (ver anejo 9) y con la premisa de integrar paisajísticamente y mimetizar al máximo la actuación de forma que se minimice el impacto paisajístico, siempre sin perder de vista que el desequilibrio en balance de tierras debía estar dentro de unos límites razonables. Se trascriben a continuación las conclusiones del estudio de visuales (Anejo 9), realizado por el arquitecto Ángel de la Hoz, que respalda la posterior conclusión sobre la magnitud de impacto de disminución de la calidad del paisaje: Las visuales desde Lasarte: Para el análisis de las visuales desde la zona de Lasarte se han dado cuatro secciones que se extienden desde la margen derecha del río Oria hasta la plataforma de implantación. Aun cuando el edificio principal rebasa la cota del collado de LETABIDE, no resultaría visible, ya que la topografía intermedia lo apantalla desde las cotas bajas en determinadas visuales. Una visión más lejana y en línea con la vaguada que sube desde el hipódromo permitirá la visión de las partes superiores de los edificios principales. Con objeto de mejorar estas visuales se plantarán árboles perennes de gran porte en la línea del collado de Letabide.




Las visuales desde el núcleo de Zubieta: Una sección siguiendo el eje de la implantación, en sentido norte-sur, permite comprobar el apantallamiento que suponen las colinas y cuestas intermedias existentes en el centro de Zubieta, por lo que los edificios no resultarán visibles desde el casco urbano, ni desde buena parte del recorrido por el camino a Usurbil. Con objeto de reforzar este apantallamiento resulta importante la conservación de las masas arboladas situadas a media ladera. Las visuales desde Usurbil: La repercusión visual de los edificios sobre el núcleo urbano de Usurbil se analiza mediante dos secciones oblicuas. La primera de ellas, a la altura del edificio de fosos permite ver el apantallamiento que supone el mantenimiento de la ladera oeste, ya que su cumbrera esta por encima de la cota de coronación de los edificios. Este apantallamiento se logra incluso con la chimenea, que no resultará visible desde el área urbana de Usurbil. Este apantallamiento decrece a medida que desciende la cota de la ladera oeste, al acercarse a la zona de rellenos. Para mejorar esta situación es importante la conservación de las masas de pinos existentes en esta área. Se define en planta la posición y extensión del área mínima a conservar para proteger las visuales en este punto. Una segunda sección, más hacia el norte revela que el extremo norte de la implantación y el edificio de biosecado si resultaría visible desde la parte alta del área urbana de Usurbil. La masa arbolada existente, supone una mejora de las condiciones de apantallamiento en el primer tramo de la planta (edificio de biosecado). Sin embargo, la zona de rellenos del fondo de la vaguada permitiría la visión del edificio de biosecado desde algunas áreas urbanas de Usurbil, situadas en zonas altas y al norte del casco urbano. Esta situación puede mejorarse con la ejecución de un lezón de tierras que eleve la cota de relleno, y con la plantación de arbolado perenne de gran porte, hasta configurar una pantalla arbórea. La disminución de la calidad de paisaje, es un impacto de carácter negativo, permanente, simple, directo, irreversible, recuperable, continua y severo, puesto que son de aplicación medidas correctoras intensivas como la revegetación de los taludes generados, el tratamiento de la regata con técnicas de ingeniería y la integración paisajística de las instalaciones. Teniendo en cuenta que, de acuerdo al Anteproyecto del “Catálogo de Paisajes Sobresalientes y Singulares de la C.A.P.V, el paisaje afectado es “Muy Cotidiano” en la C.A.P.V., de valor “Muy Bajo” y de fragilidad visual baja con capacidad para “camuflar" actuaciones en el medio y que los criterios de diseño y la aplicación de las medidas correctoras consiguen oculta y mimetizar en gran medida la presencia del CGRG, se considera que la magnitud del impacto es poco significativa.

14.3.2.7. Aumento del ruido. La zona de implantación del CGRG se verá afectada con el incremento de emisiones acústicas. El funcionamiento de todas las instalaciones de CGRG conlleva la generación de ruido, desde los camiones que trasladan los residuos al centro de gestión, hasta la maquinaria utilizada en las distintas etapas del proceso constituyen “focos” de ruido. Para la modelización realizada en el estudio de ruidos se toman como datos de partida los niveles sonoros más desfavorables de los equipos y en función de los resultados se decidirán las medidas correctoras a aplicar en cada foco.




• El tráfico de camiones en su ir y venir a la plataforma de descarga. La plataforma de descarga se encuentra en nave interior cerrada, donde el ruido aumenta con los motores de los camiones durante el volcado y descarga de residuos al foso

En la planta de pretratamiento biológico-mecánico (PBM) se encuentran los siguientes “focos” de ruido:

• Sistema de trituración de residuos, puede alcanzar los 90 dB(A) a 1 m de distancia dependiendo del tipo de residuo a triturar

• Los ventiladores a emplear en la alternativa 1 de tratamiento de aires (biosecado en “boxes”) mediante oxidación térmica regenerativa, tienen un nivel sonoro entre los 88-93 dB(A) a 1 m de distancia. Estos ventiladores se localizan a nivel del suelo de biosecado, junto a los equipos de tratamiento de aires. La unidad enfriadora del sistema de condensación alcanza los 98 dB(A) a 1 m de distancia, este equipo se insonorizará.

• Los ventiladores a emplear en la alternativa 2 de tratamiento de aires (biosecado en pilas) mediante biofiltros, alcanzan los 94 dB(A) a 1 m de distancia. Estos ventiladores se localizan en la cubierta del edificio de biosecado sobre la cota relativa +12, junto a los biofiltros

• Puente grúa que traslada los residuos y resto de equipos: del biosecado, del afino de residuo biosecado, del transporte y alimentación a la PVE, del tratamiento de aguas residuales, de los servicios y del sistema eléctrico, alcanzan los 80 dB(A) a 1 m de distancia

En la planta de valorización energética (PVE) son “focos” de ruido:

• El tráfico de camiones en su ir y venir a la plataforma de descarga. La plataforma de descarga se encuentra en nave interior cerrada, donde el ruido aumenta con los motores de los camiones durante el volcado y descarga de residuos al foso

• Sistema de trituración de residuos voluminosos, puede alcanzar los 90 dB(A) a 1 m de distancia dependiendo del tipo de residuo a triturar

• Puente grúa que traslada los residuos y resto de equipos: del horno-caldera, del sistema de depuración de gases, del sistema de tratamiento de cenizas situado junto al sistema de depuración de gases, de servicios) alcanzan los 80 dB(A) a 1 m de distancia

• Los equipos del sistema horno-caldera pueden alcanzar los 85 dB(A) a 1 m de distancia en caso de un disparo de alguna válvula de seguridad.

• El turbo-alternador, ubicado en el interior de la Sala de turbina posee un nivel sonoro de 95 dB (A) a 1 m de distancia

• La válvula by-pass de la turbina localizada en en el interior de la Sala de turbina posee un nivel sonoro de 85 dB (A) a 1 m de distancia

• El aerocondensador localizado en la zona de entrada de aire tiene un nivel sonoro inferior a 85 dB (A) a 1 m de distancia

• La bomba contra incendios accionada con motor diesel tiene un nivel sonoro de 95 dB(A)

• El motor diesel del grupo electrógeno puede llegar a los 100 dB(A) En la planta de maduración de escorias, el trasiego del transporte y descarga de escorias representa un “foco” de ruido, con un nivel sonoro igual o inferior a 80 dB (A) a 1 m de distancia, al igual que el resto de equipos de la planta todos situados en interior de nave.




En las instalaciones auxiliares, de embalado y almacén temporal de balas en interior de nave, de sistema de generación de agua caliente en interior de nave y de instalación fotovoltaica, los equipos tienen un nivel sonoro igual o inferior a 80 dB (A) a 1 m de distancia. Según el estudio de ruidos realizado (ver anejo 7), a partir de los resultados de la sinergia del estudio de la planta y de uno específico del tráfico de pesados por el vial de acceso se puede concluir que la actividad del Centro de Residuos permite el cumplimiento de los límites de inmisión aplicables en las zonas del territorio más próximas calificadas como industriales, de ocio y residenciales. Sin embargo, de forma aislada y dentro de una zona del territorio no calificada, existen edificaciones dispersas, destinadas a uso vivienda, teniendo en cuenta los resultados obtenidos en estos puntos, se puede concluir que la actividad objeto de estudio no generará problemas de ruido ambiental en la Alternativa constructiva 1, tecnología de Biosecado en Boxes, quedando las edificaciones más cercanas del entorno con niveles inferiores al límite fijado para la noche en el Anexo III del RD 1367/2007, de 45 dB(A) de sonido incidente en fachada, realizando la evaluación desde un punto de vista conservador, asumiendo que el suelo en el que se encuentran emplazadas, pueda ser calificado como residencial. Sin embargo, en la configuración de la planta denominada Alternativa 2, tecnología de Biosecado en Pilas, se supera el límite establecido para la noche en tres edificaciones próximas a la planta. El cumplimiento del límite aplicable, requiere reducir la influencia de los 50 ventiladores situados en la cubierta del edificio de Biosecado. El estudio concluye que limitando la potencia acústica admisible de los ventiladores (alternativa 2) a 91dB(A) se cumplirían los límites aplicables. Esta medida y otras complementarias que también se proponen en el estudio para los ventiladores (utilización de ventiladores de baja emisión, reducir la velocidad de giro, colocación de silenciadores de absorción, o darles características directivas, incluyendo un codo en el conducto de salida direccionándola en este caso hacia el sur en el que no existen edificaciones susceptibles de molestia) se consideran totalmente factibles. El aumento del ruido es un impacto de carácter negativo, temporal, sinérgico, indirecto, reversible, recuperable, de aparición irregular, permanencia discontinua y severo, puesto que son de aplicación medidas protectoras y/o correctoras intensivas, tales como el correcto mantenimiento de la maquinaria cumpliendo la normativa vigente y la limitación de potencia acústica de ventiladores (alternativa 2). Sobre la base de los resultados del estudio de impacto acústico la magnitud del que el impacto es poco significativo.

14.3.2.8. Aumento de la contaminación lumínica.

La presencia del CGRG y su urbanización contará con el correspondiente alumbrado exterior que proporcione la seguridad necesaria a los peatones, vehículos y propiedades.




El CGRG y su acceso se sitúan en una zona periurbana en cuyas inmediaciones se sitúan el barrio de zubieta, el núcleo urbano de Lasarte, el Hipódromo de San Sebastián, al centro deportivo de la Real Sociedad - Zubieta XXI, a los distintos equipamientos educativos del lugar, a las diversas empresas de sector del transporte, y al gran aparcamiento para camiones, todas instalaciones y lugares que también cuentan con su alumbrado propio. La contaminación lumínica es el brillo o resplandor de luz en el cielo nocturno producido por la reflexión y difusión de luz artificial en los gases y en las particulas del aire por el uso de luminarias. Se ha realizado un estudio de las necesidades de iluminación de la planta y sus accesos, para evitar el uso de luminarias inadecuadas y/o excesos de iluminacion y garantizar el adecuado apantallamiento de la iluminación de exteriores para evitar el envío de la luz de forma directa hacia el cielo en vez de ser utilizada para iluminar el suelo. Cumplimiento del RD1890/2008, de 14 de noviembre de 2008, Reglamento de eficiencia energética en instalaciones de alumbrado exterior. Las condiciones técnicas de diseño, ejecución y mantenimiento de las instalaciones de iluminación exterior del CGRG se regirán por las prescripciones del Real Decreto 1890/2008, de 14 de noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de eficiencia energética en instalaciones de alumbrado exterior y sus instrucciones técnicas complementarias con la finalidad de limitar la contaminación luminosa de estas instalaciones. De acuerdo con lo que establece la ITC-EA-03 del RD 1890/2008 se consideran que la parcela, se ubica en una zona E2 (Áreas de brillo o luminosidad baja). Para el alumbrado se han previsto luminarias con lámparas de vapor de sodio a alta presión, para el caso del acceso a la nave de plataforma de descarga y el de la zona de aparcamiento ubicado entre ésta y el edificio de biosecado, se contempla la solución de luminarias adosadas a las paredes de los edificios a 7 metros de altura y en el resto de los casos se han previsto columnas de 12 metros de altura. Se ha previsto una iluminación media máxima en vía de tráfico de vehículos inferior a 15 lux (tráfico bajo). Se dispondrá de un sistema de regulación de flujo luminoso que permita la disminución de la iluminación en períodos de baja utilización. El aumento de la contaminación lumínica es un impacto negativo, indirecto, acumulativo, temporal, reversible, recuperable, continuo, y moderado, ya que son de aplicación medidas correctoras expuestas anteriormente. Tras la aplicación de las medidas correctoras propuestas (ver estudio de contaminación lumínica), la magnitud se ha considerado poco significativo.

14.3.2.9. Disminución de la calidad del aire.

La actividad del CGRG origina una serie de emisiones de gases y olores, lo que causa una disminución de la calidad del aire. Durante la manipulación y tratamiento de los residuos se originan olores, sin embargo para minimizar su salida al exterior, los edificios donde se producen se mantienen en depresión y se dispone de sistemas de desodorización para el tratamiento del aire de alta carga de olor




resultante de los procesos de pretratamiento biológico-mecánico. De acuerdo al estudio de modelización y dispersión de olores (ver Anejo 6), la emisión de olores a la atmósfera se ha considerado, no significativa. En cuanto a las emisiones a la atmósfera, en la planta de pretratamiento biológico-mecánico (PBM) las siguientes operaciones ocasionan emisiones:

- tráfico generado en la aportación y control de residuos - tratamiento de aires –alternativa 1 (biosecado en “boxes”) - (OTR), evacuación por

chimenea - tratamiento de aires –alternativa 2 (biosecado en pilas) - (biofiltro) directamente a la

atmósfera tras pasar por los biofiltros así como el aire de ventilación de las zona de afino.

En la planta de valorización energética las operaciones siguientes originan emisiones:

- depuración de los gases de combustión y evacuación por chimenea - tráfico generado en el traslado de las cenizas en big-bags al depósito de residuo

peligroso elegido En la planta de maduración de escorias, el tráfico generado en el transporte y la descarga de escorias emite gases. De la misma manera la maquinaria de recepción y almacenamiento de lodos secos emite gases. Hay que tener en cuenta que los gases evacuados a la atmósfera, tanto los aires del biosecado como los gases de combustión de la incineración, han sido tratados previamente, en consecuencia a su salida a la atmósfera los valores limite de emisión cumplen con la normativa vigente. El “Estudio de la dispersión atmosférica. En el marco del estudio de impacto ambiental del Centro de Gestión de Residuos proyectado en Guipúzcoa. Estudio de la simulación de la calidad del aire” realizado por “BSC-Earth Science Division” que se recoge en el Anejo 5 del presente documento aporta las siguientes conclusiones generales:

o La infraestructura ambiental proyectada no debería generar un incremento sobre los actuales niveles de calidad del aire existente sobre la zona, en particular debido a la emisión de SO2, Material particulado (y en consecuencia contaminantes asociados: metales pesados, etc.), CO

o Se produce un incremento de NO2, lo cual recomienda la instalación de un sistema de depuración tipo SCR, que reduciría considerablemente la inmisión provocada por de la instalación.

o La influencia de la instalación queda circunscrita claramente a un radio de 15 km alrededor de la PVE., pero la zona más significativa es inferior a 5 km.

o Desde el punto de vista legislativo la PVE no incrementa esencialmente los valores de

inmisión máximos observados en la zona de influencia de la instalación.




o Con respecto a la zona analizada, esta está claramente influenciada por otros focos con mayor emisión, especialmente la CT de Pasajes.

La disminución de la calidad del aire, es un impacto negativo, temporal, sinérgico, directo, reversible, recuperable, periódico, discontinuo, y severo, ya que son de aplicación medidas intensivas, como el Reactor de acondicionamiento y contacto, el filtro de mangas y la instalación de un sistema de depuración tipo SCR el cual reducirá considerablemente la emisión de NOx. Sobre la base de las conclusiones del estudio de impacto atmosférico y teniendo en cuenta el cumplimiento de los límites establecidos por la legislación vigente, la magnitud se ha considerado poco significativa.

14.3.2.10. Generación de efluentes líquidos. Coste ambiental. El CGRG emplea agua en su proceso, esto provoca la generación de aguas residuales o efluentes líquidos. El sistema de aguas del Centro se ha diseñado con los siguientes criterios:


- Máxima reutilización del efluente producido con el doble objetivo de reducir al mínimo la cantidad de vertido al exterior y también, consumir el mínimo de la red de distribución de agua.

- Protección máxima de la regata para evitar vertidos contaminantes al cauce. Se consideran tres redes principales de agua que, a su vez, se pueden componer de varias redes de saneamiento:




Se han previsto cinco depósitos en base a los circuitos de distribución:

- Depósitos de agua potable - Depósito contraincendios - Depósito de aguas de servicios - Depósito de aguas usadas - Depósito de aguas de proceso

El alivio del depósito de agua de servicios (pluviales de cubiertas y escorrentía de la ladera de la margen derecha) y el by-pass de las aguas usadas (pluviales de viales) verterían a la regata. Este aspecto se ha valorado en el impacto “disminución de la calidad de las aguas”.




Estos vertidos cumplirán con los límites establecidos en las correspondientes autorizaciones de vertido. El depósito de agua de servicios se llena con agua de cubiertas y agua de escorrentía de la ladera de la margen derecha tras pasar por un decantador. El agua del depósito de agua de servicios se utiliza para servicios, oficinas, vestuarios, caldera, baldeo, riego e incendios, convirtiéndose posteriormente en agua de proceso. En el funcionamiento de la caldera se utiliza agua potable desmineralizada generándose los siguientes efluentes:

o Efluentes de la planta desmineralizadora (1.800 m3/año) que proceden de la regeneración del lecho mixto; es agua neutra cargada con cloruro sódico y su contenido en sales máximo es de 1.500 mg/l. Estos efluentes se envían al depósito de agua usada de la planta para su reutilización.

o La Purga de la caldera (40.000 m3/año) El circuito cerrado de agua/vapor debe purgarse

convenientemente para impedir su concentración en sales y otras impurezas. La purga se realiza en la caldera y se diluye con agua de proceso para su enfriamiento (al 25%). Este efluente se envía al depósito de agua usada para su reutilización.

Las aguas residuales sanitarias, procedentes de la utilización de agua potable en servicio en oficinas, vestuarios, etc; que serán vertidas al colector público de saneamiento, se estima un caudal de unos 3.150 m3/año. El resto de agua necesaria para el proceso procede del depósito de aguas de servicios (aguas pluviales de cubiertas, aguas limpias de escorrentía), del depósito de aguas usadas (aguas pluviales de viales) y del depósito aguas de proceso. El depósito de aguas de proceso alivia al colector de fecales del Añarbe. En definitiva las aguas vertidas al colector serán el agua potable de uso sanitario y el alivio del depósito de aguas de proceso Estas aguas cumplirán con los límites establecidos en la autorización de vertido a colector en cumplimiento del Reglamento de Saneamiento y Vertidos de la Mancomunidad de Aguas de Añarbe (BOG Nº 100, 29/05/2006). La generación de los efluentes líquidos supone una gestión con un coste ambiental que se caracteriza como un impacto de carácter negativo, permanente, sinérgico, indirecto, irreversible, recuperable, continuo y moderado, ya que son de aplicación las medidas de gestión necesarias para el cumplimiento del Reglamento de saneamiento y vertidos. La magnitud se ha considerado poco significativo, teniendo en cuenta que, en condiciones normales de funcionamiento, se vierten 3.150 m3/año de aguas fecales a colector y la EDAR de Loiola trata 2m3/s.

14.3.2.11. Generación de residuos. Coste ambiental.




La actividad desarrollada en el CGRG origina una serie de residuos sólidos al final de su proceso, y en consecuencia provoca un aumento del riesgo de contaminación. La gestión de los residuos representa un coste ambiental. En la planta de pretratamiento biológico-mecánico (PBM), existen dos opciones en el tratamiento de aire del biosecado:

• Para el caso de la alternativa 1 – biosecado en “boxes”, hay que gestionar los filtros de mangas usados.

• En caso de emplear la alternativa 2 – biosecado en pilas, los biofiltros usados se convierten en residuos. Si bien el vaciado del biofiltro se realiza por secciones, cada tres años se sustituye su volumen completo. También hay que gestionar los filtros de mangas usados de la sección de afino.

En la planta de valorización energética (PVE) se originan los siguientes residuos:

• Las cenizas volantes y los residuos de la depuración de gases generados con destino a la planta de acondicionamiento de cenizas se estiman en 14.700 t/año. Una vez acondicionadas y dispuestas en big-bags para su traslado a depósito de residuos peligrosos suponen un peso de 20.100 t/año.

• Filtros de mangas usados en el sistema de depuración de gases. Cada cierto tiempo se tendrán que cambiar los filtros, que estarán contaminados por las cenizas y los residuos de depuración, clasificados como peligrosos. Los silos para almacenamiento de Ca(OH)2, de carbón activo y cenizas también poseen filtros de mangas que tras su empleo deberán gestionarse como residuos.

En la planta de tratamiento de escorias (PTE), se tratan 80.000 t/año de escorias, tras el proceso de maduración se obtienen escorias maduradas (68.600 t/año), que en caso de no reutilizarse como subproducto en el sector de la construcción deberán ser gestionadas como residuos inertes. El proceso también genera un rechazo de 2.300 t/año con destino a Gestor autorizado, de las cuales, 1224 t/año son rechazo valorizable > 250mm con un 60% de férricos y 1.074 t/año son no férricos con escorias de 40-250mm). Adicionalmente se producirán otros residuos inherentes a cualquier actividad industrial, como por ejemplo restos de sustancias peligrosas y sus envases, filtros de aceite, trapos contaminados, baterías, fluorescentes, residuos de laboratorio, tóners, todos ellos en cantidades reducidas. En la tabla adjunta se propone la gestión para cada uno de los residuos detectados según el código LER.




TIPO DE RESIDUO CÓDIGO LER VÍA DE GESTIÓN Lecho del biofiltros usado*

19 05 99 Residuos no especificado en otra categoria

Gestor autorizado. Gestionados según su caracterización.

Cenizas acondicionadas: Cenizas de caldera, cenizas volantes, excesos de Ca (OH)2, CaCl2, CaF2, CaSO3, carbón activo, dioxinas, furanos y metales pesados

19 01 07* Residuos sólidos del tratamiento de gases

Gestor autorizado de residuos peligrosos. Vertedero Clase III.

Escorias maduradas 19 01 12 Cenizas de fondo de horno y escorias distintas de las especificadas en el código 19 01 11

Reutilización como subproducto de construcción / Vertedero de residuos inertes

Rechazo valorizable > 250 mm (=escorias con 60% férricos)

19 01 12 Cenizas de fondo de horno y escorias distintas de las especificadas en el código 19 01 11

Vertedero de residuos inertes

Rechazo 40-250 mm (=escorias con no férricos)

19 01 12 Cenizas de fondo de horno y escorias distintas de las especificadas en el código 19 01 11

Vertedero de residuos inertes

Aceite mineral no clorado 13 02 05* Residuos de aceites hidráulicos

Gestor autorizado de residuos peligrosos

Envases contaminados 15 01 10* Envases que contienen restos de sustancias peligrosas o estén contaminados por ellas


Absorbentes, filtros de mangas, trapos de limpieza, y ropas protectoras contaminadas por sustancias peligrosas

15 02 02* Gestor autorizado de residuos peligrosos

Lámparas y tubos fluorescentes 20 01 21* Tubos fluorescentes y otros residuos que contienen mercurio


Tóners impresora/fotocopiadora 08 03 18 Gestor autorizado Productos químicos de laboratorio 16 05 06* Productos

químicos de laboratorio que consisten en, o contienen, sustancias peligrosas, incluidas las mezclas de productos químicos de laboratorio


Filtros de aceite 16 01 07* Gestor autorizado de




TIPO DE RESIDUO CÓDIGO LER VÍA DE GESTIÓN residuos peligrosos

Baterías 16 06 01* Baterías de plomo


Pilas 16 06 03* Pilas que contienen mercurio


Papel y Cartón 20 01 01 Gestor autorizado Plásticos 20 01 39 Gestor autorizado Metales férricos recuperados de la fracción RESTO

19 12 02 Valorizador/Gestor autorizado

Metales férricos separados de las escorias

19 01 02 Valorizador/Gestor autorizado

Metales no férricos 19 12 03 Valorizador/Gestor autorizado

Aceites residuales 13 08 99 Gestor autorizado Residuos de los decantación de las aguas residuales

19 08 02 Gestor autorizado

Residuos del desengrasado de las aguas residuales

19 08 09 Gestor autorizado

* En el caso de la alternativa 2 La generación de residuos supone una gestión con un coste ambiental que se caracteriza como un impacto negativo, permanente, sinérgico, puesto que desencadena otros impactos allá donde se gestionan, indirecto, irreversible, recuperable, continuo y moderado, ya que son de aplicación las medidas de gestión necesarias para el cumplimiento de la normativa vigente. El coste ambiental de la gestión de estos residuos es muy significativo. En especial, la gestión de las cenizas acondicionadas, ya que se generarán como máximo 14.700 t/año de cenizas secas, lo que equivale a 20.100 t/año de cenizas humectadas. Teniendo en cuenta que en Gipuzkoa en 2004 se gestionaron 110.093 t/año residuos peligrosos (Fuente. Gobierno Vasco. Departamento de medio ambiente y ordenación del territorio. Ingurumena.net. Plan de Prevención y Gestión de Residuos Peligrosos de la C.A.P.V. 2008-2011), la generación de cenizas supondría un 18% del total de residuos peligrosos generados; en el País Vasco en 2004 se gestionaron 510.205 t/año residuos peligrosos (Fuente. Gobierno Vasco, Departament de medio ambiente y ordenación del territorio. Ingurumena.net. Plan de Prevención y Gestión de Residuos Peligrosos de la C.A.P.V. 2008-2011), por lo que la generación de cenizas supondría un 3,9% del total de residuos peligrosos generados. Además, la gestión de las escorias maduradas, en caso de no ser utilizadas como subproducto en la construcción, deberán gestionarse mediante depósito en vertedero de residuos inertes, con el coste ambiental que ello supone por ocupación de territorio natural.

14.3.2.12. Disminución de recursos, energía y materias primas y auxiliares. El funcionamiento del CGRG hace necesario el consumo de recursos naturales tales como el agua, energía eléctrica, gas natural y gasoil y el empleo de materias primas y auxiliares. Los consumos de agua estimados para cada una de las etapas del proceso se presentan en el apartado 10.2.




El agua potable se utiliza únicamente para caldera (11.600 m3/año) y las aguas sanitarias (3.150 m3/año). El resto del agua consumida en el CGRG (114.445 m3/año) se obtiene:

o de escorrentías limpias previa decantación (75.045 m3/año). o de aguas ya utilizadas en el proceso que vuelven al circuito previa decantación y

desengrase (39.400 m3/año). Los consumos de gas natural del CGRG se detallan en el apartado 10.1.1, siendo el total consumido de unos 84.030 MWh anuales. En el apartado 10.1.3 se presenta la energía eléctrica de red consumida por los diferentes procesos, con un consumo máximo anual de (tecnología de biosecado en “boxes”) de 22.033 MWh. En cuanto al consumo total de gas-oil para la maquinaria móvil será de unos 135.000 litros/año. Respecto a las materias auxiliares principales empleadas en el CGRG, su consumo se detalla en el apartado 10.3.

Adicionalmente también se consumen otras materias auxiliares en cantidades limitadas. A continuación se hace una referencia genérica de éstas: reactivos de laboratorio y reactivos para el tratamiento de aguas de la PBM (alternativa 2), como detergente de limpieza de membranas, antiincrustantes, etc.

La disminución de recursos, energía y materias primas y auxiliares por consumo en el CGRG es un impacto de carácter negativo, permanente, sinérgico, puesto que desencadena otros impactos allá donde se explotan o extraen tanto los recursos como la energía o las materias primas, indirecto, irreversible, irrecuperable, continuo y moderado, ya que es de aplicación medidas correctoras, como el buen mantenimiento de todo el sistema de distribución con el objeto de prevenir y corregir fugas en los conductos de distribución logrando así evitar el aumento del consumo. La magnitud del impacto se ha considerado significativa en el conjunto del CGRG, sobre todo teniendo en cuenta el coste ambiental que suponen estos consumos de recursos. El consumo de gas del CGRG representa el 1,5 % del gas consumido, en Gipuzkoa en el 2007, 5.611.627,9 MWh, (Fuente: EVE), respecto al agua potable consumido por el centro representa un 0,07 % del agua potable consumido en Gipuzkoa en el año 2007, 19.683.658 m3 (Fuente: Mancomunidad de Agua del Añarbe) . La magnitud se verá incrementada en caso de elegir la alternativa 1 para el tratamiento de aires del biosecado, ya que el consumo de gas natural por el biosecado en túneles o “boxes” mediante de oxidación térmica regenerativa (OTR) representa un aumento de 13.000 MWh/año.

14.3.2.13. Generación de recursos y energía. A largo del proceso desarrollado en el CGRG se producen subproductos y se genera energía, por lo tanto se da un aumento de recursos y energía.




En la planta de pretratamiento biológico-mecánico (PBM) tras el afino del residuo biosecado se obtienen metales férricos (3.042 t/año- contenido de impurezas de 15-25%) y no férricos (1.507 t/año – contenido de impurezas de 35-50%). En la planta de valorización energética, el vapor producido en la caldera es aprovechado en una turbina de vapor para generar energía eléctrica (224.000 MWh/año), consumiendo la propia planta 33.600 MWh/año, un 15%. La energía eléctrica total generada por la planta de cogeneración será de 22.640 MWh/año, el autoconsumo asciende al 679,2 MWh/año, es decir 3%. Por lo tanto, la energía eléctrica excedentaria será de unos 21.961 MWh/año de la cogeneración y 190.400 MWh/año de la PVE. En la planta de maduración de escorias se separan metales férricos (3.788 t/año) y no férricos (894 t/año). El aumento de recursos y energía es un impacto de carácter positivo, permanente, simple, directo, reversible, recuperable, continuo y compatible. La magnitud se ha considerado significativa, ya que el CGRG genera un 2,8 % de energía eléctrica si lo comparamos con el dato de energía consumida en Gipuzkoa en el 2007, 7.615.116,28 MW/h (Fuente: EVE).




MATRIZ DE CARACTERIZACIÓN Y

VALORACIÓN DE IMPACTOS

FASE DE OBRAS CARÁCTER DURACIÓ

N SINERGIA TIPO DE ACCIÓN

REVER-SIBILIDAD

RECUPE-RABILIDAD APARICIÓN PERMA-

NENCIA

VALORACIÓN DEL IMPACTO

GLOBAL

MAGNITUD DEL IMPACTO GLOBAL

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ATI

V

Geología Afección a área de interés geológico X X X X X X X X X X X

Geomorf Aumento de la ocurrencia del riesgo de inestabilidad de laderas X X X X X X X X X X X X

Suelo Reducción de superficie de suelo productivo X X X X X X X X X

Ocurrencia del riesgo de contaminación del suelo X X X X X X X X X X X X

Hidrología Afección al sistema de hidrología superficial X X X X X X X X X X

Aguas Disminución de la calidad de las aguas superficiales X X X X X X X X X X X X

Hidrogeo Aumento de la ocurrencia del riesgo de contaminación de aguas subterráneas X

Vegetación Eliminación de la vegetación X X X X X X X X X X X

Hábitats de interés com.

Afección a los hábitats y especies de interés comunitario X X X X X X X X

X

Fauna Afección a la fauna X X X X X X X X X X X X

Disminución de la calidad del hábitat para la fauna X X X X X X X X X X X

X Paisaje Afección sobre el paisaje X X X X X X X X X

Patrimonio Afección al patrimonio cultural X X X X X X X X X X X X

Ruido Aumento del ruido X X X X X X X X X X X X

Atmósfera Disminución de la calidad atmosférica X X X X X X X X X X X X

Coste Desequilibrio en el movimiento de tierras X X X X X X X X X X X

Ambiental Generación de residuos X X X X X X X X X X X




MATRIZ DE CARACTERIZACIÓN Y VALORACIÓN DE IMPACTOS

FASE FUNCIONAMIENTO

CARÁCTER DURACIÓN SINERGIA TIPO DE ACCIÓN

REVER-SIBILIDAD


NENCIA VALORACIÓN DEL IMPACTO GLOBAL


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Contaminación potencial del suelo por escapes y derrames X X X X X

X X X

X

X X

Suelo Contaminación potencial del suelo por inmisión de partículas X X X X

X X X

X

X X

Afección al sistema hidrológico *opción más desfavorable

X X X X X X X X X

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Hidrolog Afección a la calidad de las aguas

X X X X X

X X X X

X

X X

Vegetac Afección a la cubierta vegetal

X X X X X

X X X

X

X X

Fauna Disminución calidad hábitat para fauna

X X X X X

X X X

X

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Paisaje Disminución de la calidad del paisaje

X X X X X

X X X

X

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Ruido Aumento del ruido

X X X X X

X X X X

X

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Aumento de la contaminación lumínica

X X X X X

X X X

X

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X Atmósf

Disminución de la calidad del aire olores / emisiones

X X X X X

X X X X

X

X X

Generación de efluentes líquidos. Coste ambiental

X X X X X

X X X

X

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Coste Generación de residuos generados. Coste ambiental

X X X X X

X X X

X

X X

ambiental Disminución de recursos, energía y materias primas y auxiliares

X X X X X X X X

X

X X




MATRIZ DE CARACTERIZACIÓN Y VALORACIÓN DE IMPACTOS

FASE FUNCIONAMIENTO

CARÁCTER DURACIÓN SINERGIA TIPO DE ACCIÓN

REVER-SIBILIDAD


NENCIA VALORACIÓN DEL IMPACTO GLOBAL


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V

Subproduc Energía Generación de recursos y energía X X X X X X X X X




15. CONDICIONES DE EXPLOTACIÓN Y OTRAS MEDIDAS PARA

EVITAR EL DETERIORO DEL MEDIO AMBIENTE. Se recogen en el presente apartado las condiciones de explotación así como las medidas previstas para evitar el deterioro del medio ambiente tanto en la fase previa al inicio de las obras, fase de obras y fase de explotación.

15.1. FASE PREVIA AL INICIO DE LAS OBRAS.

15.1.1. Estudios específicos previstos. De acuerdo a lo previsto en las Medidas Protectoras, Correctoras y Compensatorias contenidas en el “Estudio de evaluación conjunta de impacto ambiental del documento de avance de la modificación puntual del Plan General de Ordenación Urbana de Donostia – San Sebastián para la implantación en la zona alta de Zubieta de la planta de valorización energética de residuos en Gipuzkoa” en el presente documento se incluyen como Anejos los siguientes estudios monográficos:

- Anejo 4. Proyecto de ordenación ecológica, estética y paisajística - Anejo 5. Estudio de impacto atmosférico - Anejo 7. Estudio de impacto acústico - Anejo 8. Estudio hidráulico.

15.1.2. Autorización de las actuaciones sobre Dominio Público Hidráulico y Notificación a la Confederación Hidrográfica del Cantábrico y a la Agencia Vasca del Agua del inicio de las obras. Las actuaciones que afecten al Dominio Público Hidráulico deberán estar autorizadas por la Confederación Hidrográfica del Cantábrico, a través de la encomienda de gestión que mantiene con la Agencia Vasca del Agua (URA). Además, previamente al comienzo de las obras, se deberá notificar a ambos organismos el inicio de las actuaciones previstas dentro del Dominio Público Hidráulico.




15.1.3. Autorización de las actuaciones a llevar a cabo en el Camino de Santiago y Notificación a la Diputación Foral de Gipuzkoa del inicio de las obras. Previamente a la ejecución de las talas de árboles necesarias, deberá solicitarse y obtenerse el permiso correspondiente al Departamento de Desarrollo del Medio Rural de la Diputación Foral de Gipuzkoa. El Camino de Santiago a su paso por el collado de Letabide se ve afectado por los desmontes de la ladera de la margen derecha de la vaguada y por la ejecución del vial de acceso al CGRG ya que éste atraviesa el collado de Letabide mediante túnel artificial. Los movimientos de tierra que lo afecten deberán contar con la correspondiente autorización del Departamento de cultura, para cuya solicitud se deberá presentar un proyecto completo de la propuesta de reposición del Camino en el tramo afectado (ver plano 10.1. Medidas protectoras y correctoras en fase de obras), en el que se contemple el impacto causado y las medidas a tomar para la sustitución del camino en las debidas condiciones de señalización que garanticen la continuidad del Camino, tanto en el periodo de obras como en el de explotación. Además, se considera conveniente, notificar al Departamento de Cultura de la Diputación Foral de Gipuzkoa el inicio de las obras.

15.1.4. Replanteo. Una vez replanteadas sobre el terreno las actuaciones, se procederá a realizar un reconocimiento y control del replanteo. El objetivo es supervisar que no se afectan, injustificadamente, elementos con valor naturalístico como la vegetación o los cauces de los ríos.

15.2. FASE DE OBRAS.

15.2.1. Seguimiento de las recomendaciones del Informe Geotécnico. En el diseño de taludes se han seguido las recomendaciones del informe geotécnico. Los desmontes se han diseñado con pendientes 3H/2V en la margen derecha de la vaguada y con pendientes 1H/1V en la margen derecha. Además, los desmontes, de 45 m de altura total, se han diseñando con bermas de 5 m de anchura cada 15 m que permiten la plantación de árboles y en algunas de las bermas se proyectan muros anclados con el objeto de disminuir la altura total de los desmontes y reducir la superficie total de afección.




15.2.2. Recomendaciones para la ejecución del plan de obra. Se deberá contar con un Plan de Obra, en el que se especificarán las fases y la sincronización de las distintas unidades. Este Plan de Obra se redactará de tal forma que transcurra el menor tiempo posible entre los movimientos de tierra y la revegetación de las nuevas superficies generadas, de forma que se minimice el riesgo de sufrir procesos erosivos y de inestabilidad. Así mismo, se propone el desvío del cauce de la regata Arkaitz, en época de estiaje, cuando el menor caudal permita realizar los trabajos con la menor afección a la calidad de las aguas superficiales.

15.2.3. Cuidado en el desarrollo de las obras. Se implantará un manual de buenas prácticas para su utilización por el personal de obra. En este manual se tratarán aspectos como la superficie máxima a afectar, la producción del polvo y ruido y la manera de corregirlo, la conservación de la vegetación a proteger, la mínima ocupación de los cauces de agua y vertidos a los mismos, la gestión de residuos, etc. Durante el transcurso de las obras va a ser necesario el almacenaje de productos químicos (carburantes, acelerantes, aceites,....) que en caso de derrame accidental pueden provocar la contaminación del suelo y/o el agua. Con el fin de evitar este hecho, se considera necesario habilitar una zona de almacenamiento adecuada o “Punto Limpio”, esta zona de almacenaje será techada, se impermeabilizará con hormigón, que a su vez formará un cubeto de retención de los vertidos accidentales. Si, además, se considera necesario, para determinados contenedores, se contará con otros cubetos plásticos de retención de forma que se garantice la seguridad frente a vertidos o escapes accidentales. Las zonas afectadas por las obras así como su entorno afectado se mantendrán en las mejores condiciones de limpieza. Las alteraciones producidas serán recuperadas y restituidas con criterios ecológicos. Al finalizar la obra, se llevará a cabo una campaña exhaustiva de limpieza, retirando los restos de obra y desmantelando todas las instalaciones temporales. Los materiales resultantes de demoliciones, cimentaciones, encofrados, etc. serán desalojados de la zona y enviados al vertedero autorizado de residuos inertes.

15.2.4. Medidas generales para la protección de las áreas de especial fragilidad. Como medida preventiva, durante el desarrollo de las obras se limitarán las actuaciones a las áreas estrictamente necesarias, teniendo especial cuidado con la vegetación arbolada, y los cursos de agua (Latxaga, Urepel, o Añau).




En la elección de las zonas para la ubicación de parques de maquinaria, instalaciones provisionales de obra y áreas de acopio de materiales para la obra y áreas de acopio temporal de tierra recuperable, se deberán tener en cuenta tanto criterios técnicos y económicos, como ecológicos y paisajísticos. A poder ser se situarán dentro del área de afección de la obra. Estas áreas deberán ser acondicionada por el contratista. La superficie se aislará de la red de drenaje natural. Dispondrá de solera impermeable y de un sistema de recogida de efluentes para evitar la contaminación del suelo y de las aguas por acción de aceites y combustibles. No se permitirá la carga y descarga de combustible, cambios de aceite y las actividades propias de taller fuera de la zona impermeabilizada y por tanto acondicionada para ello. Los movimientos de maquinaria en las zonas naturales se restringirán con el objetivo de afectarles en la menor medida. Se evitará el cruce de cursos de agua y cuando estos sean imprescindibles se elegirán zonas en las que la afección a la vegetación de ribera sea mínima y se prepararán vados para minimizar la afección al lecho y a la calidad de las aguas. Queda prohibida la acumulación de materiales y residuos de obra y de sobrantes utilizables o no, aún siendo temporales, en zonas arboladas o en las proximidades de los ríos, debiendo mantenerlos a 5 metros de los cauces.

15.2.5. Puesta en valor de las terrazas del Monte Estenaga. Dado que el trazado del vial de acceso atraviesa en varios puntos las terrazas del Monte Estenaga se aprovechará para poner en valor esta área de interés geológico. En función de la definición geométrica definitiva del trazado, de la cota a la que discurra y de los




desmontes proyectados se elegirá la zona más adecuada para una señalización de tipo didáctico que indique las características del área de interés y su valor.

15.2.6. Acondicionamiento del nuevo cauce de la regata Arkaitz . Con el fin de generar la plataforma para la implantación del CGRG es necesario el relleno de la vaguada por la que discurre la regata Arkaitz, lo que supone la modificación del su cauce. El nuevo cauce se excavará en tierras con una anchura en base de 2,00 m. y una altura de 1,00 m. El fondo del cauce será el terreno natural de excavación y en los taludes resultantes serán de pendiente 1H/1V. El trazado del cauce supone la necesidad de realizar tramos escalonados, la altura de los escalones ha venido determinada por la capacidad de desagüe de los escalones para un periodo de avenida de 500 años. Para salvar la diferencia de cota entre la plataforma (109 m) y la regata natural aguas abajo del terraplén son necesarios escalones de 1,15 m de altura. En el resto de tramos, la diferencia de cotas y la capacidad de desagüe permiten realizar escalones de 0,60 m de altura. En todo el trazado el lecho de la regata se terminará con una capa de arcilla con encachado de morrillo para garantizar que el agua circule por el cauce y no se infiltre, a la vez que se garantiza la irregularidad del lecho. El tramo sin escalones se ejecutará con la sección tipo I, sus márgenes se protegerán con una manta de geotextil biodegradable de coco tipo H2M5, de 740 gr/m2 y ancho de 2,00 m. Los taludes se estaquillarán con estaquillas de sauces de diámetro de 2-4 cm y largo mayor de 80 cm. En las márgenes laterales del cauce, con una anchura de 2,50 m en la margen izquierda y 0,50 m en la margen derecha, se establecen sendas plataformas de aguas bajas en las que se aportarán de 20 cm de tierra vegetal, la hidrosiembra de especies herbáceas y la plantación de una alineación de árboles (1Ud/5m.l.). Se diseña otra sección tipo para los tramos escalonados con altura de escalón de 0,6 m que se resolverá con técnicas de bioingeniería, las márgenes se protegerán con un medio Krainer y los escalones se ejecutarán con troncos dispuestos de forma perpendicular y sujetos al Krainer y al propio lecho. Por último se diseña una tercera sección tipo para los tramos con escalones de más de 1,5 m de altura, dada la dificultad y la escasa garantía que supondría ejecutar dichos escalones con troncos. En este caso se opta por ejecutar tanto la protección de las márgenes como los escalones con gaviones. (ver planos P327.0.030.P.X.013. Ordenación ecológica, estética y paisajística).




15.2.7. Medidas específicas para la protección de la calidad de las aguas superficiales. Los movimientos de tierras proyectados provocarán por su magnitud un gran aporte de sólidos en suspensión a la red de hidrológica del área de estudio y a su cuenca receptora, que suele provocar una sedimentación en los lechos de alta incidencia ambiental. Como medidas preventivas para minimizar el aporte de sólidos a los ríos Arkaitz, Latxaga, Urepel y Añau, se propone: La instalación de una balsa de decantación para minimizar el aporte de sólidos a la regata Arkaitz. La balsa será de dimensiones suficientes para recoger las aguas de escorrentía de la superficie que ocupa la plataforma de CGRG y los correspondientes movimientos de tierra. Se colocará aguas abajo de las obras pero siempre en la zona afectada por el proyecto. Se realizará una zanja o cuneta excavada en tierras que recoja las aguas cargadas de sólidos en suspensión procedentes de la excavación, y las dirija a la balsa de decantación, que podrá realizarse también excavada en tierras y recubierta con un geotextil. Las dimensiones de la balsa serán función del caudal de agua, pero se estima suficiente un decantador de unos 8 m2 de superficie, y alrededor de 2 m de profundidad. Deberá ser accesible para la maquinaria, de manera que se puedan llevar a cabo la retirada periódicas de los lodos sedimentados. Una vez terminados los movimientos de tierras y durante los trabajos de urbanización y edificación el aporte de sólidos en suspensión a las aguas disminuirá de forma considerable, por ello la balsa de decantación se sustituirá por una barrera de retención de sólidos colocada en el propio cauce de la regata Arkaitz aguas abajo de las obras para decantar y filtrar las aguas. Este tipo de barrera se colocará también en la regata Latxaga aguas abajo de la confluencia del río Añau y estará en funcionamiento durante toda la ejecución de las obras. La barrera se colocará bajo la supervisión de la Dirección de obra ambiental evitando la afección a la vegetación de ribera y minimizando la afección al lecho de la regata. Para su ejecución se coloca una pequeña escollera transversalmente a la corriente, sobre la que se colocará un geotextil que cubra la totalidad del lecho, en una longitud de unos 5 m, creando una pequeña balsa y cuidando de que no existan fugas. Con esto se consigue, por una lado, remansar las aguas para favorecer la precipitación de los sólidos en suspensión, a la vez que el geotextil actúa como filtro, reteniendo las partículas de finos. El resultado es la clarificación de las aguas, y la minimización de la contaminación de las mismas aguas abajo de la zona del proyecto. (Ver esquema de detalle de la construcción de esta medida de protección). Una vez realizadas las obras se procederá a la retirada de la barrera. Es especialmente importante realizar con cuidado esta retirada, de manera que los limos separados no se aporten a las aguas del cauce en esta operación. En el programa de vigilancia se establece el control de las aguas efluentes de la balsa.




Como medida complementaria para la protección de la calidad de las aguas se propone la colocación de barrera longitudinal de filtrado y sedimentación a lo largo del vial de acceso. Se trata de una medida provisional para el control del aporte en las aguas de escorrentía de finos y sólidos en suspensión a los cauces de los ríos Urepel y Latxaga. Se basa en la creación de una barrera a base de pacas colocadas longitudinalmente sin dejar huecos entre ellas, de manera que por una lado se consigue que las aguas de escorrentía se remansen un poco, favoreciendo la sedimentación de los limos, y además, al pasar a través de la paja, se filtren. Debe colocarse la barrera de forma longitudinal, teniendo en cuenta la morfología del terreno, de manera que intercepte la escorrentía antes de que ésta alcance el cauce a proteger. Es conveniente excavar una pequeña zanja (10-20 cm de profundidad es suficiente) e introducirlas en ella. Las pacas se fijan al suelo clavándolas con estacas.




Como medida de protección, durante los trabajos de hormigón, se excavarán pozos para el lavado del hormigón de cubas, canaletas, etc, recogiendo la lechada de forma controlada. Estos pozos siempre dentro de los límites de afección de la obra, se excavarán en tierras, sin ningún recubrimiento, y podrán tener unas dimensiones aproximadas de 2 x 2 x 2 m, (por seguridad deberán estar valladas). En caso de colmatarse, se taparán, abriendo una nueva zanja. No se realizará ningún trabajo de hormigón sin tener disponible antes un sistema de este tipo.




Se evitará en lo posible el aporte de sólidos y materiales de obra a los cauces de los ríos. Al finalizar el trabajo diario se procederá a la retirada de los posibles materiales caídos al cauce, sobre todo en el proceso de ejecución de los cruces por el vial de acceso en la cabecera del río Latxaga y en el río Urepel. Esta limpieza se llevará a cabo desde el exterior del cauce. En caso de vertido accidental que pueda afectar a las aguas superficiales, en obra se contará con manta de polipropileno, que absorba hidrocarburos. Así mismo, el programa de vigilancia ambiental en fase de obras establece un programa de analítica de sólidos en suspensión en el río Arkaitz y si se considera necesario se sustituirá la balsa de decantación instalada por un concentrador /regulador.

15.2.8. Medidas específicas de protección de la vegetación. Antes del comienzo de los trabajos de la maquinaria pesada se procederá al vallado de las zonas con vegetación que se debe proteger, mediante la colocación de valla de plástico naranja anclada mediante piquetas, ver Apartado 15.2.4 en el que se presenta un esquema del Jalonado áreas sensibles. Además, se podarán las raíces de los árboles que se vean afectados por las excavaciones, dejando cortes limpios, y aplicando un producto fitosanitario que favorezca la cicatrización, para evitar el ataque de plagas. Como medida de protección de los ejemplares de árboles añosos que se sitúen en las inmediaciones de las obras frente a daños producidos por el movimiento incontrolado de maquinaria, o por cualquier otro tipo de incidente, se colocará un entablillado longitudinal de protección del tronco. El entablillado se colocará todo alrededor del ejemplar a proteger, y a una distancia del pie tal que asegura la protección no sólo del tronco, sino también de sus ramas y sistema de raíces. Para ello, deberá incluir el perímetro ocupado por la copa. Este entablillado se anclará al suelo mediante tres apoyos, bien tablones o estacas de madera. Sobre estos tablones se colocarán las tablillas al menos a dos alturas (0,70 m y 1,40 m, aproximadamente), en función del tamaño del árbol a proteger. El entablillado podrá pintarse con franjas blancas y rojas para hacerlo más visible.

15.2.9. Medidas específicas de protección de la fauna. El vallado de las zonas con vegetación y las medidas propuestas para la protección de la calidad de las aguas son medidas correctoras que protegen y minimizan las afecciones sobre los hábitats faunísticos. Así mismo, si en el reconocimiento del territorio, antes de las obras por parte de un técnico especialista, se detecta la presencia de nidos de pícidos y en particular de Torcecuello euroasiático y de Pico menor, especies de interés especial ligadas a rodales de caducifolios se tomarán las medidas que considere la Dirección de Obra.




15.2.10. Medidas en relación con los desbroces y la gestión de la tierra vegetal. Como actuación previa, se llevará a cabo la retirada selectiva de la capa de tierra vegetal de toda la superficie de afección del proyecto, incluidas, en su caso, áreas de ubicación de instalaciones temporales de obra, caminos auxiliares o zonas de acopio temporal de materiales. Este desbroce se realizará de manera que no se mezcle la tierra vegetal con otros materiales (tierras de excavación u otros rechazos). Para los acopios temporales se escogerán zonas suficientemente alejadas del cauce, en las que no se disturbe la actividad de obra, y donde no exista una vegetación de interés o bien desarrollada. La tierra vegetal se reutilizará en las labores de restauración de la propia obra. Se mantendrá en condiciones adecuadas hasta el momento de su reutilización, en acopios que no superen los 1.5 m de altura. Si su empleo se demora, deberán ser protegidos mediante una hidrosiembra, con semillas de las mismas especies que se vayan a utilizar en la restauración posterior, para evitar su erosión o la pérdida de materia orgánica. La tierra vegetal acopiada debe protegerse de la compactación y de la contaminación. Se prohíbe la circulación de maquinaria sobre los acopios de tierra vegetal. Si se detectase algún riesgo de afección, la zona de acopio se marcará mediante vallado o jalonado, para su protección. En caso de detectarse compactaciones, las tierras compactadas, que han perdido su estructura y aireación, no serán utilizadas para la revegetación. No se localizarán acopios de tierra en zonas en las que por arrastre o escorrentía se pudiese llegar a afectar por aporte de sólidos a las aguas de los ríos. Se llevarán a cabo acciones que dificulten la propagación de plantas invasoras. En este sentido se deberá controlar, en particular, el origen de las tierras utilizadas en las labores de restauración de la cubierta vegetal, evitando el empleo de tierras que pudieran estar contaminadas con especies invasoras como Fallopia japonica.

15.2.11. Trituración y compostaje del material procedente del desbroce. El material procedente del desbroce del área afectada se cargará en camión y se trasladará a la zona elegida para su trituración y acopio. El acopio para el compostaje del material se realizará en montones con un máximo de 3 m de altura y el material se volteará periódicamente para acelerar su descomposición. La periodicidad del volteo se realizará como mínimo una vez al mes, si bien ésta puede aumentarse en función del tiempo disponible ya que el proceso de compostaje se acelera con la frecuencia del volteo. El compost obtenido se reutilizará en la obra como abono de las superficies a hidrosembrar y/o plantar. El periodo mínimo para la elaboración del compost es de 6 meses. En cualquier caso el material de desbroce no se quemará.




15.2.12. Gestión de residuos. Los residuos y las dificultades que genera la eliminación de los mismos, constituyen un problema, no sólo por el espacio que ocupan sino también por el riesgo de contaminación que suponen. Su eliminación implica un coste que debe asumirse. En función de las características de cada uno de los residuos generados en la obra, se utilizará una vía de gestión u otra. De forma general, los residuos generados durante las obras se gestionarán según la ley 10/98 de residuos. A la hora de reducir la producción de residuos, así como minimizar los riesgos que estos generan, es conveniente llevar a cabo una serie de medidas de carácter preventivo. Estas medidas se basan en la filosofía de “reducción, reutilización y reciclaje”. Se intentará reducir los residuos, no consumiendo aquello que no sea necesario, evitando embalajes innecesarios, utilizando productos que puedan ser usados más de una vez, y aquellos que generen el mínimo de residuos. De igual modo se utilizarán productos reutilizables o retornables y productos que sean recargables. Se escogerán productos que puedan recogerse selectivamente, y en la medida de lo posible, fabricados con materiales reciclados. Los residuos inertes (restos de plásticos, materiales resultantes de demoliciones, cimentaciones, encofrados, etc...) serán enviados a vertederos autorizados de acuerdo al Decreto 423/1994, de 2 de noviembre, sobre gestión de residuos inertes e inertizados, sin perjuicio de la legislación vigente en materia de actividades molestas, insalubres, nocivas y peligrosas. Además, de acuerdo al Real Decreto 105/2008, de 1 de febrero, por el que se regula la producción y gestión de los residuos de construcción y demolición, antes del inicio de las obras se contará con un estudio de gestión de este tipo de residuos. Con respecto a los sobrantes de tierras los 1.000.000 m3 de material aprovechable será reutilizado en el ámbito de intervención urbanística de equipamientos comunitarios ZU08 de Zubieta previsto por el PGOU de Donostia-San Sebastián colindante al CGRG. Además se estima que se generarán unos 150.000 m3 de sobrantes no reutilizables que se utilizarán en rellenos no estructurales. Durante las obras se van a generar también residuos peligrosos, provenientes en su mayor parte de la puesta a punto de la maquinaria (aceites usados, filtros, ...). El principal inconveniente de estos residuos es el riesgo potencial de contaminación que suponen, y el coste económico que hay que asumir para su gestión, tanto interna (antes de que abandonen la obra), como externa (realizada por Empresa Gestora Autorizada). Para su correcta recogida en obra, se dispondrá de contenedores adecuados, en los que se puedan almacenar los diferentes tipos de residuos selectivamente, sin mezclar, y en condiciones de seguridad frente a vertidos. Estos contenedores se localizarán en una zona concreta o “Punto Limpio”, y estarán correctamente rotulados, incluyendo al menos tipo de residuo, código, fecha de inicio de almacenamiento, y Gestor Autorizado al que se destinan. Se contará con un contenedor para cada uno de los residuos peligrosos que se estén generando: aceites, filtros de aceite usados, tierras y trapos contaminados, envases vacíos contaminados, baterías, etc.




Este punto de recogida se colocará sobre un cubeto de hormigón u otro sistema que garantice la seguridad frente a vertidos o escapes accidentales. En caso de producirse algún vertido accidental de sustancias tóxicas o peligrosas sobre terreno no impermeable, éste se recogerá junto con las tierras impregnadas en el menor tiempo posible, evitando filtraciones. Las tierras contaminadas serán gestionadas por Gestor Autorizado. Por último, para conseguir mantener el entorno de las obras libre de basuras, se colocarán tantos contenedores como sea necesario, para uso de los trabajadores. El contratista deberá presentar a la Dirección de las obras un Programa de Gestión de Residuos, que incluya las pautas de gestión tanto internas (localización del punto limpio, medidas de recogida y almacenamiento en obra de cada tipo de residuo, responsabilidades, etc.), como externas (destino final de cada residuo producido, Gestor Autorizado, registros de retirada, etc.). Este Programa de Gestión de Residuos formará parte del Manual de Buenas Prácticas Medioambientales. En caso de que se detecten indicios de alteraciones del terreno de origen antrópico, éstas estarán sujetas a lo que establecen los artículos 10 y 17 de la Ley 1/2005, de 4 de febrero, para la prevención y corrección de la contaminación del suelo, y en cualquier caso se cumplirá con los trámites derivados de la citada Ley. Artículo 10- Obligación de informar a órgano ambiental ante detección de indicios de contaminación. Artículo 17- Supuestos que obligan a declarar la calidad del suelo.

15.2.13. Medidas para la protección de la calidad del aire. Como medida de protección de la calidad del aire, se realizarán riegos periódicos de las zonas por las que estén transitando camiones o maquinaria de obra. La frecuencia de estos riegos variará en función de la climatología y de la intensidad de la actividad de obra, y deberán aumentarse en la estación más cálida y seca, o en días de fuerte viento. En caso de que se produzcan grandes acumulaciones de polvo en los caminos de obra, y se observe que únicamente con los riegos no se evitan las emisiones de sólidos en suspensión, se retirará el lecho de polvo acumulado mediante barredora. Toda la maquinaria de obra estará al día en lo que a Inspección Técnica de Vehículos (ITV) se refiere.




15.2.14. Medidas en relación con la calidad acústica. Se cumplirá el Real Decreto 212/2002, de 22 de febrero, por el que se regulan las emisiones sonoras en el entorno debidas a determinadas máquinas de uso al aire libre y modificaciones. Así mismo, se respetará un horario diurno de trabajo.

15.2.15. Continuidad de los servicios. Durante toda la fase de obras, se respetará la continuidad de todos los servicios y conducciones que se puedan ver afectados. En particular, el camino que recorre el collado de Letabide se verá afectado por el proyecto, por lo que éste deberá ser repuesto antes de inicio de las obras.

15.2.16. Protección del estado de las vías públicas. No esta prevista la salida de camiones con tierras fuera de los accesos de obra propiamente dichos, ya que a priori los sobrantes de tierras serán reutilizados en una parcela contigua a la obra, cuyo acceso se realizará a través de viales de obra. No obstante, en caso de salida de camiones a vías públicas, se deberá prestar especial atención a posibles afecciones por embarramiento de las vías, para lo cual se instalará en el punto de acceso y salida de la obra un sistema de lavarruedas. En cualquier caso se tendrá disponible en obra un rodillo de limpieza de carreteras, que se utilizará siempre que sea necesario para garantizar la limpieza y la seguridad vial. En caso necesario se procederá a la limpieza manual o al uso de manguera.

15.2.17. Integración paisajística. Esta medida va encaminada a disminuir las afecciones que se generarán sobre la inestabilidad de laderas, el paisaje y la vegetación, preferentemente. Se incluirán dentro de los trabajos de restauración, el tratamiento sobre toda la superficie afectada por el proyecto, los parques de maquinaria, las edificaciones e instalaciones provisionales de obra, áreas de acopio de materiales para la obra, áreas temporales de acopio de tierra recuperable y los corredores de tránsito que utiliza la maquinaria pesada, así como todas las áreas residuales generadas entre viales y caminos. La integración paisajística, incluirá, la hidrosiembra de especies herbáceas y/o leñosas en los desmontes proyectados para la creación de la plataforma y para los accesos. En los desmontes con menor pendiente la mezcla de hidrosiembra se enriquece con tierra vegetal para mejorar la eficacia de la misma. Se plantará una pantalla arbolada a base de abedules, álamos y laureles (1Ud/4m.l.) en las bermas de los desmontes e hiedras en la base de los




muros anclados de las bermas (2Ud/m.l.), de forma que se mimeticen, tanto los muros anclados como los desmontes. En las zonas de relleno se extenderá una capa de tierra vegetal, se hidrosembrarán con especies herbáceas y se plantarán con especies autóctonas propias del robledal-bosque mixto. Además se ha estudiado la necesidad de proponer pantallas visuales para impedir la visión del CGRG desde los núcleos urbanos más cercanos; sin embargo el único punto donde sería necesaria una pantalla arbolada para evitar la visión de la parte alta del edificio desde Usurbil (ver estudio de visuales), está actualmente ocupada por una plantación de pino insignis que evitará la visión del edificio. No obstante, hay un punto conflictivo que es el contacto entre el desmonte y el terraplén en el que se proyecta un lezón de 3 m de altura en el que se realiza una plantación en masa para asegurar la mimetización del CGRG en la zona más conflictiva. El nuevo cauce de la regata se diseña con tramos escalonados. En todo el trazado el lecho de la regata se terminará con una capa de arcilla con encachado de morrillo para garantizar que el agua circule por el cauce y no se infiltre, a la vez que se garantiza la irregularidad del lecho. El tramo sin escalones se ejecutará protegiendo sus márgenes con una manta de geotextil. Los taludes se estaquillarán con estaquillas de sauces. En las márgenes laterales del cauce se establecen sendas plataformas de aguas bajas, con una anchura de 2,50 m en la margen izquierda y 0,50 m en la margen derecha, en las que se aportarán de 20 cm de tierra vegetal, se hidrosiembrarán con especies herbáceas y se plantará una alineación de alisos, fresno, cerezo silvestre y mostajo (1Ud/5m.l.). Se diseña otra sección tipo para los tramos escalonados con altura de escalón de 0,6 m que se resolverá con técnicas de bioingeniería, las márgenes se protegerán con un medio Krainer y los escalones se ejecutarán con troncos dispuestos de forma perpendicular y sujetos al Krainer y al propio lecho. Por último se diseña una tercera sección tipo para los tramos con escalones de más de 1,15 m de altura, dada la dificultad y la escasa garantía que supondría ejecutar dichos escalones con troncos. En este caso se opta por ejecutar tanto la protección de las márgenes como los escalones con gaviones. El uso de herbicidas y plaguicidas se evitará, dándose preferencia a los procedimientos mecánicos. En caso de ser necesarios serán los de menor persistencia y toxicidad. El detalle de la integración paisajística se incluye en el Anejo 4. Proyecto de Ordenación Ecológica, Estética y Paisajística.

15.2.18. Medida compensatoria de aspectos naturalísticos. La Resolución de 6 de junio de 2008 de la Viceconsejería de Medio Ambiente por la que se formula informe preliminar de impacto ambiental de la “Modificación puntual del Plan General de Ordenación Urbana de San Sebastián para la implantación en la zona alta de




Zubieta de la planta de incineración de residuos con recuperación de energía de Gipuzkoa”, en su apartado 2.3.5.- Sobre las medidas previstas para prevenir, corregir y compensar los probables impactos negativos, expone lo siguiente:

.... teniendo en cuenta que el principio básico debe ser minimizar la afección a la vegetación, en especial a las superficies arboladas autóctonas, las actuaciones que finalmente vayan a ser realizadas e impliquen una pérdida de capital natural (artificialización de suelo y pérdida de vegetación autóctona) habrán de ser compensadas mediante el incremento y/o mejora de dicho capital natural (Programa Marco Ambiental 2007-2010. Segunda prioridad). En este caso, se deberá recuperar y/o mejorar una superficie equivalente de suelo y de vegetación autóctona en otra localización del municipio.

Por todo lo anterior y teniendo en cuenta el interés de la vegetación afectada, en concreto la aliseda riparia del Arkaitz, considerado hábitat prioritario por la Directiva Hábitat, se propone como medida compensatoria, la regeneración y recuperación de bosques naturales en el Termino Municipal de Donostia-San Sebastián, en una superficie,al menos, igual a la afectada por el proyecto, principalmente, bosque de ribera y robledal o bosque mixto, con la finalidad de favorecer la interconectividad de los bosquetes en la función de pasillo ecológico de regatas y aumento de la biodiversidad (Ver Anejo 4. Proyecto de Ordenación Ecológica, Estética y Paisajística).

15.3. FASE DE EXPLOTACIÓN.

15.3.1. Funcionamiento de la Centro en condiciones de seguridad e integridad de la misma. Tal y como se especifica en la descripción general de las instalación del proyecto, las instalaciones deberán tener capacidad para hacer frente a las paradas programadas, a la máxima parada no programada y a las distorsiones originadas por la estacionalidad en la generación de residuos. Los sistemas de seguridad con los que cuenta el proceso se describen con detalle en el apartado 7.5.20. Los aspectos considerados para el funcionamiento del Centro en condiciones de seguridad e integridad abarcan los siguientes aspectos:




- Seguridad de calderas. - Seguridad en depuración de gases.

- Suministro de energía de emergencia.

- Seguridades y enclavamientos para garantizar el cumplimiento de los niveles de

emisión.

- Sistema de supervisión y control.

15.3.2. Medidas de control de la radioactividad. El acceso al Centro se realizará mediante una puerta principal vigilada continuamente, desde la que se acepta y distribuye el tráfico de vehículos. El sistema de control de acceso incorporará un dispositivo detector de radioactividad situado en un extremo y a ambos lados de las básculas de pesaje, de forma que permita detectar la entrada o salida de cualquier elemento emisor de radiación. El sistema consistirá en un conjunto detector de rayos Gamma compuesto por uno o dos centelleadores junto con 2 o 4 sensores ópticos para detectar la presencia del vehículo. Este sistema estará conectado al sistema identificador de vehículos de forma que pueda registrarse el nivel de radiación de todos los vehículos entrantes y salientes de la planta. En caso de detectarse un vehículo con un nivel anómalo de radioactividad se le denegará la entrada a la planta y se aislará en una zona apartada y controlada, notificándose el hecho de forma urgente al organismo competente en residuos radioactivos, que activará los protocolos correspondientes.

15.3.3. Control de la composición de los residuos a incinerar. Los camiones ingresarán al CGRG a través de un acceso mediante barrera, cuya apertura y cierre será controlada desde la Caseta de Control. Durante el funcionamiento de la instalación, se deberá llevar un control de los residuos que lleguen a la planta para su valorización energética, de forma que se garantice que dichos residuos son admisibles en la planta. Se prepararán documentos de aceptación estableciendo los parámetros limitativos o condicionantes de la aceptación y los que deban analizarse en cada una de las partidas que se acepten en la planta Las partidas de RICIA, así como los residuos voluminosos y de residuos procedentes de la recogida selectiva, el reciclado y la valorización, serán sometidas a reconocimiento para




determinar si se trata del tipo de residuos que pueden ser admitidos en la planta. A tal fin se aplicará el protocolo de aceptación según se describe en el apartado 16.3.7. Tras la identificación serán pesados, para lo que se cuenta con dos básculas automáticas (una reversible), conectadas a un ordenador. Las básculas dispondrán de un aparato impresor especialmente diseñado para trabajar conjuntamente con el visor, obteniéndose un ticket con los datos siguientes: Código, Fecha y hora, Nº de peso, Peso bruto, Peso de tara y Peso neto.

15.3.4. Gestión de residuos generados en el Centro. Para los residuos generados en la planta en fase de explotación, el titular de la instalación elaborará un Plan de Gestión y Control de los mismos, con el fin de minimizar su volumen al máximo y lograr una mayor inocuidad a la hora de su eliminación. Cada tipo de residuo se caracterizará y se gestionará según la legislación aplicable. En todo caso se cumplirá con lo establecido en la Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos y normativas específicas. No se mezclarán en ningún caso distintas tipologías de residuos generados entre sí o con otros residuos, ya que se segregan desde su origen y se dispone de sistemas de almacenamiento independientes. Todos los residuos se destinarán a valorizador mediante su autogestión o entrega a valorizador autorizado. Sólo podrán enviarse a deposición o eliminación cuando se justifique que su valorización no es viable. Cuando se prevea el depósito en vertedero de los residuos, se llevará a cabo de conformidad con lo establecido en el Real Decreto 1481/2001, de 27 de diciembre, por el que se regula la eliminación de residuos mediante depósito en vertedero, y en la Decisión 2003/33/CE, de 19 de diciembre de 2002, por la que se establecen los criterios y procedimientos de admisión de residuos en los vertederos, con arreglo al artículo 16 y al anexo II de la Directiva 1999/31/CE. Los residuos se almacenan en zonas impermeabilizadas y en función de su naturaleza se almacenan de forma adecuada. El titular del proyecto deberá solicitar la Autorización de Productor de Residuos Peligrosos, así como proceder a la inscripción en el registro de productores de residuos industriales inertes. Se presenta una tabla que incluye el listado de residuos generados en el Centro codificados según el código LER definido en el Anexo II de la Orden del Ministerio de Medio Ambiente 304/2002, de 8 de febrero, por la que se publican las operaciones de valorización y eliminación de residuos y la lista europea de residuos. Los residuos que aparecen señalados con un asterisco (*) se consideran residuos peligrosos de conformidad con la Directiva 91/689/CEE sobre residuos peligrosos a cuyas disposiciones están sujetos.




RESIDUOS O SUBPRODUCTOS GENERADOS Denominación Código

LER (1)

Composición (2)

Cantidad anual (3)

Estado(4)

Envasado (5)

Almacenamiento (6)

Gestor (7)

Escorias maduradas

190112 Minerales, vidrio, cerámicas, inoxidables, inquemados.

68.600 t S Granel Área de expedición de escorias maduradas.

GA (Únicamente en caso de que no se puedan utilizar como subproducto)

Rechazo maduración escorias

190112 Minerales, vidrio, cerámicas, inoxidables, inquemados, metales.

2.400 t S Granel Contenedor de 30 m3.

GA

Residuos de depuración de gases (Cenizas)

190107*

Cenizas volantes, hidróxido de calcio no reaccionado, sales (sulfitos, sulfatos, cloruros y floruros de calcio) y agua.

20.100 t S Granel / Big-bags

Cenizas sin tratar: Dos silos cilíndricos y de fondo cónico. Cenizas acondicionadas: Almacén de big-bags.

GA

Metales férricos separados de las escorias

190102 Metales férricos


GA

Metales férricos separados en la PBM

191202 Metales férricos.


GA

Metales no férricos

191203 Aluminio 2.400 t S Granel Contenedor de 30 m3.

GA

Material de biofiltros (alternativa 2 – biosecado en pilas)

190599 Mezcla de material lígneo-celulósico

1.300 t cada 3-5 años

S Granel NA GA

Aceite lubricante usado de motogeneradores

130205* 7 m3/año L Granel Depósito horizontal

GA

Aceite lubricante usado de turbina

130205* 7,5 m3/cambio (estimado: 1 cambio cada 3 años)

L Granel Depósito horizontal

GA

Residuos de los decantación de las aguas residuales

190802 Fangos con un 20% de materia seca

135,25 t P Granel NA GA

Residuos del desengrasado de las aguas residuales

190809 Aceites / Hidrocarburos

18 t L Granel NA GA




* GA = Gestor autorizado (1) Acrónimo de la lista Europea especificado en el anexo 2 de la orden MAM/304/2002 de 8 de Febrero, así como en la corrección de dicha orden (BOE nº61 de 13/03/2002). Con asterisco los residuos peligrosos (2) Constituyentes principales (3) En volumen o peso (4) Sólido (S), Líquido (L), Pastoso (P) o Gaseoso (G). (5) Granel, por unidades,… (6) Depósito, big-bag,… (7) Gestor que recoge los residuos peligrosos Otros residuos generados en pequeñas cantidades:

Descripción Código LER Clasificación Producción anual estimada

Papel y cartón 20 01 01 No peligroso 2,7 t

Plásticos 20 01 39 No peligroso 6,3 t

Absorbentes, filtros de mangas, trapos de limpieza, y ropas protectoras

contaminadas por sustancias peligrosas

15 02 02 Peligroso 290 kg

Baterías 16 06 01 Peligroso 40 kg

Envases contaminados 15 01 10 Peligroso 350 kg

Productos químicos de laboratorio 16 05 06 Peligroso 240 kg

Otros residuos generados en pequeñas cantidades: Tóners impresora/fotocopiadora (08 03 18), Lámparas y tubos fluorescentes (20 01 21), Filtros de aceite (16 01 07), Pilas (16 06 03), Aceites residuales (13 08 99)

Estos residuos se almacenarán en un almacenamiento en superficie de aprox. 50 m2 ubicado en la cota +109 junto a la sala del elevador transformador. De acuerdo con la normativa, los residuos peligrosos podrán almacenarse por un tiempo máximo de 6 meses y los no peligrosos por 2 años.

15.3.4.1. Residuos peligrosos. Como criterios generales en la gestión de residuos peligrosos se tendrán en cuenta los siguientes:

• Los residuos peligrosos no se almacenarán más de 6 meses en la planta. • Previamente al traslado de los residuos hasta las instalaciones del gestor autorizado

se dispondrá, como requisito imprescindible, de compromiso documental de aceptación por parte de dicho gestor autorizado, en el que se fijen las condiciones de ésta, verificando las características del residuo a tratar y la adecuación a su autorización administrativa. Dicho documento se remitirá a la Viceconsejería de Medio Ambiente antes de la primera evacuación del residuo, y en su caso, previamente al envío del mismo a un nuevo gestor de residuos. En caso necesario, deberá realizarse una caracterización detallada, al objeto de acreditar la idoneidad del tratamiento propuesto.




• Con anterioridad al traslado de los residuos peligrosos y una vez efectuada, en su caso, la notificación previa de dicho traslado con la antelación reglamentariamente establecida, se cumplimentará el documento de control y seguimiento, una fracción del cual deberá ser entregada al transportista como acompañamiento de la carga desde su origen al destino previsto. Se deberá registrar y conservar en archivo los documentos de aceptación y documentos de control y seguimiento o documento oficial equivalente, durante un periodo no inferior a cinco años.

• Se garantizará que el transporte a utilizar para el traslado de los residuos peligrosos hasta las instalaciones del gestor autorizado reúne los requisitos exigidos por la legislación vigente para el transporte de este tipo de mercancías.

• Anualmente se declarará a la Viceconsejería de Medio Ambiente el origen y cantidad de los residuos peligrosos producidos, su destino y la relación de los que se encuentran almacenados temporalmente al final del ejercicio objeto de declaración.

• Se llevará un registro, en el que se hará constar la cantidad, naturaleza, código de identificación, origen, métodos, y lugares de tratamiento, así como las fechas de generación y cesión de todos los residuos, frecuencia de recogida y medio de transporte en cumplimiento de lo establecido en el artículo 17 del Real Decreto 833/1988, de 20 de julio y su modificación posterior mediante el Real Decreto 952/1997, de 20 de julio. Semestralmente se remitirá a la Viceconsejería de Medio Ambiente copia de este registro de control.

A continuación se especifican las características de los residuos peligrosos que se producirán en el CGRG, indicando la gestión prevista y su almacenamiento, en caso de ser especial. Cenizas acondicionadas (190107): Cenizas de caldera, cenizas volantes, excesos de Ca (OH)2, CaCl2, CaF2, CaSO3, carbón activo, dioxinas, furanos y metales pesados. Los residuos de la depuración de gases, así como las cenizas volantes, son residuos peligrosos, por lo que se gestionarán de acuerdo con lo previsto en la Ley 10/1998, de 21 de abril, de residuos y normativas específicas. Las cenizas y residuos de la depuración de gases se gestionarán a través de gestores autorizados de residuos peligrosos. Previamente a la puesta en marcha del CGRG se presentará ante la Viceconsejería de Medio Ambiente una certificación de aceptación de estos residuos por gestor autorizado. En principio se prevé que el destino final de eliminación de estos residuos sea un vertedero de residuos peligrosos. Las cenizas recogidas de la caldera y del sistema de depuración de gases se almacenarán en un silo pulmón previo a la planta de acondicionamiento. Estas cenizas tienen un peso específico de entre 0,6 – 0,7 t/m3, tras el proceso en el que se amasan y humedecen su peso específico pasa a ser de entre 1,2 – 1,3 t/m3. En la etapa final, en la que se prensan y colocan en big-bags de 1 m3, el peso específico será de 1,8 t/m3. Una carretilla elevadora transferirá los big-bags de 1m3 a un área de almacenamiento específica, impermeabilizada.




Finalmente, los big-bags serán transferidos al camión de expedición con destino a depósito controlado de residuos peligrosos. La composición de este residuo varía entre los siguientes límites:

% en peso Cenizas volantes 35 ∼ 45 Hidróxido de calcio no reaccionado 10 ∼ 15 Sales (Sulfitos, Sulfatos, Cloruros y Fluoruros de Calcio) 15 ∼ 25 Agua (añadida en el proceso de acondicionamiento) 20 ∼ 30

Se estima una generación de 20.100 t/año. Aceite usados Son residuos peligrosos por lo que su gestión será mediante gestor de residuos peligrosos. En ningún caso se verterán ni directamente ni mezclados con otros materiales, y se cumplirá con lo establecido en la Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos. Además se cumplirá también lo establecido en el Decreto 259/1998, de 29 de septiembre, por el que se regula la gestión del aceite usado en el ámbito de la Comunidad Autónoma del País Vasco.

15.3.4.2. Residuos no peligrosos. Escorias (190112) El CGRG incorpora una planta de tratamiento y maduración de escorias, que consta de un proceso de acondicionamiento seguido de uno de maduración de las mismas. El proceso de acondicionamiento de las escorias consiste en sucesivas etapas de cribado de gruesos, separación de metales férricos y no férricos, separación de inquemados y tamizado y separación por tamaños, en su caso. Durante la maduración tienen lugar procesos de hidratación, carbonatación y oxidación de forma que los parámetros de lixiviación evolucionan a valores estables y las concentraciones de metales disminuyen quedando por debajo de los máximos permitidos. Del análisis de la experiencia en plantas similares existentes en nuestro país se sabe que los criterios de seguridad ambiental se cumplen tanto en el caso de las escorias como en el de sus lixiviados, siempre y cuando las escorias sean almacenadas durante un periodo mínimo de un mes antes de su utilización. La zona de maduración de escorias de la planta de tratamiento está diseñada para un periodo de almacenamiento de 12 semanas. Tras dicho tratamiento se prevé que las escorias sean aptas para diversas utilizaciones entre las que destacan los rellenos estructurales y terraplenes, las bases y subbases granulares y cementadas y los pavimentos de hormigón.




Para garantizar que los posibles contaminantes no se transmitan al suelo y las aguas, el almacenamiento temporal previo a su transporte al destino establecido, se realizará sobre solera de hormigón con el mismo tratamiento impermeabilizante utilizado para el resto de las zonas hormigonadas. Las aguas interiores a esta zona se recogerán y se dirigirán a los depósitos de aguas usadas. En tanto en cuanto no se desarrolle por parte de la Comunidad Autónoma del País Vasco una normativa específica para la valorización de escorias de incineración de residuos urbanos, se utilizará como referencia, para la validación de los parámetros limitativos de los usos previstos así como para el control de dichos parámetros, la Orden de 15 de febrero de 1996, que regula la valorización de este tipo de escorias en Cataluña. En función de la caracterización resultante y según los condicionantes impuestos por la Viceconsejería de Medio ambiente, se decidirá si las escorias se valorizan como subproductos de construcción, se envían a vertedero. La consideración de las escorias como residuos no peligrosos quedará condicionada a una caracterización semestral, cuyos resultados deberán remitirse a la Viceconsejería de Medio Ambiente al objeto de verificar la adecuación de la gestión propuesta. En caso de que se determine que el residuo es peligroso, serán de aplicación las determinaciones contenidas en este mismo apartado para residuos peligrosos. Cuando el resultado de tal caracterización permita su gestión como residuos no peligrosos, se adaptarán a la normativa vigente. En caso de que se prevea su depósito en vertedero, la gestión de estos residuos se realizará de acuerdo con el Real Decreto 1481/2001, de 27 de diciembre, sobre eliminación de residuos mediante depósito en vertedero y el Decreto 423/1994, de 2 de noviembre, sobre gestión de residuos inertes e inertizados, así como en la Decisión 2003/33/CE, de 19 de diciembre de 2002, por la que se establecen los criterios y procedimientos de admisión de residuos en los vertederos, con arreglo al artículo 16 y al anexo II de la Directiva 1999/31/CE.. Cualquier otro destino deberá ser comunicado previamente a la Viceconsejería de Medio Ambiente para su aprobación. El periodo de almacenamiento de estos residuos no podrá exceder de 1 año cuando su destino final sea la eliminación o de 2 años cuando su destino final sea la valorización. Con carácter general todo residuo con anterioridad a su evacuación deberá contar con un documento de aceptación emitido por gestor autorizado que detalle las condiciones de dicha aceptación. Se remitirá copia de este documento a la Viceconsejería de Medio Ambiente, el promotor. deberá registrar y conservar en archivo los documentos de aceptación, o documento oficial equivalente, cuando éstos resulten preceptivos, durante un periodo no inferior a cinco años. Asimismo, de conformidad con el Decreto 423/1994, de 2 de noviembre, sobre gestión de residuos inertes e inertizados, con anterioridad al traslado de los residuos no peligrosos destinados a su depósito en vertedero autorizado, deberá cumplimentarse el correspondiente documento de seguimiento y control. Dichos documentos deberán conservarse durante un período de cinco años. Se llevará un registro, en el que se hará constar la cantidad, naturaleza, código de identificación, origen, métodos, y lugares de tratamiento, así como las fechas de generación




y cesión de todos los residuos, frecuencia de recogida y medio de transporte. Anualmente se remitirá a la Viceconsejería de Medio Ambiente copia de este registro de control. En el caso de que las escorias tratadas y maduradas no encuentren salida, total o parcial, en las utilizaciones de obra civil, es decir, caso de que exista un desfase entre la oferta (producción) de escorias y la demanda (utilización) de las mismas, los excedentes se dirigirán a vertederos de residuos no peligrosos, concretamente al vertedero de Lurpe (Mutiloa), por lo que el gestor del CGRG, previo a la entrada en funcionamiento del centro, deberá contar con documentos de compromiso futuro de gestión en vertedero autorizado de las escorias generadas. Rechazo valorizable > 250 mm (=escorias con 60% férricos). (190112) En la planta de maduración de escorias, el proceso comienza por separar aquellos elementos de gran tamaño con una criba de barras separadas a 250mm. La descarga del material acumulado en las barras de la criba se realizará mediante un dispositivo hidráulico que inclinará a la sección cribante hasta que los gruesos caigan por su propio peso en un contenedor situado al lado de la tolva de alimentación. Los gruesos (> 250 mm) obtenidos en esta primera fase del proceso con un 60% de materiales férricos se consideran como rechazo valorizable y se procederá a su gestión mediante gestor autorizado de residuos no peligrosos. Rechazo 40-250 mm (=escorias con no férricos) (190112) En la siguiente etapa de la planta de maduración de escorias, la corriente no cribada tendrá una granulometría comprendida entre 40 y 250 mm. La chatarra férrica seleccionada se dirige por una cinta transportadora que descarga a la prensa de chatarra para su reutilización. El material no separado se considera rechazo y se procederá a su gestión mediante gestor autorizado de residuos no peligrosos. Biofiltros usados (19 05 99), en caso de emplear la alternativa 2 – biosecado en pilas, los biofiltros usados se convierten en residuos que deberán ser gestionados. El aire que se extrae de la etapa de biosecado contiene cantidades significativas de vapor de CO2, y otros contaminantes que son depurados por los biofiltros. Si bien el vaciado del biofiltro se realiza por secciones, cada tres a cinco años se sustituye su volumen completo.




15.3.5. Protección de sistemas de aguas superficiales. La recogida y tratamiento de efluentes líquidos se ha proyectado de acuerdo a los siguientes principios generales:


- Máxima reutilización del efluente producido con el doble objetivo de reducir al mínimo la cantidad de vertido al exterior y también, consumir el mínimo de la red de distribución de agua.

- Protección máxima de la regata para evitar vertidos contaminantes al cauce. El sistema establece la separación de aguas limpias y aguas sucias, la recogida y reutilización de todos los lixiviados de la planta en el propio proceso y el vertido a colector del alivio del depósito de proceso y de las aguas sanitarias. En el apartado 7.8.3, se describe el sistema de aguas del CGRG. Se consideran tres redes principales de agua que, a su vez, se pueden componer de varias redes de saneamiento:




Se han previsto cinco depósitos en base a los circuitos de distribución:

- Depósitos de agua potable - Depósito contraincendios - Depósito de aguas de servicios - Depósito de aguas usadas - Depósito de aguas de proceso

Previamente al almacenaje en los depósitos tanto de las aguas de servicios como de las aguas usadas y de proceso será preciso realizar algún tipo de tratamiento, en principio se proponen los siguientes:

o Decantación para las aguas de servicios, ya que son aguas limpias de cubiertas, exteriores, y aguas limpias de escorrentía. Las aguas de escorrentía proceden del terreno exterior a la explanación de la planta; pero vierten a ella, siendo interceptadas por dos cauces perimetral. La escorrentía de la margen derecha se recoge en un cauce de 1,00 m de anchura en su base y una altura de 0,50 m con taludes 1H/1V, la escorrentía de la margen izquierda se recoge en un cauce de 2 m de anchura en su base, por recoger mayor superficie de cuenca. En ambos casos el




fondo del cauce estará constituido por un encachado de piedra caliza de entre 20 y 25 cm sobre arcilla. Las aguas de la margen derecha son conducidas a un decantador, desde donde se introducirán al depósito de aguas de servicio o en caso de tormentas se verterán en la regata Arkaitza.

o Desengrasado-decantación para las aguas usadas, que son aguas de viales sucios, proceden de los viales de la cota +115 y los de la cota +142, así como de los viales que comunican ambas zonas.

o Tratamiento especifico para las aguas usadas de proceso, aunque la mayor parte de las mismas se reutilizarán en el mismo proceso. Son aguas que proceden de las distintas fases dentro del proceso su tratamiento será especifico y se almacenaran en el depósito de aguas usadas. En concreto, en caso de utilizarse la alternativa 1 de biosecado en túneles o “boxes” mediante Oxidación Térmica Regenerativa, para los condensados generados el tratamiento a emplear sería la tecnología de Biorreactor de Membrana (MBR) que combina el tratamiento biológico y la separación de la biomasa con membranas de ultrafiltración. Una vez tratado, el condensado puede reutilizarse como agua de reposición de la torre de refrigeración del sistema de condensación.

El vertido de alivio de las aguas según su procedencia será el siguiente:

• Aguas pluviales limpias de cubiertas y escorrentía superficial el vertido-alivio de estas aguas al ser limpias de lluvia, después de ser desbastadas y decantadas, se realizará directamente a la regata. No precisan en principio Autorización de Vertido a Cauce Público.

• Aguas pluviales sucias de viales y aparcamientos: el vertido-alivio de estas aguas una

vez decantadas y desengrasadas se realizará también a la regata. Su vertido al colector de fecales de la Mancomunidad de Aguas del Añarbe, inicialmente no se considera factible por el gran volumen de agua de lluvia que se introduciría al mismo, por su alto coste anual y por la imposibilidad de asegurar el no vertido a la regata, a no ser con grandes volúmenes de retención para altos periodos de retorno de las lluvias. Precisan Autorización de Vertido a Cauce Público.

• Aguas sucias de proceso: estas aguas una vez decantadas y desengrasadas se

reutilizarán en su totalidad en el proceso, no estando previsto que se produzca ningún caudal efluente ni a colector ni a regata. No obstante en caso de accidente, parada o avería, el alivio se produciría al colector de aguas fecales de la Mancomunidad de Aguas del Añarbe. Por tanto no precisan Autorización de Vertido a Cauce Público y si precisan Autorización de Vertido a Colector, cumpliendo el Reglamento de vertidos correspondiente, para los esporádicos sucesos de alivios.

• Aguas fecales sanitarias: El vertido de estas aguas será al futuro colector de aguas

fecales del Poligono. No precisarán Autorización de Vertido a Colector al ser aguas fecales asimilables a urbanas.

Se dispondrá de una arqueta de control para el vertido a cauce con las características necesarias para obtener muestras representativas de los vertidos y controlar el rendimiento




de los sistemas de depuración, como mínimo contará con caudalímetro tipo Parshall/venturi. Las arquetas se situarán en lugar de acceso directo para su inspección.

15.3.6. Medidas protectoras del suelo. Se adoptarán diferentes medidas dentro del proyecto para proteger el suelo de una posible contaminación. A continuación se presenta una relación de las mismas:

- El centro cuenta con un sistema de drenajes y sumideros para los diferentes efluentes de agua; que posibilita la recogida de los vertidos comunes del proceso, las aguas de limpieza, y aquellos derrames producidos de forma accidental y su conducción al depósito de aguas de proceso.

- Los depósitos de almacenamiento de combustibles, productos y aditivos serán sistemas de contención estancos y contarán con los sistemas de seguridad pertinentes.

- Los fosos de recepción de residuos están bajo cubierta, de forma que se evita la entrada de aguas pluviales a los residuos almacenados.

- Los lixiviados del proceso de biosecado se recogerán y se recircularán en el mismo proceso.

- Los lixiviados del foso de residuos de la PVE se recogerán y se dirigirán al horno. - Todas las superficies contarán con solera impermeable y sistema de recogida de

efluentes líquidos separado de la red de pluviales. (Ver anejo 8 Estudio hidráulico. Planta de impermeabilización).

- El adecuado mantenimiento de todas las instalaciones, en particular de todas las tuberías y depósitos minimizan el riesgo de escapes, fugas y derrames.

En cumplimiento del Artículo 6. Informes de situación del suelo de la Ley 1/2005, de 4 de febrero, para la prevención y corrección de la contaminación del suelo se ha realizado un informe preliminar de la situación del suelo para conocer la situación de cada uno de los suelos en los que desarrolla el CGRG (ver apartado 13 ).

15.3.7. Control de la temperatura de combustión y combustibles auxiliares. El horno-caldera para la incineración de los residuos incorporará, tal y como está previsto en el proyecto, quemadores auxiliares que se pondrán en marcha automáticamente cuando la temperatura de los gases de combustión tras la última inyección de aire de combustión descienda por debajo de 850ºC, de acuerdo con lo establecido en la normativa vigente.

15.3.8. Almacenamiento de los diferentes combustibles, productos y aditivos. Los combustibles, productos y aditivos que requiere el proceso se almacenarán en condiciones que impidan la dispersión de los mismos al medio.




La fracción RESTO de los residuos domiciliarios se almacena en el foso de recepción de la Planta de pretratamiento biológico-mecánico. El sistema de almacenamiento, así como las operaciones de descarga y transporte interno, se describen en el apartado 7.4.5. Los lodos secos de EDAR se almacenan en dos silos de 250 m3 cada uno. El sistema de almacenamiento, así como las operaciones de descarga y transporte interno, se describen en el apartado 7.7.4. La Fracción RESTO de Residuos Industriales, Comerciales e Institucionales Asimilables (RICIA) y los Residuos secundarios procedentes del compostaje y reciclaje de los residuos primarios se almacenan en el foso de recepción de la Planta de valorización energética. El sistema de almacenamiento, así como las operaciones de descarga y transporte interno, se describen en el apartado 7.5.5. El hidróxido cálcico y el carbón activo se almacenan en silos cilíndricos de fondo cónico. El sistema de almacenamiento y dosificación se describe en el apartado 7.5.7.6. El amoniaco al 25% se almacena en tanques verticales cerrados. El sistema de almacenamiento y dosificación se describe en el apartado 7.5.7.3.5. El ácido clorhídrico 36% y el hidróxido sódico 50% se almacenan en tanques verticales. El sistema de almacenamiento y dosificación se describe en el apartado 7.5.13. Los secuestrantes y antiincrustantes se almacenan en cubitainers. El aceite se almacena en un tanque horizontal de simple pared de 7.500 litros de capacidad. El depósito tanque estará construido con chapa de acero laminada. El depósito tendrá un cubeto de retención.

15.3.9. Medidas para la minimización de las emisiones al aire.

15.3.9.1. Descripción de los sistemas de captación y depuración de gases. En el apartado 7.5.7 se describe de forma detallada el sistema de captación y depuración de gases de combustión de la planta de valorización energética. En el apartado 7.4.10 se describen de forma detallada los sistemas de tratamiento de aires de la planta de tratamiento biológico mecánico o biosecado.




15.3.9.2. Planes de Mantenimiento previstos para los sistemas de depuración de gases y aires. El mantenimiento preventivo y periódico está dirigido a mantener la capacidad de los sistemas de depuración de gases y minimizar sus paradas, con el fin de cumplir con los requisitos para una óptima economía de la operación y rendimiento. El mantenimiento de los sistemas de depuración de gases deberá estar integrado, tanto como sea posible, con los sistemas o programas usados en el resto del Centro. Los requisitos del mantenimiento dependen de la utilización de la capacidad, composición, temperatura del gas de salida, etc. Los intervalos de mantenimiento pueden ser diferentes en casos diferentes. Las medidas e intervalos mencionados mas abajo se pueden considerar como recomendaciones, no como instrucciones obligatorias. A continuación se presentan a modo de ejemplo los planes de mantenimiento de diferentes sistemas depuración de gases y aires de otras instalaciones similares que deberán adecuarse en función del Manual de Operación y Mantenimiento del suministrador finalmente seleccionado en cada caso.

15.3.9.2.1. Plan de mantenimiento para la depuración de gases en la PVE. Filtros de agua de proceso. − Parar filtro de agua de proceso. (cada turno). − Asegurarse que la llave de la línea de compensación está cerrada y reducir la presión de

la cámara abriendo la válvula de descarga antes de quitar la tapa de la cesta. (cada turno).

− Limpiar las cestas de filtro de malla fina. (cada turno). Transportadores. − Comprobar que trabajan correctamente. (Diaria). − Quitar el polvo que rebose y del área próxima. (Diaria). Agua de seguridad al atomizador − Comprobar visualmente el caudal de agua de seguridad. Si el flujo es bajo, limpiar el

filtro; si hay una parada en el flujo del agua de seguridad, el atomizador tiene que ser cambiado y limpiado. (cada turno).




− Desconectar el tubo de agua de seguridad desde el atomizador y limpiarlo con una solución ácida débil. (cada turno)

Aire comprimido − Comprobar drenaje para los compresores y los secadores de aire están trabajando

adecuadamente. (cada turno) Sistema de manejo de cal − Comprobar que está trabajando la extracción del tanque. (cada turno) − Comprobar que la canaleta hacia abajo para la alimentación de cal al mezclador no tiene

ninguna obstrucción. (cada turno) − Limpiar el tamiz y comprobar que la malla de tamiz no está gastada. (cada turno) − Limpiar tanque en cabeza que está en operación. (Diaria). − Comprobar que el caudal de seguridad es normal. (Diaria). − Comprobar la estanqueidad de la empaquetadura de prensaestopas de la válvula de

control (con regularidad). − Inspeccionar el tanque en cabeza después del lavado. (Diaria). − Cambiar la bomba de cal. (semanal) − Limpiar el tanque superior que no está en operación lo siguiente: (semanal)

• Abrir válvula de drenaje en el fondo del tanque superior. • Sacar y limpiar filtro. • Limpiar el tanque superior con agua. • Montar otra vez el filtro y cerrar la válvula de drenaje.

− Cambiar las tuberías de transmisión. (semanal) Bombas de lechada de cal. − Lubricar las bombas de lechada de cal. (cada turno) − Mirar por fugas. Si hay fugas, apretar el prensaestopas de la empaquetadura. (cada

turno). Duchas de emergencia − Lavar con agua. (cada turno)




Alimentadores rotativos − Si se para la línea de gas de combustión, arrancar el alimentador rotativo

correspondiente por avance poco a poco durante 30 segundos. (cada turno). Silo de carbón activo − Comprobar que no hay fugas desde la compuerta de corte. (cada turno) − Limpiar los filtros martilleando en sus cabezas de golpeo. (Diaria). Filtros de las tolvas de pesaje − Comprobar que la presión diferencial sobre el filtro es la adecuada. (Diaria). − Limpiar el filtro si es necesario. (Diaria). Filtros y ventiladores de silos − Comprobar el filtro de paneles. (Diaria). − Comprobar el flujo de gases limpios en la salida y la caída de presión sobre el filtro.

(Diaria). − Comprobar la presión diferencial sobre el filtro. (semanal) − Limpiar el filtro si es necesario (semanal) − Escuchar el sonido de las válvulas solenoides y comprobar su funcionamiento. (semanal) − Comprobar si hay depósitos de polvo en la cubierta del filtro y limpiar. (mensual). − Verificar caída de presión. (mensual). − Comprobar la estanqueidad de las puertas. (mensual). − Comprobar los tanques de presión por agua, aceite y corrosión. (mensual). − Desmontar y limpiar las válvulas solenoides. (mensual). − Comprobar el ventilador según descripción del equipo. (mensual). Descarga del polvo de filtros de mangas − Inspeccionar sistema de descarga de polvo. (semanal)




− Abrir y cerrar manualmente las compuertas de entrada tres veces. (semanal) − Comprobar los transmisores de polvo. (semanal) Medidores de densidad (en tanques de lechada de cal) − Inspeccionar y limpiar los tubos de burbujas. (semanal) Filtros de mangas − Es deseable, después de los 15 primeros días de la puesta en marcha, periódicamente,

abrir todas las celdas para verificar que no existe ningún depósito de polvo en las bandejas. Todo depósito señala una alteración de los elementos filtrantes (o de la estanqueidad).

− Comprobar estanqueidad de las conexiones, puertas de inspección, válvulas etc. Parar el

filtro. (mensual). − Cerrar compuertas de entrada y salida al filtro. (mensual). − Girar el selector de la caja de conexión a la posición 0. (mensual). − Quitar la tapa superior del filtro de las dos cámaras. Usar un equipo adecuado para

izarlas. (mensual). − Comprobar que no hay acumulaciones de polvo en la placa de fijación de la manga.

(mensual). − Tapar o cambiar todas las mangas averiadas, si hubiere alguna. (mensual). − Engrase. (3 meses). − Apretar los tornillos del prensaestopas. (3 meses). − Cambiar prensaestopas. (anualmente). Ventiladores del aire del sistema de calentamiento auxiliar. − Limpieza y reequilibrado de la rueda. (medio año). Dosificadores − Nivel de aceite de equipos. (Mensual) − Tensión de cadena. (Mensual)




− Limpieza. (Mensual) − Comprobar estanqueidad. (Semanal) Transportadores de tornillo. − Para el mantenimiento del transportador de tornillo, ver el manual de operación y

mantenimiento del suministrador. Válvulas de tajadera − Engrasar. (3 meses) − Apretar los tornillos del prensaestopas (3 meses). − Cambiar el prensaestopas. (anualmente). Obturadores rotativos de cal y carbón activo − Engrasar retenes o empaquetaduras (semanal). − Cerrar precierre, dejar que se vacíe el alveolar y asegurarse contra conexión involuntaria

del accionamiento. (Trimestral). − Soltar los tornillos de amarre, desmontar tapas y retirar las tapas de prensa

empaquetaduras. Si se observa existencia de producto, se deben sustituir. (Trimestral). − En caso de conexión de aire de bloqueo, comprobar la presión y el estado del aire.

(Trimestral). − Comprobar instalación de aire comprimido y limpiar las tomar y conexiones. (Trimestral). − Retirar y desmonte de la instalación el alveolar. (Anual). − Limpieza de todas las piezas. (Anual). − Sustituir retenes o empaquetaduras y engrasado. (Anual). − Revisar piezas que sufren desgaste. En caso necesario reparación o sustitución. (Anual). − Revisar estado del rapamiento. (Anual).




Sistema de inyección de material seco − Comprobar funcionamiento de las válvulas de la unidad de control de limpieza. (con

regularidad). − Comprobar el nivel de aceite y engrase de los soplantes (diario). − Según manual específico para los alimentadores y válvulas alveolares. Reactor de absorción − Para el mantenimiento del reactor de absorción, según el manual de operación y

mantenimiento del suministrador para cada componente. − Comprobar la estanqueidad del prensaestopas de la válvula de control. (con regularidad). − Engrase de las válvulas. (3 meses). − Apretar el prensaestopas. (3 meses). − Cambiar la empaquetadura del prensaestopas. (Anualmente). − Comprobar la fricción del rodamiento. (6 meses). − Para realizar el mantenimiento de filtro de agua, boquillas pulverizadores y soportes de

rodamiento será según los manuales específicos de cada equipo suministrados por el proveedor.

Transporte de producto final (cenizas) − Para el mantenimiento del transporte de producto final (cenizas), según el manual de

operación y mantenimiento del suministrador. Silos de producto final (cenizas) − Comprobar funcionamiento de las válvulas de control. (Con regularidad). − Desmontar y limpiar válvulas de solenoide. (Anualmente).




15.3.9.3. Plan de Mantenimiento para la depuración de aires en el PBM. La instalación correspondiente a la depuración de aires en el PBM dependerá de la tecnología de biosecado adoptada pudiendo ser la depuración de aires del proceso de biosecado mediante bisecado en boxes o biosecado en pilas. En cualquier caso, se dispondrá de un plan de mantenimiento facilitado por el suministrador, que incluirá como mínimo lo indicado a continuación:

15.3.9.3.1. Biosecado en boxes (alternativa 1). Quemadores y válvulas en tren de gas natural. − Comprobar escapes de gas o daños alrededor de los quemadores y del tren de válvulas.

(Semanal). − Comprobar la conexión entre modulación de gas/válvula de control de caudal del aire.

(Semanal). − Comprobar posiciones de seguridad en caso de fallo de llama. (Semanal). − Examinar visualmente posibles daños físicos o deterioro en el detector de llama y

cableado. Limpiar los equipos si es necesario. (Mensual). Ventiladores de purga, aire de combustión y sellado de válvulas. − Comprobar la temperatura y la vibración de los cojinetes. (Semanal). Juntas de expansión. − Inspeccionar si hay fugas, desgaste o daños. (Semanal).

Interior de los equipos − Comprobar si hay deterioro en los conductos y formación de depósitos en el interior.

(Semestral). − Comprobar si existe deterioro de los quemadores. (Semestral). − Comprobar si existe deterioro del material refractario. (Semestral). − Inspeccionar anclajes de la carcasa de la cámara de oxidación. (Semestral).




− Comprobar si hay acumulación de sílice en el relleno cerámico. En su caso, limpieza del relleno cerámico. (Trimestral).

Filtro del tren de gas − Inspeccionar y limpiar el filtro. (Semestral). Válvulas − Inspeccionar cojinetes y sellados. (Semestral). Motores − Desmantelar, limpiar los cojinetes y montar de nuevo, realizando un engrase previo (si es

necesario). (Anual). − Examinar desgaste de las partes móviles de los contactores de los motores. (Semestral). − Examinar oxidación y/o contacto excesivo de los diferentes contactores. (Semestral). Suministro de gas − Comprobación general del tren de gas y piloto. (Anual). Ventiladores − Comprobar la vibración de cada uno de ellos. (Anual). − Examinar, volver a lubricar y, si se requiere, reemplazar los cojinetes. (Anual). − Reemplazar unidades automáticas internas de lubricación (si están instaladas). (Anual). − Inspeccionar visualmente el posible desgaste, deterioro en pintura o reparación, de la

carcasa del ventilador y de todas las partes estáticas. (Anual). Cables y mangueras. − Comprobar daños físicos. (Semanal).

15.3.9.3.2. Biosecado en pilas (alternativa 2). La instalación correspondiente al sistema de depuración de aires mediante biofiltros dispondrá de un plan de mantenimiento que incluirá: − Comprobación de la eficiencia de biofiltros.




− Registro de las incidencias, con el objetivo de garantizar el correcto funcionamiento de este.

− Revisión visual del estado del biomedio (Semanal). − Control de la humedad y grado de apelmazamiento del biomedio. (Semanal). − Comprobación de la pérdida de carga. (Semanal). − Comprobación de la temperatura y pH. (Semanal). − Comprobación de las juntas perimetrales y de que no se producen caminos

preferenciales. (Semanal) − Comprobación y limpieza de las boquillas de riego. (Semanal). − Reposición del biomedio (según requerimiento del tecnólogo).

15.3.9.4. Medidas preventivas y correctivas para control del ruido y vibraciones.

- Dentro del proyecto se han identificado las principales fuentes emisoras de ruido (ver apartado 13.3.2.7.)

Los ventiladores de tiro y combustión contarán con un encapsulamiento insonorizado para disminuir su impacto. Según el estudio de ruidos realizado (ver anejo 7)A partir de los resultados de la sinergia del estudio de la planta y de uno específico del tráfico de pesados por el vial de acceso se puede concluir que la actividad del Centro de Residuos permite el cumplimiento de los límites de inmisión aplicables en las zonas del territorio más próximas calificadas como industriales, de ocio y residenciales. Sin embargo, de forma aislada y dentro de una zona del territorio no calificada, existen edificaciones dispersas, destinadas a uso vivienda, teniendo en cuenta los resultados obtenidos en estos puntos, se puede concluir que la actividad objeto de estudio no generará problemas de ruido ambiental en la Alternativa constructiva 1, tecnológica de Biosecado en Boxes, quedando las edificaciones más cercanas del entorno con niveles inferiores al límite fijado para la noche en el Anexo III del RD 1367/2007, de 45 dB(A) de sonido incidente en fachada, realizando la evaluación desde un punto de vista conservador, asumiendo que el suelo en el que se encuentran emplazadas, pueda ser calificado como residencial. Sin embargo, en la configuración de la planta denominada Alternativa 2, tecnología de Biosecado en Pilas, se supera el límite establecido para la noche en tres edificaciones próximas a la planta. El cumplimiento del límite aplicable, requiere reducir la influencia de los 50 ventiladores situados en la cubierta del edificio de Biosecado.




El estudio propone las siguiente medidas correctoras para los ventiladores de la alternativa 2:

• Limitar el funcionamiento de los ventiladores a únicamente 7 funcionando de forma simultánea en periodo nocturno.

• Si no es posible la solución anterior por condiciones de refrigeración, y es necesario

el arranque de los 50 ventiladores, la potencia acústica máxima admisible de cada ventilador, a exigir a posibles suministradores debe ser de 91 dB(A).

• Otras: la utilización de ventiladores de baja emisión, reducir la velocidad de giro,

colocación de silenciadores de absorción, o darles características directivas, incluyendo un codo en el conducto de salida direccionándola en este caso hacia el sur en el que no existen edificaciones susceptibles de molestia.

Además, recomienda evitar la presencia de tonos puros en el diseño de los distintos elementos que componen la planta. No obstante, en todo momento se respetarán los niveles sonoros máximos permitidos por la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Esta Ordenanza indica que no se permiten niveles sonoros superiores a 80 dB(A) a 1 m de distancia de cualquier punto de una máquina, a excepción de turbinas y motor diesel, en que será obligatorio el uso de protecciones auditivas del personal en su área de influencia. El nivel máximo sonoro en estas excepciones no debe superar los 100 dB(A), 95 dB(A) en turbina.

15.3.10. Medidas de protección del medio nocturno. Las medidas de protección del medio nocturno irán encaminadas principalmente a: • Reducir la intrusión lumínica en zonas distintas a las que se pretende iluminar,

principalmente en entornos naturales.

• Empleo de luminarias que eviten la emisión de luz directa a la atmósfera y empleen la cantidad de luz estrictamente necesaria allí donde se necesita.

Las condiciones técnicas de diseño, ejecución y mantenimiento de las instalaciones de iluminación exterior del CGRG se regirán por las prescripciones del Real Decreto 1890/2008, de 14 de noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de eficiencia energética en instalaciones de alumbrado exterior y sus instrucciones técnicas complementarias con la finalidad de limitar la contaminación luminosa de estas instalaciones.

15.3.10.1. Zona de protección contra la contaminación luminosa. De acuerdo con lo que establece la ITC-EA-03 del RD 1890/2008 se consideran cuatro zonas en función de su protección contra la contaminación luminosa. Teniendo en cuenta la




ubicación de la parcela, se ha considerado que está ubicada en una zona E2 (Áreas de brillo o luminosidad baja)

15.3.10.2. Características de las instalaciones y los aparatos de iluminación.

15.3.10.2.1. Criterios de iluminación. Para establecer los niveles de iluminación se considerará siempre a nivel de la acera y en servicio, y considerando un nivel de depreciación (disminución del flujo y suciedad de las luminarias) equivalente a un 0,75. Los criterios serán los marcados en el REBT 2002 y en el CTE. Para el alumbrado del acceso a la nave de plataforma de descarga y el de la zona de aparcamiento ubicado entre ésta y el edificio de biosecado, se contempla la solución de luminarias con lámparas de vapor de sodio a alta presión adosadas a las paredes de los edificios a 7 metros de altura. En el resto de los casos se han previsto columnas de 12 metros de altura con luminarias con lámparas de vapor de sodio a alta presión.

15.3.10.2.2. Luminarias y lámparas. Se adoptarán luminarias de construcción hermética IP66. La carcasa será de aluminio inyectado a alta presión y el reflector será de aluminio metalizado al vacío. La totalidad de los elementos que se integran en las luminarias, así como la propia luminaria, cumplirán con el RBTE e instrucciones complementarias, y con las Normas y Recomendaciones de la CEI. El flujo de hemisferio superior se espera que sea inferior al 5% en horario nocturno. El deslumbramiento perturbador máximo será inferior al 15 %. Se ha previsto una iluminación media máxima en vía de tráfico de vehículos inferior a 15 lux (tráfico bajo). Se dispondrá de un sistema de regulación de flujo luminoso que permita la disminución de la iluminación en períodos de baja utilización.

15.3.10.2.3. Soportes de las luminarias. Las columnas que han de soportar las luminarias serán metálicas, galvanizadas en caliente, de forma circular o telescópica y de 12 metros de altura. Su coeficiente de seguridad por la acción del viento no será inferior a 2.5, tal como indican las prescripciones de la ITC-BT-09.

15.3.10.3. Regulación.




Se ha previsto un sistema de regulación de flujo nocturno mediante un equipo integrado en la luminaria sin necesidad de hilo conductor, la función del cual es regular la potencia un nivel hacia abajo en el período de noche, para ahorrar energía. Para determinar la hora que el alumbrado se ha de reducir a la mitad, el controlador cuenta el número de horas que va desde la hora que es encendida y apagada la luz; la mitad de aquellas dos horas es entonces el punto medio. Un conjunto de interruptores permite fijar cuántas horas antes y después del punto medio, el controlador regula hacia abajo o hacia arriba. Se establece el horario de noche u horario nocturno a partir de las 22 horas UTC (Tiempo Universal Coordinado) hasta la salida del sol. El horario del atardecer está constituido por aquellas horas que van desde que se pone el sol hasta las 22 horas UTC.

15.3.10.4. Mantenimiento. Se ha previsto poner en servicio un programa de mantenimiento semestral de los aparatos e instalaciones de iluminación exterior que contemplará las siguientes tareas:

- Limpieza de grupos ópticos exteriores. - Control del enfoque de pámpanos. - Verificación de los accesorios de regulación instalados “in situ” en las luminarias. - Revisión de acometidas y protecciones eléctricas de cada circuito.




16. PROGRAMA DE VIGILANCIA AMBIENTAL. El Programa de Vigilancia Ambiental será consecuencia de todos aquellos controles y medidas determinados en los apartados precedentes y abordará las fases preoperacional, de obras y de explotación. La programación de labores y contenido del Programa de Vigilancia Ambiental planteado responde al contenido del proyecto técnico y estudio de impacto ambiental del Centro de Gestión de Residuos de Gipuzkoa. Se han diferenciado tres fases de proyecto: la situación preoperacional, la fase de obras y la fase de explotación, en cada una de las cuales se proponen una serie de actuaciones a llevar a cabo. Para cada uno de los factores a controlar se ha especificado una metodología de control, así como unos valores límite o valores umbral, que en caso de superarse implicarían la puesta en marcha de las medidas correctoras complementarias que se especifican. El programa de vigilancia ambiental podrá ser objeto de modificaciones cuando la entrada en vigor de nueva normativa o cuando la necesidad de adaptación a nuevos conocimientos significativos sobre la estructura y funcionamiento de los sistemas implicados así lo aconseje. Asimismo, podrá ser objeto de modificaciones a instancias del promotor del proyecto o bien de oficio a la vista de los resultados obtenidos por el propio programa de vigilancia ambiental. Durante las obras y en fase de explotación el contratista contará con una asistencia técnica medioambiental. La Dirección de obra ambiental comprobará que se realizan todos los controles y se elaboran cuantos informes sean solicitados por la Dirección General de Medio Ambiente respecto a las modificaciones que se planteen en obra o el seguimiento de las mismas, se confirmará que se lleva un libro registro de las eventualidades surgidas en la obra con todo lo relacionado con su impacto ambiental, especificándose el nivel y condiciones del cumplimiento de las medidas correctoras y el resultado de los diferentes análisis que constituyen el Programa de Vigilancia Ambiental.

16.1. FASE PREOPERACIONAL.

16.1.1. Seguimiento de las notificaciones a distintos los organismos. Parámetro de control: Comunicación con los distintos organismos. Metodología y periodicidad del control: Comprobar la existencia de autorizaciones y notificaciones del inicio de las obras. Se controlará que se han remitido las correspondientes notificaciones de comienzo de las obras y se han obtenido los permisos oportunos:

• En la Confederación Hidrográfica del Cantábrico y la Agencia Vasca del Agua de las actuaciones en Dominio Público Hidráulico (regata Arkaitz).




• En el Departamento de Desarrollo del Medio Rural de la Diputación Foral de Gipuzkoa, sobre las talas de árboles necesarias en las obras.

• En el Departamento de Cultura de la Diputación Foral de Gipuzkoa de las obras que se ejecutan junto a la propuesta de trazado del Camino de Santiago

Valor umbral: No se podrá comenzar con el desvío de la regata Arkaitz, con las talas de árbolado, ni con las obras sobre el Camino de Santiago hasta que no se hayan obtenido las autorizaciones pertinentes y no se haya notificado el inicio de las obras. Medidas aplicables: Se acatarán y cumplirán todos los condicionantes que se deriven de las correspondientes autorizaciones.

16.1.2. Control del replanteo. Parámetro de control: Replanteo Metodología y periodicidad del control: Se comprobará que un técnico ambiental cualificado ha realizado la revisión del replanteo antes del comienzo de las obras. Previamente al comienzo de los desbroces deberá emitirse el visto bueno del replanteo, sin el cual no deberán comenzar las obras. Valor umbral: Afección a elementos de interés naturalístico o patrimonial injustificadamente. Medidas aplicables: Se estudiarán las posibles medidas en cada caso.

16.1.3. Control de la calidad de las aguas superficiales en las regatas Arkaitz y Latxaga. Parámetro de control: Control de la calidad fisicoquímica de las aguas de las regatas Arkaitz, Latxaga con objeto de tener valores de referencia para comparar la calidad de las aguas durante las obras. Metodología y periodicidad del control: Análisis de los siguientes parámetros:

• pH • conductividad • Sólidos en suspensión • Aceites y grasas • Hidrocarburos

La muestra se tomará en un punto de las regatas Arkaitz y Latxaga aguas abajo del área afectada por las obras del CGRG. Se tomará una muestra en cada cauce, es decir, un total de 2 muestras. Valor umbral: No se establece ningún valor umbral, ya que el objetivo de este control es obtener valores de referencia para compararlos con los muestreos en período de obras. Medidas aplicables: No procede. Parámetro de control: Control de la calidad biótica de las regatas Arkaitz y Latxaga.




Metodología y periodicidad del control: Se realizará el cálculo de los índices bióticos aguas abajo de las obras. Se realizará mediante el cálculo del índice IBMWP (antes BMWP’). Se tomará una muestra en cada regata, es decir, un total de 2 muestras. Valor umbral: Al igual que en el caso anterior, este control busca obtener valores de referencia para comparar con las muestras en período de obras y período de explotación. Medidas aplicables: No procede. Parámetro de control: Calidad de las aguas de las regatas Arkaitz, Latxaga con objeto de tener valores de referencia para comparar la calidad de las aguas durante la explotación de la planta. Metodología y periodicidad del control: Análisis de los siguientes parámetros:

• pH • conductividad • Sólidos en suspensión • Aceites y grasas • Hidrocarburos • Metales pesados: Pb, Cr, Cu, Mn, Ni, As, Cd y Hg • Dioxinas • Furanos

La muestra se tomará en una regatas próxima a la cabina de vigilancia de la calidad del aire que se ubicará en el Término Municipal de Lasarte o en el de Usurbil (UTM a definir y consensuar con Gobierno vasco de forma que se integre eficazmente en la red de vigilancia existente y siempre dentro de un radio de 5 km alrededor de la planta ya que es la zona de máxima afección por inmisiones. Los controles se realizarán coincidiendo con la medición de los niveles de fondo de los contaminantes atmosféricos. Valor umbral: No se establece ningún valor umbral, ya que el objetivo de este control es obtener valores de referencia para compararlos con los muestreos en período de obras. Medidas aplicables: No procede.

16.1.4. Medición de los niveles sonoros del entorno. Parámetro de control: Niveles sonoros del entorno Metodología y periodicidad del control: Para conocer los niveles de ruido a los que están expuestos actualmente los habitantes de la zona donde se va a ubicar en un futuro el CGRG se tomarán mediciones de ruido en las viviendas cercanas (ver plano P327.0.030.P.X.010 - Medidas correctoras y Programa de Vigilancia Ambiental). La toma de datos se realizará mediante un sonómetro digital CESVA SC-20 de la clase 1, sonómetro integrador de precisión, a 1,5 - 2 metros de altura sobre el terreno y a una distancia de 2 m de la fachada de cada edificio. Se extraerán los valores de nivel sonoro equivalente (Leq), los percentiles L90, L50, L10, el valor pico (Peak), y el máximo (Max), tras una toma de datos continua durante 1 minuto. Valor umbral: No se establece ningún valor umbral, ya que el objetivo de este control es obtener valores de referencia para compararlos con los muestreos en período de obras y período de explotación.




Medidas aplicables: No procede.

16.1.5. Control de las inmisiones. Parámetro de control: Niveles de fondo de los contaminantes atmosféricos Metodología y periodicidad del control: Instalación de una o varias estaciones de vigilancia de la calidad del aire. Según los resultados del “Estudio de la dispersión atmosférica. En el marco del estudio de impacto ambiental del Centro de Gestión de Residuos proyectado en Guipúzcoa, BSC-Earth Science Division” (ver Anejo 5) se ubicará una cabina de vigilancia de la calidad del aire en el Término Municipal de Lasarte o en el de Usurbil (UTM a definir y consensuar con Gobierno vasco de forma que la nueva cabina se integre eficazmente en la red de vigilancia existente y siempre dentro de un radio de 5 km alrededor de la planta ya que es la zona de máxima afección por inmisiones. En la elección de los puntos se han tenido en cuenta las celdas en las que se obtienen la concentración horaria máxima de contaminante y la variación máxima de la concentración de contaminante; además se tiene en cuenta el tipo de uso del suelo y la densidad de población. De esta forma se seleccionan las celdas de 1km x 1km, que se localizan mediante la coordenada UTM que indica el centro de la misma. Estos puntos están representados en el plano P327.0.030.P.X.014 - Puntos de inmisión. Los datos de cada una de las celdas se expresan a continuación, entre paréntesis se indica la coordenada UTM: Durante un periodo mínimo de 18 meses previos a la puesta en funcionamiento de la planta se medirán de forma continua las concentraciones de NOx (NO + NO2, expresados en valor NO2), partículas PM10, HCl, COT, SO2 y O3. Cada tres meses se medirán las concentraciones de HF y metales pesados (Pb, Cr, Cu, Mn, Ni, As, Cd, Hg, medidos en filtros de partículas PM10). Los equipos de medición utilizados para ello serán compatibles y comparables con el resto de las cabinas de la C.A.P.V. En dichas estaciones se instalarán torres de meteorología que medirán los parámetros siguientes: dirección y velocidad del viento, presión atmosférica y temperatura. Los valores obtenidos se compararán en base a los límites establecidos por el Real Decreto 653/2003, de 30 de mayo, sobre incineración de residuos, en relación con el dióxido de azufre, dióxido de nitrógeno, óxidos de nitrógeno, partículas, plomo, benceno y monóxido de carbono. Además, los valores obtenidos de todos los parámetros servirán después para compararlos con los valores obtenidos en fase de explotación del CGRC. En cuanto a los sistemas de comunicaciones, todavía no se conoce el proveedor y las especificaciones técnicas, pero en todo caso será compatible con el sistema de la Red de Vigilancia y Control de la Calidad del Aire de la C.A.P.V. Valor umbral: No se establece ningún valor umbral, ya que el objetivo de este control es obtener valores de referencia para compararlos con los muestreos en período de obras y período de explotación. Medidas aplicables: No procede.




16.1.6. Control de los niveles de contaminantes en suelos y vegetación en el entorno del CGRG. Parámetro de control: Niveles fondo de contaminación en los puntos donde posteriormente se realizará el seguimiento en suelos y vegetación. Metodología y periodicidad del control: Se realizarán campañas de muestreo y análisis de metales pesados (Pb, Cr, Cu, Mn, Ni, As, Cd, Hg) y dioxinas y furanos en suelos y vegetación (se incluirán también ejemplares arbustivos o arbóreos, analizando aquellos tejidos en los que pudieran darse fenómenos de bioacumulación). Dichos controles se realizarán en los mismo puntos establecidos para el control de las inmisiones atmosféricas (ver plano P327.0.030.P.X.014 - Puntos de inmisión). Se realizarán con periodicidad trimestral durante al menos los 18 meses anteriores a la puesta en marcha del CGRG. La época más adecuada para los muestreos sobre vegetación será aquella en que tanto la deposición atmosférica como la absorción radicular permitan una detección más fehaciente de los contaminantes a muestrear, pudiendo coincidir ésta con el final de la primavera, por ello una de las seis mediciones se realizará coincidiendo con dicho periodo. La determinación de dioxinas y furanos se llevará a cabo siguiendo la norma EPA 1613: extracción, purificación y análisis por cromatografía de gases de alta resolución y por espectrometría de masas de alta resolución respectivamente. Los resultados obtenidos servirán para compararlos con los resultados de las analíticas realizadas en fase de explotación y ver la incidencia que tiene la planta sobre los suelos y la vegetación. Valor umbral: No se establece ningún valor umbral, ya que el objetivo de este control es obtener valores de referencia para compararlos con los muestreos en período de obras y período de explotación. Medidas aplicables: No procede.

16.1.7. Prospección del área por técnico especialista en fauna. Parámetro de control: Nidos de Torcecuello euroasiático y de Pico menor. Metodología y periodicidad del control: Reconocimiento del territorio con el fin de detectar posibles nidos, en particular nidos de Torcecuello euroasiático y de Pico menor, especies de interés especial ligadas a rodales de caducifolios. Control al inicio de la etapa de reproducción. Este seguimiento será realizado por un técnico cualificado. En caso de que se detecten indicios de nidificación a comienzos del periodo reproductor, el seguimiento se alargará a lo largo de su periodo reproductor de forma quincenal. Valor umbral: No se aceptan afecciones. Medidas aplicables: En el caso de que se detecten afecciones sobre estas especies, se notificará a la Dirección Ambiental de Obra. Las oportunas en cada caso a juicio de la Dirección de obra.




16.2. FASE DE OBRAS.

16.2.1. Control del cumplimiento del Informe Geotécnico. Parámetro de control: Cumplimiento de las recomendaciones del informe Geotécnico durante las obras. Metodología y periodicidad del control: Se comprobará que se están cumpliendo las recomendaciones del Informe Geotécnico durante el movimiento de tierras y en las labores de estabilización de taludes. Valor umbral: Incumplimiento de las recomendaciones del Informe Geotécnico. Medidas aplicables: Las oportunas en cada caso a juicio de la Dirección de obra.

16.2.2. Control del Plan de Obra. Parámetro de control: Plan de obras y Anejo 4 Proyecto de Ordenación Ecológica, Estética y Paisajística. Metodología y periodicidad del control: Se comprobará que se está cumpliendo el plan de obras y el anejo 4. Proyecto de Ordenación Ecológica, Estética y Paisajística. Semanalmente se realizarán inspecciones visuales, de la sincronización de las diferentes unidades de obra y de la correcta ubicación de los acopios de tierras y tierra vegetal temporales, las instalaciones de obra, el parque de maquinaria, los almacenes de materiales, aceites y combustibles y la red de caminos de obra. Control del cumplimiento de Anejo 4 Proyecto de Ordenación Ecológica, Estética y Paisajística y de que el inicio de las labores de revegetación se realiza simultáneamente a la construcción. Valor umbral: Incumplimiento del plan de obras. Medidas aplicables: Las oportunas en cada caso a juicio de la Dirección de obra.

16.2.3. Control de la calidad de la obra. Parámetro de control: Calidad de la obra Metodología y periodicidad del control: Control de la realización de las obras con el mayor cuidado posible. Se garantizará la implantación del manual de buenas prácticas. Se observará que se mantienen limpias las zonas de actuación, y que se utilizan para acopiar materiales y residuos los puntos acondicionados para ello. Se comprobará que no se aparca maquinaria fuera de las zonas previstas, y que no se transita fuera de las pistas de obra. En caso de caída de materiales de obra a los cauces de los ríos se procederá a su recogida diaria, con especial atención a los trabajos de ejecución del vial acceso en su cruce con el río Urepel. Valor umbral: Detección de malas prácticas en cualquiera estos puntos. Medidas aplicables: Se tomarán las medidas oportunas en cada caso, y se procederá a la limpieza o restauración de las zonas que se hayan visto afectadas.




16.2.4. Control del compostaje. Parámetro de control: Seguimiento de las labores de compostaje de los restos de desbroce. Metodología y periodicidad del control: Se controlará que se llevan a cabo las labores de compostaje de acuerdo con el pliego, realizando montones de 3 m de altura, volteando el material de forma periódica y realizando el compostaje por un periodo mínimo de seis meses. Posteriormente, se realizará un seguimiento de la calidad del material resultante. El control del estado del material compostado será visual y se realizará de forma quincenal. Valor Umbral: No se realiza el compostaje. La altura de los acopios es diferente a 3 m. El periodo de compostaje es inferior a 6 meses. El volteo no se realiza de forma mensual. Medidas aplicables: Se llevará a cabo el compostaje de la forma indicada el el Pliego de Condiciones.

16.2.5. Control del área de afección del proyecto y control de la protección de las áreas de especial fragilidad. Parámetro de control: Áreas de especial fragilidad: teniendo especial cuidado con la vegetación arbolada y con el cauce de los ríos (Latxaga, Urepel, o Añau). Metodología y periodicidad del control: Control de que se respeta el límite de afección del proyecto mediante el control visual del vallado del limite de ocupación del proyecto y del jalonado de zonas sensibles. Control visual de las labores de desbroce y de su adecuación a los límites replanteados. Valor umbral: Ejecución del desbroce de forma previa al marcado previo de los límites del proyecto, a la colocación del vallado del límite de ocupación del proyecto y/o del jalonado de zonas sensibles. Deterioro del vallado o el jalonado en algunos puntos. Prolongación del desbroce más allá de los límites replanteados. Afección a la vegetación fuera de los límites del proyecto o en las zonas sensibles. Medidas aplicables: Restauración de la vegetación en las superficies afectadas fuera del ámbito de ocupación del proyecto, que correrá a cargo del Contratista. Reparación o recolocación del vallado.

16.2.6. Seguimiento de la puesta en valor de las terrazas del Monte Estenaga. Parámetro de control: Puesta en valor del área de interés geológico de las terrazas del Monte Estenaga. Metodología y periodicidad del control: Garantizar la puesta en valor del área de interés geológico denominado “terrazas del Monte Estenaga”. Valor umbral: Ausencia de señalización y de puesta en valor. Medidas aplicables: Las oportunas en cada caso

16.2.7. Control de la calidad de las aguas en las regatas Arkaitz y Latxaga. Parámetro de control: Calidad de las aguas de la regatas Arkaitz y Latxaga




Metodología y periodicidad del control: Control periódico del estado de calidad de las aguas de las regatas Arkaitz y Latxaga. Análisis de los siguientes parámetros:

- pH - Materiales en suspensión - Concentración de aceites y grasas - Concentración de hidrocarburos - Conductividad

Se tomarán muestras en los cursos de agua aguas abajo de las obras. La periodicidad del muestreo será mensual; en el Latxaga mientras duren las obras, en el Arkaitz durante los trabajos de urbanización y construcción de edificios, ya que durante el movimiento de tierras el control se llevará a cabo en el efluente de la balsa de decantación. Valor umbral: Los valores obtenidos se compararán con los valores del muestreo en fase preoperacional, y a su vez se tendrán en cuenta como valores de referencia los establecidos en la Tabla I del Anexo número 3, “Calidad exigible a las aguas continentales cuando requieran protección o mejora para ser aptas para la vida de los peces”, perteneciente al Real Decreto 927/1988, de 29 de julio, por el que se aprueba el Reglamento de la Administración Pública del Agua y de la Planificación Hidrológica, en desarrollo de los Títulos II y III de la Ley de Aguas:

pH De 6 a 9 Materiales en suspensión (mg/l) Menor o igual a 25 Hidrocarburos *

* los productos de origen petrolero no podrán estar presentes en concentraciones que: - formen una película visible en la superficie del agua o se depositen en capas en lechos de las

corrientes de agua - trasmitan al pescado un perceptible sabor a hidrocarburos - provoquen efectos nocivos en los peces

Medidas aplicables: Se buscarán las causas de la pérdida de calidad de las aguas, y se actuará sobre ellas, tomando las medidas correctoras oportunas. Control de la balsa de decantación. Parámetro de control: Correcto funcionamiento de la balsa de decantación Metodología y periodicidad del control: Se controlará la correcta ubicación y el funcionamiento de la balsa de decantación instalada, para el periodo de movimiento de tierras, aguas abajo de las obras dentro de la zona afectada por el proyecto con el fin de minimizar el aporte de sólidos a la regata Arkaitz. Durante los movimientos de tierras, se realizarán controles semanales de su utilización, observándose que funcionan correctamente, y realizando las tareas de mantenimiento que sean necesarias, especialmente la retirada de los lodos acumulados. Se realizarán análisis de las aguas quincenalmente a la salida de la balsa y los resultados cumplirán la autorización de vertido solicitada para la balsa. Como niveles de referencia se tendrán en cuenta los valores límite de vertido dispuestos en el R.D. 849/1986.




Parámetros Valores límite Sólidos en suspensión 80 mg/l Aceites y grasas 20 mg/l Hidrocarburos Ausencia* pH Entre 5,5 y 9,5

(*) El R.D. 849/1986 no establece valores límite para este parámetro Mientras este instalada la balsa, esto es durante los movimientos de tierra, junto con los muestreos, se realizarán inspecciones visuales del cauce de la regata Arkaitz aguas abajo de las obras tras cada periodo de lluvias y especialmente tras episodios de gran intensidad de precipitación. Valor umbral: ubicación de la balsa fuera del área de afección del proyecto. Colmatación de la balsa. Alguno de los parámetros analizados presenta valores por encima de límites marcados por la autorización de vertido. Detección a simple vista de efluentes con una alta carga de sólidos en suspensión. Medidas aplicables: Las oportunas en cada caso a juicio de la Dirección de obra, por ejemplo eliminación de sólidos acumulados y labores de mantenimiento en general. Control de la barrera de retención de sólidos. Parámetro de control: Construcción de barrera de retención de sólidos en la regata Latxaga, aguas abajo de la confluencia del río Añau y en la regata Arkaitz. Metodología y periodicidad del control: Control visual antes del comienzo de los movimientos de tierra de la correcta colocación de las barreras de retención. Valor umbral: Comienzo de los trabajos sin la previa instalación de este sistema. Medidas aplicables: Se pararán inmediatamente los trabajos, y no se reanudarán hasta la instalación de la barrera. Parámetro de control: Correcto funcionamiento de la barrera de retención de sólidos en la regata Latxaga, aguas abajo de la confluencia del río Añau y en la regata Arkaitz. Metodología y periodicidad del control: Correcto funcionamiento de la barrera de retención de sólidos. Control al menos quincenal del correcto funcionamiento de la barrera de sedimentación, observación del efluente y de su turbidez coincidiendo con lluvias intensas. Control de la ejecución de las tareas de mantenimiento que puedan ser precisas, especialmente la retirada de los lodos acumulados. Valor umbral: Detección a simple vista de efluentes con una alta carga de sólidos en suspensión o acumulaciones de aceites y grasas en superficie. Detección de situaciones de acumulación de lodos que pongan en peligro el correcto funcionamiento de la barrera. Medidas aplicables: Las oportunas en cada caso a juicio de la Dirección de obra por ejemplo vaciado de los lodos acumulados, cambios de geotextil por roturas, etc.




Control de la barrera de longitudinal de filtrado y sedimentación. Parámetro de control: Construcción de barrera longitudinal de filtrado y sedimentación, a lo largo del vial de acceso en su cota más baja. Metodología y periodicidad del control: Control visual antes del comienzo de los movimientos de tierra de la correcta colocación de la barrera a base de pacas de paja. Valor umbral: Comienzo de las tareas de desbroce o movimientos de tierra en alguna de las áreas del proyecto sin la previa instalación de este sistema. Medidas aplicables: Se pararán inmediatamente los trabajos, y no se reanudarán hasta la instauración de la barrera. Parámetro de control: Correcto funcionamiento de la barrera de longitudinal de filtrado y sedimentación. Metodología y periodicidad del control: Control al menos quincenal del correcto funcionamiento de la barrera, observación del efluente y de su turbidez coincidiendo con lluvias intensas. Control de la ejecución de las tareas de mantenimiento que puedan ser precisas. Valor umbral: Detección a simple vista de efluentes con una alta carga de sólidos en suspensión o acumulaciones de aceites y grasas en superficie. Detección de situaciones de acumulación de lodos que pongan en peligro el correcto funcionamiento de la barrera. Medidas aplicables: Las oportunas en cada caso a juicio de la Dirección de obra. Control de los pozos para el lavado de hormigón. Parámetro de control: Correcta ejecución de los pozos para el lavado de hormigón . Metodología y periodicidad del control: Durante los trabajos de hormigón, se realizarán controles semanales de su utilización, observándose que funcionan correctamente, y realizando las tareas de mantenimiento que sean necesarias. Valor umbral: Ausencia de pozos para el lavado de hormigón. Detección a simple vista de efluentes con una alta carga de sólidos en suspensión. Medidas aplicables: Las oportunas en cada caso a juicio de la Dirección de obra. Control del sistema de recogida de aguas, de la zona del parque de maquinaria. Parámetro de control: Correcto funcionamiento del sistema de recogida de aguas, de la zona del parque de maquinaria. Metodología y periodicidad del control: Se realizarán controles visuales de su utilización, observándose que funcionan correctamente, y realizando las tareas de mantenimiento que sean necesarias. Valor umbral: Ausencia de zona impermeable, de sistema de recogida de aguas. Detección a simple vista de efluentes con hidrocarburos. Medidas aplicables: Las oportunas en cada caso a juicio de la Dirección de obra.

16.2.8. Control de la protección de la vegetación.




Parámetro de control: Poda de ramas o raíces de los árboles que se vean afectadas por las excavaciones. Metodología y periodicidad del control: Control visual de la poda, y de la aplicación del producto fitosanitario que evita las plagas. Valor umbral: No realización de podas. Ejecución de podas sin cortes limpios. No aplicación de productos fitosanitarios. Medidas aplicables: Realización de podas, con cortes limpios, aplicación de productos fitosanitarios, la que convenga en cada caso. Parámetro de control: Entablillado de ejemplares de árboles añosos. Metodología y periodicidad del control: Inspección visual para decidir los ejemplares a entablillar. Control visual del entablillado de los ejemplares situados en las inmediaciones de las obras. Periodicidad mínima mensual. Valor umbral: Ausencia de entablillado en los árboles que se decida entablillar. Daños producidos en ejemplares añosos a proteger. Medidas aplicables: Entablillado inmediato. Las oportunas en cada caso a juicio de la Dirección de obra.

16.2.9. Control de la correcta gestión de la tierra vegetal. Parámetro de control: Correcta gestión de la tierra vegetal hasta su utilización para la restauración ambiental. Metodología y periodicidad del control: Tras el desbroce, se controlará que la tierra vegetal se acopia en lugares adecuados, fuera de las áreas sensibles y de zonas desde las que pudieran verse afectados los cauces de agua. Se controlará que la altura de los acopios no supera los 1,5 m. Posteriormente, se realizarán controles mensuales del estado del material, para detectar posibles compactaciones, o contaminación por vertidos accidentales o mezcla con otros materiales. Valor umbral: Ubicación de los acopios en áreas de riesgo de afección a las aguas superficiales por desprendimientos o por arrastres en la escorrentía. Detección de una cantidad de material de rechazo por encima del 10 %. Altura de los acopios superior a los 1,5 m. Medidas aplicables: En caso de generarse acopios con alturas por encima de los 1,5 m, que no garanticen la correcta aireación de las tierras, sólo se utilizará para la restauración el material de los 1,5 m superiores. Si se detectase que las tierras vegetales se han mezclado o contaminado con otros materiales, se retirarán todas las tierras afectadas, trasladándolas a vertedero. En caso de que la ubicación de los acopios no garantice la protección del cauce y de sus aguas, se retirarán inmediatamente.

16.2.10. Control de la gestión de los residuos. Parámetro de control: Correcta gestión de los residuos peligrosos. Ubicación y funcionamiento del punto limpio. Metodología y periodicidad del control: Garantizar el cumplimiento de la legislación vigente. Control mensual del estado del punto de recogida de residuos peligrosos o Punto Limpio.




Control de los registros de recogida y gestión de los diferentes residuos. Se guardará copia de todos los registros de retirada y gestión. Valor umbral: Incumplimiento de la legislación. Situaciones de riesgo frente a vertidos. Acumulación de los residuos peligrosos en obra por un plazo superior a 6 meses. Cualquier otro tipo de situación que suponga un riesgo de contaminación de los suelos o las aguas. Medidas aplicables: Las oportunas en cada caso.

16.2.11. Control de la correcta gestión de los excedentes de excavación. Parámetro de control: Correcta gestión de los excedentes de excavación. Metodología y periodicidad del control: Antes del comienzo del traslado de excedentes de excavación, se comprobará que el relleno en la zona elegida posee la autorización correspondiente. Valor umbral: Traslado de los excedentes a lugares no autorizados. Medidas aplicables: Se pararán los trabajos y se tomarán las medidas oportunas en cada caso a juicio de la Dirección de obra.

16.2.12. Control de la protección del patrimonio arqueológico y patrimonio cultural. Parámetro de control: Patrimonio arqueológico y cultural. Metodología y periodicidad del control: Garantizar el cumplimiento de las medidas o condiciones establecidas por el Departamento de Cultura de la Diputación Foral de Gipuzkoa respecto al Camino de Santiago. Asegurar que se garantiza la puesta en marcha de los mecanismos necesarios en caso de aparecer algún elemento de interés. Se garantizará que si durante los movimientos de tierra se detectase algún indicio de que la zona presenta interés arqueológico, será notificado al Departamento de Cultura de la Diputación Foral de Gipuzkoa. Periodicidad constante durante los movimientos de tierras. Valor umbral: Incumplimiento de las medidas establecidas. Localización de material arqueológico durante los movimientos de tierra. Medidas aplicables: Paralizar los movimientos de tierra en caso de incumplimiento de las medidas establecidas por la DFG o en caso de aparición de restos arqueológicos hasta la realización de los pertinentes sondeos y la emisión de informes favorables por la autoridad competente, Departamento de Cultura de la Diputación Foral de Gipuzkoa. Observaciones: Para el seguimiento de la afección al patrimonio arqueológico se contratará asistencia técnica adecuada, con la titulación pertinente y demostrada experiencia en el campo de la arqueología. Parámetro de control: Nueva ruta del Camino de Santiago Metodología y periodicidad del control: Garantizar el mantenimiento de la señalización de la nueva ruta del Camino de Santiago. Controles visuales semanales. Valor Umbral: No señalización o deterioro de la misma. Medidas aplicables: Señalización o reparación de la misma.




16.2.13. Seguimiento de la calidad del aire. Parámetro de control: Calidad del aire. Metodología y periodicidad del control: Controles visuales, al menos semanales, de la presencia de polvo en la atmósfera. Valor umbral: Presencia de nubes de polvo detectables a simple vista. Medidas aplicables: Riego de las superficies de rodadura de la maquinaria y vehículos de obra. En caso de que esta medida no resulte suficiente, se procederá a la retirada del lecho de polvo que se acumule en los ribazos de los caminos de obra mediante barredora o motoniveladora. Se controlará que toda la maquinaria de obra está al día en lo que a Inspección Técnica de Vehículos (ITV) se refiere.

16.2.14. Seguimiento de la calidad acústica. Parámetro de control: Niveles de ruido Metodología y periodicidad del control: Control del cumplimiento del horario diurno de trabajo. En caso de recibirse quejas de los vecinos, se realizarán mediciones de ruido junto a las viviendas o industrias afectadas. Valor umbral: existencia de quejas. Medidas aplicables: Se comprobará que se está respetando un horario de trabajo diurno, y se inspeccionará el estado de la maquinaria de obra, que debe encontrarse en las condiciones técnicas adecuadas. Deberán cumplir el Real Decreto 212/2002, de 22 de febrero, por el que se regulan las emisiones sonoras en el entorno debidas a determinadas máquinas de uso al aire libre (y modificaciones), las cuales deberán emitir en un intervalo entre 83-109 decibelios. Se estudiará la posibilidad de poner en marcha medidas complementarias, como la colocación de silenciadores en la maquinaria pesada, o la adaptación aún más restrictiva del horario de trabajo. En cualquier caso, estas medidas deben ser aprobadas por la Dirección de Obra.

16.2.15. Control de la continuidad de los servicios. Parámetro de control: Estado de la continuidad de los servicios Metodología y periodicidad del control: Se realizarán controles visuales semanales de la continuidad de los servicios. Recepción de quejas. Valor umbral: Detección a simple vista interrupción de algún servicio, recepción de alguna queja. Medidas aplicables: Pronta respuesta y solución a la continuidad del servicio.




16.2.16. Control del estado de las vías públicas. Parámetro de control: Estado de limpieza de las vías públicas en el entorno de las obras, en caso de salida de camiones fuera del caminos de acceso a obras. Metodología y periodicidad del control: Se realizarán controles visuales de la presencia en las vías públicas de polvo, barro o restos de materiales, arrastrados por el tránsito de camiones y demás vehículos de obra. Valor umbral: Detección a simple vista de polvo, barro o restos de materiales que limiten la seguridad vial. Medidas aplicables: En el momento en que se detecten afecciones de este tipo, se limpiará inmediatamente la calzada mediante un rodillo de limpieza de carreteras o manguera.

16.2.17. Control de la correcta ejecución del proyecto de ordenación ecológica, estética y paisajística. Y medida compensatoria. Parámetro de control: Correcta ejecución del Proyecto de ordenación ecológica, estética y paisajística. Metodología y periodicidad del control: Control de la correcta ejecución de la hidrosiembra y/o plantación, de que ésta se realiza en el menor tiempo posible tras la reposición, y de que se tratan la totalidad de las superficies afectadas. Se garantizará que la revegetación se realice sobre el suelo correctamente remodelado que incluya al menos, descompactación e hidrosiembra de especies herbáceas y plantación de especies arbóreas y/o arbustivas. Si se llevasen a cabo cambios en el proyecto constructivo o en las labores de restauración, se asegurará que cumplen las condiciones del pliego y que se desarrollan de tal forma que el impacto ambiental de las nuevas actuaciones sea el mínimo. Valor umbral: Incumplimiento del Proyecto. Medidas aplicables: Las oportunas en cada caso. Retirada y repetición de los tratamientos en caso de que no se tenga garantía de su éxito. Parámetro de control: Correcta ejecución del nuevo cauce de la regata Arkaitz. Metodología y periodicidad del control: Control de la correcta ejecución de las técnicas de bioingeniería propuestas para el acondicionamiento del nuevo cauce de la regata respetando las indicaciones de la memoria y el pliego del proyecto de ordenación ecológica, estética y paisajística. Se garantizará que las estaquillas se recogen y se colocan en época de parada vegetativa. Valor umbral: Incumplimiento del Proyecto. Medidas aplicables: Las oportunas en cada caso. Retirada y repetición de los tratamientos en caso de que no se tenga garantía de su éxito. Parámetro de control: Correcta ejecución de la medida compensatoria incluida en el Proyecto de ordenación ecológica, estética y paisajística.. Metodología y periodicidad del control: Control de la correcta ejecución de la medida compensatoria respetando las indicaciones de la memoria y el pliego del proyecto de ordenación ecológica, estética y paisajística.. Valor umbral: Incumplimiento del Proyecto.




Medidas aplicables: Las oportunas en cada caso. Retirada y repetición de los tratamientos en caso de que no se tenga garantía de su éxito.

16.2.18. Control de la limpieza final de la obra. Parámetro de control: Limpieza final de la obra. Metodología y periodicidad del control: Antes de la recepción de la obra se realizará la inspección de toda la zona y su entorno. Se comprobará que se lleva a cabo una campaña exhaustiva de limpieza, retirando los restos de obra y desmantelando todas las instalaciones temporales. Valor umbral: Presencia de cualquier tipo de residuo o restos de material de obra dentro del entorno del proyecto. Medidas aplicables: Se procederá a la limpieza y retirada de todos los materiales, desperdicios o residuos de la obra, que serán gestionados de la manera oportuna en función de su tipología.

16.3. FASE DE EXPLOTACIÓN.

16.3.1. Garantizar que se cuenta con concesión de aprovechamiento de aguas de Dominio Público Hidráulico. Parámetro de control: Concesión de aprovechamiento de aguas de Dominio Público Hidráulico en caso de que se capten aguas de la regata Arkaitz. Metodología y periodicidad del control: Comprobar la existencia de concesión de aprovechamiento de aguas de Dominio Público Hidráulico por parte de la Confederación Hidrográfica del Cantábrico. Valor umbral: Captar el agua sin concesión de aprovechamiento de aguas de Dominio Público Hidráulico o incumplir las condiciones de la concesión. Medidas aplicables: Se acatarán y cumplirán todos los condicionantes que se deriven de las correspondientes concesiones.

16.3.2. Garantizar que se cuenta con autorización de vertido a cauce. Parámetro de control: Autorizaciones de vertido a cauce. Metodología y periodicidad del control: Comprobar la existencia de autorización de vertido a cauce que se solicitará en la Agencia Vasca del Agua (URA), si bien finalmente la resuelve la Confederación Hidrográfica del Cantábrico para el alivio del depósito de aguas de servicio. Valor umbral: Verter sin autorización de vertido a cauce. Medidas aplicables: Obtener autorización.




16.3.3. Garantizar que se cuenta con autorización de vertido a colector del Añarbe. Parámetro de control: Autorizaciones de vertido a colector del Añarbe. Metodología y periodicidad del control: Comprobar la existencia de autorización de vertido a colector por parte de la Mancomunidad de Aguas del Añarbe, para el alivio del depósito de aguas de proceso. Valor umbral: Verter sin autorización de vertido a cauce. Medidas aplicables: Obtener autorización.

16.3.4. Control del calidad biológica de las regatas Arkaitz y Latxaga. Parámetro de control: Calidad biológica de las regatas Arkaitz y Latxaga Metodología y periodicidad del control: Durante los tres años siguientes a la finalización de las obras, con una periodicidad semestral el primer año y anual los dos años siguientes, se controlará la calidad biológica de las regatas Arkaitz y Latxaga, mediante la determinación de los índices bióticos (IBMWP) aguas abajo del CGRG. Valor umbral: Obtención de resultado significativamente peor al actual. Medidas aplicables: Se buscarán las causas del deterioro de la calidad de las regatas Arkaitz y Latxaga, y se propondrán las medidas correctoras oportunas. Parámetro de control: Correcto funcionamiento de la dinámica del nuevo cauce de la regata Arkaitz Metodología y periodicidad del control: Durante los tres años posteriores al fin de obra, se realizará un seguimiento periódico de la dinámica hidrológica de la regata Arkaitz y su recuperación como sistema fluvial. De este análisis se verá la necesidad de mejorar medidas correctoras planteadas. El seguimiento lo realizará un técnico especialista. Valor umbral: Detección de elementos de la regata en mal estado (muros Krainer, escalones, gaviones, etc), correcta circulación del agua, acumulación indebida de materiales que impidan el correcto funcionamiento de la regata, etc. Medidas aplicables: Se buscarán las causas del deterioro y se propondrán las medidas correctoras oportunas.

16.3.5. Control del funcionamiento del CGRG en condiciones de seguridad e integridad. Parámetro de control: Correcto funcionamiento de los sistemas de seguridad e integridad de calderas Metodología y periodicidad del control: Antes de la puesta en marcha del CGRG se comprobará que se colocan los armarios de cableado directo que impiden acciones incorrectas y canalizan las emergencias de forma independiente al sistema de control y que se siguen los protocolos de mantenimiento establecidos para este tipo de sistemas. Valor umbral: No colocación de armarios de cableado directo. Mantenimiento incorrecto de los mismos.




Medidas aplicables: Colocación de armarios de cableado directo y correcto mantenimiento de los mismos. Parámetro de control: Correcto funcionamiento de la seguridad en depuración de gases Metodología y periodicidad del control: Antes de la puesta en marcha del CGRG se comprobará que se utilizan mangas de teflón en el filtro de forma que el equipo esté protegido aunque los gases salgan a más de 250ºC. Valor umbral: No utilización de mangas de teflón en filtro. Mantenimiento incorrecto de las mismas. Medidas aplicables: Colocación de mangas de teflón en filtro. Parámetro de control: Colocación y Correcto funcionamiento del sistema de suministro de energía de emergencia. Metodología y periodicidad del control: Antes de la puesta en marcha del CGRG se comprobará que se dispone de un grupo de emergencia de potencia suficiente para suministrar energía eléctrica a los sistemas de baterías y consumos esenciales y que se mantiene correctamente. Valor umbral: No colocación o mal funcionamiento del sistema de suministro de energía de emergencia. Medidas aplicables: Colocación del sistema de suministro de energía de emergencia Parámetro de control: Correcto funcionamiento de los elementos que garantizan la seguridad en la emisión de gases. Metodología y periodicidad del control: Se comprobará el correcto funcionamiento de los elementos que miden la temperatura en la cámara de combustión, el analizador de los gases de chimenea y de los elementos correctores que actúan de forma automática. Valor umbral: Mal funcionamiento de los elementos que miden la temperatura en la cámara de combustión, del analizador de los gases de chimenea y/o de los elementos correctores que actúan de forma automática. Medidas aplicables: Mantenimiento de los elementos que miden la temperatura en la cámara de combustión,del analizador de los gases de chimenea y de los elementos correctores que actúan de forma automática.

16.3.6. Control de acceso. Detector de radioactividad. Parámetro de control: Colocación y Correcto funcionamiento del detector de radioactividad. Metodología y periodicidad del control: Mensualmente, se comprobará que se mantiene correctamente el detector de radioactividad. Valor umbral: Ausencia o funcionamiento incorrecto del detector. Medidas aplicables: Colocación del detector de radioactividad. Reparación del detector. Parámetro de control: Impedir entrada de un camión en el que se detecte radioactividad. Metodología y periodicidad del control: Cada camión que accede a la planta deberá pasar por el detector de radiactividad. Valor umbral: Detección de radioactividad. Medidas aplicables: No aceptación del camión en cuestión.




16.3.7. Control de la composición de los residuos sólidos a tratar. Parámetro de control: Composición de los residuos a tratar. Metodología y periodicidad del control: Se comprobará que los residuos que entran en el CGRG corresponden a cualquiera de los tipos de los residuos previstos:

- Mezclas de residuos municipales de origen domiciliario (RD) o asimilables (RICIA) - Residuos de mercados - Residuos de limpieza viaria - Residuos voluminosos - Lodos del tratamiento de aguas residuales urbanas (deshidratados al 90% m.s.) - Rechazos combustibles de las plantas de reciclaje de residuos municipales - Fracción no compostada de residuos municipales y asimilados - Residuos de envases

Se garantizará su correcta identificación aplicando el protocolo que se describe a continuación, y su registro, para lo cual las básculas, el ordenador y los automatismos necesarios deberán funcionar correctamente.

- Los residuos domiciliarios proceden de las recogidas municipales. - Los residuos industriales, comerciales e institucionales asimilables a domiciliarios

(RICIA), proceden o de las recogidas municipales o de recogidas de gestores privados que han sido previamente autorizados por el explotador del centro.

- Los residuos de la limpieza de vías públicas, zonas verdes, áreas recreativas y playas,

proceden o de las recogidas municipales o de recogidas de gestores privados que han sido previamente autorizados por el explotador del centro.

- Los rechazos de operaciones de reciclaje y compostaje y de las plantas de separación

y clasificación de envases y residuos de envases, corresponden a la fracción combustible y proceden de residuos domiciliarios o asimilables a domiciliarios.

- Los lodos de depuración de aguas residuales urbanas proceden de EDAR controlados

por el explotador del centro o de instalaciones con las que se ha conveniado su tratamiento previo un control de aceptación del residuo. La sequedad mínima exigida será del 90% MS. Además, una vez puesto en marcha el centro, las autoridades responsables de la gestión de las plantas depuradoras de aguas residuales urbanas deberán certificar ante el titular del centro, que no existen en su ámbito de influencia lodos o efluentes procedentes de locales donde se retiren o plantas donde se traten “materiales específicos de riesgo”, es decir materiales de la categoría 1 del Reglamento CE 1774/2002, o lodos y efluentes procedentes de mataderos o plantas de tratamiento de materiales de la categoría 2 del anteriormente citado Reglamento. Y que por tanto no se vierten este tipo de lodos a los colectores de saneamiento de las respectivas EDAR. Así se certifica el cumplimiento de exigencias de gestión adicionales para los lodos generados en las mismas, en línea con las determinaciones del Reglamento CE 1774/2002.

- No se aceptarán residuos peligrosos.




- No se aceptarán residuos radioactivos.

- En el caso de los residuos de origen domiciliario y además del control de entrada de

los residuos, con una periodicidad al menos anual, se llevará acabo una determinación detallada de las características físico-químicas de los residuos que llegan al centro, incluyendo el análisis en una muestra suficientemente representativa de los siguientes parámetros: carbono total, H, N, S, Cl, cenizas, O, humedad y poder calorífico.

- En cualquier caso, la naturaleza de los residuos a tratar se adecuará a lo dispuesto en

los sucesivos planes que tengan por objeto la gestión de residuos urbanos.

- Además, con carácter general y para cada nuevo tipo de residuo que se prevea tratar en el centro, incluido dentro de los admisibles, el operador realizará una caracterización inicial del mismo, a fin de certificar la posibilidad de su tratamiento en el centro. Una vez realizada dicha caracterización, se cumplimentará un documento de aceptación en el que se incluirán, además de los resultados de la caracterización efectuada, los parámetros limitativos o condicionantes para la aceptación del residuo y los que, en su caso, deban analizarse antes de la recepción de cada partida. En el momento de recepción de los residuos en el centro se realizará asimismo una inspección visual de los mismos para verificar la adecuación de la carga al documento de aceptación del tipo de residuo en cuestión y todo ello quedará registrado en un documento de control de entrada.

- No se admitirán los vehículos abandonados. - No se admitirán los residuos voluminosos (muebles, enseres, ...) ni los residuos de

construcción y demolición, con excepción de aquellas fracciones combustibles de estos mismos residuos procedentes de la recogidas selectiva, el reciclado y la valorización, siempre que sea posible su ulterior valorización energética.

- Las partidas de origen industrial, así como las fracciones valorizables de residuos

voluminosos y de residuos de construcción y demolición procedentes de la recogida selectiva, el reciclado y la valorización, serán sometidas a reconocimiento para determinar si se trata del tipo de residuos que pueden ser tratados en el centro, y con las condiciones de explotación del centro exigidas en el artículo 6.1 de la Directiva 2000/76/CE, de 4 de diciembre de 2000, relativa a la incineración de residuos, o deben, por el contrario, ser objeto de una gestión diferente.

- Estos residuos estarán sujetos además a las condiciones de aceptación, control y

seguimiento siguientes:

a) Se caracterizará inicialmente el residuo y esta caracterización se realizará con cada nuevo tipo de residuo que se prevea tratar en el centro a fin de validar la posibilidad de tratamiento en el mismo. Para ser admisible, el residuo deberá ser combustible y no peligroso.




b) El operador del centro cumplimentará un documento de aceptación de estos residuos, en el que se establecerán los parámetros limitativos o condicionantes de la aceptación y los que deban analizarse en cada una de las partidas que se acepten en el centro. c) En el momento de recepción de los residuos, se procederá a la verificación de las condiciones de aceptación recogidas en el documento anterior, verificación que quedará registrada en un documento de control de entrada. d) En todo caso, el protocolo de aceptación de este tipo de residuos en el centro deberá incluir una lista de comprobación o “check list”, con una amplia y detallada relación de los residuos susceptibles de poder aparecer para su tratamiento en la entrada del centro clasificados en tres categorías distintas con exigencias y garantías diferentes para su admisión: residuos admisibles o de lista verde del protocolo, residuos no admisibles o de lista roja del protocolo y residuos de aceptación dudosa o de lista naranja del protocolo.

Los controles de admisión para este tipo de residuos, a incluir en el protocolo de aceptación, incorporarán la exigencia de una inspección visual individualizada previa que incluya como mínimo las siguientes determinaciones:

d1) Los residuos no admisibles o de lista roja del protocolo serán rechazados sin más comprobaciones tras la inspección visual. Serán residuos no admisibles aquellos que por su procedencia o apariencia visual sean claramente clasificables en dicha categoría de acuerdo con la “check list”. d2) Los residuos admisibles o de lista verde del protocolo serán aceptados sin más comprobaciones tras la inspección visual. Serán residuos admisibles aquellos que por su procedencia o apariencia visual sean claramente clasificables en dicha categoría de acuerdo con la “check list”. d3) Los residuos de aceptación dudosa o de lista naranja del protocolo, tras la inspección visual, se apartarán en la plataforma de descarga hasta su aceptación o rechazo definitivo. Serán residuos de aceptación dudosa aquellos que no puedan, ni por su procedencia ni por su apariencia visual, ser clasificados claramente como residuos admisibles o como residuos no admisibles. En este caso, una vez apartados, se recogerá una muestra o las muestras necesarias que permitan su caracterización y se enviarán a laboratorio homologado por la Viceconsejería de Medio Ambiente para la determinación entre otros de su contenido en halógenos y su poder calorífico inferior. d4) El protocolo de aceptación de residuos en el centro, que incorpore las condiciones de admisión de los mismos, deberá ser aprobado por la Viceconsejería de Medio Ambiente antes de la entrada en servicio del centro.

Se llevará un registro documental en el que figuren los siguientes datos:




1. De los residuos aceptados y valorizados (resumen mensual): naturaleza y cantidad de residuos aceptados y valorizados, origen del residuo (empresa y proceso productivo si el origen no es doméstico o comercial), y empresa transportista del residuo.

2. De los residuos rechazados (en tiempo real + resumen mensual): cantidad de residuos rechazados por incumplir criterios de aceptación, empresa productora del residuo rechazado, causa del rechazo del residuo y destino final del residuo rechazado.

3. De proceso (resumen mensual): valorización (tonelada/hora), cantidad total de residuos y cantidad de cada tipo de residuo autorizado valorizado, y destino de los residuos generados e incidencias.

Se garantizará la preparación de documentos de aceptación estableciendo los parámetros limitativos o condicionantes de la aceptación y los que deban analizarse en cada una de las partidas que se acepten en la planta y que se verifican las condiciones de aceptación recogidas en dichos documentos Tal como se indico previamente, en el caso de los residuos urbanos de origen domiciliario y además del control de entrada de los residuos, con una periodicidad anual, se llevará a cabo una determinación detallada de las características físico-químicas de los residuos que llegan a la planta, incluyendo el análisis en una muestra representativa de los siguientes parámetros: carbono total, H, N, S, Cl, cenizas, O, humedad y poder calorífico. Valor Umbral: Detección de residuos no admisibles. Funcionamiento incorrecto de los sistemas de identificación y registro Medidas aplicables: Rechazo de los residuos no admisibles. Seguimiento y garantía del funcionamiento de los sistemas de identificación y registro.

16.3.8. Control de los residuos sólidos generados en la planta. Parámetro de control: Plan de Gestión y Control de los residuos generados en el CGRG. Metodología y periodicidad del control: Se garantizará la implantación y puesta en marcha del plan de gestión y control de los residuos generados, con el fin de minimizar su volumen al máximo y lograr una mayor inocuidad a la hora de su eliminación. Se comprobará que cada tipo de residuo se caracterizará y se gestionará según la legislación aplicable (ver apartado 12). Como criterios generales en la gestión de residuos peligrosos se tendrán en cuenta los siguientes:

• Se garantizará que los residuos peligrosos no se almacenarán más de 6 meses en la planta.

• Se garantizará que previamente al traslado de los residuos hasta las instalaciones del gestor autorizado se dispondrá, como requisito imprescindible, de compromiso documental de aceptación por parte de dicho gestor autorizado, en el que se fijen las condiciones de ésta, verificando las características del residuo a tratar y la adecuación a su autorización administrativa. Se garantizará que dicho documento se remitirá a la Viceconsejería de Medio Ambiente antes de la primera evacuación del




residuo, y en su caso, previamente al envío del mismo a un nuevo gestor de residuos. En caso necesario, deberá realizarse una caracterización detallada, al objeto de acreditar la idoneidad del tratamiento propuesto.

• Se garantizará que con anterioridad al traslado de los residuos peligrosos y una vez efectuada, en su caso, la notificación previa de dicho traslado con la antelación reglamentariamente establecida, se cumplimentará el documento de control y seguimiento, una fracción del cual deberá ser entregada al transportista como acompañamiento de la carga desde su origen al destino previsto. Se deberá registrar y conservar en archivo los documentos de aceptación y documentos de control y seguimiento o documento oficial equivalente, durante un periodo no inferior a cinco años.

• Se garantizará que el transporte a utilizar para el traslado de los residuos peligrosos hasta las instalaciones del gestor autorizado reúne los requisitos exigidos por la legislación vigente para el transporte de este tipo de mercancías.

• Se asegurará que anualmente se declarará a la Viceconsejería de Medio Ambiente el origen y cantidad de los residuos peligrosos producidos, su destino y la relación de los que se encuentran almacenados temporalmente al final del ejercicio objeto de declaración.

• Se garantizará que se llevará un registro, en el que se hará constar la cantidad, naturaleza, código de identificación, origen, métodos, y lugares de tratamiento, así como las fechas de generación y cesión de todos los residuos, frecuencia de recogida y medio de transporte en cumplimiento de lo establecido en el artículo 17 del Real Decreto 833/1988, de 20 de julio y su modificación posterior mediante el Real Decreto 952/1997, de 20 de julio. Semestralmente se remitirá a la Viceconsejería de Medio Ambiente copia de este registro de control.

Valor Umbral: Ausencia de plan de gestión y control de los residuos generados. Plan de gestión y control de residuos incorrecto. Gestión incorrecta de los residuos generados. Incumplimiento de la legislación vigente:

• Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos, Real Decreto 1481/2001, de 27 de diciembre, por el que se regula la eliminación de residuos mediante depósito en vertedero

• Decisión 2003/33/CE, de 19 de diciembre de 2002, por la que se establecen los criterios y procedimientos de admisión de residuos en los vertederos, con arreglo al artículo 16 y al anexo II de la Directiva 1999/31/CE

• Real Decreto 833/1988, de 20 de julio por el que se aprueba el Reglamento para la ejecución de la Ley 20/1986, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos. y su modificación posterior mediante el Real Decreto 952/1997, de 20 de junio

• Decreto 259/1998, de 29 de septiembre, por el que se regula la gestión del aceite usado en el ámbito de la Comunidad Autónoma del País Vasco.

• Real Decreto 1481/2001, de 27 de diciembre, sobre eliminación de residuos mediante depósito en vertedero

• Decreto 423/1994, de 2 de noviembre, sobre gestión de residuos inertes e inertizados,

• Otras normativas específicas Medidas aplicables: Las oportunas en cada caso: Implantación y puesta en marcha del plan de gestión y control de los residuos, corrección del plan de gestión y control de los residuos.




Parámetro de control: Plan de Gestión y Control de cenizas volantes y residuos de depuración de gases en el CGRG Metodología y periodicidad del control: Se garantizará la implantación y puesta en marcha del plan de gestión y control referente a cenizas volantes y residuos de depuración de gases. Estos residuos se gestionarán mediante gestor externo de residuos peligrosos debidamente autorizado. Para ello, se realizarán las siguientes analíticas de acuerdo a la Decisión 2003/33/CE de 19 de diciembre de 2002, por la que se establecen los criterios de admisión de residuos en los vertederos con arreglo al artículo 16 y al anexo II de la Directiva 1999/31/CE:




Decision del consejo 2003/33 por la que se establecen los criterios de admisión de residuos en los vertederos con

arreglo al artículo 16 y al anexo II de la Directiva 1999/31/CE Unidades

INERTES NO PELIGROSOS PELIGROSOS

Características COT % 3% <5% 6%

Hidrocarburos Monoaromáticos BTEX (suma) mg/kg ms 6

Hidrocarburos Totales del Petróleo (TPH) TPH (C10-C40) mg/kg ms 500

Bifenilos Policlorados (PCB) PCB (suma 209 congeneres) mg/kg ms 1

Compuestos Inorgánicos Acidez (pH - KCl) adimensional >6,0

Analítica sobre lixiviado EN 12457-4 Antimonio (Sb) lixiviable mg/kg ms 0,06 0,7 5 Arsénico (As) lixiviable mg/kg ms 0,5 2 25 Bario (Ba) lixiviable mg/kg ms 20 100 300 Cadmio (Cd) lixiviable mg/kg ms 0,04 1 5 Cromo (Cr) lixiviable mg/kg ms 0,5 10 70

Analítica sobre lixiviado EN 12457-4 Cobre (Cu) Lixiviable mg/kg ms 2 50 100 Mercurio (Hg) lixiviable mg/kg ms 0,01 0,2 2 Níquel (Ni) lixiviable mg/kg ms 0,4 10 40 Molibdeno (Mo) lixiviable mg/kg ms 0,5 10 30 Plomo (Pb) lixiviable mg/kg ms 0,5 10 50 Selenio (Se) lixiviable mg/kg ms 0,1 0,5 7 Zinc (Zn) lixiviable mg/kg ms 4 50 200 Cloruro lixiviable mg/kg ms 800 15000 25000




Decision del consejo 2003/33 por la que se establecen los criterios de admisión de residuos en los vertederos con

arreglo al artículo 16 y al anexo II de la Directiva 1999/31/CE Unidades

INERTES NO PELIGROSOS PELIGROSOS Fluoruro lixiviable mg/kg ms 10 150 500 Carbono Orgánico Disuelto (COD) mg/kg ms 500 800 1000 Sulfato lixiviable mg/kg ms 1000 20000 50000 Índice de fenoles mg/kg ms 1

Sólidos Totales Disueltos mg/kg ms 4000 60000 100000

Concentración que no supera el valor límite de admisión para vertedero de residuos inertes

Concentración que no supera el valor límite de admisión para vertedero de residuos no peligrosos

Concentración que supera el valor límite de admisión para vertedero de residuos no peligrosos Tabla de Analíticas de destino a vertedero




Valor Umbral: Ausencia de plan de gestión y control para cenizas volantes y residuos de depuración de gases. Plan de gestión y control incorrecto. Gestión incorrecta de las cenizas y residuos de depuración de gases. Incumplimiento de los límites de aceptación en vertedero (Ver Tabla de Analíticas de destino a vertedero) Medidas aplicables: Las oportunas en cada caso: Implantación y puesta en marcha del plan de gestión y control para cenizas volantes y residuos de depuración de gases, corrección del citado plan. Parámetro de control: Plan de Gestión y Control de escorias. Metodología y periodicidad del control: Se garantizará la implantación y puesta en marcha del plan de gestión y control de escorias y el correcto funcionamiento del sistema de selección y maduración de las mismas. La consideración de las escorias maduradas como residuos no peligrosos quedará condicionada a una caracterización mensual durante los seis primeros meses y semestral el resto del periodo, cuyos resultados deberán remitirse a la Viceconsejería de Medio Ambiente al objeto de verificar la adecuación de la gestión propuesta. Para su caracterización se propone la analítica de los parámetros indicados en la Tabla de Analíticas de destino a vertedero, además se analizarán directamente sobre las escorias la diferencia de pérdida a 500º C y 105º C, los inquemados y la fracción soluble. Esta caracterización servirá, tanto para decidir su posible utilización como subproducto de construcción, como para decidir el tipo de vertedero en el que se deben depositar en caso de no ser posible su valorización. Valor Umbral: Ausencia de plan de gestión y control de escorrias. Plan de gestión y control de escorias incorrecto. No caracterización de escorias. Gestión incorrecta de las escorias según su caracterización. Para la utilización de escorias como subproductos, y a falta de legislación en la CAPV, se toma como referencia los límites de la Orden del 15 de febrero de 1996 sobre valorización de escorias de Cataluña:

• Parámetros a determinar directamente sobre las escorias: o Diferencia de pérdida a 500º C y 105º C: 5% (s.m.t.c.). o Inquemados: 5% (s.m.t.c.). o Fracción soluble: 3% (s.m.t.c.).

• Parámetros a determinar sobre el lixiviado obtenido según norma DIN 38414 S4: o Arsénico: 0,1 mg/l o Cadmio: 0,1 mg/l o Cobre: 2 mg/l o Cromo VI: 0,1 mg/l o Plomo: 0,5 mg/l o Zinc: 2 mg/l o s.m.s. = sobre muestra seca. o s.m.t.c. = sobre muestra tal cual.

En función de la caracterización resultante y según los condicionantes impuestos por la Viceconsejería de Medio ambiente, se decidirá si las escorias se valorizan como subproductos de construcción, se envían a vertedero de residuos inertes o se envían a vertedero de residuos peligrosos (Ver Tabla de Analíticas de destino a vertedero).




Medidas aplicables: Las oportunas en cada caso: Implantación y puesta en marcha del plan de gestión y control de los residuos, corrección del plan de gestión y control de los residuos, Si de la caracterización de escorias resulta que no se pueden valorizar y que no se pueden gestionar como residuos inertes se deberá revisar el proceso de separación y maduración de escorias. En ningún caso se reutilizarán como subproducto de construcción si no cumplen con las condiciones marcadas por la Viceconsejería de Medio Ambiente. Elección del vertedero de destino en función de la caracterización.

16.3.9. Control de efluentes líquidos y del sistema de aguas del CGRG. Parámetro de control: Buen funcionamiento de las diferentes redes que conforman el sistema de aguas del CGRG. Metodología y periodicidad del control: Se garantizará:

- la correcta separación de efluentes dentro de la planta y establecimiento de un tratamiento específico para cada uno de ellos.

- La máxima reutilización del efluente producido - La protección máxima de la regata Arkaitz

Se comprobará el correcto mantenimiento del sistema de aguas. Valor Umbral: Vertidos al cauce de la regata Arkaitz de aguas de proceso. Mantenimiento incorrecto del sistema de aguas (fugas, derrames,... ). Incorrecta separación de efluentes. Reutilización escasa de efluente. Medidas aplicables: Las oportunas en cada caso. Parámetro de control: Vertidos a regata Metodología y periodicidad del control: Se garantizará que sólo se vierten a regata el alivio del depósito de servicios que se abastece de las aguas de cubierta y de las aguas de escorrentía de la margen derecha tras su paso por un decantador y el alivio del depósito de aguas usadas que se abastece de las aguas de viales tras su paso por un decantador-desengrasador. Ambos vertidos se analizarán en la arqueta dispuesta a este fin. Los parámetros analizados y la periodicidad del muestreo serán los que figuren en la autorización de vertidos. Como referencia se establece una periodicidad mensual el primer año de funcionamiento de la planta y semestral en años posteriores y la analítica al menos de pH, conductividad, sólidos en suspensión, grasas y aceites e hidrocarburos. En todos los casos, los análisis se realizarán sobre muestras instantáneas, recogidas en momentos de excedente de aguas de forma que la muestra sea lo más representativa del vertido. Valor Umbral: Los marcados por la autorización de vertido. Medidas aplicables: No vertido de aguas de proceso a regata, incrementar los tratamientos de las aguas vertidas a cauce en caso de sobrepasarse los límites de la autorización de vertido. Parámetro de control: Vertidos a colector Metodología y periodicidad del control: Se garantizará que sólo se vierte a colector las aguas sanitarias y el alivio del depósito de proceso. Se garantizará que es sistema de aguas garantiza la minimización de vertido a colector. El vertido de aguas sanitarias no necesita autorización de vertido y no será necesario control alguno sobre él. El vertido del alivio de las aguas de proceso se analizará en la arqueta dispuesta a este fin. Los




parámetros analizados y la periodicidad del muestreo serán los que figuren en la autorización de vertido a colector de la Mancomunidad del Añarbe. Como referencia se establece una periodicidad mensual el primer año de funcionamiento de la planta y semestral en años posteriores y la analítica al menos de pH, conductividad, sólidos en suspensión, cloruros, sulfatos, grasas y aceites e hidrocarburos y metales (Pb, Cr, Cu, Mn, Ni, As, Cd, Hg). En todos los casos, los análisis se realizarán sobre muestras instantáneas, recogidas en momentos de excedente de aguas de forma que la muestra sea lo más representativa del vertido. La toma de muestras se realizará teniendo en cuenta las normas sobre toma y conservación de muestras descritas en el «Standard Methods for the Examination of Water and Wastewater» Ed. 21 (año 2005). En concreto el procedimiento establecido en el SM-1060. Así mismo los métodos analíticos a emplear para determinar las características de los vertidos serán los que figuran en el «Standard Methods for the Examination of Water and Wastewater», Ed. 21 (año 2005) publicados por la American Public Health Association (APHA), la American Water Works Association (AWWA) y la Water Pollution Control Federation (WPCF). Los procedimientos de análisis concretos de cada parámetro son los siguientes:

• pH: SM-4500-H+-B • Conductividad: SM-2510-B • Sólidos en Suspensión: SM-2540-D • Hidrocarburos: SM-5220-F o UNE-EN ISO 9377-2 • Aceites y grasas: EPA 1664 • Dioxinas y furanos: EPA 1613 o equivalente • Pb: SM-3111 o SM-3120 • Cr total: SM-3111 o SM-3120 • Cu: SM-3111 o SM-3120 • Mn: SM-3111 o SM-3120 • Ni: SM-3111 o SM-3120 • As: SM-3114 o SM-3120 • Cd: SM-3111 o SM-3120 • Hg: SM-3111 • Cloruros: SM-4500-B o F • Sulfatos: SM-4500-B o C

Estos métodos se irán adaptando al los cambios y a los nuevos métodos que se pongan en vigor. Valor Umbral: Sobrepasar los limites marcados por la autorización de vertido. Incumplimiento del Reglamento de Saneamiento y Vertidos de la Mancomunidad de Aguas de Añarbe (BOG Nº 100, 29/05/2006). Medidas aplicables: No vertido de aguas de proceso a regata. Minimizar el vertido a colector. Incrementar los tratamientos de las aguas vertidas a colector en caso de sobrepasarse los límites de la autorización de vertido.




16.3.10. Controles de estanqueidad. Parámetro de control: medidas de protección del suelo Metodología y periodicidad del control: Se garantizará:

- Que los depósitos de almacenamiento de combustibles, productos y aditivos cuentan con sistemas de contención estancos y sistemas de seguridad.

- Que los fosos de recepción de residuos están bajo cubierta. - Que los lixiviados se recogen y se recirculan en el proceso. - Que todas las superficies cuentan con solera impermeable - La existencia de un sistema de recogida de efluentes líquidos separado de la red de

pluviales. Se comprobará que se lleva a cabo el mantenimiento de todas las instalaciones, en particular de todas las tuberías y depósitos. Anualmente se realizarán controles de estanqueidad en el foso de recepción de residuos sólidos urbanos, así como en los cubetos donde se alojen los depósitos de combustible auxiliar y los reactivos. Además se comprobará el buen estado de las superficies en la zona de maduración de escorias y la zona donde se almacenan las cenizas y otros residuos de depuración de gases. Valor Umbral: Mantenimiento incorrecto de las instalaciones (fugas, derrames,... ). Ausencia de sistemas de contención, sistemas de seguridad y/o cubiertas sobre los fosos de recepción. Incorrecta separación de efluentes. Medidas aplicables: Las oportunas en cada caso.

16.3.11. Seguimiento y control del ruido. Parámetro de control: Niveles sonoros Metodología y periodicidad del control: Se realizará el control del ruido en fase de explotación, realizando mediciones en los puntos R-1, R-2 y R-3 (ver plano P327.0.030.P.X.010 - Medidas correctoras y Programa de Vigilancia Ambiental). Con esto se pretende ver si es necesario adoptar medidas suplementarias para garantizar que se cumpla con el límite establecido. La periodicidad de las mediciones será mensual durante el primer año de funcionamiento y posteriormente se realizarán varias tomas más según las circunstancias que se den. Incluso se podrá aumentar el número de puntos analizados o sustituirlos. Valor umbral: Se compararán con los valores límites de inmisión de ruido recogidos en la “Ordenanza reguladora de la actuación municipal frente a la contaminación acústica por ruidos y vibraciones” de Donostia-San Sebastián (BOG Nº 197, 17/10/2000).




ANEXO 1 NIVELES LÍMITE DE INMISION DE RUIDO EN EL AMBIENTE EXTERIOR E INTERIOR Y DE VIBRACIÓN EN EL AMBIENTE INTERIOR:

AMBIENTE INTERIOR AMBIENTE EXTERIOR NIVEL SONORO GLOBAL

Leq / dB(A) NIVEL SONORO

GLOBAL Leq / dB(A)

CURVA DE REFERENCIA

(ISO 2631) VALOR K ZONAS O USOS

DÍA NOCHE DÍA NOCHE DÍA NOCHE SENSIBILIDAD ESPECIAL 50 40 30 25 1 1 RESIDENCIAL - Dormitorios y salas de estar - Otras zonas interiores - Zonas de uso común

60 50 37 40 45

27 30 40

2 1,4

OFICINAS 65 50 45 40 4 4 COMERCIAL 65 55 50 50 4 4 INDUSTRIAL 70 65 60 60 8 8

o Los niveles límite se aplicarán en aquellos recintos de una misma zona o uso donde se estimen las condiciones de inmisión más desfavorables.

o Estos niveles límite no serán de aplicación en el caso de que el foco de ruido sea el tráfico de vehículos, ferrocarril, obras de construcción y trabajos en la vía pública, cuya regulación se efectúa en títulos específicos.

o Para ruido no continuo o de impactos el nivel descriptor utilizado será el Lmax y los niveles límite se obtendrán aumentando en 5 dB(A) los establecidos para el Leq.

o Se entiende por día el periodo comprendido entre las 8 y las 22 horas, excepto en zonas de sensibilidad especial que será entre las 9 y las 21 horas. El resto de las horas corresponderán al periodo de noche.

o Zona de sensibilidad especial: Será aquella zona que por el tipo de equipamiento ubicado en la misma requiera de un clima sonoro especial. El Ayuntamiento establecerá qué zonas del municipio poseen dicha calificación y en todo caso se considerarán como tales aquellos edificios de uso característico sanitario y/o asistencial y las zonas de uso característico de espacios libres.

o Zona residencial: Será aquella zona cuyo uso característico sea el residencial, hotelero y/o de campamento turístico. En los locales de uso residencial las zonas de uso común serán las zonas comunes de los edificios, tales como cajas de escalera, portales, vestíbulos o pasillos de acceso, los locales de servicio comunitario y los patios interiores.

o Zona de oficinas: Será aquella zona cuyo uso característico sea el de oficinas y/u otros usos terciarios diversos.

o Zona comercial: Será aquella zona cuyo uso característico sea el comercial y/o recreativo. o Zona industrial: Será aquella zona cuyo uso característico sea el industrial en cualquiera de sus categorías,

rural y de explotación del litoral, de comunicaciones y/o de infraestructuras de servicios. o Las zonas cuyo uso característico sea de equipamiento comunitario se equipararán a aquellas de entre las

anteriores que sea más afín. o El Ayuntamiento exigirá aquellos límites que considere más apropiados a las zonas de transición entre un tipo

de zona y otra de las especificadas. o En casos especiales, según criterio municipal razonado, se podrán exigir unos niveles límite diferentes a los

especificados en este anexo. o Si se comprobara que en una zona determinada el nivel de ruido de fondo mínimo obtenido es superior al nivel

límite establecido, se considerará circunstancialmente como nivel límite de inmisión en esa zona el valor de ruido de fondo existente. No obstante, si por cualquier circunstancia se produjera la variación del nivel de ruido de fondo, se atendería a esa nueva situación modificando las exigencias impuestas en su día.

Los valores de referencia son los resultados de las mediciones en fase preoperacional. Medidas aplicables: Si las mediciones acústicas indican niveles por encima de los valores umbral, se inspeccionará el estado de la maquinaria y de las instalaciones, estudiándose la posibilidad de poner en marcha medidas complementarias, como corrección de las emisiones de los distintos focos de ruido, suplementar las medidas de insonorización, etc.




16.3.12. Control del funcionamiento del horno-caldera y de los sistemas de depuración de gases. Parámetro de control: Adecuado funcionamiento del horno –caldera y de los sistemas de depuración de gases. Control de la temperatura de combustión y combustible auxiliares Metodología y periodicidad del control: El tiempo de permanencia de los gases de combustión a 850ºC, debe someterse a comprobación según el artículo 11.3 de la Directiva 2000/76/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 4 de diciembre de 2000, relativa a la incineración de residuos y el artículo 8 del Real Decreto 653/2003, de 30 de mayo, sobre incineración de residuos; que traspone la Directiva. Por ello se garantizará que tal y como figura en el proyecto se dispone de un sistema de medida continua de los siguientes parámetros del proceso: temperatura en las condiciones más desfavorables, es decir, cerca de la pared interior de la cámara de combustión, concentración de oxígeno, presión y temperatura de los gases de escape, con el objetivo de garantizar el control del proceso de incineración de los residuos sólidos. De igual forma se dispondrá de un sistema de control de la temperatura en la salida de los gases de la torre de absorción. Valor umbral: Que los quemadores no se pongan en marcha automáticamente cuando sea necesario. Mal funcionamiento de los quemadores auxiliares. Medidas aplicables: Las oportunas en cada caso.

16.3.13. Control de emisiones atmosféricas. Parámetro de control: emisiones atmosféricas. Metodología y periodicidad del control: El proyecto incluye la instalación de un analizador multiparamétrico de gases en chimenea en cumplimiento del Real Decreto 653/2003, de 30 de mayo, sobre incineración de residuos; que traspone la Directiva 2000/76/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 4 de diciembre de 2000, relativa a la incineración de residuos, la cual especifica la obligatoriedad de medir en continuo las siguientes sustancias: NOx, partículas totales, COT, Cloruro de hidrógeno (HCl), Dióxido de azufre (SO2), Monóxido de Carbono (CO), (apartado 11.2 de la Directiva y artículo 15 del Real Decreto). Además se realizarán mediciones en continuo de los siguientes parámetros del proceso: Concentración de O2, Presión, Temperatura y contenido de vapor de agua en los gases de escape, (apartado 11.2 de la Directiva, artículos 8 y 14 del Real Decreto), y al menos cuatro mediciones anuales de Fluoruro de hidrógeno (HF), metales pesados (Pb, Cr, Cu, Mn, Ni, As, Cd, Hg), dioxinas y furanos, (apartado 11.2. de la Directiva y artículo 15 del Real Decreto), si bien, durante los primeros 12 meses de funcionamiento, se realizará una medición al menos cada dos meses. En caso de avería el operador de la instalación reducirá o detendrá el funcionamiento de la instalación lo antes posible hasta que éste pueda reanudarse normalmente. La instalación no continuará en ningún caso incinerando residuos durante un periodo de tiempo superior a 4 horas ininterrumpidas en caso de que se superen los límites establecidos. Además, la duración acumulada del funcionamiento en dichas circunstancias durante un año será de menos de 60 horas.




Valor umbral: Incumplimiento de los valores límite de emisión establecidos en el Anexo V del Real Decreto 653/2003, de 30 de mayo, sobre incineración de residuos; que traspone la Directiva 2000/76/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 4 de diciembre de 2000, relativa a la incineración de residuos.

Valores medios semihorarios Componente emitido Nota 1

Valores medios diarios 100% 97%

Partículas totales mg/Nm3 10 30 10

Compuestos orgánicos volátiles (COV’s) mg/Nm3 10 20 10

Cloruro de hidrógeno ( HCl ) mg/Nm3 10 60 10

Fluoruro de hidrógeno ( HF ) mg/Nm3 1 4 2

Dióxido de azufre ( SO2 ) mg/Nm3 50 200 50

Monóxido y dióxido de nitrógeno ( NOx ) mg/Nm3 200 400 200

Monóxido de carbono (CO ) mg/Nm3 50 100 150 (2)

Valores límite de emisión según Real Decreto 653/2003, de 30 de Mayo, sobre incineración de residuos. Notas: 1.- Todas las concentraciones están referidas a un 11% de oxígeno y gas seco. 2.- Como mínimo del 95% de las mediciones, calculado como valores medios cada 10

minutos. Medidas aplicables: Revisión de los sistemas de depuración de gases y aplicación de las medidas correctoras oportunas en cada caso. .

16.3.14. Control de las inmisiones atmosféricas durante el funcionamiento de la planta. Parámetro de control: Niveles de inmisión atmosférica Metodología y periodicidad del control: En la estación de vigilancia de la calidad del aire establecida en fase preoperacional (ver plano P327.0.030.P.X.014 - Puntos de inmisión) se medirán de forma continua las concentraciones de NOx (NO + NO2, expresados en valor NO2), partículas PM10, HCl, COT, SO2 y O3. En cambio, las concentraciones de HF y metales pesados (Pb, Cr, Cu, Mn, Ni, As, Cd, Hg, medidos en filtros de partículas PM10) se medirán con periodicidad mensual el primer año a partir de la puesta en funcionamiento de la planta y trimestral en lo sucesivo. Valor umbral: Como valores límite para las concentraciones de SO2, NO2, NOx, PM10, Pb, se consideraran los establecidos por el Real Decreto 1073/2002, de 18 de octubre, sobre evaluación y gestión de la calidad del aire ambiente en relación con el dióxido de azufre, dióxido de nitrógeno, óxidos de nitrógeno, partículas, plomo, benceno y monóxido de carbono, concretamente en sus anexos I, II, III, IV, V y VI. No obstante se comparará la medición en fase de explotación con las mediciones de fondo realizadas durante los 18 meses anteriores a la puesta en marcha de la incineradora. Medidas aplicables: Las oportunas en cada caso.




16.3.15. Conexión a la red de vigilancia de la contaminación atmosférica. Parámetro de control: Red de Vigilancia y Control de la Calidad del Aire de la Comunidad Autónoma del País Vasco Metodología y periodicidad del control: Los diferentes equipos de medida en continuo de contaminantes del aire y de parámetros meteorológicos se conectarán en tiempo real a la Red de Vigilancia y Control de la Calidad del Aire de la Comunidad Autónoma del País Vasco, por lo que contarán con el sistema de adquisición de datos apropiado para ello y se mantendrán y calibrarán con los mismos criterios que el resto de los equipos que componen esta Red. La calibración de los aparatos instalados para el control de inmisiones se incluirá en la rutina prevista por la Viceconsejería de Medio Ambiente para el total de estaciones conectadas a la Red. Valor umbral: Desconexión de la Red de Vigilancia y Control de la Calidad del Aire de la Comunidad Autónoma del País Vasco. Equipos sin calibrar. Medidas aplicables: Las oportunas en cada caso.

16.3.16. Control de los niveles de contaminantes en suelos y vegetación en el entorno de la planta. Parámetro de control: Niveles de contaminación en suelos y vegetación. Metodología y periodicidad del control: Se realizarán campañas de muestreo y análisis de metales pesados (Pb, Cr, Cu, Mn, Ni, As, Cd, Hg) y dioxinas y furanos en suelos y vegetación (se incluirán también ejemplares arbustivos o arbóreos, analizando aquellos tejidos en los que pudieran darse fenómenos de bioacumulación). La época más adecuada para los muestreos sobre vegetación será aquella en que tanto la deposición atmosférica como la absorción radicular permitan una detección más fehaciente de los contaminantes a muestrear, pudiendo coincidir ésta con el final de la primavera, por lo que al menos una de las mediciones se hará en esa época. La toma de muestras se realizará en los mismos puntos establecidos para el control en fase preoperacional, que coinciden también con los puntos de control de las inmisiones atmosféricas (ver plano P327.0.030.P.X.014 - Puntos de inmisión). La determinación de dioxinas y furanos se llevará a cabo siguiendo la norma EPA 1613: extracción, purificación y análisis por cromatografía de gases de alta resolución y por espectrometría de masas de alta resolución respectivamente. Durante el primer año de funcionamiento de la Planta se mantendrán las analíticas con periodicidad trimestral. En lo sucesivo se realizarán las mismas medidas con una periodicidad semestral. Los resultados obtenidos se irán comparando con los obtenidos en fase preoperacional, para determinar si la planta ejerce algún impacto sobre el suelo y la vegetación del entorno. Valor umbral: Superar los valores obtenidos en fase preoperacional. Medidas aplicables: Investigar el motivo de que los resultados obtenidos superen los valores preoperacionales. Las oportunas en cada caso.




16.3.17. Control de los niveles de contaminantes en agua en el entorno de la planta. Parámetro de control: Niveles de contaminación en aguas. Metodología y periodicidad del control: Se realizarán campañas de muestreo y análisis de metales pesados (Pb, Cr, Cu, Mn, Ni, As, Cd, Hg) y dioxinas y furanos en aguas. La toma de muestras se realizará en los cursos de agua incluidos en el radio de mayor afección del CGRG (5 km) y cercanos a la nueva cabina de vigilancia (ver plano P327.0.030.P.X.014 - Puntos de inmisión). Durante el primer año de funcionamiento de la Planta se mantendrán las analíticas con periodicidad trimestral. En lo sucesivo se realizarán las mismas medidas con una periodicidad semestral. Los resultados obtenidos se irán comparando con los obtenidos en fase preoperacional, para determinar si la planta ejerce algún impacto sobre las aguas del entorno. Valor umbral: Superar los valores obtenidos en fase preoperacional. Medidas aplicables: Investigar el motivo de que los resultados obtenidos superen los valores preoperacionales. Las oportunas en cada caso.

16.3.18. Control de la instrumentación. Parámetro de control: Control de las medidas correctoras y los sistemas de control Metodología y periodicidad del control: Con periodicidad anual una empresa especializada en el control de la instrumentación realizará un informe sobré el funcionamiento de las medidas correctoras y los distintos sistemas de control de los procesos y de la calidad del medio. Valor umbral: Incumplimiento del control de la instrumentación. Incumplimiento del informe. Medidas aplicables: Se tomarán las medidas oportunas en cada caso.

16.3.19. Control de las medidas correctoras de la contaminación lumínica. Parámetro de control: Control del cumplimiento del Real Decreto 1890/2008, de 14 de noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de eficiencia energética en instalaciones de alumbrado exterior y sus instrucciones técnicas complementarias con la finalidad de limitar la contaminación luminosa de estas instalaciones. Metodología y periodicidad del control: El control se llevará a cabo antes de la puesta en marcha del CGRG. Valor umbral: Incumplimiento las medidas correctoras propuestas Medidas aplicables: Se tomarán las medidas oportunas en cada caso.

16.3.20. Plan de mantenimiento de hidrosiembras y plantaciones. Parámetro de control: Mantenimiento del hidrosiembras y plantaciones




Metodología y periodicidad del control: Conteo de marras. Porcentajes de éxito, aspecto de la planta, etc. Se realizarán dos controles al año, en primavera y otoño, durante el período de explotación. Se comprobará que se establece un plan de mantenimiento de la revegetación en el que se marcará el tipo de labores a realizar y la periodicidad con que se deben llevar a cabo. Se controlará el uso de pesticidas, recomendándose en su lugar el uso de procedimientos mecánicos. Se seguirán las pautas marcadas en el proyecto de restauración. Valor umbral: Incumplimiento de las labores de mantenimiento de la revegetación proyectadas. Detección de marras. Medidas aplicables: Se tomarán las medidas oportunas en cada caso. Reposición de marras.

16.3.21. Sistema de Gestión Medioambiental. Para diseñar e implantar un Sistema de Gestión Medioambiental, actualmente existen dos normas de carácter voluntario, mediante las cuales la empresa puede obtener la certificación o el registro. Se trata de la norma de ámbito internacional UNE-EN-ISO 14001 “Sistemas de Gestión Ambiental - Especificación con directrices para su uso” y el Reglamento Europeo (CE) nº 761/2001, de 19 de marzo por el que se permite que las organizaciones se adhieran con carácter voluntario a un sistema comunitario de gestión y auditoría medioambientales (conocido como Reglamento EMAS). La norma ISO 14001 es una norma internacional de carácter voluntario. Establece los requisitos de un sistema de gestión ambiental que permita a una organización desarrollar e implantar una política y unos objetivos, detectar los aspectos ambientales de su actividad, evaluar los posibles impactos de estos aspectos, así como establecer una sistemática para cumplir con la legislación vigente. El objetivo general del reglamento EMAS es promover la mejora continua de la gestión medioambiental. A través de la participación voluntaria en EMAS, una empresa se compromete a:

- Evaluar y mejorar su gestión medioambiental. - Proporcionar información relevante para el público.

El EMAS no reemplaza la legislación ni las normas técnicas nacionales ni de la Comunidad Europea, ni elimina la responsabilidad de las empresas de cumplir con todas sus obligaciones legales de acuerdo con dicha legislación o normas. Para poder demostrar que el cumplimiento del EMAS, el sistema será verificado por una entidad acreditada que verificará que el CGRG: - Cumpla con las legislaciones medioambientales pertinentes. - Haya llevado a cabo una revisión o control ambiental inicial.




- Tenga un Sistema de Gestión Medioambiental totalmente operativo (auditado de manera sistemática, objetiva y periódica). - Haya preparado una declaración ambiental de acuerdo con el reglamento del EMAS. Además, se verificará la fiabilidad, credibilidad y exactitud de los datos e información contenidos en la declaración medioambiental y demás información ambiental que se genere. Para garantizar que la actuación medioambiental en el CGRG no sólo cumple, sino que continuará cumpliendo los requisitos de la legislación y de su política medioambiental, se ha previsto que se implantará un Sistema de Gestión Medioambiental según la norma internacional UNE-EN ISO 14001:2004 y/o un Reglamento (CEE) 761/2001 Sistema Comunitario de Ecogestión y Ecoauditoría – EMAS. El Sistema de Gestión Medioambiental del CGRG será la parte del sistema general de gestión que estará orientada a desarrollar, implantar, llevar a efecto, revisar y mantener al día su Política Medioambiental. Éste incluirá: - Definición de la política ambiental por parte de la Dirección del CGRG. - La estructura organizativa; Se identificará al personal técnico responsable de gestionar el servicio de lucha contra la contaminación atmosférica, de gestionar los Residuos Peligrosos, de realizar los autocontroles y, cuando proceda, de llevar el seguimiento en materia de CO2; - La planificación de las actividades que tienen o pueden tener repercusiones significativas sobre el medio ambiente; Planeamiento y establecimiento de los procedimientos necesarios; - Definición de la implementación de los procedimientos; - Las responsabilidades definidas a todos los niveles de la organización; - Las prácticas, los procesos y los procedimientos, documentados o no, necesarios para que las actividades indicadas se desarrollen de acuerdo con la planificación prevista; - Los recursos necesarios. - Revisión y toma de acciones correctivas oportunas.




17. MEDIDAS PREVENTIVAS Y CONDICIONES DE

FUNCIONAMIENTO EN SITUACIONES DISTINTAS A LAS NORMALES.

17.1. Situaciones de parada y puesta en marcha. Las situaciones descritas a continuación se refieren, en general, a dos líneas de incineración. En caso de indisponibilidad de una de ellas, también son válidas para una única línea de incineración.

17.1.1. Trabajos y servicios previos necesarios para la puesta en marcha de la Planta.

17.1.1.1. Sistema contra incendios. Tanto si la planta está en marcha o parada, todos los elementos del sistema contra incendios deben estar en disposición de uso: reserva de agua disponible, bombas contra incendios, mangueras, equipos portátiles, hidrantes, sprinklers, etc. El grupo electrógeno de emergencia estará disponible en todo momento para, en caso de fallo en suministro eléctrico externo, suministrar la energía eléctrica necesaria para la utilización del sistema contra incendios.

17.1.1.2. Sistema eléctrico.

La Planta Incineradora recibe la alimentación eléctrica exterior a través de la línea de interconexión con la red de la compañía distribuidora a 30 kV. Una vez energizadas las barras de M.T (30 kV) se procede a dar tensión a las barras de baja tensión. El grupo electrógeno de emergencia debe estar en condiciones de arrancar en caso de un cero eléctrico. Una vez el turboalternador de vapor haya arrancado y esté en disposición de ser interconectado a la red a través de la estación transformadora 30/11 kV, para lo cual se seguirá el protocolo de actuación a establecer con la compañía eléctrica, las barras de MT pasarán a ser alimentadas a partir de la energía generada por el turboalternador de vapor.




17.1.1.3. Sistema de aguas.

Los depósitos de agua de servicios, contra incendios y de aguas usadas estarán llenos hasta los niveles de cierre de las válvulas comandadas por los niveles de boya. El depósito de agua potable estará lleno hasta el nivel correspondiente a la válvula de boya de llenado. Una vez alcanzadas estas condiciones se arrancarán y pondrán en automático las bombas contra incendios, de agua de servicios, de aguas usadas y de agua potable.

17.1.1.4. Residuos sólidos urbanos. Se dispondrá de suficientes residuos sólidos urbanos como para poder operar con normalidad un horno caldera durante 24 horas. El P.C.I. de estos residuos y la carga prevista deben estar dentro del diagrama de combustión del conjunto horno-caldera.

17.1.1.5. Sistema de control. Para poner en marcha la Planta debe estar operativo el sistema de control.

17.1.1.6. Combustible auxiliar. Antes de iniciar la puesta en marcha de la planta se verificará la disponibilidad de gas natural y se acopiará suficiente combustible auxiliar secundario (gasoil) para poner los hornos a régimen.

17.1.1.7. Aire comprimido. Verificar que los compresores (mínimo uno) están en funcionamiento, así como los secadores de aire, tanto el frigorífico como el de adsorción.

17.1.1.8. Aditivos químicos. Se deberá disponer de reserva suficiente de aditivos para la planta de tratamiento de agua de calderas y para el circuito de agua de refrigeración para trabajar con normalidad, por lo menos, durante una semana.




17.1.1.9. Reactivos para depuración de gases (hidróxido cálcico, carbón activo y amoníaco)

Antes de iniciar la puesta en marcha se debe disponer de estos productos en cantidad suficiente para el consumo previsto de al menos ocho días.

17.1.1.10. Puentes grúa de residuos. Deberán estar en servicio los puentes grúa de residuos, incluyendo el de reserva, antes de proceder al arranque, habiendo revisado el estado de cables y frenos.

17.1.1.11. Sistema de extracción de escorias. Para poner en marcha la planta debe estar operativo el sistema de extracción de escorias de cada horno.

17.1.1.12. Inspección de la planta antes de proceder al arranque. Antes de proceder al arranque de la planta se deberán verificar los siguientes puntos: a) Que no hay personal trabajando en equipos que vayan a arrancar. b) Que todos los conductos de gases, registros, etc. permanecen cerrados y estancos,

y además, que no haya quedado personal trabajando en algún conducto, depósito, etc. que vaya a entrar en funcionamiento.

c) Que se dispone de agua tratada suficiente para proceder al arranque de la caldera. d) Que el agua en el tanque de agua de alimentación a caldera esté a un 65% para

iniciar el arranque. El depósito de condensados deberá tener un nivel de agua similar.

17.1.1.13. Situación de disponibilidad de la planta. En este punto se supone que el Operador conoce y ha valorado la situación de la planta en cuanto a disponibilidad de equipos (principales y de reserva), previsión de averías, repuestos, etc. antes de iniciar la puesta en marcha.




17.1.1.14. Plan de mantenimiento preventivo de los sistemas de depuración. En el apartado 15.3.9.2 se describe el plan de mantenimiento de los sistemas de depuración.

17.1.2. Secuencia de arranque de la Planta. Las indicaciones contenidas en este apartado no sustituyen lo que se expongan en los Manuales de Operación de los distintos sistemas, sino que los complementan relacionando la puesta en marcha, principalmente de los hornos-caldera, con los demás sistemas. Las operaciones previas al arranque de los hornos caldera consistirán en lo siguiente: a) Alinear válvulas de agua usada, agua de servicios, agua de red y agua tratada a

consumidores. b) Llenar los depósitos de aditivos a agua de caldera. c) Alinear válvulas del circuito de agua de refrigeración. Arrancar las bombas agua de

refrigeración y los ventiladores del aerorrefrigerante, dejando el sistema en automático.

d) Alinear válvulas de alimentación de agua a caldera. e) Arrancar la caldera según el manual de instrucciones del Suministrador que

básicamente seguirá el siguiente esquema operativo.

17.1.2.1. Aireación de la caldera. Las precondiciones para iniciar la aireación de la caldera son las siguientes:

a) Parrilla en servicio. b) Extractor de escorias en servicio. c) Cintas transportadoras de escorias hasta pulmón de escorias en servicio. d) Ventilador de tiro inducido en servicio. Conducto de gases de caldera a chimenea

libre. e) Transportador de cenizas volantes en servicio. f) Nivel de agua en calderín por encima del mínimo.

17.1.2.2. Arranque de los quemadores. El arranque de los quemadores no será permitido por el sistema de control si no se cumplen los requisitos siguientes: a) Parrilla en marcha. b) Caudal de aire primario superior al mínimo (refrigeración parrilla). c) Nivel de agua en calderín por encima del mínimo.




17.1.2.3. Alimentación de residuos al horno. Las precondiciones para iniciar la alimentación de residuos al horno son las siguientes: a) El Sistema de Depuración de Gases debe estar obligatoriamente en funcionamiento,

de acuerdo con el procedimiento de arranque especificado por su Suministrador. b) El Sistema de Analizadores de Gases debe estar en obligatoriamente en

funcionamiento de acuerdo con el procedimiento de arranque especificado por su Suministrador.

c) La temperatura en la cámara de combustión debe ser superior a la mínima admisible para poder iniciar la alimentación de residuos al horno.

d) El pulpo de la grúa de residuos estará cargado y a punto para rellenar el conducto de alimentación al horno con el fin de obturar rápidamente la entrada de aire a la cámara de combustión por este camino. A partir de este momento la alimentación de residuo se hace de modo que exista siempre nivel en la tolva.

e) Una vez iniciada la alimentación de residuos al horno, se inicia la reducción de la carga de los quemadores auxiliares con la intención de ponerlos en automático tan pronto como el caudal de residuos sea superior al mínimo y la estabilidad de la combustión lo autorice.

17.1.2.4. Arranque del sistema agua-vapor. En paralelo se habrá arrancado el sistema de agua-vapor y el aerocondensador.

17.1.2.5. Arranque del turboalternador. Una vez se obtenga vapor en especificación, se iniciará el procedimiento de arranque de la turbina.

17.1.3. Procedimiento de parada programada de la planta. La parada de la Planta se efectuará parando la combustión en los dos hornos. A continuación se describe el procedimiento de parada por línea de incineración. La parada del horno se efectuará siguiendo el manual de instrucciones del Suministrador de éste. Básicamente se va reduciendo el punto de consigna de la producción deseada de vapor hasta que la temperatura de la cámara de combustión exija el encendido de los quemadores auxiliares. A partir de este punto se prosigue en manual y se deja de alimentar residuo al horno. Tan pronto como hayan desaparecido los residuos de la parrilla se disminuye la carga de los quemadores hasta pararlos del todo. Una vez parados los quemadores, se para el Sistema de Depuración de Gases según el manual de instrucciones de su Suministrador.




Durante la parada se debe respetar en todo momento la velocidad de descenso de presión y temperatura indicados por el suministrador del horno-caldera. A la presión de 2 bar la caldera puede desconectarse de la red de vapor y comunicarse a la atmósfera. Si la parada compete a las dos líneas, la turbina se desconectará de la red y se parará cuando la potencia de los quemadores sea insuficiente para dar vapor en condiciones de ser aceptado por la turbina. Para evitar verter vapor a la atmósfera se trasladará el control de presión desde la turbina al by-pass con un valor de consigna inferior al del controlador de presión de la turbina. Al hacer esta operación todo el vapor fluirá a través del by-pass hacia el aerocondensador y la válvula de admisión de vapor de la turbina se verá obligada a cerrar.

17.1.4. Captura y registro de datos. Los sistemas automáticos de captura y registro de datos están integrados en el Sistema de Control de la Planta, que está duplicado, tanto en su red de comunicaciones como equipos. La comprobación de su disponibilidad y perfecto funcionamiento es uno de los pasos previos a la puesta en marcha indicados en el protocolo.

17.1.5. Enfriamiento de gases. El sistema de enfriamiento de gases forma parte del Sistema de Depuración de Gases. El protocolo de puesta en marcha, en su apartado ‘Alimentación de residuos al horno’ señala que, tanto el Sistema de Depuración de Gases, como el Sistema de Analizadores de Gases deben estar obligatoriamente en funcionamiento de acuerdo con el procedimiento de arranque especificado por su Suministrador.

17.2. Situaciones de funcionamiento anómalo.

17.2.1. Seguridades y actuaciones ante un funcionamiento anómalo.

17.2.1.1. Interrupción del suministro eléctrico. El suministro eléctrico a la planta procede de la energía eléctrica autogenerada por el propio turboalternador, exportándose a la red eléctrica el excedente de energía eléctrica. El suministro eléctrico a la planta puede verse alterado por las siguientes circunstancias: a) Desconexión de la red eléctrica. Desconexión de la red eléctrica ocasionada por fallo de

ésta o por disparo de los relés de protección.




En ambos casos la planta se queda en isla autoabasteciéndose con la energía generada por el turboalternador.

b) Cero eléctrico. Interrupción total del suministro eléctrico como consecuencia de una

desconexión de la red y posterior disparo del turboalternador, o bien de una desconexión de la red estando el turboalternador parado.

En ambos casos entraría automáticamente en funcionamiento el grupo electrógeno de emergencia, dimensionado para suministrar energía eléctrica a todos los equipos necesarios para efectuar una parada completa y controlada de la planta.

17.2.1.2. Pérdida del sistema informático. La alimentación eléctrica del sistema de control y supervisión procede de un sistema de alimentación ininterrumpida (SAI). Todos los componentes integrantes del sistema de control y supervisión están redundados. No obstante, para hacer frente a una hipotética pérdida del sistema de control, se ha previsto en sala de control un panel de “back-up” desde el que, mediante conexión independiente, se podrán controlar los parámetros y equipos básicos para una parada controlada de la planta (ej. bombas de agua de alimentación a caldera, ventilador de tiro, control de nivel de calderín, presión interna del horno, etc.). Asimismo, se ha previsto también un panel de “back-up” eléctrico, desde el cual se podrán maniobrar los interruptores del sistema de M.T.

17.2.1.3. Pérdida del suministro de agua. El proyecto prevé que la totalidad del agua consumida en la planta proceda del agua recogida en las distintas redes de pluviales y escorrentía, con la única excepción del agua consumida en la planta de tratamiento de agua de caldera que procede de la red de agua potable. Las aguas pluviales se recogen en dos depósitos de 2.000m3 y 1.000m3 de capacidad cada uno. Un depósito se destina a reserva de agua limpia (servicios) y el otro a reserva de agua sucia (usada) respectivamente. Con independencia de su conexión a las redes de pluviales, el depósito de agua de servicios puede alimentarse desde la red de suministro de agua potable y éste a su vez puede alimentar el depósito de agua usada. En el caso improbable de agotamiento de la reserva de agua, simultánea con una interrupción prolongada del suministro de agua potable, el sistema de control detectaría una temperatura excesiva de los gases a la entrada de cada reactor y pararía automáticamente la planta como medida de protección.




La interrupción prolongada del suministro de agua potable imposibilitaría, una vez agotada la reserva de agua tratada, la alimentación de agua al ciclo agua-vapor e implicaría, por tanto, una parada de la planta.

17.2.1.4. Pérdida del suministro de combustible auxiliar. Durante la operación de parada de la planta, la función de los quemadores auxiliares es asegurar que la temperatura de los gases de combustión se mantenga igual o superior a los 850 ºC mientras haya residuos no incinerados en la cámara de combustión. El combustible auxiliar principal empleado en los quemadores será gas natural, aunque también estarán preparados para consumir gasoil. El tiempo necesario para la completa combustión de los residuos existentes sobre la parrilla se estima en aproximadamente una hora, contabilizado desde el instante en que se interrumpe la alimentación de residuo hasta que finaliza totalmente la combustión y toda la escoria ha sido descargada al extractor de escorias. Con objeto de asegurar la disponibilidad de combustible durante una operación de parada de planta, y en ausencia de gas natural, se establecerá una reserva mínima de seguridad de gasoil necesaria para abastecer a los dos quemadores auxiliares de cada línea funcionando al 100% de su potencia durante una hora. Esta es una valoración muy conservadora por cuanto el nivel de potencia térmica de los quemadores necesario para mantener la temperatura de los gases de combustión igual o superior a los 850ºC es muy inferior a su potencia máxima. El sistema de control de la Planta incorporará un enclavamiento de forma que se interrumpa la alimentación de residuo al horno en caso de que el nivel de combustible auxiliar descienda hasta el nivel de reserva mínima de seguridad. Ante la presencia de todas las situaciones citadas anteriormente, se establecerá una reserva mínima de seguridad además de para el combustible auxiliar (secundario) de quemadores, para el combustible del grupo electrógeno y para el agua de enfriamiento de los gases de combustión que permita la quema total de los residuos que ya estén en el horno en el momento de interrupción de la alimentación de residuo. El sistema de control de la Planta incorporará un enclavamiento de forma que se interrumpa la alimentación de residuo al horno en caso de que se alcance el nivel de reserva mínima de seguridad de estos suministros. Los requerimientos de otros productos como son el hidróxido cálcico, el carbón activo o el amoníaco para la depuración de gases, no tienen relevancia respecto al volumen almacenado de los mismos y las alarmas de reposición, estarán muy por encima de lo necesario para efectuar una parada, que requiere una hora.

17.2.1.5. Imposibilidad prolongada de generar energía eléctrica a partir de los residuos.




La planta está enmarcada dentro de la clasificación definida en el artículo 3.4. del RD 653/2003, que define a una planta de incineración como “cualquier unidad técnica o equipo, fijo o móvil, dedicado al tratamiento térmico de residuos mediante las operaciones de valoración energética o eliminación, con o sin recuperación de calor.” No se considera adecuado desde el punto de vista de operación, ni necesario desde el punto de vista legal, el establecimiento de un enclavamiento que bloquee la alimentación de residuo cada vez que se interrumpa la generación de energía. La incineración de residuos sin generación de energía eléctrica no es un escenario deseable económicamente y su duración se reducirá a la mínima posible. La experiencia existente en las plantas incineradoras en funcionamiento indica que las paradas de las líneas de incineración suelen ser de quince días para el mantenimiento programado y otros quince días repartidos a lo largo del año en forma de cortas paradas de mantenimiento o paradas cortas producidas por averías menores. En el caso de la parada de quince días para el mantenimiento programado la parada de la línea es total, entre otras razones porque uno de los elementos sobre el que se efectúa un mayor trabajo de mantenimiento es el horno-caldera. Es decir, no hay tratamiento de residuos en esa línea. En el caso de las paradas cortas de mantenimiento o causadas por averías menores, la incineración de residuos no se interrumpe a no ser que el mantenimiento o la avería afecte a uno de los sistemas relacionados con la incineración, la depuración de gases o el control de emisiones.

En caso de paradas ocasionadas por averías mayores, y cuya duración se prevea muy superior a las indicadas, se estudiará la conveniencia de interrumpir la incineración de residuos. En principio se establece considerar la interrupción de la incineración de residuos cuando la duración prevista de la parada del sistema de generación de energía sea superior a cuatro meses. Como se ha comentado con anterioridad, únicamente las averías que afecten a alguna parte del conjunto de la Instalación de Generación Eléctrica, supondrían un escenario de tratamiento de residuos sin generación de energía. Una parte importante en la petición de ofertas a los posibles suministradores de la Instalación de Generación Eléctrica del presente proyecto, será todo lo referente a los tiempos de intervención en caso de avería del equipo, la disposición en planta de repuestos críticos y al contrato de mantenimiento con el propio fabricante, el análisis y estudio de estas cuestiones tendrán un peso específico en la adjudicación. Cualquiera de las averías habituales en el sistema de producción de energía, puede ser solventada en un plazo máximo de cuatro meses, tanto las que afecten a sus componentes mecánicos, Cojinetes, Valvulería, Grupo Oleohidráulico, Etc. Como las que puedan afectar a sus componentes eléctricos, Cuadro de Control, Instrumentación, Interruptores de Media Tensión, Relés de Protección, Transformadores de medida y protección, etc.




Si la sección de generación de energía de la instalación está parada, no tiene ninguna repercusión medioambiental.

17.2.2. Protocolo de actuación. En cumplimiento con lo establecido en los artículos 8.3.c) y 20.3 del RD 653/2003, el funcionamiento anómalo de cualquier equipo o sistema que tenga como consecuencia la superación de los límites de emisión, y que no pueda ser solventado de forma rápida con los medios disponibles en la planta, comportará la interrupción de la alimentación de residuo a la línea de incineración implicada y si la afectación implica a las dos líneas, comportará la parada completa de la planta. La parada inesperada de cualquiera de los sistemas o equipos mencionados no genera un funcionamiento anómalo de la línea por cuanto ante cualquiera de los sucesos indicados está prevista la actuación automática del sistema, interrumpiendo la alimentación de residuo al horno e iniciando la secuencia de parada completa de la línea. La secuencia de sucesos y actuaciones que siguen a la interrupción de la alimentación de residuos al horno es la siguiente: Como consecuencia de la interrupción de la alimentación de residuo la temperatura de los gases de combustión comienza a descender. Una vez llega ésta al valor de consigna (≥ 850ºC) se ponen en marcha los quemadores auxiliares de forma automática. El nivel de carga de los quemadores auxiliares va aumentando en la medida que se va completando la combustión del residuo contenido sobre la parrilla con objeto de mantener la temperatura de los gases de combustión por encima de los 850ºC. Tan pronto como hayan desaparecido los residuos de la parrilla se disminuye la carga de los quemadores siguiendo la curva de enfriamiento controlado del horno-caldera hasta pararlos del todo. Una vez parados los quemadores, se para el Sistema de Depuración de Gases según el manual de instrucciones de su Suministrador. Durante la parada se debe respetar en todo momento la velocidad de descenso de presión y temperatura indicados por el suministrador del horno-caldera. A la presión de 2 bar la caldera puede desconectarse de la red de vapor y comunicarse a la atmósfera. En caso de que la parada afecte a las dos líneas simultáneamente, la turbina se desconectará de la red eléctrica y se parará cuando la potencia de los quemadores sea insuficiente para dar vapor en condiciones de ser aceptado por la turbina. El tiempo transcurrido entre la interrupción de la alimentación de residuo al horno y la combustión completa del residuo contenido sobre la parrilla es de aproximadamente una hora.




En consecuencia, cualquier hipotético transitorio que pueda suponer que se sobrepasen los límites de emisión admitidos por el RD 653/2003 que en el artículo 20.3 indica que no podrá funcionar mas de cuatro horas ininterrumpidas si se superan los valores límite de emisión, puede ser cumplido.

17.3. Aplicación del Real Decreto 948/2005, de 29 de julio, por el que se modifica el Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas. Las cantidades máximas de almacenamiento de sustancias peligrosas recogidas en el proyecto no llegan a los umbrales mínimos de aplicación; por lo tanto, no se requerirá la elaboración de un Plan de Emergencia Exterior. Con anterioridad al inicio de la explotación de las instalaciones del CGRG se preparará un Plan de emergencia interior con los siguientes contenidos básicos: OBJETIVOS. DOCUMENTO 1: EVALUACIÓN DE RIESGOS 1. Objeto 2. Riesgo potencial 2.1. Riesgos en las instalaciones 2.2. Antecedentes 2.3. Características generales: situación y emplazamiento 2.4. Límites de la parcela 2.5. Características generales de los edificios 2.6. Descripción funcional y distribución general 2.7. Actividad, usos, equipos y ocupación 3. Evaluación 3.1. Evaluación de riesgos previstos en el Plan de Emergencia 3.1.1. Riesgo de incendio 3.1.2. Riesgo de accidente personal grave 3.1.3. Riesgo de inundación 3.2. Clasificación de las áreas según su nivel de peligro 3.3. Evaluación de las condiciones de evacuación 4. Planos de situación y emplazamiento 5. Anexos DOCUMENTO 2: MEDIOS DE PROTECCIÓN 1. Objeto 2. Inventario 2.1. Inventario de medios técnicos




2.1.1. Extintores portátiles 2.1.2. Bocas de incendio equipadas (BIE) 2.1.3. Columnas hidrantes equipadas (CHE) 2.1.4. Instalación de detección y alarma 2.1.5. Instalación de alerta y alarma 2.1.6. Instalación de rociadores automáticos de agua 2.1.7. Iluminación de emergencia 2.1.8. Vías de evacuación 2.1.9. Puertas cortafuegos 2.2. Inventario de medios humanos 2.2.1. Jefe de Emergencia 2.2.2. Jefe de Intervención 2.2.3. Equipo de primera intervención y evacuación 2.2.4. Equipo de segunda intervención 2.2.5. Equipos de primeros auxilios 3. Planos por plantas 4. Anexos DOCUMENTO 3: PLAN DE EMERGENCIA 1. Objeto 2. Factores de riesgo: clasificación de emergencias 2.1. Riesgos en las instalaciones 2.2. Factores de Riesgo 2.2.1. Emplazamiento del local 2.2.2. Accesos 2.2.3. Características constructivas 2.2.4. Medios exteriores de protección 2.2.5. Distribución y actividad de la empresa 2.2.6. Evacuación del personal 2.3. Clasificación de emergencias 2.3.1. Según su gravedad 2.3.2. Según la disponibilidad de medios humanos 3. Acciones 3.1. Acción nº 1: Alerta 3.1.1. Alerta en horario laborable 3.1.2. Alerta en horario no laborable y festivos 3.2. Acción nº 2: Alarma 3.2.1. Alarma en horario laborable 3.2.2. Alarma en horario no laborable y festivos 3.3. Acción nº 3: Intervención 3.3.1. Intervención en horario laborable 3.3.2. Intervención en horario no laborable y festivos 3.4. Acción nº 4: Apoyo 3.4.1. Apoyo en horario laborable 3.4.2. Apoyo en horario no laborable y festivos 3.5. Fichas de actuación de los equipos de emergencia 3.6. Organigrama de emergencia 4. Anexos




DOCUMENTO 4: IMPLANTACIÓN 1. Objeto 2. Responsabilidades 3. Organización 4. Medios técnicos 5. Medios humanos 6. Implantación del plan de emergencia 6.1. Información y formación de los trabajadores 6.2. Información y formación a los miembros de los equipos de emergencia 6.3. Información para visitantes 6.4. Revisión del Plan de Emergencia 6.5. Mantenimiento de los medios materiales de lucha contra incendios 7. Investigación de siniestros 8. Anexos ANEXOS Anexo 1: Directorio telefónico Anexo 2: Evaluación del riesgo de incendio Anexo 3: Evaluación de las condiciones de evacuación Anexo 4: Evaluación de los medios de protección contra incendios Anexo 5: Medidas preventivas Anexo 6: Consignas Anexo 7: Control documental del Plan de Emergencia Anexo 8: Primeros auxilios Anexo 9: Señalización Anexo 10: Planos de ubicación de los medios de detección, de extinción y de las salidas de evacuación.




18. PLANIFICACIÓN GENERAL. El programa de trabajo previsto para la construcción del CGRG es el siguiente: - Inicio obra civil: Junio 2011 (No incluye el movimiento de tierras de adecuación de la

parcela). - Inicio montaje equipos electromecánicos CGRG: Noviembre 2011. - Inicio Puesta en marcha: Julio 2013. - Instalación en operación: Noviembre 2013




19. BIBLIOGRAFIA. AIERBE, T.; OLANO, M. & VÁZQUEZ. J. 2001. Atlas de las aves nidificantes de Gipuzkoa. Munibe (Ciencias Naturales), 52: 5-136. AIHARTZA, J. R. 2005. Quirópteros de Araba, Bizkaia y Gipuzkoa: distribución, ecología y conservación. Tesis Doctoral Universidad del País Vasco. 346pp. ÁNGEL DE LA HOZ. Anejo 9.- Estudio de Visuales del “Proyecto Técnico y Estudio de Impacto Ambiental del Centro de Gestión de Residuos Urbanos de Gipuzkoa” ASEGINOLAZA, C., GÓMEZ, D., LIZAUR, X., MONSERRAT, G., MORANTE, G., SALAVERRIA, M.J. Y URIBE-ETXEBARRIA, P.M. 1988. Vegetación de la Comunidad Autónoma del País Vasco. Servicio Central de Publicaciones del Gobierno Vasco. Vitoria-Gasteiz AYUNTAMIENTO DE DONOSTIA – SAN SEBASTIÁN. 2005. Mapa de Ruido del Término Municipal de Donostia-San Sebastian. AYUNTAMIENTO DE DONOSTIA - SAN SEBASTIÁN. Oficina del Plan General. Octubre 2004. Estudio de Evaluación Conjunta de Impacto Ambiental del Avance del Plan General de Ordenación Urbana de San Sebastián. AYUNTAMIENTO DE DONOSTIA – SAN SEBASTIÁN. Página Web de la Agenda 21 de Donostia-San Sebastián. http://www.agenda21donostia.com/cas/corporativa/index.htm AYUNTAMIENTO DE DONOSTIA – SAN SEBASTIÁN. Página web del Ayuntamiento de Donostia. www.donostia.org AYUNTAMIENTO DE DONOSTIA - SAN SEBASTIÁN. 1995. Plan General de Ordenación Urbana de Donostia - San Sebastián aprobado inicialmente. http://www.donostia.org. AYUNTAMIENTO DE LASARTE. 2002. Plan de Evaluación del Impacto Sonoro. AYUNTAMIENTO DE LASARTE. 2004. Plan de Evaluación del Impacto Sonoro. COMISIÓN EUROPEA DE MEDIO AMBIENTE. 1999. Manuel d’interprétation des habitats de l’union européenne. 132 p. DIPUTACIÓN FORAL DE GIPUZKOA. DEPARTAMENTO DE AGRICULTURA Y PESCA, 1990. Mapa de Clases Agrológicas. E 1/25.000 Hojas 64-I Zarautz y 64-III Villabona. DIPUTACIÓN FORAL DE GIPUZKOA. DEPARTAMENTO PARA EL DESARROLLO SOSTENIBLE. 2007. ESTUDIO DE LA CALIDAD DEL AGUA DE LOS RÍOS DE GIPUZKOA. AÑO 2006. Ekolur Asesoría Ambiental




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Proyecto tecnico y estudio de impacto ambiental del centro de gestion de residuos de gipuzkoa

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