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Re impreso de Modern Casting Enero 2013

ME Elecmetal Página 1 de 7



Hay gran demanda de ME Elecmetal

Esta fundición de acero ha mantenido su capacidad de producción al tope gracias al voraz apetito por metal en todo el mundo, incluso después de invertir $42 millones de dólares en una optimización significativa de sus instalaciones. POR SHANNON WETZEL,

EDITORA SENIOR

Perfil de ME Elecmetal: • Número de fundiciones: Cinco y una sexta en construcción este año en China. • Material: Hierro blanco, acero martensítico y perlítico. • Proceso de fundición: Proceso No Bake y moldeo en arena al vacío. • Usuario final piezas de fundición: La minería y la industria de procesamiento de minerales. • Participación en otras industrias no relacionadas con el acero: Fabricación de envases de vidrio,

industria del vino y medios de comunicación.

No hay nadie ocioso en el área de moldeo en las instalaciones de ME Global, una empresa ME Elecmetal, ubicadas en Duluth, Minnesota, al igual que en la nave de fundición y en el área de limpieza donde nadie holgazanea. Con la totalidad de su producción comprometida en el corto plazo, todos los empleados en los tres turnos de esta fundición, especializada en el proceso de moldeo al vacío, tienen mucho que hacer para poder cumplir con las fechas de entrega. Ha sido una época de boom económico para este fabricante de piezas de fundición resistentes a la abrasión e impacto destinadas a la minería y al procesamiento de minerales. Para satisfacer dicha demanda, este grupo manufacturero con base en Chile realizó dos enormes proyectos de expansión el año pasado en sus instalaciones ubicadas en Tempe, Arizona y Duluth, Minnesota, y pretende duplicar la producción de una de sus fundiciones chilenas para el 2015. Adicionalmente, en el año 2012 la empresa dio a conocer un proyecto de $45 millones de dólares para la construcción de una fundición de aceros especializados en China. “En este momento estamos al límite de nuestra capacidad” sostuvo Andy Fulton, presidente y director general de operaciones de ME Global, a cargo del negocio desde la casa matriz norteamericana en Minneapolis. “Las últimas inversiones se hicieron con el afán de satisfacer la demanda de nuestros clientes nacionales e internacionales. Pese a la incertidumbre en Europa y el menor crecimiento de China, la demanda por metales continúa creciendo”.

Sin perjuicio de la enorme demanda de cobre en los EE.UU., la demanda máxima de metales de los países desarrollados es estable. Sin embargo, los países en vías de desarrollo necesitan de infraestructura para levantar sus ciudades y la electrificación de una urbe exige un volumen considerable de metal, y ahí es donde participan los clientes de ME Global, quienes procesan el mineral que extraen de la tierra en grandes molinos rotatorios. Mientras más tiempo han estado en operación las minas existentes, sus rajos son cada vez más profundos y, así también, las leyes del mineral son cada vez más bajas. “Hay países en todo el mundo que están recién iniciando la etapa del desarrollo. Sus poblaciones migran de zonas rurales hacia las urbanas, lo que exige más electrificación” dijo Fulton. “Ya que operan con mineral de menor ley, las minas existentes se ven obligadas a procesar más mineral para poder mantener el mismo nivel de producción cuprífera. Cuando ellas procesan más mineral, consumen más de nuestro producto”. Tan sólo en las expansiones de Tempe y Duluth en 2011 y 2012, ME Global invirtió cerca de $42 millones para optimizar el flujo de producción y agregar unas 65 toneladas netas al día. La planta de Duluth ha más que duplicado su fuerza laboral desde el año 2008. Las ventas totales provenientes de las plantas en América del Norte y del Sur (dentro de las cuales también se incluye un negocio de medios de molienda) alcanzaron los $500 millones de dólares aproximadamente en 2012.

“Nuestros propietarios han invertido montos significativos en sus instalaciones en Norte y Sudamérica y están comprometidos con la industria minera”, manifestó Fulton. “La visión del nuestro directorio y de su presidente, Jaime Claro, en relación al negocio, apunta hacia el futuro. Entienden lo sabio que es optimizar e invertir en las instalaciones de Tempe y de Duluth”.

La optimización y expansión En 2001, Elecmetal (una empresa con base en Chile) adquirió ME International, que consistía en las fundiciones en las localidades de Tempe y Duluth, además de la casa matriz en la ciudad de Minneapolis, para así crear la filial ME Global. En su momento, Elecmetal operaba dos fundiciones en Chile que, al mismo tiempo, producían piezas fundidas resistentes a la abrasión y al impacto para el procesamiento de minerales (además de participar en una amplia gama de otras industrias como la vinicultura, las embotelladoras y las comunicaciones). Posterior a esta adquisición, Elecmetal—bajo la marca ME Elecmetal—sumó a su cartera otra fundición de metales en Sudamérica, además de una licencia en México, como negocios complementarios a su capacidad industrial en Duluth y Tempe. Pese a lo anterior, la demanda para los revestimientos de acero fundido que fabrica el grupo seguía su tendencia al alza. Para el año 2010, el directorio ya estaba preparado para concentrar sus esfuerzos en la modernización, optimización y expansión de los dos negocios



norteamericanos con el objetivo de aumentar su producción combinada de 43.750 a 52.500 toneladas al año. Ambas plantas presentan el mismo mix de productos y flujo general de procesos, pero con distintos requerimientos a la hora de mejorar la productividad y elevar su punto óptimo de operación. “Esta no representa nuestra capacidad máxima, sino que constituye un ritmo operacional cómodo,” afirmó Bill Grau,

gerente de la planta de Duluth. “En estas condiciones no tenemos que trabajar horas extraordinarias pero sí somos capaces de producir ese nivel de tonelaje diario, independientemente de las sorpresas que se nos presenten”. Para elevar el punto óptimo, ambas plantas debían identificar y eliminar los cuellos de botella. La restricción en Duluth era su capacidad de tratamiento

térmico junto con el flujo de proceso. “Como todas las demás fundiciones visitadas, en el área de acabado teníamos piezas fundidas por todas partes”, comentó Grau, “pero esto ya no se ve porque el flujo es muy rápido”. En 2011, ME Elecmetal invirtió $24 millones de dólares entre las dos fundiciones norteamericanas. En Duluth, esa inversión se tradujo en la ampliación del edificio existente

La fundición de Duluth, Minnesota, de ME Global utiliza el sistema de moldeo al vacío.



para agrandar el área de tratamiento térmico, mayor espacio en la nave de enfriamiento de los moldes, una solución para las emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COV) y la aplicación de las mejores prácticas de fundición. El método de producción de sus piezas de fundición en la planta de Duluth es el moldeo con Proceso V, en el cual un vacío actúa como aglomerante de la arena, dando cohesión al molde. Una vez liberado el vacío, el molde colapsa, la arena se suelta y lo que queda es la pieza fundida aún caliente. El montículo de arena alrededor de la pieza moldeada actúa como aislante, por lo que se trasladan los portamoldes a un edificio aparte para su enfriamiento. Puesto que el edificio existente en Duluth estaba totalmente lleno, lo tuvieron que ampliar, agregando un espacio de 122 x 150 pies para el enfriamiento de unos 108 portamoldes adicionales. En la línea de moldeo, ME Elecmetal utiliza un lavado con alcohol pero las emisiones COV estaban alcanzando el límite máximo permitido. La empresa descartó la alternativa en base acuosa por la complejidad operacional que implicaba, además del elevado costo de más de 1 millón de dólares estadounidenses, y optó por la instalación de un sistema de absorción por carbono a US$350.000 y así cumple con las normas, incluso cuando la planta opera a su máxima tasa productiva. En la nave de fundición, Duluth aplicó mejoras a sus equipos auxiliares de alto horno, agregó una tercera cubeta de carga y un segundo carro porta cucharas además de implementar un sistema de control remoto para una de la grúas de carga de metal fundido. “El área de fundición se centra en las mejores prácticas, como por ejemplo, cómo eliminar los residuos y cómo obtener el mejor tiempo de fundición” comentó Grau. “Optimizamos los dos altos hornos que teníamos, lo que nos permitió alcanzar la meta de tonelaje proyectada para el año 2011”. En las instalaciones del proceso de función No Bake (autofraguante) en Tempe, gran parte de los proyectos del 2011 se centró en las desmoldeadoras, el sistema de arena y las líneas de colada automatizada. La instalación de

estos equipos adicionales también obligó a ampliar la capacidad de la subestación eléctrica. “Uno de sus problemas era que su capacidad de moldeo era superior a la capacidad de reponer arena,” sostuvo Grau. “En cambio, la planta de Tempe tenía dificultades para enfriar la arena, por lo que Tempe se abocó a las tareas de contar con suficiente arena en su mesa de colada, equilibrar adecuadamente la operación de la desmoldeadora y modificar las transportadoras para manejar moldes de todos los tamaños”. Antes de las mejoras, en Tempe se desmoldaban en el piso aquellos moldes que eran demasiado grandes para la plataforma de la desmoldeadora y la arena se devolvía al sistema mediante un Bobcat. El sistema de arena desbalanceado y los cambios de altura redujeron el movimiento de arena en la desmoldeadora poniente a 5 toneladas por hora, en circunstancias que se había diseñado originalmente para 25 toneladas. Tempe desplazó el enfriador y mezclador de arena más cerca de la desmoldeadora, desde su posición detrás de la

planta, para lograr un enfriamiento más eficiente e instaló un sistema de desmoldaje balanceado, capaz de mover 50 toneladas de arena por hora en la desmoldeadora poniente y 50 toneladas de arena en la desmoldeadora oriente. Se aumentó el tamaño de la plataforma de la desmoldeadora oriente a 14 x 14 pies para que cupieran los portamoldes de gran tamaño. El año siguiente, la fundición de Tempe se concentró en la eficiencia. “En 2011, tanto Duluth como Tempe experimentaron grandes cambios”, manifestó Grau, “y los grandes cambios generan mucho caos en las plantas. Hay que dejar que se tranquilicen las cosas para luego concentrarse en mejorar la eficiencia y posteriormente atacar los nuevos cuellos de botella. Con la instalación del nuevo sistema de arena equilibrado en Tempe, cuyo objetivo consiste en aumentar la producción de tpd, la planta en Arizona vislumbró otro cuello de botella en su área de tratamiento térmico, por lo que agregó mayor capacidad a esa área para estar al ritmo de la nueva velocidad productiva.

La fundición de Duluth está operando

a plena capacidad en tres turnos.



Adicionalmente, reorganizó su área de acabado para mejorar el flujo del proceso. Mientras tanto en el norte, la fundición de Duluth invirtió en su área de fundición con el fin de agrandar aún más su capacidad productiva. “La velocidad de nuestra producción depende del banco de moldeo, la cual se diseñó con una capacidad de 120 moldes por día”, dijo Grau. “A su vez construimos el área de colada, la nave de enfriamiento y el área de tratamiento térmico, también con una capacidad de 120 moldes por día, porque sabíamos que ese era el rendimiento máximo que podíamos alcanzar. A ese ritmo, los dos hornos no podían producir el volumen de metal necesario”. Entonces Duluth agregó un tercer alto horno, racks para enfriamiento y otro horno de tratamiento térmico. Tienen además un nuevo edificio donde manipulan el mayor volumen de materia prima. Las inversiones de capital en el año 2012 ascendieron a 12,2 millones de dólares. “Ambas plantas cumplieron y hasta superaron sus metas tanto

en 2011 como en 2012, sin mayores interrupciones por instalación de equipos” comentó Fulton. “Es un gran desafío tener que instalar dos sistemas de desmoldaje en Tempe y al mismo tiempo operar a una capacidad récord. Lo mismo se aplica a Duluth donde agregamos un tercer horno de arco. Aun así, el desempeño de ambas plantas en lo que se refiere a toneladas, dólares y utilidades superó lo previsto durante el período de 2011 al 2012”. Según Grau, ME Elecmetal mantuvo los proyectos bajo control gracias a una planificación proactiva y una revisión permanente durante cada etapa del proceso. “Nuestra primera misión consistió en gestionar el proceso de manera segura. “Realizamos reuniones semanales de planificación y nos atuvimos a ésta”, dijo Grau. “Ambos proyectos cumplieron sus hitos presupuestarios y programáticos. Todo sucedió de manera fluida pero requirió de un esfuerzo tenaz, o sea, una planificación cabal, la definición de hitos medibles y la eliminación de los obstáculos a

medida que se presentaran, todo con el fin de alcanzar lo que determinamos necesario”. Grau también trabajó estrechamente con las autoridades municipales y estatales en la obtención de los permisos exigidos, para así evitar eventuales retrasos burocráticos. “Bill se destacó por su labor con la comunidad, partiendo por el alcalde de Duluth pasando por la cadena de mando, hasta incluir a la agencia de control de contaminación del estado de Minnesota (Minnesota Pollution Control Agency, MPCA)”, explicó Fulton. En 2011, Grau y su equipo de ingenieros ambientales trabajaron con la MPCA en la revisión de su permiso para la captura de polvo. Fue un proceso arduo pero a su vez facilitó la obtención del permiso en 2012 con una sola modificación. “En relación al control de contaminantes, es fundamental mantener un diálogo abierto con las agencias”, comentó Grau. “Según nuestra experiencia de años, la mejor manera de abordarlo no es simplemente cumplir con lo exigido sino hay

ME Global funde hierros blancos resistentes a la abrasión y aceros

martensiticos y perliticos adecuados para aplicaciones de alto impacto.



que dar el paso adicional. Cumplimos con lo legal pero igual había vacíos, los cuales corregimos con una nueva redacción del permiso en el 2011. Cerramos las brechas gracias a nuestra inversión ambiental que forma parte de nuestro proyecto de capital. ME Elecmetal mejoró su sistema de recolección de polvo en el alto horno y en el área de colada”. En 2013, la fundición de Duluth volverá a analizar la coyuntura en busca de mayores eficiencias después de que todo haya vuelto a la normalidad luego de las grandes inversiones de los últimos dos años”. “Esta es nuestra planta emblemática”, dijo Fulton. “Atendemos a clientes que llegan a nosotros desde seis continentes”.

Otras formas de liberar capacidad Los dos años de optimizaciones en la planta de Duluth le permitieron elevar el punto óptimo de su producción, pasando de 110 toneladas netas por día hasta 160 toneladas netas por día o 40.000 toneladas al año, las cuales ya se encuentran comprometidas para el 2013, pero Fulton dice tener cubiertas las necesidades de sus clientes. “Con muchos clientes

tenemos contratos directos y colaboramos estrechamente con ellos para predecir la vida útil de sus piezas de fundición”, dice él. El proceso de hacer girar el mineral y las rocas, rompiéndolos para reducir su tamaño, es altamente abrasivo y en consecuencia los revestimientos de hierro y acero fundido dentro del molino reciben muchos golpes. La vida útil de una pieza de fundición puede variar de semanas a meses. Puesto que se requieren docenas de estas piezas para revestir el interior de un sólo molino, la industria necesita repuestos constantemente. ME Elecmetal hace una planificación anticipada de la producción de los repuestos en base a la vida útil esperada e incorpora estos cálculos a la planificación de producción de sus plantas. “Nuestro desafío son las nuevas minas que piden las piezas fundidas en seis meses”, comentó Fulton. “En la actualidad no tenemos la capacidad para satisfacer ese mercado y es por eso que estamos construyendo en China”. Se pretende iniciar la construcción de la nueva planta de piezas fundidas con una capacidad de 30.000 toneladas al año en Changzhou, Provincia de Jiangsu, China, durante el primer trimestre de 2013.

“En este momento estamos al límite de nuestra capacidad” expresó Fulton. “Nuestra intención es aprovechar la planta china para abastecer los mercados de Asia, Rusia, Australia y África, lo que nos permitirá liberar la capacidad aquí para atender el crecimiento que experimentará el mercado norteamericano”. Por ejemplo, en la actualidad la planta de Duluth despacha los pedidos hacia Egipto e Indonesia, una labor que podría realizar de manera más efectiva la planta de China. ME Elecmetal reparte sus requerimientos de despacho entre sus plantas en E.E.U.U. y Chile, lo cual le sirve como válvula de alivio cuando se le acumulan demasiados pedidos en una de las instalaciones. . ME Elecmetal también colabora con sus clientes con el afán de prolongar la vida útil de sus revestimientos fundidos de tal manera que se requieran menos durante el año. “En una mina de oro, la pérdida de utilidades generada por la detención de un molino rotatorio para instalar los revestimientos puede fluctuar entre los 50 mil a 100 mil dólares la hora, por tanto, es fundamental que haya piezas de fundición disponibles de antemano”, comentó Fulton. Mediante la ingeniería metalúrgica, ME Elecmetal ha

ME Global funde hierro

Se hizo una ampliación de la nave de enfriamiento para acomodar 108 portamoldes adicionales.



diseñado una familia de hierros blancos resistentes a la abrasión y otra familia de aceros martensíticos y perlíticos, los cuales son modificados por medio de un tratamiento químico y térmico, según la aplicación, con el fin de prolongar su vida útil. “Podemos templar las aleaciones que fundimos ya sea con aire, aceite o agua, lo que nos permite obtener las micro-estructuras adecuadas según las necesidades de la aplicación y del entorno de trituración/molienda”, afirmó Fulton. Esta gran empresa de fundición de metales también ha encontrado la forma de fabricar las piezas de los revestimientos en pares, permitiendo el reemplazo de dos repuestos al mismo tiempo al interior del molino. “Hemos reducido el número de piezas y manipulaciones de éstas, acortando las detenciones de nuestros clientes” dijo Fulton. “Al aprovechar el diseño y la química para prolongar la vida útil de la pieza de fundición y al fabricar piezas con dimensiones tan grandes que se requieren menos piezas dentro del molino, se puede acortar el tiempo de parada, generando así beneficios para todos”.

Inversionistas leales Fulton ha trabajado a tiempo completo en ME Elecmetal desde 1976 cuando era una empresa privada basada en

Minnesota. Durante sus 35 años con esta firma, que hoy dista mucho del negocio siderúrgico que una vez fue, Fulton ha presenciado fusiones, adquisiciones y quiebras, convirtiéndose en el presidente y el director general de operaciones de la empresa en 2011. Desde que Elecmetal compró las fundiciones en Norteamérica en 2001, las ventas anuales se han multiplicado por seis hasta alcanzar unos 280 millones de dólares. “El Grupo Elecmetal es un holding de empresas de larga data en Sudamérica. Mi experiencia con ellos ha sido excelente y han seguido invirtiendo después de haber adquirido nuestra empresa,” afirmó Fulton, que reporta a Rolando Medeiros, gerente general de ME Elecmetal en Chile. “El negocio ha crecido de manera considerable”. Con los proyectos de capital millonarios ya concluidos en Tempe y Duluth, ya no queda mucho por hacer en las plantas salvo perfeccionar sus capacidades, refinar sus procesos y producir de manera segura la mayor cantidad de piezas de fundición posible mientras dure el auge de la industria minera. Mayores expansiones de capacidad en América del Norte exigiría la construcción de una nueva planta pero ésta es una propuesta costosa con poca

probabilidad de ser desarrollada por parte de ME Elecmetal. “Hemos alcanzado la meta productiva que nos propusimos” sostuvo Fulton. “Continuaremos con la labor de perfeccionar nuestra producción pero en lo que a expansiones se refiere, hemos recorrido todo el camino que precisa la empresa en términos comerciales hasta la fecha. En la medida que crezca el mercado internacional, tiene más sentido realizar las expansiones en esos mercados”. Al menos en los próximos años, ME Elecmetal tiene suficiente quehacer. “La demanda del mercado de hoy calza justo con nuestra capacidad actual, de hecho, quizás la supera un poco,” comentó Fulton. “A no ser que hubiese una suerte de desastre, opinamos que seguirá esta tendencia, incluso tomando en consideración la desaceleración de la economía china”.

@ ONLINE Visite moderncasting.com para ver más información sobre la fundición Duluth de ME Global.

ME Elecmetal aumentó su capacidad de tratamiento térmico como parte de su plan de inversiones.

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