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1 Reporte Final de Estadía Monica Yurai Contreras Hernández Modelo de Confiabilidad (Manual de implementación)
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Reporte Final de Estadía Monica Yurai Contreras Hernández
Modelo de Confiabilidad (Manual de
implementación)
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Universidad Tecnológica del Centro de Veracruz
Programa Educativo
Ingeniería en Mantenimiento Industrial
Reporte que para obtener su título de
Ingeniería en Mantenimiento Industrial
Proyecto de estadía realizado en la empresa:
TYASA
Nombre del Asesor Industrial:
Ing. Rafael Muñoz Aguilar
Nombre del Asesor Académico:
Rene Aurelio González Sánchez
Cuitláhuac, Ver., a 20 de abril de 2018
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Universidad Tecnológica del Centro de Veracruz
Programa Educativo
Ingeniería en Mantenimiento Industrial
Nombre del Asesor Industrial
Ing. Rafael Muñoz Aguilar
Nombre del Asesor Académico
Rene Aurelio González Sánchez
Jefe de Carrera
Gonzalo Malagón González
Nombre del Alumno
Monica Yurai Contreras Hernández
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AGRADECIMIENTOS
Agradezco la colaboración del Ing. Mecatrónico Marco A. Vázquez por sus
conocimientos en el ramo de confiabilidad operacional al Ing. Mecánico Rafael
Muñoz A. por el apoyo obtenido en relación con el área de mantenimiento mecánico
y sus procesos al Ing. Eléctrico Rene A. González por las asesorías de control y
revisión de proyecto. A mi madre y hermanos por su apoyo incondicional.
RESUMEN Por las necesidades de mejorar los procesos de mantenimiento dentro de nuestras
instalaciones se optó por aplicar el Modelo de confiabilidad centrando nuestra
atención en los procesos de mantenimiento aplicando la iniciativa del Modelo de
Confiabilidad Aplicada a Equipos Mecánicos (MCAEM) dentro del departamento de
mantenimiento mecánico que permitirá mejorar la confiablidad y disponibilidad de los
equipos e instalaciones. Elaboraremos un manual con el objetivo de Implementar el
Modelo de Confiabilidad satisfactoriamente en los procesos de mantenimiento para
mejorar y alcanzar niveles óptimos de confiabilidad operacional de los procesos de
mantenimiento que nos permitan cumplir con las metas de la iniciativa del MCAEM,
Enfocando acciones de las guías a los procesos de mantenimiento. Integrar la
mantenibilidad de las instalaciones y equipos será conformada como una de las
acciones para el proceso.
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Contenido
AGRADECIMIENTOS 1
RESUMEN 1
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN 3
1.1 Estado del Arte 3
1.2 Planteamiento del Problema 3
1.3 Objetivos 3
1.4 Definición de variables 3
1.5 Hipótesis 3
1.6 Justificación del Proyecto 4
1.7 Limitaciones y Alcances 4
1.8 La Empresa (Nombre de la empresa) 4
CAPÍTULO 2. METODOLOGÍA 5
CAPÍTULO 3. DESARROLLO DEL PROYECTO 6
CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES 7
4.1 Resultados 7
4.2 Trabajos Futuros 7
4.3 Recomendaciones 7
ANEXOS 8
BIBLIOGRAFÍA 9
6
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN
1.1 Estado del Arte
Este proyecto se basa a la implantación de MC (Modelo de Confiabilidad) como una
iniciativa novedosa con el objetivo de mantener las Equipos e instalaciones
eficientes, confiables y disponibles incrementando así la confiabilidad operacional
evolucionando de acuerdo con la mejora continua y a los resultados obtenidos de su
implantación. MC se centra en los pilares productivos y de mantenimiento
fundamentales para el logro de “cero fallas” de manera coordinada y eficaz. Con
resultados operativos que continúen reflejando beneficios tangibles. Ingeniería y
gestión de la confiabilidad operacional en plantas industriales. Autor: Adolfo Arata A,
2009 : La ingeniería de confiablidad , También llamada la ingeniería de
mantenimiento, asume un rol cada vez más relevante en el proceso de cambio de
cómo se debe hacer el mantenimiento los mantenedores, de cómo debe concebir los
ingeniero el proyecto de seguridad operacional de los sistemas y de cómo deben
entender la gestión y el mantenimiento de los activos los managers de la
empresa…La confiabilidad permite determinar, las soluciones de nivel de Proyecto a
través del enfoque LCC, los planes de mantenimiento productivo y las mejoras
continuas que optimizan la gestión y el mantenimiento de activos favoreciendo los
resultados del negocio. Ingeniería de Confiabilidad Autor: Jorge Acuña, 2003: Dice
que la aplicación de la confiabilidad en la ingeniería de producto y proceso ha
demostrado excelentes resultados como medio de anticipar fallas de operación. El
desarrollo de pruebas de campo acompañados de análisis de fallas y sus
componentes ofrecen una excelente alternativa para desarrollar productos robustos
y procesos capaces de fabricarlos. La confiabilidad, la disponibilidad y la
mantenibilidad, disciplinas modernas aplicadas al mantenimiento: autores: Dairo h.
mesa Grajales, yesid Ortiz Sánchez, Manuel pinzón, 2006. Describen La
mantenibilidad como la expectativa que se tiene de que un equipo o sistema pueda
ser colocado en condiciones de operación dentro de un periodo de tiempo
establecido, cuando la acción de mantenimiento es ejecutada de acuerdo con
procedimientos prescritos. La confiabilidad puede ser definida como la “confianza
“que se tiene de que un componente, equipo o sistema desempeñe su función
básica, durante un período de tiempo preestablecido, bajo condiciones estándares
de operación. Otra definición importante de confiabilidades; probabilidad de que un
ítem pueda desempeñar su función requerida durante un intervalo de tiempo
establecido y bajo condiciones de uso definidas. manual del sistema de confiabilidad
operacional versión 2 noviembre, 2009 autor: pemex exploración y producción: Dice
que la confiabilidad Operacional es la capacidad de un sistema productivo para
cumplirá su función sin fallas, dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto
operacional establecido, obteniendo productos de calidad, cantidad y oportunidad
requeridas.
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1.2 Planteamiento del Problema
Centraremos nuestra atención en los procesos de mantenimiento aplicando un
manual de implementación con la iniciativa del MC (Modelo de Confiabilidad) /
Modelo de Confiabilidad Aplicada a Equipos Mecánicos (MCAEM) dentro del
departamento de mantenimiento mecánico que permitirá mejorar la confiablidad y
disponibilidad de los equipos e instalaciones para alcázar altos estándares de
desempeño y optimizar los recursos disponibles para que de forma segura se
alcance la máxima sustentabilidad, efectividad de ciclo de vida útil, utilización y
productibilidad.
1.3 Objetivos
➢ Elaboración de un manual que nos permita la implantación del modelo de
confiabilidad.
➢ Crear paso que nos permitan Implementar el Modelo de Confiabilidad (MC)
satisfactoriamente en los procesos de mantenimiento para mejorar la
confiablidad y disponibilidad de los equipos e instalaciones.
➢ Encontrar y definir áreas de oportunidad para la aplicación del modelo de
confiabilidad.
1.4 Definición de variables
Definiremos 5 variables que nos permitirán medir nuestro avance de evolución
basadas en el ciclo Deming de mejora continua en la aplicación del Modelo de
confiabilidad.
1. Planeación
Descripción: Planear (Desarrollar / Establecer)
Guías y Procedimientos.
2. Implantación
Descripción: Hacer (Implantar)
Aplicar guías y procedimientos.
3. Verificación
Descripción: Verificar (Evaluar)
Establecer plan de mejora.
Establecer metas de la mejora.
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4. Ajustes
Descripción: Actuar (Ajustar / Actualizar)
Ajustar Plan de Mejora (PM).
Actualizar Guías y procedimientos.
Ajustar metas de implementación.
5. Estandarización
Descripción: Actuar (Establecer)
Establecer nuevas metas de mantenimiento
Establecer nuevo plan de mejora(PM) y se requiere.
Imagen 1. Fases de Evolución MC
1.5 Hipótesis
Con este manual de implementación mejoraremos la eficiencia en los procesos
asegurando un mantenimiento confiable para que los equipos operen sin fallas
durante un tiempo determinado, mediante la aplicación de metodologías de la
confiabilidad y a las buenas prácticas de mantenimiento. Proporcionando la
secuencia de actividades necesarias para integrar y mantener los equipos de trabajo
que faciliten la implantación y funcionamiento del modelo de confiabilidad.
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1.6 Justificación del Proyecto
Se necesita una iniciativa que permitiera mejorar un 80% la confiablidad y
disponibilidad en de los equipos e instalaciones para una mejor mantenibilidad (Se
refiere a la facilidad para acceder a los equipos y componentes para realizar las
labores de mantenimiento de manera fácil y segura), desempeño y optimización los
recursos disponibles. Por lo siguiente para su realización elaboraremos un manual
de confiabilidad que nos permita aplicar de manera efectiva y eficaz el proceso de
implementación.
1.7 Limitaciones y Alcances
ALCANCES:
✓ El manual nos permitirá estandarizar procesos de mantenimiento futuros de
acuerdo con el modelo de confiabilidad.
✓ Esta iniciativa tiene con alcance mejorar el proceso de mantenimiento
establecido con el modelo de confiabilidad.
✓ El modelo de confiabilidad pretende establecer una mejora en nuestro
proceso aplicando directamente al tiempo de paros no programados, la
disminución de fallas, mejorando la vida útil de los equipos y mejorando la
aplicación del mantenimiento para futuras intervenciones.
LIMITACINES:
o Limitaciones que obstaculizan el proceso de la iniciativa es el tiempo
requerido para su implantación.
o El personal no capacitado en base a un modelo de confiabilidad.
o Equipo de trabajo con tiempo insuficiente para los bloques y reuniones de
introducción a mejora.
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1.8 La Empresa (TYASA)
a) HISTORIA
Fundada en 1985, TYASA hoy en día es considerada la Siderúrgica con mayor
crecimiento a nivel nacional, su liderazgo en la fabricación y comercialización de
Acero en la Región, no tiene precedente.
Contamos con una experiencia de más de 30 años enfocados en el sector de la
Construcción, ofreciéndole al mercado acero de calidad y excelencia en el servicio.
Somos una empresa dinámica, en la actualidad nos enfrentamos a nuevos retos,
que nos llevan a diversificar nuestro catálogo de productos y servicios, incursionando
en diversos nichos de mercado; brindándole a nuestros clientes una opción
competitiva, caracterizada por involucrar en nuestros procesos productivos
tecnología vanguardista y sustentable
Actualmente nuestros esfuerzos se encuentran enfocados en trasladar nuestras
fortalezas como empresa al mercado de los Aceros Planos.
PLANTA ACERIA II
La siderúrgica mexicana fue la primera en emplear el nuevo sistema EAF
Quantum de Siemens
Siemens VAI Metals Technologies ha recibido un pedido de Talleres y Aceros SA de
CV (Tyasa), una siderúrgica mexicana, para suministrar una nueva planta de
fabricación de acero compacta con una capacidad de 1,2 millones de toneladas de
acero por año para su sitio Ixtaczoquitlán. El valor de este orden se encuentra en el
rango medio de dos dígitos del millón de euros. El corazón de la planta es un horno
de arco eléctrico siemens EAF Quantum. Este nuevo diseño de horno reduce el
costo de conversión específico para la producción eléctrica de acero en alrededor
11
del 20 por ciento. El proyecto también involucra el suministro de instalaciones
secundarias de fabricación de acero y una combinación de máquinas de colada
continua. Está programado para completarse a mediados de 2013.
"Esperamos convertirnos en la primera siderúrgica del mundo en poder operar un
horno de arco eléctrico Quantum. Sin duda, este hecho nos posicionará como una
empresa de referencia para otras empresas en el mundo y también nos consolidará
en el mercado internacional, especialmente en América Latina. La solución completa
que ofrece Siemens para la planta de fabricación de acero compacta nos ha
convencido, y esperamos obtener importantes ventajas en los costos operativos,
especialmente en el nuevo horno de arco eléctrico ".
Para la nueva planta de fabricación de acero compacta de Tyasa en Ixtaczoquitlán,
en el estado mexicano de Veracruz, Siemens suministrará un horno de arco eléctrico
Quantum con un peso de 100 toneladas, además de instalaciones siderúrgicas
secundarias. Estos incluyen un horno de cuchara doble de 100 toneladas y una
planta de desgasificación al vacío doble de 100 toneladas. La planta tendrá una
capacidad de alrededor de 1,2 millones de toneladas de acero muerto, bajo, medio y
alto en carbono por año. El acero que produce se moldeará en una combinación
continua de seis hilos en palanquillas con secciones transversales que van desde
130 × 130 milímetros a 200 × 200 milímetros, así como perfiles ásperos con
dimensiones de 300x200x80 milímetros. La nueva planta permitirá a Tyasa no solo
aumentar sustancialmente su capacidad de producción, sino también ampliar su
gama de productos.
El componente clave de la planta de fabricación de acero compacta es el horno de
arco eléctrico Simetal EAF Quantum, recientemente desarrollado por Siemens. Esto
combina elementos de tecnología probada de horno de cuba con un nuevo proceso
de carga de chatarra, un sistema de precalentamiento eficiente, un nuevo concepto
de inclinación para la carcasa inferior y un sistema de roscado optimizado. Esto
permite lograr tiempos de tap-to-tap de 36 minutos. El consumo de electricidad, a
solo 280 kilovatios hora por tonelada, es considerablemente menor que el de un
horno de arco eléctrico convencional. Esto, junto con el menor consumo de
electrodos y oxígeno, ofrece una ventaja total en el costo de conversión específico
de alrededor del 20 por ciento. Las emisiones totales de CO2 también se pueden
reducir hasta en un 30 por ciento por tonelada de acero bruto en comparación con
los hornos de arco eléctrico convencionales.
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Se instalará un sistema de desempolvado en seco con enfriador de evaporación,
una torre de enfriamiento rápido, una casa de filtros automatizada de tipo impulsión
por chorro de impulsos y un ventilador de tiro inducido para minimizar las emisiones
de las plantas de acero. El sistema de desempolvado limpiará los gases de escape
de los hornos de arco eléctrico y cuchara, así como del sistema de manejo de
materiales. El sistema de desempolvado tendrá una capacidad de limpieza de
alrededor de un millón de metros cúbicos por hora y reducirá el contenido de polvo
de los gases de salida a menos de diez miligramos por metro cúbico.
El proyecto también incluye un sistema de refrigeración por agua de doble circuito
para el horno de arco eléctrico, las instalaciones secundarias de fabricación de acero
y la planta de fundición. También se instalarán circuitos para beber, procesar y
extinguir el agua. También se planea construir una planta de tratamiento de agua
con etapas mecánicas y químicas. Esto permitirá optimizar los requisitos totales de
agua de las acerías.
El alcance del suministro de Siemens se completa con los sistemas y componentes
eléctricos y de automatización. Estos incluyen la distribución de energía, la
automatización básica y de procesos, así como los modelos de proceso para las
acerías y la máquina de colada continua.
Fuente: siemens.com
https://www.youtube.com/watch?v=_3J5bsqilVE
b) MISIÓN, VISIÓN Y OBJETIVOS
Misión
Potencializar el crecimiento de la empresa y sus clientes, aplicando la más alta
tecnología, el uso eficiente de los recursos, el desarrollo y valor de nuestra gente, así
como la mejora continua de nuestros procesos.
Visión
Ser una empresa siderúrgica líder por su tecnología, servicio, diversidad de
productos, responsabilidad social y compromiso con el medio ambiente.
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Objetivo
Ofrecer al mercado Acero de la más alta Calidad; que cumpla con las Normas
Mexicanas de la Construcción. Satisfaciendo las necesidades de nuestros clientes.
c) PROCESOS QUE SE REALIZAN
Procesos Siderúrgicos
d) MERCADO DE IMPACTO DE LOS PRODUCTOS O SERVICIOS
BRINDADOS POR LA EMPRESA
Siderúrgica 100% mexicana, nos especializamos en la fabricación de Acero
para la Construcción: Varilla, Malla de Ingeniería, Alambrón y sus Derivados.
Productos
Varilla Corrugada
TYASA produce varilla corrugada marca TA42 con tecnología de punta en la
ciudad de Orizaba, Veracruz. El proceso inicia desde la acería hasta el producto
final, lo que nos permite control total sobre los factores que intervienen en la
producción, con lo cual garantizamos el cumplimiento de la norma internacional
ASTM-A-615-G-60 y la norma mexicana NMX-B-506-CANACERO-2011 exigida en
los reglamentos de construcción del país.
Proveemos al mercado con los calibres:
● 3/8” ● 1/2” ● 5/8” ● 3/4” ● 1 1/4” ● 1 1/2”
● 1 1/8
Alambrón
Producto laminado en caliente de sección redonda, cumple con la norma mexicana
NMX-B-365-CANACERO-2008 y ASTM-A-510 exigida en los reglamentos de
construcción del país.
El alambrón TA se produce en nuestra planta, equipada con la tecnología europea
más moderna, en Orizaba, Veracruz. Mediante un proceso térmico controlado se
logran propiedades mecánicas específicas y uniformes que garantizan un producto
de alta calidad. Ideal para usarse en conjunto con la varilla corrugada como
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refuerzo de concreto en la construcción o como materia prima en procesos de
laminación y trefilado (fabricación de clavos, remaches, grapas y alambres de todo
tipo).
Producimos alambrón con los siguientes diámetros:
5.0, 6.35, 6.5, 7.0, 7.5, 8.0, 8.5, 9.0, 9.5, 10.0, 10.5, 11.0, 11.5, 12.0, 12.5, 13.0, 13.5, 14.0, 14.5, 15.0, 15.5, 16.0, 17.5, 18.0 En grados de carbono: bajo, medio y alto.
En rollos de 1.6 ton aproximadamente.
Malla Electrosoldada
Se fabrica a través de un proceso de laminado y corrugado en frío, usando como
materia prima alambrón TA; posteriormente se solda eléctricamente utilizando la
más avanzada tecnología. Cumple con las normas NMX-B-253, y NMX-B-290. Se
comercializa en rollo y hoja; puede usarse en: Pisos, muros, losas de cimentación,
losas, pavimentos, banquetas, canales, etc.
Facilita los procesos productivos:
● Reduce el tiempo de instalación.
● Evita el desplazamiento de materiales.
● Favorece la adherencia del concreto.
● Contribuye a disminuir la cantidad de acero usado en la obra.
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Castillo
El castillo TA cumple con las normas NMX-B-253, NMX-B-456. Se distribuye en hoja,
en presentaciones comerciales o en medidas especiales según los requerimientos
del cliente. Se usa como refuerzo de elementos de concreto permitiendo ahorro
contra los armados tradicionales de varilla y alambrón.
Clavo Estándar
El diseño de su cabeza grande permite un agarre más firme pues reparte las fuerzas
en una superficie más amplia. Cumple con la norma NMX-B-505 . Se presenta en
cajas de 25 kg libres de rebaba y basura.
Las aplicaciones principales son:
Industria de la construcción.
Carpintería.
Alambre Recocido
Se fabrica a partir de Alambrón TA; es recocido en un horno tipo campana con
control automático de la temperatura siguiendo una curva de calentamiento que
garantiza un producto homogéneo y con alta ductilidad que facilita el doblado
manual.
Las aplicaciones principales son: ● Amarre de varilla en la industria de la construcción.
● Amarre de aceros estructurales.
● Amarre de cimbra.
● Traslapes de mallas y electrosoldados, etc.
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Varilla Grado 6000
La varilla grado 6000 TA cumple con la norma NOM-B-72 (Varilla corrugada de
acero, laminada en frío, para refuerzo de concreto).
Se puede fabricar a longitud según los requerimientos del cliente.
Las aplicaciones principales son:
Perfiles Redondos
Productos laminados en caliente y fabricados en grados de acero al carbón,
cumpliendo con las normas de calidad comercial como las ASTM-A.36 y AISI-1045.
Se suministra en tramos de 6.10 m.
Aplicaciones principales:
● Productos forjados.
● Herrería en general.
● Estructuras, etc.
Perfiles Cuadrados
Productos laminados en caliente y fabricados en grados de acero al carbón,
cumpliendo con las normas de calidad comercial como las ASTM-A.36 y AISI-1045.
Se suministra en tramos de 6.10 m.
Aplicaciones principales:
● Productos forjados.
● Herrería en general.
● Estructuras, etc.
o Castillos. o Castillos ahogados. o Postes de concreto. o Refuerzo horizontal
(tipo escalerilla) o Tubería para concreto.
- Losas sólidas.
- Losas ligeras.
- Vigas.
- Trabes.
- Dalas
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Palanquilla
También conocido como billet, es un producto semi-terminado de acero, cuya
sección transversal es de hasta 140 x 140 milímetros y longitud predeterminada por
los clientes.
Se obtiene al hacer pasar acero líquido por el área de colada continua este producto
se utiliza principalmente para fabricar varilla, alambrón y barras.
Se fabrica en diferentes grados de acero acorde a las necesidades de los clientes o
del producto siguiente a producir.
Fabricamos palanquilla de hasta 200 ml x 200 ml.
Lámina en rollo
LÁMINA CALIENTE
Es utilizada para elaborar material estructural o bien aplicaciones, cumpliendo con
todas las Normas que se exigen para este producto.
LÁMINA FRÍA
Es utilizada para elaborar diversos empaques metálicos, muebles metálicos,
cumpliendo con la Normatividad específica para los mismos.
CARACTERÍSTICAS GENERALES (APLICABLES PARA LÁMINA CALIENTE Y
LÁMINA FRÍA)
Se fabrica en anchos de 4 o 5 pies. La infraestructura con la que contamos nos
permite fabricar rollos desde 5 hasta 30 toneladas, dependiendo del ancho y del
espesor del producto, para poder satisfacer cualquiera de los requerimientos
solicitados por el cliente cada rollo es identificado con toda la información del
producto, permitiendo una trazabilidad exacta, el empaque se compone básicamente
de 3 flejes radiales y 1 circunferencial, todos con protecciones para evitar daños al
producto, además de contar con un empaque plástico para cada rollo, protegiéndolo
de la corrosión por un largo periodo de tiempo. Cumple con las tolerancias
dimensionales especificadas en la Norma ASTM A-568
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Malla de Ingeniería
Es un armado electrosoldado de acero grado 60, prefabricado para el refuerzo
de concreto, sin límites en la combinación de diámetros,
separaciones, geometría, huecos y puntas, logrando una gama de
posibilidades sin patrones repetitivos de acuerdo con sus necesidades.
La Malla de Ingeniería CAHA es un producto único en México, que se fabrica
con varilla corrugada en diámetros de 6mm hasta 16mm, reduciendo el costo
de obra y tiempo de ejecución, sin desperdicio de material y sustituyendo al
armado tradicional de varilla Grado 42 que se habilita en obra.
Usos y Aplicaciones:
● Bóvedas
● Canales
● Dovelas
● Silos
● Tubos
● Túneles
● Losas de cimentación
● Losas de entrepiso
Plantas y centros de Distribución
PLANTA MATRIZ
1. Pavimentos
● Pisos industriales
● Terraplenes armados
● Muros de contención
● Muros milan
● Muros Tilt-up
● Puentes
● Vigas presforzadas
● Zapatas
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ORIZABA: Carretera Federal México-Veracruz Km. 321, s/n, interior 2,
Ixtaczoquitlán, Veracruz, C.P. 94450 Tel. 01 (272) 72 4 47 00 Ventas: Ext. 306
CENTRO DE DISTRIBUCIÓN Y PLANTA DERIVADOS
MÉRIDA: Carretera Federal Mérida- Umán Km. 8.3, s/n, Colonia Ampliación Ciudad
Industrial, Umán, Yucatán, C.P. 97390. Tel. 01 (999) 91 9 25 01 Ventas: Ext. 101
ARRIAGA: Carretera Arriaga-Tapanatepec Km. 28.5, No. 250, Colonia Emiliano
Zapata, Arriaga, Chiapas, C.P. 30462.Tel. (045) 96 61 13 56 88 Ventas: (045) 96 66
64 02 82
SILAO: Carretera Silao-León Km. 157, s/n, Colonia Bustamante, Silao, Guanajuato,
C.P. 36100.
Tel. 01 (472) 72 3 94 32 / 01 (472) 72 3 94 35 Ventas: Ext. 107
OFICINA VENTAS
Ciudad de México Edificio Omega, Campos Elíseos No. 345, Col. Chapultepec
Polanco, Del. Miguel Hidalgo, Ciudad de México, C.P. 11360.Tel. 01 (55) 5280 2134
e) Impacto en el área de Mantenimiento Industrial
Mantenimiento industrial está presente dentro de esta industria y el impacto de
esta área es de suma importancia. Ya que mantenimiento se encarga de
mantener los equipos e instalaciones disponibles para los procesos de
producción
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CAPÍTULO 2. METODOLOGÍA
METODOLOGÍAS DE LA CONFIABILIDAD
Objetivo:
Proporciona una secuencia lógica para la selección de metodologías de confiabilidad
a aplicar, para que los procesos de producción sean confiables y seguros,
cumpliendo con los requerimientos técnicos, normativos, que aseguren el riesgo
tolerable y la rentabilidad de los equipos e instalaciones.
Estructura:
A efecto de asegurar la implantación ordenada y optimizar el uso de los recursos, se
ha establecido la aplicación prioritaria de las cuatro siguientes metodologías,
complementarias entre sí, como base para mejorar la confiabilidad y aplazar la
aplicación de otras metodologías hasta que se tenga control los eventos de falla y se
cuente con la información estadística suficiente para su aplicación.
Estas son las cuatro metodologías:
1. Análisis de criticidad
2. Análisis Causa Raíz
3. Mantenimiento centrado en confiabilidad
4. Inspección basada en riesgo
Su aplicación debe considerar los siguientes factores:
➢ Tipos de equipos que presentan las fallas
➢ Modos en los que se presentan las fallas
➢ Cantidad de equipos que presentan las fallas
➢ Frecuencia o probabilidad en que se presentaban las fallas
➢ Consecuencias de las fallas
➢ Impacto de las fallas en el negocio
➢ El nivel de riesgo de las instalaciones y equipos
Se mostrará diagrama para seleccionar la metodología de confiabilidad que se debe
aplicar para la mejora de instalaciones. La aplicación de cualquier metodología de
confiabilidad debe considerar prioritariamente a los equipos principales.
21
Imagen 2. Diagrama para aplicación de selección.
Inicio Determinar la
criticidad de las
instalaciones
Determinar la criticidad
de los equipos
Criticidad de
equipos
¿Cuenta con plan
de Mantto y/o
inspecciones?
Tipo de
equipo
Elaborar por criterios de equipos
similares, expertos, estándares o por
fabricación.
¿Presenta alta
frecuencia de falla?
Optimizar planes de mantenimiento
con Mantto. centrado en confiablidad
Ejecutar Análisis
Causa Raíz según su
organización
¿Afecta la criticidad de
las instalaciones?
Medición de
resultados
(indicadores)
Ejecución de planes de
mantenimiento o
inspecciones
Ejecutar
recomendaciones
derivadas de
análisis causa raíz
Elaborar plan de
implantación de las
recomendaciones del
análisis causa raíz
Optimizar planes de inspección con
inspección basada en riesgo
Mantener el plan de mantenimiento
y/o inspecciones actuales
¿optimizar planes de
Mantto. y/o inspecciones
A
B y C
Si
Si
No
No
No
Si
Si
No
Dinámico
Estático
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PASOS PARA LA APLICACIÓN DE METODOLOGIAS
A. Conformación de equipo
B. Elaborar el análisis de criticidad de equipos: La Metodología que se debe
aplicar en primera instancia es análisis de criticidad para determinar la
criticidad de los equipos e instalaciones, para establecer los niveles de
organización que faciliten la toma de decisión para centralizar los esfuerzos a
las áreas de mayor importancia. La criticidad de los equipos debe ser
actualizada cada vez que ocurra algún cambio importante en la probabilidad o
la secuencia de fallas. Por ejemplo:
- Cambios en temperatura, presión, modificaciones, rehabilitaciones etc.
- Reparaciones o cambios mayores de equipos.
- Modificaciones relacionadas a seguridad para la diminución de riesgo.
- Aplicación de metodologías de confiabilidad.
C. Definir los sucesos recurrentes de fallas en el equipo: Ya identificando los
equipos de mayor criticidad es obligatorio emprender acciones para disminuir
su nivel de criticidad, determinando los sucesos de fallas recurrentes
mediante la recopilación de los diferentes modos de falla y sus impactos para
obtener un Pareto de Frecuencia x Consecuencia.
D. Identificar nivel de riesgo del equipo: Ya identificadas las áreas con niveles de
riesgo bajo, se deben realizar acciones para disminuir el riego por lo que se
debe aplicar medidas para minimizar la probabilidad de recurrencia de falla o
consecuencias.
E. Análisis causa raíz una vez determinada la criticidad se debe determinar el
20% de modos de fallas que representen el 80% del riesgo de Pareto de la
instalación con el fin de realizar el análisis causa raíz de estas fallas,
aplicando la metodología de análisis de causa raíz. La metodología deberá
identificarse las causas raíces de falla, las cuales solo podrán erradicarse
mediante la atención de las recomendaciones.
F. Mantenimiento centrado en confiabilidad: los planes de mantenimiento de los
equipos considerados de mayor criticidad deberán ser realizados mediante la
aplicación de la metodología de mantenimiento centrado en confiabilidad. En
los equipos que presenten fallas recurrentes o de alto impacto, previo a la
aplicación de esta metodología, deberá realizarse un análisis causa raíz, ya
que con este se pueden detectar los problemas relacionados con el diseño o
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practicas inadecuadas de mantenimiento o operación que no necesariamente
serán corregidos con el nuevo plan de mantenimiento centrado en
confiabilidad.
G. Inspección basada en riesgo: Equipos con mayor criticidad deberán aplicar la
metodología de inspección basada en riesgo, en equipos que presenten fallas
recurrentes o de alto impacto , previo a aplicación de esta metodología deberá
efectuarse un estudio de análisis causa raíz, ya que con esto se puede
detectar problemas relacionados con el diseño o con prácticas inadecuadas
de mantenimiento u operación, que no necesariamente serán corregidos con
el nuevo plan de inspección y mantenimiento surgido de la inspección basada
en riego.
H. Otras metodologías de confiabilidad: alguna de estas son estimación de
inventarios, mediante la estimación de análisis de ciclo de vida útil, análisis de
confiabilidad y mantenibilidad, optimización de costo-riesgo de inventarios,
sistemas de confiabilidad operacional, etc.
I. Análisis de costo de ciclo de vida útil: esta es la metodología es la gestión
optima de activos en la cual se maneja el adecuado del costo que puede
ayudar y alcanzar niveles altos de competitividad. Estimar el comportamiento
del coso anual equivalente al ciclo de vida útil de un activo, permite
seleccionar la mejor aproximación costo-efectividad de una serie alterna,
basado en el costo mínimo a largo plazo del activo. El análisis del costo de
ciclo de vida es importante en eventos derivados del nivel de confiabilidad de
los sistemas y procesos incluyendo los impactos de probables eventos no
deseados tales como fallas, perdidas de producción y accidentes del activo.
Este punto se basa en estimar o pronosticar toso los posibles flujos que
pueda ocurrir durante la vida útil de un activo. Este punto se recomienda
cuando se compra un equipo nuevo o para nuevos proyectos.
J. Nivel de integridad de seguridad de los sistemas instrumentados de
seguridad: El nivel de seguridad identifica los requisitos mínimos de
disponibilidad y confiabilidad para alcázar un desempeño aceptable dando un
nivel especifico de riesgo de proceso. El propósito de un sistema
instrumentado de seguridad es el reducir el riesgo del ese proceso a un nivel
de riesgo tolerable. Esta metodología recomienda utilizar cuando en la
instalación no se tenga determinado el sistema, cuando derivado de un
24
protocolo de resolución de dirección así se requiera, para proyectos de
actualización del sistema o de nuevo proyectos.
K. Análisis de confiabilidad disponibilidad y mantenibilidad: Esta metodología
permite pronosticar para un periodo determinado de tiempo la disponibilidad y
el factor de producción con respecto de un proceso, en su configuración en la
confiabilidad, en la filosofía de operación y mantenimiento, con base en
información. Este análisis permite realizar percepciones entre la capacidad
instalada y la requerida, modificaciones a planes de mantenimiento, lo que
permite detener minar diferencias con respecto a una condición, planear
opciones de redimensionamiento o generar planes de acción que permitan
cumplir con los compromisos de producción y seguridad.
L. Equipos de media y baja criticidad: Los equipos que resulten de criticidad
media o baja y por tanto suponen un bajo riesgo, partiendo de las premisas
de que ya cuenta con planes de mantenimiento o inspecciones que han
soportado su confiabilidad, deliberan seguir aplicándose estos mismos planes.
En caso de que o cuenten con planes establecidos de mantenimiento, estos
deberán ser generados a través de planes genéricos, recomendaciones de
fabricante o experiencia del personal responsables por el mantenimiento.
25
CAPÍTULO 3. DESARROLLO DEL PROYECTO
El MC (Modelo de Confiabilidad) es un sistema de gestión de calidad que se
fundamenta su implantación utilizando la organización actual, documentando sus
actividades, aplicando nuevas metodologías de confiabilidad y otras herramientas,
priorizando el trabajo en unión. Las áreas responsables son operación y
mantenimiento, para aplicarlo con un enfoque de mejora continua. Estas diseñado
para fortalecer y sistematizar la interrelación entre operación y mantenimiento.
El Modelo de Confiabilidad permite mejorar la confiabilidad y disponibilidad de las
instalaciones y equipos para alcanzar altos estándares de desempeño, para que de
forma segura se alcance la sustentabilidad, efectividad de ciclo de vida, utilización y
productividad. Sustentable con la mejora continua y óptimos costos de ciclo de vida.
A continuación, se presentarán forma prevé los elementos que conforman el
Modelo de Confiabilidad MC en ámbitos generales y después nos centraremos
en los procesos de mantenimiento con el que llamaremos Modelo de
confiabilidad Aplicado a Equipos Mecánicos (MCAEM).
1.1 ELEMENTOS FUNDAMENTALES DEL MODELO DE CONFIABILIDAD (MC)
El Modelo de Confiabilidad se centra en cuatro partes importantes para su
aplicación:
Confiabilidad dirigida a personal, confiabilidad dirigida procesos, confiabilidad
dirigida a equipos e instalaciones, confiabilidad dirigida diseño.
Figura 1. Modelo de Confiabilidad
26
ASPECTOS MEJORADOS ✓ Confiabilidad mejorada dirigida a personal: Motivando al personal,
Capacitándolo, proporcionando los recursos necesarios para generar sus
crecimiento personal y fomentado el trabajo en unión para un mejor
desempeño de sus funciones.
✓ Confiabilidad mejorada dirigida Procesos: Operando los equipos de
acuerdo con el contexto operacional y apego a la disciplina operativa
(Manuales, Planes de procedimientos, etc.).
✓ Confiabilidad mejorada dirigida Equipos e instalaciones: Controlando la
documentación de procesos, optimizando planes de mantenimiento e
inspección, eliminando sistemáticamente las causas raíz de las fallas y
administrando la gestión de operación y mantenimiento.
✓ Confiabilidad mejorada dirigida Diseño: Mejorando las instalaciones para
que permitan el mantenimiento integral de sus componentes. Verificar que los
diseños incorporen condiciones y espacios adecuados para el acceso del
personal, equipos, herramientas y maquinaria necesarios para efectuar
actividades de mantenimiento.
El objetivo de lograr niveles óptimos de confiabilidad operacional es que
permitan cumplir con las metas de mejoramiento de Personal, Proceso,
Equipo e Instalaciones y Diseño. Para obtener los mejores resultados dentro
del proceso.
El Modelo de confiabilidad (MC) Está sustentada en elementos principales y sub-
elementos. Como lo muestra la figura 2.
27
Figura 2. Elementos y sub-elementos MC
DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS Y SUB-ELEMENTOS
ORGANIZACIÓN: Su función es analizar y clasificar las disposiciones de las
autoridades superiores y en caso se establecen políticas a los procesos de
operación y mantenimiento que permitan alcanzar niveles de confiabilidad
operacional en los sistemas productivos y logara metas de producción. Sustenta la
implantación del MC se basa en la definición cumplimiento de las funciones, roles y
responsabilidades que demandan los procesos de operación y mantenimiento,
establecimiento de políticas, cultura del trabajo en unión y lograr el liderazgo.
● Descripciones de puestos y perfiles: Se establecen las disposiciones
específicas para determinar y adecuar las funciones, responsabilidades y
competencias asignadas a los puestos de trabajo, para que estén alineadas a
los procesos de operación y mantenimiento de los centros de trabajos.
● Equipos de Trabajo: Define las características para que las áreas de
operación y mantenimiento gestionen sus actividades, priorizando el trabajo
en colaboración.
28
PERSONAL: Crea condiciones para que el personal de operación y mantenimiento
obtenga los conocimientos, desestresas, recursos, liderazgo, compromiso y
motivaciones que mejoren su competencia laboral.
● Conocimiento Y Habilidades: Los conocimiento y habilidades en que el
personal de operación y mantenimiento requiere capacitarse y adiestrarse
para mejorar sus competencias respecto a su puesto de trabajo y las
necesidades de los procesos.
● Cursos y capacitaciones: Determina los conocimientos del personal y así
poder integrarlos para realizar preparaciones específicas para los puestos en
que se desenvuelven, cantidad, calidad y oportunidad para desempeñar las
funciones críticas de los puestos de trabajo de operación y mantenimiento.
● Motivación: Mejora el desempeño del personal en su puesto de trabajo, al
motivarlo para que mantenga una actitud positiva y enfocada al logro de los
objetivos del SCO.
● Compromiso: El compromiso debe ser un factor importante del SCO ya que
el personal motivado, Alcanza un alto grado de compromiso para realizar su
trabajo y su desarrollo labora.
PROCESO: Asegura una operación confiable de los procesos físicos dentro de sus
parámetros de diseño y actividades operativas definidas, aplicando la disciplina
operativa y buenas prácticas para cumplir con los objetivos de la planta.
● Aprendizaje de procedimientos: Describe los pasos para elaborar mapas o
diagramas de los procesos principales de operación identificando insumos
(entradas), productos (salidas) y las relaciones con otros procesos (internos o
externos), para detectar las áreas de oportunidad y transformarlas en
acciones de mejora.
● Seguimientos de parámetros operacionales: Asegura que la operación y el
mantenimiento de los equipos e instalaciones se ejecuten cumpliendo los
parámetros operativos e instrucciones de trabajo de acuerdo con lo
establecido en el proceso de disciplina, incluyendo la mejor practica de
trabajo.
● Buenas Prácticas de operación: Se documenta y difunde los resultados de
los beneficios de las buenas prácticas de operación aplicadas para la mejora
de confiabilidad en equipos e instalaciones.
EQUIPOS E INSTALACIONES: Asegura que los equipos e instalaciones operen sin
fallas durante un tiempo determinado, mediante la aplicación de herramientas de
análisis, metodologías de confiabilidad y buenas prácticas de mantenimiento.
29
● Estrategia de trabajo: Incrementan la confiablidad de los equipos e
instalaciones mediante la aplicación de metodologías: Análisis de Criticidad,
Análisis Causa raíz, Mantenimiento centrado en la confiabilidad, inspección
basa en riesgo, etc.
● Planes de mantenimiento: Refuerza aplicando metodologías y análisis
apropiados para establecer los requisitos y etapas de los procesos que deben
cumplir, desarrollando un plan que contenga las acciones específicas y su
programación, para evaluar su estado y disminuir el nivel de riesgo
incrementando su confiabilidad.
● Buenas Prácticas de mantenimiento (Mantto. Efectivo): Documentar y
difundir los resultados de las buenas prácticas de mantenimiento, aplicadas
para mejorar la confiabilidad en equipos e instalaciones.
DISEÑO: Establece la aplicación de criterios y procedimientos para que los equipos
e instalaciones seas diseñadas, construidas o rediseñadas con accesibilidad,
modularidad, simplicidad y ergonomía que faciliten el mantenimiento de sus
componentes para reducir los tiempos de ejecución o fuera de operación.
● Mantenibilidad de los equipos e instalaciones: Asegura que se incluyan
criterios de mantenibilidad en los proyectos de infraestructura nueva de
equipo e instalaciones que faciliten la operación y mantenimiento en sus
sistemas y componentes. Mejora la mantenibilidad en las instalaciones y
equipos existentes aplicando criterios que corrijan errores u omisiones en el
diseño original.
● Accesibilidad: Se refiere a la facilidad de acceder a los equipos y
componentes para realizar labores de operación y mantenimiento de manera
fácil y segura. Debe verificar cuales son la condiciones fáciles y espacios
disponibles y requerimiento para permitir el acceso del personal necesario
para efectuar el mantenimiento u operación.
● Administración de la mantenibilidad: Documenta los criterios de
mantenibilidad en los equipos e instalaciones de acuerdo con el rediseño que
faciliten el mantenimiento y así permita evaluar el avance de la mantenibilidad
en la etapa de diseño o rediseño, permitiendo que las instalaciones y equipos
sean diseñado, construidos, probados y operados, con accesibilidad,
ergonomía simplicidad y estandarización.
PROCESO DE MANTENIMIENTO: Mejora la efectividad del mantenimiento,
documentando su gestión a través de gestión de mantenimiento y descripción de
procesos. Entrada-Proceso-Salida, analizándolo y mejorando sistemáticamente.
30
● Gestión del mantenimiento: Describe los procesos principales de gestión de
mantenimiento, presentado un diagrama, identificando insumos(entradas),
Productos (Salidas), y sus relaciones con otros procesos, ya sean internos o
externos.
● Descripción de proceso (Diagramas): Establece los pasos y criterios para
elaborar los diagramas de los procesos de operación y mantenimiento
actuales en los centros de trabajo, equipos e instalaciones que muestre la
relación entre subprocesos en relación con otros para identificar las áreas de
oportunidad y mejora en la gestión, describiendo con detalle los procesos,
subprocesos, elementos y actividades. Se establecen pasos y criterios que el
personal de operación y mantenimiento deben realizar para describir,
identificar, seleccionar y mejorar sus actividades / Funciones con un enfoque
de mejora a sus procesos.
SAP: Soporta la gestión de la planta a través de la administración de la información
confiable, generada en los procesos.
● Módulos Plant Maintenance: Modulo de la SAP para el control del
mantenimiento en el procesamiento de datos para administrar los recursos de
la planta que se incluye en el módulo del SAP (Plant Maintenance).
● Capacitación: Provee las guías necesarias para asegurar que todo usuario
este debidamente capacitado para utilizar el sistema del SAP de acuerdo con
las funciones de su puesto de trabajo.
● Procedimiento y Guías: Establece los documentos normativos
(procedimientos, guías e instructivos etc.) necesarios para la adecuada
utilización del sistema SAP generando una cultura de manejo del dato que
asegure información confiable.
A continuación, se presentarán las fases de evolución del Modelo de confiabilidad
(Generalizado)de acuerdo con los elementos y subelementos del sistema. Para
logara la implantación de manera estructurada y consistente, se aplican políticas,
guías y procedimiento que apoyan el MC.
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Imagen 1. Fases de Evolución MC
FASES DE EVOLUCIÓN MC
Descripción de fases:
1. Fase de Planeación: Esta fase gerentes de operación y mantenimiento elaboran
y difunden el manual del MC, guías, políticas, lineamientos y procedimientos
aplicables, así mismo definen los mecanismos e indicadores para medir la
implantación y evaluar los avances de cada elemento y los resultados operativos
de la planta.
2. Fase de Implantación: En esta fase se establecen las metas de implantación de
MC. El cumplimiento de las metas de implantación se mide con los indicadores
determinados en las guías de cada elemento. Una vez definidas las metas de
implantación, se inicia la aplicación de las políticas, lineamientos, guías y
procedimientos para asegurar su cumplimiento del avance de implantación, Se
debe registrar periódicamente los avances en el sistema de control y seguimiento
de la implantación para que inicie la fase de verificación efectúan revisiones que
muestren los beneficios del MC reflejados en los resultados.
3. Fase de Verificación: Todo equipo o instalación que haya alcanzado el 100% de
esta fase de implantación en unos o varios elementos y sub-elementos del MC
será verificada con el objetivo de corroborar que la implantación refleje mejoras
32
en los resultado operativos. En esta fase también se verificará que el desempeño
operativo actual de los equipos e instalaciones no presente desviaciones.
Cuando los resultados operativos sean inferiores a las metas establecidas, se
deben identificar las causas de ello y en su caso omitir recomendaciones para
corregirlas, así como las mejoras en lineamientos, guías y procedimientos i se
requiere. Se dará seguimiento al cumplimiento de los programas establecidos
para realizar actividades del plan de mejora.
4. Fase de Ajuste: Si los resultados operativos cumplen con las metas establecidas
en el trabajo de confiabilidad de equipos e instalaciones deben actualizar el plan
con las metas operativas con mayor desempeño, en caso de que sea posible
basado en un análisis técnico. En caso de lo contrario, cuando no se logren las
metas operativas se deben definir recomendaciones, ya sean para ajustar el plan,
políticas, guías y procedimientos o ajustar metas de implantación según lo
necesite.
5. Fase de Estandarización: Se define como estandarización al estado en que
esta un proceso cuando es capaz de cumplir las metas en cada una de sus fases
(Planeación, Implantación, Verificación y Ajuste) realizando las actividades de
manera continua y en secuencia que sean consistentes para lograr los objetivos
de la planta, en esta fase se verifica el ciclo de mejora continua que se desarrolle
de forma continua y consistente y que se obtengan los resultados esperados
para cumplir satisfactoriamente el ciclo de mejora continua.
Figura 3. Pirámide de fases de evolución MC
33
PROCESOS DE MANTENIMIENTO
IMPLANTACIÓN DE MC EN LOS PROCESOS DE MANTENIMIENTO
MECANICO
Por las necesidades de mejorar los procesos de mantenimiento mecánico dentro de
Acería II se optó por aplicar el Modelo de confiabilidad (MC) centrando nuestra
atención en los procesos de mantenimiento aplicado a las áreas aplicando la
iniciativa del Modelo de Confiabilidad Aplicada a Equipos Mecánicos derivada del
MC dentro del departamento de mantenimiento mecánico que permitirá mejorar la
confiablidad y disponibilidad de los equipos e instalaciones.
Con el objetivo de Implementar el Modelo de confiabilidad (MCAEM)
satisfactoriamente en los procesos de mantenimiento mecánico para mejorar y
alcanzar niveles óptimos de confiabilidad operacional de los procesos que nos
permitan cumplir con las metas de la iniciativa del MCAEM, Enfocando acciones de
las guías a los procesos de mantenimiento (EAF-LF-SM-VD-CK-EE-WTP). Integrar
la mantenibilidad de las instalaciones y equipos será conformada como una de las
acciones para el proceso.
A continuación, mostraremos algunos ejemplos para la implantación a procesos de
mantenimiento.
OBJETIVOS
✓ El manual nos permitirá estandarizar procesos futuros de acuerdo con el
modelo de confiabilidad.
✓ Esta iniciativa tiene con alcance mejorar el proceso de mantenimiento
establecido con el modelo de confiabilidad.
✓ El modelo de confiabilidad pretende establecer una mejora en nuestro
proceso aplicando directamente al tiempo de paros no programados, la
disminución de fallas, mejorando la vida útil de los equipos y mejorando la
aplicación del mantenimiento para futuras intervenciones.
34
PARÁMETROS PARA MEDIR EL AVANCE DE LA IMPLEMENTACIÓN SOLO DE LOS PROCESOS DE
MANTENIMIENTO MECANICO.
METAS (Ejemplos):
▪ Definir fases del MCAEM para los procesos de mantenimiento mecánico A2.
▪ Elaboración de diagramas que guíen la implantación.
▪ Definir y analizar las áreas de oportunidad
1 Planeación
Descripción: Planear
(Desarrollar/ Establecer)
• Guías y Procedimientos.
2 Implantación
Descripción: Hacer (Implantar)
• Aplicar guías y
procedimientos.
4 Ajustes
Descripción: Actuar (Ajustar /
Actualizar)
● Analizar áreas de oportunidad.
● Actualizar posibles rediseños.
● Ajustar la mantenibilidad.
3 Verificación
Descripción: Verificar (Evaluar)
● Establecer plan de mejora por
equipos principales.
● Establecer áreas de oportunidad.
5 Estandarización
Descripción: Actuar
(Establecer)
● Establecer resultados de
rediseño derivado de la
mantenibilidad.
● Establecer plan de mejora
con resultados de las
mejoras.
35
ÁREAS DE ACERIA II
36
Diagrama de flujo para determinar los pasos para selección de metodología de
confiabilidad
Imagen 2. Diagrama para aplicación de selección
Inicio Determinar la
criticidad de las
instalaciones
Determinar la criticidad
de los equipos
Criticidad de
equipos
¿Cuenta con plan
de Mantto y/o
inspecciones?
Tipo de
equipo
Elaborar por criterios de equipos
similares, expertos, estándares o por
fabricación.
¿Presenta alta
frecuencia de falla?
Optimizar planes de mantenimiento
con Mantto. centrado en confiablidad
Ejecutar Análisis
Causa Raíz según su
organización
¿Afecta la criticidad de
las instalaciones?
Medición de
resultados
(indicadores)
Ejecución de planes de
mantenimiento o
inspecciones
Ejecutar
recomendaciones
derivadas de
análisis causa raíz
Elaborar plan de
implantación de las
recomendaciones del
análisis causa raíz
Optimizar planes de inspección con
inspección basada en riesgo
Mantener el plan de mantenimiento
y/o inspecciones actuales
¿optimizar planes de
Mantto. y/o inspecciones
A
B y C
Si
Si
No
No
No
Si
Si
No
Dinámico
Estático
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FASE DE PLANEACIÓN:
GUIA DE PROCESO DE GESTIÓN DEL MATENIEMIENTO
1. FORMAR EQUIPOS DE TRABAJO:
Debe ser elaborado por un equipo de trabajo conformado por el personal a
cargo de un centro de trabajo o un centro de proceso los cuales realizan
actividades de mantenimiento. Para seleccionar al personal, establecer
funcionamiento, las reglas de operación y desarrollo de las actividades de
este.
Objetivo: Proporcionar la secuencia de actividades necesarias para integrar y
operar equipos de trabajo que faciliten la implantación y funcionamiento del
modelo de confiabilidad.
La formación y operación de los equipos de trabajo debe ser realizada en
cualquier actividad que así lo requiera y su formación no debe limitarse a la
implantación de las subelementos.
2. IDENTIFICAR LOS SUBPROCESOS QUE COMPONEN EL PROCESO:
El equipo de trabajo debe determinar los subprocesos que componen el
proceso de mantenimiento para un equipo o instalación tomado en cuenta lo
complejo de un factor importante de un subproceso a identificar para esto se
deben usar criterios y establecer grados de importancia y aporte de
resultados.
3. IDENTFICAR LAS ACTIVIDADES DE MANTENIEMINTO:
Después de haber identificado los subprocesos del proceso del
mantenimiento, se deberá realizar una lista con las actividades que
actualmente realiza el personal de mantenimiento ya sea hidráulico,
mecánico, lubricador o mecánico de grúas involucrados en el proceso, así
como los insumos disponibles que se requieren para llevar acabo sus
actividades de mantenimiento. Las actividades deberán definirse a nivel
practico (técnico).
4. ESTABLESER SECUENCIA DE ACTIVIDADES:
En este paso se deberá establecer secuencias lógicas de las listas de
actividades de manera gráfica, anexando insumos y los productos
correspondientes e identificando su relación con otros procesos.
38
5. ADECUACIÓN O MEJORA DEL PROCESO:
Después de haber identificado los subprocesos se debe realizar un análisis
para identificar las oportunidades de mejora tales como: Actividades
repetidas, publicadas, productos o actividades que no estén relacionadas con
el subproceso o que generen un retrabajo etc. Estas oportunidades de mejora
deberán incorporarse y una vez documentado se deberán tomarse acciones
necesarias para que el personal maneje el proceso en base a las acciones
mejoradas. El proceso de planeación programación de los trabajos de
mantenimiento considerando que los equipos de cuyo manejo confiable sea
fundamental para el cumplimiento de las metas en materia del rendimiento,
eficiencia y productividad. Los pasos que se deberán ejecutar para la mejor
practica son los siguientes:
a) 1.- Identificación de requerimientos de trabajo de mantenimiento.
b) 2.-Preparación del plan anual de mantenimiento.
c) 3.-Crear planes de mantenimiento preventivo, documentación de
planificación de mantenimiento y Mantenimiento correctivo.
d) 4.- Verificación del plan y de programas.
e) 5.-Definir y establecer las actividades pendientes de trabajo.
f) 6.-Definir un programa de trabajo semanal.
g) 7.- Reunión diaria de programación de trabajos.
h) 8.- Dar prioridad a los trabajos urgentes o de emergencia.
i) 9.-Ejecución y seguimiento.
6. ACCESIBILIDAD:
Se refiere a la facilidad de acceder a los equipos para realizar labores de
mantenimiento de manera fácil y segura. Se debe verificar que el diseño esté
en condiciones y con espacios adecuados para el acceso de personal,
equipos y herramientas y maquinarias necesaria para efectuar actividades de
mantenimiento. Esto para el fin de verificar cuales son las condiciones, las
facilidades y los espacios disponibles para permitir el acceso del personal
necesario para realizar el mantenimiento y cumplir con normas de seguridad
establecidas de la planta.
7. SISMPLICIDAD Y ESTANDARIZACIÓN:
Este paso re refiere a que los equipos estén construidos con la menor
cantidad posible de piezas y con mayor cantidad de componentes para
realizar su mantenimiento. L simplicidad considera puntos como. Número de
piezas, cantidad y configuración de elementos o accesorios del equipo con
tornillos de anclaje, tapas, conectores, que esto sea complejo para las
actividades de mantenimiento como desarmar, ensamblar, realizar
39
alineaciones o reemplazos, etc. Cuanto más simple el diseño, mejor es la
mantenibilidad ya que con esto asegura que el proceso mejore en los tiempos
de reparación con lo cual minimice los impactos a la producción asociadas a
las intervenciones de mantenimiento. Se debe buscar la estandarización de
equipo del mismo tiempo o marca para optimizar los tiempos, así como el
intercambio en forma sencilla y rápida.
8. CONFORMACIÓN DE EQUIPOS:
El equipo de trabajo debe ser multidisciplinario y estar integrado por el
personal especialista especifico al tipo de las áreas, con el objetivo principal
de establecer los requisitos y lineamientos específicos de la mantenibilidad
del usuario a la ingeniería a detalle asegurando que cumplan los criterios de
mantenibilidad.
9. REPOPILACIÓN DE INFORMACIÓN:
Se debe recopilar toda la información disponible de la iniciativa como objetivo,
alcance, ubicación, tipo de servicio, listas y clases de equipos, etc.
10. ESTABLECER LOS REQUISITOS Y CRITERIOS DE MANTENIBILIDAD:
Debe incluir en bases de usuario de toda la infraestructura, debe de cumplir
con la mantenibilidad para su aplicación basándose en un análisis de la
siguiente forma: Mecanismos de falla, modos de fallas, tiempos de reparación,
Tareas y actividades preventivas, costo del mantenimiento, Listas
herramienta, costos de refaccionamiento, tiempo de pruebas, capacitación,
costos durante su tiempo de vida útil, Programas de mantenimiento,
Manuales, Procedimiento de mantenimiento.
11. ADMINISTRACIÓN Y SEGUMIENTOS DE LA MANTENIBILIDAD:
Documentar la administración y seguimiento de la mantenibilidad se refiere a
las acciones que se deben implementar para solucionar problemas de acceso,
ergonomía, simplicidad y estandarización identificados antes de instalar.
40
PROCESOS DE MANTENIMIENTO
I. Proceso de ingeniería de mantenimiento: Debe identificar y establecer
filosofías de mantenimiento mediante el desarrollo de la ingeniería de
confiabilidad, aplicación de inspecciones predictivas y uso de
tecnologías para alcanzar una mejor rentabilidad de los equipos e
instalaciones.
II. Gestión y desempeño: Se refiere a identificar y priorizar oportunidades
de desempeño, así como definir las aplicaciones de actualizaciones
requeridas y reparaciones mayores para los equipos, mediante el
análisis de tendencias predictivas e indicadores de gestión, desempeño
de equipos y costo.
- Identificar tendencias de los resultados del mantenimiento
predictivo. Para la detección de oportunidades mediante el
análisis de tendencia de los resultados de Mantto.
- Detección de oportunidades mediante el análisis de los
indicadores de desempeño y costo del equipo incluyendo
operadores.
- Analizar y Priorizar oportunidades de control estadístico y
análisis de incertidumbre. Priorizar mediante informes técnicos
con las recomendaciones producto del análisis de tendencia de
predictivo y los indicadores de desempeño de equipos y costos.
- Diseñar aplicaciones de actualizaciones, el informa de
resultados, recomendaciones, seguimientos para alcances de
actualizaciones, cual será insumo para el proceso de planeación
de mantenimiento.
- Elaboración de hojas de rutina del plan de mantenimiento
preventivo y predictivo, incluyendo resultados de la aplicación de
las metodologías de confiabilidad.
III. Coordinar la aplicación de metodologías de confiabilidad: se refiere a
aplicar las metodologías de mantenimiento centrado en confiabilidad,
inspección basada en riesgo para definir las estrategias, así como las
actividades de mantenimiento predictivo y preventivo requeridas por los
equipos de igual forma aplicando el análisis causa raíz para el análisis
y solución de problemas.
IV. Procesos de planeación del mantenimiento: La planeación de
mantenimiento debe describir las políticas, los planes a corto y
mediano plazo, costos, estrategias, de contratación, planes de procura
y recursos adecuados para asegurar los costos óptimos y la integridad
de las instalaciones y equipos.
41
V. Determinar requerimientos de mantenimiento: Se refiere a identificar y
organizar los requerimientos de las solicitudes de hallazgos o
anomalías, deviaciones, reportes de auditorías, sustituciones, mejoras,
planes preventivos y predictivos, para obtener los planes anuales
alineados.
VI.
FASE DE IMPLANTACIÓN:
1.FORMACIÓN DE EQUIPOS DE TRABAJO:
● GERENTE DE MANTENIMIENTO MECANICO
● JEFE DE MANTENIEMITO MECANCO
● COODINADOR MECANICO
● SUPERVISORES MECANICOS
IDENTIFICAR LOS SUBPROCESOS QUE COMPONEN EL PROCESO:
IDENTFICAR LAS ACTIVIDADES DE MANTENIEMINTO:
42
IDENTFICAR LAS ACTIVIDADES DE MANTENIEMINTO (ejemplo):
SISTEMA DE ADITIVOS
Bandas:
● Verificar que las bandas no tengan rupturas o daños.
● Revisar que los caminos de rodillos no presenten ruidos extraños.
● Revisar el estado de las chumaceras de los rodillos principales
● Revisar la Lubricación de las chumaceras.
Elevadores:
● Revisar rupturas o daños en la banda.
● Revisar los daños en los canjilones laterales.
● Verificar la alineación de la banda
● Revisar el estado de los rodillos guías
● Revisión de los rodillos lado libre
● Revisar las chumaceras lado motriz y lado libre
● Revisar la línea de lubricación
● Revisar los dispensadores de grasas de las chumaceras principales
Silos:
● Revisión de los cordones de soldadura.
● Revisar la posición de los micros
Tolvas:
● Revisión de los cordones de soldadura de la tolva
● Revisar que el sistema de pesaje esté funcionando
● Revisar la posición de los micros
HORNO PRINCIPAL
Shaft
● Revisión de posibles fugas
● Revisión de fugas en panes enfriados
● Revisión de obstrucciones (chatarra atorada)
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● Revisar apertura y cierre.
● Revisión de micros
Tapa
● Revisión de apertura de la tapa
● Revisión de los seguros
● Verificación de la posición de los micros
Fingers
● Inspección de fugas de finger
● Revisión de mangueras hidráulicas
● Revisión de tubería de enfriamiento
● Revisión en mangueras de enfriamiento
● Revisión de daños en marcos
Elevador de chatarra
● Inspección el refuerzo de elevador
● Revisión de desgastes o deformaciones
● Revisión de mangueras Hidráulicas
● Inspección de Central hidráulica
● Revisión de cable del malacate
● Revisión de daños em cable
● Inspección de movimientos del elevador
● Inspección de daños a la cadena retráctil
● Revisar la alineación de la cadena
● Revisión de estado de separadores
● Revisión de laterales
● Revisión en estado de topes
Carros 1 & 2
● Inspección de apertura y cierre
● Revisar el estado el cable de seguridad
● Revisar el desgaste en rudas
● Revisar la posición de los micros
● inspección de central hidráulica
● inspección de deformaciones o daños en tolva
● Revisión de sistema de lubricación
● Revisión de líneas de lubricación
● Revisión de temperatura
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● Revisión del estado de los topes físicos
Bóveda
● Inspección de fugas en bóveda
● inspección de fugas en delta
● inspección de daños y deformaciones
Lanzas
● inspección de fugas
● Revisión de cadenas
● Revisión en sistema de lubricación
● Revisión de lubricación en rodajas
HORNO SECUNDARIO
Bóveda:
● Inspección de fugas en bóveda
● inspección de fugas en delta
● inspección de daños y deformaciones
Carro Transfer
● Revisión de movimientos
● Revisión de sistema motriz
● inspección de daños y deformaciones de estructura
● Revisión del estado de las ruedas
Lanza Muestra
● inspección de fugas
● Revisión de cadenas
● Revisión en sistema de lubricación
● Revisión de lubricación en rodajas
● Calibración de temperaturas
DESGASIFICADOR
45
Bóveda:
● Inspección de fugas en bóveda
● inspección de fugas en la tapa de enfriamiento
● inspección de daños y deformaciones
● Revisión de protecciones de mangueras de enfriamiento
● Revisión del refractario
● Inspección de atmosferas
● Revisión de deformaciones de contenedor
● Revisión de alimentaciones
● inspección de muestreos
● Revisión del estado del sello
● Revisión de daños en bases centrales
COLADA
Torreta
● inspección de movimientos en brazos
● inspección de giro
● inspección de central hidráulica
● Revisión de central de lubricación
● Revisión de una buena lubricación
● Revisar líneas de lubricación
● Revisar daños o deformaciones en guardas
● Revisión de fugas en mangueras hidráulicas
● Revisión de fugas en tubería de enfriamiento
● Revisión de micros de posición
● Revisión del estado de los cilindros hidráulicos
M. Evacuación
● Revisión del desgaste en rodillos
● Revisión del estado de los sprokest
● Revisión de líneas de lubricación
● inspección de los movimientos
● inspección de movimientos en rodillos motrices
● Revisión de micros de posición
● Revisión de la central hidráulica
46
● Revisión de central de lubricación
Cortadores
● Revisión del estado de sopletes
● inspección de líneas de gas
● inspección de ruedas
● Revisión de lubricación de chumaceras
● Revisión de alineación de los rieles
Marcas
● Revisión del estado de los sellos
● inspección de movimientos
● Inspección de Profundidad de marcas
● Revisión de sistema de lubricación
● Inspección de ruedas
● Revisión de alineación de los rieles
M. Enfriamiento
● inspección de Central hidráulica
● inspección de central de lubricación
● Revisión de la posición de los micros
● Revisión de fugas en los cilindros hidráulicos
● Revisión de sellos
● Revisión de dientes de mesa
PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS
Bombas
● Revisión de temperaturas
● Revisión de hilo grafitado
● Revisión de fugas de aceite
● Revisión de nivel de aceite
● Revisión de tuberías
● Revisión de filtros
● Revisión de daños o deformaciones en estructura
● inspección de líneas de retorno
● Revisión de temperaturas del agua
● Revisión del estado de los manómetros
47
Intercambiadores
● Revisión en temperaturas anormales
● Revisión de los filtros
● inspección de señales
● Inspección de señales de emergencia
● Verificación de parámetros
PLANTA DE HUMOS
Ductos de aspiración
● inspección de succión de humos
● inspección de succión de polvos
● Revisión de micros de temperatura
● Revisión de nivel de aspiración
● Revisiones de vibraciones anormales
● Revisión de líneas de alimentación de inertes
● Revisión de paneles enfriados
● Estado de dampers
Silos
● inspección de niveles de polvo
● Revisión de temperaturas
● Revisión de los sistemas de inertización
● Revisión de tolvas
● Revisión de flujómetros
● Revisión de vibraciones anormales
Casa de bolsas
● inspección de niveles de polvo
● Revisión de temperaturas en silos
● Revisión de los sistemas de inertización
● Revisión de tolvas
● Revisión de flujómetros
● Revisión en temperaturas de silos de descarga
● inspección de estado de bolsas
48
● Revisión de temperaturas en bolsas
● Revisar los sistemas de emergencia de los silos
● Revisión de los transportadores helicoidales
● Revisar la temperatura de los FAN
● Revisar las vibraciones de los FAN
PLAN DE MEJORA
EQUIPO FALLA CAUSA ACCIONES
Banda de
elevadores
1
Desalineación
de banda
No tiene suficientes
guías
Colocar secciones
de guías continuas
Banda de
elevadores
1
Fractura de
baleros
Lubricación insuficiente
derivado de los escases
de acceso para realizar
lubricación
Planificar rutas
para líneas de
lubricación
Banda 102
Ruptura de
banda por
material
atorado
Limpiador no puedo
quitar el exceso de
material
Colocar
limpiadores
laterales
Fugas en
shaft Fugas
Fugas por golpes de
chatarra
Colocar
protecciones a
paneles enfriados
Flap
Fugas en
mangueras
hidráulicas
Fugas por golpes de
chatarra
Diseñar Guardas
móviles
Fingers Fugas Derivada de dimensiones
excesivas de chatarra
Establecer
medidas entre
peso y altura
M.
Evacuación
Daño en
sprokts
Daño por golpe de
palanquilla
Diseñar topes
intermedios que
nos ayuden a
reducir la
velocidad y fuerza
de la salida de las
49
palanquillas
Cadena
retráctil Desalineación
Por movimiento a
diferente velocidad del
carro
Diseñar unas
guías para los
laterales del riel y
modificar los
separadores de la
cadena
Elevador
chatarra
Fuga en
manguera
Fuga por desalineación
de cadena
Fuga en manguera
hidráulica por chatarra
incrustada entre el
separador y la protección
Diseñar unas
protecciones para
la cadena
Diseñar un paso
hombre para
realizar revisiones
a la central del
carro para poder
cerrar en caso de
fugas
Banda 103 Se quema
banda
Se pierde la posición de
los micros y banda se
queda dentro de cañón lo
que provocó que se
quemara
Diseñar un pasillo
hombre para llegar
más rápido a los
micros y así poder
ejecutar su
mantenimiento
Lanzas OX Lubricación Falta de lubricación
difícil para acceso
a lubricar lanzas
de oxigeno
Fingers Sobrepresión
Se encontró
sobrepresión en el
sistema, generando un
riesgo para el personal
que ejecutaría su
mantenimiento
Válvulas de
desfogue en los
fingers
Lanza
Manual Sobrepresión
sobrepresión en el
sistema de insuflación Se opta por
colocar válvulas
50
EAF de alivio en los
sistemas de
insuflación de
grafito
Banda de
elevadores
2
Se presentan
ruidos
extraños
Falta de lubricación a
chumaceras
Se requiere una
alternativa para
facilitar la
lubricación del
sistema
Cadena
retráctil Desalineación
Falta de guía en
estructura de paso de
cadena
Diseñar
accesorios que
nos ayuden a guiar
el paso de la
cadena
Ducto
Humos
Disminución
de aspiración
y altas
temperaturas
Se presenta disminución
es aspiración de humos
y temperaturas fuera de
lo normal en el sistema
de enfriamiento de ducto
En paro tarifarios
se inspecciona a
detalle sensores,
fugas en
enfriamiento, se
abre la única
mirilla del ducto y
se encuentra que
el ducto tiene
medio metro de
polvo acumulado
en todo el ducto.
Mantenimiento
mecánico y
operación humos
analiza y dan
alternativas para
atacar el problema.
Como resultado se
generan
modificaciones en
ducto para realizar
trabajos de
limpieza y
51
mantenimiento se
habilitan ventanas
hombre para
inspeccionar y
realizar limpieza
en ductos.
Análisis de las áreas de oportunidad
En los resultados del PM encontramos áreas de oportunidad basadas todas ellas a
disposiciones específicas en relación con la mantenibilidad. La mantenibilidad
pertenece a equipos e instalaciones, su diseño debe ser accesible para poder
efectuar actividades de mantenimiento o reparación con mayor facilidad.
52
CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES
Como resultado de una investigación se opta por el método de confiabilidad con el
objetivo de reducir las fallas presentadas permitiendo mejorar un 80% la confiablidad
y disponibilidad en de los equipos e instalaciones estableciendo metas e
identificando áreas de oportunidad con herramientas y metodologías que nos
facilitaran su implantación. Centrándose en los procesos de mantenimiento y
mantenibilidad de los equipos. Con los objetivos de: Elaboración de un manual que
nos permita la implantación del modelo de confiabilidad, Crear pasos que nos
permitan Implementar el Modelo de Confiabilidad (MC) satisfactoriamente en los
procesos de mantenimiento para mejorar la confiablidad y disponibilidad de los
equipos e instalaciones, Encontrar y definir áreas de oportunidad para la aplicación
del modelo de confiabilidad.
4.1 Resultados
¿Como mejoramos la confiabilidad de nuestros equipos? Esta fue la pregunta que
nos hicimos. Derivada de una reunión en donde se expusieron los problemas que
han surgido con el paso del tiempo. Esta pregunta surgió por fallas frecuentes
derivadas de nuestros procesos de producción a los cuales se le sumaron problemas
de diseño y áreas de riesgo, que como resultado creaban paros no programados
que afectaban directamente la producción. Así, que se buscaron alternativas
derivadas de investigaciones y gracias a esto, como resultado de una investigación
de racionada a la gestión de la calidad surgió un método que incluía partes
fundamentales para aplicar dentro de nuestros procesos “Método de confiabilidad”
este método nos permitiría mejorar nuestros procesos de mantenimiento con un
resultado del 80% de confiabilidad obtenida. Así que se iniciaron los trabajos para
desarrollar la serie de pasos que ayudaran a su implementación. “Modelo de
confiabilidad”.
En este proyecto tuvimos como resultado algunos de los pasos para lograr la
implantación, así como la descripción de cada elemento que lo conforma. Y como
contribuyen con el cambio en ruta a la mejora continua.
53
4.2 Trabajos Futuros
En este proyecto se sugiere su continuación ya que requiere de suficiente tiempo
para generar estudios más complejos, y sobre todo por el desarrollo de la actividad
de mejora continua. Este documento redactó de forma prevé los pasos o procesos
para su implantación.
4.3 Recomendaciones
● Mejorar las descripciones de cada elemento del modelo.
● Hacer estudios más amplios.
● Desarrollar estudios sobre más herramientas de mejora continua.
54
ANEXOS Contiene los datos usados en el desarrollo del proyecto que sirvieron como referencia, tales como:
55
56
Inicio Determinar la
criticidad de las
instalaciones
Determinar la criticidad
de los equipos
Criticidad de
equipos
¿Cuenta con plan
de Mantto y/o
inspecciones?
Tipo de
equipo
Elaborar por criterios de equipos
similares, expertos, estándares o por
fabricación.
¿Presenta alta
frecuencia de falla?
Optimizar planes de mantenimiento
con Mantto. centrado en confiablidad
Ejecutar Análisis
Causa Raíz según su
organización
¿Afecta la criticidad de
las instalaciones?
Medición de
resultados
(indicadores)
Ejecución de planes de
mantenimiento o
inspecciones
Ejecutar
recomendaciones
derivadas de
análisis causa raíz
Elaborar plan de
implantación de las
recomendaciones del
análisis causa raíz
Optimizar planes de inspección con
inspección basada en riesgo
Mantener el plan de mantenimiento
y/o inspecciones actuales
¿optimizar planes de
Mantto. y/o inspecciones
A
B y C
Si
Si
No
No
No
Si
Si
No
Dinámico
Estático
57
BIBLIOGRAFÍA
Adolfo Arata (2009). Ingeniería y Gestión de la Confiabilidad Operacional en
Plantas Industriales. RIL Editores
Acuña Acuña Jorge (2003) Ingeniería de Confiabilidad. Costa Rica. Cartago, C. R.
Pemex exploración y producción (2009) manual del sistema de confiabilidad
operacional versión 2. México
Mesa Grajales, Dairo h.; Ortiz Sánchez, Yesid; Pinzón, Manuel. (2006). La
confiabilidad, la disponibilidad y la mantenibilidad, disciplinas modernas
aplicadas al mantenimiento. Colombia. Scientia Et Technica,
![Capitulo 24. Precalentamiento y Postcalentamiento [Modo de Compatibilidad]](https://static.fdocuments.es/doc/165x107/55cf987f550346d03397fd3b/capitulo-24-precalentamiento-y-postcalentamiento-modo-de-compatibilidad.jpg)
