RIESGOS FÍSICOS LABORALES.

Higiene y Seguridad Industrial.Laura Katerine Rodríguez contreras.Universidad ECCI 2016

Accidentes Laborales.Los accidentes laborales se entienden como un acontecimiento inesperado, que genera lesiones, perturbaciones, invalidez o muerte al trabajador en el cumplimiento de sus labores, se puede dar ya sea por la falta de cuidados por parte de la empresa o por ausencia de responsabilidad por parte de los trabajadores, en ambos casos siempre llegan a causar no solo daños a la los trabajadores sino que también pueden llegar a perjudicar la empresa de forma significativa, si no se tienen los cuidados y normas necesarias a la hora de realizar ciertas actividades que conlleven un riesgo por mínimo que sea.

Tipos de Riesgos Laborales.Riesgos Mecánicos: Son un conjunto de factores físicos, que pueden causar una lesión, a causa de acciones mecánicas de elementos como maquinas, herramientas algunas piezas de trabajo, (x) materiales, además de algunos solidos como líquidos, los tipos de lesiones que se pueden encontrar son:• Aplastamiento • Corte • Enganche • Impacto• Perforación o Punzamiento.• Abrasión, entre otros Normalmente esto se debe a que algunas de las instalaciones que posee dicha empresa, no posee con la seguridad ni los requisitos necesarios para mantener la seguridad del trabajador, a la hora de tener contacto con una maquina, herramienta o químico utilizado en el momento de su labor.

Solución: Dar un refuerzo y seguridad a la infraestructura que a la hora de ser manipulada por los trabajadores evite los accidentes anteriormente mencionados, cumpliendo así con las normas de seguridad pertinentes.

Considerado como un riesgo físico-quìmico, para que pueda ocurrir el riesgo de incendio, se necesitan varios factores como un combustible, oxigeno y calor o energía de activación que ayude a una combustión mas rápida y según algunos estudios, los incendios y explosiones se dan por 11 factores que sirven como fuente principal como: Incendio Eléctrico. Roces y Fricciones Chispas Mecánicas. Fumas y Fósforos. Ignición Espontanea. Superficies con Tº altas Chispas de Combustión. Llamas expuestas. Soldaduras y cortes. Electricidad Estática.

Riesgo de Incendio o Explosión

Cuando hablamos de Riesgo de explosión nos referimos a una liberación de energía, la cual se deriva en dos clases como: Físicos: Mecánicos (por choque de automóviles), electromagnético (relámpagos), o neumáticos (Presiones y gases sensibles).Químicos: Reacciones causadas por cinética rápida Medidas para Riesgo de Incendio o Explosion : Como alternativa apara controlar este tipo de situaciones como en este caso de incendios y explosión, lo mejor será mantener en correcto estado la estructura sin ningún defecto que pueda llegar a servir mas a delante como vía para un accidente y si hay materiales o químicos de combustión, es necesario tratarlos con el mayor cuidado que sea posible o mantenerlos resguardados en un lugar que sea tanto seguros para su almacenamiento, como para las personas que vayan a estar en la zona.

Riesgo EléctricoSe trata principalmente de la maquinaria que se usa y los equipos o materiales de estos que al estar en contacto directo pueden provocar lesiones o daños tanto al trabajador como a la estructura, estos se pueden clasificar en: Alta Tensión Baja Tensión Electricidad Estática

Hay algunos factores que inciden en el riesgo eléctrico como: Incidencia de la corriente. El tiempo que dura el contacto eléctrico. La resistencia eléctrica que opone el cuerpo ante la energía. Tención aplicada Frecuencia de la corriente.

Medidas para Riesgo Eléctrico: como soluciones o alternativas es necesario tener protección en las instalaciones así como también protección en el personal como por ejemplo: Doble aislante eléctrico de los quipos e instalaciones. Protección diferencial. Dispositivos de corte por sobrecarga. Señalización clara Des-energizar las instalaciones en caso de mantenimiento de las mismas. Zapatos con suela aislante, sin pisos mojados. No tocar equipos eléctricos con las manos húmedas.

Riesgos Locativos.Se refiere a los daños que hallan presentes en las instalaciones, como rampas, grietas en el suelo, espacio reducido en la zona de trabajo, la iluminación, la ventilación, las instalaciones eléctricas, piso, paredes, techo, ya que según la Guía Técnica de Colombia GTC 45, dicta que es necesario que las instalaciones y sobre todo el lugar de trabajo estén en perfectas condiciones, para evitar a largo plazo accidentes o catástrofes debido a fallos estructurales.Para esto es necesario revisar y hacer un mantenimiento seguido de las estructuras y renovar lugares deteriorados, asegurar la zona lo mas posible, para que sea seguro a la hora que los trabajadores realicen su labor.

Medidas para riesgo Locativo: Siguiendo unos cuantos parámetros necesarios, se podrán evitar accidentes y posibles catástrofes mayores en caso de riesgo locativo:

Estabilidad en estanterías y su anclaje al suelo.

Almacenamiento provisional adecuado.

70 cm de espacio entre material de almacenamiento y la pared.

Buena iluminación.

Ancho de pasillos mínimo de 1,20mts

Distancia entre aparatos, maquinas etc, debe ser de mínimo 0,80mts

Contar con el numero suficiente de puertas de salida y entrada, libres de obstáculos y un buen funcionamiento en cada una.

Buena y clara señalización.

Casos de Accidentes en la IndustriaFabrica de Pesticidas (India – 1984: Los días 2 al 3 de diciembre de 1984, la fabrica de pesticidas de Union Carbide en Bophal, sufrió un escape de unas 50 ton de Metilo Isocianato Toxico, el cual se expandió por toda la cuidad en el centro de India, y casi medio millón de personas se expusieron a este escape de las cuales murieron 7.000 luego de 20 años 25.00 siguieron perdiendo la vida.

En este caso se ve que las instalaciones no eran las adecuadas para la retención de dicho toxico, ya que fue capaz de retenerlo, ya que según noticias de este accidente, se debido a que durante el mantenimiento de las instalaciones no se tomaron las medidas necesarias, dejando así que el gas escapara, es por eso que a la hora de almacenar una sustancia o cualquier otro tipo de material toxico, corrosivo etc, es necesario tomar TODAS las medidas necesarias para su control y almacenamiento.

Explosión del Barco Grandcamp: Ocurrió en Estados Unidos – Texas, en el año de 1947, tomando 578 muertos, debido a un incendio en este barco de carga, el cual almacenaba Nitrato de Amonio, provocando una reaccion en cadena, con explosiones en refinerías adyacentes y un buque cercano y dos aviones en vuelo.

Aquí también se puede observar que las instalaciones no eran adecuadas para la retención de este químico, ya que el Nitrato de Amonio al estar expuesto a Tº altas puede llegar a ser peligroso, en este caso pudo mantenerse en cadena de enfriamiento.

Algunas técnicas de prevención de Accidentes Laborales.

Estas técnicas se dividen en dos: Técnicas Informativas: Básicamente, se trata de

realizar, charlas, capacitaciones, señalizaciones, inspecciones y establecer normas para una mayor prevención y seguridad tanto del personal como de la empresa.

Técnicas de Protección: Uso de protección personal y de la infraestructura.

Como ejemplos de seguridad industrial tenemos: Protección personal. Orden y limpieza. Protección contra incendios Trabajos en alturas.Beneficios: Prevención de accidentes al trabajador. Le garantiza al consumidor la calidad del producto o servicio. Organiza y optimiza la producción de la empresa.

Y por ultimo hay que tener en encuentra tanto la Protección Persona como la Colectiva, en tanto ala personal, debe ser ergonómica, comoda, de manejo fácil, de fácil mantenimiento y conservación

Normas de Seguridad Industrial

• http://es.slideshare.net/QUESIAH/riesgos-mecnicos

• http://es.slideshare.net/Marthalgonzalez/incendio-y-explosion

• http://es.slideshare.net/TATICA11NOV/riesgos-electricos-7469876

• http://idrd.gov.co/sitio/idrd/sites/default/files/imagenes/gtc450.pdf

• http://www.hysla.com/top-10-peores-accidentes-industriales/

Bibliografía.