SIGLA O PALABRA

MODO GENÉRICO DE ESCRITURA.

ORIGEN DE LA PALABRA.

SIGNIFICADO. PARA QUE SIRVE.

COMO SE UTILIZA.

1.- JIT JUSTO A TIEMPO

JAPONES

PRODUCIR EL ARTÍCULO INDICADO EN EL MOMENTO REQUERIDO Y EN LA CANTIDAD EXACTA.

AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD.

SE UTILIZA PARA LA DISMINUCION DE PERDIDAS DE TIEMPO Y MATERIAL.

2.- SMED SINGLE-MINUTE EXCHANGE OF DIE

INGLESA

CAMBIO DE HERRAMIENTA EN UN SOLO DÍGITO DE MINUTOS

REALIZAR LAS OPERACIONES DE PREPARACIÓN EN MENOS DE 10 MINUTOS.

EN EL APRUEBA DE TIEMPO PARA MONTAR O DESMONTAR O/Y AJUSTAR HERRAMIENTAS EN UNA MAQUINA.

3.- POKA-YOKE

INAVERTIDOPREVENIR

JAPONES

APRUBA DE ERRORES.

DISEÑAR LOS PROCESOS ELIMINAR O EVITAR EQUIVOCACIONES Y HUMANO O AUTOMATIZADO.

EVITAR EQUIVOCACIONES.

4.- HEIJUNKA

JAPONES

NIVELACION DE LA CARGA DE TRABAJO

5.- JIDOKA JAPONES

CONSTRUIR UN SISTEMA QUE MUESTRE LOS PROBLEMAS Y DEFECTOS

INSTALAR UN MECANISMO EN LAS MAQUINAS QUE LES PERMITE DETECTAR DEFECTOS

DISPOSITIVO QUE DETECTA ERRORES EN UNA LINEA DE TRABAJO QUE SE PARA AUTOMATICAMENTE LA PRODUCCION.

6.- KAIZEN MEJORA CONTINUA

JAPONES

MEJORAS PEQUEÑAS

-MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD.- PREVENIR DEFECTOS.-REDUCIR STOCKS

EL MEJORAMIENTO DE PRODUCTIVIDAD EN EL DESARROLLLO DE NUEVOS PRODUCTOS.

7.- LAY-OUT

INGLESA

DISTRIBUCION DE PLANTA.

DISTRIBUIR DE FORMA CORRECTA LAS MAQUINARIAS CON SEÑALIZACION Y REDUCIR TIEMPO.

REDUCIR ESPACIO Y TIEMPO DE DEMORAS DE UNA MAQUINA A OTRA U OPERACIÓN.

8.- MUDA MUDA JAPONES

SIN DESPERDICIO(INNECESARIO O INÚTIL).

MINIMIZAR EL DESPERDICIO

REDUCIR DESPERDICIO DE TIEMPO, MANO DE OBRA, MAQUINARIA, ETC.

9.- TPMMANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

JAPONES

MAXIMIZAR LA PRODUSTIVIDAD

ASEGURAR DE QUE CADA MÁQUINA EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN SIEMPRE ESTÉ DISPONIBLE PARA SER UTILIZADA DURANTE LA JORNADA LABORAL DE TRABAJO.

OPTIMIZAR LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE UNA ORGANIZACIÓN,

10.-LEAN -MANUFACTURING

MANUFACTURA ESBELTA

INGLESA

FORMA DE PRODUCIR MENOR CANTIDAD DE DESPERDICIO

ELIMINAR DESPERDICIOS DENTRO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN.

HERRAMIENTA O TECNICAS1.-DEMANDA.2. FLUJO.3. NIVELACIÓN.DEL

PRODUCTO QUE BUSCAN SU BENEFICIO.

11.- ANDON

ANDON JAPÓN DEFECTO ENCONTRADO.

PARA ALERTAR UN PROBLEMA DENTRO DE UN SISTEMA DE PRODUCCIÓN.

DA AL OPERARIO O A LA MÁQUINA AUTOMATIZADA LA CAPACIDAD DE DETENER LA PRODUCCIÓN AL ENCONTRARSE UN DEFECTO.

12.- HEIJUNKA

HEIJUNKA JAPÓN EL ALISTAMIENTO DEL PROGRAMA DE PRODUCCIÓN PARA INICIARLA.

DISMINUYE LAS VARIACIONES DE DEMANDA PRODUCIENDO POR PEQUEÑOS LOTES.

SE DETERMINA LA CANTIDAD DE PRODUCTOS QUE SE FABRICAN INDEPENDIENTEMENTE DE LA DEMANDA.

13.- SET UP

SET UP INGLESA

CONFIGURACIÓN, ORGANIZACIÓN O DISPOSICIÓN.

HERRAMIENTA DEL SISTEMA OPERATIVO QUE CONFIGURAN OPCIONES DEPENDIENDO DE LA NECESIDAD DEL USUARIO.

EN UNA MÁQUINA PARA CAMBIAR ALGUNA OPERACIÓN O LA MODIFICACIÓN DEL SOFTWARE.

14.- TAK TIME

TAK TIME INGLESA

TIEMPO. RITMO QUE EL CLIENTE DEMANDA UN PRODUCTO DE UN DETERMINADO

SE DETERMINA LA CAPACIDAD DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN EN RELACIÓN

PROCESO. AL PEDIDO DEL CLIENTE PARA UN AJUSTE.

15.- TQM TOTAL QUALITY MANAGEMENT

JAPÓN GESTIÓN DE LA CALIDAD TOTAL.

LA CONCIENCIA DE CALIDAD EN TODOS LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN.

EN CADA PARTE DEL PROCESO DEL PRODUCTO O DEL SERVICIO BRINDARLE LOS REQUERIMIENTOS NECESARIOS AL CLIENTE PARA LOGRAR SU SATISFACCIÓN.

16.- WIP WORK IN PROCESS

INGLESA

TRABAJO EN PROCESO.

GESTIÓN ÓPTIMA DE PRODUCCIÓN QUE TIENE COMO OBJETIVO MINIMIZAR EL TRABAJO EN PROCESO.

EL ORDEN DE LOS ELEMENTOS DEL PRODUCTO EN EL MOMENTO NECESARIO PARA DISMINUIR INVENTARIO Y APROVECHAR LO ELEMENTOS.

17.- SIX SIGMA

6 SIGMA. INGLESA.

METODOLOGÍA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD.

CONTROL DE PROCESOS.

DISMINUIR EL NÚMERO DE “DEFECTOS” EN LA ENTREGA DE UN PRODUCTO O SERVICIO AL CLIENTE.

18.- PMP MASTER PRODUCTION SHEDULING.

INGLESA.

PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION.

EN FUNCION DE LA PRODUCCION (PROGRAMAR PRODUCTOS EN LAS ORDENES DE COMPRAR O PEDIDOS)

SATISFACER LA DEMANDA DE CADA UNO DE LOS PRODUCTO DENTRO DE SU PROCESO.

19.- PCA ROUGHCUT CAPACITY PLANNING.

INGLESA

PLANEACION DE LA CAPACIDAD AGREGADA.

EVALUAR LA FACTIBILIDAD DE LA CAPACIDAD.

ASEGURANDO QUE NO SE ESTABLESCA PMP.

20.- PRM MATERIAL REQUERIM

INGLESA.

PLANEACION DE LOS

DETERMINAR TIEMPOS.

REQUERIMIENTOS DE TIEMPOS

ENT PLANNING.

REQUERIMIENTOS DE LOS MATERIALES.

DE SALIDA Y RECEPCION DE MATERIALES.

21.- PCD DETAILED CAPACITY PLANNING.

INGLESA.

PLANEACION DE LA CAPACIDAD DETALLADA.

IDENTIFICAR DETALLES DE LA CAPACIDAD.

CONTROLANDO, VERIFICANDO Y COORDINANDO LAS ACTIVIDADES QUE SE LLEVEN ACABO.

22.- PPA AGGREGATE PDRODUCTION PLANNING.

INGLESA.

PLAN DE LA PRODUCCION AGREGADA.

PLANEAR Y DIRIGIR DESDE UN PUNTO DE VISTA DE ABASTECIMIENTO.

PLAN DE NEGOCIOS Y SE REFIERE A LA DEMANDA DE ACTIVIDADES.

23.- QFD QUALITY FUCTION DEPLOYMENT.

INGLESA.

CASA DE LA CALIDAD.

LOGRAR UNA MEJORA CONTINUA.

TECNICAS DE PLANEACION QUE INVOLUCREN EL PROCESO DE DESARROLLO DEL PRODUCTO.

24.- FOD FIXED ORDER PERIOD.

INGLESA.

PERIODO DE ORDEN FIJO.

AGRUPAR (LOTES) DE UN PERIODO FIJO.

DEFINIR DICHOS (LOTES) EN PERIODOS.

25.- EOQ QUALITY ORDER EXPECIFIC.

INGLESA.

CANTIDAD FIJA O ESPECÍFICA.

CALCULAR UN LOTE ÓPTIMO Y AJUSTAR REQUERIMIENTOS.

UTILIZAR HERRAMIENTAS PARA MEDIR DICHOS LOTES.

26.- CPR CAPACITY REQUIREMENTS PLANNING.

INGLESA.

PLANIFICACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD.

PROYECTAR LA CAPACIDAD A LO LARGO DE DISTINTAS FASES DE TIEMPO PARA ESTACIONES DE TRABAJO.

CALCULAR LA CARGA DE TRABAJO DE ACUERDO CON EL TRABAJO QUE SE REQUIERE.

27.- PCE SHIPPING CAPACITY PLANNING

INGLESA.

PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD DE ENVÍOS.

LIMITAR LA CAPACIDAD CON LAS QUE PUEDEN ENCONTRARSE LOS DISTINTOS CENTROS DE DISTRIBUCIÓN.

EL CÁLCULO DE LA CARGA POR ENVÍOS.(VOLUMEN, PESO, UNITARIO) ENVEHICULOS.

28.- 9’S -SEIRI-SEITON-SEISO-SEIKETSU-SHITSU .SHIKARI-SHITSUKOKU-SEISHOO-SEIDO

JAPONESA.

-ORGANIZACIÓN-ORDEN-LIMPIEZA-CONTROL VISUAL-DISCIPLINA Y HABITO-CONSTANCIA-COMPROMISO-COORDINACION-ESTANDARIZACION

MANTENER EN CONDICIONES ÓPTIMAS PARA UN PERFECTO FUNCIONAMIENTO DE TODA LA AREA DE LA EMPRESA.

IDENTIFICANDO Y APLICANDO LA UTILIDAD DE ESTAS HERRAMIENTAS PARA EVITAR INCIDENTES Y CONTROL PREVENTIVO EN EL PROCESO.

29.- EDI EDI. ESPAÑOL.

INTERCAMBIO DE DATOS ELECTRÓNICOS.

TRANSFIR DE DATOS ESTRUCTURADOS MEDIANTE SOTFWARE.

A TRAVES DE LA APLICACIÓN INFORMATICA Y POR MEDIOS ELECTRONICOS.

30.- GPS GLOBAL POSITIONING SYSTEM.

INGLESA.

SISTEMA DE POSICIONAMIENTO GLOBAL.

PERMITE DETERMINAR EN TODO EL MUNDO LA POSICIÓN PRECISA DE UN OBJETO O PERSONA.

A TRAVES QUE LOS DIFERENTES DISPOSITIVOS ELECTRONICOS.

31.- VSM VALUE STREAM MAPPING

INGLESA.

ANALISIS DE CADENA DE VALOR.

VER Y ENTENDER UN PROCESO E IDENTIFICAR SUS DESPERDICIOS.

ESTABLECER UN MISMO LENGUAJE A LOS USUARIOS Y TENER UNA IDEA DE MEJORA.

32.- TOPS TOTAL DE OPERACIONES DEL SISTEMA PROCESAMIENTO.

ESPAÑOL.

EQUIPO ORIENTADOS A LA SOLUCION DEL PROBLEMA.

IDENTIFICAR Y ELIMINAR LA REPETICION DE PROBLEMAS REFERIDAS ALA CALIDAD.

MEDIANTE LA UTILIZACION DE LOS 8D.

33.-ANDON

Andon Japón Es un dispositivo que de forma visual advierte de una anomalía.

El modo más simple sería una señal luminosa que resalta un texto o un color con un significado predefinido (avería, necesidad de ayuda, desviación

del objetivo).34.-5S

5S Japón Metodología para organizar  el trabajo de una manera que minimice el desperdicio

1. Clasificación y Descarte

2. Organización

3. Limpieza4. Higiene y

Visualización

5. Disciplina y Compromiso

35.-DESPILFARRO

Despilfarro Japón todo aquello que no añade Valor

Todo aquello por lo que el cliente no estaría dispuesto a pagar.

36.-SMED

Single minute Exchange of Die

USA Es una metodología para mejorar procesos, la aplicación mas común es en la reducción de tiempos de alistamiento en las maquinas.

Fase 0: No están diferenciadas las operaciones internas y externas Fase 1: Separación de las operaciones internas y externas.

37.-MPT

Total Productive Maintenance

Japón Filosofía de trabajo en la cual el operador realiza labores de mantenimiento.

1 Mantenimiento Autónomo

2 Aumento de la efectividad del equipo

3 Mantenimiento Planificado

4 Prevención de Mantenimiento

5 Mantenimiento Predictivo

38.-5 WHY

5 Why Japón herramienta de análisis que trata de encontrar la causa raíz de un problema

El objetivo de preguntar "por qué" cinco veces es el de ir trabajando hacia atrás desde el resultado final, con el fin de llegar a la causa, revelando con

cada pregunta, de forma más específica conforme se avanza, por qué ocurrió el suceso.

39.-A3 REPORT

A3 report Japón Informe A3 Es un informe, es decir, sirve para transmitir información que puede condicionar las actuaciones de sus destinatarios (para tomar decisiones, llevar a cabo acciones, etc).

40.-ACV / VSM

Value Stream Mapping

Japón Mapeo del Flujo de Material e Información / Análisis de la Cadena de Valor

técnica grafica que permite visualizar todo un proceso, permite detallar y entender completamente el flujo de la información y de los materiales necesarios para que un producto o servicio llegue al cliente

1 seleccionar familia de productos a analizar.2 mapear la situación actual.3 analizar la visión sobre cómo debería ser.4 diseñar VSM futuro.5 hacer un plan para alcanzar el estado futuro.6 implementar las acciones.

41.-HEUJUNKA

Heijunka Japón Es una herramienta que ayuda a mantener la horizontalidad  en la producción, absorbiendo las desviaciones por las variaciones de la demanda.

1.- calcular el tiempo takt.

2.- calcular el pich de cada producto.

3.- establecer el ritmo de producción.

4.-crear la caja de Heijunka.

42.-ISHIKAWA

Ishikawa Japón Diagrama causa-efecto

Esta herramienta sirve para obtener una visión global

1. Identifique el problema

de las posibles causas de un problema.

o efecto.2. Identifique

las causas.

3. Elabore del diagrama.

4. Analice del diagrama.

43.-PDCA

Plan, Do, Check, Act.

Japón Ciclo Deming Herramienta para lograr la mejora continua en las organizaciones o empresas que desean aplicar la excelencia en sistemas de calidad.

Planear o Planificar: Definir los objetivos y los medios para conseguirlos. Hacer: Se refiere a implementar la visión preestablecida. Verificar: Implica comprobar que se alcanzan los objetivos previstos con los recursos previamente asignados.

44.-DPMO

Defects per Million Opportunities

Japón número de defectos por millón de unidades producidas.

El DPMO indica el número de defectos por millón de unidades producidas.

DPMO = ( 1.000.000 x Número de defectos) / (Número de unidades x Número de oportunidades

450-

DEFECTOS

Cero-Defectos

Japón número de defectos por millón de unidades producidas.

tiene como objetivo principal que las cosas se hagan bien desde la primera vez.

1. no debemos aceptar un defecto

2. no debemos entregar un defecto.

46.-3P

Proceso de Preparación de

Japón Proceso de Preparación de Producción

Se enfoca en eliminar el desperdicio a lo largo del diseño del

a. Necesidades del diseño de producto o

Producción proceso y del producto.

proceso.b. Graficand

o.c. Bocetos y

Evaluación del Proceso.

d. Estructure, Presente y Seleccione los Prototipos del Proceso.

e. Mantenga la revisión del diseño.

f. Desarrolle un plan de implementación del proyecto.

47.-5Z

Acreditación 5Z

Japón Proceso de Preparación de Producción, literalmente significa : NO

-UKETORAZU (No aceptar defectos)-TSUKURAZU (No fabricar defectos)-BARATSUKASAZU (No crear variaciones)-KURIKAESAZU (No cometer errores)

48.-MUDA

8 tipos de desperdicios

Japón 8 tipos de desperdicios

Eliminación de los desperdicios, para poder obtener el QCD, estos desperdicios, también se les denomina MUDA.

SobreproduccionInventarioMovimiento InecesarioTransportacion

49.-CÍRCULOS DE CALIDAD

Círculos de Calidad

Japón Círculos de Calidad

Consiste en crear conciencia de calidad y productividad en todos y cada uno de los miembros de una organización, a través del trabajo en equipo y el intercambio de experiencias y conocimientos, así como el apoyo recíproco.

Identificación de problemas

Explicar la solución propuesta por el grupo para estudiar factibilidad.

Ejecución de la solución por parte de la organización general.

50.-QFD

Quality Function Deployment

Japón Despliegue de función de calidad

Un procedimiento visual de toma de decisiones que desarrolla un entendimiento común de la voz de cliente y la traduce en especificaciones de ingeniería del producto.

Seleccionar un Producto a Mejorar.

Obtener la Voz del Cliente.

Extraer las Necesidades del Cliente.

Organizar las Necesidades del Cliente.

Organizar las Necesidades del Cliente.

Generar la Matriz de Relaciones.

51.-O.E.E.

Overall equipment effectiveness

Japón Efectividad Global de los Equipos

Mide en un solo Ratio el porcentaje de efectividad de las máquinas y líneas con respecto a su máquina ideal equivalente.

Definir la capacidad instalada por modelo y tamaño.

Capturar Información..

52.- One-Piece Japón Flujo de una La producción del 1) Detección de

ONE-PIECE FLOW

Flow pieza flujo de una pieza es cuando las partes están cada una de ellas hechas al mismo tiempo y aprobadas en el siguiente proceso.

defectos para prevenir un lote de defectos.

2) Cortos tiempos de producción.

53.-GENBA-KANRI

Genba-Kanri

Japón Administración del lugar de trabajo

Sistema donde se establecen, mantienen, controlan y mejoran los estándares necesarios para la administración diaria del trabajo.

ley del inverso del cuadrado de la distancia.

ley del muro. ley de la no

invisibilidad. La ley de las

potencias Pq – Q.

ley de la sostenibilidad.

54.-HOSHIN KANRI

HOSHIN KANRI

Japón despliegue de medios para alcanzar los objetivos

Es una herramienta que integra consistentemente las actividades de todo el personal de la empresa de modo que puedan lograrse metas clave y reaccionar rápidamente ante cambios en el entorno.

Usando una matriz visual, se seleccionan de 3 a 5 objetivos claves y se traducen en proyectos específicos y son desplegados a niveles inferiores para su implementación

55.-GENCHI GENBUTSU

Genchi genbutsu

Japón Personalmente ir y observar para entender completamente la situación.

Dirigirse a la fuente para encontrar los hechos que lleven a tomar las decisiones correctas, crear un consenso, y alcanzar objetivos de la forma más rápida posible

56.-8D

8 Disciplinas

Japón Metodología para identificar, corregir y eliminar problemas.

D1: Establecer un grupo para solucion del problemaD2: Crear la descripción del problema

D3: Desarrollar una solución temporalD4: Analisis de causa raizD5: Desarrollar soluciones permanentesD6: Implementar y validar solucionesD7: Prevenir la recurrenciaD8: Cerrar el problema y reconocer contribuciones

57.-CATCHBALL

Catchball Japón Estrategia para alcanzar acuerdos

Metodología para identificar, corregir y eliminar problemas.

Lanzar: alguien lanza una idea para que sea escuchada y valorada.

Atrapar y reflexionar: todos los miembros del equipo reciben la idea y reflexionan sobre ella para comprenderla y mejorarla.

Mejorar: se trata de buscar una idea que mejora la original.

Volver a lanzar: la nueva idea mejorada o refinada se vuelve a lanzar para que el grupo vuelva a reflexionar y consiga nuevas mejoras.

58.-BRAINSTORMING

Brainstorming

Japón Lluvia de ideas Es una herramienta de trabajo grupal que facilita el surgimiento de nuevas ideas sobre

1. Se define el tema o el problema. 2. Se nombra a un conductor del ejercicio

un tema o problema determinado.

3. Explican las reglas. 4. Se emiten ideas libremente. 5. Se listan las ideas 6. No se deben repetir 7. No se critican 8. El ejercicio termina cuando ya no existen nuevas ideas 9. Se analizan, evalúan y organizan las mismas, para valorar su utilidad en función del objetivo que pretendía lograr.

59.-PUSH

PUSH USA Empujar Consiste en pronosticar el inventario necesario para satisfacer la demanda del cliente.

La compañía, a su vez, producirá suficientes productos para satisfacer la demanda prevista y vender, o empujar, los productos hacia el consumidor

60.-PULL

PULL USAJalar

Con esta estrategia, las empresas sólo tienen suficiente producto para cumplir con los pedidos del cliente.

La ventaja de este sistema es que no habrá exceso de inventario que necesite ser almacenado, reduciendo así los niveles de inventario y los costos de transporte y de almacenamiento de mercancías.

61.-SCADA SYSTEM

Supervisory Control And Data Acquisition

USA Supervisar y controlar a distancia una instalación.

Está basado en computadores que permiten supervisar y controlar a distancia una instalación,

Supervisión Remota de Instalaciones

   Control Remoto de Instalaciones

   Procesamient

proceso o sistema de características variadas.

o de Información

   Presentación de Gráficos Dinámicos

62.-

UP TIME

Tiempo de funcionamiento

USA Tiempo de funcionamiento

Es el tiempo de preparación o ajustes de una máquina o línea de producción antes de empezar una corrida de esta.

Set up = S.M.D.E = (Single Minute Exchage of Die) – (Cambio de herramienta en menos de 10 minutos)

63.-OPEX

Operating expense

Japón Excelencia Operacional

es una filosofía de liderazgo, trabajo en equipo y resolución de problemas

Herramientas:PDCALeanSix Sigma

INSTITUTO TECNOLOGICO DE TLAXIACO

GLOSARIO DE TERMINOS INDUSTRIALES

MATERIA: SISTEMAS DE MANUFACTURA

CATEDRATICO: ING.DANIEL CARVAJAL.

ALUMNO: JUAN CARLOS GUZMAN LOPEZ.

SEMESTRE: SEPTIMO GRUPO: UI

4TA UNIDAD

TLAXIACO, OAXACA A 26 DE NOVIEMBRE DE 2013