Soldadura

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Principio general de la soldadura:1.- Metal de base.2.- Cordón de soldadura.3.- Fuente de energía.4. -Metal de aportación.

La soldadura es un proceso de fijación en donde se rea-liza la unión de dos o más piezas de un material, (gene-ralmente metales o termoplásticos), usualmente logradoa través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezasson soldadas fundiendo, se puede agregar un material deaporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un char-co dematerial fundido entre las piezas a soldar (el baño desoldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija ala que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjun-tamente presión y calor, o solo presión por sí misma, paraproducir la soldadura. Esto está en contraste con la sol-dadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte(en inglés brazing), que implican el derretimiento de unmaterial de bajo punto de fusión entre piezas de trabajopara formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas detrabajo.Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadaspara la soldadura, incluyendo una llama de gas, un arcoeléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos defricción o ultrasonido. La energía necesaria para formarla unión entre dos piezas de metal generalmente provienede un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusióno termoplásticos generalmente proviene del contacto di-recto con una herramienta o un gas caliente.La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente in-dustrial, pero puede realizarse en muchos lugares diferen-tes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio.Independientemente de la localización, sin embargo, la

soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar pre-cauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, hu-mos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldaduraera la soldadura de fragua, que los herreros han usado porsiglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos.La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban en-tre los primeros procesos en desarrollarse tardíamente enese mismo siglo, siguiéndoles, poco después, la soldadurapor resistencia y soldadura eléctrica. La tecnología de lasoldadura avanzó rápidamente durante el principio delsiglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y laSegunda Guerra Mundial condujeron la demanda de mé-todos de unión fiables y baratos. Después de las guerras,fueron desarrolladas varias técnicas modernas de solda-dura, incluyendo métodos manuales como la Soldaduramanual de metal por arco, ahora uno de los más popu-lares métodos de soldadura, así como procesos semiau-tomáticos y automáticos tales como Soldadura GMAW,soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con nú-cleo de fundente y soldadura por electroescoria. Los pro-gresos continuaron con la invención de la soldadura porrayo láser y la soldadura con rayo de electrones a media-dos del siglo XX. Hoy en día, la ciencia continúa avanzan-do. La soldadura robotizada está llegando a ser corrienteen las instalaciones industriales, y los investigadores con-tinúan desarrollando nuevos métodos de soldadura y ga-nando mayor comprensión de la calidad y las propiedadesde la soldadura.Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienenlos elementos propios de este, es decir, las 5 M: manode obra, materiales, máquinas, medio ambiente y mediosescritos (procedimientos). La unión satisfactoria implicaque debe pasar las pruebas mecánicas (tensión y doblez).Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW,GTAW, etc.) utilizados para la situación más convenientey favorable, lo que hace que sea lo más económico, sindejar de lado la seguridad.

1 Historia

La historia de la unión de metales se remonta a variosmilenios atrás, con los primeros ejemplos de soldaduradesde la edad de bronce y la edad de hierro en Europay en Oriente Medio. La soldadura fue usada en la cons-trucción del Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigidocerca del año 310 y pesando 5.4 toneladas métricas.[1]La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua,

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2 1 HISTORIA

El Pilar de hierro de Delhi.

con la que los herreros golpeaban repetidamente y calen-taban el metal hasta que se producía la unión. En 1540,Vannoccio Biringuccio publicó De la pirotechnia, que in-cluye descripciones de la operación de forjado. Los ar-tesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso,y dicha industria continuó desarrollándose durante los si-glos siguientes.[2] Sin embargo, la soldadura fue transfor-mada durante el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davydescubrió el arco eléctrico, y los avances en la soldadurapor arco continuaron con las invenciones de los electro-dos de metal por el ruso Nikolai Slavyanov y el norteame-ricano, C. L. Coffin a finales de los años 1800. Inclusola soldadura por arco de carbón, que usaba un electrodode carbón, ganó popularidad. Alrededor de 1900, A. P.Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto enGran Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919,la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J.Holslag, pero no llegó a ser popular por otra década.[3]

La soldadura por resistencia también fue desarrollada du-rante las décadas finales del siglo XIX, con las prime-ras patentes del sector en manos de Elihu Thomson en1885, quien produjo otros avances durante los siguien-tes 15 años. La soldadura de termita fue inventada en1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro pro-ceso, la soldadura a gas. El acetileno fue descubierto en1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura nofue práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrolla-do un soplete conveniente.[4] Al principio, la soldadurade gas fue uno de los más populares métodos de solda-dura debido a su portabilidad y costo relativamente bajo.Sin embargo, a medida que progresaba el siglo 20, bajó

en las preferencias para las aplicaciones industriales. Fuesustituida, en gran medida, por la soldadura de arco, en lamedida que continuaron siendo desarrolladas las cubier-tas de metal para el electrodo (conocidas como fundente),que estabilizan el arco y blindaban el material base de lasimpurezas.[5]

La Primera Guerra Mundial causó un repunte importanteen el uso de los procesos de soldadura, con las diferentesfuerzas militares procurando determinar cuáles de los va-riados nuevos procesos de soldadura serían los mejores.Los británicos usaron primariamente la soldadura por ar-co, incluso construyendo, mediante este procedimiento,una nave, el Fulagar, con un casco enteramente soldado.Los estadounidenses eran más vacilantes, pero comen-zaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arcocuando dicho proceso les permitió reparar rápidamentesus naves después de los ataques alemanes en el puertode Nueva York al principio de la guerra. También la sol-dadura de arco fue aplicada por primera vez a los avionesdurante la guerra, pues algunos fuselajes de aeroplanosalemanes fueron construidos usando dicho proceso.[6]

Durante los años 1920, importantes avances fueron he-chos en la tecnología de la soldadura, incluyendo la in-troducción de la soldadura automática en 1920, en laque el alambre del electrodo era alimentado continua-mente. El gas de protección se convirtió en un tema im-portante, mientras que los científicos procurarban pro-teger las soldaduras contra los efectos del oxígeno y elnitrógeno de la atmósfera. La porosidad y la fragilidaderan los problemas básicos derivados de este intercam-bio, y las soluciones que desarrollaron incluyeron el usodel hidrógeno, del argón, y del helio como gases protecto-res de la soldadura.[7] Durante la siguiente década, poste-riores avances permitieron la soldadura de metales reacti-vos como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamentecon desarrollos en la soldadura automática, la soldadurabajo corriente alterna, y los fundentes, alimentaron unaimportante extensión de la soldadura de arco durante losaños 1930 y durante la Segunda Guerra Mundial.[8]

Amediados del siglo XX, fueron inventados muchos mé-todos nuevos de soldadura. 1930 vio el lanzamiento de lasoldadura de perno, que pronto llegó a ser popular en lafabricación de naves y la construcción. La soldadura dearco sumergido fue inventada el mismo año, y continúasiendo popular hoy en día. En 1941, después de décadasde desarrollo, la soldadura de arco de gas con electrodo detungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida en 1948por la soldadura por arco metálico con gas, permitiendola soldadura rápida de materiales no ferrosos pero requi-riendo costosos gases de blindaje. La soldadura de arcometálico blindado fue desarrollada durante los años 1950,usando un fundente de electrodo consumible cubierto, yse convirtió rápidamente en el más popular proceso desoldadura de arco metálico. En 1957, debutó el procesode soldadura por arco con núcleo fundente, en el que elelectrodo de alambre auto blindado podía ser usado conun equipo automático, resultando en velocidades de sol-

2.2 Soldadura por arco 3

dadura altamente incrementadas, y ése mismo año fue in-ventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura porelectroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en1961 por su prima, la soldadura por electrogas.[9]

Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en1958 el importante logro de la soldadura con rayo de elec-trones, haciendo posible la soldadura profunda y estrechapor medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendola invención del láser en 1960, la soldadura por rayo láserdebutó varias décadas más tarde, y ha demostrado ser es-pecialmente útil en la soldadura automatizada de alta ve-locidad,. Sin embargo, ambos procesos continúan siendoaltamente costosos debido al alto costo del equipo nece-sario, y esto ha limitado sus aplicaciones.[10]

2 Sistemas de soldadura

2.1 Soldadura de estado sólido

Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de fra-gua, algunosmétodosmodernos de soldadura no implicanderretimiento de los materiales que son juntados. Uno delos más populares, la soldadura ultrasónica, es usada paraconectar hojas o alambres finos hechos de metal o termo-plásticos, haciéndolos vibrar en alta frecuencia y bajo altapresión. El equipo y los métodos implicados son simila-res a los de la soldadura por resistencia, pero en vez decorriente eléctrica, la vibración proporciona la fuente deenergía. Soldar metales con este proceso no implica elderretimiento de los materiales; en su lugar, la soldadurase forma introduciendo vibraciones mecánicas horizon-talmente bajo presión. Cuando se están soldando plásti-cos, los materiales deben tener similares temperaturas defusión, y las vibraciones son introducidas verticalmente.La soldadura ultrasónica se usa comúnmente para hacerconexiones eléctricas de aluminio o cobre, y también esun muy común proceso de soldadura de polímeros.Otro proceso común, la soldadura explosiva, implica jun-tar materiales empujándolos juntos bajo una presión ex-tremadamente alta. La energía del impacto plastifica losmateriales, formando una soldadura, aunque solamenteuna limitada cantidad de calor sea generada. El procesoes usado comúnmente para materiales disímiles de sol-dadura, tales como la soldadura del aluminio con aceroen cascos de naves o placas compuestas. Otros procesosde soldadura de estado sólido incluyen la soldadura decoextrusión, la soldadura en frío, la soldadura de difu-sión, la soldadura por fricción (incluyendo la soldadurapor fricción-agitación en inglés Friction Stir Welding), lasoldadura por alta frecuencia, la soldadura por presión ca-liente, la soldadura por inducción, y la soldadura de rodi-llo.[11]

2.2 Soldadura por arco

Se trata, en realidad, de distintos sistemas de soldadura,que tienen en común el uso de una fuente de alimentacióneléctrica. Ésta se usa para generar un arco voltaico entreun electrodo y el material base, que derrite los metalesen el punto de la soldadura. Se puede usar tanto corrientecontinua (CC) como alterna (AC), e incluyen electrodosconsumibles o no consumibles, los cuales se encuentrancubiertos por un material llamado revestimiento. A ve-ces, la zona de la soldadura es protegida por un ciertotipo de gas inerte o semi inerte, conocido como gas deprotección, y, en ocasiones, se usa un material de relleno.

2.3 Soldadura blanda y fuerte

La soldadura blanda y la soldadura fuerte son procesosen los cuales no se produce la fusión de los metales base,sino únicamente del metal de aportación. Siendo el primerproceso de soldadura utilizado por el hombre, ya en laantigua Sumeria.

• La soldadura blanda se da a temperaturas inferioresa 450 ºC.

• La soldadura fuerte se da a temperaturas superioresa 450 ºC.

• Y la soldadura fuerte a altas temperaturas se da atemperaturas superiores a 900 ºC.

2.3.1 Fuentes de energía

Para proveer la energía eléctrica necesaria para los proce-sos de la soldadura de arco, pueden ser usadas diferentesfuentes de alimentación. La clasificación más común dedichas fuentes consiste en separar las de corriente cons-tante y las de voltaje constante. En la soldadura de arco,la longitud del arco está directamente relacionada con elvoltaje, y la cantidad de calor generado está relacionadacon la intensidad de la corriente. Las fuentes de alimenta-ción de corriente constante son usadas con más frecuen-cia para los procesos manuales de soldadura tales como lasoldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno y lasoldadura de arco metálico blindado, porque ellas man-tienen una corriente constante incluso mientras el voltajevaría. Esto es importante en la soldadura manual, ya quepuede ser difícil sostener el electrodo perfectamente es-table, y como resultado, la longitud del arco y el voltajetienden a fluctuar. Las fuentes de alimentación de volta-je constante mantienen éste y varían la corriente. Comoresultado, son usadas más a menudo para los procesosde soldadura automatizados tales como la soldadura dearco metálico con gas, soldadura por arco de núcleo fun-dente, y la soldadura de arco sumergido. En estos proce-sos, la longitud del arco es mantenida constante, puestoque cualquier fluctuación en la distancia entre electrodo

4 2 SISTEMAS DE SOLDADURA

y material base es rápidamente rectificado por un cambiogrande en la corriente. Si el alambre y el material base seacercan demasiado, la corriente aumentará rápidamente,lo que, a su vez, causa un aumento del calor y éste haceque la extremidad del alambre se funda, haciéndolo, así,volver a su distancia de separación original.[12]

El tipo de corriente usado en la soldadura de arco tam-bién juega un papel importante. Los electrodos de proce-so consumibles como los de la soldadura de arco de me-tal blindado y la soldadura de arco metálico con gas ge-neralmente usan corriente directa (continua), por lo queel electrodo puede ser cargado positiva o negativamente,dependiendo de cómo se realicen las conexiones de loselectrodos. En la soldadura, en caso de cargar el electro-do positivamente generará mayor de calor en el mismo,y como resultado, la soldadura resulta más superficial (alno fundirse casi el material base). Si el electrodo es car-gado negativamente, el metal base estará más caliente, in-crementando la penetración del aporte y la velocidad dela soldadura.[13] Los procesos de electrodo no consumi-ble, tales como la soldadura de arco de gas y electrodo detungsteno, pueden usar ambos tipos de corriente directa,así como corriente alterna. Como en el caso antes cita-do, un electrodo positivamente cargado causa soldadurassuperficiales y un electrodo negativamente cargado, tam-bién provoca soldaduras más profundas.[14] En caso deutilizar corriente alterna, al invertirse constante y rápida-mente la polaridad eléctrica, se consiguen soldaduras depenetración intermedia. Una desventaja de la CA, el he-cho de que el arco se anule a cada inversión de polaridad,se ha superado con la invención de unidades de energíaespeciales que producen un patrón cuadrado de onda, envez del patrón normal de onda sinusoidal, generando pa-sos por cero muy rápidos que minimizan los efectos delproblema de la desaparición del arco voltaico.[15]

2.3.2 Distintos sistemas de soldadura

Soldadura por arco de metal blindado.

Uno de los tipos más comunes de soldadura de arco esla soldadura manual con electrodo revestido (SMAW,Shielded Metal Arc Welding), que también es conocida

como soldadura manual de arco metálico (MMA) o sol-dadura de electrodo. La corriente eléctrica se usa paracrear un arco entre el material base y la varilla de elec-trodo consumible, que es de acero y está cubierto con unfundente que protege el área de la soldadura contra laoxidación y la contaminación, por medio de la produc-ción del gas CO2 durante el proceso de la soldadura. Elnúcleo en sí mismo del electrodo actúa como material derelleno, haciendo innecesario un material de relleno adi-cional.El proceso es versátil y puede realizarse con un equiporelativamente barato, haciéndolo adecuado para traba-jos domésticos y para trabajos de campo.[16] Un opera-dor puede hacerse razonablemente competente con unamodesta cantidad de entrenamiento y puede alcanzar lamaestría con la experiencia. Los tiempos de soldadurason algo lentos, puesto que los electrodos consumiblesdeben ser sustituidos con frecuencia y porque la esco-ria, el residuo del fundente, debe ser retirada después desoldar.[17] Además, el proceso es generalmente limitado amateriales de soldadura ferrosos, aunque electrodos espe-cializados han hecho posible la soldadura del hierro fun-dido, níquel, aluminio, cobre, acero inoxidable y de otrosmetales.La soldadura de arco metálico con gas (GMAW,GasMe-tal Arc Welding), también conocida como soldadura demetal y gas inerte o por las siglas en inglés MIG (Me-tal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas), es un procesosemiautomático o automático que usa una alimentacióncontinua de alambre como electrodo y una mezcla de gasinerte o semi-inerte para proteger la soldadura contra lacontaminación. Como con la SMAW, la habilidad razo-nable del operador puede ser alcanzada con entrenamien-to modesto. Puesto que el electrodo es inyectado de formacontinua, las velocidades de soldado son mayores para laGMAWque para la SMAW. También, el tamaño más pe-queño del arco, comparado a los procesos de soldadura dearco metálico protegido, hace más fácil hacer las solda-duras en posturas complicadas (ej, empalmes en lo alto,como sería soldando por debajo de una estructura).El equipo requerido para realizar el proceso de GMAWes más complejo y costoso que el requerido para laSMAW, y exige un procedimiento más complejo de pre-paración. Por lo tanto, la GMAW es menos portable yversátil, y, debido al uso de un gas de blindaje separado,no es particularmente adecuado para el trabajo al aire li-bre. Sin embargo, la velocidad media más alta que en leSMAW, hacen que la GMAW sea más adecuada para lasoldadura de producción. El proceso puede ser aplicadoa una amplia variedad de metales, tanto ferrosos como noferrosos.[18]

Un proceso relacionado, la soldadura de arco de núcleofundente (FCAW), usa un equipo similar pero utiliza unalambre que consiste en un electrodo de acero relleno deun material en polvo. Este alambre nucleado es más cos-toso que el alambre sólido estándar y puede generar hu-

2.4 Soldadura a gas 5

mos y/o escoria, pero permite incluso una velocidad másalta de soldadura y mayor penetración del metal.[19]

La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o sol-dadura de tungsteno y gas inerte (TIG) (también a ve-ces designada erróneamente como soldadura heliarc), esun proceso manual de soldadura que usa un electrodode tungsteno no consumible, una mezcla de gas inerte osemi-inerte, y un material de relleno separado. Especial-mente útil para soldar materiales finos, este método escaracterizado por un arco estable y una soldadura de al-ta calidad, pero requiere una significativa habilidad deloperador y solamente da velocidades de trabajo relativa-mente bajas.La GTAWpueden ser usada en casi todos los metales sol-dables, aunque es aplicada más a menudo a aleacionesde acero inoxidable y metales livianos. Se usa en los ca-sos en que son extremadamente importantes las soldadu-ras de calidad, por ejemplo en fabricación de cuadros debicicletas, aviones y aplicaciones navales.[20] Un procesorelacionado, la soldadura de arco de plasma, también usaun electrodo de tungsteno pero utiliza un gas de plasmapara hacer el arco. El arco es más concentrado que el arcode la GTAW, haciendo el control transversal más críticoy así generalmente restringiendo la técnica a un proce-so mecanizado. Debido a su corriente estable, el métodopuede ser usado en una gama más amplia de materialesgruesos que en el caso de la GTAW, y además, es muchomás rápido que ésta. Se aplica a los mismos materialesque la GTAW excepto al magnesio, y la soldadura auto-matizada del acero inoxidable es una aplicación reseñablede este sistema. Una variante del mismo es el corte porplasma, un eficiente sistema para el corte de acero.[21]

La soldadura de arco sumergido (SAW) es un método desoldadura de alta productividad en el cual el arco se gene-ra inmerso en un fluido. Esto aumenta la calidad del arco,puesto que los contaminantes de la atmósfera son despla-zados por dicho fluido. La escoria que forma la soldadu-ra, generalmente, sale por sí misma, y, combinada con eluso de una alimentación de alambre continua, la veloci-dad de deposición de la soldadura es alta. Las condicionesde trabajo mejoran mucho en comparación con otros sis-temas de soldadura de arco, puesto que el fluido oculta elarco y, así, casi no se produce ningún humo. Este siste-ma es usado comúnmente en la industria, especialmentepara productos grandes y en la fabricación de recipien-tes de presión soldados.[22] Otros procesos de soldadurade arco incluyen la soldadura de hidrógeno atómico, lasoldadura de arco de carbono, la soldadura de electroes-coria, la soldadura por electrogas, y la soldadura de arcode perno.Soldadura por resistencia La soldadura por puntos es unpopular método de soldadura por resistencia usado parajuntar hojas de metal solapadas de hasta 3mm de grosor.Dos electrodos son usados simultáneamente para sujetarjuntas las hojas de metal y para hacer pasar corriente através de las mismas. Las ventajas del método incluyen

el uso eficiente de la energía, una limitada deformaciónde la pieza de trabajo, altas velocidades de producción,fácil automatización, y el no requerimiento de materialesde relleno. La fuerza de dicha soldadura es sensiblementemás baja que las de otros métodos de soldadura, restri-giendo el sistema a ciertas aplicaciones. Es usada extensi-vamente en la industria del automóvil. Los vehículos or-dinarios puede llevar varios miles de puntos de soldadurahechos por robots industriales. Un proceso especializa-do, llamado soldadura de choque, puede ser usado paralos puntos de soldadura del acero inoxidable.

2.4 Soldadura a gas

Soldadura a gas de una armadura de acero usando el procesode oxiacetileno.

El proceso más común de soldadura a gas es la soldaduraoxiacetilénica, también conocida como soldadura autó-gena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los más vie-jos y más versátiles procesos de soldadura, pero en añosrecientes ha llegado a ser menos popular en aplicacionesindustriales. Todavía es usada extensamente para soldartuberías y tubos, como también para trabajo de repara-ción. El equipo es relativamente barato y simple, general-mente empleando la combustión del acetileno en oxígenopara producir una temperatura de la llama de soldadu-ra de cerca de 3100 °C. Puesto que la llama es menosconcentrada que un arco eléctrico, causa un enfriamientomás lento de la soldadura, que puede conducir a mayorestensiones residuales y distorsión de soldadura, aunque fa-cilita la soldadura de aceros de alta aleación. Un procesosimilar, generalmente llamado corte de oxicombustible,es usado para cortar los metales.[5] Otros métodos de lasoldadura a gas, tales como soldadura de acetileno y aire,soldadura de hidrógeno y oxígeno, y soldadura de gas apresión son muy similares, generalmente diferenciándo-se solamente en el tipo de gases usados. Una antorcha deagua a veces es usada para la soldadura de precisión de ar-tículos como joyería. La soldadura a gas también es usada

6 3 GEOMETRÍA

en la soldadura de plástico, aunque la sustancia calentadaes el aire, y las temperaturas son mucho más bajas.

2.5 Soldadura por resistencia

La soldadura por resistencia implica la generación de ca-lor al atravesar la corriente eléctrica dos o más superficiesde metal. Se forman pequeños charcos de metal fundidoen el área de soldadura a medida que la elevada corrien-te (1.000 a 100.000 A) traspasa el metal. En general, losmétodos de la soldadura por resistencia son eficientes ycausan poca contaminación, pero sus aplicaciones son al-go limitadas y el costo del equipo puede ser alto.

Soldador de punto.

La soldadura por puntos es un popular método de sol-dadura por resistencia usado para juntar hojas de metalsolapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos sonusados simultáneamente para sujetar las hojas de metaljuntas y para pasar la corriente a través de ellas. Las ven-tajas del método incluyen el uso eficiente de la energía,una limitada deformación de la pieza de trabajo, altas ve-locidades de producción, fácil automatización, y el no re-querimiento de materiales de relleno. La fuerza de la sol-dadura es perceptiblemente más baja que con otros méto-dos de soldadura, haciendo el proceso solamente conve-niente para ciertas aplicaciones. Es usada extensivamen-te en la industria de automóviles -- Los coches ordina-rios puede tener varios miles de puntos soldados hechospor robots industriales. Un proceso especializado, llama-do soldadura de choque, puede ser usada para los puntosde soldadura del acero inoxidable.Como la soldadura de punto, la soldadura de costura con-fía en dos electrodos para aplicar la presión y la corrientepara juntar hojas de metal. Sin embargo, en vez de elec-trodos de punto, los electrodos con forma de rueda, rue-dan a lo largo y a menudo alimentan la pieza de trabajo,haciendo posible las soldaduras continuas largas. En elpasado, este proceso fue usado en la fabricación de la-tas de bebidas, pero ahora sus usos son más limitados.Otros métodos de soldadura por resistencia incluyen lasoldadura de destello, la soldadura de proyección, y lasoldadura de volcado.[23]

2.6 Soldadura por rayo de energía

Los métodos de soldadura por rayo de energía, llamadossoldadura por rayo láser y soldadura con rayo de elec-trones, son procesos relativamente nuevos que han lle-gado a ser absolutamente populares en aplicaciones dealta producción. Los dos procesos son muy similares, di-ferenciándose más notablemente en su fuente de energía.La soldadura de rayo láser emplea un rayo láser altamenteenfocado, mientras que la soldadura de rayo de electroneses hecha en un vacío y usa un haz de electrones. Ambastienen una muy alta densidad de energía, haciendo posi-ble la penetración de soldadura profunda y minimizan-do el tamaño del área de la soldadura. Ambos procesosson extremadamente rápidos, y son fáciles de automati-zar, haciéndolos altamente productivos. Las desventajasprimarias son sus muy altos costos de equipo (aunque és-tos están disminuyendo) y una susceptibilidad al agrieta-miento. Los desarrollos en esta área incluyen la soldadurade láser híbrido, que usa los principios de la soldadura derayo láser y de la soldadura de arco para incluso mejorespropiedades de soldadura.[24]

3 Geometría

Tipos comunes de juntas de soldadura(1) La junta de extremo cuadrado(2) Junta de preparación solo-V(3) Junta de regazo o traslape(4) Junta-T.

Las soldaduras pueden ser preparadas geométricamentede muchas maneras diferentes. Los cinco tipos básicosde juntas de soldadura son la junta de extremo, la jun-ta de regazo, la junta de esquina, la junta de borde, y lajunta-T. Existen otras variaciones, como por ejemplo lapreparación de juntas doble-V, caracterizadas por las dos

4.1 Zona afectada térmicamente 7

piezas dematerial cada una que afilándose a un solo puntocentral en la mitad de su altura. La preparación de juntassolo-U y doble-U son también bastante comunes—en lu-gar de tener bordes rectos como la preparación de juntassolo-V y doble-V, ellas son curvadas, teniendo la formade una U. Las juntas de regazo también son comúnmen-te más que dos piezas gruesas—dependiendo del procesousado y del grosor del material, muchas piezas pueden sersoldadas juntas en una geometría de junta de regazo.[25]

A menudo, ciertos procesos de soldadura usan exclusiva-mente o casi exclusivamente diseños de junta particula-res. Por ejemplo, la soldadura de punto de resistencia, lasoldadura de rayo láser, y la soldadura de rayo de electro-nes son realizadas más frecuentemente con juntas de re-gazo. Sin embargo, algunos métodos de soldadura, comola soldadura por arco de metal blindado, son extremada-mente versátiles y pueden soldar virtualmente cualquiertipo de junta. Adicionalmente, algunos procesos puedenser usados para hacer soldaduras multipasos, en las quese permite enfriar una soldadura, y entonces otra solda-dura es realizada encima de la primera. Esto permite, porejemplo, la soldadura de secciones gruesas dispuestas enuna preparación de junta solo-V.[26]

La sección cruzada de una junta de extremo soldado, con el grismás oscuro representando la zona de la soldadura o la fusión, elgris medio la zona afectada por el calor ZAT, y el gris más claroel material base.

Después de soldar, un número de distintas regiones pue-den ser identificadas en el área de la soldadura. La solda-dura en sí misma es llamada la zona de fusión —más es-pecíficamente, ésta es donde el metal de relleno fue pues-to durante el proceso de la soldadura. Las propiedadesde la zona de fusión dependen primariamente del metalde relleno usado, y su compatibilidad con los materialesbase. Es rodeada por la zona afectada de calor, el áreaque tuvo su microestructura y propiedades alteradas porla soldadura. Estas propiedades dependen del comporta-miento del material base cuando está sujeto al calor. Elmetal en esta área es con frecuencia más débil que el ma-terial base y la zona de fusión, y es también donde sonencontradas las tensiones residuales.[27]

4 Calidad

Muy a menudo, la medida principal usada para juzgarla calidad de una soldadura es su fortaleza y la fortalezadel material alrededor de ella. Muchos factores distintosinfluyen en esto, incluyendo el método de soldadura, lacantidad y la concentración de la entrada de calor, el ma-terial base, el material de relleno, el material fundente, el

diseño del empalme, y las interacciones entre todos estosfactores. Para probar la calidad de una soldadura se usantanto ensayos no destructivos como ensayos destructivos,para verificar que las soldaduras están libres de defectos,tienen niveles aceptables de tensiones y distorsión resi-duales, y tienen propiedades aceptables de zona afectadapor el calor (HAZ). Existen códigos y especificaciones desoldadura para guiar a los soldadores en técnicas apropia-das de soldadura y en cómo juzgar la calidad éstas.

4.1 Zona afectada térmicamente

El área azul resulta de la oxidación en una temperatura corres-pondiente a 316 °C. Esto es una manera precisa de identificarla temperatura, pero no representa el ancho de la zona afectadatérmicamente (ZAT). La ZAT es el área estrecha que inmediata-mente rodea el metal base soldado.

Los efectos de soldar pueden ser perjudiciales en el mate-rial rodeando la soldadura. Dependiendo de los materia-les usados y la entrada de calor del proceso de soldadurausado, la zona afectada térmicamente (ZAT) puede variaren tamaño y fortaleza. La difusividad térmica del materialbase es muy importante - si la difusividad es alta, la velo-cidad de enfriamiento del material es alta y la ZAT es re-lativamente pequeña. Inversamente, una difusividad bajaconduce a un enfriamiento más lento y a una ZAT más

8 4 CALIDAD

grande. La cantidad de calor inyectada por el proceso desoldadura también desempeña un papel importante, pueslos procesos como la soldadura oxiacetilénica tienen unaentrada de calor no concentrado y aumentan el tamañode la zona afectada. Los procesos como la soldadura porrayo láser tienen una cantidad altamente concentrada y li-mitada de calor, resultando una ZAT pequeña. La solda-dura de arco cae entre estos dos extremos, con los proce-sos individuales variando algo en entrada de calor.[28][29]Para calcular el calor para los procedimientos de solda-dura de arco, puede ser usada la siguiente fórmula:

Q =

(V × I × 60

S × 1000

)× Rendimiento

en donde

• Q = entrada de calor (kJ/mm),

• V = voltaje (V),

• I = corriente (A), y

• S = velocidad de la soldadura (mm/min)

El rendimiento depende del proceso de soldadura usado,con la soldadura de arco de metal revestido teniendo unvalor de 0,75, la soldadura por arco metálico con gas y lasoldadura de arco sumergido, 0,9, y la soldadura de arcode gas tungsteno, 0,8.[30]

4.2 Distorsión y agrietamiento

Los métodos de soldadura que implican derretir el metalen el sitio del empalme son necesariamente propensos ala contracción a medida que el metal calentado se enfría.A su vez, la contracción puede introducir tensiones resi-duales y tanto distorsión longitudinal como rotatoria. Ladistorsión puede plantear un problema importante, pues-to que el producto final no tiene la forma deseada. Paraaliviar la distorsión rotatoria, las piezas de trabajo pue-den ser compensadas, de modo que la soldadura dé lugara una pieza correctamente formada.[31] Otros métodos delimitar la distorsión, como afianzar en el lugar las pie-zas de trabajo con abrazaderas, causa la acumulación dela tensión residual en la zona afectada térmicamente delmaterial base. Estas tensiones pueden reducir la fuerzadel material base, y pueden conducir a la falla catastró-fica por agrietamiento frío, como en el caso de varias delas naves Liberty. El agrietamiento en frío está limitado alos aceros, y está asociado a la formación del martensitamientras que la soldadura se enfría. El agrietamiento ocu-rre en la zona afectada térmicamente del material base.Para reducir la cantidad de distorsión y estrés residual, lacantidad de entrada de calor debe ser limitada, y la se-cuencia de soldadura usada no debe ser de un extremodirectamente al otro, sino algo en segmentos. El otro tipo

de agrietamiento, el agrietamiento en caliente o agrieta-miento de solidificación, puede ocurrir en todos los me-tales, y sucede en la zona de fusión de la soldadura. Paradisminuir la probabilidad de este tipo de agrietamiento,debe ser evitado el exceso de material restringido, y debeser usado un material de relleno apropiado.[32]

4.3 Soldabilidad

La calidad de una soldadura también depende de la com-binación de los materiales usados para el material base yel material de relleno. No todos los metales son adecua-dos para la soldadura, y no todos los metales de rellenotrabajan bien con materiales base aceptables. Hay que te-ner en cuenta el 60% del espesor base menor de las placasa unir para uso de uno de los catetos de la soldadura.

4.3.1 Aceros

La soldabilidad de aceros es inversamente proporcional auna propiedad conocida como la templabilidad del ace-ro, que mide la probabilidad de formar la martensita du-rante el tratamiento de soldadura o calor. La templabil-dad del acero depende de su composición química, conmayores cantidades de carbono y de otros elementos dealeación resultando en mayor templabildad y por lo tantouna soldabilidad menor. Para poder juzgar las aleacionescompuestas de muchos materiales distintos, se usa unamedida conocida como el contenido equivalente de car-bono para comparar las soldabilidades relativas de dife-rentes aleaciones comparando sus propiedades a un aceroal carbono simple. El efecto sobre la soldabilidad de ele-mentos como el cromo y el vanadio, mientras que no estan grande como la del carbono, es por ejemplo más sig-nificativa que la del cobre y el níquel. A medida que seeleva el contenido equivalente de carbono, la soldabili-dad de la aleación decrece.[33] La desventaja de usar sim-ple carbono y los aceros de baja aleación es su menor re-sistencia - hay una compensación entre la resistencia delmaterial y la soldabilidad. Los aceros de alta resistenciay baja aleación fueron desarrollados especialmente paralos usos en la soldadura durante los años 1970, y estosmateriales, generalmente fáciles de soldar tienen buenaresistencia, haciéndolos ideales para muchas aplicacionesde soldadura.[34]

Debido a su alto contenido de cromo, los aceros inoxi-dables tienden a comportarse de una manera diferente aotros aceros con respecto a la soldabilidad. Los gradosausteníticos de los aceros inoxidables tienden a ser mássoldables, pero son especialmente susceptibles a la dis-torsión debido a su alto coeficiente de expansión térmica.Algunas aleaciones de este tipo son propensas a agrietarsey también a tener una reducida resistencia a la corrosión.Si no está controlada la cantidad de ferrita en la solda-dura es posible el agrietamiento caliente. Para aliviar elproblema, se usa un electrodo que deposita un metal de

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soldadura que contiene una cantidad pequeña de ferrita.Otros tipos de aceros inoxidables, tales como los acerosinoxidables ferríticos y martensíticos, no son fácilmentesoldables, y a menudo deben ser precalentados y soldadoscon electrodos especiales.[35]

4.3.2 Aluminio

La soldabilidad de las aleaciones de aluminio varía signi-ficativamente dependiendo de la composición química dela aleación usada. Las aleaciones de aluminio son suscep-tibles al agrietamiento caliente, y para combatir el proble-ma los soldadores aumentan la velocidad de la soldadurapara reducir el aporte de calor. El precalentamiento re-duce el gradiente de temperatura a través de la zona desoldadura y por lo tanto ayuda a reducir el agrietamientocaliente, pero puede reducir las características mecánicasdel material base y no debe ser usado cuando el mate-rial base está restringido. El diseño del empalme tambiénpuede cambiarse, y puede seleccionarse una aleación derellenomás compatible para disminuir la probabilidad delagrietamiento caliente. Las aleaciones de aluminio tam-bién deben ser limpiadas antes de la soldadura, con el ob-jeto de quitar todos los óxidos, aceites, y partículas sueltasde la superficie a ser soldada. Esto es especialmente im-portante debido a la susceptibilidad de una soldadura dealuminio a la porosidad debido al hidrógeno y a la escoriadebido al oxígeno.[36]

5 Condiciones inusuales

Soldadura subacuática.

Aunque muchas aplicaciones de la soldadura se llevan acabo en ambientes controlados como fábricas y talleresde reparaciones, algunos procesos de soldadura se usancon frecuencia en una amplia variedad de condiciones,como al aire abierto, bajo el agua y en vacíos (como enel espacio). En usos al aire libre, tales como la construc-ción y la reparación en exteriores, la soldadura de arcode metal blindado es el proceso más común. Los proce-sos que emplean gases inertes para proteger la soldadura

no pueden usarse fácilmente en tales situaciones, porquelos movimientos atmosféricos impredecibles pueden darlugar a una soldadura fallida. La soldadura de arco de me-tal blindado a menudo también es usada en la soldadurasubacuática en la construcción y la reparación de naves,plataformas costa afuera, y tuberías, pero también otrasson comunes, tales como la soldadura de arco con núcleode fundente y soldadura de arco de tungsteno y gas. Estambién posible soldar en el espacio, fue intentado porprimera vez en 1969 por cosmonautas rusos, cuando rea-lizaron experimentos para probar la soldadura de arco demetal blindado, la soldadura de arco de plasma, y la sol-dadura de haz de electrones en un ambiente despresuri-zado. Se hicieron pruebas adicionales de estos métodosen las siguientes décadas, y hoy en día los investigadorescontinúan desarrollando métodos para usar otros proce-sos de soldadura en el espacio, como la soldadura de rayoláser, soldadura por resistencia, y soldadura por fricción.Los avances en estas áreas podrían probar ser indispensa-bles para proyectos como la construcción de la EstaciónEspacial Internacional, que probablemente utilizará pro-fusamente la soldadura para unir en el espacio las partesmanufacturadas en la Tierra.[37]

6 Seguridad

La soldadura sin las precauciones apropiadas puede seruna práctica peligrosa y dañina para la salud. Sin em-bargo, con el uso de la nueva tecnología y la protecciónapropiada, los riesgos de lesión o muerte asociados a lasoldadura pueden ser prácticamente eliminados. El ries-go de quemaduras o electrocución es significativo debidoa que muchos procedimientos comunes de soldadura im-plican un arco eléctrico o flama abiertos. Para prevenirlas,las personas que sueldan deben utilizar ropa de protec-ción, como calzado homologado, guantes de cuero grue-sos y chaquetas protectoras de mangas largas para evitarla exposición a las chispas, el calor y las posibles llamas.Además, la exposición al brillo del área de la soldaduraproduce una lesión llamada ojo de arco (queratitis) porefecto de la luz ultravioleta que inflama la córnea y pue-de quemar las retinas. Las gafas protectoras y los cascosy caretas de soldar con filtros de cristal oscuro se usanpara prevenir esta exposición, y en años recientes se hancomercializado nuevos modelos de cascos en los que elfiltro de cristal es transparente y permite ver el área detrabajo cuando no hay radiación UV, pero se auto oscu-rece en cuanto esta se produce al iniciarse la soldadura.Para proteger a los espectadores, la ley de seguridad en eltrabajo exige que se utilicen mamparas o cortinas trans-lúcidas que rodeen el área de soldadura. Estas cortinas,hechas de una película plástica de cloruro de polivinilo,protegen a los trabajadores cercanos de la exposición a laluz UV del arco eléctrico, pero no deben ser usadas parareemplazar el filtro de cristal usado en los cascos y caretasdel soldador.[38]

10 9 VÉASE TAMBIÉN

A menudo, los soldadores también se exponen a gasespeligrosos y a partículas finas suspendidas en el aire. Losprocesos como la soldadura por arco de núcleo funden-te y la soldadura por arco metálico blindado producenhumo que contiene partículas de varios tipos de óxidos,que en algunos casos pueden producir cuadros médicoscomo el llamado fiebre del vapor metálico. El tamaño delas partículas en cuestión influye en la toxicidad de losvapores, pues las partículas más pequeñas presentan unpeligro mayor. Además, muchos procesos producen va-pores y varios gases, comúnmente dióxido de carbono,ozono y metales pesados, que pueden ser peligrosos sinla ventilación y la protección apropiados. Para este tipode trabajos, se suele llevar mascarilla para partículas declasificación FFP3, o bien mascarilla para soldadura. De-bido al uso de gases comprimidos y llamas, en muchosprocesos de soldadura se plantea un riesgo de explosióny fuego. Algunas precauciones comunes incluyen la limi-tación de la cantidad de oxígeno en el aire y mantener losmateriales combustibles lejos del lugar de trabajo.[38]

7 Costos y tendencias

Como en cualquier proceso industrial, el coste de la sol-dadura juega un papel crucial en las decisiones de la pro-ducción. Muchas variables diferentes afectan el costo to-tal, incluyendo el costo del equipo, el costo de la mano deobra, el costo del material, y el costo de la energía eléc-trica. Dependiendo del proceso, el costo del equipo pue-de variar, desde barato para métodos como la soldadurade arco de metal blindado y la soldadura de oxicombus-tible, a extremadamente costoso para métodos como lasoldadura de rayo láser y la soldadura de haz de electro-nes. Debido a su alto costo, éstas son solamente usadasen operaciones de alta producción. Similarmente, debidoa que la automatización y los robots aumentan los costosdel equipo, solamente son implementados cuando es ne-cesaria la alta producción. El costo de la mano de obradepende de la velocidad de deposición (la velocidad desoldadura), del salario por hora y del tiempo total de ope-ración, incluyendo el tiempo de soldar y del manejo dela pieza. El costo de los materiales incluye el costo delmaterial base y de relleno y el costo de los gases de pro-tección. Finalmente, el costo de la energía depende deltiempo del arco y la consumo de energía de la soldadura.Para los métodos manuales de soldadura, los costos detrabajo generalmente son la vasta mayoría del costo to-tal. Como resultado, muchas medidas de ahorro de cos-to se enfocan en la reducción al mínimo del tiempo deoperación. Para hacer esto, pueden seleccionarse proce-dimientos de soldadura con altas velocidades de deposi-ción y los parámetros de soldadura pueden ajustarse paraaumentar la velocidad de la soldadura. La mecanización yla automatización son frecuentemente implementadas pa-ra reducir los costos de trabajo, pero, a menudo, con éstaaumenta el costo de equipo y crea tiempo adicional de

disposición. Los costos de los materiales tienden a incre-mentarse cuando son necesarias propiedades especialesen ellos y los costos de la energía normalmente no sumanmás que un porcentaje del costo total de la soldadura.[39]

En años recientes, para reducir al mínimo los costos detrabajo en la manufactura de alta producción, la solda-dura industrial se ha vuelto cada vez más automatizada,sobre todo con el uso de robots en la soldadura de puntode resistencia (especialmente en la industria del automó-vil) y en la soldadura de arco. En la soldadura robotiza-da, unos dispositivos mecánicos sostienen el material yrealizan la soldadura,[40] y al principio, la soldadura depunto fue su uso más común. Pero la soldadura de arcorobótica ha incrementado su popularidad a medida quela tecnología ha avanzado. Otras áreas clave de investi-gación y desarrollo incluyen la soldadura de materialesdistintos (como por ejemplo, acero y aluminio) y los nue-vos procesos de soldadura. Además, se desea progresar enque métodos especializados como la soldadura de rayo lá-ser sean prácticos para más aplicaciones, por ejemplo enlas industrias aeroespaciales y del automóvil. Los inves-tigadores también tienen la esperanza de entender me-jor las frecuentes propiedades impredecibles de las sol-daduras, especialmente la microestructura, las tensionesresiduales y la tendencia de una soldadura a agrietarse odeformarse.[41]

8 Especificaciones de soldadura

• American Society of Mechanical Engineers - Boilerand Pressure Vessel Code - Section IX

• American Welding Society – Structural WeldingCode

• American Welding Society – Bridge Welding Code

9 Véase también

• Cobre

• Inspección por líquidos penetrantes

• Electrodo

• Soldador eléctrico

• Tratamiento térmico

• Tensión mecánica

• Tubería

• Otras técnica de unión: adhesivo, atornillado,remachado

11

10 Referencias[1] Cary and Helzer, p 4

[2] Lincoln Electric, p 1.1-1

[3] Cary and Helzer, p 5–6

[4] Cary and Helzer, p 6

[5] Weman, p 26

[6] Lincoln Electric, p 1.1-5

[7] Cary and Helzer, p 7

[8] Lincoln Electric, p 1.1-6

[9] Cary and Helzer, p 9

[10] Lincoln Electric, 1.1-10

[11] Weman, p 89–90

[12] Cary and Helzer, p 246–49

[13] Kalpakjian and Schmid, p 780

[14] Lincoln Electric, p 5.4-5

[15] Weman, p 16

[16] Cary and Helzer, p 103

[17] Weman, p 63

[18] Lincoln Electric, p 5.4-3

[19] Weman, p 53

[20] Weman, p 31

[21] Weman, p 37–38

[22] Weman, p 68

[23] Weman, p 80–84

[24] Weman, p 95–101

[25] Hicks, p 52–55

[26] Cary and Helzer, p 19, 103, 206

[27] Cary and Helzer, p 401–04

[28] Lincoln Electric, p 6.1-5–6.1-6

[29] Kalpakjian and Schmid, p 821–22

[30] Weman, p 5

[31] Weman, p 7–8

[32] Cary and Helzer, p 404–05

[33] Lincoln Electric, p 6.1-1

[34] Lincoln Electric, p 6.1-14–6.1-19

[35] Lincoln Electric, p 7.1-9–7.1-13

[36] Lincoln Electric, p 9.1-1–9.1-6

[37] Cary and Helzer, p 677–83

[38] Cary and Helzer, p 42, 49–51

[39] Weman, p 184–89

[40] Lincoln Electric, p 4.5-1

[41] ASM International, “Welding Research Trends in the Uni-ted States”, p 995–1005

11 Bibliografía• ASM International (2003). Trends in Welding Re-search. Materials Park, Ohio: ASM International.ISBN 0-87170-780-2

• Blunt, Jane and Nigel C. Balchin (2002).Health andSafety in Welding and Allied Processes. Cambridge:Woodhead. ISBN 1-85573-538-5.

• Cary, Howard B. and Scott C. Helzer (2005).Modern Welding Technology. Upper Saddle Ri-ver, Nueva Jersey: Pearson Education. ISBN 0-13-113029-3.

• Hicks, John (1999). Welded Joint Design. NuevaYork: Industrial Press. ISBN 0-8311-3130-6.

• Kalpakjian, Serope and Steven R. Schmid (2001).Manufacturing Engineering and Technology. Prenti-ce Hall. ISBN 0-201-36131-0.

• Lincoln Electric (1994). The Procedure Handbookof Arc Welding. Cleveland: Lincoln Electric. ISBN99949-25-82-2.

• Weman, Klas (2003). Welding processes handbook.Nueva York: CRC Press LLC. ISBN 0-8493-1773-8.

12 Enlaces externos

• Wikimedia Commons alberga contenido multi-media sobre SoldaduraCommons.

• Wikcionario tiene definiciones y otra informa-ción sobre soldadura.Wikcionario

• Soldadura

• Tipos de soldaduras e industrias caseras

• Características y usos de los guantes de soldadura

12 13 ORIGEN DEL TEXTO Y LAS IMÁGENES, COLABORADORES Y LICENCIAS

13 Origen del texto y las imágenes, colaboradores y licencias

13.1 Texto• Soldadura Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura?oldid=92713464 Colaboradores: Pilaf, Lourdes Cardenal, Rosarino, Ascán-der, Sms, Th3j0ker, Tano4595, Felipealvarez, FAR, Boticario, Spangineer, Taichi, Rembiapo pohyiete (bot), RobotQuistnix, Veltys, Su-perzerocool, Yrbot, Maleiva, Vitamine, Echani, GermanX, Banfield, TiTuM, Cheveri, CEM-bot, Laura Fiorucci, Ignacio Icke, Thijs!bot,Tortillovsky, RoyFocker, IrwinSantos, Takeshi yz, Isha, Mpeinadopa, JAnDbot, Toledana, Muro de Aguas, TXiKiBoT, Netito777, Wi-kiMono, Pabloallo, Amanuense, Bedwyr, Chabbot, Pólux, Biasoli, Almendro, Ociredef, VolkovBot, Technopat, BlackBeast, Muro Bot,Edmenb, Bucho, SieBot, PaintBot, Carmin, BOTarate, Marcelo, Mel 23, Mar925, Greek, Ph03nix1986, Mafores, PipepBot, Xqno, Dor-ganBot, Tirithel, XalD, Jarisleif, HUB, Guillermo Llinares, Eduardosalg, Botellín, Leonpolanco, Yagami strife, Petruss, Rαge, Raulshc,SilvonenBot, UA31, AVBOT, MastiBot, Diegusjaimes, WizardLuigi, GMAW, Arjuno3, Saloca, StSasha, Andreasmperu, Luckas-bot, Typ-hoon~eswiki, Centroamericano, Boto a Boto, Powerdees, Wilson44691, FariBOT, Jesam, Vic Fede, Dangelin5, Mcapdevila, Adrixadrix,Hernando Gómez B., Moreno moreno~eswiki, Nixón, ArthurBot, Emmanuele, SuperBraulio13, Ortisa, Xqbot, Jkbw, Rimar2000, Ricar-dogpn, Nopetro~eswiki, AstaBOTh15, Yabama, Linux65, Istcol, Halfdrag, Lenincomp, Gustavo615, PatruBOT, KamikazeBot, Fran89,Ripchip Bot, Tarawa1943, Danigs, Jorge c2010, Foundling, Wikiléptico, HrAd, Axvolution, EmausBot, Insacmexico, Savh, Allforrous,Miguel APG, Sergio Andres Segovia, Grillitus, Pablorseo, Waka Waka, WikitanvirBot, Aau, Pablittle85, Campaspero, Darley985, Tele-Mania, Carlesigemma, Deivis, MetroBot, Elvisor, YFdyh-bot, Lautaro 97, Addbot, Balles2601, ConnieGB, Dodens, GerGertzen, Lagoset,Ihermo, JAntonio Fernández, Jarould, Matiia, BenjaBot, Ks-M9, Camilog2227 y Anónimos: 257

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