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®

Soluciones paraTratamiento de SuperficiesReconstrucción, Reparación y Protección de Equipos Industriales

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Introducción

Soluciones avanzadas

Los Composites Reforzados Loctite® Nordbak® y Loctite® Hysol® reconstruyen,reparan y protegen los equipos industriales y superficies, prolongan su vidaútil, mejoran su eficiencia y minimizan los tiempos muertos.

Los Composites Reforzados Loctite® Nordbak® y Loctite® Hysol®, de eficacia demostrada a lo largode más de 50 años, ofrecen Soluciones de Mantenimiento a los problemas de desgaste mecánico,abrasión, ataque químico, erosión y corrosión.

Los Composites Reforzados Loctite® Nordbak® y Loctite® Hysol®, con materiales de relleno extre-madamente duros, tienen una excelente resistencia al desgaste y una adherencia excepcional.Están diseñados para condiciones concretas de trabajo y para proteger y prolongar la vida útil deuna amplia variedad de zonas de proceso y equipos de planta. Su principal ventaja es su capacidadpara crear una superficie de sacrificio renovable que protege la integridad estructural del sustratooriginal.

Henkel ofrece una completa gama de Composites Reforzados Loctite® Nordbak® y Loctite® Hysol®

para reconstruir y proteger sus equipos en los ambientes industriales más agresivos.

Su socio profesional, para Soluciones de Mantenimiento IndustrialCon los productos de la marca Loctite®, Henkel ofrece las tecnologías de mantenimiento industrialmás avanzadas del mundo, de eficacia probada frente a problemas concretos en una amplia varie-dad de entornos de mantenimiento industrial.

Los ingenieros de aplicaciones de Henkel acumulan una experiencia enorme y están comprometidosa proporcionar el más alto nivel de apoyo y de asistencia técnica del sector. Trabajando en estrechacolaboración con proveedores industriales locales y servicios de ingeniería escogidos, nuestrosingenieros de aplicaciones, proporcionan un completo apoyo de procesos, desde la evaluación delmantenimiento, hasta la puesta en práctica de las soluciones.

Con Henkel, se beneficia de un socio de confianza comprometido con su éxito.

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Índice

Preparación de la Superficie 4

Superficies Metálicas: Reparación y Reconstrucción 6

Protección de Superficies 10

Referencias Técnicas 14

• Casos Históricos de aplicaciones 14

• Grados de chorreado de arena en la preparación de superficies 18

• Condiciones ambientales para un recubrimiento eficaz 19

• Indicaciones y consejos de aplicación, mezcla y curado 20

• Guía de Resolución de Problemas 21

• Tabla de Propiedades 22

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Recubrimiento insuficiente

Perfil correcto

Perfil malo

Perfil de la superficieEl chorro de arena abrasivo no sólo elimina el óxido y la conta-minación superficial visible, sino que también crea una rugosi-dad superficial idónea para la adherencia. Esta rugosidadsuperficial se conoce como perfil de la superficie.

El perfil de la superficie es fundamental para el resultado delrevestimiento, ya que mejora la adherencia aumentando lasuperficie de contacto y proporcionando un excelente anclaje.

Los perfiles de la superficie variarán dependiendo del tipo y deltamaño de las partículas abrasivas, así como de la técnica uti-lizada. Es muy importante conseguir la profundidad correcta delperfil y el espesor correcto de la capa de producto. Las aplica-ciones de Composites Loctite® necesitan un perfil de superficiemínimo de de 75 µm. Véanse las especificaciones de la superfi-cie en la página 18.

Los diagramas de la derecha ilustran la importancia de un perfilde superficie correcto.

Para más información sobre perfil de superficie, póngase en contacto con elingeniero de Henkel de su zona.

El perfil de superficieproporciona un anclajeexcelente, lo que haceque la adherencia delrecubrimiento sea máxi-ma. El espesor del recu-brimiento es suficiente.

El perfil de superficie esincorrecto y proporcionaun anclaje deficiente que provocará fallos de adherencia.

Recubrimiento insufi-ciente. Los picos de lasuperficie pueden que-dar expuestos al óxido y la contaminación.

¿Lo sabía?

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Color Incoloro/sin residuo

Tamaño del envase Aerosol de 400 ml, 10 l

Color Azul

Tamaño del envase Pulverizador con gatillo de 750ml, bote de 5 l, bidón de 20 l

Preparación de la Superficie

Limpiador y Desengrasante Multiusos Loctite® 7840

Limpiador y Desengrasante Multiusos Loctite® 7063

La correcta preparación de la superficie es el factor quemás influye en el buen resultado de cualquier tratamientosuperficial. Sin un perfil y una limpieza de superficie ade-cuados, los sistemas de revestimiento fallarán enseguida.

Limpieza de la superficieLos contaminantes químicos no visibles, como cloruros y sulfatos,atraen la humedad a través de los sistemas de revestimiento y provocan un fallo prematuro. Es de fundamental importancia limpiar las impurezas químicas de todos los sustratos con un Limpiador yDesengrasante industrial. Las aplicaciones de Composites ReforzadosLoctite® requieren un perfil de superficie de 2,5 a 3 SP (página 18).

Loctite® 7840 – Limpiador y Desengrasante

Antes de la aplicación del chorro de arena abrasivo Biodegradable, sin disolventes, atóxico y no inflamable, diluido conagua. Cumple los requisitos de una amplia gama de aplicaciones delimpieza industrial. Elimina la grasa, el aceite y las taladrinas.

Loctite® 7063 – Limpiador y Desengrasante

Después del chorro de arena abrasivo Sin residuo, limpiador de evaporación rápida ideal para eliminar grasas y contaminación antes de aplicaciones de unión, revestimientoy sellado con adhesivos. Compatible con metal, vidrio, caucho, lamayoría de los plásticos y superficies pintadas.

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100 % SólidosLos Composites Reforzados Loctite® Hysol® y Loctite® Nordbak® están formulados con un100 % de sólidos.Esto significa que, a diferencia de los sistemas basados en disolventes, los CompositesLoctite® Hysol® y Nordbak® apenas sufrirán contracción cuando curen.

¿Lo sabía?

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Superficies Metálicas

Reparación y Reconstrucción

Los Composites Reforzados Loctite® Hysol® reparan,reconstruyen y restauran permanentemente máquinas yequipos dañados sin necesidad de calor ni de soldadura.

Técnicamente avanzados y fabricados con una expe-riencia del producto y de su aplicación de más de 50años, la gama incluye formulaciones en masilla o ver-tibles, para aluminio y acero.

• Baja contracción

• Se puede taladrar, aterrajar o mecanizar después del curado

• Excelente adherencia a metal, cerámica, madera, vidrio yalgunos plásticos

• Excelente resistencia a productos químicos agresivos

• Posibilidad de elección entre cargas de acero dulce,aluminio o no metálicas

• Crean reparaciones duraderas

Loctite® Hysol® 3472, Epoxi bicomponentepara verter, con relleno de acero y autoni-velante

Loctite® Hysol® 347, Epoxi bicomponentede endurecimiento rápido con carga deacero que no descuelga

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Descripción 2K-Epoxi 2K-Epoxi 2K-Epoxi 2K-Epoxi

Relación de mezcla en volumen/peso N/A 4:1 / 7,25:1 1:1 1:1

Vida de mezcla 3 min. 20 min. 45 min. 45 min.

Tiempo de fijación 10 min. 180 min. 180 min. 180 min.

Resistencia a la cortadura ≥ 6 N/mm2 17 N/mm2 20 N/mm2 25 N/mm2

Resistencia a la compresión 82,7 N/mm2 125 N/mm2 70 N/mm2 70 N/mm2

Temperatura de servicio -30 a +120 °C -30 a +120 °C -20 a +120 °C -20 a +120 °C

Envases Tubos 50 g, 114 g Kit de 453 g Kit de 500 g Kit de 500 g

Metal Set S1Metal Magic Steel™ Stick Superior metal Metal Set S2

�

*

Superficies Metálicas

Reparación y Reconstrucción

Acero

MasillaAmasableAlta resistencia a compresión y

a la temperaturaVertible

3463 3478 A&B 3471 A&B 3472 A&B

Loctite® Hysol® 3478 A&BUn Epoxi bicomponente con cargade ferrosilicio, que ofrece unaexcelente resistencia a la com-presión. Ideal para recuperarsuperficies sometidas a compre-sión, ataque, impacto y ambientescorrosivos.

Aplicaciones típicas:• Reconstrucción de chaveteros y

estriados• Reconstrucción de juntas

cilíndricas desgastadas con un componente montado en un eje como cojinetes, abraza-deras, elementos tensores yengranajes

• Reconstrucción de asientos decojinetes

Loctite® Hysol® 3471 A&BEpoxi bicomponente de uso gene-ral, con carga de acero que nodescuelga. Acabado similar almetal. Se utiliza para reconstruirpiezas metálicas desgastadas.

Aplicaciones típicas:• Sellado de grietas en tanques,

carcasas, depósitos y válvulas• Reparación de defectos no

estructurales en carcasas deacero

• Construcción de moldes y plan-tillas para piezas de formasinusuales

• Reconstrucción de la superficiede juntas desgastadas

• Reparación de las erosionesprovocadas por cavitación ocorrosión

Loctite® Hysol® 3472 A&BEpoxi bicomponente en pasta,con carga de acero y autonive-lante. Recomendado para verteren zonas de difícil acceso, paraanclar y para nivelar, formandomoldes y piezas.

Aplicaciones típicas:• Formación de moldes, fijacio-

nes y prototipos• Reparación de piezas roscadas• Reparación de tuberías y depó-

sitos• Reparación y nivelación de

componentes y piezas metáli-cas rotas

Loctite® 3463Fragua en 10 minutos. Barraamasable con relleno de acero.Se adhiere a superficies húmedasy endurece bajo el agua.Resistente a los productos quími-cos y a la corrosión. Se puedetaladrar, lijar y pintar. Norma 61ANSI/NSF

Aplicaciones típicas:• Sellado de emergencia para

fugas en tuberías y depósitos• Recubrir soldaduras• Reparación de pequeñas

grietas en fundición• Relleno de orificios de tornillo

demasiado grandes

Solución

Loctite® Nordbak® 7222 Masilla resisten-te al desgaste o Loctite® Nordbak® 7232Masilla Resistente al Desgaste de AltaTemperatura, son usados principalmentepara recubrimientos protectores y seencuentran dentro de la familia deComposites Antidesgaste Loctite®

Nordbak®.Si desea información de producto másdetallada, ver pág. 12.

¿Reparar o reconstruir las partes dañadas?

(Acero dulcegranallado)

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2K-Epoxi 2K-Epoxi 2K-Epoxi 2K-Epoxi 2K-Epoxi

1:1 1:1 1:1 2:1 / 4,8:1 4:1 / 5,33:1

6 min. 45 min. 40 min. 30 min. 45 min

15 min. 180 min. 150 min. 180 min 120 min

20 N/mm2 20 N/mm2 20 N/mm2 10 N/mm2 –

60 N/mm2 70 N/mm2 90 N/mm2 80 N/mm2 103 N/mm2

-20 a +120 °C -20 a +120 °C -20 a +190 °C -30 a +105 °C -30 a +205 °C

Kit de 500 g Kit de 500 g Kit de 500 g Kit de 1,4 kg Kit de 1 kg

Metal Set S3 Metal Set A1

Aluminio

Curado rápido MultiusosResistente a

temperatura elevadaReconstrucción de superficies metálicas muy

desgastadas antes de recubrir *

3473 A&B 3475 A&B 3479 A&B 7222 7232Metal Set HTA

Loctite® Hysol® 3473 A&BEpoxi bicomponente de endureci-miento rápido, con carga deacero y que no descuelga.Alcanza el nivel de endurecimien-to funcional en unos 10 minutos.Ideal para reparaciones de emer-gencia y para reparar piezasmetálicas desgastadas y evitartiempos muertos.

Aplicaciones típicas:• Reparación de orificios en

depósitos de combustible y gas• Renovación de roscas pasadas• Reparación de fugas en

tuberías y codos• Reparación de fugas en tan-

ques de almacenamiento• Reconstrucción de piezas de

acero desgastadas

Loctite® Hysol® 3475 A&BEpoxi bicomponente que no descuelga, fuertemente reforzaday con carga de polvo de aluminio.Se mezcla y moldea fácilmentepara conseguir formas inusualessi es necesario. Endurece con unacabado que no se oxida y deaspecto similar al aluminio, idealpara reparar piezas de dichometal.

Aplicaciones típicas:• Reparación de fundiciones de

aluminio• Reparación de piezas de alumi-

nio con grietas o desgastadas• Fabricación de troqueles de

aluminio• Reparación de roscas de alumi-

nio pasadas

Loctite® Hysol® 3479 A&BEpoxi Bicomponente que no sedescuelga, fuertemente reforzadoy con carga de polvo de aluminio.Se mezcla y moldea fácilmentepara conseguir formas inusualessi es necesario. Endurece con unacabado que no se oxida y deaspecto similar al aluminio, idealpara reparar piezas de dichometal.

Aplicaciones típicas:• Reparación de fundiciones de

aluminio• Reparación de piezas de alumi-

nio agrietadas o desgastadas• Fabricación de troqueles de

aluminio• Reparación de roscas de alumi-

nio pasadas

Loctite® Nordbak® 7222Masilla con carga cerámica, queno se oxida para aplicar conespátula. Excelente resistencia aldesgaste y a la abrasión. Fraguahasta alcanzar un acabado suavey de bajo rozamiento para equiposexpuestos al desgaste, a la ero-sión y a la cavitación.

Aplicaciones típicas:• Reparación de las erosiones

provocadas por cavitación ocorrosión

• Reparación y recubrimiento delos impulsores de las bombas

• Incorporación de un revesti-miento de protección a tuberías,codos, bombas, transiciones,válvulas de mariposa, placasdeflectoras y tanques

Loctite® Nordbak® 7232Masilla con carga de carburo desilicio para aplicar con espátula,resistente al desgaste y que pro-porciona una superficie lisa. Seutiliza como revestimiento y relle-no resistente al desgaste.

Aplicaciones típicas:• Relleno de los desperfectos pro-

vocados por la cavitación o cre-ación de un revestimiento deprotección en los impulsores yen las carcasas de las bombas.

• Reparación de desgastes y crea-ción de revestimientos de pro-tección en redes de tuberías.

• Reparación y reconstrucción de lasuperficie de piezas de válvulas.

• Relleno de zonas sometidas adesgaste y abrasión por desliza-miento.

• Reparación o aplicación de unrevestimiento de protección alos álabes de las turbinas.

¿De qué material es la pieza?

Aportación cerámica de relleno

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Sugerencias y consejos

Evitar la corrosión súbitaEn condiciones de humedad alta, unasuperficie metálica recién preparadapuede oxidarse en unos minutos, lo queobliga a eliminar de nuevo la contamina-ción antes de aplicar un revestimiento.La aplicación con brocha de una finacapa de Loctite® Nordbak® cerámico loantes posible después de preparar unasuperficie metálica evitará la corrosiónsúbita. Es conveniente aplicar en primerlugar en los bordes, esquinas y zonasde difícil acceso y luego rellenar laszonas restantes hasta que le coberturasea completa.

Indicador de desgasteCuando se aplican con brocha doscapas de Loctite® Nordbak® Cerámicose puede utilizar un color diferente (griso blanco) para cada una. Cuando co-mienza a desgastarse la primera capa,aparecerá el color de la segunda, queactúa como indicador visual del desgaste.

Pulverización a presiónEl revestimiento Loctite® Nordbak® 7221resistente a los productos químicos esadecuado para aplicar con brocha,rodillo y pulverizador a presión. La pul-verización a presión del revestimientoLoctite® Nordbak® 7221 resistente a losproductos químicos se puede conseguir

con un recipiente corriente a presión ocon sistemas sin aire con un orificio enla punta de tungsteno de 0,19 a 0,21 mmy una longitud máxima de manguera de3 a 5 metros. Dependiendo de las con-diciones atmosféricas y de la técnica,se puede aplicar hasta cuatro de los kitsde 5,4 kg a través de la tubería antes delimpiarla. Así se cubrirán unos 20 metroscuadrados. Para limpiar el equipo sedebe utilizar un disolvente industrial depintura o acetona. Se puede necesitaruna limpieza más frecuente si la tempe-ratura del producto y del ambiente sonmás altas, para evitar que la tubería seobstruya con producto curado.

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Protección de Superficies

Los Composites Reforzados Loctite® Nordbak®

aprovechan las excelentes propiedades antides-gaste de la cerámica y la comodidad de los Epoxisbicomponentes para proteger equipos como bom-bas, tuberías y barrenas en entornos industrialesseveros. Comercializados en formulaciones paraaplicar con espátula y con brocha con elementosespeciales de relleno para condiciones difíciles, losproductos Loctite® Nordbak® resuelven cualquiertipo de corrosión, abrasión y desgaste y son idea-les para reparaciones a gran escala que tenganque durar.

• Restauran superficies desgastadas y se utilizan en piezasnuevas para prolongar su vida útil

• Proporcionan excelente protección contra el impactoambiental

• Eliminan y rompen el ciclo corrosión / erosión

• Las formulaciones no contraen ni descuelgan

• Alta resistencia a compresión

• Buena resistencia a los productos químicos

• Amplia gama para todo tipo de aplicaciones

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Protección de Superficies

¿Protección contra abrasión mecánica y ataque químico?

Partículas gruesas

Resiste la abrasiónpor impacto y por

deslizamiento

Resistente a la abrasión y a la

corrosión

Resistente a la abra-sión y a la corrosióna alta temperatura

CompuestoAntidesgaste resis-

tente a impactos

CompuestoAntidesgaste

CompuestoAntidesgaste dealta temperatura

7218 7230 7219

Loctite® Nordbak® 7218Epoxi bicomponente aplicable conespátula formulado para proteger,reconstruir y reparar zonas muyexpuestas al desgaste de equiposde proceso. No descuelga y esadecuado para aplicar en techos yen superficies irregulares.

Aplicaciones típicas:• Ciclones y separadores• Colectores de polvos y escapes• Camisas e impulsores de bom-

bas• Aspas y carcasas de

ventiladores• Tolvas y canaletas• Codos y puntos de transición

Loctite® Nordbak® 7230Pasta Epoxi bicomponente concarga metálica, diseñada paraproteger, reconstruir y repararzonas muy expuestas a desgastede equipos de proceso. Requiereposcurado para un máximo rendimiento y resistencia a latemperatura.

Aplicaciones típicas:• Ciclones y separadores• Colectores de polvos y escapes• Camisas e impulsores de

bombas• Aspas y carcasas de

ventiladores• Tolvas y canaletas• Escapes

Loctite® Nordbak® 7219Pasta Epoxi bicomponente modifi-cada con caucho y con carga cerámica que ofrece propiedadesde resistencia al desgaste y a losimpactos. Recomendada parazonas expuestas a la abrasión y alos impactos. No descuelga y esadecuada para aplicar en techos yen superficies irregulares.

Aplicaciones típicas:• Camisas de bombas de dragado• Canaletas y cubetas• Impulsores de bombas• Tolvas de alimentación por

vibración• Tolvas y canaletas de transfe-

rencia de materiales

Color Gris Gris Gris

Intervalo de temperaturas -28 a +120 °C -28 a +230 °C -30 a +120 °C

Relación de mezcla en volumen 2:1 4:1 2:1

Vida de mezcla 30 min. 30 min. 30 min.

Tiempo de curado 7 horas 7 + 2 h. después del curado 6 horas

Espesor recomendado de la capa min. 6 mm min. 6 mm min. 6 mm

Envases Kit 1 kg, 10 kg Kit 10 kg Kit 1 kg, 10 kg

Solución

Las superficies muy desgastadas se reconstruyen utilizando lamasilla resistente al desgaste Loctite® Nordbak® 7222 o lamasilla de Alta Temperatura resistente al desgaste Loctite®

Nordbak® 7232 y Loctite® Hysol® Superior Metal 3478, antes deaplicar el revestimiento protector Loctite® Nordbak®.

Los detalles de los productos se pueden ver en la página 9.

Para más información, consulte con un Técnico Especialista deHenkel.

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Loctite® Nordbak® 7227/7228Masilla Epoxi con carga cerámicaultraliso, que crea un revestimientobrillante de baja fricción que prote-ge los equipos frente a turbulenciasy abrasión. Sella y protege los equi-pos de la corrosión y el desgaste.

Aplicaciones típicas:• Revestimiento de tanques y

canaletas• Cajas de timones y clavijas.• Intercambiadores de calor –

válvulas de mariposa• Condensadores• Reparación de impulsores de

bombas de refrigeración

Resiste la abrasiónpor partículas

Resiste a la abrasiónpor partículas finas a

alta temperatura

Revestimiento deprotección aplicable

con brocha

Revestimiento de protección a alta temperatura

aplicable con brocha

Revestimiento aplicable con brocha

resistente a los productos químicos

Ataque químico

Compuesto para sistemas

neumáticos

Compuesto parasistemas neumáticos

a alta temperatura

Compuestos concarga cerámica,

aplicables a brocha

Compuestos concarga cerámica, de

alta temperatura

Recubrimiento resistente a los

productos químicos

7226 7229 7227/7228 7234 7221

Loctite® Nordbak® 7226Epoxi bicomponente con cargadocon pequeñas partículas cerámicas y de carburo de siliciopara proteger equipos de procesode la abrasión por partículasfinas. Este Epoxi aplicable conespátula y que no descuelga,es adecuado para proporcionar resistencia a la abrasión a superficies verticales y en techos.

Aplicaciones típicas:• Codos• Tolvas y canaletas• Ciclones• Conductos de aire

Loctite® Nordbak® 7229Masilla Epoxi bicomponente,cargado con pequeñas partículascerámicas que no se descuelga y se aplica con llana. Formuladapara proteger los equipos de laabrasión por partículas finas enaplicaciones en seco a altas temperaturas. Requiere poscurado para un rendimiento yresistencia a la temperaturamáximos.

Aplicaciones típicas:• Proporciona una capa protecto-

ra en sistemas de transporteneumático

• Repara y proporciona resisten-cia a la abrasión en:- codos- tolvas- ciclones- colectores de polvo

Loctite® Nordbak® 7234Epoxi bicomponente aplicable conbrocha, formulada para protegercontra turbulencias y abrasión aalta temperatura.

Aplicaciones típicas:• Protección de los escapes

frente ciclos de calentamiento y corrosión

• Reparación de intercambiado-res de calor y condensadores

• Revestimiento de tanques ycanaletas

• Reparación de válvulas demariposa

Loctite® Nordbak® 7221Epoxi bicomponente formuladopara proteger los equipos de ata-ques químicos y corrosión extre-mos. Forma un acabado suave,brillante y de bajo rozamiento queprotege de turbulencias y cavita-ción. Se puede aplicar con brochao por pulverización a presión.

Aplicaciones típicas:• Impulsores, válvulas de maripo-

sa y bombas que han sufridocavitación.

• Cajas de timones y clavijas.• Revestimiento de tanques y

canaletas.• Revestimiento de zonas de

almacenamientos de productosquímicos.

Partículas finas

Gris Gris Gris/Blanco Gris Gris

-29 a +120 °C -30 a +230 °C -29 a +95 °C -29 a +205 °C -30 a +65 °C

4:1 4:1 2,75:1/2,8:1 2,6:1 2,3:1

30 min. 30 min. 30 min./15 min. 30 min. 20 min.

6 horas 6 + 2 h. después del curado 6 horas/5 horas 8 + 3 h. después del curado 16 horas

min. 6 mm min. 6 mm min. 0,5 mm min. 0,5 mm min. 0,5 mm

Kit 1 kg, 10 kg Kit 10 kg Kit 1 kg Kit 1 kg Kit 5,4 kg

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Dos impulsores antes de someterlos al chorro de arena

Primer impulsor con recubrimiento aplicado

Casos Históricos de aplicaciones

Superficies Metálicas: Reparación y Reconstrucción

En la producción de Coke en acerías, los grandes ventiladores funcionan las 24 horas del día. Sus impulsores están en contacto conel aire procedente de la producción de Coque, que contiene gases corrosivos con partículas muy finas. Los impulsores de estaacería de Eslovaquia, que se corroen muy rápidamente, requieren reparaciones periódicas, con lo que se producen interrupcionesmuy costosas de la producción. Loctite® Nordbak® 7227 puede proteger contra estas duras condiciones. Cuando se revisten conLoctite® Nordbak® 7227, la vida útil de estos impulsores se incrementa en más de dos años.

Pasos de la aplicación:

1. Eliminación y limpieza de todo tipo de aceites ygrasas

2. Secado de la superficie del impulsor3. Chorreado de arena de la superficie del impulsor

(SP 2.5 – 3; ver página 18)4. Eliminación del polvo de la superficie5. Aplicación de dos capas de Loctite®

Nordbak® 72276. Endurecimiento durante 24 horas

Se ven claramente los desperfectos y la erosión

Recuperación de la superficietotalmente erosionada

Restaurado y listopara el montaje

Impulsores de ventilación en acería

Reconstrucción de bombasEl estado de la carcasa de la bomba de cámara partida (foto a la derecha)era tan malo, que se consideró que la opción más viable era la sustitución.Sin embargo, utilizando productos Loctite® Nordbak®, la bomba se reparó yvolvió a ponerse en servicio con mejores propiedades de protección y a uncoste inferior.Antes de empezar la reparación, se preparó concienzudamente la superficiey posteriormente, se aplicó Loctite® Nordbak® aplicable a brocha, para prote-ger la superficie de contaminantes y de los efectos perniciosos de corrosiónprematura sobre el material virgen tratado. A continuación, se utilizó unaestructura de alambre para reconstruir la forma de la superficie reticularcentral, que se había erosionado completamente. Esta estructura se rellenóposteriormente con la masilla resistente al desgaste Loctite® Nordbak® 7222.Los canales anulares desgastados se reconstruyeron aplicando Loctite® 3478Superior Metal a la zona afectada. A continuación, se fijaron los anillos en suposición y se eliminó y alisó el exceso de producto que resultó desplazado.Se aplicó a los anillos un revestimiento previo con un Agente Desmoldeantey se retiraron dichos anillos cuando se produjo el endurecimiento, dejandounos canales con una forma perfecta.Por último, se rellenaron los huecos con masilla resistente al desgasteLoctite® Nordbak® 7222 y se selló toda la superficie con Loctite® Nordbak®

7227 cerámico aplicado con brocha, formando una superficie muy suave debajo rozamiento.

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+

Paso 1: Preparación de la superficiePaso 2: Mezclado de la resina y del endurecedorPaso 3: Aplicación a la superficie con llana

TOTAL DE MANO DE OBRA: 1 HORA

Paso 1: Preparación de la superficiePaso 2: Precalentar electrodos y sustratoPaso 3: Disponer cordones de 6 mm x 3 mm y 210 mm

de longitud. Solapar los cordones en un 50 %.Paso 4: Realizar una segunda serie de cordones de soldadura

para conseguir un espesor de 6 mm. Un total de 176 pases

Paso 5: Eliminar las tensiones creadas por la aplicación de calor

TOTAL DE MANO DE OBRA: 8 HORAS

Métodos tradicionales frente a soluciones modernasLos métodos tradicionales de reparación, tales como la soldadura convencional, son caros y lentos. En cambio, los CompositesReforzados Loctite® Nordbak® son fáciles de aplicar y ofrecen una mayor resistencia a la compresión y una mayor protección.Consideremos ambos procesos en la preparación de una superficie de 600 cm2:

¿Lo sabía?

Recrecimiento por soldaduraCompuestos Antidesgaste Loctite® Nordbak®

Otras ventajas• No se necesita mano de obra especializada• No se produce deformación del sustrato, por la acción de

la temperatura

Casos Históricos de aplicaciones

Protección de Superficies

En una mina de cobre, los equipos de planta estánsometidos a condiciones muy duras. Los daños o fallosen componentes y equipos de la instalación, puedenprovocar unos tiempos muertos muy costosos. En estamina de cobre polaca, las bombas que han estado funcionando sin revestimientos protectores, han estadoexpuestas a un desgaste y corrosión extremos (foto 1).Para evitar más daños, aumentar la eficiencia y prolongar la vida útil, actualmente todas las bombasnuevas se recubren con Composites Reforzados Loctite® Nordbak®.

Después de preparar la superficie (foto 2), la camisa ylos impulsores se recubren con Loctite® Nordbak® 7227Cerámico Gris aplicable a brocha (foto 4). En las zonassometidas a desgaste, se ha aplicado una capa de1,5 mm de epoxi con relleno cerámico (foto 3). Para unaprotección máxima, una vez al año se comprueban lasbombas y se reconstruye la superficie si es necesario.

Protección de bombas en una mina de cobre

Foto 1: La corrosión y la erosión son claramenteevidentes

Foto 2: Se chorreó la superficie con arena hastaalcanzar un perfil de superficie de 75 µm

Foto 3: Aplicación de Loctite® 7227 a la camisa y al espolón

Foto 4: Toda la superficie revestida. Después de unendurecimiento parcial se aplica la segunda capa

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Casos Históricos de aplicaciones

Protección de Superficies

Chorreado de arena hasta un perfilde superficie de 75 µm y limpiezade la superficie SA 3

Eliminación mecánica de manchasde óxido y secado de superficiesinteriores

Toda la superficie revestida.Después de un endurecimiento parcial se aplica la segunda capa

Aplicación de Loctite® 7227 enlíneas de soldadura

24 horas después, el tanque estabalisto para su llenado

Planta de CoqueCodo de tubería

Tanque de mezclado de detergentes

Tuberías y conductos

Las tuberías y los conductos, son puntos habituales de desgaste en casitodas las plantas industriales.La planta de Coque de la fotografía, debía reparar o sustituir, cada 3meses los codos de los conductos, con un coste considerable de mano de obra y materiales.Después de aplicar Loctite® Nordbak® 7229 contra el desgaste de equiposneumáticos, los mismos codos, permanecieron en servicio durante 3 añossin necesidad de nuevas reparaciones.

Debido a la ausencia de oxígeno en la superficie del tanque, la corrosión estaba atacando al acero inoxidable en esta fábrica alema-na de detergentes. El cliente, necesitaba evitar que este ciclo corrosión-erosión causara fugas en el tanque, con graves interrup-ciones de la producción. En el pasado, el cliente solía reconstruir la superficie de los componentes interiores del tanque con un producto a base de resina de vinil-éster, que exigía un curado de 7 días después de la aplicación. Con un tiempo de reparación de24 horas, Loctite® Nordbak® 7227, cerámico aplicable con brocha, no sólo ha evitado la corrosión continua y ha conseguido protegerlo de la turbulencia y la abrasión, además, ha proporcionado una solución eficaz y rentable.

Una válvula de mariposa en una estación depuradora de aguas residualesestaba corroída y no cerraba bien. Los componentes se chorrearon conarena y se aplicó una fina capa de Loctite® Nordbak® 7228 cerámico aplicable con brocha (blanco), para sellar la superficie recién limpia.Los bordes de la válvula, ásperos y corroídos, se reconfiguraron conmasilla Loctite® Nordbak® 7222, resistente al desgaste, antes de aplicaruna fina capa de Loctite® Nordbak® 7227 cerámico aplicable con brocha(gris). El uso de dos colores en diferentes capas se puede utilizar comoindicador de desgaste para cualquier trabajo futuro de reparación o mantenimiento. La válvula de mariposa, volvió a ponerse en servicio en el plazo de 1 día.

Válvula de mariposa

Válvula de mariposa corroída: antes y después de la reparación

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Casos Históricos de aplicaciones

Mejora de la eficiencia de las Bombas

Debido a los efectos de la cavitación y del desgaste del impulsor y de la carca-sa, esta bomba de circulación de agua de 1.400 kilovatios, de una plantapetroquímica china, estaba perdiendo su eficiencia y se podía averiar en cual-quier momento. Sustituirla por una nueva bomba habría costado una fortuna.Además de las propiedades antiabrasión y anticavitación, la suave superficiedel revestimiento de Loctite® Nordbak® 7227, cerámico aplicable con brocha,redujo al mínimo la resistencia al flujo del agua en el interior de la bomba.Como resultado directo, la intensidad de la corriente cayó de 170 a 160 ampe-rios. El ahorro de costes, sólo en consumo de energía, es de 30.000 euros cadaaño. La bomba puede funcionar, ahora, con una eficiencia óptima. Una soluciónLoctite® ha proporcionado al cliente unas ventajas económicas y sociales significativas:

Impulsor y carcasa antes de la reparación. Serio desgaste y cavitaciones en el impulsor

Las picaduras en el impulsor se repara-ron utilizando masilla Loctite® SuperiorMetal 3478. Se aplicó como segundacapa Loctite® Nordbak® 7227 cerámico aplicable con brocha

Carcasa después de la reparación

Un periódico local informó: “Se ha ahorradoun total de 2.400 megavatios en sietemeses y la productividad en la planta

se ha incrementado en un 8,06 %”Loctite® ha contribuido a un ahorro de

1.200 megavatios en un año,en dos bombas

Loctite® Nordbak® 7227, cerámico gris conbrocha, aplicado para sellar la superficiechorreada. Rellenar las zonas corroídas yerosionadas utilizando la masilla Loctite®

7222, resistente al desgaste

Tapa superior e impulsor de bronce antes de la reparación. El primer pasofue chorrear estas piezas hasta un perfil SA-3 White Blast 75 µm

Reparación del eje desgastado y corroído utilizando Loctite® 3478 SuperiorMetal. Después del endurecimiento, mecanizado del eje para completar lareparación. Revestimiento de todas las piezas con Loctite® Nordbak® 7228,cerámico blanco aplicable con brocha (certificado para utilizar en contactocon agua potable)

Ahorro de 600 MW de consumo de electricidad en un año

3 amperios de intensidad menosEsta bomba de 20” se utiliza para bombear agua potable destinada a recargartres depósitos que abastecen, por gravedad, agua potable a Brisbane, Australia.La bomba ha estado en servicio durante muchos años sin que se le hubieraefectuado ninguna revisión importante. El programa de restauración consistíaen reparar y reconstruir la carcasa y el impulsor de la bomba, que estabandesgastados. Una vez que la bomba se ha puesto en servicio, su funcio-namiento es más suave y silencioso. La utilización de los revestimientos de Loctite® ha aumentado el caudal de agua, y la intensidad de la corriente esde 3 amperios menos. Todos estos factores contribuirán a una unidad másrentable y más eficiente.

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Grados de chorreado de arena en la preparación de superficies

Sin chorreado Clase de chorreado 1 Clase de chorreado 2 Clase de chorreado 2,5 Clase de chorreado 3

Grad

o de

Oxi

daci

ón D

Gr

ado

de O

xida

ción

C

Grad

o de

Oxi

daci

ón B

Gr

ado

de O

xida

ción

A

Grado de OxidaciónA Acero con la cascarilla de laminación intacta y con muy poca o

ninguna oxidación

B Acero con herrumbre superficial extendida y la cascarilla delaminación ha comenzado a descamarse

C Acero oxidado con la cascarilla de laminación descarnada ysuelta o perdida, pero sólo con escasa corrosión

D Acero muy oxidado con la capa de cascarilla de laminaciónoxidada y corroída

Clase de chorreado1 (SP-7/N4) Muy ligero sobre limpio con eliminación de restos

sueltos de la superficie

2 (SP-6/N3) Limpieza sustancial por chorreado con eliminación derestos visibles y extendidos hasta la aparición del color del metal base

2,5 (SP-10/N2) Limpieza intensa por chorreado dejando sombra de metal gris con contaminación

3 (SP-5/N1) Limpieza completa por chorreado con aparición delcolor de metal en toda la superficie y sin restos visibles

Las aplicaciones con Composites Reforzados Loctite®, requieren un perfil superficial mínimo de 75 µm (ver página 4) y unchorreado de la clase 2,5.

© Blastmaster. Utilizado con autorización escrita de Blastmaster

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-2

0

20 30 40 50 60 70 80 90

2

4

6

8

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12

14

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Líneaguía

parael recubrimiento

Condiciones ambientales para un recubrimiento eficaz

Para el éxito de la mayoría de los sistemas de revestimiento, es fundamental que la superficie está completamente libre dehumedad antes y durante la aplicación del producto y el curado de la pintura.

Punto de rocío

Si se dan las condiciones adecuadas, se producirá la condensación del agua (rocío) de la atmósfera sobre la superficie. En unascondiciones dadas, la temperatura a la que se produce la condensación se denomina “punto de rocío”. Cuando la temperatura de lasuperficie esté 3º C (o más) por encima de la temperatura del punto de rocío, se considera que son las condiciones adecuadas paraaplicar el revestimiento sin riesgo de condensación.

HUMEDAD RELATIVA

DIFE

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pera

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del

sus

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o

No recubrir la zona(por encima de la línea guía)

Se autoriza a recubrir la zona

(por debajo de la línea guía)

Condiciones ambientales para la aplicación del revestimiento

© Blastmaster. Utilizado con autorización escrita de Blastmaster

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Indicaciones y consejos de aplicación, mezcla y curado

Limitaciones en la mecanización

Mecanización con amoladora• Rugosidad de superficie que se puede

conseguir:Ejemplo: Loctite® Hysol® 3478 Superior Metal ócerámico aplicable con brocha (Loctite® Nordbak® 7227/7228)- Ra ~0,8 µm; Rz ~10 µm

Mecanizar con torno • Herramientas:

- Herramientas con punta con inserción de metal duroo de diamante, como CBN

• Rugosidad de superficie que se puede conseguir:Ejemplo: Loctite® Hysol® 3478 Superior Metaló cerámico aplicable con brocha(Loctite® Nordbak® 7227/7228)- Ra ~5 µm; Rz ~30 µm

Crear un acabado suaveRepasar el producto aún no endurecido con un trapo caliente para conseguir un acabadosuave y brillante. También se puede utilizar una pistola de aire caliente para crear un acabadosuave o humedecerse las manos (usando guantes) con alcohol etílico.

Para maximizar la adherenciaDespués de la preparación superficial se aplicará una pre-capa frotando el composite contrala superficie tratada, con la intención de que el producto penetre en el poro. Esta técnica,denominada de "mojado de la superficie”, ayuda al material de reparación a llenar todas lasgrietas y hendiduras de la superficie de aplicación, mejorando la unión posterior entre elComposite y el sustrato. El resto del producto mezclado se aplica encima de la capa previapara terminar la aplicación.

• Parámetros de mecanización: - Velocidad de corte: 125 m/min- Avance: 0,08 mm/RPM- No es necesario refrigerar o lubricar

• Herramientas:- Muela de carburo de silicio

• Parámetros de mecanización:- Velocidad de corte: 15 m/s- Refrigeración con emulsión durante el amolado esimportante para no dañar el polímero

• Composites Reforzados no recomenda-dos para mecanizar:- Loctite® Nordbak® 7218- Loctite® Nordbak® 7219- Loctite® Nordbak® 7226- Loctite® Nordbak® 7229- Loctite® Nordbak® 7230

Los Composites Reforzados cargados con partículas abrasivas de gran diámetro no se puedenamolar o mecanizar después del endurecimiento.Intentar conseguir la profundidad y la uniformidad dela aplicación requeridas, para evitar mecanizacióninnecesaria.

No mecanizable Mecanizable

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Guía de Resolución de Problemas

Problema

Curado demasiadorápido

Curado demasiadolento

Pérdida de adherencia

Excesiva contracción y agrietado

Posibles causas

- Temperatura del aire demasiadoalta

- Superficie de aplicacióndemasiado caliente

- Temperatura del Compositedemasiado alta

- Demasiado material mezclado

- Temperatura del aire demasiadobaja

- Temperatura del Compositedemasiado baja

- Superficie de aplicacióndemasiado fría

- Contaminación superficial- Superficie demasiado suave

- Se aplica o vierte demasiadoproducto, por lo que se generademasiado calor

Solución sugerida

El tiempo de servicio y el tiempo de curado dependende la temperatura y de la cantidad de material que semezcla. Cuanto mayor sea la temperatura, más rápidoserá el curado. Cuanto mayor sea la cantidad de material mezclado, más rápido será el endurecimiento.Para ralentizar el endurecimiento a alta temperatura,mezclar cantidades pequeñas para evitar el curadorápido o enfriar los componentes resina, endurecedor yla superficie de aplicación.

Para acelerar el endurecimiento a baja temperatura(<+15 °C), almacenar el producto a temperaturaambiente (+20 °C) o precalentar la superficie de aplicación hasta que se note caliente al tacto.

Preparar la superficie con chorro de arena, si es posi-ble. Para aplicaciones menos exigentes, es adecuadoaumentar la rugosidad de la superficie mediante herra-mientas manuales. Limpiar con un limpiador libre deresiduo como Loctite® 7063 Limpiador y Desengrasante,sin residuos o con Loctite® 7840, Limpiador y Desengra-sante, biodegradable y sin disolvente. Una vez preparadala superficie, el producto debe aplicarse lo antes posiblepara evitar la oxidación o la contaminación de la misma.Para más detalles, ver las páginas 4 y 5.

Aplicar demasiado material de una vez, provocará unageneración excesiva de calor, que causará contracción ygrietas. Aplicar el material en capas de 25 mm cadauna, dejando que cada capa se enfríe antes de aplicarla siguiente.

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Tabla de Propiedades

Productos Capacidad Cobertura Color Intervalo de Resistencia a Resistencia a Páginatemperaturas la compresión la cortadura

de trabajo ASTM ASTMD695 (N/mm2) D1002 (N/mm2)

Loctite® 3463 114g tubo 45cm2 con gris oscuro -30 °C a+120 °C 82,7 6 8Metal Magic Steel™ 6mm espesor

por tubo

Loctite® Hysol® 3471 A&B kit de – gris -20 °C a+120 °C 70 20 8500g

Loctite® Hysol® 3472 A&B kit de – gris -20 °C a+120 °C 70 25 8500g

Loctite® Hysol® 3473 A&B kit de – gris -20 °C a+120 °C 60 20 9500g

Loctite® Hysol® 3475 A&B kit de – gris -20 °C a+120 °C 70 20 9500g

Loctite® Hysol® 3479 A&B kit de – gris -20 °C a+190 °C 90 20 9500g

Loctite® Hysol® 3478 A&B kit de 500cm2 con gris -30 °C a+120 °C 124,1 12,4 8Superior Metal 453g 6mm espesor

por 1kg

Loctite® Nordbak® 7218 kit de 1kg 740cm2 con gris -30 °C a+120 °C 110,3 – 12kit de 10kg 6mm espesor

por 1kg

Loctite® Nordbak® 7219 kit de 1kg 740cm2 con gris -30 °C a+120 °C 82,7 – 12kit de 10kg 6mm espesor

por 1kg

Loctite® Nordbak® 7230 kit de 10kg 740cm2 con gris -30 °C a+230 °C 103,4 – 126mm espesor

por 1kg

Loctite® Nordbak® 7226 kit de 1kg 740cm2 con gris -30 °C a+120 °C 103,4 34,5 13kit de 10kg 6mm espesor

por 1kg

Loctite® Nordbak® 7229 kit de 10kg 740cm2 con gris -30 °C a+230 °C 103,4 34,5 136mm espesor

por 1kg

Loctite® Nordbak® 7227 kit de 1kg 1,2m2 con 0,5mm gris -30 °C a+90 °C 86,2 13,8 13por 1kg

Loctite® Nordbak® 7228 kit de 1kg 1,2m2 con 0,5mm blanco -30 °C a+90 °C 86,2 13,8 13por 1kg

Loctite® Nordbak® 7234 kit de 1kg 1,2m2 con 0,5mm gris -30 °C a+205 °C 13por 1kg

Loctite® Nordbak® 7232 kit de 1kg 750cm2 con gris -30 °C a+205 °C 103 – 96mm espesor

Loctite® Nordbak® 7221 kit de 5,4kg 6,8m2 con gris -30 °C a+65 °C 69 – 130,5mm por kit

Loctite® Nordbak® 7222 kit de 1,4kg 750cm2 con gris -30 °C a+105 °C 80 10 96mm espesor

por kit

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Productos Resistencia Dureza Tiempo Tiempo de Relación de Relación de Páginaa la tracción de trabajo curado mezcla en mezcla en

ASTN ASTM (minutos) (horas) volumen pesoD638 (N/mm2) D-2240 Shore D a 25 °C a 25 °C (resina/endurecedor) (resina/endurecedor)

Loctite® 3463 17 80 3 0,5 N/A N/A 8Metal Magic Steel™

Loctite® Hysol® 3471 A&B 60 85 50 12 1:1 1:1 8

Loctite® Hysol® 3472 A&B 65 85 50 12 1:1 1:1 8

Loctite® Hysol® 3473 A&B 45 85 6 1 1:1 1:1 9

Loctite® Hysol® 3475 A&B 50 85 50 12 1:1 1:1 9

Loctite® Hysol® 3479 A&B 60 85 50 12 1:1 1:1 9

Loctite® Hysol® 3478 A&B 38 90 20 6 4:1 7,25:1 8Superior Metal

Loctite® Nordbak® 7218 – 90 30 7 2:1 2:1 12

Loctite® Nordbak® 7219 – 85 30 6 2:1 2:1 12

Loctite® Nordbak® 7230 – 90 30 Poscurado: 2 horas 4:1 3,9:1 12a 150°C

Loctite® Nordbak® 7226 – 85 30 6 4:1 4:1 13

Loctite® Nordbak® 7229 – 85 30 Poscurado: 2 horas 4:1 4:1 13a 150°C

Loctite® Nordbak® 7227 – 85 30 6 2,75:1 4,8:1 13

Loctite® Nordbak® 7228 – 85 15 5 2,8:1 4,5:1 13

Loctite® Nordbak® 7234 – – 30 Poscurado: 3 h. a 150°C 2,75:1 4,8:1 13y 3h. a 205°C

Loctite® Nordbak® 7232 59 90 45 Poscurado 3h. a 150°C 4:1 5,33:1 9y 3h. a 200°C

Loctite® Nordbak® 7221 – 83 20 16 2,3:1 3,4:1 13

Loctite® Nordbak® 7222 33,8 89 30 6 2:1 2:1 13

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® designates a trademark of Henkel KGaA or its affiliates, registered in Germany and elsewhere © Henkel KGaA, 2007

Henkel es un especialista en marcas y tecnologías que opera en todo el mundo y está orientado al mercado, con filiales en más de 75 países, que proporciona soluciones tecnológicas de un sóloorigen. 125 países confían en las marcas y tecnologías de Henkel. La cartera de productos incluyeadhesivos y selladores, productos para el Pegado Directo de Lunas, Protectores contra la corrosión,revestimientos de bajos de carrocería y anti-gravilla, Sistemas de insonorización, Tratamiento de lacarrocería y otras muchas soluciones químicas específicas.

Marcas sólidas con nombres de eficacia probada y dignos de confianza, como los CompositesReforzados Loctite® Nordbak® y Loctite® Hysol®, se han incorporado a esta plataforma común y hansido durante mucho tiempo la clave del éxito de Henkel.

Henkel está muy comprometida en todo el mundo con los deportes del motor. En 2004, el logotipode Henkel apareció por primera vez en el alerón trasero de los monoplazas del Equipo McLarenMercedes, y a partir de entonces, continuó la asociación técnica con dicho equipo. El rally Dakar,es la última de una larga serie de competiciones automovilísticas de alto nivel en las que ha intervenido Henkel. Los productos Loctite® y Teroson® de la cartera de Henkel, han demostrado sucapacidad para proporcionar reparaciones rápidas y fiables en las situaciones más difíciles, y handemostrado que pueden afrontar con éxito las condiciones más difíciles del mundo.

Satisface todas las necesidades

En Henkel, conocemos el mantenimiento de instalaciones industriales y los problemas a los que seenfrentan los responsables de mantenimiento para garantizar la seguridad, fiabilidad y duración.Consideramos que es nuestra obligación ser un socio activo, proporcionando productos que ayudena conseguir que el Mantenimiento y la Reparación en instalaciones y equipos, sea eficaz, sin problemas y con un coste competitivo.

Estamos aquí, para garantizarle toda la ayuda y el apoyo que necesite.Todo lo que tiene que hacer es pedirlo.

Para más información sobre la gama completa de productos de marca Loctite® de Henkel, visitenuestra web www.loctite.es, desde donde podrá descargar catálogos, hojas de datos, documentacióntécnica y ejemplos de aplicaciones.

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Los datos que figuran en este documento, constituyen únicamente una referencia. Contacte con el Dtpo. Técnico Local de Henkel para asistencia o recomendaciones técnicas sobre nuestros productos.

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