Tecnico en Produccion de Lacteos Guia Del Estudiante

Técnico en Producciónde Lácteos

Guía del EstudianteMódulo 2

Telares y Acabados de Telar 1

Técnico de Producción de Lácteos

Guía del Estudiante – Módulo 2 2

Centro de Servicios para la Capacitación Laboral y el Desarrollo

– CAPLAB

Proyecto “Fortalecimiento de Capacidades Laborales y Emprendedoras

para población joven”

Calle Miguel Aljovín Nº 472 - Lima 18 – Perú

Telefax: (511) 243-0310 (511) 242-4516 (511) 242-4376

Email: [email protected]

Web site: www.caplab.org.pe

Autor:

Patricia Benavides Bisbal

El presente documento tiene los aportes de:

Gladys Farje Echeverría – Jefe de Proyecto

Norma Añaños Castilla - Directora Ejecutiva

Se autoriza a citar o reproducir el contenido de la presente publicación siempre y

cuando se mencione la fuente y se remita un ejemplar al Centro de Servicios para la

Capacitación Laboral y el Desarrollo – CAPLAB.

Edición y Publicación:

Centro de Servicios para la Capacitación Laboral y el Desarrollo – CAPLAB.

Diseño e impresión: Cormagraf e.ir.l.

Tiraje: 500 unidades

Hecho el Depósito legal en la Biblioteca Nacional del Perú

Nº 2011-11633

Ley 26905 Biblioteca Nacional del Perú

Lima - Perú

Lima, Junio 2011



ÍNDICE

PRESENTACIÓN ..................................................................................................................... 5

PERFIL OCUPACIONAL TÉCNICO EN PRODUCCIÓN DE LÁCTEOS ........................................ 6

Módulos ocupacionales asociados a las unidades por competencias ......................................... 8

Organización Modular por Unidades Didácticas ....................................................................... 9

MÓDULO 2

PROCESAMIENTO DE LECHES DE CONSUMO Y DERIVADOS: HELADOS,

MANJAR BLANCO Y POSTRES LÁCTEOS .............................................................................11

UNIDAD DIDÁCTICA 2.1

Preparación de las condiciones de trabajo, maquinaria y equipo

Capacidad

Criterios de Evaluación

Contenidos

Condiciones de ejecución y control / Maquinarias, equipos y utensilios en la

industria láctea .............................................................................................................12

Tanque para enfriamiento de la leche ...........................................................................13

Equipos y maquinarias funcionamiento, manejo, mantenimiento de rutina ...................16

Descripción de las técnicas, métodos y equipos / Generación de energía eléctrica ..........17

Sistema de limpieza y saneamiento / Normas básicas a cumplir .....................................18

Método de limpieza en la planta de lácteos ..................................................................21


Tratamiento de la leche y de los insumos necesarios para su normalización

y conservación

Capacidad


Contenidos

1. La leche ...................................................................................................................24

2. Leche de consumo ....................................................................................................41

Descripción de las operaciones para el procesamiento de la leche .................................55


Elaboración de postres lácteos

Capacidad

Criterios de evaluación

Contenidos

Postres lácteos ..............................................................................................................62

Descripción del proceso productivo / Diagrama de elaboración de postres lácteos .........63

Manjar Blanco / Descripción del flujo de operaciones ....................................................65

Envasado y etiquetado / Control de calidad ..................................................................66



Operaciones para la obtención de distintas clases de leches

Capacidad


Contenidos

Leche en polvo .............................................................................................................67

Leches concentradas .....................................................................................................70

Leche condensada ........................................................................................................72

Leche evaporada ..........................................................................................................74

Sistemas preventivos ....................................................................................................75

Normas de seguridad industrial e higiene .....................................................................77


Operaciones de elaboración de helados teniendo en cuenta de seguridad e higiene

Capacidad


Contenidos

Helados .......................................................................................................................79

Descripción del proceso productivo ..............................................................................80

Diagrama de flujo de la elaboración de helados ............................................................81

Equipos específicos para heladería ................................................................................85


Métodos y procedimientos para la toma de muestras durante el procesamiento de

leches de consumo y derivados

Capacidad


Contenidos

Toma de muestras en los helados .................................................................................86

Interpretación de resultados microbiológicos de helados ...............................................87

Muestras microbiológicas / Determinación de análisis organoléptico ..............................89

Medidas correctivas que deberán tomarse en cada caso ................................................90

Documentación correspondiente a los procedimientos y registros ........................... 91

BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA

FAO (Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación). 2004. Código

de Prácticas de Higiene para la Leche y los Productos Lácteos - Codex Alimentarius (en línea)

Roma, FAO.

INDECOPI (Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la Propiedad Intelectual).

2003. Leche y Productos Lácteos - Norma Técnica Peruana NTP 202.001:2003. Lima, s.e.

Keating, P. 1999. Introducción a la Lactología. 2 ed. México, DF, Editorial Limusa. 316 p.



PRESENTACIÓN

El Proyecto “Desarrollo de Capacidades Laborales y Emprendedoras de Jóvenes Rurales de

Huari y Bolognesi” es una iniciativa del Centro de Servicios para la Capacitación Laboral y el

Desarrollo, CAPLAB; que se enmarca dentro de las acciones de desarrollo educativo del Fondo

Minero Antamina.

Tiene por objetivo desarrollar y fortalecer la competitividad y empleabilidad de los y las

jóvenes de estas provincias de la Región Ancash a través de la actualización de los contenidos

pedagógicos y de la adecuación de recursos integrales para la enseñanza y el aprendizaje.

CAPLAB quiere contribuir a que estudiantes y productores mejoren sus capacidades, y sean

trabajadores y ciudadanos productivos y comprometidos con su comunidad. Y así, encuentren

una ruta de progreso hacia una mejor condición de vida.

Por esto, esta Guía del Estudiante – Técnico en Producción de Lácteos – Módulo 2, debe

ayudar a la capacitación eficaz de los jóvenes estudiantes. Está preparada especialmente para

ellos que han optado por una carrera técnica, altamente práctica. Pero es igualmente útil para

los productores y productoras. Este documento será una fuente de información práctica que

ayuda a complementar los aprendizajes.

También hemos preparado Manuales para docentes, que les ayudarán en su labor orientadora.

Juntos: docente y estudiantes tendrán ahora más información para prepararse con éxito para

desempeñar con eficacia la especialidad.

Queremos insistir en que para ser un buen profesional deben tener una buena base de

conocimiento así como práctica, y vincularlos con las necesidades reales del mercado laboral.

Es por ello que invitamos a leer este material y a aplicar los ejercicios y tareas que en él se

recomienda, tomando en cuenta los criterios de calidad. Un llamado especial para los

estudiantes es que busquen más fuentes de información y apliquen ésta a su vida personal y

laboral.

CAPLAB está en permanente innovación y exigencia. Apostamos por la juventud y por una

formación permanente de calidad, y que les permita prepararse para su inserción en los

procesos de desarrollo. Esperamos que este documento sea útil para cada uno de nuestros

amigos y amigas estudiantes, para quienes deseamos ¡éxitos en su formación y en su vida

profesional!

CAPLAB


PERFIL OCUPACIONAL TÉCNICO EN PRODUCCIÓN DE LÁCTEOS

La especialidad Técnico en la Industria láctea es un sector de la industria que se ocupa de la

transformación de la leche procedente de los animales (por regla general vacas), es la materia

prima para la industria de lácteos. El cual propicia fuentes de trabajo. Requiere de personal

calificado que contribuya al desarrollo económico y tecnológico de su comunidad.

La formación de producción de lácteos brindará al participante la oportunidad de desarrollarse

en una actividad económica, importante y de creciente desarrollo en la elaboración de

productos lácteos e incluyen una amplia gama que van desde productos fermentados yogurt,

quesos pasando por los no fermentados: mantequilla, helados y en general en la industria

alimentaria.

PERFIL OCUPACIONAL

Familia Profesional : Industria Láctea

Especialidad profesional : Técnico en Producción de Lácteos

COMPETENCIA GENERAL

Realizar las operaciones de elaboración y envasado de leches de consumo, derivados

lácteos y otros productos similares en las condiciones establecidas en los manuales de

procedimientos y calidad, aplicando las BPM, actuando con responsabilidad, proactividad

y trabajo en equipo.

CAPACIDADES PROFESIONALES

De organización.-

Posee una visión integral de los procesos de ejecución en la industria láctea.

Organiza y distribuye con eficiencia el área de trabajo, los medios y materiales para la

industria láctea.

Optimiza los recursos que dispone en cada proceso productivo.

Conoce las demandas del mercado.

Prevé y ejecuta el mantenimiento de máquinas y equipos.

Utiliza apropiadamente los equipos y maquinarias según especificaciones técnicas.

Conoce y pone en práctica BPH (Buenas Prácticas de Higiene) y BPM (Buenas Prácticas

de Manipulación)

Lleva a cabo acciones de seguridad laboral y cuidado del medio ambiente.

Cooperación y comunicación.-

Establece relaciones cordiales con los miembros del equipo y usuarios de los servicios

que presta.



Comparte sus conocimientos y experiencias laborales.

Colabora con sus compañeros y con el docente.

Lee, interpreta y transmite especificaciones de trabajo.

Registra e informa de sus actividades laborales.

Se interesa por el desarrollo y bienestar colectivo.

Demuestra iniciativa para mejorar la producción.

Respuesta a contingencias.-

Se adapta con facilidad a los cambios generados por el avance de la tecnología de su

actividad profesional.

Soluciona situaciones imprevistas relacionadas con el funcionamiento de la

maquinaria y equipos e interrupción del fluido eléctrico.

Previene los accidentes de trabajo y actúa con diligencia.

Resuelve problemas tomando decisiones asertivas de modo autónomo.

Responsabilidad y autonomía.-

Demuestra puntualidad, orden y organización en el desempeño de su trabajo.

Reporta sus actividades productivas a las instancias respectivas.

Cumple con los plazos establecidos en sus trabajos.

Realiza sus trabajos con pulcritud.

Utiliza racionalmente los recursos y materiales que dispone.

Desarrollo personal y competencias para el trabajo.-

Utiliza información existente para mejorar sus proyectos productivos.

Realiza su trabajo aplicando las nuevas técnicas.

Demuestra capacidad para el cambio y la adaptación.

Actúa con responsabilidad ante situaciones imprevistas.

Demuestra iniciativa y creatividad con visión empresarial.


Módulos ocupacionales asociados a las unidades por competencias

Organizar y controlar la recepción,

almacenamiento y expedición de la materia

prima, insumos y productos terminados en

la industria láctea.

I

Módulo profesional de

control de Almacén de la

industria láctea

155 horas

Realizar y controlar el proceso, los

tratamientos de la leche y realizar las

operaciones de elaboración de postres,

helados y otros productos lácteos.

II


procesamiento de leches de

consumo y derivados:

helados, manjar blanco y

postres lácteos.

248 horas

Realizar y controlar las operaciones de

elaboración de productos lácteos,

fermentados, quesos y mantequillas

III

Modulo profesional de

control de elaboración de

quesos, leches fermentadas y

mantequillas

248 horas

Realizar y controlar las operaciones de

envasado y embalaje de productos lácteos.

IV


envasado y embalaje de

productos lácteos

248 horas

Realiza los controles de las operaciones de

fabricación de productos lácteos.

V

Módulo transversal de

sistemas de control y

auxiliares de los procesos.

186 horas

Realiza los análisis de laboratorio de la leche

y productos lácteos.

VI


análisis de laboratorio

155 horas



Organización Modular por Unidades Didácticas

MODULOS UNIDADES DIDACTICAS

I


control de Almacén de la

industria láctea.

1.- Organización de materia prima, insumos y productos

lácteos.

2.- Recepción de materia prima, insumos y productos lácteos.

3.- Almacenamiento de materia prima, insumos y productos

lácteos.

4.-Despacho de materia prima, insumos y producto terminado.

5.-Control de los productos de acuerdo, procedimiento

establecido.

II


procesamiento de leches

de consumo y derivados:

helados, manjar blanco y

postres lácteos.

1. Preparación de las condiciones de trabajo, maquinaria y

equipos.

2. Realización y control de los tratamientos de la leche y de los

insumos necesarios para su normalización y conservación.

3. Realización y control de la preparación y mezclado de los

ingredientes necesarios para la elaboración de un postre lácteo

o producto similar.

4. Realización y control de las operaciones necesarias para

obtener distintas clases de leches.

5. Realización y control de las operaciones para la preparación

de helados.

6. Realización y toma de muestras necesarias durante el

proceso.

III

Modulo profesional de

control de elaboración de

quesos, leches

fermentadas y

mantequillas

1.- Control de las condiciones de trabajo, maquinarias y equipos

(parámetros establecidos)

2.-Elaboración de leches fermentadas.

3.-Elaboración de mantequilla.

4.- Elaboración de quesos

5.- Toma de muestra durante el proceso

IV


envasado y embalaje de

productos lácteos

1.- Opera, controla maquinarias y equipos de producción

láctea.

2.- Realiza el envasado, embalaje y etiquetado de productos

lácteos.

V


sistemas de control y

auxiliares de los procesos

1.- Normas y medidas sobre higiene en la industria alimentaria.

2.- Procesos de limpieza de instalaciones y equipos de

producción láctica.

3.-Procedimiento de higiene en los medios de producción para


garantizar la salubridad de los productos.

4.- Controla las operaciones básicas en la manipulación y

tratamiento de residuos provenientes de la industria.

5.-Factores de riesgo y aplicar medidas de seguridad personal

en la industria alimentaria.

6.-Acciones preventivas dirigidas a la conservación del medio

ambiente.

VI


análisis de laboratorio

1.-Instalaciones y equipamiento básico de un laboratorio de

análisis.

2.-Técnicas de muestreo.

3.-Métodos de análisis físico-químicos y organolépticos.

4.-Métodos de análisis microbiológicos



MÓDULO 2:

PROCESAMIENTO DE LECHES DE

CONSUMO Y DERIVADOS: HELADOS,

MANJAR BLANCO Y POSTRES LÁCTEOS


UNIDAD DIDÁCTICA 2.1:

PREPARACIÓN DE LAS CONDICIONES DE TRABAJO,

MAQUINARIAS Y EQUIPO

Capacidad:

Prepara las condiciones de trabajo, maquinaria y equipos que va a utilizar, de acuerdo a los

parámetros establecidos.

CRITERIOS DE EVALUACIÓN:

Prepara las condiciones de trabajo, procediendo a su limpieza personal y desinfectando las

instalaciones, maquinaria y equipos que va a utilizar en el proceso.

Mantiene el área de trabajo libre de elementos extraños que puedan entorpecer el trabajo.

En la limpieza y desinfección, utiliza los productos y procedimientos adecuados.

Verifica que la maquinaria y equipos se encuentren operativos de acuerdo al estado y

ensamblaje adecuados a las piezas.

Prepara la maquinaria y equipos en forma adecuada para las operaciones que va a

realizar, siguiendo los manuales de procedimientos e instrucciones de utilización,

ajustándolos de acuerdo a los parámetros establecidos según el tipo de proceso.

Verifica la maquinaria y equipos se encuentren preparados adecuadamente.

Tiene en cuenta las normas de seguridad e higiene establecidas.

Contenidos:

CONDICIONES DE EJECUCIÓN Y CONTROL:

MAQUINARIAS, EQUIPOS Y UTENSILIOS EN LA INDUSTRIA LÁCTEA

Buscamos dar a conocer los utensilios y maquinaria necesarios para llevar a cabo productos y

subproductos en el cual se brinda unos tips claros sobre características de los equipos y

funcionamiento de ellos, pero como todos sabemos el adquirir maquinaria de punta o

adaptable para el mejoramiento de los procesos y el aumento de producción, se le denomina

inversión mas no gasto, debido a que el comprarla proporciona muchísimas ventajas, pero no



hay que cruzarnos de brazos después de implementar estas tecnologías ya que hay que estar

monitoreando el funcionamiento de la maquinaria y de los equipos , ellas necesitan un llevar

un control de funcionamiento tanto preventivo como ya de mantenimiento correctivo como se

detalla en la unidad didáctica 1.1 mantenimiento de equipos para que trabajen bien y puedan

tener el rendimiento esperado.

TANQUE PARA ENFRIAMIENTO DE LA LECHE

Equipo utilizado para contener la leche durante su recepción, es sólo un ejemplo de

maquinaria habiendo un sin número de modelos de tanques de enfriamiento según los

requerimiento de la industria lechera.

FICHA TÉCNICA TANQUE DE ENFRIAMIENTO

Sistema de corriente: Trifásica.

Material: Acero inoxidable referencia AISI

304.

Tiempo de enfriamiento máximo aceptable

en horas: Enfriamiento de la leche de 35 ºC

a 4 ºC, en menos de tres horas, con una

temperatura ambiente de 32 º c.

Lavado: La construcción, materiales y

diseño del tanque deben facilitar la

limpieza y desinfección del mismo (sin

remaches ni uniones), el sistema de lavado

manual o automático.

Temperatura y regulación termostática: Debe tener el tanque de enfriamiento de leche un

sistema de visualización de temperatura de la leche acopiada y debe poseer una tabla de

calibración individual y exclusiva del tanque.

FICHA TÉCNICA DEL HOMOGENIZADOR

HOMOGENIZADOR: Un homogenizador es una bomba

positiva que precipita el producto a la velocidad deseada,

enviándolo a través del juego especial de válvulas de

homogenización. Hecha en acero inoxidable, trifásica,

dimensiones 700*850*950. Peso 400 kg.


FICHA TÉCNICA DEL PASTURIZADOR

Pasteurizador: Capacidad 200

litros/hora Funcionamiento a vapor

Fabricado en acero inoxidable Tablero

de control Tanque de balanceo Válvulas

y accesorios incluidos.

FICHA TÉCNICA DESCRAMADORA

Descremadora: Cuando se quiere separar la grasa hay que seguir un proceso acelerado que se

conoce como SEPARACION CENTRÍFUGA, en el cual se usa la fuerza de la gravedad para que la

grasa se separe.

Capacidad 125 litros/hora

Motor monofásico a 110 voltios

Receptáculo para leche en aluminio

Salida de crema y leche independiente

Accesorios incluidos

FICHA TECNICA TAJADOR DE QUESO

Tajadora de queso:

Fabricadas según los estándares 89/336 CE - 89/109

CE en aluminio anodizado, con cuchilla en acero

templado y cromado.

espesores (1 a 16 mm.).

Carro para los alimentos montado sobre un

deslizamiento

Pies de goma

Cuchillas para pan y queso.



FICHA TÉCNICA ENVASADORA AUTOMÁTICA

Envasadora automática:

Modelo: DXDY1000A .

Dosis de Llenado: 150 – 500 ml.

Velocidad: 40 bolsas/min.

Material a usar: PE, PP, Termo-sellables

Ancho máximo bolsa: 150 mm. Largo

máximo bolsa: 170 mm.

Exterior de acero Inoxidable Control

mecánico de dosificación y longitud de

bolsa.

Control electrónico de temperatura de

sellado.

Control de tensión del material.

Voltaje, Potencia: 220/380 V 3 fases; 3,5 KW.

Dimensiones equipo: 700x850x2100 mm. Peso: 400 Kg.

FICHA TÉCNICA MÁQUINA ELABORACIÓN DE YOGURT

Máquina para la elaboración de yogurt:

Módulo completo para la preparación

de YOGURT, con concentración térmica

de la leche o por adición de sólidos.

Procesos discontinuos con uno o más

maduradores. Desde 200 hasta 2,000

litros cada uno.

Funcionamiento bajo condiciones

altamente asépticas, sanitización del

equipo casi libre de la operación

manual.


FICHA TÉCNIA MANTEQUILLERA

Mantequilleras:

Fabricada en acero inoxidable

Capacidad 50 litros

Funcionamiento eléctrico a 110 voltios

Modelo de piso

FICHA TÉCNICA DESHIDRATADOR DE

LECHE

Deshidratador de Leche:

Se produce a partir de leche cruda

Pasterización y desnatado

Deshidratación por aspersión y

aglomeración

EQUIPOS Y MAQUINARIAS FUNCIONAMIENTO, MANEJO, MANTENIMIENTO DE RUTINA

Generación de calor

Generación de frio

Generación de energía eléctrica

Generación de aire comprimido

Generación de Calor

Las necesidades de calor en las empresas lácteas se cubren en su mayor parte utilizando vapor

de agua o agua caliente en función de las necesidades de la operación y del proceso.

El vapor se produce en calderas de vapor y posteriormente se distribuye a través de tuberías a

los distintos puntos de utilización en la empresa.

El agua empleada en la alimentación de las calderas no requiere condiciones higiénicas

especiales pero es necesario que el contenido en carbonatos y sulfatos sea bajo ya que si no es



así se produce la formación de incrustaciones de sales en las calderas y tuberías de distribución,

dificultando el intercambio de calor por lo que frecuentemente se utilizan productos químicos

para evitar las incrustaciones y las deposiciones de sales.

Generación de frío

En las empresas lácteas se produce frío principalmente con dos fines: para la refrigeración de

locales o cámaras o para la refrigeración de líquidos.

Los equipos frigoríficos más empleados en la industria láctea son la máquinas frigoríficas de

compresión, utilizando como agente refrigerante amoniaco, u otras sustancias refrigerantes

autorizadas.

DESCRIPCIÓN DE LAS TÉCNICAS, MÉTODOS Y EQUIPOS

La refrigeración se puede realizar de dos formas; directamente por expansión de un fluido

refrigerante primario (casi siempre amoniaco) o indirectamente con el uso de un refrigerante

secundario (frecuentemente agua glicolada).

Refrigeración directa

En estos sistemas de refrigeración la evaporación del fluido refrigerante (suele ser amoniaco) se

realiza directamente en las camisas dispuestas alrededor del depósito donde se encuentra la

leche, realizando su compresión en un equipo exterior.

Refrigeración indirecta

En los sistemas de refrigeración indirecta, el fluido que se utiliza como vector de transporte de

frío (normalmente agua glicolada) se enfría en una unidad central (normalmente con

amoniaco) y desde allí se conduce hasta los puntos de consumo.

GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA

La mayoría de las instalaciones utilizan la electricidad suministrada por la red de

abastecimiento público. Unas cuantas disponen de sus instalaciones propias de cogeneración,

produciendo tanto energía eléctrica como térmica y vapor.

Si el suministro de energía no es estable, se debe contar con generadores de emergencia. La

cogeneración in situ es una buena alternativa para los procesos industriales donde el uso de

energía eléctrica y térmica están equilibrados. Son sistemas que aprovechan o recuperan el

calor residual de los gases de motores o generadores de energía eléctrica para la producción de

vapor o agua caliente.

El factor de utilización del combustible en los sistemas de cogeneración está por encima del

70% y normalmente llega hasta el 85%. La eficiencia energética se puede situar entre el 90-

95% cuando los gases de escape del sistema de recuperación de calor residual (caldera de

vapor) se utilizan para otros propósitos como es el secado.


Generación de aire comprimido

El aire comprimido se suele utilizar para accionar los procesos de control neumático, presurizar

depósitos que no contengan leche u otras sustancias e incluso para transportar materias

pulverulentas.

Se pueden emplear diferentes sistemas dependiendo de las exigencias de presión y de la

calidad del aire en los puntos de consumo. El aire comprimido puede ser alimentario o

industrial, el primero sin aceite, agua y microorganismos y el segundo sin aceite y agua.

Mantenimiento de equipos e instalaciones

El mantenimiento de los equipos e instalaciones es imprescindible para asegurar el correcto

funcionamiento del conjunto de la instalación. Durante las operaciones de mantenimiento se

generan residuos, principalmente residuos de envases y chatarras.

También se generan residuos peligrosos (aceites usados, grasas, lubricantes, tubos

fluorescentes, baterías, residuos de envase peligrosos, etc.).

Normalmente, las empresas suelen disponer de un Plan de Mantenimiento Preventivo

documentado para el desarrollo planificado de estas operaciones.

Almacenamiento de la leche como ya se había citado en la unidad didáctica 1.1

Los tanques a utilizarse para el almacenamiento de la leche, deberán ser de material inocuo

como el acero inoxidable y contar con el acabado espejo (lo cual facilita su limpieza)

SISTEMA DE LIMPIEZA Y SANEAMIENTO

La fábricas o plantas de procedimiento deben contar con área exclusivamente diseñadas para

el almacenamiento de equipos, utensilios recipientes y sustancias utilizadas en la limpieza y

desinfección.

De acuerdo con las disposiciones se consideran lo siguiente:

NORMAS BASICAS A CUMPLIR

El personal que ejecuta los trabajos de limpieza sanitización son capacitados en los

procedimientos establecidos.

Se evita la limpieza inadecuada durante los periodos de producción

Medidas preventivas, o cuidados para evitar el contacto del producto con el equipo o

herramienta sucias.

Los métodos y horarios de periodicidad están establecidos, para limpieza y saneamiento

en el registro de trabajo. Esto con el fin de evitar riesgos de contaminación del proceso

productivo, usando detergentes, agua, soluciones sanitizantes, u otros agentes de limpieza,

de acuerdo al procedimiento usado.



Los equipos y utensilios de proceso son mantenidos sanitizados de acuerdo con la

frecuencia establecida en el procedimiento de la planta.

Los agentes de limpieza son aplicados de forma tal que no contaminan la superficie de los

equipos o los alimentos.

Los detergentes o los sanitizantes son fabricados con ingredientes aprobados para uso en la

industria de alimentos, no transmiten sabor u olor

Los equipos y utensilios son externamente limpiados.

Las partes de piezas de los equipos, después de la limpieza, no deben ser colocados

directamente al piso, sino sobre los estantes o carritos adecuados específicamente para

este propósito. Esto se aplica también para los equipos portátiles y utensilios utilizados en

el proceso (cuchillo, espátulas, cortadoras, etc)

Todos los utensilios de limpieza deben ser mantenidos en un lugar propio para éste los

implementos que presentan cerdas flojas o desgastadas serán descartadas.

Se evitarán salpicaduras de agua proveniente del piso o de equipos sucios hacia los

equipos o superficies que estén limpias.

Las mangueras de limpieza cuando no están en uso se mantendrán enrolladas y

guardadas en alto para que no entren en contacto con el piso.

No se utilizarán mangueras de limpieza para alimentar agua al proceso o producto.

El agua usada para el lavado de materias primas será conducida o descargada por

canaletas, evitando que se disperse en los pisos.

Los recipientes para basura son exclusivos, convenientemente distribuidos, mantenidos

limpios, identificados, rotulados y con tapa. La evacuación será diaria o a intervalos más

cortos si así se requiere. Será llavado a la cetral de coletas la cual es mantenida limpia e

inodora.

La basura será retirada diariamente fuera de la planta.

Los pisos preferentemente, serán mantenidos limpios y secos. Resto de productos serán

eliminados en el acto por la persona encargada de la limpieza.

Los pediluvios deberán tener soluciones sanitizantes y cambada varias veces al día, toda

vez que hubiera exceso de materia orgánica.

AGENTES DE LAVADO, SANITIZANTES:

AGUA:

El método para remoción de suciedades debería ser por la simple utilización de agua, se va a

usar agua clorinada con 05-20 ppm cloro libre residual.

DETERGENTE:

Desempeñan un papel básico en los proceso de limpieza, reduciendo el tamaño y separando

las partículas de residuos y remover suciedades sin inducir la corrosión de los materiales

sometidos a limpieza.

Características que deben tener un detergente:

Solubilidad rápida y completa-

No debe ser corrosivo.

Capacidad de ablandamiento de agua.

Capacidad humectante o penetrante.


Poder emulsionante.

Capacidad de disolver residuos sólidos.

Acción de lavado.

Acción díspersante.

Económico.

Atóxico.

Estabilidad durante el almacenamiento.

AGENTES QUÍMICOS SANITIZANTES

Los agentes sanitizantes tienen por objeto remover o reducir microorganismos de flora normal

o patógena presente en la superficie de equipos que entran en contacto con los alimentos.

Características:

Poseen alto espectro de actividad.

Ser biocidad.

No inducir a sanitizadas.

Ser compatible con otros productos de limpieza usados.

Ser atóxico.

Poseer acción rápida.

Propiciar fácil enjuague a temperatura ambiente.

Posibilitar fácil y eficiente control de dosificación.

ETAPAS DE OPERACIONES DE HIGIENE Y SANITIZACION:

REMOCIÓN DE RESIDUOS:

Consiste en realizar los residuos sólidos, líquidos y gaseosos en contacto con las superficies,

por proceso manual o automático.

PRELAVADO:

Consiste en remover o disolver los residuos de las superficies a través del agua.

LAVADO.

Consiste en remover la materia orgánica a través de agentes químicos (detergentes)

ENJUAGUE:

Remoción de residuos de agentes.

SANITIZACION.

Consiste en reducir la carga microbiana a través de productos que contengan principios

activos sanitizantes.

ENJUAGUE:

Consiste en remover los residuos de agentes sanitizantes. Este procedimiento utilizado es

con el objetivo de evitar intransferencia en el sabor de los alimentos incompatibilidad

química, inhibición de procesos fermentativos, entre otros factores.



METODO DE LIMPIEZA EN LA PLANTA DE LÁCTEOS:

METODO MANUAL:

El método manual es un proceso destinado a la limpieza de superficies de equipos e

instalaciones de manejo manual.

Se dará capacidad y será sujeto a la supervisión personal encargada de ejecutar la labor de

limpieza para poder conseguir los objetivos propuestos.

SECUENCIA DE LIMPIEZA POR EL SISTEMA MANUAL:

PRELAVADO:

Aplicación de agua fría clorinada con 05-20 ppm de cloro libre residual, por medio de

mangueras a toda la superficie a limpiar.

LAVADO:

Preparar solución de detergente al 1% o rociar el detergente a la superficie ya humedecida

con agua. Frotar con escobillones de cerdas duras.

ENJUEGUE:

Remoción de residuos de superficie a través de flujo de agua de limpieza con 05-20 ppm

de cloro libre residual.

SANITIZACION:

Consiste en la aplicación de agentes sanitizantes:

- Solución de agua clorinada: 50-400 ppm.

- Solución de Dodigen 1 ml/Lt. de agua.

- Solucion de Dimanin 1 ml/Lt .de agua.

El tiempo necesario para que actúe el sanitizante debe ser de 10 – 15 minutos antes de

enjuagar.

ENJUAGUE:

Por medio de agua potable con 0.5 ppm C: (mínimo) los residuos de sanitizantes son

removidos de as superficies de los equipos.

METODO DE LIMPIEZA POR INMERSIÓN:

Consiste en la limpieza de piezas y utensilios que permanecen en contacto con los alimentos y

necesitan un tiempo de contacto con la solución de limpieza.

PRE LAVADO:

Después del desmontaje de piezas y utensilios enjuagar con agua de limpieza con mínimo

de 0.5 ppm de cloro libre residual.


LAVADO:

Sumergir las piezas y utensilios en un tanque o balde conteniendo la solución de

detergente, dejar inmerso por 15 minitos puede ser aumentada la acción si se agita la

solución. Retirar las piezas y utensilios inmersos en la solución.

SANITIZACION:

Consiste en la inmersión de piezas o utensilios, en el agente sanitizante. Puede ser aplicado

también por nebulización o aspersión debe tener un tiempo de acción de 10 a 15

minutos.

ENJUAGUE DEL SANITIZANTE:

Con agua potable los residuos de sanitizantes son removidos de piezas y utensilios.

HIGIENE Y SANITIZACIÓN DEL PERSONAL

Control de la higiene personal de las personas que están en contacto frecuente con los

alimentos, antes de ingresar al área de procedimiento.

- Ropas limpias

- Desinfección regular de las manos.

- Limpieza y desinfección de guantes y botas.

Se ha colocado carteles alusivos e higiene y sanitización, así como de seguridad en el trabajo en

puntos estratégicos de la planta.

Recomendaciones sobre prácticas correctas de procesamiento e higiene dictados en reuniones

al personal de planta.

PRODUCTOS QUÍMICOS UTLIZADOS EN LA INDUSTRIA LÁCTEA.

Estos productos sirven para limpiar las tuberías del pasteurizador, los tanques de fermentación,

los dosificadores de una planta lechera. Los mas utilizados son:

- Hidróxido de sodio 0.1N

- Ácido nítrico 0.7-1.0 %

DOSIFICACIÓN DE CLORO.

Son las dosificaciones a seguir para preparar las soluciones cloradas a utilizarse en las diferentes

áreas de la planta.



DOSIFICACIÓN DE CLORO

AREAS

DOSIFICACIÓN

DE CLORO

CANTIDAD DE

AGUA

CONCENTRACIÓN

DE CLORO

P.P.M

Cisterna de

agua dura 630ml 66000 L 5.25% 0.5

Cisterna de

agua blanda 505ml 53000 L 5.25% 0.5

Pediluvios 50ml 12 L 5.25% 200

Tolvas 480ml 50 L 5.25% 100

Sanitización de

pisos 200ml 15 L 5.25% 200

Sanitización de

servicios

higiénicos

60ml 15L 5.25% 200



TRATAMIENTOS DE LA LECHE Y DE LOS INSUMOS

NECESARIOS PARA SU NORMALIZACIÓN Y

CONSERVACIÓN

Capacidad:

Realiza y controla los tratamientos de la leche y de los insumos de la leche y de los insumos

necesarios para su normalización y conservación, considerando las normas de seguridad e

higiene establecidas.


Reconoce la materia prima (leche) y su forma de obtención.

Verifica las características de la leche que ingresa al proceso.

Comprueba que las operaciones de higienización, estandarización, esterilización y

homogenización de la leche y de otros insumos se realicen en forma adecuada.

Realiza la preparación de los equipos y condiciones de desaireación, centrifugación,

pasteurización, esterilización, UHT; HTST, enfriamiento y homogenización en función de

las propiedades de la materia prima e insumos a procesar.

Verifica que los equipos se alimentan en la forma y cantidad establecidas, existiendo un

eficiente suministro de materia prima e insumos para el proceso a realizar.

Controla que los parámetros de funcionamiento de la maquinaria y equipo se mantengan

dentro de los límites establecidos, realizando las correcciones del caso.

Verifica que la conservación de la leche, nata y otros productos tratados se realiza según

las especificaciones indicadas en el manual de procedimientos.

Registra la información obtenida sobre el desarrollo del proceso en los partes diarios

establecidos para el caso.

Tiene en cuenta las normas de seguridad e higiene establecidas

Contenidos:

1. LA LECHE

Es el producto de la glándula mamaria, la ubre, que sirve para la alimentación de la cría o

ternero y que el hombre obtiene por medio del ordeño para utilizarla como uno de sus

principales alimentos, especialmente en la etapa de la niñez.

Se obtiene mediante el ordeño completo de vacas sanas, sin calostro, y que cumplan las

características de calidad tanto física como microbiológica e higiénica, establecida para su



consumo directo o para la producción de derivados, como el queso, la mantequilla, manjar

blanco, yogur, etc.

De acuerdo a la definición de la Norma Técnica Peruana (INDECOPI, 2003) se denomina leche

cruda a:

“El producto íntegro no alterado ni adulterado del ordeño higiénico, regular y completo de

vacas sanas y bien alimentadas, sin calostro y exento de color, olor, sabor y consistencia

anormales y que no ha sido sometido a procesamiento o tratamiento alguno”.

Se deben considerar los registros desde la producción primaria, es decir desde la misma

producción de leche en el hato. Estos se describen a continuación.

Registro de la leche:

Identificación del animal. Para la identificación de los animales se debe tene en cuenta:

- Asignar a cada animal un número o código de identificación único e irrepetible

durante toda su vida productiva.

- Identificar cada animal inmediatamente ingresa al hato, ya sea por nacimiento o

compra.

- No causarle daño al animal y de ubicarlo en lugares que no deterioren el valor

comercial de la piel.

Trazabilidad

Un sistema de trazabilidad permite el seguimiento a todos los eventos de la vida del animal y

sus productos, desde su nacimiento hasta su destino final, el consumidor.

Para lograr un sistema de trazabilidad seguro y confiable es necesario sistematizar todos los

eventos ocurridos en la empresa, en lo posible en una base de datos fáciles de administrar y un

sistema de identificación claro, duradero y seguro.

Se puede sistematizar los datos de los registros de forma electrónica o manual, también existen

programas de software específicos para esta función.

Ordeño

El ordeño es la operación de extracción completa de la leche contenida en la ubre de la vaca.

Es uno de los momentos más importantes en la ganadería lechera, ya que la cantidad y calidad

de la leche obtenida dependen en gran medida de cómo se ha realizado este proceso.

Además, por la importancia que tiene, requiere mayor tiempo, dedicación y eficiencia, sin

dejar de realizarse ningún día del año. Por eso es una labor que exige mayor capacitación y

responsabilidad del personal ordeñador.


Debemos recordar, asimismo que el ordeño, dentro de las Buenas Prácticas Agrícolas

recomendadas por la FAO debe cumplir las siguientes condiciones:

Asegurarse de que con las rutinas de ordeño no se lesiona a las vacas ni se introducen

contaminantes en la leche.

Asegurarse de que el ordeño se lleva a cabo en condiciones higiénicas.

Asegurarse de que después del ordeño la leche es manipulada en condiciones higiénicas.

Ordeño Manual

Ordeño Mecánico

Requisitos de un buen ordeñador

Actualmente un ordeñador no solo debe ser aquel que se encarga de ordeñar las vacas, su

labor va mucho más allá dado que las exigencias del mercado y del consumidor actuales son

mayores, ya que exigen leche de calidad y pagan por un producto de tales características.

A continuación se mencionan los requisitos que debe tener un ordeñador en la actualidad:



A NIVEL PROFESIONAL:

Poseer destreza para hacer un ordeño eficiente

Conocer el funcionamiento y mantenimiento de los equipos

Tener nociones básicas sobre la calidad de la leche, anatomía de la ubre y fisiológica de la

producción de leche.

A NIVEL PERSONAL:

Ser muy responsable y ordenado

Puntual

Ser consciente de la importancia de su labor

Poseer buen temperamento carácter tranquilo, paciente

Que le gusten los animales.

Recomendaciones

A continuación se sugieren algunas recomendaciones necesarias para aplicar las Buenas

Prácticas en el ordeño con el fin de conseguir una producción de leche de buena calidad:

Tener identificado de forma única e individual a cada animal, mediante marcas, aretes u

otros.

Identificar a las vacas que se encuentren con tratamiento o enfermas para ordeñarlas por

separado, una vez que se haya terminado con el resto, a fin de separar su leche.

Si el número de vacas a ordeñar es grande, se recomienda separar a los animales por

grupos según su nivel de producción y empezar por aquél que está produciendo mayor

volumen de leche.

Asegurarse de que el equipo de ordeño, sea este manual o mecánico, esté correctamente

instalado, desinfectado y con el mantenimiento adecuado.

Asegurar un suministro suficiente de agua limpia.

El área donde se va a realizar el ordeño, así como sus alrededores deben estar siempre

limpios, sin la presencia de otros animales ni insectos.

El lugar donde se ordeña debe ser siempre el mismo.

Las personas que realizarán el ordeño deben seguir las reglas básicas de higiene:

Usar ropa limpia en la medida de lo posible

Tener las uñas cortas y limpias

No usar anillos ni joyas

Lavarse bien las manos con agua y jabón, antes y después de cada ordeño.

Inmediatamente antes de iniciar el ordeño de la vaca hay que tener en cuenta algunos

cuidados para asegurar la calidad de la leche, así como también la seguridad del animal y del

ordeñador. Se detallan a continuación:

A) Las vacas deben estar calmadas

Si la "adrenalina" u hormona del estrés, se libera antes del ordeño, interfiere con la

oxitocina hormona de la bajada de la leche e impide una completa bajada de la leche

disminuyendo la producción y demorando el ordeño.


Además, si la vaca está asustada puede moverse con rapidez, resbalarse y causar un

accidente.

Se recomienda que la vaca esté en reposo dentro de los 30 minutos antes del ordeño.

IMPORTANTE:

¡Nunca golpearlas ni hacerlas correr!

B) Las vacas deben estar limpias antes de ser ordeñadas

En lo posible mantener a las vacas siempre limpias, por tanto es recomendable evitar la

acumulación de estiércol en los corrales.

Los flancos de la vaca deben rasquetearse para quitar la tierra y el estiércol que pudieran

estar pegados. Esto garantizará que durante el ordeño no caiga suciedad en la leche.

Se recomienda tusar la ubre de la vaca para evitar que se acumule la suciedad en ésta.

C) El ordeñador debe tener las manos limpias

Antes de tocar las ubres e iniciar el ordeño, el ordeñador debe lavarse las manos, con agua

limpia y jabón, para evitar contaminar la leche o producir infecciones como la mastitis en

las ubres. Así mismo debe mantener las uñas cortas, no usar anillos y tener la ropa limpia.

D) Los utensilios y equipo de ordeño deben estar en buen estado, limpios

desinfectados

Los utensilios y equipos usados deben encontrarse en buen estado y en caso de que se

trate de ordeño mecánico deben estar bien instalados y con el mantenimiento apropiado.

Evitar el uso de tarros o porongos oxidados. Los porongos se deben limpiar a diario con

agua caliente, usando un detergente apropiado y una escobilla.

Se deben guardar los equipos y utensilios en un lugar seguro, a la sombra, y donde no se

puedan contaminar.

IMPORTANTE:

Estos equipos deben de ser de uso exclusivo para la leche.

Operaciones previas al ordeño…

A continuación se detallan los pasos comunes, que se recomiendan tanto para el ordeño

manual como para el ordeño mecanizado, desde la preparación de la ubre y estimulación a la

bajada de la leche hasta el sellado del pezón, pasando por el ordeño propiamente dicho.

A) Despunte

El despunte consiste en estimular la ubre previamente al ordeño, esta operación requiere

de 10 a 20 segundos de estimulación del pezón.



La forma correcta de despuntar es extraer de 2 a 3 chorros de leche por cuarto.

Se recomienda recoger la leche expulsada en un recipiente de fondo negro para facilitar la

detección de mastitis clínica.

B) Pre sellado

El pre sellado se realiza sumergiendo el pezón en un producto desinfectante como el yodo

al 0.5%.

Se recomienda cubrir, por lo menos, tres cuartos de cada pezón con la solución

desinfectante.

El producto de presellado debe estar en contacto con el pezón por 30 segundos.

El propósito del presellado es eliminar las bacterias de la piel del pezón, eliminando así

también la posibilidad de que éstas ingresen a la ubre causando una infección o

contaminen la leche ordeñada.


C) Secado de pezones

Se debe secar solamente los pezones, no la base de la ubre, utilizando toallas individuales

de tela o papel.

Es muy importante que la punta del pezón quede seca para evitar las infecciones.

Ordeño a mano

El ordeño manual es la extracción de la leche en intervalos regulares, se realiza de la siguiente

manera:

El ordeñador se sitúa a un lado de la vaca, preferentemente a la izquierda, se sienta sobre un

taburete y sujeta el balde en el cual recogerá la leche.

El ordeño se practica en forma simultánea en dos glándulas de la ubre, puede realizarse

indistintamente, tomando las dos de un lado o cruzadas.

El método recomendado es el llamado “a mano llena” o de “pellizco” en caso de ser los

pezones muy cortos.

El ordeño a “Mano llena”

Este método consta de tres momentos:

1. El pezón se toma entre la palma de la mano y con los dedos índice y pulgar se presiona la

base del pezón, de tal manera que la leche que se encuentra en él se impulsa hacia abajo,

evitando con esto el retroceso de la leche.



2. Inmediatamente se procederá a cerrar la mano, apretando y empujando con suavidad la

leche hacia afuera, cerrando primero el dedo medio, luego se continúa con el anular y por

último con el dedo meñique, venciendo la resistencia y así expulsando la leche del pezón.

3. En seguida, sin soltar el pezón, la mano se abre permitiendo que la leche pase del seno

lactífero glandular al seno del pezón, que se llenará nuevamente de leche. Durante este

tiempo, también se restablecerá la circulación vascular.

Posteriormente, se vuelven a efectuar el primero y segundo movimientos ya descritos hasta

finalizar el ordeño de cada glándula de la ubre.

El ordeño a pellizco

Este método consiste en tomar el pezón entre los dedos pulgar e índice con los que se hace

presión sobre la pared del pezón desde la base de éste, desplazando los dedos hacia abajo con

la consecuente extracción de la leche acumulada en el seno lactífero del pezón.

Este método se puede usar en caso de pezones cortos.

Para finalizar el ordeño se realiza el “reconche”, “escurrido” o “apurado”, con el fin de extraer

la última porción de la leche. Este paso, se explicará a continuación:

Reconche

El escurrido o reconche de consiste en masajear cada cuarto de tomándolo desde lo más arriba

posible, para masajear con movimientos lentos y rápidos, de arriba hacia abajo mientras se

ordeña con la otra mano.


Se repite sucesivamente esta operación, dos a tres veces en cada cuarto, de esta manera se

obtiene casi toda la leche y grasa rápidamente.

Ordeño con máquina

El ordeño mecánico es la extracción de la leche usando máquinas que funcionan aplicando

succión, imitando la acción del ternero al amamantar.

Las máquinas de ordeño ejercen una acción interrumpida de succión simultánea sobre los

cuatro pezones

A) Colocación de la unidad de ordeño

Se debe colocar la unidad de ordeño dentro de los primeros 30 a 90 segundos luego de

haber realizado la estimulación (secado de pezones)

Este período de espera es crítico para obtener una buena bajada de leche.

La oxitocina (hormona responsable de la bajada de leche) llega a su pico en la sangre a

los 60 segundos luego de la estimulación. El objetivo es hacer coincidir el inicio del

estímulo de bajada de la leche con la colocación de la unidad de ordeño.

Dicha colocación debe realizarse cuidadosamente para evitar el ingreso de aire al equipo

de ordeño.

La unidad debe quedar colocada derecha y equilibrada, de igual manera, las pezoneras

deben estar alineadas con los pezones y la ubre.

Se puede comprobar que la unidad de ordeño se ha colocado correctamente si se observa

que la leche fluye inmediatamente.



B) Durante el ordeño

Durante el ordeño se recomienda vigilar el correcto funcionamiento de la máquina, el flujo

constante de la leche así como que las pezoneras de la unidad de ordeño no se caigan.

C) Retiro de la unidad de ordeño

Al observar que cesa el flujo de leche se corta el vacío (girando la llave en la unidad de

ordeño) y se le retira. Es muy importante no sobreordeñar a las vacas, ya que esto puede

originar mastitis.

Después de ordeñar

El Sellado

Al finalizar el ordeño, se debe sumergir el tercio inferior de cada pezón en una solución

antiséptica confiable. Esta operación es de gran importancia ya que sirve para evitar el ingreso

de microorganismos a través del orificio del pezón al mismo tiempo que previene la mastitis.

Asimismo, se recomienda mantener las vacas paradas por 30 minutos luego de finalizado el

ordeño, esto con el propósito de prevenir la mastitis, ya que el orificio del pezón aún está

abierto y está expuesto a la contaminación propia del corral.

Para mantener las vacas de pie se recomienda tener los bebederos llenos y suministrar el

alimento inmediatamente después del ordeño.


Medidas de manejo para prevenir la contaminación microbiana de la leche

Lavado de los pezones de la ubre

El lavado de los pezones, previo al ordeño, es un arma fundamental para reducir la

contaminación microbiana de la leche. El agua empleada debe ser limpia y de ser posible con

algún desinfectante, utilizando toallas desechables para el secado. Lavar con agua y paños no

proporciona ninguna ventaja sobre el no lavar. ¿Cuáles son entonces

Los objetivos a perseguir con un buen lavado:

• reducir la contaminación microbiana de la leche,

• disminuir la contaminación entre cuartos y entre vacas,

• eliminar toda suciedad visible de la base de la ubre y pezones,

• no ocasionar irritación de la piel,

• ser de bajo costo, y

• ser de fácil aplicación durante la rutina de ordeño.

No se recomienda el lavado de la ubre debido a que éste es muy difícil de realizar

correctamente en cada ordeño lo que generalmente provoca un goteo de agua sucia y cargada

de microorganismos hacia la mano del ordeñador o hacia la pezonera, si el ordeño es

mecánico. Si se usa el lavado de la ubre, es necesario depilar o afeitar ésta unas dos veces al

año.

Si bien el lavado de los pezones es fundamental para obtener una leche de buena calidad

microbiológica, no lo es menos el medio ambiente y el equipo de ordeño y de

almacenamiento de la leche, ya que frecuentemente suelen ser la fuente más importante en

cuanto a contaminación microbiana se refiere. Dentro de lo que es medio ambiente, es

importante considerar al ordeñador, el aire y el agua disponible.

El ordeñador puede transmitir contaminantes que le sean propios, si es que se encuentra

enfermo, actuando de vector al tomar contacto con superficies, utensilios, etc., luego que éstos

han sido desinfectados, o por el empleo de malas técnicas de ordeño, como el

humedecimiento de las manos con los primeros chorros de leche, no lavar las pezoneras luego

de su caída al suelo y previo a su colocación, entre otros. Debe reconocerse que el ordeñador

presenta el principal componente de todas las operaciones de ordeño y por ello, si se quiere

alcanzar el éxito en la producción de leche de calidad, la preocupación debe centrarse en

asegurar el cabal conocimiento por parte de éste, de todas las operaciones de rutina y por otra,

de su higiene personal, uso de vestimenta adecuada y el no padecimiento de ninguna

enfermedad de tipo infecto-contagiosa.

En cuanto a los microorganismos aportados por el aire a la leche, durante el ordeño, resulta

muy pequeña su cantidad, pudiendo tener alguna importancia algunos tipos de bacterias,

como Bacillus cereus, Clostridios y Stafilococcus aureus. Esto es posible de evitar no dando

alimentos durante el ordeño.



Equipo de ordeño

Si el equipo tiene un adecuado diseño, correcta instalación y buena higiene, no debe presentar

un elemento preocupante en cuanto a contaminación microbiana. La flora microbiana existente

en un equipo de ordeño puede resultarvariable, y esto se relaciona con el tipo de detergente y

desinfectante, la técnica de limpieza, las temperaturas de lavado y el estado de las partes de

caucho.

Con respecto a estas últimas, debe tenerse presente que se encuentran inevitablemente en una

elevada proporción, lo cual es perjudicial desde el punto de vista higiénico, ya que su

superficie puede absorber hasta un 30% de su peso en grasa y tienen una vida útil limitada por

la acción de las temperaturas elevadas aplicadas en la limpieza y el uso de detergentes

fuertemente oxidantes. Sobre la contribución de estas partes de caucho a la contaminación de

la leche, algunos estudios han determinado que lo hacen hasta 117 veces más que las partes

metálicas.

El diseño y montaje del equipo de ordeño es uno de los factores que posteriormente incidirá

fuertemente sobre la facilidad de limpieza y, en consecuencia, sobre la multiplicación de

microorganismos en la instalación. Por ello, el objetivo primordial en toda instalación y sala de

ordeño es la sencillez, evitando en lo posible todo elemento que implique ser desarmado para

su limpieza; en el caso en que no sea factible, hay que asegurar que su desarme y montaje

resulte fácil. Para el caso de ordeño a mano es recomendable el uso de baldes de boca estrecha

y con tapa, con el objeto de disminuir la posibilidad de caída de sustancias extrañas a la leche.

Normas que deben seguirse para obtener una leche de calidad microbiológica

aceptable:

1. Antes de comenzar el ordeño, los pezones deben lavarse correctamente.

2. El ordeñador deberá ser una persona que conozca todas las operaciones de rutina,

mantendrá una adecuada higiene personal, vestirá en forma adecuada y no padecerá

ninguna enfermedad infecto contagiosa.

3. El equipo de ordeño deberá estar construido y montado de manera tal que la limpieza

pueda realizarse en forma eficaz en todos sus componentes. Deberá asimismo, ser fácil de

desmontar para efectuar limpieza a fondo cuando así se quiera.

4. Todos los componentes integrantes del equipo se mantendrán en buen estado, sin

depósitos ni corrosión y las partes de caucho se reemplazarán periódicamente.

5. Previo al uso del equipo, éste debe estar totalmente limpio, sin suciedad visible y, de ser

posible, con contaminación microbiana controlada.

6. Finalizado el ordeño, se enjuagará, lavará y desinfectará empleando exclusivamente

detergentes y desinfectantes aprobados y en una concentración adecuada.

7. Enjuagar cualquier traza de residuos de detergentes o desinfectantes con agua limpia antes

de su empleo en el ordeño. Podrá utilizarse hipoclorito de sodio en el agua de enjuague

final, siempre que exista el riesgo de que esté contaminada.

8. Filtrado de la leche previo a su introducción en el estanque de refrigeración o tarros de

transporte.


TRANSPORTE DE LA LECHE

Ya verificamos que los dos medios principales usados para transporte de la leche son los tarros

y los tanques de camión. En realidad, estos son los más usados y se emplean para llevar la

leche de las haciendas a los centros recolectores y de éstos a las plantas cuando no son usados

para el transporte directo de la hacienda a la planta.

Por el interés que puedan tener, se indican los métodos usados en la actualidad y su modo de

empleo en forma sumaria:

Tarros de 40 y 50 lts. Utilizados para llevar la leche a los establecimientos industriales.

Tanques isotérmicos usados en las haciendas y empleados para transportar la leche a la

unidad industrial, con capacidad de 2 a 3 mil lts.

Camiones-cisterna o remolques-cisterna, utilizados para recoger la leche de los tanques

enfriadores fijos en las haciendas, o de los tanques isotérmicos de los centros de

recolección (especies de centros movibles que miden y sacan muestras a la leche)

Unidades movibles de ordeña y enfriamiento en los pastos, siendo la leche recogida por el

camión-cisterna.

Tubos de plástico utilizados en Noruega y Suiza en las zonas montañosas para transportar

la leche, de los centros de recolección, en lo alto de la montaña, a los centros más grandes

o a las plantas. En algunos de ellos la leche tarda 18 minutos en llegar a la planta

colocada en el valle.

En las zonas en que existe un sistema perfecto del manejo de las haciendas y de enfriamiento

inmediato, el transporte puede efectuarse una vez al día y, bajo ciertas circunstancias, puede

ser realizado cada dos días. Por el contrario, en las regiones en que el sistema de enfriamiento

no está difundido es necesario hacer la recolección dos veces al día.

Ahora bien, la instalación de equipos de enfriamiento debe ser cuidadosamente estudiada en

su tipo y, desde el punto de vista técnico y económico, tiene que estar de acuerdo con el

desarrollo técnico y las posibilidades financieras de cada región; de otro modo, las inversiones

pueden determinar costos de producción muy altos y deshacer el equilibrio justo de precios en

determinadas zonas.

Por otro lado, el enfriamiento no es una garantía para la obtención de leche higiénica, y no

puede ser utilizado como panacea. En algunas regiones cálidas del continente en las que se

toman cuidados higiénicos suficientes existen unidades industriales que trabajan en perfectas

condiciones, sin que existan sistemas de enfriamiento en las haciendas, y la leche recibida

presenta una acidez en ácido láctico que va de 0.15% a 0.16%.

Es necesario mantener un equilibrio absoluto entre las realizaciones técnicas y el costo que ellas

puedan determinar.



CARACTERÍSTICAS DE LA LECHE FRESCA DE BUENA CALIDAD

Una leche de calidad es aquella que se encuentra libre de microbios y de sustancias extrañas

además de poseer todos los elementos nutritivos propios.

Debe contener además la cantidad y calidad apropiadas de sólidos (grasa, proteínas, lactosa y

minerales).

Debe poseer además una mínima carga microbiana, libre de bacterias u hongos causantes de

enfermedades y toxinas.

Finalmente, y quizás lo más importante: Debe estar libre de residuos químicos e inhibidores

como los antibióticos.

¿Por qué producir leche de buena calidad?

Para velar por la salud del consumidor

Obtener productos de mejor calidad

Asegurar el mercado

Conseguir un mejor precio

CONDICIONES DE EJECUCIÓN Y CONTROL

INSUMOS

El insumo es todo aquello disponible para el uso y el desarrollo de la vida humana, desde lo

que encontramos en la naturaleza, hasta lo que creamos nosotros mismos.

En general los insumos pierden sus propiedades y características para transformarse y formar

parte del producto final.

Es el material inicial (materia prima, subproducto) que se incorporan al proceso para satisfacer

necesidades

LECHE DE BUENA CALIDAD LECHE DE MALA CALIDAD

• Limpia y sin impurezas

• Alto contenido de impurezas

(guano, pelos, pasto) e insectos

• De color, sabor, olor

característico y agradable

• Color diferente al blanco cremoso,

olor y sabor desagradables.

• Bajo contenido bacteriano

• Alto contenido de bacterias

(mayor a 500,000 por cm3)

• Cantidad de sólidos totales(:)

mínimo 11.5% • Baja cantidad de sólidos totales


Clasificación de los insumos

Existen múltiples formas de clasificarlos. Básicamente los podemos dividir en dos: Trabajo (o

mano de obra) y capital. Este capital es el que se conoce como capital "físico o productivo"

(maquinaria, equipo, instalaciones, tecnología en general), que es distinto al capital

"financiero"(líquido).

Por lo general los insumos se miden en "flujos", en lugar de "niveles" (stocks). Los insumos

para su análisis pueden ser considerados también como insumos fijos o insumos variables. Si el

insumo trabajo es fijo entonces se considerará variable el capital, y si se considera el insumo

capital como fijo, entonces el trabajo sería el insumo variable.

LOS CONSERVANTES

La principal causa de deterioro de los alimentos es causada por la presencia de diferentes tipos

de microorganismos (bacterias, levaduras y mohos). El deterioro microbiano de los alimentos

tiene pérdidas económicas sustanciales, tanto para los fabricantes (pérdida de materias primas

y de productos elaborados antes de su comercialización, deterioro de la imagen de marca, etc.)

como para distribuidores y consumidores (deterioro de productos después de su adquisición y

antes de su consumo). Se calcula que más del 20% de todos los alimentos producidos en el

mundo se pierden por acción de los microorganismos.

Por otra parte, los alimentos alterados pueden resultar muy perjudiciales para la salud del

consumidor. La toxina botulínica, producida por una bacteria, Clostridium botulinum, en las

conservas mal esterilizadas, embutidos y en otros productos, es una de las substancias más

venenosas que se conocen (miles de veces más tóxica que el cianuro). Las aflatoxinas,

substancias producidas por el crecimiento de ciertos mohos, son potentes agentes cancerígenos.

Existen pues razones poderosas para evitar la alteración de los alimentos. A los métodos físicos,

como el calentamiento, deshidratación, irradiación o congelación, pueden asociarse métodos

químicos que causen la muerte de los microorganismos o que al menos eviten su crecimiento.

En muchos alimentos existen de forma natural substancias con actividad antimicrobiana.

Muchas frutas contienen diferentes ácidos orgánicos, como el ácido benzoico o el ácido cítrico.

La relativa estabilidad de los yogures comparados con la leche se debe al ácido láctico

producido durante su fermentación. Los ajos, cebollas y muchas especias contienen potentes

agentes antimicrobianos, o precursores que se transforman en ellos al triturarlos.

Los organismos oficiales correspondientes, a la hora de autorizar el uso de determinado aditivo

tienen en cuenta que éste sea un auxiliar del procesado correcto de los alimentos y no un

agente para enmascarar unas condiciones de manipulación sanitaria o tecnológicamente

deficientes, ni un sistema para defraudar al consumidor engañándole respecto a la frescura real

de un alimento.

Las condiciones de uso de los conservantes están reglamentadas estrictamente en todos los

países del mundo. Usualmente existen límites a la cantidad que se puede añadir de un

conservante y a la de conservantes totales. Los conservantes alimentarios, a las concentraciones

autorizadas, no matan en general a los microorganismos, sino que solamente evitan su

proliferación. Por lo tanto, solo son útiles con materias primas de buena calidad.



Tenemos algunos:

E-200 Acido sórbico

E-201 Sorbato sódico

E-202 Sorbato potásico

E-203 Sorbato cálcilo

ESTABILIZANTES EN LA INDUSTRIA LÁCTEA

Cuando nos referimos a estabilizar un determinado producto, básicamente es que deseamos

cambiar ciertas propiedades funcionales o reológicas del producto a elaborar.

Los estabilizantes son en su amplia mayoría gomas o hidrocoloides que regulan la consistencia

de los alimentos principalmente debido a que luego de su hidratación forman enlaces o

puentes de hidrógeno que a través de todo el producto forma una red que reduce la movilidad

del agua restante. Cuando trabaja con estabilizantes, estos efectos son fácilmente observables,

ya que estos imparten una alta viscosidad o, incluso, forman un gel.

Cuando cortamos en dos un trozo de carne con un contenido de agua del 75% o una fruta con

hasta un 85% de agua, el agua no se derrama, existiendo por lo tanto fuerzas que retienen el

contenido de agua en un estado relativamente integrado. Esto se debe a las proteínas de la

carne y a la pectina presente en la fruta. Este mismo fenómeno se intenta provocar cuando

elaboramos ciertos productos lácteos para los cuales podemos utilizar proteínas o carbohidratos

en sus diferentes variantes para estabilizar un sistema.

De acuerdo a los orígenes se pueden clasificar los estabilizantes de acuerdo a la siguiente

tabla:

Clasificación por el origen Estabilizante

Biopolímeros Xantana, Gelana, Wellana

Semillas de Plantas Goma Locust, Guar y Garrofin

Algas Carregeninas, Alginatos, Agar

Frutas (manzana y cítricos) Pectinas

Exudados de plantas Goma Arábiga, Tagacanto, Karaya

Celulosa y derivados Carboximetil celulosa de sodio (CMC)

Almidón Almidones modificados o nativos

Origen Animal Gelatina, Proteínas de leche, Colágeno

Pues conociendo los orígenes y las propiedades de los diferentes estabilizantes, ninguno de

ellos por sí solos cumple con todas las funciones que se necesita que lleven adelante en los

productos lácteos.


Funciones de los estabilizantes

Un estabilizante debe cumplir con las siguientes funciones:

Estabilizar las proteínas durante los tratamientos térmicos.

Disminuir la sedimentación y aumentar la homogeneidad de los ingredientes.

Aumentar la viscosidad o la fuerza del gel.

Modificar la textura: Firmeza, brillo, cremosidad, etc.

Evitar la separación del suero.

Reducir el contenido de sólidos brindando las mismas características.

En general los estabilizantes en forma independientes no cumplen todas las funciones que se

pretende de ellos o las cumple en forma parcial, lo que ha llevado a mezclar y combinar los

diferentes principios para obtener mejores resultados. Pero a causa de esto se encontraron

importantes sinergias resultantes de estas combinaciones, lo que lleva realmente a formar

sistemas de estabilización sumamente versátiles y óptimos para la industria de los alimentos.

Principales sinergias:

1. Sinergia de las carrageninas con los galactómananos: La existencia de interacciones entre

las carrageninas y el garrofin se ha aprovechado en beneficio industrial. El mismo

fenómeno se ha observado entre la agarosa y el garrofin. Los geles obtenidos tienen las

características reológicas netamente modificadas por la presencia del garrofin; es posible

obtener un gel con una mezcla de k-carrabenina-galactomanano a una concentración. En

carrageninas, inferior a la concentración en que gelifican solas.

La naturaleza de las interacciones que se establecen entre las carrageninas y los

galactomananos se explica por la existencia de zonas exentas de galactosa a lo largo de la

cadena manano. Estas zonas "listas" pueden asociarse, gracias a los enlaces hidrógeno, a

las dobles hélices de las carrageninas. Cada macromolécula de galactomanano participa así

en un gel tridimensional y refuerza la cohesión del gel. Esta sinergia es más marcada con

las k-carrageninas que con las i-carrageninas por el hecho de la ausencia de grupos

cargados.

2. Sinergia entre la goma Xantana y los galactomananos: la goma Xantana, como el gorrofin,

no gelifican por sí mismo; no posee grandes propiedades espesantes. Pero una mezcla de

estas dos gomas produce por calefacción y enfriamiento un gel muy elástico. El mecanismo

propuesto se basa en una transición de la conformación de la Santana que le permite

asociarse con las zonas "listas" de los galactomananos. El mismo esquema permite explicar

la sinergia entre xantana y goma guar. En éste caso, no se produce gelificación pero se

comprueba un aumento muy marcado de la viscosidad.



3. Sinergia entre alginatos y pectina: la combinación de alginatos y pectina permite obtener

geles para contenido de sacarosa de 30 a 40% y pH comprendido entre 3 y 4. Según la

concentración del alginato en ácido golurónico, es posible obtener geles de texturas muy

diferentes. Estos geles son rígidos en contenidos muy elevados de ácido gulurónico y

blandos, si este es escaso.

Estos geles son termo sensible. Es posible, igualmente, obtener geles con mezclas pectatos-

alginatos en presencia de Calcio. El mecanismo de estas sinergias se basa en la formación

de zonas de unión por el intermedio de enlaces hidrógeno, entre la cadena péctica y los

alginatos al nivel de las secuencias poligulurónicas.

Rhodia Food cuenta con una gran gama de estabilizantes para todo tipo de aplicaciones en

alimentos, en especial para productos lácteos, donde se posee una gran experiencia en el

uso de los mismos.

Las gomas estabilizantes más desarrolladas por Rhodia Food son la Goma Guar, las

Carrageninas, la Goma Xantana y la Goma Locust y por supuesto las combinaciones entre

todas ellas, aprovechando las sinergias fruto de las combinaciones y en las proporciones

adecuadas para provocar los cambios reológicos deseados sobre el producto final.

2. LECHE DE CONSUMO

La gran facilidad de la leche para sufrir un rápido deterioro y contaminaciones de todo tipo

hace necesario someter la leche a un determinado tratamiento que permita aumentar el

tiempo de conservación y eliminar posibles contaminaciones antes de ser consumida.

Se entiende por leches aromatizadas (más conocidas como batidos) las destinadas al consumo

humano y que han sido tratadas térmicamente y a las que se les ha añadido una serie de

ingredientes que les aportan unas características organolépticas de color, aroma y sabor

determinadas. Cuando se habla de tratamiento térmico, la legislación indica que es cualquier

tratamiento por calentamiento que, inmediatamente después de su aplicación, tenga como

consecuencia una reacción negativa a la prueba de la fosfatasa.

Desde el punto de vista técnico se pueden realizar varios tipos de tratamiento en función de

las temperaturas alcanzadas y el tiempo durante el cual éstas se mantienen. Dependiendo de

las características del tratamiento térmico al que se somete a la leche, obtendremos

básicamente tres tipos de producto final: leche pasterizada, leche esterilizada y leche UHT.

Descripción general del proceso productivo

Una vez recibida la leche se almacena temporalmente en tanques refrigerados hasta su entrada

en proceso. A continuación, la leche se filtra para eliminar los sólidos extraños visibles y se

clarifica para eliminar la suciedad residual. En esta etapa inicial puede sufrir un proceso de

acondicionado térmico o termización para impedir el crecimiento bacteriano y reacciones

químicas enzimáticas.


Posteriormente, se procede a un desnatado para separar la nata de la leche y se realiza la

normalización o estandarización para ajustar el contenido graso final de la leche. Por último, se

procede al tratamiento térmico de estabilización microbiológica, que en función de las

condiciones de tiempo-temperatura podrá considerarse como pasterización, esterilización o

tratamiento UHT. Normalmente, el tratamiento térmico y la homogeneización se realizan de

forma simultánea; tras el tratamiento térmico, la leche se almacena en condiciones adecuadas

de temperatura en función del tipo de producto final.

La leche pasterizada debe mantenerse refrigerada, la leche UHT se enfría hasta su temperatura

de envasado y la leche esterilizada se mantiene caliente hasta su envasado final. Finalmente, la

leche es envasada y acondicionada para su distribución comercial, siendo la técnica de

envasado apropiada al tipo de leche tratada. La leche UHT se envasa en condiciones asépticas,

la leche pasterizada se envasa y se almacena en cámaras de refrigeración y la leche esterilizada

se envasa y se hace el tratamiento térmico final una vez envasada.

A continuación, se describe el diagrama de flujo para el procesado de la leche de consumo y

leches aromatizadas

DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN DE LECHE DE CONSUMO Y AROMATIZADA



ANÁLISIS DE CALIDAD PARA LA LECHE FRESCA SON LAS SIGUIENTES:

Tabla 1. Requisitos Físico-químicos

Requisitos físico-químicos Valores deseados

Materia grasa g/100 ml Min. 3.2

Sólidos No grasos “ Min. 8.2

Sólidos Totales “ Min. 11.4

Acidez g Ac. Lactic/100ml Min. 0.14% y Max. 0.18%

Densidad a 20° C Min. 1.0296 y Max. 1.0340

Indice Crioscópico Max. – 0.540°C

Prueba de Alcohol 74% No coagulable

Fuente: INDECOPI, 1998; citado por Vargas, 2006

Tabla 2. Requisitos Microbiológicos

Requisitos Valores deseados

Conteo de células somáticas Max. 500,000 unid/ml

Microorganismos mesófilos, aerobios y

facultativos viables (ufc) Max. 1’000,000 /ml

Coliformes (ufc) Max. 1,000 /ml

Inhibidores Ausencia

Fuente: INDECOPI, 1998; citado por Vargas, 2006

LA COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA LECHE

La composición es muy compleja, está conformada por muchos constituyentes, siendo los

principales:

Agua:

Es el mayor componente de la leche, representa del 86% al 90% de su composición

Grasa:

Su contenido es muy variable, de 2.5% a 5.0%, el principal tipo de grasa está constituida por

los triglicéridos (97 a 98%) el resto son fosfolípidos y grasas insaponificables. Son importantes

la cantidad y calidad de la grasa en la leche porque influyen en el rendimiento quesero, en el

sabor y aroma de algunos productos (mantequilla, queso y yogur) y en su textura y viscosidad

(manjar y yogur).


Recordemos que la grasa es la principal fuente de energía de la leche entera. En la actualidad,

el porcentaje de grasa es el principal factor para fijar el precio de la leche en el mercado.

Proteínas:

Se encuentran entre un 2.5 a 3.5%., son las encargadas de dar el color característico a la leche.

La caseína es la proteína que se encuentra en mayor proporción, 78%. Seguida de las proteínas

del suero, (17%), éstas son las lactoglobulinas, inmunoglobulina y seroalbúmina.

La caseína es también, la proteína que coagula cuando se fabrican los quesos y las proteínas

del suero son las de mayor valor biológico, constituyendo parte muy importante del calostro.

Además, recordemos que:

Las proteínas se sintetizan en su mayor parte en la glándula mamaria y son consideradas cada

vez más un factor importante en la calidad de la leche.

Carbohidratos:

El principal carbohidrato de la leche es la lactosa, “el azúcar de la leche”, su contenido es poco

variable (se encuentra entre 4.8 a 5.0%). Se sintetiza totalmente en la glándula mamaria. Se

considera de gran importancia en la producción de yogur al ser el “alimento” para los

microorganismos lácticos (Cultivos)

Minerales:

Los minerales más importantes en la leche son el calcio, el fósforo y el magnesio. El calcio tiene

gran importancia en la industria quesera, ya que con la pasteurización de la leche éste llega a

precipitar (separarse del resto de la leche), generando coagulaciones defectuosas, por lo que se

hace necesario agregar sales de calcio.

Vitaminas:

La leche contiene todas las vitaminas, las Liposolubles: A, D, E y K y las Hidrosolubles,

complejo B y C. Estas vitaminas se deterioran con el calor así como en presencia de oxígeno y

luz.

Enzimas:

Las enzimas de la leche son sustancias de naturaleza proteica que catalizan (aceleran)

reacciones (tales como la enzima amilasa de la saliva que degrada los azucares).

Entre estas enzimas encontramos: las lipasas, lactoperoxidasa, catalasas, fosfatasa, proteasas,

amilasas y lisozimas. Las Lipazas: degradan la grasa causando el sabor rancio en la leche. Se

inactivan con la pasteurización. La Lactoperoxidasa: enzima oxidante, resistente a la

pasteurización. Catalasas: su incremento se asocia a la aparición de mastitis.

Fosfatasa: se usa como control de la pasteurización por su resistencia al calor.



CARACTERISTICAS FÍSICAS Y QUÍMICAS DE LA LECHE

LA NORMA TÉCNICA PERUANA (INDECOPI) INDICA LOS SIGUIENTES REQUISITOS

FÍSICO-QUÍMICOS PARA LA LECHE CRUDA:

ENSAYO REQUISITO

Materia grasa Mínimo 3.2 g/100g

Sólidos no grasos Mínimo 8.2 g/100g

Sólidos totales Mínimo 11.4 g/100g

Acidez, expresada en ácido láctico 0.14 - 0,18 g/100g

Densidad a 15°C 1,0296 - 1,0340 g/mL

Índice de refracción del suero, 20°C Mínimo 1,34179

Ceniza total Máximo 0.7 g/100g

Alcalinidad de la ceniza total Máximo 1.7

Índice crioscópico Máximo -0.540°C

Sustancias extrañas a su naturaleza Ausencia

Prueba de alcohol No coagulable

Prueba de reductasa con azul de metileno Mínimo 4 horas

TÉCNICAS DE ANÁLISIS

Determinación densidad de la leche

Es necesario distinguir tres conceptos muy usuales y que con frecuencia han dado lugar a

muchas confusiones:

Densidad absoluta o masa especifica

Peso especifico

Densidad relativa o simplemente densidad

Cuando se trata de sólidos y de líquidos, las tres cantidades anteriores quedan expresadas por

el mismo número, por lo cual, muchos piensan que es indiferente el uso de cualquiera de ellas.

El concepto de masa específica se define como la masa contenida en un centímetro cúbico de

la sustancia. El peso específico en cambio se define como el peso de la masa específica, y

puesto que esto implica el multiplicar dicha masa por la aceleración de la gravedad, esto nos

indica que el peso específico es una fuerza.

Si representamos por Pe el peso específico, por P el peso del cuerpo y por V su volumen se

obtendrá la siguiente fórmula:

Pe=P/V=Me x g

Donde g es la aceleración debida a la gravedad y Me es la masa especifica.


La densidad relativa o simplemente densidad es la relación que existe entre los pesos o masas

de volúmenes iguales de dos cuerpos:

Densidad relativa: Peso o masa de un cuerpo Peso o masa de igual volumen de un cuerpo que

se toma como unidad Se ha aceptado para el caso de sólidos y líquidos tomar como unidad el

agua y para los gases el aire. Los números que representan las densidades de los sólidos y de

los líquidos indican las veces que estas sustancias son mas pesadas que el aire.

La densidad de líquidos, como leche, jarabes y vinos, se determina con un densímetro. La

densidad evalúa la concentración del líquido y, en menor grado, su composición. Existen

densímetros especiales para cada tipo de líquido.

La gravedad especifica de la leche es igual al peso en kilogramos de un mitro de leche a una

temperatura de 15º C. La gravedad específica generalmente se expresa en grados de densidad

fluctuando estos valores de 1.028 a 1.034 según reglamentos oficiales.

EQUIPO Y MATERIAL

Probeta de 250 ml.

Lactodensímetro

Termómetro

Muestra de leche bronca

PROCEDIMIENTO

1. En la probeta colocar unos 240 ml de la muestra de leche evitando que haya formación

de espuma.

2. Se toma el lactodensímetro por el vástago y se introduce suavemente en el seno del

líquido. Se gira el instrumento sin rozar las paredes de la misma.

3. Cuando el densímetro se estabiliza, se toma la lectura del vástago para la cual se lee en el

punto en el cual la leche se levanta sobre la escala del lactómetro (en el menisco formado

por la leche en la escala del lactómetro deberá incluirse). Se registra esta lectura.

4. La temperatura de la leche deberá estar entre los 10º y 21º C por lo cual será necesario

medir la temperatura con el termómetro y puesto que normalmente la densidad se

determina a 15ºC la lectura deberá corregirse cuando no coincida con esta temperatura. El

lactodensímetro mide el intervalo de 1.020 hasta 1.040, pero en la escala del vástago

aparece solo el 20 y el 40, o sea, la segunda y tercera cifras a la derecha del punto

decimal. Si la escala marca 30.1 la densidad de la leche será de 1.0301.

5. Corrección por ajuste de temperatura: por cada 0.5ºC por encima de los 15ºC se resta la

misma cantidad a la lectura.

N.B. Para que la grasa sea fluida, la leche se calienta a 40ºC, luego se deja enfriar entre los

10 y 21ºC y se determina la densidad.

La medida de densidad se le realiza para saber qué cantidad de líquido aproximadamente hay

en la leche, y determinar si está adulterada; lo cual se identifica cuando tiene una densidad

elevada o menor de los valores de referencia.



Determinación del contenido graso de la leche

La determinación de la grasa en la leche se realiza mediante la técnica volumétrica de Gerber

empleando el butirómetro de Gerber según el método oficial de análisis de leche y productos

lácteos (Presidencia de Gobierno, 1977).

MATERIAL

Centrífuga Gerber

Pipetas de 11 mL.

Dosificador de 10 mL para el H2SO

4.

Dosificador de 1 mL para el alcohol isoamílico.

Butirómetros Gerber, tapones y vástago de ajuste.

Guantes.

Gradilla.

REACTIVOS

Ácido sulfúrico 90-91%.

Alcohol isoamílico.

PROCEDIMIENTO

Se colocan en un butirómetro de Gerber graduado y siguiendo este orden:

- 10 mL de la disolución de H2SO

4,

- 11 mL de leche de forma cuidadosamente para que no se mezclen y

- 1 mL de alcohol isoamílico

Se coloca el tapón en el butirómetro con la ayuda del vástago y se agita enérgicamente hasta la

disolución total de la fase proteica de la leche.

Se centrifuga en la centrífuga Gerber termostatizándola a 65ºC.

Se sacan los butirómetros con cuidado de la centrífuga para no mezclar la capa de grasa

separada y se procede a leer rápidamente el porcentaje de grasa sobre la escala del

butirómetro.


Determinación de los sólidos de la leche

MATERIALES

· Pipetas volumétricas de 2 cm3

· Cápsulas de níquel o aluminio de 5 cm de diámetro

· Gasa de dos capas

· Desecador

· Material común de laboratorio

APARATOS E INSTRUMENTOS

· Baño de vapor

· Estufa para mantener la temperatura de 371-373 K (98-100° C)

· Balanza analítica con sensibilidad de 0.1 mg

PREPARACIÓN DE MUESTRA

Antes de proceder a su análisis, homogeneizar la muestra por agitación e inversión repetida del

recipiente que la contiene, evitando la formación de espuma.

PROCEDIMIENTO

Medir 2 cm3 de leche y colocarlos en una cápsula a masa constante, con cama de gasa.

Colocar la cápsula sobre un baño de vapor, hasta sequedad.

Transferir la cápsula a la estufa y secar durante 3 horas a 371-373 K (98-100°C).

Enfriar en desecador y pesar el residuo.

CÁLCULOS Y EXPRESIÓN DE RESULTADOS

Sólidos totales (g/1) = (P2 - P 1) x 1000

________

M

En donde:

P2 = Masa de la cápsula con residuo seco, en gramos (g).

P1 = Masa de la cápsula con la cama de gasa, en gramos (g).

M = Volumen de la muestra en centímetros cúbicos (cm3 )

PRUEBAS DE FRESCURA DE LA LECHE

Se realizan para determinar la calidad de higiene y conservación de la leche.

GENERALIDADES:

Existen varias pruebas de plataforma que ayudan a determinar la calidad de higiene de

conservación de una leche. En la plataforma de recepción, la verificación de la calidad debe

incidir sobre dos aspectos principales:



1) Las características físico-químicas de composición de la leche.

2) Las características higiénicas relacionadas con la conservación.

La verificación de algunos de estos aspectos se efectúa en la plataforma, pero para obtener los

exámenes más completos, el personal de plataforma debe sacar muestras para enviarlas al

laboratorio de la planta.

El control de la calidad es el punto básico del cual depende del éxito de la operación de toda

la planta, pues no se pueden producir buenos productos con materia prima de mala calidad. La

muestra deberá ser examinado dentro de 30 minutos a partir de su recepción, y de no ser así

deberá enfriarse inmediatamente a 5º C y conservarse a esa temperatura por un periodo no

mayor de 18 horas.

Se debe tomar nota de la temperatura de la leche, de la fecha y de la hora de la toma de

muestra procurando hacer esta con todo cuidado para no contaminarla y no alterar la

composición proporcional de cada lote. Esto es la muestra debe ser exacta y representativa de

toda la leche de cada proveedor y debe corresponder al promedio ponderado. Los ensayos

siguientes dan alguna indicación sobre la frescura de la leche.

Prueba de coagulación en la ebullición

Esta prueba esta basada en el hecho de que la leche cuaja al punto de ebullición cuando su

acidez es de 0.24% o más. Si se observa alguna precipitación entonces la leche tiene más del

porcentaje antes indicado.

Para determinar las propiedades de conservación de una leche, se coloca esta; luego se

determina el tiempo durante el cual se van efectuando pruebas de ebullición hasta que

finalmente cuaja por el aumento de la temperatura. Esta prueba es bastante lenta pero tiene la

ventaja de dar un punto final exacto y determinado.

Prueba de alcohol

Esta prueba resulta útil para determinar la estabilidad de la leche en el proceso de la

evaporación y de la esterilización. Aunque la leche fresca no precipita, generalmente, por la

adición en volúmenes iguales de alcohol a 68% de leche acida con 0.21% de acidez o mas

coagula. Este hecho forma la base de la prueba del alcohol.

El alcohol actúa desnaturalizando y deshidratando la proteína y da una prueba positiva con

calostro y con leches mastiticas, y leche de vacas abortadas, aunque estas leches no tengan una

acidez alta.

La prueba del alcohol es muy rápida, pero es un método de poca exactitud. El alcohol debe ser

neutro.


Prueba de alcohol alizarina (de morres)

Esta prueba consiste en observar los cambios de color de la alizarina al mezclarse volúmenes

iguales de leche y alcohol neutro al 68% estando presente el indicador alizarina. La leche

fresca con 0.16 o 0.17 % de acidez no coagula, y presenta un color lila-rosa (morada claro

rosa). Como referencia usa la siguiente tabla:

GRADO ACIDEZ COLOR ASPECTO

1° 0.16 Lila/rojo Coagulación: nula

2° 0.18 Rosa o rojo pálido Coagulación: nula o ligera

3° 0.20 Rojizo / castaño Coagulación: partículas muy finas

4° 0.22 Castaño / rojo Coagulación: partículas muy finas / flóculos

5° 0.25 Castaño Coagulación: flóculos grandes y pequeños

6° 0.27 Castaño /amarillento Coagulación: flóculos grandes

7° 0.31 Amarillo / castaño Coagulación: flóculos grandes (olor y sabor)

8° 0.36 Amarillo Coagulación: espontánea

9° 0.16 Rojo ladrillo oscuro Flóculos compactos (aspecto cuajado)

presencia de bacterias formadoras de cuajo

10° alcalina violeta Coagulación: flóculos finos, ubre enferma

(mastitis)

Esta prueba es rápida pero no permite apreciar la calidad bacteriológica de la leche en

relación, por ejemplo, con bacterias termoresistentes, que no acidifican la leche en forma

apreciable.

MATERIAL Y REACTIVOS:

1. Para la prueba de coagulación

Gradilla

Tubo de ensayo

Pinzas para tubo

Pipeta volumétrica

Mechero

Baño María

Termómetro

Muestra de leche

2. Para la prueba de alcohol

Gradilla

Tubo de ensayo

2 pipetas volumétricas 5 ml

Alcohol neutro al 68%

Muestra de leche



3. Para la prueba de alcohol alizarina (de Morres)

Gradilla

Tubo de ensayo

2 pipetas graduadas 5ml

Alcohol neutro al 68% con 0.2% de alizarina

Muestra de leche

PROCEDIMIENTO:

Para la prueba de coagulación

1. Vierta con la pipeta de 5ml de leche en el tubo de ensayo y colocar este en el baño maría

a 100 ºC.

2. Si se observa un precipitado o coagulación de la leche, significa que la leche tiene mas de

0.24% de acidez en acido láctico.

Para la prueba de alcohol

En un tubo de ensayo deposite con la pipeta 5 ml. de alcohol Adicionarle con la pipeta 5ml de

leche escurriéndola por las paredes del tubo. Observar lo que sucede considerando que si hay

formación de grumos la leche tiene 0.21% de acidez o más.

Para la prueba de alcohol-alizarina (Morres)

En un tubo de ensaye depositar con la pipeta 3 ml de leche y después 3 ml de la solución

alcoholizada de alizarina. Mezclar suavemente y observar si hay coagulación y el color que

presenta la leche Tomando como referencia la tabla antes mencionada, determinar a que

grado corresponde la muestra de leche analizada.

OBSERVACIONES:

- Alcohol etílico: No se observó cambio

- Ebullición: No se observó cambio

- La muestra de leche con alcohol no se observó ningún cambio.

- En la muestra de leche que se puso a hervir, la muestra no se efectuó un cambio

significativo.

CONCLUSIÓN:

Las pruebas de frescura de la leche se realizan para poder cumplir los requisitos de calidad, y

poder utilizar la leche para elaborar productos para el consumo, sin olvidar que se le deben

hacer otras pruebas para poder confirmar si realmente la frescura es buena.


Prueba de acidez

OBJETIVO

Determinar el porcentaje de acidez en términos de acido láctico para una muestra de leche

dada.

FUNDAMENTO

Se basa en la neutralización de la leche con sosa cáustica usando como indicador una solución

de fenolftaleína en alcohol con el ph 6-7.

INTRODUCCION:

La prueba de acidez es usada para determinar la reacción de la leche dando un numero que en

realidad expresa, la reacción de la caseína en conjunto con la reacción del acido láctico

existente. En muchos de los casos el valor de la prueba es relativo, pero, generalmente, su

utilidad es innegable para apreciar el desarrollo microbiano por desdoblamiento de lactosa en

acido láctico. La acidez de la leche fresca depende de los fosfatos, caseína, lactoalbumina,

acido cítrico, anhídrido carbónico disuelto.

Generalmente una leche fresca posee una acidez de 0.15 a 0.16 por ciento; los valores

menores de 0.15 pueden ser debido a leche mastiticas, agudas o bien alteradas con algún

producto químico alcalinizante. Los porcentajes mayores de 0.16 son indicadores de

contaminación bacteriana.

MATERIAL Y REACTIVO:

Bureta de 25 o 50 ml.

3 matraces erlenmeyer de 200ml.

1 vaso de precipitado de 200ml.

1 pipeta graduada de 10ml.

1 embudo de cola corta

Hidróxido de sodio 0.1 N

Fenolftaleina sol. Al 1%

MATERIAL BIOLOGICO

Muestra de leche bronca

TECNICA:

1. Medir 9 ml. De leche con la pipeta y colocarlos en el matraz añadiendo cuatro gotas del

indicador fenolftaleína, agitando hasta mezclar totalmente la solución.

2. Llenar la bureta con la solución de hidróxido de sodio.



3. Lentamente y agitando constantemente viértase gota a gota el hidróxido de sodio en la

muestra contenida en el matraz hasta que aparezca una coloración rosada.

4. Tómese la lectura de la bureta para determinar el volumen empleado

5. Los mililitros gastados se señalan directamente como el porcentaje de acido láctico.

Nota: si el volumen de leche usado como muestra no fuera de 9 ml. Se aplica la siguiente

fórmula:

% de acidez = ml. De NaOH x 0.1 x x0.09 x 100

--------------------------------------------

Vol. De la muestra

INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS DE PH y ACIDEZ EN LECHE

Expresión de los resultados de acidez: g/100 g de ácido láctico

- Grados SOXHLET-HENKEL: cc de Na OH N/4 necesarios para valorar 100 cc de leche

- Grados DOMIC: décmias de NaOH N/9 necesarios para neutralizar 10 cc de leche.

1°D =1 mg de ac. Láctico / 10cc de leche

1°SH= 2.25 °D

- Grados THOMER décimas de cc. De NaOH N/10 que se necesita para neutralizar 10 cc

1°D= 0.1 x 1/90 meq x 90 = 1 mg ac. Lact.

1°T= 0.1 x 1/10=1/100 meq x 90 =9/10 mg ac. Lact.

1°SH= 0.1 x ¼ = 1/40 meq x 90 = 9/4 mg ac. Lact.

pH Acidez Significado

6.9 y sup. <15°D,<6°SH

Leche De tipo alcalino

- patológicas

- de final de lactación

- de retención

- fuertemente aguadas

6.6 – 6.8 16-19°D – 7-

8.5°SH

Leche fresca normal de vaca

6.5-6.6 19-20°D- 8.5-

10°SH

Leche ligeramente ácida, de principio de

lactación, calostro leche transportada en

tanques

6.4 20°D Leche que no soporta T° de 110°C

6.3 22°D Leche que no soporta cocción (100°C)

6.1 24°D Leche que no soporta pasterización (72°C)

5.2 65-60°D Leche que flocula a T° ambiente

4.5 120°C Cultivo de streptococos lácticos máximos.

3.9 250°D Cultivo de lactobacilos al máximo


ACIDEZ Y PH:

La leche fresca es neutra al tornasol. Cuando envejece o está mal conservada aumenta su

acidez. La valoración de la misma se consigue agregando, gota a gota, solución de hidróxido de

sodio: NaOH, de concentración conocida, dentro de 10 mililitros de leche hasta que la

fenolftaleína adquiera color rojo. Con los mililitros gastados de la solución se calculan los

grados DORNIC. La acidez normal es de 14 a 200 DORNIC. Leche con 250 DORNIC, o más, es

inapta para el consumo.

La acidez total valorable puede expresarse en valores en diversas unidades, expresadas

básicamente como el resultado de la potencia del hidróxido de sodio (NaOH) necesario para la

valoración:

Grados Soxhlet Henkel (°SH) - usado principalmente en Centro Europa. Este valor se obtiene

valorando 100 ml de leche con 0,25N NaOH, usando fenolftaleína como indicador.

Grados Thorner (°Th) - usado principalmente en Suecia y los países de la Commonwealth. Este

valor se obtiene valorando 100 ml de leche, rebajada con 2 partes de agua destilada, con 0,1N

NaOH, usando fenolftaleína como indicador.

Grados Dornic (°D) - usado principalmente en los Países Bajos y Francia. Este valor se obtiene

valorando 100 ml de leche, rebajada con 2 partes de agua destilada, con N/9 NaOH, usando

fenolftaleína como indicador.

Porcentaje de ácido láctico (%a.l.) - usado frecuentemente en el Reino Unido, USA, Canadá,

Australia y Nueva Zelanda. Este valor se obtiene del mismo modo que °D, dividiendo el

resultado por 100.

El pH de la leche (u otros productos lácteos) es una medición de la acidez real de la leche en el

momento d e la medición. La medición usa un electrodo de pH y un pHmetro que lee

directamente en unidades de pH tras calibrar el electrodo y el medidor juntos usando

tampones de pH. El pH de la leche fresca es ligeramente ácido normalmente de 6,50 a 6,70

pH a 25°C.

OBSERVACIONES Y CÁLCULO:

% ACIDEZ = (ML)(0.1N)(0.009)X100(ML)

%ACIDEZ= (4.5)(0.1)(0.009)/(9)X100=0.045

Se determina que cantidad de acidez hay en la leche pasteurizada antes de pasar al

procesamiento, si está muy ácida no puede ser procesada para el consumo humano.



DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES PARA EL PROCESAMIENTO DE LA

LECHE.

1.- Recepción.

Normalmente la leche llega hasta la planta de tratamiento en camiones cisterna, tanques o en

cántaras. Estos tanques o silos son de acero inoxidable, aluminio o de plástico. La capacidad de

los mismos es también muy variable.

Es habitual que a la llegada de la leche a la planta se tomen muestras para realizar los

correspondientes análisis de calidad y determinación del contenido graso y proteico de la

leche. Tras la recepción, la leche se almacena en condiciones refrigeradas hasta su entrada en

línea. De esta forma se garantiza la conservación de la leche hasta su tratamiento. Esta medida

tiene especial importancia cuando por motivos de suministro, la leche debe permanecer

almacenada antes de ser tratada.

Hay que señalar que durante esta etapa puede detectarse leche que no cumpla con los

requisitos de calidad exigidos, por lo que puede dar lugar a un rechazo de la leche recibida.

2.- Termización

Antes de someter la leche al proceso de termización, se procede a eliminar las partículas

orgánicas e inorgánicas de suciedad que pueda contener la leche tras el ordeño o el transporte.

Se puede realizar mediante filtros incluidos en las conducciones que llevan la leche a los

tanques de almacenamiento y haciéndola pasar por centrífugas que separen las impurezas con

un peso específico superior al de la leche.

En esta operación se generan los llamados lodos de clarificación, que son residuos semipastosos

formados por partículas de suciedad, células somáticas, gérmenes y por otras sustancias

principalmente de tipo proteico. Derivado del uso de centrífugas clarificadoras se produce un

consumo de energía eléctrica. La etapa de termización consiste en el calentamiento de la leche

cruda, durante 10-20 segundos como mínimo, a una temperatura comprendida entre 62°C y

65°C. Como se ha indicado anteriormente, esta etapa tiene como objetivo higienizar la leche

recibida y acondicionarla microbiológica y enzimáticamente (se inactiva el crecimiento

microbiano, se procede a la inactivación de enzimas que puedan dar lugar a reacciones

químicas no deseadas).

Después de la termización se requiere una refrigeración inmediata a una temperatura de unos

4ºC y conservarse después, en su caso, a un máximo de 8ºC. Aunque este proceso se puede

realizar por medio de sistemas de calentamiento directo o indirecto, solamente se utilizan

sistemas de termización indirectos (intercambiadores de placas y/o tubulares), donde no hay un

contacto directo entre la leche y el fluido portador de calor. Ambos sistemas están detallados

en el punto de Tratamiento térmico (punto 2.1.6).


3.- Desnatado

El desnatado es la separación de la grasa de la leche para la obtención de leche parcial o

completamente desnatada. En esta operación se obtiene también nata con un contenido graso

aproximado del 40%.

Para esta operación se emplean desnatadoras centrífugas. Algunas centrífugas pueden realizar

simultáneamente la clarificación o higienización y el desnatado de la leche, por lo que su

utilización está muy extendida. La temperatura óptima para el proceso de desnatado es de 50-

60ºC. Estas centrífugas pueden contar además con un equipo de estandarización del contenido

de grasa de la leche.

El proceso de separación de la nata por centrifugación genera unos lodos o fangos (esos lodos

normalmente están conectados con la red de aguas residuales de las plantas) con un contenido

menor de componentes sanguíneos y bacterias que en el caso de la filtración inicial de la leche

cruda. Las centrífugas con sistemas de autolimpieza eliminan estos lodos automáticamente de

forma periódica y sin interrupción del proceso de desnatado.

4.- Estandarización

La estandarización del contenido graso de la leche consiste en ajustar el contenido de grasa o

añadir nata a la leche desnatada en distintas proporciones en función del tipo de leche y/o

producto lácteo que se quiera obtener. La nata sobrante de esta etapa se destina a la

elaboración de otros productos como nata para consumo o mantequilla. Para esto se emplean

equipos de normalización automáticos que permiten realizar una mezcla continua dentro del

circuito de corriente del líquido en función del contenido graso de la nata.

Se instalan inmediatamente después de la desnatadora centrífuga y únicamente conducen a la

leche desnatada el caudal parcial del peso de nata necesario para ajustar el contenido graso de

la leche. La nata sobrante se desvía a otro circuito.

5.- Homogeneización

Una vez que se ha ajustado el contenido graso, se procede a su homogeneización para reducir

y uniformizar el tamaño de los glóbulos grasos entre 0,5-1 m. Con esto se evita la separación

de la nata, se favorecen las características organolépticas de la leche de consumo y se facilita el

procesado de otros productos lácteos.

Esta etapa se puede realizar de forma simultánea, antes o después del tratamiento térmico de

la leche. Como la homogeneización reduce la estabilidad de las proteínas frente al calor,

cuando se va a exponer la leche a altas temperaturas esta operación se realiza tras el

tratamiento térmico.

El efecto homogeneizador se consigue haciendo pasar la leche a elevada presión a través de

estrechas hendiduras cuyas medidas sean menores que las de los glóbulos grasos. Cuanto más

bajo sea el contenido de grasa y cuanta más alta sean la temperatura y la presión, mayor será

el grado de homogeneización. La temperatura óptima oscila entre los 60-80ºC.



Lo habitual es utilizar equipos homogenizadores que están formados por una bomba de alta

presión con varios émbolos y cabezales, en cuyo interior se encuentran las toberas de

homogeneización.

TRATAMIENTO TÉRMICO

El propósito del tratamiento térmico es la eliminación de los microorganismos que contenga la

leche y adicionalmente inactivar en mayor o menor grado los enzimas lácteos presentes.

En función de la calidad de la leche cruda, del efecto germicida que se pretende alcanzar

(reducción o eliminación total de gérmenes), qué tipo de producto final se busca (leche de

consumo, fabricación de queso u otros productos lácteos) y lo que especifica la legislación para

cada caso, existen varios tipos de tratamiento térmico que se distinguen entre sí por la

características del binomio temperatura-tiempo utilizado en ese tratamiento. Según esto, se

realizan principalmente tres tipos de tratamiento: pasterización, UHT y esterilización.

Pasterización

Se entiende por leche pasterizada la leche natural, entera, desnatada o semidesnatada,

sometida a un proceso tecnológico adecuado que asegure la destrucción de los gérmenes

patógenos y la casi totalidad de la flora banal, sin modificación sensible de su naturaleza físico-

química, características biológicas y cualidades nutritivas.

La legislación española considera que la leche pasterizada debe haberse obtenido mediante un

tratamiento (calentamiento uniforme de la leche en flujo continuo) que utilice una temperatura

elevada durante un corto lapso de tiempo (como mínimo 71,7°C durante quince segundos) o

un procedimiento de pasterización que utilice diferentes combinaciones de tiempo y

temperatura para conseguir un efecto equivalente.

A nivel industrial, los valores tiempo-temperatura oscilan entre 15-30 segundos a 72-85 ºC. Al

ser un tratamiento que no persigue la destrucción de todos los gérmenes de la leche, debe

enfriarse inmediatamente y alcanzar lo antes posible una temperatura que no exceda de 4-

6°C.


PASTERIZACIÓN

El tratamiento UHT

La ultrapasterización o esterilización a temperaturas ultra-altas se basa en la aplicación de una

temperatura muy elevada (135-150ºC) durante un corto lapso de tiempo (por lo menos, dos

segundos) con el fin de destruir todos los microorganismos y sus formas de resistencia

(esporas), y posteriormente realizar un envasado aséptico en un recipiente adecuado, de modo

que se reduzcan a un mínimo las transformaciones químicas, físicas y organolépticas.



TRATAMIENTO UHT

Esterilización

Se entiende por leche esterilizada, la leche natural, entera, desnatada o semidesnatada,

sometida después de su envasado a un proceso de calentamiento en condiciones tales de

temperatura y tiempo que asegure la destrucción de los microorganismos y la inactividad de

sus formas de resistencia. Se realiza normalmente a temperaturas de 100-120ºC durante

tiempos de hasta 20 minutos.

Si atendemos al sistema o forma en el que se realiza el tratamiento térmico, podemos distinguir

entre sistemas de calentamiento directo o indirecto.

a) Sistemas de calentamiento directo

En estos la leche o los productos lácteos se calientan al entrar en contacto con un fluido a

temperatura elevada (vapor de agua). La leche debe tener a la entrada una temperatura de

70–80ºC (mediante calentamiento indirecto), entrando entonces en contacto con el vapor de

agua (4 segundos hasta 150ºC).

Posteriormente, la leche pasa a una campana de vacío o flash-cooler para eliminar el agua

añadida durante la esterilización. Esta eliminación del agua hace que la temperatura de la leche

se reduzca rápidamente hasta temperaturas cercanas a los 80ºC.

Los sistemas de esterilización UHT utilizan sistemas directos y éstos pueden ser de dos tipos:

Sistemas de inyección: estos sistemas operan mediante la inyección directa de vapor

dentro del producto a tratar térmicamente. Este contacto directo preserva mejor las


condiciones de calidad del producto frente a los sistemas de calentamiento indirecto ya

que se trata de un sistema menos agresivo.

Este sistema proporciona un calentamiento y enfriamiento muy rápido, aunque más lento

que los sistemas de infusión. El precalentamiento y enfriamiento final se realiza mediante

sistemas indirectos de intercambio de calor. Aunque proporciona una buena calidad de

producto final y permite producciones de gran capacidad son equipos más caros que los

sistemas indirectos, con altos costes de operación al tener menor porcentaje de

recuperación de calor. Se usan principalmente para productos de baja viscosidad y

requiere un vapor de alta calidad.

Sistemas de infusión: en estos sistemas el producto es precalentado a una temperatura

aproximada de 75ºC y posteriormente introducido en una atmósfera de vapor por medio

de múltiples inyectores en una cámara presurizada. El producto pasa después a una

cámara de enfriamiento o flash-cooler antes de someterse a una homogeneización aséptica

y terminar de ser enfriado hasta temperatura de envasado. Es un sistema menos agresivo

que el anterior, lo que hace que la calidad del producto final sea algo superior.

Intercambiador de calor directo por inyección de vapor

La ventaja que ofrece este método radica en la brevedad de los tiempos de calentamiento lo

que supone un tratamiento muy moderado del producto. Como desventajas se encuentran la

necesidad de un vapor de muy alta calidad. La capacidad de recuperación térmica es tan solo

del40–50%.

b) Sistemas de calentamiento indirecto

En el calentamiento indirecto, la transferencia de calor se produce a través de una superficie de

intercambio, con lo que el fluido que se encuentra a temperatura elevada (vapor de agua, agua

caliente o agua sobrecalentada) no llega a entrar en contacto con la leche. Estos procesos se

llevan a cabo en cambiadores de placas, tubulares o en combinaciones de éstos. llevan a cabo

en cambiadores de placas, tubulares o en combinaciones de éstos.



Intercambiador indirecto de placas

Este sistema de calentamiento tiene la ventaja de una elevada recuperación de calor (80–90%).

Como inconvenientes cabe destacar la posibilidad de dañar el producto debido a

sobrecalentamientos y la dificultad de las limpiezas debido a los depósitos de sustancias en los

intercambiadores.

Por lo general, para la pasteurización y esterilización se utilizan sistemas de calentamiento

indirecto, mientras que para tratamiento UHT pueden emplearse sistemas directos o indirectos.

De forma común a los tres tipos de tratamiento térmico se debe realizar un enfriamiento de la

leche para evitar sobre cocciones. En el caso de la leche UHT, se hace un enfriamiento hasta

temperatura de envasado (24-26ºC). A esta misma temperatura se enfría la leche esterilizada.

La leche pasterizada se refrigera a una temperatura no superior a 6ºC. Como se ha comentado

anteriormente, el tratamiento térmico que se realiza a la leche depende del tipo de producto

final que se quiere obtener: leche pasterizada, esterilizada o leche UHT. En este sentido, las

etapas de proceso posteriores están así mismo condicionadas por el tipo de tratamiento

realizado.



ELABORACIÓN DE POSTRES LÁCTEOS

Capacidad:

Realiza y controla los tratamientos de la leche y de los insumos de la leche y de los insumos

necesarios para su normalización y conservación, considerando las normas de seguridad e



- Comprueba que las características de la leche o insumos y aditivos cumplan con las normas

de calidad requeridas en el manual de procedimientos de elaboración.

- Realiza y controla la mezcla de ingredientes de acuerdo con la formulación dada en las

órdenes de trabajo.

- Ajusta los equipos de dosificación y pesado de acuerdo a las cantidades indicadas en la

formulación dada en las ordenes de trabajo.

- Pesa los otros insumos y aditivos con la precisión establecida en la formulación, haciendo

la pre mezcla de aquellos que lo requieran antes de incorporarlos al proceso.

- Verifica que se añaden los ingredientes en la secuencia establecida en el manual de


- Controla la temperatura, tiempo, velocidad de batido y emulsionado en el mezclado de la

materia prima con los insumos requeridos, de acuerdo con el manual de procedimientos

establecidos.

- Comprueba que las características de la mezcla son las indicadas en su ficha técnica,

haciendo las correcciones necesarias de ser el caso, considerando los rangos establecidos

en la formulación dada.

- Controla la pasteurización o esterilización y homogenización de las mezclas obtenidas, de

acuerdo con los parámetros establecidos en función de la maquinaria o equipo empleado.

- Tiene en cuenta las normas de seguridad e higiene establecidas.

Contenidos:

POSTRES LÁCTEOS

Los postres lácteos son productos que han sido elaborados mezclando leche tratada y

estandarizada con una serie de ingredientes, en función de una receta determinada, que le

aporten las características organolépticas deseadas (cremosidad, untuosidad, solidez, etc.). Para

que estos productos sean conservables se someten a procesos de pasterización alta. Si

queremos que sean de larga duración se someten a un procedimiento UHT. Con la



denominación de postres lácteos nos podemos encontrar productos como los flanes, natillas,

mousses, etc.

Descripción del proceso productivo

En general, la elaboración de este tipo de productos parte de leche tratada y estandarizada

a la que se le añaden una serie de ingredientes no termosensibles. Una vez dosificados se

mezclan de forma adecuada hasta conseguir la consistencia o características propias del

producto. Posteriormente, el resultado de esta mezcla se somete a tratamiento térmico

(pasterización/UHT) y se homogeniza el producto para conseguir un tamaño de partícula

uniforme en todo el seno del mismo. Se enfría el producto y se añaden, en su caso, aquellos

ingredientes necesarios, que por ser termosensibles no se han podido adicionar previamente. Si

se trata de productos cremosos, nos encontramos a continuación con una etapa de aireado o

montado, pasando posteriormente a la etapa de envasado, normal o aséptico. Finalmente se

almacenan en cámaras de refrigeración.

DIAGRAMA DE ELABORACIÓN DE POSTRES LÁCTEOS


1. Tratamiento térmico

El tratamiento térmico que se realiza en esta etapa es similar al realizado para el

acondicionamiento de la leche cruda para su consumo.

2. Homogeneización

En esta etapa, al igual que en el tratamiento de la leche cruda, se busca conseguir en el seno

del producto un tamaño de partícula homogéneo, en este caso no solo de los glóbulos grasos,

sino también de los ingredientes que se le han añadido a la leche. Esta operación se suele

hacer de forma conjunta al tratamiento térmico.

3. Refrigeración

Posteriormente al tratamiento térmico, se enfría la mezcla de leche e ingredientes para

completar su acondicionado térmico. Como se ha comentado en otras etapas de refrigeración

de productos lácteos, esta operación se puede hacer con equipos de placas o tubulares.

4. Aireado/montado

En esta etapa se acondiciona el producto antes de su envasado final, aportándole las

características de cremosidad, untuosidad, esponjosidad, firmeza, etc. adecuadas. Dependiendo

del tipo de producto final se puede inyectar aire tratado para dar aspecto de espuma o

esponjoso. Se aprovecha esta etapa para la adición de ciertos ingredientes termosensibles que

no se han podido añadir antes del tratamiento térmico.

5. Envasado y otros tratamientos

Generalmente, para el envasado de postres lácteos se utilizan envases de poliestireno con tapas

laminadas de aluminio recubierto de polietileno sellable con calor. También se utilizan otro

tipo de envases como los tarros de vidrio. Algunos productos requieren ser envasados en

caliente.

6. Almacenamiento refrigerado

Desde su elaboración hasta su distribución final al consumidor, este tipo de productos deben

ser almacenados en cámaras de refrigeración.



MANJAR BLANCO

La industria láctea considera como otra forma de consumo el manjar blanco, este producto es

leche azucarada y concentrada o cocinada como confitura de leche, por la extracción del agua

y la concentración de sustancias nutritivas. Las leches concentradas constituyen un excelente

alimento cuando la elaboración se realiza adecuadamente. Las leches azucaradas no son tan

susceptibles al deterioro por la alta concentración de azúcar. Tiene un buen valor nutricional en

el incluye el 7% de proteínas y más de 300 calorías por 100 gramos.

DESCRIPCIÓN DEL FLUJO DE OPERACIONES

RECEPCIÓN

La leche se decepciona en envases limpios y desinfectados. La leche debe proceder de establos

que garanticen un ordeño sano limpio y libre de contaminación. La calidad de la leche es

determinante para obtener un producto de excelente calidad.

FILTRADO

La leche se cuela o filtra utilizando un paño de tocuyo limpio y desinfectado, con el fin de

eliminar partículas extrañas procedentes del ordeño o impurezas, la acidez debe ser de 18°D.

NEUTRALIZADO

Se produce durante la cocción ya que la leche concentrada la acidez inicial, así que se debe

llegar a una acidez de 13°D para que al finalizar la acidez este entre 20 y 24°D.

TRATAMIENTO TÉRMICO

Se debe calentar la leche a 85° C, agitando continuamente para distribuir el calor y para evitar

capas de grasa. Esto sirve para pasteurizar la leche agregando previamente 0.5 gramos de

bicarbonato de sodio y 250 gramos por cada litro de leche. Se bate suavemente hasta su total

disolución y además regula las propiedades del producto.

CONCENTRACIÓN

En la etapa de evaporación se deben añadir todos los ingredientes pero en el siguiente orden:

azúcar lentamente (evitar contacto con las paredes) 250 gramos por litro se bate suavemente,

luego el estabilizador (también disuelto en la leche caliente) se agrega el sorbato de potasio en

la proporción de 1 gramo por 10 litros de leche y por último los saborizantes y colorantes. En

el caso de la lactosa (anticristalizante) se puede agregar un día entes en frío. La mezcla va estar

a punto cuando la ebullición es quieta, la superficie se ve lustrosa y brillante y hay

movimientos desde los bordes hasta el centro. Es recomendable realizar esta operación al baño

maría para evitar el pardeamiento del producto.


ENVASADO

Se realiza en envases limpios y estériles cuando el producto está a 85 °C luego se cierra

herméticamente y se coloca los envases en posición invertida sobre una mesa de madera.

ENFRIADO.

El producto envasándose enfría a la temperatura del medio ambiente.

CONSERVACIÓN

Las leches azucaradas no son tan susceptibles al deterioro porque la concentración de azúcar es

alta.

ENVASADO Y ETIQUETADO

Recipientes necesarios:

Bidones metálicos provistos de tapa a presión.

Baldes industriales de plástico con tapa a presión.

Botes de plásticos con cierre hermético.

Envases de vidrio.

Envases de hojalata estañadas.

Envases de polietileno.

CONTROL DE CALIDAD

Los controles de calidad se realizan con análisis físico químicos y biológicos. La calidad del

manjar blanco es dependiente de la calidad de la materia prima, de las técnicas de elaboración

empleadas y de la higiene personal y de los utensilios utilizados.

La leche es un alimento muy perecible y se contamina fácilmente, por ello es necesario que el

ordeño y el manejo de los productos lácteos sea muy cuidadoso e higiénico. La leche debe

proceder de vacas sanas y libres de enfermedades infectas contagiosas.




OPERACIONES PARA LA OBTENCIÓN DE DISTINTAS

CLASES DE LECHES

Capacidad:

Realiza y controla las operaciones necesarias para obtener distintas clases de leches, teniendo

en cuenta las normas de higiene y seguridad establecidas.


Comprueba que las operaciones de evaporación, elaboración de leche condensada,

atomización, instantaneización y liofilización son las convenientes para el tipo de producto

a procesar.

Ajusta los evaporadores, enfriadores, torres de atomización, fluidificadores, secadores y las

condiciones de operación de acuerdo con las características del producto a obtener,

considerando lo indicado en el manual de procedimientos.

Controla los siguientes parámetros: tiempo, temperatura y presión de evaporación,

perdida de humedad, temperatura de enfriado, densidad, intensidad de la agitación y

tamaño de los cristales, presión, temperatura y división en la atomización, nivel de

humidificación; temperatura, tiempo, nivel de vacío en el deshidratado, entre otros, se

mantengan dentro de los límites establecidos, habiendo las correcciones necesarias de ser

el caso.

Realiza y controla la pasteurización o esterilización y homogenización de las leches

evaporadas y concentradas de acuerdo a los parámetros establecidos en función de la

maquinaria o equipo utilizados.

Registra la información obtenida sobre el desarrollo de las operaciones en el formato

establecido.


Contenidos:

LECHE EN POLVO

Leche en polvo es el producto seco y pulverulento que se obtiene mediante la deshidratación

de la leche natural concentrada o de la total o parcialmente desnatada, de la nata o de una

mezcla de estos productos, higienizada en estado líquido antes o durante el proceso de

fabricación, y cuyo contenido en agua es igual o inferior a un 5% en peso del producto final.



Los procedimientos de fabricación se subdividen en las siguiente etapas: selección y

tratamientos previos de la leche al igual que la leche de consumo (recepción, almacenamiento,

termización, desnatado y almacenamiento previo a su concentración), obtención del

concentrado, deshidratación y envasado. En este proceso, las etapas de concentración y

deshidratación de la leche son las más significativas.

DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN DE LECHE EN POLVO



1. Concentración

En el proceso de concentración de la leche se ha de incrementar lo más posible la proporción

de extracto seco del producto a concentrar, ya que el proceso de concentración por

evaporación es hasta tres veces más eficiente desde el punto de vista térmico que el proceso

final de desecación por aire.

El concentrado se deshidrata hasta que se llega casi al límite de fluidez, es decir, hasta una

proporción de extracto seco del 40-50%. La relación de concentración depende del

procedimiento de desecación a que se somete el producto.

Para la obtención del concentrado se utilizan en la mayoría de los casos evaporadores de

película descendente de funcionamiento en múltiples efectos o evaporadores de circulación

natural, también de múltiples efectos.

2. Deshidratación

Se pueden utilizar dos tipos de desecación: secado por método de cilindros calientes

(porcontacto o por película) y secado por atomización o pulverización. El primero sólo se utiliza

para la elaboración de determinados productos especiales como pueden ser los elaborados con

leche y cereales o los destinados a la alimentación infantil, principalmente. El método por

atomización es básicamente el sistema utilizado de forma general para la elaboración de leche

en polvo en España.

Secado por atomización (pulverización): consiste en pulverizar el concentrado de leche

en una cámara llena de aire caliente o atravesada por corrientes de aire caliente. Las

gotitas son recogidas y arrastradas por una corriente de aire caliente que les aporta el calor

necesario para que se produzca la evaporación del agua y que también se encarga de

recoger y de evacuar esta agua que se evapora.

Las partículas secas, por el contrario, caen al fondo y se descargan. La temperatura de

entrada del aire calefactor oscila entre los 170-520ºC, mientras que la del producto a

desecar es de aproximadamente 45-50ºC. esta diferencia de temperatura permite un

rápido traspaso del calor, lo que se traduce en una desecación rápida del producto. Para

evitar desnaturalización térmica del producto el proceso se divide en varias etapas con

distintas relaciones de temperatura-tiempo.

En la desecación primaria, que se hace en torre de secado, es donde se vaporiza

rápidamente la mayor parte del agua, dejando el producto con un 10-20% de humedad y

en forma de aglomerados de tamaño variable. La desecación secundaria (en lecho

fluidificado) termina de desecar el producto. Por último, hay una aglomeración moderada

con aire caliente o vapor de agua a temperaturas menores a 100ºC y un enfriamiento por

medio de aire frío deshumectado a la temperatura adecuada para el almacenamiento o el

envasado.

Estas instalaciones suelen disponer de sistemas de limpieza CIP independientes.


3. Tamizado y recuperación de finos

Esta etapa solo es necesaria cuando el secado se realiza en torres con lechos fluidificados,

pudiendo existir también una recuperación de finos.

4. Envasado

El envasado del producto en polvo enfriado se puede realizar, bien directamente a la salida del

último ciclón o del fluidificador, bien después de un almacenamiento temporal en silos.

Se suele envasar en sacos o recipientes herméticamente cerrados que aseguren protección total

contra contaminaciones, absorción de la humedad y acción de la luz.

LECHES CONCENTRADAS

Las denominadas leches concentradas, al igual que la leche en polvo, se encuadran dentro de

los denominados productos lácteos conservados, que son productos obtenidos de la leche a los

que se les somete a un proceso de extracción de agua.

Con el objetivo de conseguir productos que posean una conservación a largo plazo, en esta

denominación se encuadraría la leche concentrada, la leche condensada y la evaporada.


Los procedimientos de fabricación se subdividen en las siguiente etapas: selección y

tratamientos previos de la leche al igual que la leche de consumo (recepción, almacenamiento,

termización, desnatado, estandarización, tratamiento térmico), concentración o evaporación,

inoculación, almacenamiento y envasado. En el caso de la elaboración de leche condensada,

una vez realizada la evaporación o concentración de la leche, se le añade azúcar y se envasa. El

bajo contenido en agua y la alta concentración de azúcar del producto final hace que este

producto no necesite ningún tipo de acondicionamiento final del producto envasado. Sin

embargo, para la elaboración de leche evaporada, después de la fase de concentración se

procede a su envasado y posteriormente se le realiza una tratamiento térmico de esterilización.

En este proceso, la etapa de concentración es la más significativa. El resto de etapas ya se han

descrito en puntos anteriores.



DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN DE LECHE CONCENTRADA

(*) sólo para el caso de leche concentrada desnatada o semidesnatada

1. Concentración

La obtención del concentrado consiste en reducir el contenido de agua de la leche

aproximadamente en un 70% Este proceso se alcanza evaporando la cantidad adecuada de

agua utilizando unos equipos denominados evaporadores, consiguiéndose con ellos una

reducción del peso y volumen, con un aumento de la viscosidad y densidad de la leche. La

concentración consiste en evaporar productos líquidos que se hacen llevar a su temperatura de

ebullición en una cámara en donde únicamente hay vapor a presión atmosférica. Se utilizan

evaporadores que funcionan a un vacío parcial para rebajar la temperatura de ebullición. Este

método tiene la ventaja de evitar modificaciones profundas de la estructura de la leche


(transformación de la lactosa y alteraciones organolépticas) ya que se impide que la

temperatura de ebullición tenga que llegar a 100ºC. Lo habitual es utilizar más de un

evaporador, lo que se denomina evaporación de múltiple efecto, ya que permite un consumo

energético más eficiente.

El sistema más ampliamente utilizado es el doble efecto, en el que en un primer evaporador se

hace hervir una fracción del líquido a concentrar. Los vapores que salen de él sirven para

calentar y evapora otra fracción del líquido contenida en un segundo evaporador, en el que se

mantiene una presión inferior a la que aún reina en el primero. Prácticamente, el líquido

circula en continuo y, sucesivamente, a través de los dos evaporadores sin dejar de hervir. El

ahorro de vapor de calentamiento es de alrededor del 50% con este sistema.

Generalmente se usan evaporadores en continuo de múltiple efecto, que tienen como principal

ventaja el reducir el tiempo de contacto entre la leche y el fluido calefactor. Otro método de

ahorro energético alternativo al múltiple efecto es la recompresión mecánica o térmica del

vapor, ya que la entalpía del vapor emitido por el evaporador, no es, por lo general, muy

superior a la entalpía del vapor utilizado para el calentamiento del propio evaporador.

Es habitual la reutilización de los condensados de los últimos efectos (agua a unos 45ºC

aproximadamente) para varias aplicaciones dentro de la industria: agua de calentamiento para

otras zonas, complemento al agua de aporte a calderas o para la preparación de soluciones de

limpieza, aunque en éste caso, se debe tener en cuenta el tipo de detergente que se va a

utilizar con este tipo de agua.

El proceso de concentración se da por finalizado cuando el concentrado alcanza el porcentaje

de extracto seco exigido para el producto lácteo concentrado en cuestión.

2. Tanque de espera

La leche concentrada que sale del último efecto de la etapa de concentración y que se

encuentra a una temperatura de 60-64ºC se mantiene en un tanque de espera durante un

corto periodo de tiempo a fin de ajustar su viscosidad hasta los niveles requeridos. Antes de su

pase a la etapa siguiente de inoculación, la leche concentrada se enfría hasta una temperatura

de 25-28ºC.

3. Inoculación

En un tanque de incubación dotado de una agitación suave se añade lactosa en polvo

esterilizada con el objetivo que cada partícula de lactosa actúe como núcleo de cristalización

del azúcar y así conseguir una dispersión de los mismos. Esta dispersión de los cristales mejora

sus propiedades texturales finales.

LECHE CONDENSADA

Las etapas necesarias para la fabricación de leche evaporada son:



- Adición de azúcar y evaporación

- Enfriamiento

- Cristalización

- Llenado e inspección

En el caso de la leche condensada, es necesaria la adición de azúcar. Es importante que se

añada la proporción correcta, ya que la vida comercial de la leche depende de que la presión

osmótica sea lo suficientemente alta. Un contenido en azúcar e al menos un 62,5% en la fase

acuosa es necesario con objeto de producir una presión osmótica lo bastante alta como para

inhibir el desarrollo de bacterias

Se emplean dos métodos para la adición de azúcar:

1. Adición de azúcar sólida antes del tratamiento térmico.

2. Adición de un jarabe azucarado en el evaporador.

El momento en que se produce la adición del azúcar afecta a la viscosidad del producto final.

Según mantiene una teoría, la adición temprana del azúcar puede provocar una alta viscosidad

en el producto durante su almacenamiento.

Evaporación

La evaporación de la leche condensada se realiza esencialmente de la misma forma que la de la

leche evaporada. Cuando la adición del azúcar se realiza en el evaporador, el jarabe entra y se

mezcla con la leche a la mitad del proceso. Continúa entonces la evaporación hasta alcanzar el

contenido de sólidos requerido. Dicho contenidos comprobado indirectamente por la

determinación de la densidad del concentrado.

Debe ser aproximadamente 1,30 para la leche entera condensada y 1,35 para la leche

desnatada condensada, una vez alcanzado el contenido correcto en sólidos. En este punto, 1

Kg. De leche condensada con 8% de grasa, 45% de azúcar, y 27% de agua se habrá logrado a

partir de 2, 5 Kg. De leche del 3,2 % mezclada con 0,44 Kg. de azúcar. Algunos fabricantes

homogenizan el concentrado inmediatamente después de la evaporación como una forma de

regular la viscosidad del producto final.

Enfriamiento y cristalización

La leche condensada debe enfriarse después de la evaporación. Este es el momento más crítico

e importante de todo el proceso. El agua presente en la leche condensada puede mantener en

solución la mitad de la cantidad de lactosa. Por lo tanto, la otra mitad precipitará en forma de

cristales. Si se permite que el exceso de lactosa precipite libremente, los cristales de azúcar será

grande y el producto será arenoso e inadecuado para muchas aplicaciones.

Es por ello preferible controlar la cristalización de la lactosa de forma que se obtengan cristales

muy pequeños. En la leche de primera calidad, los cristales más grandes permitidos tienen un

tamaño máximo de 10 micras. Estos cristales permanecerán dispersos en la leche a las

temperaturas normales de almacenamiento (15-25°C), y no se notan en el peladar.


La viscosidad de la leche condensada es alta, por lo que los agitadores de los depósitos de

cristalizaron están sometidos a un fuerte trabajo. La leche condensada fría se bombea a un

depósito de almacenamiento donde es mantenida hasta el día siguiente con objeto de

completar el proceso de cristalización.

Llenado e inspección

La leche condensada debe tener la apariencia de mayonesa. Como la eche evaporada, se llena

en latas, que en este caso deben ser previamente lavadas y esterilizadas antes del llenado

conservándose hasta 2 años. Pueden también almacenarse en barriles de madera

conservándose de 6 a 8 semanas

LECHE EVAPORADA

Las etapas necesarias para la fabricación de leche evaporada son:

- Evaporación

- Homogenización

- Enfriamiento e inspección de la esterilización

- Llenado

- Esterilización

- Almacenamiento e inspección

Evaporación

Después del tratamiento previo de la leche esta se bombea al evaporador, que suele ser del

tipo de capa descendente y varios efectos. La leche pasa a través de tubos calentados por vapor

y sometidos a vacío. Se produce una ebullición a temperaturas comprendidas entre 50y 60°C.

El contenido en sólidos de la leche aumenta al eliminarse el agua. Se efectúa una

comprobación constante de la densidad. La concentración en sólidos se considera correcta

cuando la densidad a alcanzado un valor de aproximadamente 1,07. En ese momento, un kilo

de leche evaporada con 8% de grasa y 18% de sólidos no grasos habrá sido producida a partir

de 2,1 Kg. de leche cruda. El contenido graso será de 3,08% y el contenido en sólidos no

grasos, del 8,55%.

Homogenización

La leche concentrada se bombea desde le evaporador a un homogenizador que trabaja a una

presión de 12,5-25 MPa (125-250 bar). De esta forma se consigue la dispersión de la grasa y

se evita que los glóbulos de dicha sustancia formen grumos durante el proceso posterior de

esterilización, normalmente se recomienda una homogenización de dos etapas. La

homogenización no debe ser muy intensa, ya que puede perjudicar a la estabilidad de las

proteínas, con el consiguiente riesgo de coagulación de la leche durante la esterilización, se

trata por lo tanto de encontrar la presión de homogenización exacta que nos dará la requerida

dispersión de la grasa, pero lo suficientemente baja como para evitar el riesgo de coagulación.



Enfriamiento e inspección de la esterilización

Después de su homogenización, la leche se enfría a unos 14°C si se va a llenar directamente o

a unos 5-8°C si se va a mantener almacenada mientras se realiza una prueba de esterilización.

A esta altura del proceso se realiza una comprobación final del contenido en grasa y en sólidos

no grasos.

Llenado

Mediante maquinas llenadotas se dispone el producto en latas que se cierran antes de proceder

a la esterilización, se selecciona la temperatura de llenado con objeto de que la formación de

espuma sea la menor posible.

Esterilización

Las latas llenadas y cerradas pasan a los autoclaves, que pueden operar de forma continua o

por gas. En este último caso, las latas se apilan en jaulas especiales, que se meten en autoclave.

En los de funcionamiento continuo las latas pasan a través del autoclave por una cinta

transportadora a una velocidad controlada de forma precisa. En ambos tipos, las latas se

mantienen en movimiento durante la esterilización. De esta forma, el calor se distribuye de

forma más rápida y uniforme a través de las latas. Cualquier precipitación proteínica durante

este tratamiento térmico se distribuye uniforme por toda la leche. Después de un cierto

periodo de calentamiento, la leche alcanza la temperatura de esterilización (110-120°C). Esta

temperatura se mantiene guante 15-20 minutos, procediéndose después al enriamiento de la

leche hasta la temperatura de almacenamiento. El tratamiento térmico descrito es intenso. Ello

da lugar a una ligera coloración marrón debido a las reacciones químicas que tienen lugar

entre las proteínas y la lactosa (reacciones de Maillard).

Almacenamiento e inspección

Las latas de leche evaporada son etiquetadas antes de ser sometidas en cajas de cartón. La

leche evaporada de 0-15°C. Si la temperatura de almacenamiento es muy alta, la leche

adquiere un color ligeramente marrón, y se producen precipitaciones proteicas si dicha

temperatura de almacenamiento es demasiado baja.

SISTEMAS PREVENTIVOS

DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO

Un Punto de Control Crítico (PCC) es un punto, operación o etapa que requiere un control

eficaz para eliminar o minimizar hasta niveles aceptables un “peligro para la seguridad

alimentaria”.

Para poder determinar los PCC se precisa un modo de proceder lógico y sistematizado, como el

uso de un árbol de decisiones, el cual es una secuencia de preguntas hechas para determinar si

un punto de control es PCC o no lo es.

En cada una de las etapas , el árbol de decisiones, se debe aplicar a cada uno de los peligros

identificados y a sus medidas preventivas.


Si se determina la existencia de un peligro en una fase y no existe ninguna otra medida

preventiva que permita controlarlo, debe realizarse una modificación del producto o proceso

que permita incluir la correspondiente medida preventiva.

Este árbol de decisiones se aplicará con flexibilidad y sentido común, sin perder la visión del

conjunto del proceso de fabricación.

Es importante también que el equipo APPCC entienda la diferencia entre PCC y PC (Punto de

Control) con el objeto de que sólo se clasifiquen como PCC los puntos relacionados con la

seguridad.

A veces sucede que se establecen demasiados PCC con el objeto de garantizar con la máxima

seguridad la inocuidad de los productos. Esto mina el sistema haciendo que pierda credibilidad

y haciendo difícil su implantación. Por otro lado, escasos PCC pueden conducir a que un

peligro esencial para la seguridad del alimento quede sin controlar.

La OMS, a través del Codex Alimentarius (CAC/RCP 1-1969, Rev.4-2003), propone el siguiente

árbol de decisiones para identificar los PCC:



NORMAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL E HIGIENE

1. El orden y la vigilancia dan seguridad al trabajo. Colaborar en conseguirlo.

2. Corregir o dar aviso de las condiciones peligrosas e inseguras.

3. No usar máquinas o vehículos sin estar autorizado para ello.

4. Usar las herramientas apropiadas y cuidar su conservación. Al terminar el trabajo

dejarlas en el sitio adecuado.

5. Utilizar en cada paso las prendas de protección establecidas. Mantenerlas en buen estado.

6. No quitar sin autorización ninguna protección de seguridad o señal de peligro. Pensar

siempre en los demás.

7. Todas las heridas requieren atención. Acudir al servicio médico o botiquín.

8. No hacer bromas en el trabajo.

9. No improvisar, seguir las instrucciones y cumplir las normas.

10. Prestar atención al trabajo que se está realizando.

Orden y limpieza

1. Mantener limpio y ordenado el puesto de trabajo

2. No dejar materiales alrededor de las máquinas. Colocarlos en lugar seguro y donde no

estorben el paso.

3. Recoger las tablas con clavos, recortes de chapas y cualquier otro objeto que pueda causar

un accidente.

4. Guardar ordenadamente los materiales y herramientas. No dejarlos en lugares inseguros.

5. No obstruir los pasillos, escaleras, puertas o salidas de emergencia.

Equipos de protección individual

1. Utilizar el equipo de seguridad que la empresa pone a disposición.

2. Si se observa alguna deficiencia en él, ponerlo enseguida en conocimiento del superior.

3. Mantener el equipo de seguridad en perfecto estado de conservación y cuando esté

deteriorado pedir que sea cambiado por otro.

4. Llevar ajustadas las ropas de trabajo; es peligroso llevar partes desgarradas, sueltas o que

cuelguen.

5. En trabajos con riesgos de lesiones en la cabeza, utilizar el casco.

6. Si se ejecuta o presencia trabajos con proyecciones, salpicaduras, deslumbramientos, etc.

utilizar gafas de seguridad.

7. Si hay riesgos de lesiones para los pies, no dejar de usar calzado de seguridad.

8. Cuando se trabaja en alturas colocar el cinturón de seguridad.

9. Proteger vías respiratorias y oídos

Riesgos químicos

1. Si se trabaja con líquidos químicos, pensar que los ojos serían los más perjudicados ante

cualquier

2. Utilizar el equipo adecuado, también otras partes del cuerpo pueden ser afectados.

3. Al mezclar ácido con agua, colocar el ácido sobre agua, nunca al revés; podría provocar

una proyección sumamente peligrosa.

4. No remover ácidos con objetos metálicos; puede provocar proyecciones.


5. Si se salpica ácido a los ojos, lavarse inmediatamente con abundante agua fría y acudir

siempre al servicio médico.

6. Si se manipulan productos corrosivos tomar precauciones para evitar su derrame; si este se

produce actuar con rapidez según las normas de seguridad.

7. Si se trabaja con productos químicos extremar la limpieza personal, particularmente antes

de las comidas y al abandonar el trabajo.

8. Los riesgos para el organismo pueden llegar por distintas vías: respiratoria, oral, por

contacto...etc. Todas ellas requieren atención.

El riesgo de incendios

1. Conocer las causas que pueden provocar un incendio en el área de trabajo y las medidas

preventivas necesarias.

2. Recordar que el buen orden y limpieza son los principios más importantes de prevención

de incendios.

3. No fumar en lugares prohibidos, ni tirar las colillas o cigarros sin apagar.

4. Controlar las chispas de cualquier origen ya que pueden ser causa de muchos incendios.

5. Ante un caso de incendio conocer las posibles acciones.

6. Los extintores son fáciles de utilizar, pero sólo si se conocen; enterarse de cómo funcionan.

7. Si se manejan productos inflamables, prestar mucha atención y respetar las normas de

seguridad.

Emergencias

1. Preocuparse por conocer el plan de emergencia. Conocer las instrucciones de la empresa al

respecto.

2. Seguir las instrucciones que se indiquen, y en particular, de quien tenga la responsabilidad

en esos momentos.

3. No correr ni empujar a los demás; si ser está en un lugar cerrado buscar la salida más

cercana sin atropellamientos.

4. Usar las salidas de emergencia, nunca los ascensores o montacargas.

5. Prestar atención a la señalización, ayudará a localizar las salidas de emergencia.

Accidentes

1. Mantener la calma y actuar con rapidez. La tranquilidad dará confianza al lesionado y a los

demás.

2. Pensar antes de actuar. Asegurarse de que no hay más peligros.

3. Asegurarse de quien necesita más la ayuda y atender al herido o heridos con cuidado y

precaución.

4. No hacer más de lo indispensable; recordar no reemplazar al médico.

5. No dar jamás de beber a una persona sin conocimiento; puede ser ahogada con el líquido.

6. Avisar inmediatamente por los medios posibles al médico o servicio de socorro.




OPERACIONES DE ELABORACIÓN DE HELADOS

TENIENDO EN CUENTA DE SEGURIDAD E HIGIENE

Capacidad:

Realiza y controla las operaciones de helados, teniendo en cuenta las normas de seguridad e



Comprueba las operaciones de batido, endurecimiento, congelación y granizado son los

convenientes al tipo de producto a procesar.

Ajusta los maduradores, congeladores, cámaras y túneles de endurecimiento, líneas de

moldes, congeladores y cámaras de mantenimiento de acuerdo a los parámetros

establecidos en función de las normas de calidad establecidas para el producto final,

considerándolas pautas dadas en el manual de procedimientos.

Verifica que la mezcla base (leche, yogurt o agua) reúna las características adecuadas de

acuerdo con las propiedades del producto a elaborar.

Comprueba que la alimentación de los equipos se realiza en forma adecuada y que el

suministro de la materia prima e insumos es eficiente, haciendo las correcciones debidas

de ser el caso.

Controla los parámetros de tiempo, temperatura y agitación en la maduración; tiempo,

temperatura, porcentaje de agua congelada, viscosidad, porcentaje de sólidos,

temperatura interna del helado en el endurecimiento; secuencia de llenado de los moldes

y temperatura de congelación, entre otros, manteniéndolos dentro del rango establecido,

haciendo las correcciones necesarias de ser el caso.

Conserva el helado obtenido disponiendo las medidas necesarias para mantener la cadena

de frio y lo almacena de la manera adecuada, considerando la temperatura adecuada.

Registra la información obtenida sobre el desarrollo de las operaciones en el formato

establecido.


Contenidos:

HELADOS

Los helados son productos obtenidos por congelación de una mezcla pasteurizada de leche,

nata y azúcar, aromatizada en condiciones definidas con frutas, jugos de frutas, aromas u otros

ingredientes. Están definidos varios tipos de helados:


a) Helado crema.

Esta denominación está reservada para un producto que, conforme a la definición general,

contiene en masa como mínimo un 8% de materia grasa exclusivamente de origen lácteo y

como mínimo un 2,5% de proteínas exclusivamente de origen lácteo.

b) Helado de leche.


contiene en masa como mínimo un 2,5% de materia grasa exclusivamente de origen lácteo y

como mínimo un 6% de extracto seco magro lácteo.

c) Helado de leche desnatada.


contiene en masa como máximo un 0,30% de materia grasa exclusivamente de origen lácteo y

como mínimo un 6% de extracto seco magro lácteo.

d) Helado.

Esta denominación está reservada a un producto que, conforme a la definición general,

contiene en masa como mínimo un 5% de materia grasa alimenticia y en el que las proteínas

serán exclusivamente de origen lácteo.

e) Helado de agua.


contiene en masa como mínimo un 12% de extracto seco total.

f) Sorbete.


contiene en masa como mínimo un 15% de frutas y como mínimo un 20% de extracto seco

total.


A pesar de la simplicidad de los ingredientes, la interacción entre los componentes del helado

es bastante compleja debido a que es una emulsión, una espuma y una dispersión al mismo

tiempo. Los glóbulos de grasa, burbujas de aire y cristales de hielo están dispersos en una

solución concentrada de azúcares para formar una matriz semisólida, congelada y aireada. El

objetivo principal en la elaboración de helados es lograr obtener los distintos componentes

insolubles (aire, hielo y grasa) dentro de una fase acuosa en el menor tamaño y mayor número

posible. Puede decirse que la estructura del helado consta de dos fases: continúa y dispersa. La

fase continua es una combinación de una solución, una emulsión y una suspensión de sólidos

en líquido. Los componentes de dicha fase son:

Solución: agua, azúcar, hidrocoloides, proteínas de la leche, otros solutos.

Suspensión: cristales de hielo, cristales de lactosa y sólidos de la leche.

Emulsión: glóbulos grasos.

La fase dispersa es una espuma formada por burbujas de aire distribuidas en un medio líquido

y emulsionadas con la grasa de la leche.



Una vez seleccionadas las materias primas que van a formar parte del producto (leche, nata,

manteca, agua, etc.) se mezclan adecuadamente y se someten a tratamiento térmico de

pasterización. Posteriormente se homogeneiza la mezcla, es decir, sometemos al mix (mezcla

de ingredientes), a presiones que varían dependiendo del tipo de máquina homogeneizadora,

y del producto a elaborar, con el objetivo de hacer que las moléculas que forman el helado

sean lo mas pequeñas posibles. A continuación, se baja rápidamente la temperatura a 4-6ºC y

se pasa a la fase de maduración, que suele durar unas 24 horas. El mix (mezcla de helado en

estado pastoso) está en tanques de acero inoxidable a una temperatura de entre 4-6ºC, en este

tiempo todas las materias primas van a tomar las características propias del helado, olor, sabor,

color, etc.

Por último se pasa a la fase de congelación (bajamos la temperatura entre -6 y -10°C),

utilizando para ello un tipo de máquina llamada fabricadora o mantecadora, donde se

introduce el mix y por batimiento se congela (mientras se remueve la mezcla despacio, lo que

permite que se airee), saliendo al cabo de unos minutos el helado con sus características finales

DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN DE HELADOS

1. Almacenamiento a temperatura controlada

En esta etapa del proceso, todos los ingredientes necesarios para la elaboración del helado

(leche, crema, azúcar, frutas frescas, frutas en conserva, yogur, café, chocolate, huevos, etc.)

están almacenados en condiciones adecuadas, bien refrigerados, congelados, en lugares secos,

etc. En este sentido, los ingredientes perecederos o inestables necesitarán un almacenamiento

en depósitos acondicionados térmicamente.


2. Mezclado

La mezcla o mix se obtiene en una cuba con agitador. Se introducen en ellas todos los

productos que entran en la composición, salvo los que sean termosensibles. Cuando se ha

conseguido una mezcla adecuada se procede inmediatamente a la pasterización de la misma.

3. Pasterización

El tratamiento de pasterización, desde el punto de vista técnico, tiene las mismas características

que se han indicado en el apartado de leche de consumo. En el caso de los helados quizás haya

que tener alguna consideración adicional al tratarse de una mezcla de ingredientes y no un

ingrediente en particular el que se somete a este proceso.

La pasteurización total de la mezcla es el procedimiento correcto porque incluye en su

tratamiento no sólo el elemento que mayores posibilidades de contaminación ofrece (la leche y

sus derivados), sino también otros que por diversas causas pueden ser motivo de problemas

bacteriológicos: azúcar, huevos, cacao, etc. Ninguno de ellos ofrece condiciones de asepsia o

esterilidad en sus procesos de elaboración y es necesario que el tratamiento integral por calor

de la mezcla, elimine cualquier posibilidad de que el conjunto, y por lo tanto, el producto

final, quede contaminado. Las temperaturas altas en la pasteurización del mix producen una

textura más suave y permiten una mejor disolución de las grasas y azúcares, y permiten una

mejor integración entre los ingredientes. Existen equipos pasterizadores con sistemas de

homogeneización incorporado.

4. Homogeneización

La elaboración de helado comienza con una simple emulsión de aceite en agua, que se crea al

homogeneizar los ingredientes a una temperatura donde toda la grasa está en estado líquido

(temperatura de pasteurización). Durante la homogeneización se logra disminuir el tamaño de

los glóbulos grasos a menos de 1 mm, aumentando así su área superficial, y se promueve la

formación de una membrana de proteínas (principalmente caseínas) que rodean la superficie

de dichos glóbulos grasos.

En este momento las gotas de grasa se mantienen separadas y suspendidas en la fase acuosa

debido al efecto estabilizante otorgado por dicha membrana. Durante la homogeneización se

controlan dos parámetros fundamentales que influyen en la textura del helado: temperatura y

presión. Si se trabaja a una temperatura menor a 65ºC se formarán agregaciones de glóbulos

grasos (clumping), en cambio a temperaturas elevadas (85ºC) se produce la ruptura de los

glóbulos grasos con mayor eficiencia. La maquinaria habitualmente empleada para la

realización de la homogeneización ya se ha indicado anteriormente.

5. Refrigeración

Al igual que en la leche y otros productos lácteos, esta etapa de refrigeración sirve para bajar la

temperatura rápidamente después del tratamiento térmico aplicado a la mezcla y de esta

forma completar el proceso de higienización buscado.

Para ello se hace pasar al producto pasterizado y homogeneizado por sistemas de intercambio

térmico, aunque en este caso se trata de productos más pastosos y de mayor viscosidad.



6. Maduración

Al proceso de homogeneización le sigue la maduración, es decir, se mantiene la mezcla a una

temperatura entre 0-5ºC durante 4-24 horas antes de la congelación. Este proceso promueve el

desarrollo de los siguientes fenómenos:

cristalización de la grasa, por lo cual ésta puede coalescer parcialmente. Los ácidos grasos

de alto punto de fusión comienzan a cristalizar y se orientan hacia la superficie del glóbulo

graso, quedando en el centro del mismo la grasa líquida.

Hidratación de las proteínas y estabilizantes dando por resultado un aumento en la

viscosidad.

Reacomodamiento en la membrana superficial de los glóbulos grasos (los emulsionantes

reemplazan particularmente a las proteínas y, de este modo, disminuye la estabilidad de

los glóbulos grasos aumentando la probabilidad de que se produzca la coalescencia parcial

de las mismos)

Se realiza en tanques de acero inoxidable acondicionados térmicamente. En este tiempo

todas las materias primas van a tomar las características propias del helado, olor, sabor,

color, etc.

7. Congelación previa y batido

Después de la maduración, la mezcla de helado comienza a batirse y a congelarse. Este proceso

crea dos fases estructurales discretas, millones de pequeños cristales y burbujas de aire

dispersas en una fase concentrada no congelada. Con este proceso se consiguen los siguientes

efectos:

1.- Incorporación de aire, por agitación, con lo que daremos volumen y consistencia al

helado.

2.- Primera fase de congelación a la que está sometido el mix, produciendo los primeros

cristales de hielo.

La etapa de cristalización consiste en la nucleación y crecimiento de los cristales. La nucleación

es la asociación de moléculas en una partícula minúscula ordenada, de un tamaño suficiente

como para sobrevivir y servir de sitio para el crecimiento de los cristales. El crecimiento de un

cristal es el aumento de tamaño de los núcleos por adición ordenada de moléculas.

Estas dos etapas ocurren simultáneamente, por lo tanto se hace necesario controlar sus

velocidades relativas para lograr controlar las características del sistema cristalino. A medida

que comienza la cristalización, el agua proveniente de la leche se va congelando en forma

pura. De esta manera comienza a aumentar la concentración de la solución de azúcares debido

a la remoción del agua en forma de hielo. El punto de congelación de dicha solución

disminuye conjuntamente con el aumento en la concentración, de acuerdo a las propiedades

coligativas. El proceso de batido ayuda a que los cristales de hielo se mantengan en un tamaño

discreto. Los cristales de hielo deben tener un diámetro entre 30-50 μm. Es importante lograr

la mayor cristalización posible del agua libre en esta etapa de congelación, puesto que en la


etapa siguiente, el endurecimiento, los cristales aumentarán de tamaño si existe aún agua

disponible y darán por resultado una textura final indeseada.

Otro factor importante es la capacidad de incorporar aire (overrun), la cual va a depender de la

temperatura. La mayor incorporación de aire se produce entre -2 a -3°C aproximadamente,

cuando la mezcla se endurece, decrece la capacidad de incorporación de aire. Este nuevo

ingrediente queda incorporado en forma de pequeñas burbujas o células de 50-80 μm de

diámetro. Aproximadamente la mitad del volumen del helado está compuesto por aire, sin él

el helado no tendría la estructura suave característica.

La estabilidad de este sistema (aire-cristales de hielo-gotas de grasa-fase liquida) dependerá

del grado del overrun, del tamaño de las celdas de aire y, fundamentalmente, del espesor de la

capa que rodea las células de aire. Esta capa está constituida por la grasa parcialmente

desestabilizada, proteínas lácteas, sales no disueltas y estabilizantes. Las capas debe tener un

espesor mínimo de 10 μm y ser suficientemente resistentes. A igual cantidad de aire

incorporado, si las células de aire tienen menor tamaño habrá una mayor área superficial a

cubrir por dicha capa, por lo tanto la misma será más delgada y las células estarán más

predispuestas a deformarse por la acción de los cristales de hielo. Si las burbujas de aire se

unen entre sí y escapan de la matriz, el helado no puede mantener su forma y colapsa.

Manteniendo las burbujas de aire finamente dispersas se impide que los cristales de hielo estén

en contacto entre sí y aumenten su tamaño.

Se utilizan congeladores continuos o freezers, que son tambores de doble pared y utilizan

amoniaco como refrigerante. La mezcla penetra en ellos de forma ininterrumpida y a una

velocidad determinada según el grado de congelación deseado. Al mismo tiempo se inyecta

aire filtrado destinado a producir el esponjamiento característico de los helados.

8. Envasado y congelado

Después de terminar el proceso de batido, el helado está aún bastante blando, debiendo ser

envasado y ultracongelado rápidamente para no producir deformaciones ni pérdidas de

volumen, evitando por lo tanto alterar su textura original. La temperatura de salida del helado

de la mantecadora oscila entre los -4 y -5ºC, con lo que el tiempo de congelación es

relativamente pequeño. Para una congelación correcta del helado se baja la temperatura

interior del producto hasta los -23ºC lo más rápidamente posible, para evitar la formación de

grandes cristales de hielo, con una temperatura interior del armario de congelación de unos –

35 y -37ºC.

9. Almacenamiento congelado

El helado puede ser almacenado por bastante tiempo, sin embargo debe cuidarse que las

cámaras estén a la temperatura indicada y que no se corte en ningún momento la cadena de

frío o que haya fluctuaciones importantes en la temperatura.

Demasiado tiempo de almacenamiento puede afectar la textura y aspecto del helado. Se debe

elaborar de acuerdo a un plan de trabajo bien organizado.

La vida útil del helado depende ampliamente de las condiciones de almacenamiento del

mismo.



Lo importante es evitar fluctuaciones de temperatura durante su almacenamiento y

distribución, además de lograr un adecuado proceso.

Equipos específicos para heladería

- Tanques de agua.

- Bomba mezcladora.

- Tanque mezclador.

- Sistema HTST

- Tanque de reposo.

- Congelador.

- Máquina rellenadora de copas y conos.

- Máquina productora de barras con unidad

- empaquetadora.

- Máquina de estrujado.

- Mesa de empaque.

- Correa transportadora.

- Túnel solidificador o condensador.

- Compresor de aire.



MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS PARA LA TOMA DE

MUESTRAS DURANTE EL PROCESAMIENTO DE LECHES

DE CONSUMO Y DERIVADOS

Capacidad:

Realiza la toma de muestras necesarias durante el proceso, aplicando los métodos y



Realiza la toma de muestras durante el proceso, de acuerdo a las técnicas establecidas en

el plan de muestreo.

Interpreta los resultados de los análisis practicados en el laboratorio, verificando que los

parámetros de calidad se encuentren dentro de lo especificado en las órdenes de

producción.

Verifica que las características organolépticas de los distintos productos se encuentran de

acuerdo a las especificaciones dadas en las órdenes de producción.

En caso de detectar anomalías en los parámetros de calidad, aplica las medidas correctivas

establecidas en el manual de calidad y elabora el informe respectivo.

Registra los resultados de los análisis de calidad efectuados en los formatos establecidos.


Contenidos:

TOMA DE MUESTRAS EN LOS HELADOS.

En muchas ocasiones no se le da toda la importancia que tiene a la operación de tomar

muestras. La muestra la podemos definir como la parte de producto que se toma para analizar

y que debe ser representativa del total.

En las industrias alimentarias se habla de “lote de fabricación” a la cantidad de producto

elaborado en condiciones idénticas durante un periodo de tiempo determinado (una jornada

de ocho horas, por ejemplo). Ese lote de fabricación debe pasar un control de calidad, para lo

cual se deben tomar muestras. El número de muestras que se aconseja tomar debe ser de 5 a

10.

Las muestras se deben tomar al azar, existiendo incluso tablas matemáticas para conseguir

muestras realmente aleatorias.



La legislación actual para la producción industrial de helados dice específicamente: “Se

tomarán cinco muestras del mismo lote. Los envases o cajas serán originales, no abiertos e

íntegros”.

El helado se debe mantener a baja temperatura hasta el momento de su análisis, que debe ser

lo más pronto posible (menos de 18-24 horas desde la toma de muestras).

La introducción del helado en el frasco estéril se hace de la siguiente forma: se abre el frasco

cerca de una llama de mechero, introduciéndose lo más rápidamente posible las muestras de

helado en el frasco, que se vuelve a cerrar, flameando previamente el tapón. Durante toda la

operación, la boca del frasco se mantiene cerca de la fuente de calor. Las muestras de helado

se tomarán con una espátula de acero inoxidable (o una simple cuchara del mismo material),

lavada con alcohol y flameada en la llama del mechero. Inmediatamente se mete el frasco con

la muestra en un frigorífico a 0ºC hasta el momento de realización del análisis.

En el frasco se debe colocar una etiqueta que indique: número de la muestra, tipo de helado,

fecha, hora y lugar de la toma y nombre del establecimiento. Si la muestra es tomada de un

helado que se cree que ha sido el causante de alguna intoxicación, en la etiqueta se debe

indicar los síntomas que han aparecido en las personas que han sufrido dicha intoxicación.

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS MICROBIOLÓGICOS EN HELADOS.

Como tolerancia microbiológica se entiende el número máximo de cada tipo de

microorganismo aceptable en la muestra, pasado el cual se considera que el producto original

no es apto para el consumo humano y debe rechazarse. Según el tipo de microorganismo se

establecen unas tolerancias distintas. Así, por ejemplo, cuando se trata de una bacteria

peligrosa como la salmonella, la tolerancia es 0, es decir, no debe existir ni una sola bacteria de

este tipo en la muestra. La Tabla 3 nos da la tolerancia microbiológica para las muestras.

Tabla: Tolerancia microbiológica para muestras de helado.

Tipos de

microorganismos

Pasterizados

Pasterizados con adicciones

no pasterizadas

N c M M n c M M

Aerobios

mesófilos/gr

5 2 100.000 300.000 5 2 200.000 500.000

Enterobacteriaceae

lactosa positiva/gr

5 2 100 200 5 2 200 400

Escherichia coli/gr 5 2 0 5 5 2 0 5

Staphylococcus

aureus/gr

5 1 10 100 5 1 10 100

Salmonella/25 gr 5 0 0 0 5 0 0 0

Shigella/25 gr 5 0 0 0 5 0 0 0

Fuente: Cenzano, I. 1988. Elaboración, análisis y control de calidad de los helados.


Siendo:

n = Número de muestras a tomar de un mismo lote.

c = Número de muestras que pueden rebasar el valor m sin sobrepasar el valor M.

m = Tolerancia microbiológica que no puede sobrepasar ninguna de las n-c muestras.

M = Tolerancia microbiológica que no puede sobrepasar ninguna de las c muestras.

Interpretando la Tabla obtenemos lo siguiente:

En la tabla se establecen tolerancias microbiológicas para productos totalmente

pasterizados y para productos pasterizados a los que se les añade otros productos que no

lo han sido. Por ejemplo, tenemos el caso de tartas o helados a los que se añaden frutas,

frutos secos, etc., que no han sido sometidos a tratamiento térmico y que, por lo tanto,

pueden tener más microorganismos. Por ello, como se aprecia en la Tabla 3, las tolerancias

de aerobios mesófilos y enterobacteriaceae son más amplias en el caso de productos

pasterizados con adicción de otros no pasterizados.

Los aerobios mesófilos son las bacterias que necesitan oxígeno para su desarrollo y que se

multiplican a temperatura de 20-30ºC. Este tipo de bacterias son las más abundantes,

destacando entre ellas las lácticas, que no son perjudiciales, por lo que se permite hasta

300.000 colonias por gramo de helado pasterizado e incluso 500.000 colonias por gramo

de producto con partes no pasterizadas. Una colonia equivale a una bacteria que se

desarrolla en el medio de cultivo.

En el caso de las enterobacteriaceae las tolerancias son menores (hasta 200 colonias por

gramo en un caso, y hasta 400 en el otro).

En el caso de la Escherichia coli las tolerancias son aún menores (máximo de 0 colonias en

unos casos y de 5 colonias en otros).

En el caso de la Salmonella y la Shigella, dada su toxicidad, debe haber ausencia absoluta

en muestras no ya de 1 gramo, sino de 25 gramos.

Además de bacterias, en los helados pueden hallarse presentes levaduras y mohos procedentes

de algunas de las materias primas utilizadas (frutas diversas, zumos, etc.), pero dado que se

destruyen a baja temperatura (60-65ºC), una simple pasterización basta para eliminarlas.



MUESTRAS MICROBIÓLOGICAS

DETERMINANCIÓN DE ANÁLISIS ORGANOLÉPTICO

El control organoléptico del producto final se basa en el

chequeo de unos parámetros básicos definidos para cada

producto. Dicho tipo de control se realiza mediante catas

basadas en el análisis de los parámetros que conforman

las características organolépticas del producto. También

consta de las observaciones que puedan apuntar los

catadores para cada uno de los criterios, anotando los

defectos percibidos.

OBJETIVO:

El análisis organoléptico consiste en determinar las

Características del compuesto que aprecian nuestros

sentidos: vista, olfato, tacto, el gusto y la audición.

Es importante hacer este análisis ya que permite obtener

alguna información sobre la sustancia.


CARACTERÍSTICAS DE CALIDAD DE LOS HELADOS.

Grupo de características Características de calidad

Valor organoléptico

(calidad sensorial)

Aspecto (forma y color)

Sabor, incluyendo el olor

Consistencia (textura)

Valor nutritivo

(calidad fisiológica-nutritiva)

Contenido de nutrientes

Digestibilidad

Utilidad

Adecuación dietética

Valor sanitario

(calidad higiénica)

Tasa de gérmenes, infestación

microbiana

Sustancias tóxicas y residuos indeseables

Cuerpos extraños

Valor de empleo

(valor de utilidad, valor de uso)

Envasado

Capacidad de depósito, conservabilidad

Capacidad de porcionado

Vistosidad (atractivo)

Fuente: Timm, Fritz. 1989. Fabricación de helados.

Ocupa lugar preferente para el consumidor el valor organoléptico, ya que se trata de

cualidades que él mismo puede comprobar y calificar. El segundo lugar lo ocupa actualmente

el valor sanitario.

MEDIDAS CORRECTIVAS QUE DEBERÁN TOMARSE EN CADA CASO.

Consiste en la instauración de las medidas correctivas que se han de tomar cuando se

produzcan desviaciones en el seguimiento de cada PCC o medida esencial controlable. Hay que

especificar dichas medidas, que son los procedimientos de actuación en caso de fallos de

proceso.

Existen siete acciones correctivas para utilizar cuando se ha perdido el control:

Si es necesario, parar la operación

Dejar todos los productos sospechosos retenidos.

Fijar cortos plazos para revisar que la producción es segura y una desviación adicional

cuando no sea así.

Identificar y corregir la raíz de la causa del fracaso para que no vuelvan a producirse

nuevas desviaciones en el futuro.

Tratar de eliminar el producto sospechoso.

Registrar lo ocurrido y las medidas tomadas.

Si es necesario, repasar y mejorar el sistema ARCPC.

Utilizando estas medidas correctivas los PCCs deben volver otra vez a estar controlados. Cuando

se establece un sistema ARCPC en una industria alimentaria deben estar previstas las medidas

correctivas necesarias en caso de fallo del punto crítico de control. No se trata de decidir de



forma improvisada, sino que la decisión debe tomarse sobre esas medidas previamente

estudiadas y consideradas. Por ello cada punto crítico de control debe tener adecuadamente

fijados los límites a partir de los cuales hay que tomas esas medidas correctoras.

DOCUMENTACIÓN CORRESPONDIENTE A LOS PROCEDIMIENTOS Y

REGISTROS.

Este principio pretende establecer los sistemas de registro de datos al objeto de documentar. Se

deben tener registros, tanto de aquellas áreas que sean críticas para la seguridad del producto

como evidencia escrita de que se cumple el plan. Se deben tener registros, tanto de aquellas

áreas que sean críticas para la seguridad del producto como la evidencia escrita de que se

cumple el plan y, que por tanto, la verificación está funcionando correctamente. Los registros

pueden servir también de utilidad, tanto para efectuar un análisis de tendencias como a la hora

de investigar cualquier incidente que se pueda presentar relacionado con la seguridad de los

alimentos.

Los registros específicos a guardar son los resultados de la vigilancia de los PCCs, incluyendo

cualquier posible desviación junto con las acciones correctoras realizadas en cada caso. Los

registros a considerar son: el historial de correcciones del sistema, los registros de vigilancia de

los puntos críticos de control (PCC), los registros de retención/seguimiento/retirada de

productos, los registros de la formación del personal, los registros de las auditorías, los registros

de las calibraciones, los procedimientos del sistema, y así reflejar conjuntamente todas las

actividades asociadas con dicho programa.

No obstante, hay que considerar también que el empleo de mucha documentación por el

operario resulta incómodo, largo y prácticamente imposible de manejar. El protocolo es el

instrumento más fácil de comprender y utilizar en la línea de producción. Por ello, las

regulaciones y los registros deben de estar documentados de forma que sean fácilmente

comprensibles por el operario.

Centro de Servicios para la Capacitación Laboral y el Desarrollo - CAPLABCalle Miguel Aljovín N° 472, Miraflores, Lima - PerúTelefax: + (51-1) 243-0310 / 242-4516 / 242-4376Correo electrónico: [email protected]ágina web: www.caplap.org.pe

Tecnico en Produccion de Lacteos Guia Del Estudiante

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