Tesis Caraballo B Carrero S

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO II.

EVALUACIÓN DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN (BPF) APLICADAS EN

UNA EMPRESA DE PRODUCCIÓN DE PASTAS ALIMENTICIAS.

Empresa caso estudio: Pastas Alimenticias.

Consultor Académico: Ing. Araujo, Belkys.

Tutor Técnico/ Industrial: Mastrogiorgio, Mary.

Área: Calidad y Productividad.

Sub- Área: Servicios.

Pregrado Diurno.

Güacara, Marzo 2011.

Elaborado por:

Caraballo, C, Bárbara, A.

Carrero, B, Sara, M.

Caraballo, B.; Carrero, S. UNITEC I

Pág. Introducción 1

CAPITULO I: PROBLEMA Y OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN. 2

1. PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN. 2 1.1 planteamiento del problema. 2

1.2 Formulación del problema 3 2. Objetivos de la investigación. 3

2.1 Objetivo General. 3 2.2 Objetivos específicos. 3

3. Delimitación y justificación de la investigación. 4

3.1 Delimitaciones. 4 3.2 Justificación e impacto de la investigación. 5

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO REFERENCIAL DE LA INVESTIGACIÓN.

7

UNIDAD I: ANTECEDENTES DEL TÓPICO GENERAL LA INVESTIGACIÓN. 7 1. Antecedentes investigados sobre el tema. 7 2. Evolución del tema de investigación estudiado. 8

UNIDAD II: BASES TEORICAS DE LA INVESTIGACIÓN. 10 UNIDAD III: DESCRIPCIÓN DE LA INSTITUCIÓN DONDE SE HA

DESARROLLADO LA INVESTIGACIÓN.

20

1.1 Misión y visión. 20 1.2 Productos. 20

1.3 Estructura organizativa. 20 1.4 Mercado Objetivo. 21

CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO DE LA INVESTIGACIÓN. 22

1. Clasificación de la investigación. 22

2. Desarrollo de las fases metodológicas. 22 3. Definición conceptual y operacional de las variables de estudio 24

4. Unidad de estudio poblacional, unidad de análisis muestra. 25 5. Técnicas de recolección de información. 25 6. Técnicas de organización y tratamiento de datos 25

CAPITULO IV: PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN LA INVESTIGACIÓN.

27

FASE I: DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DEL PROCESO EN ESTUDIO.

27

1. Realizar un flujograma del proceso para la identificación de las distintas partes que conforman la elaboración de pastas alimenticias.

27

2. Analizar las distintas etapas del flujograma de proceso con el fin de detectar los peligros existentes en cada área.

28

3. Delimitar el alcance del cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación, aplicando el cuadro de evaluación de las mismas.

36

FASE II: DISEÑAR UN PLAN QUE ASEGURE EL CUMPLIMIENTO DE LAS

BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN.

44

1. Diseñar un plan de aplicación que asegure el cumplimiento de las 44

ÍNDICE.

Caraballo, B.; Carrero, S. UNITEC II

Buenas Prácticas de Fabricación a través de Procedimientos

Operativos Estandarizados de Sanitización. 2. Realizar un plan de seguimiento del cumplimiento de los pre-

requisitos de las Buenas Prácticas de Manufactura, con apoyo de

la supervisión de producción.

65

3. Realizar la validación del diseño, mediante la consulta de expertos

en el área.

66

FASE III: ESTUDIO DE FACTIBILIDAD DEL PLAN DISEÑADO. 72 1. Investigar el costo de los materiales, o programas para la

aplicación del plan diseñado.

72

2. Delimitar cuantos trabajadores son necesarios para la ejecución

del plan diseñado.

73

3. Determinar el costo total de la aplicación del plan diseñado. 74 FASE IV: APLICACIÓN DEL PLAN DE ASEGURAMIENTO DE LAS BUENAS

PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN.

74

1. Determinar un cronograma de aplicación de procedimientos operacionales estandarizados, en la limpieza de las áreas.

74

2. Inducción a los trabajadores acerca de las Buenas Prácticas de Fabricación, Procedimientos Operacionales Estandarizados de

Sanitización y Procedimiento para la Correcta Paletización.

76

3. Monitorear la aplicación de los procedimientos Operacionales Estándares de Sanitización.

76

FASE V: EVALUACIÓN DEL PLAN DISEÑADO. 79 1. Establecer procedimientos de verificación del plan que asegure el

cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación.

79

2. Mantener documentación de los procesos y la aplicación de las medidas preventivas.

81

FASE VI: EVALUAR LOS CRITERIOS DE UNIVERSALIDAD. 82 1. Definición de las características de las empresas del sector. 82 2. Diseño de criterios generales de evaluación, claves para el éxito

de la industria del sector alimenticio.

82

CONCLUSIONES Y ROCOMENDACIONES. 84

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 86

ANEXOS. 88 Anexo N° 1: Formato Recepción de Materia Prima. 89

Anexo N° 2: Formato para el Manejo de Muestras 89

Anexo N° 3: Formato para el Análisis de Materia Prima 89 Anexo N° 4: Formato de Descarga de Materia Prima en los Silos. 90

Anexo N° 5: Formato de Limpieza de silos (Materia Prima y Producto

Terminado)

90

Anexo N° 6: Formato de Limpieza del Área de Producción 91

Anexo N° 7: Formato de Limpieza de los Moldes para la Extrusión 91 Anexo N° 8: Formato de Control de Desperdicios de Empaque. 92

Anexo N° 9: Formato de Monitoreo de los Riesgos Presentes en cada Área 93

Anexo N° 10: Formato de Monitoreo para el Control de Animales en la Planta.

Anexo N° 11: Formato de Validación del Expertos N° 1 97

Anexo N° 12: Formato de Validación de la Universalidad N°1. 100

Anexo N° 13: Formato de Validación del Expertos N° 2 101

Caraballo, B.; Carrero, S. UNITEC III


Anexo N° 15: Formato de Validación del Expertos N° 3. 105


Anexo N°17: Formatos de monitoreo de aplicación de los procedimientos

operativos estandarizados (primera semana).

109

Anexo N°18: Formatos de monitoreo de aplicación de los procedimientos operativos estandarizados (segunda semana).

110

Anexo N° 19: Guía para la Aplicación de las Buenas Prácticas de Fabricación. 111

Caraballo, B.; Carrero, S. UNITEC IV

Pág. Listado de Figuras

Figura N° 1: Evolución Histórica de Normativas Relacionadas con la Higiene

de los Alimentos en Venezuela.

10

Figura N° 2: Áreas de aplicación de las normas ISO. 11

Figura N° 3: Esquema de aplicación del la ISO 22000. 12

Figura N° 4: Estructura Organizativa de la Empresa "Pastas Alimenticias" 20

Figura N° 5: Flujograma del Proceso. 27

Figura N° 6: Flujograma de Proceso (Recepción de Materia Prima). 28

Figura N° 7: Flujograma de Proceso (Producción). 30

Figura N° 8: Flujograma de Proceso (Empaque). 33

Figura N° 9: Material de Apoyo para la Charla de Orientación de Personal. 53

Figura N° 10: Material de Apoyo para la Charla de Orientación de Personal en

Paletización

58

Figura N° 11: Señalizaciones para el Cumplimiento de las Buenas Prácticas

de Fabricación.

62

Figura N° 12: Plano de ubicación de las áreas de monitoreo. 65

Figura N° 13: Formato de Validación de Expertos en el Área. 67

Figura N° 14: Gráfico de Promedios de los aspectos de Valor. 70

Figura N° 15: Gráficos de Inspección Periódica de los Procedimientos

Operacionales Estandarizados de Sanitización. (Primera

semana).

77

Figura N° 15: Fotos de las actividades de inducción a los trabajadores.

74

Figura N° 16: Gráficos de Inspección Periódica de los Procedimientos

Operacionales Estandarizados de Sanitización. (Segunda

semana).

77

Figura N° 17: Escala de Evaluación de Criterios. 82

Figura N° 18: Gráfico de los promedios de los criterios de universalidad. 84

Pág. Listado de Cuadros

Cuadro N° 1: Cuadro de Gantt. 4

Cuadro N° 2: Definición conceptual de las dimensiones de impacto en el

diseño de Proyectos

6

Cuadro N° 3: Evolución Histórica del Codex Alimentario 8

Cuadro N° 4: Cuadro de Riesgos (Recepción de Materia Prima). 29

Cuadro N° 5: Cuadro de Riesgos (Área de Producción). 31

Cuadro N° 6: Cuadro de Riesgos (Área de Empaque). 34

Cuadro N° 7: Evaluación de las Buenas Prácticas de Fabricación. 36

Cuadro N° 8: Clasificación de las Áreas de la Empresa. 52

Cuadro N° 9: Selección de Expertos. 66

Cuadro N° 10: Recursos Técnicos. 72

ÍNDICE DE AYUDAS GRÁFICAS.

Caraballo, B.; Carrero, S. UNITEC V

Cuadro N° 11: Tabla de Gantt de la Aplicación del Plan. 73

Cuadro N° 12: Evaluación de las Condiciones antes de la aplicación del Plan

de Aseguramiento del Cumplimiento de las Buenas Prácticas de

Fabricación.

78

Cuadro N° 13: Evaluación de las Condiciones Después de la Aplicación del

Plan de Aseguramiento del Cumplimiento de las Buenas

Prácticas de Fabricación.

79

Cuadro N° 14: Selección de Expertos. 81

Pág.

Listado de Tablas

Tabla N°1: Resultados de la Evaluación de las Buenas Prácticas de

Fabricación.

43

Tabla N°2: Nivel de Inspección. 45

Tabla N°3: Resultados de Validación. 70

Tabla N°4: % de Aplicabilidad del Plan Diseñado. 71

Tabla N°5: Inversión (Capital Fijo). 72

Tabla N°6: Inversión (Costos Operacionales). 73

Tabla N°7: Costo Total 74

Tabla N°8: Inspección Periódica de los Procedimientos Operacionales

Estandarizados de Sanitización.

76

Tabla N°9: Inspección Periódica de los Procedimientos Operacionales


78

Tabla N°10: Resultados de Validación 83

Caraballo, B.; Carrero, S. UNITEC 1

Toda empresa establece objetivos a los cuales pretende llegar para el éxito de la misma. Dentro de estos objetivos se pueden mencionar: incremento de las ventas,

mayor participación en el mercado, aumento de los activos y sobrevivir dentro del mercado competitivo.

Sin embargo, hay factores que se deben tomar en cuenta para cumplir con tales

objetivos y de esta manera lograr altos niveles de productividad. Entre los factores a considerar se señala la tecnología, el comportamiento de los trabajadores, la calidad de

los productos, entre otros.

En un principio el único control de la calidad era el consumidor o cliente. Este certificaba su aceptación (o no) de los niveles recibidos de calidad o rechazo. Este

enfoque se mantuvo durante siglos debido mayormente a que la demanda de productos y servicios era superior a la oferta. En los últimos tiempos la oferta de

productos de todo tipo es mayor o proporcional a la demanda, pero una de los principales aspectos a resaltar es que los consumidores, ahora tienen muchas opciones para escoger, donde el concepto de competencia es cada más importante.

Hoy en día todo gira alrededor de la competencia, por quien tiene el mejor producto al más bajo precio, y una de las mejores técnicas para tener ese producto, es la gestión de calidad y le reducción de desperdicios. En el caso particular de los alimentos, la

calidad significa un alimento sano, que se fabrique y se venda al consumidor en unas condiciones higiénicas. Ya que el comercio de cualquier tipo de alimentos se puede

llevar a escala internacional, la FAO (Federación de alimentos y agricultura) en conjunto con a la organización del Codex alimentarius, han aprobado normativas y procedimientos que se deben seguir para asegurar la calidad higiénica de los alimentos

a nivel internacional.

En la empresa caso estudio en esta investigación, llamada Pastas Alimenticias, se han

encontrado con una serie de problemas de higiene en el proceso, ya que es un proceso con tiene más de 25 años funcionando, se han ido perdiendo los procedimientos de higienización adecuados para asegurar una calidad alimenticia adecuada para este tipo

de procesos, según las normativas actuales. Por consiguiente se ha realizado la siguiente investigación para certificar que los procedimientos actuales se sigan,

dándole a la empresa una base para asegurar la calidad de su producto.

El presente trabajo estará estructurado en cinco diferentes capítulos:

En el capítulo I Problema y Objetivos de la Investigación, en la cual se incluye la

definición del proyecto, los objetivos del mismo y las diferentes restricciones que se presentan en la elaboración del presente trabajo entre las cuales se encuentran de tiempo, de contenido y espacio.

En el capítulo II Marco Teórico Referencial de la Investigación, le hace mención a los

antecedentes del tema investigado, así como también las teorías relacionadas para el desarrollo de la investigación.

En el capítulo III Marco Metodológico de la Investigación, presenta las fases con sus respectivas actividades que lleven al cumplimiento del objetivo del presente trabajo, de

INTRODUCCIÓN.


igual forma se indica cuales son los recursos empresariales para poder llevar a cabo

dicha investigación. En el capítulo IV Resultados, describe y define los resultados de la investigación, luego

de haber realizado cada una de las fases establecidas, permitiendo de esta manera formular un plan de gestión de calidad para una planta de fabricación de pastas

alimenticias. Por último en el capítulo V Conclusiones y Recomendaciones, donde se darán todas

aquellas conclusiones y recomendaciones que contribuyan al progreso de la empresa específicamente en el área estudiada para el desarrollo del proyecto.


1. El PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN.

1.1 Planteamiento del problema.

A nivel nacional hay distintas empresas fabricantes de pastas alimenticias, como Pastas Allegri, Pastas Capri, Pastas Carolina, Parmigiana Industrial, Pastificio América, Pastas

Eduardo, Pastas Fresca Caroni, Pastas Frescas Pierino, Pastas Ronco, Pastas Milani y Pastas Sindoni C.A, entre otros. La mayoría de estas, están ubicadas en la región central del país, generando así una competencia empresarial sobre la demanda de

pastas en el mercado existente.

La pasta alimenticia, es un artículo de primera necesidad, que forma parte de la cesta básica alimentaria del país, con un precio de venta a los consumidores regulado por el

gobierno. La empresa caso estudio Pastas Alimenticias, es un empresa familiar de tradición, con más de 50 años en el país, que se dedica a la fabricación tanto de pastas

para la distribuidoras nacionales de naturaleza privada, como la venta a la distribuidora de alimentos nacional dirigida por el gobierno Mercal.

A fin de garantizar el buen estado de sus productos, la empresa Pastas Alimenticias

cumple con los requisitos solicitados por el Ministerio del Poder Popular para la Salud, manteniendo una planta de producción en buenas condiciones. Pero a la hora de

garantizar el buen estado de estos alimentos, se deben tener en cuenta todos los fallos del proceso como también la falta de mantenimiento de algunas etapas de los mismos.

El proceso de fabricación de la pasta comienza con la recepción diaria de dos (2) a tres

(3) gandolas de sémola durum provenientes de la empresa Molvenca (Molinos de Venezuela). Después del pesaje y toma de muestra (que será enviada al Laboratorio para su análisis y aceptación), se descarga la harina en los silos que están

comunicados directamente por tuberías a los surtidores de las cobras (máquinas profesionales para la fabricación de la pasta), mediante un proceso de mezcla del

harina con agua, pasa al proceso de extrusión de la masa para formar la pasta. De ahí, pasa por tres áreas de secado (pre secado, secado y enfriado) para así disminuir la humedad de la pasta y pueda cumplir con las especificaciones de fabricación. Al

obtener la humedad deseada, se almacena la pasta en silos o galerías dependiendo del tipo de pasta (pasta larga y pasta corta). Luego de esto, es surtida a las distintas

empacadoras automáticas que procesan las diferentes presentaciones. Finalmente la empacadora arroja bultos de doce (12) paquetes que se paletizan y son llevados a las diferentes áreas de almacenamiento de la empresa.

El proceso de fabricación es desarrollado en su totalidad por la maquinaria, y la intervención directa de los operarios en el proceso es mínima, mas en el proceso es

necesario de la limpieza constante de ciertas áreas donde la maquinaria tiene una alta exposición con el ambiente, como es el caso de las zonas de transporte de la pasta, donde tiende a acumularse el polvo o sucio. Lo que genera riesgos físicos y biológicos

de contaminación del producto. Algunos de estos riegos involucran la contaminación por excremento de animales tales como palomas o ratones que entran al área de producción de la planta, como consecuencia de que las puertas de despacho se

encuentran abiertas mientras estén funcionando las máquinas. Los riesgos por falta de mantenimiento involucran la proliferación de bacterias, y sucio en las áreas expuestas

al medio ambiente.

CAPITULO I: PROBLEMA Y OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.


Otros factores de riesgo que se deben tomar en cuenta se encuentran en el área de

almacenaje de la plata, donde se puede observar la mala paletización del producto por parte de trabajadores inexpertos. Como consecuencia a este problema se puede observar la pérdida de espacio, y pérdida de producto por mala manipulación o algún

golpe a la hora de su movilización por el montacargas, lo que ocasiona daños y desequilibrio en los bultos a la hora de paletizarlos.

Toda la problemática anteriormente planteada, trae como resultado que cierto porcentaje del producto comercializado por la empresa, sea devuelto a causa del poco cumplimiento de las especificaciones de calidad exigidas por los clientes, entre las

cuales podemos mencionar: la duración del producto en buen estado, la calidad de los empaques y la presencia de Sitophilus Granarius (Gorgojos del harina) en los

empaques.

En el siguiente gráfico, se observan el número de cantidades expresadas en kilogramos de devoluciones hechas en el primer semestre del año 2010.

Gráfico N° 1 Gráfico de Devoluciones de Pasta 2010

Fuente: Pastas Alimenticias (2010).

Una vez que las devoluciones ingresan a la empresa, el producto se traslada directamente al área de desperdicios, el cual está ubicado al lado del área de

almacenamiento de los silos. Dicha pasta es procesada, almacena en bolsas plásticas y vendidas para el consumo animal. Es importante mencionar, que en esta área no solo

se procesa pasta seca sino que también pasta húmeda y harina que al tener contacto con algún líquido, puede generar la proliferación de bacterias, hongos o microorganismos contaminantes que a su vez producen malos olores que son

detectados también en el área de almacenamiento de los silos.

Al consumirse un alimento contaminado con bacterias, virus, moho, toxinas o productos químicos, se da origen a una serie de síntomas y enfermedades como son el

caso de: nauseas, vómitos, diarrea, dolores abdominales, hepatitis A, gastroenteritis, cólera, amibiasis, fiebre tifoidea, intoxicación por estafilococos y a veces intoxicaciones

alimentarias. Esta clase de contaminación es producida por la falta de higiene en la manipulación y la preparación de dichos alimentos.


Todo lo descrito anteriormente, es lo que lleva a la planta a la aplicación de un plan de

seguridad alimentaria, como un plan de gestión de calidad, esté enfocado al análisis de riesgos y puntos críticos del proceso. Estos estudios basándose en la norma ISO 22000, como base para el diseño de un plan que mejore la calidad del proceso de

fabricación de pastas alimenticias.

1.2 Formulación del problema.

En función a lo planteado anteriormente y de la descripción del problema que presenta Pasta alimenticia, ¿Será posible asegurar la calidad higiénica de la pasta alimenticia a través de la evaluación de las Buenas Prácticas de Fabricación?

2. Objetivos de la investigación.

2.1 Objetivo General.

Desarrollar un plan de mejoramiento del proceso de producción de pastas alimenticias, a través de la evaluación de las Buenas Prácticas de Fabricación en la empresa Pastas Alimenticias, a fin de asegurar la calidad higiénica de su producto.

2.2 Objetivos específicos.

2.2.1 Diagnosticar la situación actual del proceso de producción de la empresa caso estudio, mediante la evaluación de las Buenas Prácticas de Fabricación y el

análisis de peligros y control de puntos críticos.

2.2.2 Diseñar un plan de fortalecimiento para las Buenas Prácticas de Fabricación enfocado en los puntos críticos encontrados, mediante Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización.

2.2.3 Realizar un estudio de factibilidad técnico-económico del plan de fortalecimiento

de las Buenas Prácticas de Fabricación, para determinar el potencial de ejecución de la solución propuesta de acuerdo a los recursos disponibles.

2.2.4 Aplicar el plan de fortalecimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación en el Departamento de Producción de la empresa, a través de la inducción del personal que allí labora.

2.2.5 Evaluar los datos obtenidos en la implementación de las Buenas Prácticas de

Fabricación para determinar su factibilidad y las posibles mejoras que se puedan aplicar.

2.2.6 Definir los criterios de universalidad del plan de fortalecimiento de Buenas Prácticas de Fabricación, para la aplicación del mismo en cualquier empresa de

producción de pastas alimenticias.

3. DELIMITACIONES Y JUSTIFICACIONES DE LA INVESTIGACIÓN.

3.1 Delimitaciones.

Delimitación de Espacio.


En orden con el cumplimiento de los objetivos propuestos en esta investigación, se

toman como referencias las empresas del sector alimenticio. Específicamente la empresa caso estudio Pastas alimenticias, dedicada a la producción de pastas para el consumo alimenticio. Dicha empresa se encuentra ubicada en la Zona Industrial

Piñonal, calle Intersan, Edificio Pastas Alimenticias, en la ciudad de Maracay, estado Aragua, Venezuela. Esta investigación se llevó a cabo en los Departamentos de Control

de Calidad y Producción de la empresa.

Delimitación de Contenido.

Con la elaboración de este Trabajo Especial de Grado, se obtuvo un plan que asegure el mejoramiento de las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) para la empresa Pasta Alimenticias, con la cual se estaría cumpliendo con la ISO 22.000, la que especifica los

requisitos para un sistema de Gestión de la Seguridad Alimentaria por medio de la armonización de los diferentes estándares de producción. Esto se llevó a cabo

mediante la recopilación de datos, los cuales ayudaron a obtener un diagnóstico de la situación actual del entorno en estudio. Seguidamente, se diseñó el plan que asegure el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación a través de Procedimientos

Operativos Estandarizados de Sanitización; para luego realizar un estudio de factibilidad con el cual se determinó el costo total del mismo. Posteriormente, se aplicó el plan de seguridad alimentaria, y se evaluó su aplicación por medio de un panel de

expertos con conocimientos en las temáticas tocadas en la investigación. De este modo, se determinó el impacto del plan en la empresa caso estudio y finalmente, se

establecieron los criterios de universalidad de la misma. Delimitación de tiempo.

La investigación posee un periodo de desarrollo para el Trabajo Especial de Grado II a partir de Marzo de 2010 hasta el mes de Marzo de 2011.

Cuadro N°1

Cuadro de Gantt

Actividad

Meses

A M J J A S O N D E F M

FASE I

Realizar un flujograma del proceso para la identificación de las distintas partes que conforman la elaboración de pastas alimenticias.

Analizar las distintas etapas del flujograma de proceso con el fin de detectar los peligros

existentes en cada área.

Delimitar el alcance del cumplimiento de las

buenas prácticas de Fabricación, aplicando el cuadro de evaluación de las mismas.

FASE II

Diseñar un plan de aplicación que asegure el cumplimiento de las buenas prácticas de fabricación a través de procedimientos

operativos estandarizados de Sanitización.

Realizar un plan de seguimiento del cumplimiento de los pre-requisitos de las

buenas prácticas de manufactura, con apoyo de la supervisión de producción.

Diseñar formatos tipo encuesta de evaluación del cumplimiento del plan, orientado a los trabajadores.


Realizar la validación del diseño, mediante la consulta de expertos en el área.

FASE III

Investigar el costo de los materiales, o programas para la aplicación del plan diseñado.

Delimitar cuantos trabajadores son necesarios para la ejecución del plan diseñado.

Determinar el costo total de la aplicación del plan diseñado.

FASE VI Inducción a los trabajadores acerca de las Buenas Prácticas de Fabricación, Procedimientos

Operacionales Estandarizados de Sanitización y Procedimiento para la Correcta Paletización.

Determinar un cronograma de aplicación de procedimientos operacionales estandarizados, en la limpieza de las áreas.

Monitorear la aplicación de los procedimientos Operacionales Estándares de Sanitización.

FASE V

Establecer procedimientos de verificación del

plan que asegure el cumplimiento de las buenas prácticas de fabricación.

Mantener documentación de los procesos y la aplicación de las medidas preventivas.

FASE VI

Definición de las características de las empresas del sector.

Diseño de criterios generales de evaluación, claves para el éxito de la industria del sector

alimenticio.

Fuente: Caraballo, B., Carrero, S. (2011).

3.2 Justificación e impacto de la investigación.

Dado que la empresa Pastas Alimenticias, se dedica a la fabricación de productos destinados para el consumo humano, la calidad de los mismos es de vital importancia

para su venta y consumo. En la actualidad la empresa cuenta con todo los requisitos exigidos por la ley para que su producto sea vendido en el territorio nacional. Con la

esperanza de llevar el producto de un nivel de calidad nacional a uno de calidad alimentaria internacional, es necesario un estudio de análisis de los riesgos y control de puntos críticos presentes en el proceso. Estudio el cual corresponde a la norma

internacional ISO 22000, la cual está enfocada a la seguridad alimentaria.

Uno de los puntos críticos que a toda empresa afecta es la calidad y la eficiencia en sus

procesos, por lo tanto la implementación de este plan de seguridad alimentaria en la empresa Pastas Alimenticias, consolida la buena comunicación a nivel departamental, la cual es necesaria para el trabajo en equipo. Así como también, aporta un gran

beneficio, ya que reduce los costos que se generan por reprocesos.

El departamento de Control de Calidad entiende estos aspectos y la necesidad de gestionar de manera óptima el proceso de fabricación de la pasta, generando un

impacto positivo en la reducción de costos. Este nivel de impacto se observa en el siguiente cuadro.

Cuadro N° 2


Definición conceptual de las dimensiones de impacto en el diseño de

Proyectos


Dimensión Descripción

Innovación y Tecnología

El Plan de seguridad alimentaria, consolida una nueva concepción de la administración, la gestión con calidad en la empresa, el trabajo en equipo, la calidad de la atención a los clientes (internos y externos), y la mejora

continua. Es un proceso donde se tiene que estar siempre actualizado sobre los últimos sistemas de manejo de datos, para poder de hacer su implementación un trabajo mas eficiente.

Prestigio

Pastas Alimenticias se caracteriza por ser una empresa seria y de prestigio,

que siempre ha estado de la mano con su pueblo, asimismo, cuenta con casi 60 años de trabajo en el mercado venezolano produciendo y distribuyendo alimentos aragüeños a nivel nacional de óptima calidad, utilizando la mejor

materia prima del mundo.

Visión Fronteras Abiertas

Actualmente el desarrollo de una investigación debe apuntar a soluciones de mejora continua de la calidad, por medio de un mejor control en todo el proceso (diseño, materiales, elaboración y distribución del producto). De

forma tal que el producto recibido por los consumidores esté en correctas condiciones para su consumo. Es importante mencionar que además de mejorar todos los procesos llevados a cabo por los Departamentos de Control

de Calidad y Producción, se diseñarán estrategias las cuales ayudaran a producir bienes sin defectos implicando la eliminación de desperdicios para reducir los costos, mejorar todos los procesos y procedimientos internos.

Impacto Entorno-

proyecto país

El Plan de seguridad alimentaria ofrece un aumento de la fidelidad y confianza

entre los actuales y potenciales clientes, aumento de la productividad, un mejoramiento de la organización interna, lograda a través de una comunicación más fluida, con responsabilidades y objetivos establecidos.

Incremento de la rentabilidad, como consecuencia directa de disminuir los costos de producción a partir de menores costos por reprocesos, reclamos de clientes, o pérdidas de materiales. Orientación hacia la mejora continua, que

permite identificar nuevas oportunidades para mejorar los objetivos ya alcanzados. Y finalmente un mejoramiento de la posición competitiva, expresado en aumento de ingresos y de participación de mercado.

Financiero

El desarrollo del plan permitirá disminuir los costos mediante la eliminación de las prácticas de trabajo innecesarias y procedimientos que no aporten valor.

Utilidad

El plan de seguridad alimentaria ayudará en la satisfacción de los consumidores que buscan productos sin fallas y al menor coste a través de la

planificación, organización y control del desarrollo de las actividades relacionadas con la calidad. Así como también, el plan podrá ser aplicado eficazmente a todo tipo de empresas de producción de alimentos.


UNIDAD I: ANTECEDENTES DEL TÓPICO GENERAL DE LA INVESTIGACIÓN.

1. Antecedentes investigados sobre el tema.

Para la realización de la presente investigación, se tomaron en cuenta Trabajos Especiales de Grado y distintas fuentes bibliográficas que estuviesen relacionados con

el tema desarrollado.

Márquez, B. (2004). “Elaboración de Procedimientos Operacionales

Estandarizados (POE) en la empresa PROTEINA S.A.”. Esta empresa consideró la necesidad de elaborar un manual de Procedimientos Operacionales Estandarizados, por ser una herramienta que dicta los pasos para llevar un buen sistema de

procesamiento y manejo de materia prima. Esto ayudó en gran medida a reducir costos por reproceso de producto, cumplir con los requerimientos de seguridad que

exigen las leyes manteniendo la integridad de los operarios y aumentar la competitividad de la empresa.

Esta investigación se relaciona con el Trabajo Especial de Grado, en el hecho de que

ambos utilizan los procedimientos operacionales estandarizados de sanitización, el cual mejora la manera de trabajar, brinda mayor confiabilidad por parte de los clientes, reduce costos y mejora la calidad del producto ofrecido.

Rivas, María. (2005) “Elaboración de un manual de operaciones para una línea

de producción de pasta corta” En este trabajo el investigador documenta el proceso completo de fabricación de pasta corta, basándose en las maquinas usadas en la empresa caso estudio Pastas Sindoni. El objetivo principal del estudio fue elaborar

un manual de operaciones para una línea de producción de pasta corta. Haciendo una descripción del proceso productivo, a través, de herramientas metodológicas como flujo gramas, diagramas de procesos, definición tanto de las especificaciones

de materia prima y producto terminado, como de las condiciones operativas de la línea.

En relación con esta Trabajo Especial de Grado, sirvió de referencia para tener una idea más clara de los procesos de fabricación de la pasta. Así como para especificar en qué parte del proceso se presentan mayores riesgos para asegurar la inocuidad de la

pasta.

Ventura, R. (2004). “Manual de Buenas Prácticas de Fabricación Aplicado a la

Industria Láctea”. La investigación tiene como propósito, la aplicación de Buenas Prácticas de Fabricación en los productos lácteos así como también en cualquier

otro producto alimenticio. Disminuyendo significativamente el riesgo de producir infecciones e intoxicaciones alimentarias a la población consumidora y contribuyendo a la reducción de las posibles pérdidas de producto al mantener un

control preciso y continuo sobre las edificaciones, equipos, personal, materias primas y procesos.

En relación con esta Trabajo Especial de Grado, muestra todos aquellos procedimientos necesarios para garantizar la calidad y seguridad del producto. Del mismo modo,

incluye recomendaciones generales que se deben aplicar en las plantas procesadoras para asegurar la calidad de los productos.

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO REFERENCIAL DE LA INVESTIGACIÓN.


Flores, C. (2005). “Buenas Prácticas de Manufactura Aplicadas en la Industria de

Fabricación de Pastas Alimenticias”. En esta investigación se presenta la aplicación directa de las buenas prácticas de manufactura al proceso productivo de las pastas

alimenticias, enumerándose las condiciones específicas con que debe contarse en la planta para el exitoso establecimiento del programa. También se tocan los puntos de limpieza y saneamiento de las instalaciones, el cual incluye desde el

control de plagas hasta el cuidado y manejo de los desechos. De igual manera se identifica a los responsables de las BPM en la empresa, quienes deben velar por el

cumplimiento de las normas y la capacitación constante del personal, creando una cultura de aseo y orden en la organización.

En relación con este Trabajo Especial de Grado, sirvió de referencia para la

documentación de los procesos y la forma en que éstos deben controlarse, incluyendo aspectos tan esenciales como el monitoreo y las auditorías que deben realizarse

periódicamente en todas las áreas de la planta para verificar si realmente se están cumpliendo las buenas prácticas de fabricación.

2. Evolución del Tema de investigación estudiado.

Cuadro N°3 Evolución Histórica del Codex Alimentario

Año Evolución Histórica.

Antigüedad Las primeras civilizaciones intentan codificar los alimentos.

Comienzos del Siglo

XIX

Se inventa la conserva en lata.

Mediados

del siglo XIX

Se envían por vez primera bananos de los trópicos a Europa.

Gracias a la pionera labor del padre de la microbiología, Louis Pasteur, se logra demostrar la directa asociación entre los microorganismos y la producción y deterioro de los alimentos, y entre los microorganismos y las

enfermedades que sufría el hombre.

Siglo XIX

Entre los 70 o más años siguientes a los descubrimientos de Pasteur, los

científicos logran determinar que una gran cantidad de microorganismos peligrosos producían enfermedades alimentarias. Allí seria el comienzo de

la microbiología de los alimentos y el progreso de ella sería posible por la contribución aportada por el instituto Pasteur de Lille (Francia) por el CDC de Atlanta, el centro de investigación científica industrial en Australia, el

instituto de investigación de alimentos y carnes de Gran Bretaña y centenares de departamentos de microbiología en universidades de todo el

mundo Se aprueban las primeras leyes alimentarias de carácter general y se

establecen organismos para velar por su cumplimiento.

La química de los alimentos adquiere credibilidad y se idean métodos fiables para comprobar la adulteración de los alimentos.

Finales del

siglo XIX

Los primeros envíos internacionales de carne congelada de Australia y Nueva

Zelandia al Reino Unido inauguran una nueva era en el transporte de alimentos a larga distancia.

Comienzos del siglo

XX

Asociaciones relacionadas con el comercio de alimentos intentan facilitarlo mediante la utilización de normas armonizadas.

La Federación Internacional de Lechería (FIL) elabora normas internacionales

para la leche y los productos lácteos. (La FIL desempeñará más adelante una


1903 importante función catalizadora en la concepción de la Comisión del Codex Alimentarius.)

1945 Se crea la FAO, con funciones que abarcan la nutrición y las normas

alimentarias internacionales correspondientes.

1948 Se crea la OMS, con funciones que abarcan la salud humana y, en particular, el mandato de establecer normas alimentarias.

1949 Argentina propone un código alimentario para América Latina, el Código

Latinoamericano de Alimentos.

1950 Comienzan las reuniones conjuntas FAO/ OMS de expertos sobre nutrición, aditivos alimentarios y esferas afines.

1953

El principal órgano rector de la OMS, la Asamblea Mundial de la Salud, declara

que la utilización cada vez más amplia de sustancias químicas en la industria alimentaria representa un nuevo problema para la salud pública al que es necesario prestar atención.

1954-1958 Austria promueve activamente la creación de un código alimentario regional,

el Codex Alimentarius Europaeus.

1960

La primera Conferencia Regional de la FAO para Europa ratifica la conveniencia de un acuerdo internacional –distinto del regional– sobre

normas alimentarias mínimas e invita al Director General de la Organización a que presente a la Conferencia de la FAO propuestas relativas a un programa conjunto FAO/OMS sobre normas alimentarias.

1961

El Consejo del Codex Alimentarius Europaeus aprueba una resolución en la que se propone que la FAO y la OMS se hagan cargo de sus actividades relacionadas con las normas alimentarias.

Con el apoyo de la OMS, la Comisión Económica de las Naciones Unidas para Europa (CEPE), la Organización de Cooperación y Desarrollo Económicos (OCDE) y el Consejo del Codex Alimentarius Europaeus, la

Conferencia de la FAO establece el Codex Alimentarius y decide crear un programa internacional sobre normas alimentarias.

La Conferencia de la FAO decide establecer una Comisión del Codex

Alimentarius y pide a la OMS que ratifique cuanto antes un programa conjunto FAO/OMS sobre normas alimentarias.

1962

La Conferencia Conjunta FAO/OMS sobre Normas Alimentarias pide a

la Comisión del Codex Alimentarius que aplique un programa conjunto FAO/OMS sobre normas alimentarias y cree el Codex Alimentarius. Se crea la comisión internacional de especificaciones microbiológicas

de los alimentos (ICMSF)

1963

Reconociendo la importancia del papel de la OMS en todos los aspectos de la alimentación relacionados con la salud y teniendo en cuenta su mandato de establecer normas alimentarias, la Asamblea Mundial de la Salud aprueba el

establecimiento del Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias y aprueba los Estatutos de la Comisión del Codex Alimentarius.

1959 Comenzó el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compañía Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados

Unidos. El proceso inicial consistía en un sistema denominado Análisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen.

El APPCC (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) nace con el firme objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantías


sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad. Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el

impulso dado por la Administración de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su

aplicación. Entre otros la Organización Mundial de la Salud

1982 La Organización Mundial de la Salud (OMS) inició la promoción a del APPCC

través de un documento preparado por miembros de la ICMSF.

1985 El Codex Alimentarius tiene particular importancia para los consumidores.

Mediante su Resolución 39/248 de 1985, la Asamblea General de las Naciones

Unidas aprobó unas directrices para la protección de los consumidores que

constituyen un marco del que los gobiernos, especialmente los de países en

desarrollo, pueden valerse para elaborar y reforzar sus políticas y

legislaciones sobre protección de los consumidores. En las directrices se

aconseja a los gobiernos que, cuando formulen políticas y planes nacionales

relativos a los alimentos, tengan en cuenta la necesidad de seguridad

alimentaria de todos los consumidores y apoyen y, en la medida de lo posible,

adopten las normas del Codex Alimentarius de la FAO y de la Organización

Mundial de la Salud (OMS).

1987 La OMS dió comienzo a la capacitación y difusión del sistema APPCC y logró,

también, que a través del Codex Alimentarius se acuerde la norma

internacional para su aplicación en los distintos segmentos de la cadena

alimentaria.

1999 La Comisión se dio cuenta de que su estructura de comités bastante inflexible

no permitía responder a la demanda de normas y directrices en un abanico

cada vez más amplio de campos. Decidió crear un tercer tipo de órgano

auxiliar denominado grupo de acción intergubernamental especial del Codex,

consistente en un Comité del Codex con un mandato muy limitado establecido

para un período determinado. Hasta la fecha, la Comisión ha establecido los

siguientes grupos de acción intergubernamentales especiales:

Grupo de acción sobre alimentación animal, 1999-2004;

Grupo de acción sobre alimentos obtenidos por medios biotecnológicos,

1999-2003 y 2005-2009;

Grupo de acción sobre zumos (jugos) de frutas y hortalizas, 1999-2005.

2011 Una serie de artículos de investigación alimentaria relacionados con la

seguridad están siendo publicados en septiembre de 2011. Los científicos e

investigadores están actualizando los viejos métodos de prueba, teniendo en

cuenta las nuevas regulaciones, y profundizando en las causas

fundamentales. Otro grupo destacado de los debates compartidos

internacional sobre cómo abordar las mejoras en el trabajo conjunto a nivel

mundial para mitigar los riesgos de seguridad alimentaria. El siguiente

recorrido mundial a través de los siguientes resultados seleccionados de la

investigación de laboratorio ofrece algunos elementos para reflexión:

Estudio químico holandés PFOS contaminantes

Estudios Coreanos de residuos de plaguicidas en los alimentos cocinados

Estudios Belgas Métodos microbiológicos en comida marina.

Brasileños evalúan condiciones de sus verduras.

Cadena alimentaria mundial y el Codex Alimentarius

Fuente: Qué es el Codex Alimentarius, Tercera Edición. Roma (2006). Historia de la microbiología de los alimentos y su desarrollo en Latinoamérica. (2002)


Figura N° 1 Evolución Histórica de Normativas Relacionadas con la Higiene de los

Alimentos en Venezuela

Fuente: Arispe, I; Tapia, M. “Inocuidad y calidad: requisitos indispensables para la protección de la salud

de los consumidores” (2007). UNIDAD II: BASES TEÓRICAS DE LA INVESTIGACIÓN.

Según el manual “Nuevo Estándar Mundial de seguridad alimentaria” (2005) extraído de la red mundial el día 14 de septiembre del 2010. Se define lo siguiente:

2.1 ¿Cómo Surge la Norma ISO 22000?

ISO 22000 es un estándar internacional certificable, que especifica los requisitos para un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria, mediante la incorporación de todos los elementos de las Buenas Prácticas de Fabricación (GMP) y el Sistema de Análisis de

Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC), junto a un sistema de gestión adecuado, que permita a la organización demostrar que los productos que suministra cumplen

con los requisitos de sus clientes, así como los requisitos reglamentarios que les son de aplicación en materia de seguridad alimentaria.


2.2 Fundamentos de la Norma ISO 22000.

El estándar ha sido diseñado para cubrir todos los procesos realizados a lo largo de la cadena de suministro, que afectan tanto directa como indirectamente a los productos

que consumimos. Esto permitirá que todas las organizaciones integrantes de la cadena estén cubiertas por un “paraguas” común, en forma de un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria fácil de comprender, implantar y auditar.

ISO 22000 se constituye como la norma de referencia a nivel internacional para que las

organizaciones establezcan una herramienta de gestión efectiva que les permita mitigar los riesgos de seguridad alimentaria. Esto les permitirá reducir costes gracias a la aplicación de unos sistemas de gestión más eficientes y actuaciones de mejora

continua en las actividades de la organización.

2.3 ¿Por Qué ISO 22000?

La globalización ha hecho que los productores de alimentos y las grandes cadenas de distribución tengan que buscar suministradores fuera de las fronteras tradicionales con el objetivo de resultar más competitivos. Esto ha provocado como resultado la

proliferación de nuevos estándares dentro de la cadena internacional de suministro de alimentos. El hecho de la ausencia de un único estándar común y verdaderamente

reconocido a nivel internacional, provoca que cada uno de esos esquemas particulares sean considerados como de ámbito superior por la organización y el país que lo promueve. Los suministradores, en consecuencia tienen que hacer frente a costes y

tiempos innecesarios, ocasionados por las múltiples auditorías realizadas a lo largo del año por los organismos de auditoría.

Figura N° 2 Áreas de aplicación de las normas ISO

Fuente: Manual “Nuevo Estándar Mundial de seguridad alimentaria”(2007).

2.4 Ventajas de Aplicar la Norma ISO 22000 Un sistema común a través de la cadena agroalimentaria.

Mejora la comunicación a través de la cadena de suministro.

Integración del Sistema de Gestión de la Calidad y del Sistema de Gestión de

Seguridad Alimentaria en el Sistema de Gestión de la Organización.


Control / reducción de peligros de seguridad alimentaria.

Cumplimiento de requisitos legales.

Mejora de la transparencia a través de la cadena alimentaria ya que representa un

sistema común para todos los “actores” de la cadena:

Productores primarios. Fabricantes de piensos compuestos.

Procesadores de alimentos. Transportes.

Almacenamiento. Catering & restaurantes. Materiales de envasado. Agentes de limpieza y desinfección.

Ingredientes y aditivos. Proveedores de servicios.

Fabricantes de equipamientos.

Proporciona un elemento de reconocimiento a través de la cadena de suministro de alimentos al constituirse como único estándar enfocado a seguridad alimentaria.

Puede ser aplicado de forma independiente por cada una de las organizaciones, lo que les permite cumplir con el principio internacional de “due diligence” para la

Seguridad Alimentaria. Integra los principios del APPCC y la aplicación de los pasos establecidos en el

CODEX. Permite que las organizaciones más pequeñas o menos desarrolladas implanten un

sistema de gestión estructurado a la medida de sus necesidades. A través de una única auditoría externa puede alcanzarse una certificación que

cubra tanto el Sistema de Gestión de la Calidad como de la Seguridad Alimentaria (ISO 9001:2000 + ISO 22000), si el Sistema está integrado.

Figura N° 3

Esquema de aplicación del la ISO 22000.

Fuente: Manual “Nuevo Estándar Mundial de seguridad alimentaria” (2007).

2.5 Elementos Principales de la Norma ISO 22000.

El estándar consta de 8 elementos principales:

Alcance. Normativa de Referencia.

Términos y definiciones. Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria.


Responsabilidad de la Dirección.

Gestión de Recursos. Planificación y realización de productos seguros. Validación, verificación y mejora del Sistema de Gestión de la Calidad.

El Alcance está focalizado en las medidas de control que deben ser implantadas para

asegurar que los procesos realizados por la organización cumplen con los requisitos de seguridad alimentaria establecidos por los clientes así como los de carácter legal.

Los tipos de organizaciones en la cadena alimentaria a los que les puede aplicar este estándar son aquellos que están directa o indirectamente implicados en una o más

etapas de la cadena, independientemente del tamaño y complejidad de la organización.

El apartado de Normativa de Referencia trata sobre los materiales de referencia que pueden ser empleados para determinar las definiciones asociadas con términos y vocabulario empleados en los documentos con Normas ISO.

En un esfuerzo por mantener consistencia y promover el uso de una terminología

común, la sección Términos y definiciones de la Norma ISO 22000 hace referencia al empleo de las 82 definiciones encontradas en la Norma ISO 9001:2000, e incluye una lista de las definiciones que son específicas para esta aplicación. El fundamento

que hay detrás de esta sección de definiciones es clarificar terminologías y promover el uso de un lenguaje común.

En la sección Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria, se enfatiza sobre el establecimiento, documentación, implantación y mantenimiento de un Sistema de

Gestión de Seguridad Alimentaria efectivo, con los procedimientos y registros requeridos y que son necesarios para asegurar su desarrollo, implantación y actualización.

La sección de Responsabilidad de la Dirección perfila el compromiso de la

dirección para la implantación y mantenimiento del Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria. Se indica que la organización deberá designar un Responsable del Sistema y constituir un Equipo de Seguridad Alimentaria, estableciendo políticas claras,

objetivos, planes de contingencia ante situaciones de emergencia y responsabilidades. Asimismo deberán establecerse unos mecanismos de comunicación efectivos dentro de

la organización, así como con sus suministradores y clientes. Deberán programarse revisiones del Sistema por la dirección, que permitan garantizar que la Alta Dirección de la organización es consciente del status del sistema, y que son realizadas las

acciones encaminadas a corregir las no conformidades puestas de manifiesto y conseguir una mejora continua del Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria.

Un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria implantado de manera efectiva requiere que la Alta Dirección de la organización, proporcione los recursos necesarios,

tanto en medios materiales como de personal. Dentro de la sección de Gestión de Recursos se establecen requisitos relacionados a la programación de las actuaciones de formación y adiestramiento, la evaluación del personal clave, y el mantenimiento de un

ambiente de trabajo y unas infraestructuras adecuadas para los procesos realizados.

La Planificación y realización de productos seguros incorpora los elementos de GMP y APPCC, incluyendo cualquier requisito reglamentario aplicable a la organización


y los procesos realizados. Se requiere que la organización implante los programas de

Pre-requisitos necesarios (por ejemplo, formación, limpieza y desinfección, mantenimiento, trazabilidad, evaluación de suministradores, control de productos no-conformes y procedimientos de recuperación de productos) para conseguir una base

sólida que soporte la producción de productos seguros.

La siguiente información fue extraída de EUFIC (The European

Food Information Council) articulo ¿Qué es el Codex Alimentarius?. También de las

publicaciones de la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la

Alimentación (2006) QUÉ ES EL CODEX ALIMENTARIUS. Tercera edición.

2.6 Codex Alimentarius.

Traducido literalmente del latín, el Codex Alimentarius es un "código alimentario".

Comprende una serie de normas generales y específicas relativas a la seguridad

alimentaria, que han sido formuladas con el objetivo de proteger la salud de los

consumidores y de garantizar unas prácticas equitativas en el comercio de los

productos alimentarios. Los productos destinados al consumo local o la exportación

deben ser seguros y de buena calidad. Además, es imprescindible que los productos

no sean portadores de organismos patógenos susceptibles de dañar a los animales

o plantas de los países importadores.

El Codex Alimentarius fue creado de forma conjunta en los años 60 por dos

organizaciones de las Naciones Unidas: la Organización para la Agricultura y la

Alimentación (Food and Agriculture Organisation, FAO) y la Organización Mundial de

la Salud (OMS). Su propósito era servir como pauta y fomentar la elaboración y el

establecimiento de definiciones y requisitos para los alimentos, a fin de contribuir a

su armonización y, de este modo, facilitar el comercio internacional. La mayor parte

de la población mundial vive en los 166 países que son miembros del Codex

Alimentarius. Estos países participan en la elaboración de las normas y a menudo en

su aplicación a nivel nacional y regional.

El Codex Alimentarius, o código alimentario, se ha convertido en un punto de

referencia mundial para los consumidores, los productores y elaboradores de

alimentos, los organismos nacionales de control de los alimentos y el comercio

alimentario internacional. Su repercusión sobre el modo de pensar de quienes

intervienen en la producción y elaboración de alimentos y quienes los consumen ha

sido enorme. Su influencia se extiende a todos los continentes y su contribución a la

protección de la salud de los consumidores y a la garantía de unas prácticas

equitativas en el comercio alimentario es incalculable.

El Codex Alimentarius brinda a todos los países una oportunidad única de unirse a la

comunidad internacional para armonizar las normas alimentarias y participar en su

aplicación a escala mundial. También permite a los países participar en la

formulación de normas alimentarias de uso internacional y contribuir a la

elaboración de códigos de prácticas de higiene para la elaboración de

recomendaciones relativas al cumplimiento de las normas.


La importancia del Codex Alimentarius para la protección de la salud de los

consumidores fue subrayada por la Resolución 39/248 de 1985 de las Naciones

Unidas; en dicha Resolución se adoptaron directrices para elaborar y reforzar las

políticas de protección del consumidor. En las directrices se recomienda que, al

formular políticas y planes nacionales relativos a los alimentos, los gobiernos tengan

en cuenta la necesidad de seguridad alimentaria de todos los consumidores y

apoyen y, en la medida de lo posible, adopten las normas del Codex Alimentarius o,

en su defecto, otras normas alimentarias internacionales de aceptación general.

Se aclara que para propósitos de este trabajo, la información referente a buenas

prácticas de manufactura, se considera según el material investigado como buenas

prácticas de fabricación, al ser un pre-requisito para llevar a cabo un programa APPCC,

propuesto en la norma ISO 22000. Acorde con el Boletín de difusión de Las Buenas

prácticas de Manufactura, publicado por el Programa Calidad de los Alimentos

Argentinos, se establece lo siguiente:

2.7 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).

Los consumidores exigen, cada vez, más atributos de calidad en los productos que adquieren. La inocuidad de los alimentos es una característica de calidad esencial,

por lo cual existen normas en el ámbito nacional (Código Alimentario Argentino) y del Mercosur que consideran formas de asegurarla.

El Código Alimentario Argentino (C.A.A.) incluye en el Capítulo Nº II la obligación de aplicar las BUENAS PRACTICAS DE FABRICACIÓN DE ALIMENTOS

(BPM), asimismo la Resolución 80/96 del Reglamento del Mercosur indica la aplicación de las BPM para establecimiento elaboradores de alimentos que comercializan sus productos en dicho mercado.

Dada esta situación, aquellos que estén interesados en participar del mercado Global deben contar con las BPM.

Las Buenas Prácticas de Manufactura son una herramienta básica para la

obtención de productos seguros para el consumo humanos, que se centralizan en la higiene y forma de manipulación.

Son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, y para el desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación.

Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros, saludables e inocuos para el consumo humano. Son indispensable para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de Peligros y

Puntos Críticos de Control), de un programa de Gestión de Calidad Total (TQM) o de un Sistema de Calidad como ISO 9000.

Se asocian con el Control a través de inspecciones del establecimiento.

2.7.1 Incumbencias Técnicas de las Buenas Prácticas de Fabricación. a) Materias Primas.


La calidad de las Materias Primas no debe comprometer el desarrollo de las Buenas

Prácticas. Si se sospecha que las materias primas son inadecuadas para el consumo, deben aislarse y rotularse claramente, para luego eliminarlas. Hay que tener en cuenta que las medidas para evitar contaminaciones química, física y/o

microbiología son específicas para cada establecimiento elaborador.

Las Materias Primas deben ser almacenadas en condiciones apropiadas que aseguren la protección contra contaminantes. El depósito debe estar alejado de los productos terminados, para impedir la contaminación cruzada. Además, deben

tenerse en cuentas las condiciones óptimas de almacenamiento como temperatura, humedad, ventilación e iluminación.

El transporte debe preparase especialmente teniendo en cuenta los mismos principios higiénicos-sanitarios que se consideran para los establecimientos.

b) Establecimientos.

Dentro de esta incumbencia hay que tener en cuenta dos ejes:

a. Estructura: El establecimiento no tiene que estar ubicado en zonas que se inunden, que contengan olores objetables, humo, polvo, gases, luz y radiación que pueden afectar la calidad del producto que elaboran.

Las vías de tránsito interno deben tener una superficie pavimentada para permitir

la circulación de camiones, transportes internos y contenedores. En los edificios e instalaciones, las estructuras deben ser sólidas y sanitariamente adecuadas, y el material no debe transmitir sustancias indeseables. Las aberturas deben impedir la

entrada de animales domésticos, insectos, roedores, mosca y contaminante del medio ambiente como humo, polvo, vapor.

Asimismo, deben existir tabiques o separaciones para impedir la contaminación cruzada. El espacio debe ser amplio y los empleados deben tener presente que

operación se realiza en cada sección, para impedir la contaminación cruzada. Además, debe tener un diseño que permita realizar eficazmente las operaciones de limpieza y desinfección.

El agua utilizada debe ser potable, ser provista a presión adecuada y a la

temperatura necesaria. Asimismo, tiene que existir un desagüe adecuado. Los equipos y los utensilios para la manipulación de alimentos deben ser de un

material que no transmita sustancias tóxicas, olores ni sabores. Las superficies de trabajo no deben tener hoyos, ni grietas. Se recomienda evitar el uso de maderas y de productos que puedan corroerse.

La pauta principal consiste en garantizar que las operaciones se realicen

higiénicamente desde la llegada de la materia prima hasta obtener el producto terminado.

b. Higiene: Todos los utensilios, los equipos y los edificios deben mantenerse en buen estado higiénico, de conservación y de funcionamiento. Para la limpieza y la

desinfección es necesario utilizar productos que no tengan olor ya que pueden producir contaminaciones además de enmascarar otros olores. Para organizar estas


tareas, es recomendable aplicar los POES (Procedimientos Operativos

Estandarizados de Saneamiento) que describen qué, cómo, cuándo y dónde limpiar y desinfectar, así como los registros y advertencias que deben llevarse a cabo.

Las sustancias tóxicas (plaguicidas, solventes u otras sustancias que pueden

representar un riesgo para la salud y una posible fuente de contaminación) deben estar rotuladas con un etiquetado bien visible y ser almacenadas en áreas exclusivas. Estas sustancias deben ser manipuladas sólo por personas autorizadas.

c) Personal.

Aunque todas las normas que se refieran al personal sean conocidas es importante remarcarlas debido a que son indispensables para lograr las BPM.

Se aconseja que todas las personas que manipulen alimentos reciban capacitación sobre "Hábitos y manipulación higiénica". Esta es responsabilidad de la

empresa y debe ser adecuada y continua.

Debe controlarse el estado de salud y la aparición de posibles enfermedades contagiosas entre los manipuladores. Por esto, las personas que están en contacto con los alimentos deben someterse a exámenes médicos, no solamente

previamente al ingreso, sino periódicamente.

Cualquier persona que perciba síntomas de enfermedad tiene que comunicarlo inmediatamente a su superior.

Por otra parte, ninguna persona que sufra una herida puede manipular alimentos o superficies en contacto con alimentos hasta su alta médica.

Es indispensable el lavado de manos de manera frecuente y minuciosa con un agente de limpieza autorizado, con agua potable y con cepillo. Debe realizarse antes

de iniciar el trabajo, inmediatamente después de haber hecho uso de los retretes, después de haber manipulado material contaminado y todas las veces que las manos se vuelvan un factor contaminante. Debe haber indicadores que obliguen a

lavarse las manos y un control que garantice el cumplimiento.

Todo el personal que esté de servicio en la zona de manipulación debe mantener la higiene personal, debe llevar ropa protectora, calzado adecuado y cubrecabezas. Todos deben ser lavables o descartables. No debe trabajarse con anillos, colgantes,

relojes y pulseras durante la manipulación de materias primas y alimentos. La higiene también involucra conductas que puedan dar lugar a la contaminación,

tales como comer, fumar, salivar u otras prácticas antihigiénicas. Asimismo, se recomienda no dejar la ropa en el producción ya que son fuertes contaminantes.

d) Higiene en la Elaboración.

Durante la elaboración de un alimento hay que tener en cuenta varios aspectos para

lograr una higiene correcta y un alimento de Calidad.


Las materias primas utilizadas no deben contener parásitos, microorganismos o

sustancias tóxicas, descompuestas o extrañas. Todas las materias primas deben ser inspeccionadas antes de utilizarlas, en caso necesario debe realizarse un ensayo de laboratorio. Y como se mencionó anteriormente, deben almacenarse en lugares que

mantengan las condiciones que eviten su deterioro o contaminación. Debe prevenirse la contaminación cruzada que consiste en evitar el contacto

entre materias primas y productos ya elaborados, entre alimentos o materias primas con sustancias contaminadas. Los manipuladores deben lavarse las manos cuando puedan provocar alguna contaminación. Y si se sospecha una contaminación debe

aislarse el producto en cuestión y lavar adecuadamente todos los equipos y los utensilios que hayan tomado contacto con el mismo.

El agua utilizada debe ser potable y debe haber un sistema independiente de distribución de agua recirculada que pueda identificarse fácilmente.

La elaboración o el procesado debe ser llevada a cabo por empleados capacitados y supervisados por personal técnico. Todos los procesos deben

realizarse sin demoras ni contaminaciones. Los recipientes deben tratarse adecuadamente para evitar su contaminación y deben respetarse los métodos de

conservación. El material destinado al envasado y empaque debe estar libre de contaminantes y no debe permitir la migración de sustancias tóxicas. Debe inspeccionarse siempre

con el objetivo de tener la seguridad de que se encuentra en buen estado. En la zona de envasado sólo deben permanecer los envases o recipientes necesarios.

Deben mantenerse documentos y registros de los procesos de elaboración, producción y distribución y conservarlo durante un período superior a la duración

mínima del alimento. e) Almacenamiento y Transporte de Materias Primas y Producto Final.

Las materias primas y el producto final deben almacenarse y transportarse en

condiciones óptimas para impedir la contaminación y/o la proliferación de microorganismos. De esta manera, también se los protege de la alteración y de posibles daños del recipiente. Durante el almacenamiento debe realizarse una

inspección periódica de productos terminados. Y como ya se puede deducir, no deben dejarse en un mismo lugar los alimentos terminados con las materias primas.

Los vehículos de transporte deben estar autorizados por un organismo competente y recibir un tratamiento higiénico similar al que se dé al establecimiento. Los

alimentos refrigerados o congelados deben tener un transporte equipado especialmente, que cuente con medios para verificar la humedad y la temperatura adecuada.

f) Control de Procesos en la Producción.

Para tener un resultado óptimo en las BPM son necesarios ciertos controles que aseguren el cumplimiento de los procedimientos y los criterios para lograr la calidad

esperada en un alimento, garantizar la inocuidad y la genuinidad de los alimentos.

Los controles sirven para detectar la presencia de contaminantes físicos, químicos y/o microbiológicos. Para verificar que los controles se lleven a cabo correctamente,


deben realizarse análisis que monitoreen si los parámetros indicadores de los

procesos y productos reflejan su real estado. Se pueden hacer controles de residuos de pesticidas, detector de metales y controlar tiempos y temperaturas, por ejemplo.

g) Documentación.

La documentación es un aspecto básico, debido a que tiene el propósito de definir los procedimientos y los controles.

Además, permite un fácil y rápido rastreo de productos ante la investigación de productos defectuosos. El sistema de documentación deberá permitir diferenciar

números de lotes, siguiendo la historia de los alimentos desde la utilización de insumos hasta el producto terminado, incluyendo el transporte y la distribución.

Según la guía de aplicación de buenas prácticas de manufactura, para la empresa de panificado y productos de confitería, emitido por la secretaria de agricultura, ganadería, pesca y alimentos de la republica de Argentina, se entiende por bacterias y

tipos de contaminación como:

1.1Clasificación de las bacterias de acuerdo a las temperaturas de desarrollo.

Tipo de

bacterias

Temp.

Mín (ºC)

Temp.

Óptima (ºC)

Temp.

Máx (ºC)

Fuente.

Psicrótrofas 0-5 15-20 30

Agua y alimentos refrigerados.

Mesófilas 10-25 30-40 35-50

Bacterias patógenas y no

patógenas, estos microorganismos son los que se encuentran por ej.:

en las manos de los operarios.

Termófilas 25-40 50-55

70-90 Muchas de estas bacterias son capaces de formar esporas y se encuentran en

la tierra y en el agua. Pueden permanecer por largos períodos sobre

superficies y aun en ausencia de nutrientes.

1.2. Tipos de bacterias

Además puede clasificarse a las bacterias de la siguiente manera:

a. Bacterias alterantes: estas son las responsables del acortamiento de la vida útil

de las materias primas alimenticias, causando una pérdida económica. Un gran

número de este tipo de bacterias es capaz de causar enfermedad en las personas,

pero generalmente el producto no va a ser consumido debido a características

organolépticas que denotan la alteración. Por otra parte, podrían llegar a estar

acompañando a estas bacterias, otras del tipo dañinas o patógenas y convertir el

producto en peligroso para su consumo.


b. Bacterias patógenas o dañinas: son las que causan enfermedades en las

personas. Muchas de ellas tienen la capacidad de producir toxinas o venenos que

son imperceptibles; no se observan signos de alteración en el producto alimenticio.

Quizás con la presencia de un pequeño número de estas bacterias ya se declare la

enfermedad, este tipo son las más dañinas.

c. Bacterias benéficas: son las que se utilizan en la industria alimentaria y desde la

antigüedad para elaborar alimentos. Por ejemplo, en la elaboración de la cerveza se

utiliza una levadura que es la responsable de la fermentación alcohólica del

producto, también los quesos y yogures obtienen su sabor y otras características

gracias a la fermentación láctica producida por el agregado intencional de bacterias

lácticas especiales.

2. Formas de contaminación

2.1. Tipos de contaminación

Química: presencia en el producto de panadería/ pastelería o en las materias primas

de residuos de insecticidas, venenos, detergentes, desinfectantes, metales pesados,

medicamentos, aditivos alimentarios, etc.

Física: presencia en los productos de panadería/ pastelería o en las materias primas

de polvo, vidrio, cabellos, bijouterie, etc.

Biológica: es la contaminación por seres vivos, como las bacterias, hongos y

parásitos; también los virus aunque no son seres vivos.

Según lo expuesto en el Boletín de difusión del programa de calidad de alimentos

argentinos y la división consultoría VECOM Argentina, que asiste a las empresas

antes, durante y después de la implementación de Procedimiento Operativos

Estandarizados de Saneamiento. Se tiene que:

2.8 Los procedimientos operativos estandarizados de saneamiento (POES)

o su sigla en ingles SSOPs - Standard Sanitization Operating Procedures describen

las tareas de saneamiento, que se aplican antes, durante y después de las

operaciones de elaboración.

Las operaciones de saneamiento comprenden las tareas de limpieza y desinfección

ambas destinadas a eliminar toda fuente de contaminación de alimentos.

En Argentina el SENASA estipula la obligatoriedad de la utilización de POES en su

Resolución Nº 233/98. La Norma IRAM 14203: 2004 establece los requisitos

generales en cuanto a POES.

Los POES están destinados a eliminar todos aquellos peligros que pueden afectar la

inocuidad de los alimentos. Los peligros se clasifican de la siguiente forma:

BIOLOGICOS: contaminación con microorganismos patógenos.


QUIMICOS: contaminación con agentes químicos por prácticas de deficientes

(agentes de limpieza y desinfección, combustibles, lubricantes, pinturas, agentes

plaguicidas, etc.).

FISICOS: contaminación tales como polvo, tierra, grasa, papeles, plásticos, restos

de alimentos, telas de araña, etc.

El mantenimiento de la higiene en una planta procesadora de alimentos es una

condición esencial para asegurar la inocuidad de los productos que allí se elaboren.

Una manera eficiente y segura de llevar a cabo las operaciones de saneamiento es

la implementación de los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento

(POES)

En cada etapa de la cadena alimentaria desde la producción primaria hasta el

consumo son necesarias prácticas higiénicas eficaces.

Así, se podrían mencionar muchos más ejemplos de la influencia de la higiene en la

calidad de los productos alimenticios.

Asimismo la aplicación de POES es un requerimiento fundamental para la

implementación de sistemas que aseguren la calidad de los alimentos.

Para la implantación de los POES, al igual que en los sistemas de calidad, la

selección y capacitación del personal responsable cobra suma importancia. Al leer

los cinco tópicos que consideran los POES entenderá esta afirmación.

PRIMERO

El énfasis de este tópico está puesto en la prevención de una posible contaminación

directa o adulteración del producto. Por ello cada establecimiento tiene la posibilidad

de diseñar el plan que desee, con sus detalles y especificaciones particulares.

Las plantas deben desarrollar procedimientos que puedan ser eficientemente

realizados, teniendo en cuenta la política de la dirección, el tamaño del

establecimiento, y la naturaleza de las operaciones que se desarrollan.

También deben prever un mecanismo de reacción inmediato frente a una

contaminación. Los encargados de la inspección del plan deben exigir que el

personal lleve a cabo aquellos procedimientos establecidos y actúe si se producen

contaminaciones directas de los productos.

SEGUNDO

Las plantas tienen flexibilidad para determinar quien será la persona a cargo

siempre y cuando tenga autoridad in situ. La importancia de este punto radica en

que la higiene constituye un reflejo de los conocimientos, actitudes, políticas de la

dirección y los mandos medios

La mayoría de los problemas asociados con una higiene inadecuada podrían evitarse

con la selección, formación activa, y motivación del equipo de limpieza.

TERCERO

Los procedimientos pre operacionales son aquellos que se llevan a cabo en los

intervalos de producción y como mínimo deben incluir la limpieza de las superficies,

de las instalaciones, y de los equipos y utensilios que están en contacto con

alimentos. El resultado será una adecuada limpieza antes de empezar la producción.

Este tópico puede generar muchas preguntas a la industria, en lo que se refiere al

detalle con el cual se deben especificar estos procedimientos. Las empresas deben


detallar minuciosamente la manera de limpiar y desinfectar cada equipo y sus

piezas, en caso de desarmarlos. Si lo desean, también pueden describir la

metodología para desarmar los equipos.

Los procedimientos sanitarios adicionales para el saneamiento pre operacional

incluyen la identificación de los productos de limpieza y desinfectantes, y la

descripción del desarme y rearme del equipamiento antes y después de la limpieza.

Se detallarán también las técnicas de limpieza utilizadas y la aplicación de

desinfectantes a las superficies de contacto con los productos, después de la

limpieza.

La efectividad de los procedimientos de saneamiento pre operacionales se

determinará a través de la verificación y no a través de procedimientos de

evaluación.

La comprobación o monitorización está basada en inspecciones para determinar que

parece o huele a limpio y que se están llevando a cabo aquellas operaciones

incluidas en el plan.

La confirmación o verificación requiere pruebas microbiológicas de áreas

determinadas de las superficies donde se manipulan los productos o de los equipos.

Se pueden realizar también pruebas del producto terminado o del diagrama de flujo,

lo que implicaría sacar muestras del producto en elaboración en las distintas etapas

del proceso Los procedimientos de saneamiento operacional, se realizarán durante

las operaciones. Deben ser descriptos al igual que los procedimientos pre-

operacionales y deben, además, hacer referencia a la higiene del personal en lo que

hace al mantenimiento de las prendas de vestir externas (delantales, guantes,

cobertores de cabello,etc), al lavado de manos, al estado de salud, etc.

También debe considerarse que durante los intervalos en la producción, es

necesario realizar la limpieza y desinfección de equipos y utensilios.

Todos aquellos establecimientos que desarrollen procesos complejos, necesitarán

algunos procedimientos adicionales para prevenir contaminaciones cruzadas y

asegurar un ambiente apto.

CUARTO

El personal designado será además el que realizará las correcciones del plan,

cuando sea conveniente. Según este punto la empresa no tiene necesidad de

identificar a los empleados que llevarán a cabo las tareas de limpieza incluidas en el

plan de saneamiento.

QUINTO

No hay ningún requerimiento en lo que respecta al formato.

Los registros pueden ser mantenidos en diskette o en papel o de cualquier otra

manera que resulte accesible al personal que realiza las inspecciones.

En líneas generales, una planta elaboradora debería disponer, como mínimo, de los

siguientes POES:

• Saneamiento de manos.

• Saneamiento de líneas de producción (incluyendo hornos y equipos de envasado).

• Saneamiento de áreas de recepción, depósitos de materias primas, intermedios y

productos terminados.


• Saneamiento de silos, tanques, cisternas, tambores, carros, bandejas, campanas,

ductos de entrada y extracción de aire.

• Saneamiento de líneas de transferencia internas y externas a la planta.

• Saneamiento de cámaras frigoríficas y heladeras.

• Saneamiento de lavaderos.

• Saneamiento de lavabos, paredes, ventanas, techos, zócalos, pisos y desagües de

todas las áreas.

• Saneamiento de superficies en contacto con alimentos, incluyendo, básculas,

balanzas, contenedores, mesadas, cintas transportadoras, utensilios, guantes,

vestimenta externa, etc.

• Saneamiento de instalaciones sanitarias y vestuarios.

• Saneamiento del comedor del personal.

UNIDAD III: DESCRIPCIÓN DE LA INSTITUCIÓN DONDE SE HA

DESARROLLADO LA INVESTIGACIÓN.

1.1 Misión y visión.

Misión.

Nuestra misión fundamental es manufacturar pastas alimenticias de excelente calidad, utilizando materia prima bajo las especificaciones técnicas reglamentarias, y el aporte

de los aditivos nutricionales necesarios que nuestros consumidores necesitan. De esta manera hemos alcanzado un nivel competitivo en el mercado, en función de

seguir escalando en pro de satisfacer las necesidades en un 100% de nuestros clientes finales a través de la relación calidad-precio.

Visión.

Nuestra visión es alcanzar y mantener un nivel optimo en el mercado, tanto nacional como internacionalmente, basándonos en un proceso y desarrollo productivo con tecnología de primera y el apoyo de nuestros recurso humano altamente capacitado.

1.2 Productos.

En la empresa Pastas Alimenticias se fabrica un tipo de pasta larga de 28cm, en sus presentaciones normal y Premium. Con una selección de pasta especial al huevo y pasticho. Entre los productos podemos mencionar: Vermicelli, Cortado #1, Cortado #2,

Cortado #4, Pluma, Plumita, Caracol, Tornillo, Codito, Espiral, Bucattini, Bucattini Largo, Linguini Largo, Tallarin Largo, Pastina, Pasticho Normal, Cinta Ancha, Cinta Verde, Fideo Nido.

1.3 Estructura Organizativa.


Figura N° 4

Estructura Organizativa de la Empresa "Pastas Alimenticias"

Fuente: Departamento de Desarrollo de Proyectos de Mantenimiento (2010).

1.4 Mercado Objetivo.

Pastas alimenticias, tiene un mercado amplio de consumidores a nivel nacional que

disfrutan de los productos de alta calidad, entre los cuales podemos mencionar:

Clientes.

Automercados Plaza. Central Madeirence.

Makro. El Garzón.

Automercado San Diego.

Euro Mercado. Supermercado Ali Fung.


1. CLASIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN.

Aplicada: Según Padrón J. (2006). La investigación aplicada es “Aquella que incluye cualquier esfuerzo sistemático y socializado por resolver problemas o

intervenir situaciones, aunque no sea programático, es decir, aunque no pertenezca a una trayectoria de investigaciones descriptivas y teóricas. En ese sentido se concibe como investigación aplicada tanto la innovación técnica,

artesanal e industrial como la propiamente científica.” Dicha definición es acorde con la presente investigación ya que la misma busca la innovación técnica de un

proceso. Investigación Descriptiva: Según Van Dalen D. y Meyer W. (1974). “El

objetivo de la investigación descriptiva consiste en llegar a conocer las situaciones, costumbres y actitudes predominantes a través de la descripción exacta de las actividades, objetos, procesos y personas. Su meta no se limita a la recolección de

datos, sino a la predicción e identificación de las relaciones que existen entre dos o más variables. Los investigadores no son meros tabuladores, sino que recogen los

datos sobre la base de una hipótesis o teoría, exponen y resumen la información de manera cuidadosa y luego analizan minuciosamente los resultados, a fin de extraer generalizaciones significativas que contribuyan al conocimiento.”

Investigación Documental: Según Cázares L., Christen M., Jaramillo E.,

Villaseñor L. y Zamudio L. (2000). “La investigación documental depende fundamentalmente de la información que se recoge o consulta en documentos, entendiéndose este término, en sentido amplio, como todo material de índole

permanente, es decir, al que se puede acudir como fuente o referencia en cualquier momento o lugar, sin que se altere su naturaleza o sentido, para que aporte información o rinda cuentas de una realidad o acontecimiento.”

De campo: De acuerdo Cázares L., Christen M., Jaramillo E., Villaseñor L. y

Zamudio L. (2000). “la investigación de campo es aquella en que el mismo objeto de estudio sirve como fuente de información para el investigador. Consiste en la observación, directa y en vivo, de cosas, comportamiento de personas,

circunstancia en que ocurren ciertos hechos; por ese motivo la naturaleza de las fuentes determina la manera de obtener los datos.”

2. DESARROLLO DE LAS FASES METODOLÓGICAS.

Para lograr los objetivos de la investigación, se debe contar con una guía constituida por fases, que a su vez se desglosan en actividades o tareas, como se plantea a

continuación.

FASE I: DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DEL PROCESO EN ESTUDIO.

CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO DE LA INVESTIGACIÓN.


Estrategia: En esta fase se estudia la situación actual del proceso de fabricación de

pastas alimenticias con el fin de detectar las áreas donde se encuentran los mayores riesgos de contaminación para la misma.

Esta fase se desarrolla mediante las siguientes actividades:

1. Realizar un flujograma del proceso para la identificación de las distintas partes que conforman la elaboración de pastas alimenticias.

2. Analizar las distintas etapas del flujograma de proceso con el fin de detectar los

peligros existentes en cada área. 3. Delimitar el alcance del cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación,

aplicando el cuadro de evaluación de las mismas. Resultado: Una vez culminadas estas actividades, se habrá cubierto el objetivo

específico número 1, obteniendo como resultado el diagnóstico de la situación actual del proceso de producción de la empresa mediante el uso del flujograma del proceso el cual ayudará a detectar los peligros presentes en cada área, así como también la

evaluación del cumplimiento de las BPF en la empresa.

FASE II: DISEÑAR UN PLAN QUE ASEGURE EL CUMPLIMIENTO DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN.

Estrategia: A través de esta fase se diseña el plan que ayude al cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación.


1. Diseñar un plan de aplicación que asegure el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación a través de Procedimientos Operativos Estandarzados de Sanitización.

2. Realizar un plan de seguimiento del cumplimiento de los pre-requisitos de las Buenas Prácticas de Manufactura, con apoyo de la supervisión de producción.

3. Realizar la validación del diseño, mediante la consulta de expertos en el área.

Resultado: En esta fase se cumple con el objetivo específico 2. Ya que permite el

diseño de un plan que asegure el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación, a través de procedimientos operativos estandarizados de sanitización, programas de

control del personal, entre otros. FASE III: ESTUDIO DE FACTIBILIDAD DEL PLAN DISEÑADO.

Estrategia: Esta fase permite el costo total para llevar a cabo la implementación de la solución propuesta.


1. Investigar el costo de los materiales, o programas para la aplicación del plan

diseñado.

2. Delimitar cuantos trabajadores son necesarios para la ejecución del plan diseñado.

3. Determinar el costo total de la aplicación del plan diseñado.


Resultado: Con esta fase se cumplirá con el objetivo específico 3. Y se llevará a cabo

con el fin de conocer el costo total de la aplicación del plan diseñado.

FASE IV: APLICACIÓN DEL PLAN DE ASEGURAMIENTO DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN.

Estrategia: Se implementará el plan diseñado con el fin de asegurar la correcta aplicación de las buenas prácticas de fabricación.


1. Determinar un cronograma de aplicación de procedimientos operacionales estandarizados, en la limpieza de las áreas.

2. Inducción a los trabajadores acerca de las Buenas Prácticas de Fabricación, Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización y Procedimiento para la Correcta Paletización.

3. Monitorear la aplicación de los procedimientos Operacionales Estándares de Sanitización.

Resultado: Se espera mediante esta fase la aplicación del plan diseñado con el fin de

asegurar la correcta implementación de las buenas prácticas de fabricación.

FASE V: EVALUACIÓN DEL PLAN DISEÑADO. Estrategia: En esta fase se establecerán los procedimientos necesarios para el

monitoreo del plan anteriormente aplicado.


1. Establecer procedimientos de verificación del plan que asegure el cumplimiento

de las Buenas Prácticas de Fabricación. 2. Mantener documentación de los procesos y la aplicación de las medidas

preventivas.

Resultado: A través de esta fase, se podrá cumplir con el objetivo específico 5. La

evaluación del plan permitirá observar las posibles mejoras que se puedan dar a la solución propuesta.

FASE VI: EVALUAR LOS CRITERIOS DE UNIVERSALIDAD.

Estrategia: Se evaluaran los criterios de universalidad necesarios para implementar la

investigación en distintas empresas del sector de alimentos. Esta fase se desarrolla mediante las siguientes actividades:

1. Definición de las características de las empresas del sector. 2. Diseño de criterios generales de evaluación, claves para el éxito de la industria

del sector alimenticio.

Resultado: Se obtendrán las condiciones necesarias para la aplicación de la

investigación en empresas que ejerzan la misma actividad.


3. DEFINICIÓN CONCEPTUAL Y OPERACIONAL DE LAS VARIABLES DE

ESTUDIO. Unidades cuantitativas.

Son aquellas cuyas categorías pueden expresarse numéricamente. La naturaleza

numérica de las variables cuantitativas permite un tratamiento estadístico más elaborado debido a las operaciones matemáticas que permiten. Por ello facilitan una

descripción más precisa y detallada de la variable. Las variables cuantitativas, propiamente dichas, son de intervalo y de razón (o de cociente).

Las variables cuantitativas pueden ser (según los valores que pueda tomar la variable),

discretas o continuas.

Discretas: son aquellas cuyas categorías sólo pueden tomar valores

enteros. Continuas: son aquellas cuyas categorías pueden fraccionarse según

cualquier criterio.

Tiempo estándar: está referido

4. UNIDAD DE ESTUDIO POBLACIÓN, UNIDAD DE ANALISIS MUESTRA.

La población a trabajar en la siguiente investigación comprende a las empresas del sector de producción de pastas alimenticias, y la unidad de análisis de la muestra es la

empresa caso estudio. Donde se pudo contar con la ayuda de los jefes de los Departamento de Producción y Control de Calidad, los obreros y el personal de laboratorio de la empresa Pastas Alimenticias, ya que son estas personas las más

capacitadas para brindar información sobre el proceso de fabricación de pastas, y el funcionamiento de la planta.

5. TECNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACION.

Observaciones.

Observación es la primera etapa del método científico, que se basa en el uso de los

sentidos como la vista y el oído, para estudiar un fenómeno. Esta técnica se utilizó en la fase I para el estudio de la situación actual de la planta, con la cual se pudo obtener información necesaria para el desarrollo de la investigación. También se puede

mencionar que fue necesaria para la evaluación de la implementación de la solución.

6. TECNICAS DE ORGANIZACIÓN Y TRATAMIENTO DE DATOS.

Diagramas de Flujo o Flujograma.

Es un diagrama que expresa gráficamente las distintas operaciones que componen un procedimiento o parte de este, estableciendo su secuencia cronológica. Según su

formato o propósito, puede contener información adicional sobre el método de ejecución de las operaciones, el itinerario de las personas, las formas, la distancia

recorrida, el tiempo empleado, entre otros. Esta herramienta fue utilizada para el estudio detallado del proceso de fabricación de la pasta alimenticia y de este modo poder conocer en donde se encuentran los principales peligros de contaminación del

producto.

Diagrama de Gantt.


Es una Herramienta gráfica de planificación y control desarrolaada por Henry L. Gantt

en 1917. El objetivo de esta herramienta es estimar cuanto tiempo se requiere para cada actividad a realizar. Consiste en una representación gráfica sobre dos ejes, en el eje vertical, se ubican las actividades a realizar; en el eje horizontal se ubica el tiempo

a usar. Esta herramienta fue utilizada para esquematizar el tiempo utilizado para el diagnostico, diseño, implementación y evaluación de las actividades planteadas por la

presente investigación.

7. TECNICAS DE ORGANIZACIÓN Y TRATAMIENTO DE DATOS.

Diagrama de Recorrido.

Diagramas de Flujo o Flujograma.

Es una representación gráfica, a través de símbolos, que muestra el movimiento de

información o trabajo a través de distintas etapas de un proceso, desde su inicio hasta su fin. Los procesos generan resultados, que pueden ser tangibles o intangibles. Los procesos que dan origen a bienes tangibles o productos, se denominan procesos de

producción o manufactura. Esta herramienta se utilizó con el fin de saber cuáles son los procesos que se realizan para llevar a cabo ventas en dicha empresa.

Diagrama de Gantt.

Es una Herramienta gráfica de planificación y control cuyo objetivo es estimar cuanto tiempo se requiere para cada actividad a realizar. Consiste en una representación

gráfica sobre dos ejes, en el eje vertical, se ubican las actividades a realizar; en el eje horizontal se ubica el tiempo a usar. Esta herramienta fue utilizada para esquematizar el tiempo utilizado para cada actividad. Fue desarrollado por Henry L. Gantt en 1917.


En el presente capítulo se presentaran los resultados obtenidos durante el periodo de desarrollo de las fases metodológicas y las actividades correspondientes al Trabajo

Especial de Grado. FASE I: DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DEL PROCESO EN

ESTUDIO.

1.1 Realizar un flujograma del proceso para la identificación de las distintas partes que conforman la elaboración de pastas alimenticias.

Figura N°5 Flujograma del Proceso.

Fuente: Caraballo, B., Carrero, S. (2011)

En la figura anterior se muestran los procedimientos que involucran la fabricación de la

pasta, a base de sémola durum, en la empresa caso estudio Pastas alimenticias. En base a la metodología de la evaluación de las Buenas Prácticas de Fabricación, el

primer paso es la definición de todos los procesos y posteriormente, el estudio de los mismos mediante los cuadros de análisis peligros.

CAPÍTULO IV: PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS DE

LA INVESTIGACIÓN.

1. Recepción de la harina de trigo, sémola

durum, granular, en camiones

especializados.

2. Se pasa la carga a los silos de almacenaje.

3. Recepción de los rollos de plástico para

empaquetado.

4. Dosificación de los ingredientes

5. Se mezclan los ingredientes en la

centrifuga 6. Extrusión y picado.

7. Transporte al área de pre secado

8. Pre secado por calor en las galerías

9. Transporte del área de pre secado al área

de secado.

10. Secado por calor en las galerías

11. Transporte del área de secado al enfriado.

12. Enfriado de la pasta.

13. Transporte el área de almacenamiento

14. Se transporte el producto hasta los

dispensadores de las empacadoras.

15. Los dispensadores llevan el producto a los canales de distribución.

16. Los canales distribuyen la pasta a las empaquetadoras.

17. Los empaques se pesan y sellan.

18. Los empaques se embalan en grupos de

12.

19. Los empaques se paletizan y envían a

almacén.

20. Almacenaje de los rollos para

empaquetado.


Los procesos que involucran la fabricación de pasta como se enumeraron

anteriormente, se hacen de manera automática por máquinas especializadas, que mediante extrusión, laminación o picado, el producto intermedio es sometido a determinadas temperaturas, para disminuir considerablemente la humedad de la masa,

de manera que se vaya obteniendo por medio de cada etapa del proceso, las características deseadas de la pasta alimenticia.

1.2 Analizar las distintas etapas del flujograma de proceso con el fin de

detectar los peligros existentes en cada área.

Mediante esta actividad, se establecerán aquellos peligros significativos a los que están expuestos los procesos anteriormente definidos en el flujograma. Los peligros se clasifican en biológicos, que incluyen bacterias, hongos, virus, cultivos celulares

humanos o de animales, y los agentes bilógicos potencialmente infecciosos que están células puedan contener. Peligros químicos, que incluyen aquellos derivados de químicos, como detergentes, cloro, insecticidas, entre otros que son ajenos al proceso,

y los peligros físicos, que incluyen objetos extraños que puedan entrar a los diferentes zonas de tratamiento de materia prima, producto intermedio o terminado. Al identificar

si existen uno de esos peligros se coloca la justificación de la observación y las medidas preventivas que se necesitan para evitar estos peligros.

Figura Nº6

Flujograma de Proceso (Recepción de Materia Prima).

1. Entrada del camión a las instalaciones de la empresa.

2. Verificación del peso y la documentación.

¿aprobado?

3. Descarga en los silos.

4. Envío de muestras de la materia prima al laboratorio.

Verificación aspecto de calidad.

5. Se envía la Sémola a producción mediante tuberías.


Se regresa la Sémola

al proveedor.

Se regresa la Sémola

al proveedor.

SI

SI

NO

NO


Cuadro N°4

Cuadro de Riesgos (Recepción de Materia Prima).

Nombre del Proceso. Riesgos y su Justificación. Medidas Preventivas.

1. Entrada del

camión a las instalaciones de la empresa.

No se aplica ningún control.

Control de limpieza de los

camiones.

2. Verificación del

peso y la documentación.

No se aplica ningún control.

Control de limpieza de los

camiones.

3. Descarga de materia prima en

los silos.

Biológico: Contaminación

microbiológica de las

conexiones de la manguera

con el camión.

Químicos: Residuos de

químicos de limpieza, como

jabón. Contaminación por

algún químico como

combustible o aceites, fuera

de la fábrica.

Limpieza en seco de las

conexiones.

Mantener la manguera en

un lugar higiénico, para

evitar su exposición a

posibles contaminantes.

4. Envío de muestras de la materia

prima al laboratorio.

Biológico: Riesgo de

contaminación de las

muestras, debido a una

inadecuada toma de la misma.

Entrenar al operador en

técnicas adecuadas de

toma de muestras para

laboratorio.

5. Envío de la sémola al área de

producción mediante tuberías.

Biológico: Acumulación de

residuos en las conexiones de

la tubería.

Limpieza periódica de las

tuberías, para evitar

obstrucciones y

acumulación de residuos.


El proceso de recepción del camión de materia prima, como lo es la sémola durum, es

el proceso de principal consideración para evitar fuentes de contaminación en el

producto. Para su evaluación se tiene en cuenta, en primer lugar el camión, el cual

transporta el producto desde el proveedor hasta la planta, en este trayecto se puede

encontrar con muchas fuentes de contaminación en las superficies exteriores del

compartimiento donde se transporta la harina, por la lluvias, aguas sucias, polvo, humo

de otro carros, insectos y animales. Esta contaminación no afecta directamente el

producto, pero puede contaminarlo en el momento de descargarlo, si no se tiene

cuidado de limpiar debidamente la llave de paso que se encuentra expuesta al

ambiente y factores contaminantes. El proceso de descarga que se hace mediante una

manguera, puede contaminar la materia prima si dicha manguera se encuentra

expuesta a agentes contaminantes. Antes de descargar la harina, los silos deben estar


aptos para su almacenaje. Teniendo en cuenta lo antes descrito y detallado en el

cuadro de riesgos se enumeran también las medidas preventivas en cada parte del

proceso de acuerdo a sus riesgos.

A continuación se presenta el flujograma de proceso del área de producción:

Figura Nº7

Flujograma de Proceso (Producción).

Fuente: Caraballo,

B., Carrero, S.

(2011).

1.Dosificación de los ingredientes (agua y sémola) mediante tuberias, a la máquina.

2. Unión de los ingredientes en la mezcladora.

3. Extrusión de la mezcla según el formato.

4. Transporte de la pasta a la galería de presecado mediante cangilones.

5. Presecado de la pasta en bandas transportadoras.

6. Transporte de la pasta a la galería de secado mediante cangilones.

7. Secado de la pasta en bandas transportadoras.

8. Transporte de la pasta al área de enfriamiento por bandas vibradoras.

9. Enfriamiento de la pasta sobre bandas vibradoras.

10. Transporte de la pasta a silos mediante Cangilones.

11. Almacenamiento de la pasta en silos.

Suministro de

agua por

tuberías desde

el área de

tratamiento de

aguas.

Suministro de

calor por parte

de la

maquinaria de

pre-secado y

secado.



Cuadro N°5

Cuadro de Riesgos (Área de Producción).

Nombre del Proceso. Riesgos y su Justificación. Medidas Preventivas.

1. Dosificación de los

ingredientes (agua y sémola) mediante tuberías

a la máquina.

Biológicos: Acumulación de restos

de producto en la máquina que puedan ocasionar reproducción de bacterias.

Presencia de microorganismos bacterianos en el agua por un inadecuado tratamiento de la

misma.

Limpieza periódica de la

mezcladora. Mantenimiento de las

tuberías que llevan la materia prima.

Tratamiento de las aguas blancas a usar en el proceso.

2. Unión de los ingredientes en la mezcladora.

Biológicos: Acumulación de restos

de producto en la mezcladora que puedan ocasionar reproducción de bacterias.

Químicos: Residuos de productos de limpieza en el tornillo mezclador.

Limpieza periódica de la

mezcladora. Limpieza periódica del

tornillo mezclador.

3. Extrusión de la

mezcla según el formato.

Químicos: Residuos de productos de limpieza en los moldes.

Biológicos: Proliferación de bacterias u hongos en los moldes

debido a la humedad del área de limpieza de los mismos. Contaminación microbiológica de los

moldes al ser manipulados por los trabajadores.

Entrenar a los

trabajadores en procedimientos de limpieza periódica de los

moldes y de su adecuada manipulación.

Uso correcto de los

productos y métodos de limpieza.

4. Transporte de la pasta a la galería

de presecado mediante cangilones.

Físico: Presencia de algún objeto ajeno al proceso de producción, ya

que estos cangilones están expuestos al ambiente de la planta.

Biológico: Al arrojar la pasta a los cangilones, la misma está expuesta al contacto con personas que pasen

por el área, generando un riesgo de contaminación microbiológica.

Limitar la circulación de

personal por las áreas de producción de alto riesgo.

Limpieza periódica de los

cangilones, mediante procedimientos al seco.

5. Presecado de la

pasta en bandas transportadoras.

Biológico: Acumulación de residuos de pasta en las superficies

de las bandas debido al escaso mantenimiento que se le presta a la misma por ser un área cerrada.

Químicos: Residuos de productos químicos de limpieza, o lubricantes

presentes en las superficies de contacto con la pasta.

Realizar planes de limpieza

periódicos a las bandas, para no interrumpir la

producción.

6. Transporte de la pasta a la galería

de secado mediante

cangilones.








7. Secado de la pasta en bandas

transportadoras.


de las bandas debido al escaso mantenimiento que se le presta a la misma por ser un área cerrada.


periódicos a las bandas.

8. Transporte de la

pasta al área de enfriamiento por bandas

vibradoras.

Biológico: Acumulación de

residuos de pasta en las superficies de las bandas debido al escaso mantenimiento.





Mantenimiento periódico de las bandas

transportadoras.

9. Enfriamiento de la pasta sobre

bandas vibradoras.


de las bandas debido al escaso mantenimiento


periódicos a las bandas, para no interrumpir la producción.

10. Transporte de la pasta a silos

mediante Cangilones.





11. Almacenamiento de la pasta en silos.

Biológico: Acumulación de residuos de pasta en la superficie de

los silos. Físico: Presencia de algún objeto

ajeno que pueda contaminar a la pasta.


silos, mediante

procedimientos al seco.


Habiendo enumerado y detallado cada parte del proceso de producción de la pasta

alimenticia, se tomaron en cuenta los peligros y las medidas preventivas de cada uno

en el cuadro N°5.

Teniendo en cuenta que el proceso de fabricación de pasta se realiza en una línea de

producción ininterrumpida desde la mezcla de los ingredientes hasta el empaque, la

maquinaria que realiza este proceso transporta el producto de una estación a otra, que

constan de galerías de secado, mediante elevadores de cangilones. Las galerías de

secado antes mencionadas son las estaciones de las que consta el proceso, y en cada

una la pasta pasa por varios pisos de bandas transportadoras a manera de zigzag, que

mediante la administración de calor de manera controlada va reduciendo la humedad

de la pasta alimenticia. Todas estas superficies tanto de las bandas transportadoras,

como de los elevadores de cangilones pueden acumular residuos y deben tener un

aseo constante, como se expone el cuadro de peligros anterior.

A continuación se muestra el flujograma de proceso del área de empaque de la

empresa.


Figura Nº 8

Flujograma de Proceso (Empaque).


8. Se devuelve el

producto a la mesa

vibradora y se desecha el

empaque

SI

NO

1. Se descarga el contenido del silo en la banda transportadora.

2. La banda transportadora arroja la pasta en una mesa vibradora.

3. La mesa vibradora arroja la pasta en cangilones.

4. Los cangilones transportan la pasta a la máquina de empaqueta.

5. Se coloca una bobina de empaque en la máquina dependiendo del formato.

6. Se llenan los empaques.

7. ¿El empaque está en buenas

condiciones?

9. El empaque pasa a una banda transportadora para ir a una empacadora.

10. La empaqueta arroja bultos de 12 empaques.

11. Se pealetizan los bultos y se llevan al área de almacenamiento.


Cuadro N°6

Cuadro de Riesgos (Área de Empaque).

Nombre del proceso. Riesgos y su justificación. Medidas preventivas.

1. Se descarga el

contenido del silo en la banda

transportadora.

Físicos: Incorporación de objetos

extraños en las bandas.

Polvo del ambiente por la exposición del

área, al estar cerca de una puerta.

Químicos: Residuos de productos

químicos de limpieza, o lubricantes

presentes en las superficies de contacto

con la pasta.

Biológicos: Interacción de los

trabajadores cerca de la pasta. Al no

portar tapabocas, pueden transmitir

algún tipo de bacteria al aire.

Educar a los trabajadores

para que no porten objetos que puedan caer en el producto.

Sellar las entradas de aire

ambiental que pueda estar contaminado con polvo.

Uso de tapabocas.

Distancia adecuadas entre

los trabajadores y el producto.

2. La banda

transportadora arroja la pasta en una mesa

vibradora.


extraños en las bandas.

Polvo del ambiente por la exposición del

área, al estar cerca de una puerta.

Acumulación de polvo en los ángulos

rectos de los bordes de la mesa.




con la pasta.

Biológicos: Interacción de los

trabajadores cerca de la pasta. Al no

portar tapabocas, pueden transmitir

algún tipo de bacteria al aire.

Educar a los trabajadores para que no porten objetos que puedan caer en el

producto.

Sellar las entradas de aire

ambiental que pueda estar contaminado con polvo.

Uso de tapabocas.

Distancia adecuadas entre los trabajadores y el

producto. La limpieza periódica de la

mesa vibradora.

3. La mesa vibradora

arroja la pasta en cangilones.


extraños en los cangilones.


rectos de los bordes de los cangilones.




con la pasta.

Educar a los trabajadores para que no porten objetos

que puedan caer en el producto.

La limpieza periódica de los

cangilones.

4. Los cangilones transportan la pasta a la

máquina de empaque.


extraños en los cangilones.


rectos de los bordes de los cangilones.




con la pasta.

Educar a los trabajadores para que no porten objetos que puedan caer en el

producto.

La limpieza periódica de los

cangilones.


5. Se coloca una bobina de empaque en la

maquina dependiendo del formato.

Físicos: Polvo presente en la superficie

y área de almacenamiento de las

bobinas.




con la pasta.

Biológicos: Presencia de desechos

animales en el área de almacenaje de

las bobinas.

Contaminación microbiológica debido a

la inadecuada manipulación de las

bobinas por los trabajadores.

Limpieza del área de

almacenaje de las bobinas.

Colocación de las bobinas

en una superficie higiénica.

Promover la higiene de las

manos, en los trabajadores que manipulan las bobinas.

6. Se llenan los

empaques.

Físicos: Polvo presente en la superficie

y área de almacenamiento de las

bobinas.




con la pasta.

Biológicos: Presencia de desechos

animales en el área de almacenaje de

las bobinas.

Contaminación microbiológica debido a

la inadecuada manipulación de las

bobinas por los trabajadores.

Limpieza del área de almacenaje de las bobinas de empaque.





7. ¿El empaque está

en buenas condiciones?

Si el empaque se encuentra en

buenas condiciones, continua el

proceso en el paso N° 9.

Si el empaque se encuentra en malas

condiciones, continua el proceso en el

paso N° 8.

Inspección del sellado de los

empaques.

1. Se devuelve el

producto a la

mesa vibradora y

se desecha el

empaque.

Físicos: Presencia de polvo debido al

contacto del producto con el empaque y

que este ultimo esté contaminado.




con la pasta.

Biológicas: Contaminación

microbiológica debido al contacto con el

empaque si este estaba contaminado.


almacenaje de las bobinas de empaque.

Colocación de las bobinas en una superficie higiénica.

Promover la higiene de las manos, en los trabajadores

que manipulan las bobinas.


2. El empaque pasa a una banda transportadora

para ir a una empacadora.




con la pasta.






empaque si este estaba contaminado.

Limpieza del área de almacenaje de las bobinas

de empaque.



Promover la higiene de las manos, en los trabajadores que manipulan las bobinas.

3. La

empaquetadora apila bultos de

12 empaques.







con la pasta.



empaque si este estaba contaminado


almacenaje de las bobinas de empaque.

Colocación de las bobinas en una superficie higiénica.



4. Se paletizan los bultos y se llevan al área de

almacenamiento

Físicos: en caso de que las paletas

sufran algún golpe se pueden astillar y

romper el plástico del empaque del

producto.

Químicos: En casos de mala

paletización que los bultos se rompan y

el producto caiga al suelo.

Biológicos: El contacto de animales

con empaques rotos por mala

paletización.

Ruptura del empaque por animales

debido a su presencia en el área de

almacenaje.

Instruir a los trabajadores en técnicas de buena

paletización.

Planes de control de plagas

para evitar la presencia de animales en planta.

Poner barreras físicas en las puertas para evitar la

entrada de insectos, animales y polvo.

Fuente: Caraballo, B., Carrero, S. (2011)


1.3 Delimitar el alcance del cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación, aplicando el cuadro de evaluación de las mismas.

Para determinar el cumplimiento de las normas puestas en práctica por la planta, se procede a la evaluación de las Buenas Prácticas de Fabricación mediante el uso de la resolución N° SG- 96, Gaceta Oficial N° 36.081 del 7/11/1996. M.P.P.S. (Ministerio del Poder Popular

para la Salud), la cual se detalla a continuación.

Cuadro N°7

Evaluación de las Buenas Prácticas de Fabricación. EDIFICACIÒN E INSTALACIONES NA C NC OBSERVACIONES

1. Acceso y alrededores de la instalación libres de fuentes

de insalubridad (aguas estancadas, suciedad, olores,

animales domésticos, plagas, otros).

X

Presencia de palomas en las áreas de producción, como también insectos,

y ratas en el área de pesaje de los camiones.

Las tanquillas de aguas de desechos que se encuentran en los exteriores

de la planta, no son aseadas y producen malos olores. Algunas veces se

obstruyen creando pozos de aguas sucias.

2. Las características de diseño y construcción de la

edificación no permite el ingreso de contaminantes

(lluvia, polvo u otros) a los ambientes de producción.

X

Las puertas de la planta de producción, incluyendo la principal de 4

metros de ancho por 3 de largo, con acceso directo al área de producción,

se encuentran abiertas mientras se opera. Dichas puertas están ubicadas

frente a la calle de servicio de la planta que está separada a su vez por

una reja de la avenida, esto ocasiona el ingreso de polvo y lluvia.

3. Existe diferenciación física entre las áreas de alto riesgo

y las de menor riesgo u otras consideradas

higiénicamente incompatibles.

X

La ubicación del área de limpieza de los moldes de extrusión está a pocos

metros del área de producción, y dicha área produce malos olores.

También se observan malos olores en el área de desecho de pasta, que

limita con el área de almacenaje de materia prima, específicamente el área

de los silos.

4. El diseño de la edificación permite el flujo regular del

proceso de ingreso de la materia prima hasta el

almacenamiento del producto terminado.

X

5. Las áreas de producción están provistas de condiciones

controladas de temperatura, humedad u otra necesidad

para la ejecución higiénica del proceso.

X

Se observa mala circulación de aire fresco en el interior de la planta lo que

ocasiona altas temperaturas dentro de la misma, dando como resultado

incomodidad a los trabajadores a la hora de estar cerca del área de


producción. Estas altas temperaturas están reguladas dentro del proceso

de producción para permitir el secado del producto, mas no son

temperaturas adecuadas para los trabajadores, ya que con el calor se

produce mucha sudoración en el trabajador, que puede afectar al producto

en caso de haber contacto.

6. Las áreas de fabricación (pisos, paredes y techos)

están construidas y acabadas con materiales

resistentes, impermeables, libres de grietas u otras

irregularidades.

X

Por el techo pasan tuberías de agua, electricidad y materia prima a

granel, que al no poseer un mantenimiento adecuado acumulan

polvo.

Los pisos son de cemento cubiertos con epóxico, que se ha ido

deteriorando, presentando grietas y espacios sin pintura.

Ángulos rectos en las juntas, del piso con las paredes, lo que

dificulta la limpieza de las áreas físicas.

7. Las instalaciones aéreas (ductos, lámparas,

tuberías de servicio) no presentan peligro de

desprendimiento de materiales y/o goteos sobre el

alimento o superficies en contacto con él.

X

8. La iluminación permite la adecuada visibilidad para

realizar higiénicamente las operaciones de

producción, inspección y saneamiento de planta.

X

9. La ventilación en las áreas de trabajo permite la

remoción de olores, gases, vapores u otros

contaminantes generados por la actividad

industrial.

X

Ausencia de ventiladores industriales, o cualquier dispositivo de

ventilación de aire dentro del área de producción.

10. La dirección del flujo de aire para la ventilación

va desde el área de alto riesgo a la de menor

riesgo y la calidad del aire que ingresa a las

primeras es limpio, filtrado y seco.

X

No se encuentra ningún tipo de medidas para la ventilación de aire

dentro de la planta, como también hay ausencia de ventanas que

permita la entrada de aire del ambiente.

11. La industria tiene suficiente suministro de agua

potable y se toman previsiones ante su falta.

X

12. El sistema para recolección, tratamiento y

Evaluación de las Buenas Prácticas de Fabricación (Continuación)


disposición de los residuos líquidos no representa

una fuente potencial de contaminación para el

alimento.

X

13. El sistema para manejar residuos sólidos no

presenta problemas de malos olores, alimento y

refugio de plaga u otras condiciones objetables.

X

El área de tratamiento de desperdicios sólidos, como lo son

productos vencidos o de devoluciones, que tienen cierto nivel de

humedad, ocasiona la reproducción de bacterias que a su vez

generan malos olores.

14. Las salas sanitarias y vestuarios cumplen con las

normas en cuanto a: ubicación, número de

piezas sanitarias, dotación de implemento y

materiales para mantenimiento e higiene

personal.

X

15. En el área de producción existen instalaciones

adecuadas para la limpieza y desinfección de

locales, equipos y utensilios.

X

16. Los pisos tienen la pendiente y el/los drenajes

requeridos de acuerdo al proceso utilizado.

X

EQUIPOS Y UTENSILIOS. NA C NC OBSERVACIONES

1. Esta fabricado con materiales inerte, no

absorbentes, de acabado liso sin grietas e

irregularidades. Además son resistentes al uso,

corrosión y agentes de limpieza.

X

2. Los equipos utilizados en las actividades de

producción son fácilmente accesibles y

desmontables para su limpieza e inspección.

X

Las galerías de secado de pasta son de difícil acceso, ya que están

sellados con paneles, que deben ser removidos para su limpieza, y

al ser de gran tamaño dificulta esta actividad. También hay que

tomar en cuenta que para limpiar estas áreas de la maquinaria

debe pararse la maquina por al menos 24 horas.

3. Los equipos utilizados en operaciones críticas



tienen los instrumentos requeridos para la

medición y registro de las variaciones del proceso

y poseen facilidades para la captación de las

muestras.

X

4. La ubicación de los equipos permite realizar en

forma higiénica las operaciones, así como su

limpieza y mantenimiento.

X

PERSONAL NA C NC OBSERVACIONES

1. El personal manipulador de alimento posee la

formación y recibe capacitación sanitaria.

X A los trabajadores se les proporciona información sobre las medidas

de seguridad básicas al ser contratados en la empresa, como

también las normas a seguir sobre manipulación del alimento y el

uniforme que debe portar en el trabajo. Mas no se realizan charlas

informativas periódicas para recordar a los trabajadores como

mantener una área de trabajo higiénica y adecuada para el proceso

de fabricación de alimentos.

2. Se refuerza el cumplimiento de las prácticas

higiénicas mediante avisos, carteleras, afiches u

otro medio.

X

No se ve la presencia de medios informativos que mantengan a los

trabajadores al tanto de cómo manipular los alimentos.

3. Los manipuladores de alimento tienen el

certificado de salud vigente.

X

4. Utilizan uniformes, delantales o ropas protectores

limpias de acuerdo al trabajo que realizan.

X

5. Tiene gorros, mallas, tapabocas o cualquier otro

tipo de protector adecuado para cubrir el cabello

y/o bigotes según el caso.

X

La empresa provee solamente gorros y algunos trabajadores no los

usan adecuadamente. No se usan tapabocas.

6. Se lavan las manos antes de comenzar a trabajar y

cada vez que ingresan al área de producción.

X

No se lleva ningún control acerca de la buena higiene de las manos

de los trabajadores, en el momento de estar en planta.

7. El personal no lleva anillos, zarcillos, pulseras,

cadena, bolígrafos o cualquier elemento extraño o

susceptible de caer en el alimento.

x

Muchos supervisores llevan bolígrafos en los bolsillos, como

también hay trabajadoras que usan zarcillos.



8. Las uñas se mantienen limpias, cortas y sin

esmalte.

X Se encuentran trabajadoras dentro del área de producción que se

colocan esmaltes o uñas postizas.

9. El calzado es cerrado y/o de seguridad de acuerdo

al tipo de trabajo que realiza.

X

10. El personal cumple con las demás normas de

higiene establecidas en la resolución.

X

11. Está restringido el acceso de personal no

autorizado a las áreas críticas de producción.

X

12. La empresa aplica las medidas sanitarias

necesarias para evitar el acceso de personas con

heridas, enfermedades transmisibles, afecciones

cutáneas, portadores de organismos patógenos,

diarrea u otros, a las áreas donde exista peligro

de contaminación de alimento.

X

No se lleva un control sobre los empleados acerca de estas

medidas sanitarias, o de si los trabajadores cerca de las áreas

donde exista peligro de contaminación, contraen alguna

enfermedad.

REQUISITOS HIGIENICOS DE LA PRODUCCIÓN NA C NC OBSERVACIONES

1. Se realiza la inspección, selección y limpieza de

materia prima para la verificación de las

especificaciones establecidas.

X

2. Los alimentos que permiten un rápido crecimiento

microbiano son mantenidos en condiciones de

temperatura acorde con sus necesidades de

conservación.

X

3. Se aplica los tratamientos para prevenir o eliminar

el crecimiento de microorganismos y se controla su

efectividad en el alimento.

X

4. Los recipientes que contienen los alimentos están

fabricados con materiales sanitarios y se

encuentran convenientemente tapados cuando no

están siendo utilizados.

X

Las bobinas de material de empaque del producto se encuentran

expuestas al polvo o cualquier agente contaminante, debido a que

se encuentran en un área que no está higiénicamente adecuada

para su almacenaje.

5. Los implementos de limpieza utilizados para la



higienización de los equipos están colocados sobre

superficies limpias o en soluciones de líquidos

limpiadores cuando no están en uso.

X

6. Se adoptan medidas efectivas para evitar la

contaminación del producto terminado, materias

primas, producto en elaboración, equipo, envases

u otras fuentes posibles.

X Como se ha explicado en los cuadros de peligros N°4 y N°5, no se

efectúan muchas medidas preventivas para evitar la

contaminación del producto.

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD HIGIENICA NA C NC OBERVACIONES

1. La empresa dispone de un sistema de calidad que

permite asegurar la inocuidad y salubridad de los

productos que elaboran.

X La empresa no poseen información tiene la información sobre cómo

mantener aplicar las buenas prácticas de manufactura, mas muchas

de las normas no han sido seguidas por los trabajadores.

2. Existen especificaciones de calidad para la

adquisición de materias primas y demás insumos.

X

3. Se tienen y aplican especificaciones de calidad

para la aprobación del producto terminado.

X

4. La empresa tiene laboratorio de control de calidad

o contrata un laboratorio externo.

X

5. La identificación permite el aseguramiento del

producto desde su fabricación hasta el consumidor

final.

X

6. Existen los registros que documentan el

cumplimiento de los procedimientos utilizados para

garantizar la calidad higiénica del producto y los

mismos se mantienen por el tiempo requerido.

X

Ausencia de documentación en los distintos departamentos

encargados de garantizar la calidad higiénica.

PROGRAMA DE SANEAMIENTO NA C NC OBSERVACIONES

1. El programa de saneamiento incluye los aspectos

establecidos en las BPM.

X

2. Se aplica el programa establecido y se verifica su

efectividad.

X Ausencia de personal dedicado a la supervisión de la aplicación de

programa de buenas prácticas de fabricación.

ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE NA C NC OBSERVACIONES



1. Los locales de almacenamiento y/o las unidades de

transporte están limpios, ordenados y libres de

plagas.

X Los almacenes son limpiados periódicamente, mas están

expuestos a muchos agentes contaminantes, por lo que no tienen

los niveles de limpieza apropiados para el producto que están

manejando.

2. Se controlan y mantienen las temperaturas de

almacenamiento y/o transporte de los insumos o

productos que por su naturaleza permiten el

crecimiento de microbios.

X

Los almacenes se encuentran expuestos a la temperatura

ambiental, y a agentes ambientales como polvo o plagas que

puedan contaminar los productos.

3. Existe una delimitación física o funcional entre las

áreas de almacenamiento de materia prima y otros

insumos y las utilizadas para los productos

terminados.

X

4. Los insumos y productos están claramente

identificados y se realiza la rotación sistemática de

los mismos (primero que entra, es el primero que

sale).

X

5. Los insumos y productos terminados están

colocados sobre estibas o paletas u otro medio y

las mismas están en buenas condiciones.

X

6. Existe separación entre las estibas con respecto al

piso y las paredes perimetrales.

X

Las paletas donde se coloca el producto terminado por bultos se

encuentran en algunos casos en contacto con las paredes, durante

largos periodos de tiempo hasta su despacho, lo que a su vez

genera una acumulación de sucio, ya que el área donde se

almacenan estas paletas se encuentran expuestos al aire

ambiental, por su ubicación cerca de una puerta.

7. Se realiza la verificación del cumplimiento de las

buenas prácticas en el almacenamiento y

transporte del producto.

X

Una vez que el producto es cargado en los camiones para su

transporte fuera de la planta, todo tipo de control sobre esta

mercancía se pierde.

Fuente: Resolución N° SG-96. Gaceta Oficial N° 36.081 del 7/11/1996. M.S.A.S

NA: No aplica C: Conforme NC: No conforme



Tabla Nº1

Resultados de la Evaluación de las Buenas Prácticas de Fabricación.

ASPECTOS EVALUADOS

TOTAL

NA

C

NC CLASIFICACIÓN PORCENTAJE

(%)

1. Edificaciones e

Instalaciones

16 0 8 8 Satisfactoria 70-100

2. Equipos y

Utensilios

4 0 3 1 No Satisfactoria <70

3. Personales 12 0 5 7

4. Requisitos

Higiénicos de la

Producción

6

0

4

2

5. Aseguramiento de

Calidad Higiénica

6 0 4 2 Porcentaje de

Efectividad

Higiénica (% EH)

Valor

Obtenido 6. Programa de

Saneamiento

2 0 1 1

7. Almacenamiento y

Transporte

7 0 3 4 Nº Total de C. x 100

53- total NA

58,83~ 59%

TOTAL 53 0 28 25

Fuente: Resolución Nº SG-96. Gaceta Oficial Nº 36.081 del 07/11/1996. M.S.A.S.

NA: No aplica C: Conforme NC: No conforme.

Se constató que de los 53 aspectos evaluados de las Normas Sobre Buenas Prácticas

de Fabricación, Almacenamiento y Transporte de Alimentos, la empresa cumple (F) 28

(No. Total de C) y tiene (E) 0 “No Aplicables”, por lo que resultó una efectividad

Higiénica de (G) 59%.

En consecuencia la empresa es calificada (H): No Satisfactoria.

El resultado obtenido evidencia que la empresa Pastas alimenticias, cumple en un 60%

con lo establecido en la Gaceta N° 36.081. Esta cifra revela que a pesar de que la

mayoría de los aspectos evaluados se encuentran en estado eficiente, existen también

factores que no están siendo cubiertos adecuadamente y que justifican la necesidad de

considerar que según la cifra obtenida, el cumplimiento de las Buenas Prácticas de

Fabricación es ineficiente.


FASE II: DISEÑAR UN PLAN QUE ASEGURE EL CUMPLIMIENTO DE LAS

BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN.

2.1 Diseñar un plan de aplicación que asegure el cumplimiento de las

Buenas Prácticas de Fabricación a través de Procedimientos Operativos


A continuación se muestra el diseño del plan el cual ayudará a asegurar el

cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación. Dicho plan describen todas

aquellas tareas y procedimientos de saneamiento que deberán aplicarse antes, durante

y posteriormente a las operaciones de elaboración de la pasta alimenticia.

1. Plan de Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización para

la elaboración de pastas alimenticias.

A. Plan de Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización en el

área de Materia Prima.

Procedimiento para la Limpieza de la conexión de descarga de los

Camiones.

Frecuencia: Diario.

Responsable: Operador de la romana y encargado de Control de Calidad.

a) Retirar el excedente de harina con una aspiradora o una espátula en caso de

ser necesario.

b) Remover toda aquella suciedad que esté fuertemente adherida a la superficie

externa del camión, cercad e la llave de paso.

c) Cuando se observe que el camión se encuentra libre de cualquier desperdicio,

se vierte alcohol en la superficie interna y rosca, de la llave de paso.

d) Una vez vertido el alcohol, se le prende fuego y se espera a que el alcohol

termine de arder y se evapore.

e) Una vez finalizada la actividad antes descrita, se puede proceder a conectar la

manguera de descarga.

Procedimiento para la Toma y Manejo de Muestra de Sémola.

Frecuencia: Según sea requerido.

Responsable: Encargado de Control de calidad.

a) Seleccionar muestras al azar (muestras testigo) en cada lote embarque de

producto que ingresa a la fábrica, según la tabla N°2 de Nivel de Inspección.

b) Cada muestra deberá ser etiquetada dependiendo del proveedor que este

provenga.

c) Registrar en la hoja de control de muestras.


d) Almacenar las muestras etiquetadas hasta ser transportadas al laboratorio

donde se realizaran los análisis.

Grano a Granel.

Para la obtención de la muestra de sémola durum manejadas a granel, el muestreo se

efectuará con un muestreador de alveolo de doble tubo ó con un muestreador de

profundidad.

El muestreador debe introducirse en el granel, ligeramente inclinado, hasta el

mango y con los alvéolos cerrados.

Una vez introducido, se abrirán los alvéolos girando el tubo interno.

Mover ligeramente el muestreador dos veces hacia arriba y hacia abajo para

permitir que se llene el tubo con el grano.

Cerrar los alvéolos del muestreador y verter su contenido dentro de una bolsa de

polietileno.

Tabla N°2

Nivel de Inspección.

CAPACIDAD SONDEOS

5 a 7 Toneladas 5

10 a 12 Toneladas 8

Mayor a 12 Toneladas 11

Fuente: Elaboración de Procedimientos Operacionales Estandarizados (POE) en PROTEINA S.A (2004)

Procedimiento para Documentar el Análisis de Materias Primas.


Responsable: Laboratorio de Control de Calidad.

a) Seleccionar muestras al azar de cada embarque recibido, según la tabla de

Niveles de Inspección.

b) Etiquetar la muestra con la hoja de requerimientos de análisis de materias

primas para ser mandada posteriormente al laboratorio.

c) Los análisis realizados deberán ser interpretados por los analistas de laboratorio

para tomar las medidas pertinentes de haber encontrado anomalías en el

mismo.

d) Los resultados deberán ser archivados para mantenerlos como referencias.

e) Documentar cualquier medida tomada para corregir o prevenir algún error con

base en los resultados obtenidos.

Procedimiento para la Limpieza de los Silos de Almacenamiento de

Materias Primas.

Frecuencia: Mensualmente.

Responsable: Personal de Limpieza.


a) Las áreas aledañas a los silos deben ser limpiadas frecuentemente para evitar

la contaminación cruzada y posibles brotes de plagas.

b) Barrer todas las superficies internas del silo.

c) Remover toda aquella suciedad que esté fuertemente adherida a la superficie

interna del silo.

d) Desalojar toda la suciedad removida del interior del silo.

B. Plan de Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización en el

área de Producción.

Procedimiento para la Limpieza e Higienización de las Áreas entre

Procesos.

Frecuencia: 3 veces al día (con el cambio de turno).

Responsable: Ayudantes de Limpieza.

a) Pasar la aspiradora por debajo de todas las máquinas y túneles de secado.

b) Barrer escrupulosamente los pisos con escobillón.

c) Pasar una mopa humedecida con Solución Desinfectante, comenzando con las

paredes y ventanas y terminando por los pisos.

d) El supervisor deberá realizar una inspección para corroborar la perfecta

limpieza.

e) El supervisor deberá completar y firmar la planilla Registro de Limpieza.

Higienización los Tornillos Sin Fin.


Responsable: Personal de Mantenimiento.

a) Quitar la cubierta protectora del tornillo sin fin con suma precaución para no

dañar el motor.

b) Retirar el seguro que sostiene el tornillo.

c) Sacar el tornillo sin fin.

d) Limpiar el tornillo sin fin y la coraza que lo protege.

e) Lavar todas las piezas del tornillo sin fin y dejarlas secando.

f) Lubricar las partes que así lo requieran.

g) Colocar el tornillo sin fin y colocar nuevamente la cubierta protectora e instalar

el seguro.

Procedimiento de Limpieza los las Galerías.


Responsable: Encargados de Mantenimiento.


a) Entre lotes de producción se abren las compuertas de las galerías.

b) Se barren las superficies por debajo de las bandas transportadoras.

c) Se limpian con pistolas de aire comprimido las superficies de las bandas

transportadoras.

d) Se retiran los residuos en el piso de las galerías.

e) En caso de haber residuos pegados en las superficies se deben retirar con una

espátula y limpiar con un paño húmedo.

f) Se cierran las compuertas de las galerías.

Procedimiento para la Limpieza de Tolvas de Almacenamiento.

Frecuencia: Dos veces a la semana (Miércoles y Sábados).


a) Revisar que no haya materia prima dentro de la tolva.

b) Barrer las superficies internas de la tolva.

c) En caso de haber suciedad fuertemente adherida a la superficie interna de la

tolva, esta suciedad debe ser removida raspándola con una espátula u otro

utensilio.

d) Abrir la compuerta de descarga de la tolva para poder ensacar toda la suciedad

removida de la misma.

Procedimiento para la Limpieza de las Mesas de Dispersión de Pasta y

Bandas Transportadoras.

Frecuencia: Diario.

Responsable: Ayudantes de Limpieza.

a) Barrer el área alrededor de las mesas y bandas.

b) Revisar que no hayan residuos sobre las mesas y bandas.

c) Rociar una solución detergente sobre las superficies.

d) Con un paño retirar el detergente para remover impurezas.

e) Enjuagar con agua y un paño, cuidando no mojar las partes mecánicas de la

mesa y bandas.

f) Dejar secar por el tiempo que sea necesario.

Procedimiento de Etiquetado y Almacenamiento de Insumos de Limpieza

e Higienización.



a) Verificar la identidad del producto (nombre comercial e ingrediente activo).

b) Identificarlo según toxicidad a la salud (alta, media, baja)

c) Identificar en la etiqueta el antídoto en caso de intoxicación.


d) Verificar fecha de vencimiento.

e) No utilizar envases de un producto para el almacenamiento de otro producto.

f) Diferenciar los productos para limpieza de los productos para desinfección.

g) Almacenar en un lugar seguro según las indicaciones de cada producto.

h) Almacenar en un lugar el cual tenga acceso restringido.

i) Almacenar alejado del área de proceso, materias primas y producto terminado.

C. Plan de Procedimientos Operativos Estándares de Sanitización en el área

de Empaque.

Procedimiento para la limpieza y Desinfección del Área de Empaque.

Frecuencia: Semanalmente.


a) Al finalizar el proceso de empaquetado de cada tanda de producción, barrer el

área de empaque.

b) Recoger los residuos y botarlos en el depósito de basura.

Miércoles y Sábados.

c) Barrer el área de empaquetado.

d) Enjuagar la superficie del área de empaquetado.

e) Lavar con agua y detergente.

f) Enjuagar con agua.

Procedimiento para la limpieza y Desinfección del Área de

Almacenamiento de Bobinas.

Frecuencia: Dos veces por semana.


a) Eliminación previa de la suciedad sin aplicar ningún producto.

b) Enjuague previo con agua.

c) Aplicación de detergente o desengrasante.

d) Retirar el detergente o desengrasante.

e) Aplicación de desinfectante.

f) Retirar el desinfectante.

g) Secado, es necesario en algunas superficies. Hay que dejar la menor cantidad

de agua a disposición de los microorganismos.

h) Eliminar el exceso de agua.

i) Dejar secar por el tiempo que sea necesario.

Para la ejecución de los principios básicos de las Buenas Prácticas de Fabricación y así

cumplir con los pre-requisitos, se lleva a cabo un plan de control de personal descrito a

continuación:


1.1 Programa de Control del Personal.

El personal es la base fundamental para la implementación de un exitoso sistema de

buenas prácticas de fabricación. Es por esto, que se requiere que el mismo se

encuentre capacitado para las tareas que desarrollará.

Todo el personal que esté de servicio en la zona de manipulación debe mantener la

higiene personal y utilizar todo el equipo y accesorios obligatorios, así como abstenerse

del uso de anillos, colgantes, relojes y pulseras durante la manipulación de materias

primas y alimentos.

Es necesario que todo empleado que ingresa al área de producción, y entre en

contacto con equipos y utensilios, deben ejecutar las siguientes medidas de higiene:

1. Debe utilizar uniforme de trabajo completo (redecilla, pantalón y camisa

asignada por la empresa).

2. Debe usar botas de seguridad al ingresar a la planta.

3. En las mujeres, no se permite el uso de maquillaje ni el uso de joyas (aretes,

pulseras, cadenas, relojes, anillos).

4. Evitar el uso de perfumes, lociones o desodorantes fuertes.

5. Mantener las uñas cortas y limpias.

6. No se permite tener las uñas pintadas.

7. Los hombres deben afeitarse y mantener el pelo corto.

8. Si alguien del personal sufre alguna herida, avise inmediatamente a su

supervisor.

Control de Enfermedades.

La empresa debe procurar que todo el personal cuyas funciones estén relacionadas con

la manipulación de los alimentos se someta a exámenes médicos previo a su

contratación y de forma periódica, es decir, por lo menos una vez al año y los

resultados obtenidos deberán registrarse y archivarse de manera tal que todos

mantengan su certificado de salud actualizado.

Es importante recordar que las personas que sufran de lesiones o heridas no deben

seguir manipulando productos ni superficies en contacto con los alimentos mientras la

herida no haya sido completamente protegida mediante vendajes impermeables. En el

caso de padecer de algún mal respiratorio o intestinal, el operador deberá ser retirado

del proceso o reubicarlo en puestos donde no estén en contacto con los productos.

El personal debe comunicarle de inmediato al supervisor de cualquier empleado que

presente los siguientes síntomas:

1. Resfriado.

2. Amigdalitis.

3. Sinusitis.

4. Alteraciones bronquiales.


5. Diarrea.

6. Vómitos.

7. Cortadas.

8. Erupciones en la piel.

9. Quemaduras.

Es recomendable que cualquier padecimiento, igual o similar a los mencionados

anteriormente, sean registrados en una hoja de control de enfermedades.

Vestimenta y Accesorios.

Uniformes.

Todo el personal debe presentarse a trabajar con el uniforme proporcionado por la

empresa en buenas condiciones y limpio. La empresa debe proporcionarle por lo

menos tres juegos de uniforme (pantalón y camisa) para que éste pueda cumplir con

las normas sanitarias.

Cobertor para el Cabello.

Es obligatorio que todo el personal que ingrese al área de producción, cubra su

cabeza con un cobertor para el cabello. El cabello deberá usarse de preferencia corto.

Las personas que usan el cabello largo deberán sujetarlo de tal modo que no se salga

de la redecilla. Los cobertores serán proporcionados por la empresa y es

responsabilidad de sus usuarios mantenerlos en buenas condiciones y limpios.

La utilización del cobertor de cabello, incluye tanto al personal que labora en la planta

como a cualquier visitante que ingrese a la misma.

Tapones de Oídos.

Toda persona que ingresa a la planta deberá utilizar correctamente los tapones de

oídos proporcionados por la empresa, ya que su uso es de carácter obligatorio.

Zapatos.

Para ingresar a la planta sólo se permite el uso de zapatos cerrados y de suela

antideslizante, de preferencia botas de seguridad. Los mismos deberán mantenerse

limpios y en buenas condiciones.

Limpieza Personal.

Todo el personal debe practicar los siguientes hábitos de higiene personal:

a) Bañarse a diario (en la mañana antes de ir al trabajo).


b) Usar desodorante.

c) Lavarse frecuentemente el cabello y peinarlo.

d) Lavarse los dientes.

e) Cambiarse diariamente la ropa interior.

f) Rasurarse diariamente.

g) Las uñas deberán usarse cortas, limpias y sin esmalte.

h) La barba queda estrictamente prohibido para el personal.

Manos.

Todo el personal debe lavarse correctamente las manos:

Antes de iniciar labores.

Antes de manipular los productos.

Antes y después de comer.

Después de ir al servicio sanitario

Después de toser, estornudar o tocarse la nariz.

Después de fumar.

Después de manipular la basura.

Para un lavado correcto de manos se recomienda seguir los siguientes pasos:

1. Humedecer las manos con agua.

2. Cubrirlas con jabón desinfectante.

3. Frotar las manos entre sí, efectuando movimientos circulares por 15 a 20

segundos.

4. Frote bien los dedos y limpiar bien las uñas, debajo y alrededor de éstas con la

ayuda de un cepillo.

5. Lavar la parte de los brazos que está al descubierto y en contacto con los

alimentos, frotando repetidamente.

6. Enjuagar las manos y brazos con suficiente agua.

7. Escurrir el agua.

8. Secar las manos y los brazos con toallas desechables.

Conducta Personal.

En las zonas donde se manipule alimentos está prohibido todo acto que pueda resultar

en contaminación de éstos.

El personal debe evitar practicar actos que no son sanitarios tales como:

Rascarse la cabeza u otras partes del cuerpo.

Tocarse la frente.

Introducir los dedos en las orejas, nariz y boca.

Arreglarse el cabello.


Exprimir espinillas y otras prácticas inadecuadas y antihigiénicas tales como:

escupir.

Si el operario incurre en algunos de los actos señalados anteriormente, debe lavarse

inmediatamente las manos.

Visitantes.

Se tomarán precauciones con el fin de impedir que los visitantes contaminen los

alimentos. Para esto los visitantes utilizarán cobertores para el cabello y protectores de

oídos. Tanto los empleados del área administrativa como los visitantes deberán

ajustarse a las normas de buenas prácticas de fabricación antes de entrar al área de

producción.

Supervisión.

La responsabilidad del cumplimiento por parte del personal, de todos los requisitos

señalados anteriormente deberá asignarse al departamento de control de calidad. El

encargado de este departamento asignará a la persona responsable de supervisar

diariamente el cumplimiento de las disposiciones de higiene personal y de llenar la hoja

de registro correspondiente a la auditoría de buenas prácticas de fabricación.

Todas las disposiciones anteriores pueden recordarse al personal mediante rótulos

colocados estratégicamente en ciertos lugares de la planta de proceso.

Es esencial que todos los empleados estén conscientes de las buenas prácticas de

manufactura y las técnicas a emplear para proteger los productos de la contaminación

bacteriana mientras se trabaja.

En conclusión, es importante seguir los siguientes aspectos:

El personal antes de toser o estornudar deberá alejarse de inmediato del

producto que está manipulando, cubrirse la boca y después lavarse las manos

con jabón desinfectante, para prevenir la contaminación bacteriana.

Está prohibido meter los dedos o las manos en los productos si éstas no se

encuentran limpias o cubiertas con guantes.

Para prevenir la posibilidad de que ciertos artículos caigan en el producto, no se

debe permitir llevar en los uniformes: lapiceros, lápices, anteojos, monedas.

Dentro del área de producción, queda terminantemente prohibido fumar,

ingerir alimentos, bebidas o escupir.

No se permite introducir alimentos o bebidas a la planta, excepto en las áreas

autorizadas para este propósito (comedor).

Los almuerzos deben guardarse en los lugares destinados para tal fin, y

además deben estar contenidos en bolsas (de papel o plástico) o en

recipientes.


No se permite guardar alimentos en los armarios o casilleros de los empleados.

Ya que puede ocasionar contaminación bacteriana.

No utilizar joyas: aretes, cadenas, anillos, pulseras, collares, relojes, dentro de

la planta debido a que puede existir el peligro de que partes de las joyas se

desprendan y caigan en el producto.

Queda prohibido el uso de maquillaje.

Las áreas de trabajo deben mantenerse limpias todo el tiempo, no se debe

colocar envases, utensilios o herramientas en las superficies de trabajo donde

puedan contaminar los productos alimenticios.

1.2 Plan de Procedimientos de Etiquetado y Almacenamiento de Insumos

de Limpieza e Higienización.

Con el fin de eliminar los riesgos que puedan causar contaminación en los alimentos,

se diseñó un plan que tiene como objetivo la clasificación de los insumos utilizados

para las distintas áreas que conforman la planta en estudio, de esta manera los

insumos de limpieza no serán usados en todas las áreas. Evitando así transportar

posible agentes contaminantes a distintas áreas de la planta.

Cuadro Nº 8

Clasificación de las Áreas de la Empresa.

Áreas Color

Producción Rojo

Desperdicios Verde

Almacén Azul

Empaque Amarillo

Exteriores de la Planta Negro

Fuente: Caraballo, B; Carrero, S. (2011)

El cuadro anterior, muestra las distintas áreas de la empresa y con qué color se

clasificarán los insumos de limpieza e higienización. Esta clasificación también se

incluye en el material a ser dictado en las charlas que se describen a continuación.

1.3 Diseño del material de apoyo para las charlas de orientación al Personal.

Con el fin de apoyar el cumplimiento del plan, se dictará una charla a los trabajadores

del área de producción y empaque de pasta corta en la empresa, el cual será

respaldado por el siguiente material de apoyo:


Figura N° 9

Material de Apoyo para la Charla de Orientación de Personal.



Material de Apoyo para la Charla de Orientación de Personal (Continuación).



Material de Apoyo para la Charla de Orientación de Personal (Continuación)



Material de Apoyo para la Charla de Orientación de Personal (Continuación)


El material antes expuesto tiene como fin reforzar en los trabajadores los conocimientos básicos para la aplicación de las buenas prácticas de fabricación en el

ambiente de trabajo que frecuentan, como lo es una fábrica de pastas alimenticias. También para cumplir con los pre-requisitos de las buenas prácticas de manufactura se

debe instruir a los trabajadores del área de empaque en procedimientos de buena paletización, ya que se produce perdida de producto o riesgos de contaminación debido a una práctica inadecuada de paletización y almacenaje del producto terminado

ya empacado. La razón de la pérdida o contaminación del producto, es que algunas paletas pierden parte de su balance, ya que tienen una inadecuada distribución de los bultos y por lo tanto una inadecuada distribución del peso, al perder el balance algunos

bultos se rompen derramando producto en el suelo del área de almacenaje.

Debido a las razones anteriormente descritas se diseño el siguiente material de apoyo para la instrucción del personal en Paletización.

Figura N°10

Material de Apoyo para la Charla de Orientación de Personal en Paletización.



Material de Apoyo para la Charla de Orientación de Personal en Paletización

(Continuación).




(Continuación).




(Continuación).


Como medida de apoyo para el cumplimiento del plan y las medidas antes planteadas,

se colocarán en las áreas señalas señalizaciones de acuerdo a lo observado en la evaluación de las buenas prácticas de fabricación como:


Figura N°11

Señalizaciones para el Cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación.



Señalizaciones para el Cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación

(Continuación)



2.2 Realizar un plan de seguimiento del cumplimiento de los pre-requisitos

de las Buenas Prácticas de Manufactura, con apoyo de la supervisión de producción.

Luego del diseño del plan basado en los procedimientos operacionales estandarizados de sanitización, se realizo el plan de seguimiento de los puntos críticos encontrados a

través de un diagrama de bloques. El cual representa el proceso de fabricación de la pasta corta. En dicho diagrama, se resaltaron varias áreas donde se llevó a cabo un monitoreo a fin de observar el cumplimiento del plan diseñado de Buenas Prácticas de

Fabricación.

Figura N°12 Plano de ubicación de las áreas de monitoreo.


1) Recepción de la Sémola Durum…………………….. 2) Almacenaje de la sémola en los Silos……………. 3) Extrusión de la mezcla…………………………………..

4) Transporte de la pasta entre procesos…………… 5) Almacenaje Pasta en silos o galerías……………..

6) Dispersado de la pasta a las empacadoras…….. 7) Paletización…………………………………………………… 8) Almacenaje de las paletas……………………………..


En la figura N°12 se muestra un plano a escala de la planta pastas alimenticias

resaltando las zonas anteriormente mencionada en el flujograma, como áreas de monitoreo en el proceso, con dicha figura se puede detallar el flujo del proceso y como la materia prima va desde la extrusora, consecuentemente pasa por la línea de

producción, que consta del proceso de secado, para terminar en las áreas de empaque y luego las zonas de almacén intermedio, antes de ser trasladadas al almacén

principal.

2.3 Realizar la validación del diseño, mediante la consulta de expertos en el área.

Una vez realizado el diseño del plan que asegure el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación, se procedió a la realización de la validación del diseño

mediante expertos en el área. Los cuales luego de evaluar según su criterio una serie de aspectos, dieron ciertas recomendaciones y observaciones que ayudaron para el

mejoramiento del plan. Finalmente luego de tabular, se obtuvo el porcentaje (%) de aplicabilidad del plan diseñado.

Cuadro N°9

Selección de Expertos.

Nombre Años de

Experiencia

Profesión Cargo Empresa

Socorro, Arturo

30

Lic. Biología Aplicada , MSc Gerencia de

Industrias de Alimentos

Director

Adjunto de

Manufactura

Plumrose

Latinoamericana

C.A

Riyubanna

Echeverría

7

Ing. Alimentos. Especialidad:

Higiene en Alimentos

Ing. Sanitario

Ministerio del Poder Popular para la

Salud

Edwin

Meyer

2

TSU Supervisor Industrial.

Mención Alimentos

Supervisor de Contraloría

Sanitaria del Estado

Aragua.

Ministerio del Poder

Popular para la Salud

Fuente: Caraballo, B; Carrero S. (2011)


Figura N°13

Formato de Validación de Expertos en el Área. Plan de Aseguramiento del Cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación

Instrumento de Validación de Expertos

Nombre: _________________________. Fecha: __________.

Cedula: ____________.

Especialidad: ___________________.

Años de Experiencia: ___________________.

Cargo: ___________________.

Instructivo

El presente instrumento tiene como finalidad conocer su evaluación del Plan que

asegure el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación en una planta de

elaboración de pastas alimenticias; diseñado en esta investigación, que contempla un

conjunto de pasos y consideraciones que deberán ser validadas por usted.

La información suministrada por sus respuestas será utilizada para mejorar de la

calidad del plan diseñado.

Se requiere que responda todos los ítems considerados. Para ello, deberá tomar la

alternativa que le parezca más apropiada o exacta según su conocimiento. Por favor

verifique todas sus respuestas antes de devolver el documento.

En caso de presentarse cualquier duda adicional puede comunicarse con los autores y

su inquietud será respondida con gusto.

Agradeciendo de antemano su colaboración.

Caraballo C. Bárbara A. y Carrero B. Sara M.

Fuente: Angulo, S., Díaz, B. (2000)


Formato de Validación de Expertos en el Área (Continuación)

Plan de Aseguramiento del Cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación


Para evaluar los enunciados, se ofrece a continuación una escala de Likert que usted

deberá considerar para emitir su opinión.

Escala de Evaluación:

5= Totalmente de acuerdo.

4= De acuerdo.

3= No poseo información.

2= En desacuerdo.

1= Totalmente en desacuerdo.

Aspectos de Valor

Enunciados Escala

5 4 3 2 1

Estructura/ Formato.

Se refiere al orden y

presentación del plan

diseñado.

Se observa un orden lógico en

cuanto a contenido se refiere.

El plan está adecuadamente

presentado para el nivel de

exigencia requerido.

El plan está redactado de una forma

que lo hace fácilmente comprensible.

Aplicabilidad.

Se refiere a la factibilidad

de aplicación y

adaptabilidad del plan.

El plan posee las características

adecuadas para ser fácilmente

aplicable dentro de la planta en

estudio.

El plan posee la flexibilidad necesaria

para adaptarse a los cambios y

exigencias futuras.

Innovación/ Aporte.

Se refiere a la existencia

de ideas novedosas y

aportes valiosos para la

planta en estudio.

El plan posee innovación en su

diseño y sus consideraciones.

Los conceptos aplicados y las

actividades ejecutas, hacen de este

plan un buen aporte para la planta

en estudio.

Pertinencia.

Se refiere a la coherencia

entre el contenido

presentado y el contenido

planteado.

El trabajo es pertinente en relación al

contenido planteado y el contenido presentado.

El trabajo cubre las necesidades de la

planta en estudio.

El plan es congruente con la

metodología de las Buenas Prácticas

de Fabricación.



Formato de Validación de Expertos en el Área (Continuación)

Plan de Aseguramiento del Cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación


En una escala porcentual defina la aplicabilidad del plan diseñado:

0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%

Tabla de Observaciones y Modificaciones

Registre a continuación las observaciones y/o recomendaciones que usted tenga

respecto a los enunciados antes mencionados o para algún otro punto en particular.

Punto Observado. Observación. Recomendación.


Una vez evaluado el diseño del plan por parte de los expertos específicamente en el área de higiene alimenticia, se procedió a la tabulación de los resultados arrojados por los mismos. En la tabla siguiente, se muestra la calificación dada por cada uno de los

especialistas, mostrando como resultados que el diseño del plan realizado, posee una estructura, un formato y una coherencia necesaria para solventar la problemática encontrada en la empresa.


Tabla N°3

Resultados de Validación.

Aspectos de Valor.

Enunciado. Promedio. Promedio.

A B C

Estructura/

Formato.

1 4 5 5 4,6

2 4 4 5 4,3

3 4 4 4 4

Aplicabilidad. 1 5 5 5 5

2 4 5 4 4,3

Innovación/

Aporte.

1 0 3 4 2,3

2 4 4 4 4

Pertinencia.

1 4 5 4 4,3

2 5 5 4 4,6

3 3 5 5 4,3

Fuente: Angulo, S., Díaz, B. (2000) Este cuadro refleja de forma los resultados de la evaluación realizada por los distintos

expertos antes contactados, para que evaluaran el presente trabajo, los expertos son expertos en el tema de higiene alimenticia, y en sus resultados se puede apreciar que

el trabajo tiene una estructura y un formato. Una vez tabulados los datos obtenidos por los especialistas, se realizó un gráfico con el fin de demostrar que porcentaje de factibilidad tiene el plan diseñado.

Figura N°14 Grafico de Promedios de los aspectos de Valor.


En el anterior grafico se muestran los resultados de la validación de expertos, resaltando que aspectos de valor tienen mejor calificación según los especialista, y que

aspectos no. La denominación de cada aspecto está indicada por su primera letra mas el número de enunciado.

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

4,5

5

E/F.1 E/F.2 E/F.3 A.1 A.2 I/A.1 I/A.2 P.1 P.2 P.3

Pro

med

io.

Aspectos de Valor.


Tabla N°4

% de Aplicabilidad del Plan Diseñado.

Validadores % de Aplicabilidad

A 80

B 90

C 80

Promedio 83,33% Fuente: Angulo, S., Díaz, B. (2000)

Finalmente, al tabular el porcentaje (%) de aplicación dado por los especialistas, se observó que el mismo posee un 83.33 ~83% de aplicabilidad. Lo cual significa que el

plan diseñado cumple con los requerimientos exigidos por la empresa. FASE III: ESTUDIO DE FACTIBILIDAD DEL PLAN.

Con la finalidad de determinar el costo total de la inversión, se lleva a cabo el cálculo de los recursos fijos, recurso humano y de los recursos operacionales necesarios para el desarrollo del plan diseñado.

3.1 Investigar el costo de los materiales, o programas para la aplicación del plan diseñado.

Factibilidad Económica.

González, A. (2001) afirma “que tiene como finalidad determinar la cantidad de dinero que se debe gastar en la aplicación”. El costo del plan se evalúa tomando en cuenta los

costos originados en los recursos a ser utilizados y mano de obra utilizada para su eficaz implementación. En este punto se evalúan los costos a incurrir así como los

beneficios tangibles e intangibles que traerá consigo el plan diseñado, a fin de evaluar la posibilidad de continuar.

Cuadro N°10

Recursos Técnicos.

Recursos Técnicos. Disponibilidad.

Empresa. Mercado.

Artículos de Oficina X

Computadora X

Impresora X

Cartuchos X

Fotocopias X

Equipos de Seguridad Personal X Fuente: Caraballo, B; Carrero S. (2011)

Tabla N°5

Inversión (Capital Fijo).

Recurso. Costo Unitario. Cantidad. Total.

Artículos de Oficina. - - 450,00

Resmas de Papel. 35,00 5 175,00

Computadora. 3.669,00 1 3.669,00

Cartuchos. 145 3 435,00

Fotocopias. 500 50 25,00

Total Inversión Capital Fijo 4754,00



Los cuadros anteriores, muestran los gastos básicos referentes a los recursos de

oficina necesarios para realizar el trabajo de recopilación de información,

levantamiento de información de procesos, formatos de monitoreo, y todo lo

relacionado al trabajo intelectual de la investigación.

3.2 Delimitar cuantos trabajadores son necesarios para la ejecución del plan diseñado.

Factibilidad Operativa.

De lo que expone Quiroga (2000), la factibilidad operativa se enfoca hacia la existencia

del “recurso humano apto para desempeñar funciones que requieren de actualizaciones tecnológicas”, además que conozca y opere correctamente el sistema BPF dentro de la planta. Por tanto el plan es factible operativamente ya que la

empresa en estudio posee personal capacitado para la puesta en marcha del plan diseñado. Capacitación que se debe a la experiencia adquirida por los controles que

forman parte del programa de seguridad alimentaria dentro de la empresa y por los asesores internos que realizan evaluaciones periódicas.

Tabla N°6

Inversión (Costos Operacionales).

Recurso Costo Unitario Cantidad Total

Equipos necesarios para la implementación en Planta

Camisas. 60,00 30 1800,00

Gorros de Seguridad. 0,87 90 78,30

Pantalón Blue Jean. 100,00 30 3000,00

Calzado de Seguridad. 220,00 30 6600,00

Lentes de Seguridad. 15,00 30 450,00

Protectores Auditivos. 12,00 30 360,00

Señalizaciones. 20,00 30 600,00

Total Equipo 12888,30

Personal necesario para la implementación

Líder de la

Implementación.

6.000,00 1 6.000,00

Supervisor de Planta. 3500,00 5 17.500,00

Analista de Laboratorio. 3250,00 2 6.500,00

Control de Calidad. 3500,00 5 17.500,00

Operador. 2300,00 5 11.500,00

Ayudante. 1300,00 5 6.500,00

Total Inversión Costos Operacionales 65.500,00

Costos Totales 78.388,30


Dentro del equipo necesario para la implementación del plan se incluyen el equipo de

seguridad e higiene que deben utilizar los trabajadores encargados de llevar el plan a

su aplicación, los cuales son cinco (5) supervisores, un (1) líder o encargado, que en

este caso es la gerente de control de calidad, como también cinco (5) encargados de

control de calidad, dos (2) analistas de laboratorio, cinco (5) operadores de maquinaria


y cinco (5) ayudantes de limpieza. Esta cantidad de trabajadores para controlar, operar

y supervisar la línea de fabricación de pasta corta de la planta.

3.2 Determinar el costo total de la aplicación del plan diseñado.

Una vez obtenidos los costos de inversión de capital fijo y los costos operacionales, se procede al cálculo de la inversión total del plan diseñado.

Tabla N° 7 Costo Total

Total Insumos Costo Total

Capital Fijo. 4754,00

Costos Operacionales. 78.388,30

Total Inversión. 83.142,3


El costo total del la aplicación del plan incluye tanto materiales de oficina como los costos de mano de obra y materiales para la aplicación del plan de aseguramiento del

cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura, el cual necesita una inversión de 83.142,3 Bs.

FASE IV: APLICACIÓN DEL PLAN DE ASEGURAMIENTO DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN.

4.1 Determinar un cronograma de aplicación de procedimientos

operacionales estandarizados, en la limpieza de las áreas.

Para la realización del plan diseñado, se desarrolló un cronograma el cual especifica las actividades a realizar y el tiempo necesario para su aplicación.

Cuadro N°11 Tabla de Gantt de la Aplicación del Plan.

Actividades

Tiempo

Sem 1. Sem 2. Sem 3. Sem 4. Sem 5.

Colocación de las señalizaciones.

Presentación a los directivos.

Evaluación de las condiciones antes de aplicación.

Inducción a los trabajadores.

Supervisión de la aplicación de los POES.

Colocación de instructivos de los

POES en las oficinas.

Evaluación final de la aplicación del plan.


El anterior cuadro se muestra la planificación de la aplicación del plan el cual empieza por la colocación de las señalizaciones en los puntos de monitoreo de la empresa,

como en los baños de la empresa, esto para recordar a los trabajadores de los puntos básicos a tomar en cuenta para cumplir con las buenas prácticas de manufactura.


Al mismo tiempo que se colocan las señalizaciones, se realizo la presentación del plan

a los directivos de la empresa para su aprobación y autorización para realizar la inducción a los trabajadores, como también la evaluación de la aplicación del plan. Teniendo así cuatro semanas disponibles para dicha actividad, donde se necesito

inducción a los trabajadores, evaluar la línea de producción para ponderar sus condiciones antes de la aplicación, supervisar el trabajo, colocación de información

escrita y grafica en las oficinas, y finalmente la evaluación final de la aplicación del plan.

4.2 Inducción a los trabajadores acerca de las Buenas Prácticas de

Fabricación, Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización y Procedimiento para la Correcta Paletización.

En la semana siguiente a la aprobación por parte de los directivos de la aplicación del plan de aseguramiento del cumplimiento de las B.P.F, se realizaron ambas presentaciones de orientación a los trabajadores sobre las Buenas Prácticas de

Fabricación, así como de los procedimientos para una correcta Paletización. Esta última dirigida a los encargados del área de empaque de la línea de producción. Esto con el

apoyo del material que se diseñó en la fase anterior.

Figura N°15.

Fotos de las actividades de inducción a los trabajadores.




4.3 Monitorear la aplicación de los procedimientos Operacionales

Estándares de Sanitización.

Una vez puestos en marcha los Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización en la planta, se procedió al monitoreo de su aplicación con el fin de

detectar aquellas áreas donde se puedan hacer posibles mejoras. Para la realización del monitoreo de los POES, se diseñaron tres (3) formatos los cuales están clasificados

de acuerdo al área a ser monitoreada. Cada formato tiene varios criterios a evaluar por parte de los supervisores, el número de criterios son cinco (5), nueve (9) y tres (3), para las áreas de recepción de materia prima, producción y empaque respectivamente.

En las evaluaciones que se presentan a continuación se resumen los resultados de dos (2) semanas de aplicación, por lo tanto se encuentran una evaluación semana. Estos

formatos se encuentran en el anexo N°17 y N°18.

Fotos de las actividades de inducción a los trabajadores.(Continuación).


Tabla N°8

Inspección Periódica de los Procedimientos Operacionales Estandarizados de

Sanitización.

Primera

Semana

Monitoreo de la Aplicación de los

Procedimientos Operacionales

Estandarizados de Sanitización (Área de

Recepción de Materia Prima)

Monitoreo de la

Aplicación de los

Procedimientos

Operacionales

Estandarizados de

Sanitización (Área de

Producción)

Monitoreo de la

Aplicación de los

Procedimientos

Operacionales

Estandarizados de


Empaque)

Criterios

aprobados

Criterios Reprobados

Criterios

aprobados


Criterios

aprobados


Lunes 1 4 4 5 0 3

Martes 1 4 3 6 0 3

Miércoles 2 3 3 6 2 1

Jueves 3 2 6 3 2 1

Viernes 2 3 5 4 1 2


Figura N°16. Gráficos de Inspección Periódica de los Procedimientos Operacionales

Estandarizados de Sanitización. (Primera semana)


En la anterior tabla, mas su respectivo grafico se indican los resultados de la

evaluación de la primera semana de aplicación de los procesos operativos estándar.

Los distintos criterios que se evaluaron en las tres (3) diferentes áreas, resultaron en

su mayoría no cumplir con la aprobación requerida la primera semana, como se puede

observar en los gráficos, donde las áreas más resaltantes son los criterios no

aprobados.

0

1

2

3

4

5

6

Recepción de Mat. Prima.

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

10

Producción.

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

Empaque.

Criterios aprobados.

Criterios Reprobados.


Tabla N°9

Inspección Periódica de los Procedimientos Operacionales Estandarizados de

Sanitización.

Segunda

Semana

Monitoreo de la Aplicación de los

Procedimientos Operacionales

Estandarizados de Sanitización (Área de

Recepción de Materia Prima)

Monitoreo de la

Aplicación de los

Procedimientos

Operacionales

Estandarizados de


Producción)

Monitoreo de la

Aplicación de los

Procedimientos

Operacionales

Estandarizados de


Empaque)

Criterios

aprobados


Criterios

aprobados


Criterios

aprobados


Lunes 2 3 6 3 2 1

Martes 3 2 6 3 2 1

Miércoles 3 2 7 2 3 0

Jueves 4 1 7 2 3 0

Viernes 4 1 8 1 3 0


Figura N°16

Gráficos de Inspección Periódica de los Procedimientos Operacionales

Estandarizados de Sanitización. (Segunda semana)


En la anterior tabla, mas su respectivo grafico se indican los resultados de la

evaluación de la primera semana de aplicación de los procesos operativos estándar.

Los distintos criterios que se evaluaron en las tres (3) diferentes áreas, resultaron en

su mayoría cumplir con la aprobación requerida la segunda semana, como se puede

observar en los gráficos, donde las áreas más resaltantes son los criterios aprobados a

diferencia de la primera semana, mostrando un claro progreso en la aplicación por

parte de los trabajadores de los procedimientos operativos estandarizados.

0

1

2

3

4

5

6

Recepción de Mat. Prima.

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

Empaque.

Criterios aprobados.

Criterios Reprobados.

0

2

4

6

8

10

Producción.


FASE V: EVALUACIÓN DEL PLAN DISEÑADO.

5.1 Establecer procedimientos de verificación del plan que asegure el

cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación.

Para la evaluación del plan diseñado, se establecieron procedimientos de verificación

los cuales mostraran como resultado las condiciones antes y después de la aplicación del plan.

Cuadro N°12

Evaluación de las Condiciones antes de la aplicación del Plan de Aseguramiento del Cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación.

ÁREAS. C NC

EDIFICACIÓN.

¿El área de producción se encuentra limpia (pisos, drenajes, paredes)? X

¿El sistema para manejar los residuos no representa peligro de contaminación para el producto elaborado?

X

¿El área de producción, se encuentra despejada de presencia de palomas, insectos, y ratas?

X

HIGIENE.

¿El personal se presenta con dotación limpia y completa al lugar de trabajo? X

¿El personal cumple con las normas de higiene personal: gorros, lentes, tapaboca? X

¿Está restringido el acceso de personal no autorizado a las áreas de producción? X

¿El personal tiene uñas cortas, limpias, sin esmalte, joyas y maquillaje? X

EQUIPOS.

¿Los equipos de producción se encuentran en buen estado? X

¿La manguera usada para la descarga de materia prima se encuentra limpia y sin restos de harina?

X

¿Existen registros que documente el mantenimiento de los equipos? X

¿Las galerías de secado de la pastas se encuentran limpias y libre de desperdicios sólidos?

X

¿Las bandas transportadoras y cangilones se encuentran limpias y sin desperdicios

sólidos? X

TRANSPORTE.

¿El transporte utilizado para movilizar los productos está en buen estado? X

ALMACENAMIENTO.

¿Las paletas de producto terminado se encuentran en contacto con las paredes y ubicadas cerca de una puerta?

X

¿Los almacenes se encuentran expuestos a la temperatura ambiental, y a agentes

ambientales como polvo o plagas que puedan contaminar los productos? X

¿El área de empaque y almacenamiento se encuentra limpia ordenada, facilitando la ubicación de los insumos?

X

¿Las bobinas de empaque se encuentran alejadas del piso y protegidas de polvo y plagas?

X

¿Se observa la presencia de bultos rotos? X

CONTROL DE CALIDAD.

¿Se realizan todos los análisis necesarios a materia prima y producto terminado exigidos por la ley?

X

ESTADO DE LIMPIEZA.

¿Los vestuarios y servicios sanitarios se encuentran limpios? X


¿Los comedores y áreas de servicios están y ordenadas limpias? X

Leyenda: C= Conforme NC= No Conforme.

ASPECTOS EVALUADOS

TOTAL

C


(%)

Edificación. 3 2 1 Satisfactoria 70-100

Higiene 4 0 4 No Satisfactoria <70

Equipos 5 2 3

Transporte 1 1 0

Almacenamiento. 5 0 5 Porcentaje de

condiciones

confirmes (% C)

Valor

Obtenido

Control de Calidad 1 1 0

Estado de limpieza. 2 1 1 Nº Total de C. x 100

21

33,33~ 33%

TOTAL 21 7 14


El presente instrumento se diseño para evaluar los puntos en los cuales la empresa tiene debilidades en cuanto a la aplicación de las BPF, por lo tanto la meta en la aplicación del plan es lograr un mayor porcentaje de condiciones conformes a los

observados en esta primera evaluación, del cual solo el 33,33% es conforme a los exigido en las diferentes áreas a monitorear durante el plan en su aplicación.

Cuadro N°13

Evaluación de las Condiciones Después de la Aplicación del Plan de Aseguramiento del Cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación.

Áreas. C NC

EDIFICACIÓN.

¿El área de producción se encuentra limpia (pisos, drenajes, paredes)? X

¿El sistema para manejar los residuos no representa peligro de contaminación para el producto elaborado?

X

¿El área de producción, se encuentra despejada de presencia de palomas, insectos, y ratas?

X

HIGIENE.

¿El personal se presenta con dotación limpia y completa al lugar de trabajo? X

¿El personal cumple con las normas de higiene personal: gorros, lentes, tapaboca? X

¿Está restringido el acceso de personal no autorizado a las áreas de producción? X

¿El personal tiene uñas cortas, limpias, sin esmalte, joyas y maquillaje? X

EQUIPOS.

¿Los equipos de producción se encuentran en buen estado? X

¿La manguera usada para la descarga de materia prima se encuentra limpia y sin restos

de harina? X

¿Existen registros que documente el mantenimiento de los equipos? X

¿Las galerías de secado de la pastas se encuentran limpias y libre de desperdicios

sólidos? X

¿Las bandas transportadoras y cangilones se encuentran limpias y sin desperdicios

sólidos? X

TRANSPORTE.

¿El transporte utilizado para movilizar los productos está en buen estado? X

ALMACENAMIENTO.


¿Las paletas de producto terminado se encuentran en contacto con las paredes y ubicadas cerca de una puerta?

X

¿Los almacenes se encuentran expuestos a la temperatura ambiental, y a agentes ambientales como polvo o plagas que puedan contaminar los productos?

X

¿El área de empaque y almacenamiento se encuentra limpia ordenada, facilitando la

ubicación de los insumos? X

¿Las bobinas de empaque se encuentran alejadas del piso y protegidas de polvo y

plagas? X

¿Se observa la presencia de bultos rotos? X

CONTROL DE CALIDAD.

¿Se realizan todos los análisis necesarios a materia prima y producto terminado exigidos

por la ley? X

ESTADO DE LIMPIEZA.

¿Los vestuarios y servicios sanitarios se encuentran limpios? X

¿Los comedores y áreas de servicios están y ordenadas limpias? X

Leyenda: C= Conforme NC= No Conforme.

ASPECTOS EVALUADOS

TOTAL

C


(%)

Edificación. 3 2 1 Satisfactoria 70-100

Higiene 4 3 1 No Satisfactoria <70

Equipos 5 5 0

Transporte 1 1 0

Almacenamiento. 5 2 3 Porcentaje de

condiciones

confirmes (% C)

Valor

Obtenido

Control de Calidad 1 1

Estado de limpieza. 2 2 0 Nº Total de C. x 100

21

76, 20~76%

TOTAL 21 16 5


Luego de la implementación del plan de aseguramiento del cumplimiento de las

Buenas Prácticas de Fabricación, se observó que la empresa obtuvo un 76%. En

consecuencia la empresa es calificada como satisfactoria.

5.2 Mantener documentación de los procesos y la aplicación de las medidas

preventivas.

Tomando en cuenta las medidas enfocadas al personal con el fin del cumplimiento del plan, se han diseñado distintos formatos de monitoreo para hacer seguimiento al cumplimiento del plan.

Para la recepción de la materia prima, se llevará un formato de entrada de la

misma a la empresa. El cual deberá reflejar el peso del camión, peso del producto y tipo de materia prima. (Ver Anexo N°1)

Para la limpieza de los distintos silos de almacenaje (materia prima y producto

terminado), se llevará un formato de frecuencia de limpieza, así como también de la limpieza de las bandas transportadoras.(Ver Anexo N°5)

Para el lavado de los distintos moldes de extrusión se llevará un formato de

frecuencia de lavados y los químicos usados.(Ver Anexo N°7)


Para el control de limpieza de las áreas alrededor de la línea de producción, se

llevará un formato el cual deberá ser aplicado y llenado por un supervisor de planta.(Ver Anexo N°6)

Ya que se lleva un control de producción diario, y un control de desperdicio de

empaques, se llevará un control de desperdicio por mala paletización. (Ver anexo N°8)

Por último, se llevará un control sobre la aplicación de las Buenas Prácticas de Fabricación a través de un formato de Monitoreo de los Riesgos Presentes en cada Área. (Ver anexo N°9)

FASE VI: EVALUAR LOS CRITERIOS DE UNIVERSALIDAD.

6.1 Definición de las características de las empresas del sector.

Las empresas del sector alimenticio de fabricación de pastas alimenticias se

caracterizan por ser automatizadas, trabajar en ambientes calurosos de humedad

controlada y con poca mano de obra involucrada directamente con el producto. Dichas

empresas deben cumplir por ley con una serie de pre-requisitos de sanidad que

garanticen la aplicación de las buenas prácticas de fabricación, para así cumplir con

requisitos en el ministerio del poder popular para la salud en Venezuela con respecto a

la higiene de los alimentos allí fabricados. Teniendo esto en cuenta la puesta en

práctica un plan, como el aquí descrito, que es un plan de aseguramiento del

cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura, es aplicable a cualquier

empresa de fabricación de pastas alimenticias, como también a otras empresas que

trabajen con productos alimenticios secos como granos o harinas.

En el siguiente cuadro, se presentan los expertos seleccionados para realizar la evaluación de los criterios de universalidad y a las actividades a las que se dedican.

Cuadro N°14

Selección de Expertos

Nombre Años de Experienci

a

Profesión Cargo Empresa.

Socorro, Arturo

30

Lic. Biología

Aplicada , MSc Gerencia de Industrias

de Alimentos

Director Adjunto de

Manufactura

Pumrose Latinoamericana

C.A

Riyubanna Echeverria

7

Ing. Alimentos.

Especialidad:

Higiene en alimentos

Ing. Sanitario


Popular para la

Salud

Edwin Meyer

2

TSU

Supervisor Industrial. Mención

Alimentos

Supervisor de

Contraloría Sanitaria del

Estado

Aragua.


Popular para la Salud



Una vez definido el perfil de los expertos encargados de la evaluación del criterio de

universalidad, se procedió a definir el instrumento para dicha evaluación, el cual se muestra en el siguiente cuadro.

6.2 Diseño de criterios generales de evaluación, claves para el éxito de la

industria del sector alimenticio.

Figura N°17 Escala de Evaluación de Criterios


El anterior cuadro muestra las preguntas que se les presentaron a los expertos para determinar si según su opinión y experiencia este trabajo cumple con los criterios de

universalidad suficientes, como flexibilidad, tiempo, valor agregado y conceptualización, para ser aplicado en otras empresas del mismo sector.


Tabla N°10

Resultados de Validación

Aspectos de Valor Enunciado Promedio Promedio

A B C

Flexibilidad.

1 4 4 4 4

2 3 3 4 3,33

3 4 4 3 3,66

Tiempo.

1 3 3 3 3

2 4 2 4 3,33

Valor agregado.

1 4 4 3 3,66

2 3 3 4 3,33

Conceptualización

1 3 4 4 3,66

2 4 4 3 3,66

3 4 4 3 3,66


Figura N°18 Gráfico de los promedios de los criterios de universalidad.

Fuente: Caraballo, B; Carrero S. (2011).

Según el cuadro y el grafico antes expuestos, se puede observar como basados en su experiencia y en la revisión completa del plan aplicado en este trabajo, tres (3) distintos expertos han calificado este trabajo apto para aplicarse a otras industrias de

alimentos que trabajen con materia prima o producto terminado del tipo seco, en granos. De manera que tiene un nivel de universalidad apto para su posterior

aplicación en otra empresa. También en la grafica se puede apreciar que aspectos de valor tienen mayor aplicabilidad que otros.

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

F. 1 F.2 F.3 T.1 T.2 VA.1 VA.2 C.1 C.2 C.3

Pro

med

io

Criterios.


Conclusiones.

Según la información recaudada, se pudieron determinar los riesgos más

resaltantes que se presentan en el proceso de elaboración de la pasta

alimenticia, así como también se realizó la evaluación de las Buenas Prácticas

de Fabricación en la planta, para determinar su grado de cumplimiento. Una

vez conocidos los riesgos que se presentan en el proceso, y el porcentaje de

acatamiento de las BPF, se dio inicio a la definición y diseño del plan, el cual

debía solventar la problemática encontrada en la empresa, tanto a nivel de

limpieza de áreas de trabajo, como manejo y concientización del personal.

El diseño del Plan de Aseguramiento del Cumplimiento de las Buenas Prácticas

de Fabricación, estuvo basado en la necesidad de reducir los riesgos, que el

ambiente y los trabajadores exponen, a los cuales está expuesto el producto,

así como también de la necesidad de mejorar el cumplimiento de las BPF por

parte de todos los trabajadores de la línea de producción para mejorar su

desempeño y por consiguiente la higiene del producto. El mismo trae como

oportunidad la continuidad de la investigación para la implementación de un

sistema HACCP.

El estudio de factibilidad se realizó con el fin de conocer los costos originados

en el diseño y en la implementación del plan propuesto. Del mismo modo, se

conoció la cantidad de mano de obra necesaria para su eficaz aplicación.

Para la aplicación del plan de fortalecimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación, se llevó a cabo un cronograma que especificó tanto las actividades

a realizar como el tiempo necesario para su aplicación. Se diseñaron formatos para el control de la implementación de los procedimientos operativos estandarizados de Sanitización que arrojaron como resultado el correcto

cumplimiento de las tareas de saneamiento, como también se diseñaron varios formatos de control que fueron entregados a los supervisores de la línea de

producción para lograr una continuidad del trabajo.

Una vez realizado el plan, se efectuó la evaluación de su funcionalidad a través

de procedimientos de verificación los cuales estaban enfocados en evaluar las

condiciones de la empresa antes y después de la implementación. Dichos

procedimientos de verificación se llevaron a cabo con la ayuda del personal de

la empresa los cuales fueron de gran importancia en la investigación.

Basados en los criterios de universalidad, el plan de aseguramiento del

cumplimiento de las buenas prácticas de fabricación se plantea como una

herramienta con la capacidad de ser implementada en cualquier empresa de

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES


procesamiento de productos alimenticios secos, como harinas y granos, esto

avalado por expertos con años de experiencia en el área.

Recomendaciones.

Se exhorta a futuros investigadores a dar continuidad al proyecto, con la

finalidad de ampliar sus aplicaciones, realizando seguimientos a las actividades

propuestas en la investigación. De este modo optar por la posibilidad de

implementar a largo plazo un sistema HACCP.

Realizar capacitaciones sobre nuevas técnicas y procedimientos los cuales

puedan ayudar al mejoramiento del desempeño de los operadores.

Al trabajar con el personal encargado de higiene, limpieza y operación de

maquinaria de fabricación de productos alimenticios, se debe tener en cuenta

que estos trabajadores son el principal factor, en la mayoría de los casos,

responsable si el producto resulta contaminado o no, por lo que se deben

concientizar a dichos trabajadores periódicamente de sus responsabilidades en

el puesto de trabajo.


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ANEXOS.


Anexo N°1 Formato Recepción de Materia Prima.

Proveedor: Fecha:

Nombre del Conductor:

Placa del Camión: Hora de Llegada:

Producto:

Peso del Camión:

Peso del Camión más el Producto:

Peso de salida del Camión:

Peso de llegada del Camión:


Anexo N°2 Formato para el Manejo de Muestras

Proveedor: Fecha:


Placa del Camión:

Peso de la Muestra:

Tipo de Harina: Mezcla: Porcentaje:

Sémola:


Anexo N°3

Formato para el Análisis de Materia Prima

Proveedor: Fecha:


Tipo de Harina: Mezcla: Sémola:

Acidez Puntos de Afrecho: Gluten:

Ceniza: Humedad:

Granulometría: Tamiz 20: Tamiz 40: Tamiz 60:

Tamiz 100: Tamiz 200: Fondo:



Anexo N°4 Formato de Descarga de Materia Prima en los Silos.

Proveedor: Fecha:

Peso del Harina:

Tipo de Harina: Sémola: Mezcla:

Descarga en el Silo N°:

Control de Calidad de Turno:


Anexo N°5 Formato de Limpieza de silos (Materia Prima y Producto Terminado)



Anexo N°6 Formato de Limpieza del Área de Producción


Anexo N°7

Formato de Limpieza de los Moldes para la Extrusión



Anexo N°8 Formato de Control de Desperdicios de Empaque.

PASTAS ALIMENTICIAS DEPARTAMENTO DE CONTROL DE CALIDAD.

ÁREA DE EMPAQUE.

Fecha: Maquina: Operador:

Grupo:

PESO DE BONINAS(KG)

BOBINAS TOTAL

USADAS

PESO TOTAL

BOBINAS USADAS

DESPERDICIO TOTAL

GENERADO

% DESPERDICIO

GENERADO

S/D

½ S/D

P/C

½ P/C

Operador: Grupo:

PESO DE BONINAS(KG)

BOBINAS TOTAL

USADAS

PESO TOTAL

BOBINAS

USADAS

DESPERDICIO TOTAL

GENERADO

% DESPERDICIO

GENERADO

S/D

½ S/D

P/C

½ P/C

Operador: Grupo:

PESO DE

BONINAS(KG) BOBINAS

TOTAL USADAS

PESO TOTAL

BOBINAS USADAS

DESPERDICIO TOTAL

GENERADO

% DESPERDICIO

GENERADO

S/D

½ S/D

P/C

½ P/C

.

Control de Calidad. Jefe de Control de Calidad.



Anexo N°9

Formato de Monitoreo de los Riesgos Presentes en cada Área


Inspector: Fecha:

SI NO

EDIFICACIÓN.

1. ¿El área de producción se encuentra limpia (pisos, drenajes, paredes)?

2. ¿El sistema para manejar los residuos no representa peligro de contaminación para

el producto elaborado?

3. ¿El área de producción, se encuentra despejada de presencia de palomas, insectos, y ratas?

4. ¿Las puertas de la planta de producción se encuentran cerradas?

5. ¿Las tuberías de agua, electricidad y materia prima a granel, reciben un mantenimiento adecuado?

HIGIENE.

1. ¿El personal se presenta con dotación limpia y completa al lugar de trabajo?

2. ¿El personal cumple con las normas de higiene personal: gorros, lentes, tapaboca?

3. ¿Está restringido el acceso de personal no autorizado a las áreas de producción?

4. ¿El personal tiene uñas cortas, limpias, sin esmalte, joyas y maquillaje?

EQUIPOS.

1. ¿Los equipos de producción se encuentran en buen estado?

2. ¿La manguera usada para la descarga de materia prima se encuentra limpia y sin restos de harina?

3. ¿Existen registros que documente el mantenimiento de los equipos?

4. ¿Las galerías de secado de la pastas se encuentran limpias y libre de desperdicios sólidos?

5. ¿Las bandas transportadoras y cangilones se encuentran limpias y sin desperdicios sólidos?

TRANSPORTE.

1. ¿El transporte utilizado para movilizar los productos está en buen estado?

2. ¿Se aplican los requerimientos exigidos al transportista para la carga del producto?

ALMACENAMIENTO.

1. ¿Las paletas de producto terminado se encuentran en contacto con las paredes y ubicadas cerca de una puerta?

2. ¿Los almacenes se encuentran expuestos a la temperatura ambiental, y a agentes ambientales como polvo o plagas que puedan contaminar los productos?

3. ¿El área de empaque y almacenamiento se encuentra limpia ordenada, facilitando la ubicación de los insumos?

4. ¿Las bobinas de empaque se encuentran alejadas del piso y protegidas de polvo y

plagas?

5. ¿Se observa la presencia de bultos rotos?

CONTROL DE CALIDAD.

1. ¿Se realizan todos los análisis necesarios a materia prima y producto terminado

exigidos por la ley?

2. ¿Existen certificados de calidad de toda la materia prima del producto?

3. ¿El producto contaminado recibe un tratamiento especial?

ESTADO DE LIMPIEZA.

1. ¿Los vestuarios y servicios sanitarios se encuentran limpios?

2. ¿Los comedores y áreas de servicios están y ordenadas limpias?


Observaciones:

Anexo N°10

Formato de Monitoreo para el Control de Animales en la Planta

Inspeccionado por:

Encargado de Turno:

Fecha Tipo de

Plaga

Viva

Muerta Cantidad Ubicación Responsable Firma

Encargado

de Turno


Tipo de Plaga: Insectos: 1 Roedores: 2 Pájaros: 3

Observaciones:


Anexo N°11

Formato de Validación del Expertos N° 1


Formato de Validación del Expertos N° 1 (Continuación)


Anexo N°12

Formato de Validación de la Universalidad N° 1 (Continuación)


Anexo N°13

Formato de Validación del Expertos N°2


Anexo N°14.

Formato de Validación de la Universalidad N° 2 (Continuación)


Anexo N°15.

Formato de Validación del Expertos N° 3


Anexo N°16.

Formato de Validación de la universalidad. N° 3.


Anexo N°17.

Formatos de monitoreo de aplicación de los procedimientos operativos estandarizados (primera Semana).



Anexo N°18.

Formatos de monitoreo de aplicación de los procedimientos operativos estandarizados (segunda semana).



Anexo N°19.

Guía para la Aplicación de las Buenas Prácticas de Fabricación. Esta guía se ha organizado en seis bloques temáticos. La agrupación por bloques

pretende facilitar la implementación de las diferentes medidas en forma progresiva. Sólo hay que recordar que los puntos tratados en una etapa no deben olvidarse en la

siguiente. Los bloques programados son:

1. Contaminación por Personal.

2. Contaminación por Error de Manipulación. 3. Precauciones en las Instalaciones para Facilitar la Limpieza y Prevenir la

Contaminación.

4. Contaminación por Materiales en Contacto con Alimentos. 5.

6. Prevención de la Contaminación por Mal Manejo de Agua y Desechos. 7. Marco Adecuado de Producción.

La idea es trabajar durante cada etapa con determinado grupo de medidas, capacitando al personal acerca de las mismas y realizando, desde el nivel gerencial, los cambios necesarios en la empresa.

Al comenzar con el período de trabajo se deberá hacer un relevamiento de la situación

de la empresa con respecto al bloque temático que corresponda para, de esta manera, conocer los puntos que requerirán especial atención. Para facilitar esta tarea se adjunta con cada bloque un cuestionario guía. El mismo también debería realizarse al

final del periodo para evaluar los logros obtenidos y los puntos que deben seguir siendo mejorados.

Cada bloque de trabajo se presenta con recomendaciones para la aplicación de las diferentes medidas y puntos concretos en los que el responsable debería focalizar su

acción. Además, se adjunta una serie de frases que pueden ser de utilidad para la confección de posters o carteles para colocar en las distintas áreas del establecimiento o distribuir entre los empleados.

Un aspecto común a todos los bloques de trabajo es la supervisión, la documentación y

el registro de datos. Es importante supervisar que las operaciones se estén desarrollando en forma adecuada cumpliendo con las BPM, garantizando de esta manera la calidad del producto elaborado. También se deben documentar en forma

apropiada los distintos procesos, las indicaciones para la elaboración, la recepción de materia prima y material de empaque, y la distribución del producto, así como las

anomalías y otros datos de interés. El objetivo es poder conocer la historia de un lote producido.

Primer Bloque: Contaminación por Personal.

Teniendo en cuenta que la base del éxito de un programa de calidad es la capacitación del personal, resulta adecuado comenzar a implementar las medidas relacionadas con el mismo.


En este bloque el implementador debería enfatizar sobre la importancia que tiene el

personal en los procesos de elaboración de un producto. El mismo debería concientizar a sus empleados acerca de su papel primordial en la elaboración del alimento. Asimismo, sería importante incluir en la capacitación conceptos sobre higiene en la

manipulación de alimentos, controles sobre el estado de salud de los empleados, evitando que aquellos con enfermedades contagiosas o heridas estén en contacto con

los alimentos. Por otra parte, también sería conveniente que la empresa facilite la ropa de trabajo

para el personal y que se encargue de la limpieza de la misma al final de cada jornada. En cuanto al personal, se espera un cambio de actitud como consecuencia de haber

comprendido el por qué de los cuidados a tener para garantizar la calidad alimentaria. Estos son algunos de los puntos sobre los que se deberá trabajar en la

capacitación:

El personal no debe ser un foco de contaminación durante la elaboración. El personal debe realizar sus tareas de acuerdo con las instrucciones recibidas.

La ropa de calle debe depositarse en un lugar separado del área de manipulación.

Los empleados deben lavar sus manos ante cada cambio de actividad, sobre

todo al salir y volver a entrar al área de manipulación. Se debe usar la vestimenta de trabajo adecuada.

No se debe fumar, ni salivar, ni comer en las áreas de manipulación de alimentos.

El personal que está en contacto con materias primas o semielaborados no debe tratar con el producto final a menos que se tomen la medidas higiénicas.

Se deben tomar medida similares para evitar que los visitantes se conviertan en un foco de contaminación: vestimenta adecuada, no comer durante la visita,

entre otros.

Frases para el Personal.

Quítese las alhajas antes de comenzar a trabajar.

Deje ropa de calle en los vestuarios.

Use ropa de trabajo adecuada: cofia, calzado, guantes de colores claros. Si usa guantes no olvide cambiarlos o limpiarlos como si se tratara de sus

propias manos. No fumar, No comer, No salivar.

En caso de tener alguna herida tápela con material impermeable.

Lávese las manos con conciencia cada vez que entre a la zona de trabajo. Lávese las manos con agua caliente y jabón.

No toque al producto semielaborado o terminado después de tocar la materia

prima sin lavarse las manos. Cuestionario.

¿El personal conoce la importancia que tiene en el proceso de elaboración de

alimentos? ¿Qué entienden los empleados por calidad de producto?

¿Los empleados se sienten responsables de la calidad del producto elaborado?


¿El personal dispone de instrucciones claras para desempeñar sus tareas en

forma higiénica? ¿Existe dentro del establecimiento un área para depositar la ropa de calle y los

efectos personales? ¿Está separada de las líneas de elaboración? ¿Se realizan controles del estado de salud de los empleados? ¿Se toma alguna

medida con los empleados que presentan enfermedades contagiosas? ¿Se instruye al personal sobre las prácticas de elaboración higiénica de

alimentos?

¿El personal que presenta heridas sigue trabajando? ¿Se toman medidas para evitar que las heridas entren en contacto con alimentos?

¿El personal tiene el hábito de lavar sus manos antes de entrar en contacto con el alimento? ¿Entiende la importancia de lavar las manos después de hacer uso

del sanitario y después de trabajar con materias primas o semielaboradas? ¿Sabe cómo realizar un buen lavado de manos?

¿El personal dispone de ropa adecuada para realizar sus tareas?, ¿Se controla

que esta ropa esté limpia?, ¿El personal hace uso de su cofia, calzado de seguridad, botas y guantes?, ¿Estas protecciones están limpias y en buenas

condiciones de uso? ¿El personal tiene una conducta aceptable en las zonas de manipulación de

alimentos? por ejemplo: no fuma, no saliva, no come. ¿El personal que manipula al producto en distintas fases de elaboración lava

sus manos y cambia su vestimenta o guantes entre etapa y etapa? ¿Hay algún encargado de supervisar las conductas del personal y sus

condiciones higiénicas?

Segundo Bloque: Contaminación por Error de Manipulación. Es importante destacar que aunque se comience a trabajar con un nuevo bloque

temático no se deben olvidar las medidas aplicadas en la etapa anterior. Se deberían seguir reforzando las mismas, continuando con la capacitación del personal.

En este bloque se intentarán combatir los errores durante las diversas operaciones con alimentos desde la obtención de la materia prima hasta el producto terminado,

incluyendo también el almacenamiento y transporte de los diversos ingredientes. Para esto el responsable del establecimiento debe dar a los empleados las instrucciones

claras y precisas de las tareas a realizar valiéndose, por ejemplo, del uso de carteles. Los temas a tratar en la capacitación son los siguientes:

Se deben tener cuidados en las etapas de manipulación y obtención de

materias primas ya que es imposible obtener un producto de buena calidad si partimos de materia prima de mala calidad.

Se deben evitar en todo momento los daños a los productos (elaborados, semielaborados, terminados) que pueden ser perjudiciales para la salud.

Se deben controlar los distintos elementos que ingresan a la línea para que no sean fuente de contaminación.

Se debe prevenir la contaminación cruzada durante la elaboración, evitando el contacto o cruce de materiales en diferentes estados de procesamiento.

Se debe capacitar al personal sobre las tareas a realizar, supervisarlo, y brindarle la ayuda necesaria para corregir las fallas.

Se deben evitar las demoras durante las distintas etapas, ya que el producto semielaborado puede contaminarse durante estos períodos.


Se deben también controlar los vehículos de transporte, las operaciones de

carga y descarga, los recintos y condiciones de almacenamiento, evitando que se transformen estas etapas de manipulación en focos de contaminación.

Frases para personal.

Trabaje según las instrucciones recibidas.

Controle que las operaciones se estén realizando en los tiempos y condiciones previstos.

Avise sobre irregularidades en la línea. Evite el contacto entre materias primas, productos semielaborados, y productos

finales. No pase de un lugar sucio a un lugar limpio del establecimiento.

Controle la limpieza, temperatura, y condiciones generales de las cámaras de

almacenamiento. Verifique la limpieza de los vehículos de transporte.

Respete los tiempos de carga y descarga.

Cuestionario.

¿El personal dispone de instrucciones claras sobre cómo llevar a cabo las

operaciones que le corresponden?

¿Cuenta con carteles en las zonas de elaboración con recomendaciones para realizar las tareas en forma adecuada?

¿Los métodos de obtención, almacenamiento y transporte de materia prima garantizan productos de buena calidad para comenzar la elaboración?

¿Se protege a las materias primas obtenidas de la contaminación y de posibles daños?

¿Se dispone de algún lugar para almacenar y evitar de esta manera la contaminación de los subproductos?

¿Se evita la contaminación de producto por insumos crudos o semielaborados? ¿Se controla la higiene de materias primas antes de llevarlas a la línea de

elaboración? ¿Se evita la entrada de insumos con parásitos, descompuestos, o en mal estado?

¿Existe algún tipo de supervisión de las tareas que realizan los empleados? ¿Se informan los problemas que se presentan durante la producción y que ponen

en peligro la calidad del producto? ¿Se evitan las demoras entre las sucesivas etapas del proceso? ¿Existen cuellos

de botella, es decir acumulación de producto esperando ser procesado en alguna etapa?

¿Tiene cámaras destinadas al almacenamiento de los productos en distintos estadios de elaboración por separado? ¿Se controla que las condiciones de

almacenamiento sean las adecuadas para prevenir la contaminación y daños de los productos?

¿Cuenta con un recinto separado de la zona de producción destinada al

almacenamiento de sustancias peligrosas, como ser plaguicidas, solventes, entre otros?

¿Los recintos de almacenamiento refrigerados están provistos de un

termómetro para registrar las temperaturas? ¿Se controla que la temperatura sea la adecuada? ¿Se toma nota si se observa alguna anomalía en las temperaturas?


¿Se realiza algún control de los vehículos utilizados para el transporte de

materias primas y productos elaborados? ¿Se verifica la temperatura del transporte? ¿Se supervisan las operaciones de carga y descarga? ¿Se limpian

los vehículos después de cada operación de transporte?

Tercer Bloque: Precauciones en las Instalaciones para Facilitar la Limpieza y Prevenir la Contaminación.

En los bloques anteriores se intentó evitar la contaminación del producto por parte del personal, ya sea por falta de higiene del mismo como por errores en la conducción de sus tareas. Las medidas correctivas en general resultaban de fácil implementación ya

que la base era la capacitación de los empleados. En este punto se comenzarán a corregir los defectos de las instalaciones, con lo cual, si bien la capacitación y

participación del personal siguen teniendo gran importancia, se requerirá adoptar otro tipo de acciones suplementarias para llevar a cabo las modificaciones necesarias en el establecimiento elaborador.

En este punto el responsable deberá hacer las modificaciones necesarias para prevenir

la contaminación y facilitar la limpieza de las instalaciones. Se recomienda comenzar por las medidas que implican menor inversión como ser el uso de tarimas para apilar productos y facilitar las operaciones de limpieza. En este bloque se debe también idear

un plan de limpieza especificando los productos a usar, la periodicidad con la que se realizará y como se supervisará.

Luego se deberá comenzar a modificar las instalaciones para facilitar la limpieza por ejemplo, azulejando, redondeando las uniones entre paredes, cambiando los

recubrimientos por materiales no absorbentes, usando pintura impermeable, etc. También se deberán separar las máquinas para evitar los lugares de difícil acceso para limpiar. Los empleados deben entender la razón de una buena limpieza y deben ser los

responsables de realizarla en forma eficiente. Cada uno será el encargado de mantener limpio su lugar de trabajo.

Temas a tratar en la capacitación correspondiente al bloque:

Se deben separar físicamente las operaciones que puedan dar lugar a contaminación cruzada.

Los vestuarios y baños deben estar separados de las líneas de elaboración y deben mantenerse siempre limpios.

No se deben usar materiales que dificulten la limpieza, por ejemplo la madera. Se deben redondear los rincones, y evitar las pilas de productos que dificulten

la limpieza.

Se debe facilitar la limpieza mediante paredes impermeables y lavables (azulejadas, por ejemplo). Asimismo, se debe controlar que las paredes no

tengan grietas, sean lisas y estén pintadas con material claro no absorbente que permita detectar la suciedad.

Se deben mantener limpias las vías de acceso para evitar el ingreso de

suciedad al establecimiento. Se debe tener un lugar adecuado para guardar todo los elementos necesarios

para la limpieza y desinfección y evitar que los mismos se mezclen con los elementos usados en la producción.


Para lograr que los operarios se laven las manos hay que tener instalaciones

para dicho fin en los lugares de elaboración, con elementos adecuados para el lavado, desinfección y secado de las manos.

Se deben limpiar los utensilios y las instalaciones cada vez que sea necesario y al terminar la jornada de trabajo. Es importante enjuagar con agua potable al

finalizar las tareas de limpieza para no dejar restos de detergentes u otros agentes que puedan contaminar al alimento.


Mantenga limpias las instalaciones. Mantenga limpio su ámbito de trabajo.

Controle que no queden restos de material de limpieza después del enjuague.

Limpie correctamente. Preste especial atención a los rincones de difícil acceso. Use los elementos de limpieza indicados.

Arroje los residuos en el lugar correspondiente.

Cuestionario.

¿La disposición de los equipos dentro del establecimiento facilita las operaciones de limpieza y permite que se realice la inspección de la higiene, o

ayuda a ocultar la suciedad? ¿Las paredes son de colores claros que permiten ver la suciedad? ¿Están

recubiertas con materiales impermeables que faciliten su limpieza? ¿Las escaleras, montacargas y accesorios elevados entorpecen las operaciones

de limpieza? ¿Cuenta con instalaciones para que el personal lave sus manos en la zona de

elaboración? ¿Los vestuarios y sanitarios del personal se hallan separados del área de elaboración? ¿Se mantienen limpios?

¿Los productos almacenados se hallan sobre tarimas apilados lejos de las paredes, o constituyen un obstáculo para la limpieza?

¿Se evitan los materiales absorbentes en las instalaciones? ¿Se evita el uso de mesadas de madera?

¿Cuenta con un programa de limpieza y desinfección que garantice la higiene

de las instalaciones? ¿Se limpian los equipos como mínimo antes y después de comenzar la producción?

¿Hay un encargado de supervisar la limpieza del establecimiento?

¿Los empleados cuentan con las instrucciones para realizar la limpieza en forma

adecuada? ¿Existe un lugar para almacenar los productos de limpieza sin que estos

constituyan una fuente de contaminación para el producto? ¿Se controla que no queden restos de productos de limpieza en las máquinas y

utensilios luego de limpiarlos? Cuarto Bloque: Contaminación por Materiales en Contacto con Alimentos

Esperamos que hayan tenido numerosos logros con los puntos tratados anteriormente.

Una vez más les recordamos que no dejen de aplicar y supervisar las medidas implementadas hasta el momento.

En este bloque se pondrá especial atención en evitar que los alimentos se contaminen a causa de los materiales con los que están en contacto. Puede tratarse de envases,


material para empaque final, recipientes para producto semielaborado, superficies de

equipos, etc. El responsable del establecimiento deberá realizar los cambios de equipos y utensilios necesarios para evitar aquellos materiales que puedan introducir contaminación por contacto con el producto. También deberá realizar los controles

necesarios para garantizar que se está trabajando con los materiales de empaque adecuados. Los empleados deberán garantizar el buen almacenamiento de los envases,

su inspección previa al uso, y el no usarlos para fines inadecuados (por ejemplo, guardar productos de limpieza, o sobras de material en proceso).

Algunos tópicos para tener en cuenta son:

Los recipientes que puedan ser reutilizados deben ser limpiados y desinfectados. No se deben volver a usar aquellos que contuvieron sustancias

tóxicas. Se debe intentar que todos los equipos y utensilios que entran en contacto con

alimentos no transmitan sustancias tóxicas, olores ni sabores a los alimentos. Se deben evitar superficies absorbentes que puedan contribuir a la contaminación del producto.

Se debe higienizar todo el material y recipientes que hayan entrado en contacto con materia prima y productos semielaborados antes de que entre en contacto

con el producto final. De esta forma se evitará contaminación cruzada del alimento.

Se debe almacenar correctamente el material de envase, evitando su contaminación.

El material de envase no debe ser un foco de contaminación para el producto final. Se debe controlar que no transmita sustancias tóxicas al producto y que

lo proteja adecuadamente de contaminación externa. No se deben usar los envases para fines para los que no fueron diseñados, p.ej.

guardar productos de limpieza en envase vacíos de producto final. Se deben inspeccionar los envases antes de usarlos.

Se debe realizar el envasado en condiciones que no permitan la contaminación del alimento.


Limpie el equipo y utensilios antes de que entren en contacto con el alimento.

No use los envases para fines para los que no fueron diseñados. Revise el material del envase antes de utilizar.

Guarde los envases en el lugar designado para su almacenamiento.

Evite que el producto final entre en contacto con materiales que fueron utilizados con materias primas o con productos semielaborados.

Cuestionario.

¿Sus empleados saben que el material en contacto con los alimentos puede

constituir un foco de contaminación? ¿El material usado para envases es inocuo para la salud?

¿Existe pasaje de sustancias del material al producto? ¿Se controla el material de empaque antes de ser usado en la producción?

¿Se reutilizan algunos materiales de empaque? ¿Son limpiados adecuadamente

antes de su reutilización?


¿Se limpian y desinfectan los equipos y utensilios que estuvieron en contacto

con materia prima o con material contaminado antes de que los mismos entren en contacto con productos no contaminados?

¿Se dispone de un lugar adecuado para almacenar el material de empaque? ¿Este recinto está libre de contaminación? ¿Se mantiene limpio y ordenado?

¿Los empleados usan los envases con otros fines? (por ejemplo, guardan en ellos restos de producto, materias primas no procesadas, materiales de

limpieza, entre otros? ¿El envasado se realiza en condiciones que evitan la contaminación del

producto? ¿Los empleados son conscientes de que cualquier contaminante que ingrese en el momento del envasado llegará con el producto al consumidor?

Quinto Bloque: Prevención de la Contaminación por Mal Manejo de Agua y

Deshechos.

En esta oportunidad presentaremos el anteúltimo bloque de trabajo tratando los temas

relacionados con el manejo de agua y de efluentes. Es importante tener la seguridad de que las medidas anteriormente implementadas siguen funcionando adecuadamente antes de continuar avanzando en la implementación.

En este punto se prestará especial atención a todo lo que es el buen manejo de agua y

desechos para evitar la contaminación del producto. Como punto fundamental el responsable del establecimiento deberá garantizar un suministro suficiente de agua potable y un sistema adecuado de evacuación de efluentes; este último deberá ser

claramente explicado y visible para evitar que el empleado no sepa qué hacer con los residuos. Deberá además implementar algún plan de análisis periódicos para garantizar la potabilidad del agua. El empleado por su parte deberá cumplir con las indicaciones

correspondientes al manejo de agua y efluentes.

En este caso se considerarán los siguientes puntos para programar la capacitación interna:

En las áreas de obtención de materias primas se debe evitar la contaminación por agua y por desechos como excrementos, residuos agrícolas o industriales.

Se debe controlar el abastecimiento de suficiente agua potable tanto en el establecimiento como en las zonas de obtención de materia prima.

Tanto el hielo como el vapor que tengan contacto con el alimento no deben

presentar contaminantes. Se debe evitar el contacto de agua potable con agua no potable usada para

extinguir incendios, por ejemplo. Todas las operaciones de limpieza se deben realizar con agua potable.

El sistema de evacuación de residuos debe evitar la larga residencia de los mismos en el establecimiento.

Se debe evitar la contaminación del abastecimiento de agua por efluentes. Se debe disponer de algún lugar determinado dentro del establecimiento para

almacenar la materia prima en mal estado, los desechos y los productos que presenten alguna no conformidad. Este lugar debe estar aislado y

correctamente señalizado. Se debe evitar el acceso de plagas al lugar de almacenamiento de desechos.

Se debe evitar la acumulación de desechos en el establecimiento. Se debe evitar que los desechos tanto líquidos como sólidos entren en contacto

con alimentos, y que se crucen durante las etapas de elaboración.


El agua recirculada debe ser tratada de manera que no constituya un foco de

contaminación.

Frases para el personal.

Limpie con agua potable. Deposite los residuos en los lugares adecuados.

Evite que entre en contacto el producto elaborado con los residuos.

Elimine de la línea de elaboración la materia prima en mal estado. Retire los desechos del lugar de trabajo en forma periódica para evitar que se

acumulen grandes cantidades.

Cuestionario.

¿Entiende el personal que el agua que entra en contacto con el alimento, si no es potable, puede ser un foco de contaminación para el producto?

¿Se dispone de abundante suministro de agua potable en todas las etapas del proceso productivo, desde la obtención de las materias primas hasta la

obtención del producto final? ¿Se realizan en forma periódica análisis al agua suministrada para asegurar su

potabilidad? ¿Se controla que el vapor y hielo que entran en contacto con alimentos no

contengan contaminantes? ¿Existe recirculación de agua durante el proceso de elaboración? ¿Antes de

reutilizar el agua se realiza un tratamiento adecuado de la misma para garantizar que no contaminará al producto?

¿El agua recirculada se canaliza por un sistema de cañerías separado? ¿Se evita que las materias primas entren en contacto con desechos industriales

y de animales y con cualquier otra sustancia que pudiera contaminarlas? ¿Se separan las materias primas inadecuadas que pudieran resultar un foco de

contaminación durante la elaboración? ¿Se cuenta en el establecimiento con un sistema de evacuación de efluentes?

¿Cuenta con desnivel que facilite el escurrimiento de aguas residuales? ¿Posee sistema de alcantarillado?

¿Se eliminan en forma periódica los desechos del establecimiento elaborador evitando que éstos se acumulen y contaminen al producto elaborado?

¿Se cuenta con suficientes recipientes para depositar los desechos? ¿Se encuentran en lugares visibles?

¿Se dispone de recintos para almacenar los productos dañados y los desechos

antes de eliminarlos? ¿Estos recintos están separados de las líneas de elaboración? ¿Evitan el ingreso de plagas que atacan los residuos?

Sexto Bloque: Marco Adecuado de Producción. En los bloques anteriores hemos tratado los temas que se solucionaban con esfuerzo y

cambios de actitud por parte del personal, siempre con el apoyo y dirección de un responsable. En cambio, en esta última etapa las medidas correctivas a implementar

dependen en mayor proporción de las decisiones de las autoridades de la empresa en lo que respecta a inversiones para solucionar posibles problemas existentes

En este período de trabajo se intentará introducir todos los cambios necesarios para que los alimentos se produzcan en forma adecuada, desde la obtención de la materia


prima hasta la distribución de los mismos. En este punto es probable que el

responsable del establecimiento deba realizar algún tipo de inversión para introducir las mejoras necesarias a las instalaciones con las que ya cuenta. Se deberá además implementar un programa de control de plagas. El empleado, por su parte, tendrá en

este punto la responsabilidad de conservar y mantener en forma adecuada las instalaciones donde realiza su trabajo.

Algunos puntos a tratar son:

Se deben evitar las áreas inadecuadas de obtención de materia prima. Se deben evitar las áreas inadecuadas para ubicar el establecimiento. Esto no

implica el tener que relocalizar un establecimiento que se encuentra mal

ubicado. Se deben acondicionar las vías de tránsito interno y perimetrales para que éstas

no constituyan foco de contaminación. Las instalaciones deben facilitar las operaciones de limpieza y deben permitir

sectorizar la producción para separar las operaciones que puedan causar contaminación cruzada.

Se debe contar con medidas como la protección en las ventanas o presión

interna positiva para evitar el ingreso de insectos y contaminantes al establecimiento.

Se debe evitar el ingreso de animales domésticos a las zonas de elaboración. La disposición interna de los equipos y la iluminación deben facilitar la

inspección de la higiene del establecimiento.

Los pisos deben ser de material resistente, no deben presentar grietas, deben ser fáciles de limpiar. Se debe contar con desnivel en los pisos para facilitar el

escurrido de efluentes. Las paredes deben estar revestidas de material no absorbente y al igual que los pisos deben ser fáciles de limpiar. Los techos deben ser provistos de algún dispositivo para evitar la caída de condensados a

la línea de elaboración. La iluminación no debe alterar los colores, debe facilitar la inspección, y debe

contar con algún tipo de protección para evitar la caída de vidrio al producto en caso de estallido.

Debe contarse con la ventilación adecuada. Las instalaciones deben ser cuidadas correctamente para evitar su rápido deterioro.

Se debe contar con un programa eficaz de control de plagas. Los productos usados para eliminarlas no deben entrar en contacto con el producto.

Frases para el personal.

No permita el ingreso de animales al establecimiento. Avise en caso de detectar presencia de plagas.

Cuide las instalaciones.

Notifique cuando se registre algún daño en las instalaciones. Mantenga cerradas las protecciones contra insectos de las ventanas.

Evite el contacto de los plaguicidas con los alimentos.

Cuestionario.

¿Se controla que las materias primas provengan de zonas adecuadas para la

producción? ¿Se encuentran alejadas de fuentes de contaminación ya sea de origen animal, industrial, entre otros?


¿Las instalaciones se hallan en zonas libres de olores y contaminación? ¿En

caso de no estar bien ubicadas, se toman las precauciones necesarias para evitar la contaminación del establecimiento por fuentes externas?

¿Se cuenta con buena ventilación dentro del establecimiento? ¿Las aberturas cuentan con dispositivos para prevenir la entrada de polvo e

insectos (mosquiteros, presión de aire positiva en el interior del establecimiento)?

¿Las paredes están recubiertas de material impermeable para facilitar la

limpieza? ¿Son de colores claros que permitan visualizar la suciedad? ¿Los pisos tienen el declive correspondiente para facilitar la evacuación de

efluentes? ¿Son de materiales resistentes al tránsito dentro del establecimiento y a los líquidos que pueden volcarse?

¿Se controla que los drenajes estén libres de suciedad y que no constituyan un

foco de entrada de insectos? ¿El establecimiento se halla bien iluminado? ¿Se cuenta con protección de los

artefactos eléctricos para evitar restos de vidrio en la línea de elaboración en caso de estallido de alguno de ellos? ¿Las instalaciones eléctricas se hallan bien

resguardadas evitando la presencia de cables sueltos? ¿Se intenta iluminar los rincones donde tiende a acumularse suciedad?

¿Se instruye al personal sobre el buen trato que deben dar a las instalaciones para lograr su buena conservación?

¿La empresa cuenta con un programa de control de plagas? ¿Se verifica que los

productos usados son adecuados para la industria alimentaria? ¿Se evita la contaminación del producto por los residuos de plaguicidas?

Tesis Caraballo B Carrero S

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