Buenas prácticas de manejo en laboratorios de larvas de

camarón

Ac. Jaime Baquerizo

Macrobio S.A.

Colegio de Acuacultores del Guayas (CAG)

Buenas prácticas

« Es el conjunto de medidas y acciones llevadas a cabo de forma metódica duranteen un proceso productivo que conlleva a la reducción de riesgos , determinación deerrores, corrección de estos y estandarización de protocolos de producción ycalidad en el producto »

Bioseguridad

“La bioseguridad ha sido definida como un conjunto de prácticas que reducen laprobabilidad de introducción de patógenos y su subsiguiente propagación de un sitio aotro.” el concepto de bioseguridad es adaptado a cada sistema o concepto de cultivo.

• áreas de cuarentena donde patógenos relevantes están potencialmente presentes o se presume su presencia,

• áreas de alta sensibilidad que requieren una exposición mínima para evitar la introducción o propagación potencial de patógenos,

• áreas de sensibilidad media con un riesgo más bajo de introducción o propagación de patógenos, y

• áreas de baja sensibilidad donde el riesgo de introducción o propagación de patógenos es poco probable.

Antes de la MB Después de la MB

• Infraestructura definida y clara

• Dirección técnica profesional

• Dpto. de algas en cada laboratorio

• Reservorios y sistemas de filtración

• Personal específico para cada área

• Control en todos las áreas

• Infraestructura mínima – básica

• Dirección técnica «prácticos con experiencia»

• Dpto. de algas en pocos laboratorios

• Ausencia de reservorios menos sistemas de filtración

• Operarios «todólogos»

• Informalidad en manejo

1. Buenas prácticas: Selección de sitio y diseño

• Caracterización de la playa, mareas, corrientes, oleaje, desembocaduras de ríos y efluentes, estudio del terreno

• Industrias y poblaciones circundantes: efluentes, contaminación

• Impacto social

• Tamaño y contenido del proyecto

• Departamentos de producción básicos

• Diseño de tuberías, toma de agua, ubicación afluentes y efluentes

• Cumplimiento de regulaciones y normativas : ambientales, sociales, producción acuícola

2. Buenas prácticas de reproductores

• Análisis de salud previa transferencia de finca a laboratorio

• Descarte de animales enfermos durante selección en finca

• Control de parámetros durante transporte: reducción de stress

• Tratamiento profiláctico a la llegada a cuarentena: baño de inmersión para ectoparásitos

• Tratamiento profiláctico durante 1ra semana en cuarentena: dietas medicadas

• Monitoreo de prevalencia de patógenos en población previo su transferencia a producción: TSV- WSSV – AHPND – IHHNV – EHP

• Descarte de animales con signos de enfermedad durante transferencia de cuarentena a producción

Baño de inmersión en yodo

3. Buenas prácticas de maduración

• Selección de reproductores a su ingreso a producción (3er filtro)• Cálculo de tasas de recambio de agua en base a tablas de alimentación y

parámetros óptimos• Monitoreo de salud de reproductores y de cargas bacterianas en sistema• Control de calidad y patógenos en dietas frescas• Control de parámetros en todos los procesos: producción, desove,

eclosión, mantenimiento, despacho de nauplios• Control de cargas bacterianas durante procesos: baños de inmersión,

probióticos• Implementación de controles e índices de calidad• Desinfección diaria y periódica del sistema

Fotos de desinfección de N2 y QC

4. Buenas prácticas larvario

• El éxito de producción se inicia al terminar el ciclo anterior

• Limpieza, desinfección del sistema: desde toma de agua hasta pisos

• Preparación del agua para siembra: filtrado, clorinado, ctrlbacteriológico y verificación de eficiencia de tratamiento aplicado

• Estrategia de producción, densidad de siembra: nauplios/L (REAL)

• Desinfección de nauplios y control de parámetros a la siembra

• Mantenimiento constante de población de bacterias benéficas: dosis y frecuencia de probióticos

• NO REPICAR PROBIÓTICOS, en lo posible utilizar probióticos de aplicación directa

Desinfección de nauplios a la siembra

• Eliminación de biopelículas en tanques

• Promover cultivos en aguas limpias sin grumos (sifoneo de fondos)

• Uso de probióticos que colonizan agua y tracto digestivo

• Implementación de normas básicas de bioseguridad: lavapies, desinfección de manos, materiales, personal, dietas, insumos, etc.

Algas

• Control de calidad y bacteriológico en algas (producción interna o externa): edad de cepas, porcentaje de división, contenido citoplasma, pigmentación, forma celular, especie

• Contaje de algas: cultivos algales (producción interna o externa) y larvicultura

• Desinfección diaria de sistema de distribución

Artemia

• Preparación de medio de cultivo

• Gramos CART para cumplir tabla de alimentación NART/PL/dia (npg)

• Control de calidad: parámetros , eclosión (npg)

• Lavado , desinfección , NO ALMACENAMIENTO, NO RESIEMBRA

• Contaje de artemia: dosis requerida en tabla, rendimiento y artemiadisponible para alimentación, $$$$

• Limpieza y desinfección de sala artemia post cosecha

Transferencia a fase II

• Preparación de tanques mínimo 24 horas antes para establecer una población de bacterias benéficas dominantes

• Control de parámetros físicos. Deben ser idénticos

• Reducción de la cadena de estrés

• Durante el proceso suministrar dietas en alto contenido nutricional (lípidos y proteínas) y de fácil disponibilidad para las larvas

• Adicionar 30 a 40 ppm vitamina C (durante stress niveles internos descienden a valores cercanos a cero)

Cosecha y transporte

• Lavado y desinfección de tinas de contaje, materiales y equipos de aireación después de cada cosecha

• Preparación de agua para cosecha, transporte manteniendo bacterias benéficas (probióticas) y suplementos reductores de estrés

• Disminución de estrés de cosecha: parámetros, nutrición

• Lavado y desinfección de tinas de transporte, materiales y equipos / uso de fundas y cajas nuevas

• Uso de alimento vivo (desinfectado) , dietas liquidas o suplementos para el transporte (OJO CON ARTEMIA EMBALADA PARA ALIMENTACIÓN EN TRANSPORTE)

Efecto de cadena de estrés

+ + + + =

+ + + + =

ToC ppt nutricion

salud manejo

ESTRESOPORTUNISTASPROBLEMASMORTALIDADES

1 2 3 4 5Estres

Lucha constante durante el ciclo

5. Herramientas básicas indispensables

Manual estándar de operación (MEO)

• Descripción detallada de todos los procesos de producción y las personas responsables de cada uno de ellos

• Estandarización de procedimientos y control de calidad

• Debe incluir plan de contingencia: ambiental, producción, personal

• Actualización periódica

Puntos críticos de control PCC (HACCP)

El HACCP es un sistema preventivo de gestión de riesgos que ha sido utilizado ampliamente para identificar y controlar los peligros en los sistemas de procesado de alimentos para la salud pública. Se fijan límites críticos para cada uno de los puntos críticos de control (CCP) del sistema donde se tienen que realizar controles para prevenir, eliminar o reducir los riesgos. Posteriormente se realiza un seguimiento y las acciones correctivas adecuadas son implementadas (Weirich et al., en prensa).

Identificar y determinar los puntos críticos en los procesos de producción

• Ingreso al laboratorio

• Control de visitantes, proveedores, trabajadores, vehículos como fuente de riesgo de vectores y patógenos externos.

• Agua oceánica

• Reproductores

• Maduración

• Larvicultura

• Algas

• Artemia

• Cosecha y despacho de larvas

• Limpieza y desinfección de materiales utilizados para transporte de larvas, tanques de transporte, tinas y materiales de cosecha de larvas.

• Restricciones de circulación

• Personal de cada área debe movilizarse exclusivamente en su departamento de producción, no puede circular en otras áreas de producción. El personal de cada departamento debe respetar las rutas de acceso y de circulación de cada área asignada.

• Elaborar listas de control (check list).

• Designar una persona que revise y controle estos procesos y puntos críticos de control (PCC).

• Revisión de PCC check list deberá hacerse aleatoriamente en procesos rutinarios y directamente en procesos críticos claves.

• Emitir informe sobre revisión y tomar acciones sobre el mismo.

• PCC permitirá determinar mas rápidamente la prevención de problemas, la detección de estos si suceden y la corrección de los mismos para que no ocurran nuevamente.

• Determinar PCC permite estandarizar procesos y establecer controles de calidad.

Por una acuacultura sustentableGracias !!!