Torno vertical

El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas

de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores, y

que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno

horizontal.

Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato

giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas

voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas

máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamaño.

Actualmente la mayoría de tornos verticales que se construyen van guiados

por control numérico por computadora (CNC) y actúan siguiendo las

instrucciones de mecanizado contenidas en un software previamente

realizado por un programador conocedor de la tecnología del torneado.

En los tornos verticales no se pueden mecanizar ejes que vayan fijados

entre puntos, porque carecen de contrapunto, así que solamente se

mecanizan aquellas piezas que van sujetas al aire con un plato de garras

adecuado u otros sistemas de fijación en el plato.

La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante

grúas de puente o polipastos. Las condiciones tecnológicas del mecanizado

son las mismas que las de un torno normal.

Elección de las herramientas para torneado

En los tornos modernos, debido al alto coste que tiene el tiempo de

mecanizado, es de vital importancia hacer una selección adecuada de las

herramientas que permita realizar los mecanizados en el menor tiempo

posible y en condiciones de precisión y calidad requeridas.

Factores de selección para operaciones de torneado

Diseño y limitaciones de la pieza: Tamaño, tolerancias del torneado,

tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial. Etc.

Operaciones de torneado a realizar: Cilindrados exteriores o

interiores, refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimización

para realizar varias operaciones de forma simultánea, etc.

Estabilidad y condiciones de mecanizado: Corte intermitente,

voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y

accionamiento de la máquina, etc.

Disponibilidad y selección del tipo de torno: Posibilidad de

automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma

simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del

refrigerante, etc.

Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad,

barra, fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.

Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas,

sistema de sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de

herramientas, servicio técnico de herramientas, asesoramiento técnico.

Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del

mecanizado, duración de la herramienta, precio de la herramienta,

precio del tiempo de mecanizado.

Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: Se debe

seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una

buena evacuación de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de

la barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible.

Formación de viruta

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar

material a gran velocidad, sino que los parámetros que componen el

proceso tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los

resultados finales de economía calidad y precisión.

La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde

intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que

pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si

no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas

en el área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e

incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está

cortando y puede ser de material dúctil y también quebradizo y frágil. El

avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante

responsables de la forma de viruta, y cuando no se puede controlar con

estas variables hay que recurrir a elegir la herramienta que lleve

incorporado un rompevirutas eficaz.

Mecanizado en seco y con refrigerante

Hoy en día el torneado en seco es completamente viable y se emplea en

numerosas aplicaciones. Hay una tendencia reciente a efectuar los

mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita.

Una zona de temperatura de corte más elevada puede ser en muchos casos,

un factor positivo.

Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para todas las

aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para

garantizar la evacuación de las virutas.

Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas,

exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de

eliminar el aporte de refrigerante.

Todos los fluidos de corte son residuos peligrosos, por lo que deben ser

tratados como tales por empresas especializadas. La opción prioritaria en la

gestión medioambiental de procesos es siempre la minimización de los

residuos, lo cual es aplicable al caso del fluido de corte.

Fundamentos tecnológicos del torneado

En el torneado hay seis parámetros clave:

1. Velocidad de corte. Se define como la velocidad lineal en la

periferia de la zona que se está mecanizando. Su elección viene

determinada por el material de la herramienta, el tipo de material de la

pieza y las características de la máquina. Una velocidad alta de corte

permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el

desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en

metros/minuto.

2. Velocidad de rotación de la pieza. Normalmente expresada en

revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del

diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.

3. Avance. Definido como la velocidad de penetración de la

herramienta en el material. Se puede expresar de dos maneras: bien

como milímetros de penetración por revolución de la pieza, o bien como

milímetros de penetración por minuto de trabajo.

4. Profundidad de pasada: Es la distancia radial que abarca una

herramienta en su fase de trabajo. Depende de las características de la

pieza y de la potencia del torno.

5. Potencia de la máquina: Está expresada en kW, y es la que limita las

condiciones generales del mecanizado, cuando no está limitado por otros

factores.

6. Tiempo de torneado: Es el tiempo que tarda la herramienta en

efectuar una pasada.

Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:

Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y el

avance de la misma vienen indicados en el catálogo del fabricante de la

herramienta o, en su defecto, en los prontuarios técnicos de mecanizado.

Tornos Verticales. Prestaciones y Especificaciones

Modelo: CKQ5240 lathe machine Marca: Dalian Feida

Diámetro de torneado máximo (milímetros)

4000

Recorrido del término de vía férrea en construcción (milímetro)Horizontal

2150

Diámetro de la tabla (milímetros)

2830

Recorrido del término de vía férrea en construcción (milímetro)Vertical

1000

Peso máximo del objeto (t)

10Energía del motor principal (kilovatios)

55

La gama de tabla apresura (r/min)

2-63 Peso de la máquina (sobre t) 40

Velocidad-paso de la tabla

16

Altura de funcionamiento máxima de objeto (milímetros)

(1) Modelo comúnHeight1600 de trabajo

  Dimensiones totales(L×W×H) milímetro

(1) Modelo común8010×4400×4680

(2) Aumento 400m mHeight2000 de trabajo

(2) Aumento 400m m8010×4400×5080

(3) Aumento 900m mHeight2500 de trabajo

(3) Aumento 900m m8010×4400×5600

Modelo: CQ5263 lathe machine Marca: Dalian Feida

No. Título UnidadCQ5263

CQ5263/1 CQ5263/2

1 Diámetro de trabajo máximo milímetro 6300 6300 6300

2Altura de funcionamiento máxima

milímetro 2500 3200 3500

3 Peso máximo del objeto t Revolución entera 25/8 debajo de 40

4 Diámetro de la tabla milímetro 4500 4500 4500

5 Gama de velocidad de tabla r/min 0.42-42 cuatro engranajes stepless

6Esfuerzo de torsión de Max.cutting

kg/m 16000

7 Max.range del espolón (vertical)milímetros

1600 1600 2000

8 Max.range del carro (horizontal) milímetro 3590

9Ángulo redondo de la vuelta del carro

-15°+30°

10 Gama de niveles de entradas milímetro 0.05-200dos engranajes stepless

11Max.travel de alzar la viga transversal

milímetro 2310 3010 3310

12 Energía del motor principal kilovatio 75

13 Dimensiones totales (L×W×H) milímetro 10500×7000×6350 (7050) (7350)

14 Peso de la máquina Sobre t 120

Torno control numérico o CNC

El torno de control numérico, también conocidos como torno CNC es un tipo

de máquina herramienta de la familia de los tornos que actúa guiado por

una computadora que ejecuta programas controlados por medio de datos

alfa-numéricos, teniendo en cuenta los ejes cartesianos X,Y,Z.

Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar

piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión

en el mecanizado por su estructura funcional y porque los valores

tecnológicos del mecanizado están guiados por el ordenador que lleva

incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un

software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de

la tecnología de mecanizado en torno.

En un sentido amplio se puede decir que un torno CNC, puede hacer todos

los trabajos que normalmente se realizan mediante diferentes tipos de torno

como paralelos, copiadores, revólver, automáticos e incluso los verticales

pueden actuar con control numérico. Su rentabilidad depende del tipo de

pieza que se mecanice y de la cantidad de piezas que se tengan que

mecanizar en una serie.

El control numérico se inventó para adaptar las variaciones en la

configuración de los productos. El torno es uno de los ejemplos más

importantes de automatización en la fabricación de componentes metálicos.

El control numérico (CN) es una forma de automatización programable en la

cual el equipo de procesado se controla a través de números, letras y otros

símbolos. Cuando la tarea en cuestión cambia, se cambia el programa de

instrucciones.

El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor

norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007), junto con su empleado

Frank L. Stulen, en la década de 1940. La aplicación del control numérico

abarca gran variedad de procesos. Se dividen las aplicaciones en dos

categorías:

Aplicaciones con máquina herramienta, tales como el taladrado,

laminado, torneado, etc.

Aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el ensamblaje,

trazado e inspección.

El principio de operación común de todas las aplicaciones del control

numérico es el control de la posición relativa de una herramienta o

elemento de procesado con respecto al objeto a procesar. La puesta en

marcha del control numérico estuvo caracterizada por un desarrollo

anárquico de los códigos de programación. Cada constructor utilizaba el

suyo particular.

Pronto se vio la necesidad de normalizar los códigos de programación como

condición indispensable para que un mismo programa pudiera servir para

diversas máquinas con tal de que fuesen del mismo tipo. Los caracteres

más usados que se establecieron están regidos bajo la norma DIN 66024 y

66025 son, entre otros, los siguientes:

N que corresponde al número de bloque o secuencia. Esta letra va seguida

de un número que corresponde a cada bloque diferente que es necesario

programar. El número máximo de bloques que pueden programarse

actualmente es de 9999.

X, Y, Z son las que se utilizan para señalar las cotas correspondientes a los

ejes de coordenadas X, Y, Z de la máquina herramienta. En los tornos solo

se utilizan las coordenadas X y Z. Dichas cotas se pueden programar en

forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con

respecto a la última cota respectivamente.

G es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan

para informar al control de las características de las funciones de

mecanizado. La función G va seguida de un número de dos cifras que

permite programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes.

M corresponde a nominación de funciones auxiliares, tales como parada de

la máquina, activación de la refrigeración, etc.

Desde los orígenes del control numérico todos los esfuerzos se han

encaminado a incrementar la productividad, precisión, rapidez y flexibilidad

de las máquinas-herramienta. Su uso ha permitido la mecanización de

piezas muy complejas, especialmente en la industria aeronáutica, que

difícilmente se hubieran podido fabricar de forma manual.

Funcionamiento

En su funcionamiento los tornos CNC tienen tres ejes de referencia,

llamados X, Z, Y:

El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la

herramienta en las operaciones de cilindrado.

El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y

corresponde a las operaciones de refrentado, siendo perpendicular al eje

principal de la máquina.

Estos son los dos ejes principales, pero con los CNC de última tecnología

comienza a tener mucha más importancia el EJE Y: eje que comanda la

altura de las herramientas del CNC. Estos ejes tienen incorporada la función

de interpolación, es decir que puedan desplazarse de forma simultánea,

pudiendo conseguir mecanizados cónicos y esféricos de acuerdo a la

geometría que tengan las piezas.

Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor donde

pueden ir alojadas de seis a veinte portaherramientas diferentes las cuales

van rotando de acuerdo con el programa de mecanizado. Este sistema hace

fácil el mecanizado integral de piezas complejas. La velocidad de giro del

cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las

cotas de ejecución de la pieza están programadas, y por tanto, exentas de

fallos humanos imputables al operario de la máquina.

Dada la robustez de las máquinas, permiten trabajar a velocidades de corte

y avance muy superiores a los tornos convencionales, y por tanto, requiere

una gran calidad de las herramientas que utiliza; suelen ser de metal duro o

de cerámica.

Arquitectura general de un torno CNC

Las características propias de los tornos CNC respecto de un torno normal

universal son las siguientes:

Motor y cabezal principal

Este motor limita la potencia real de la máquina y es el que provoca el

movimiento giratorio de las piezas, normalmente los tornos actuales CNC

equipan un motor de corriente continua, que actúa directamente sobre el

husillo con una transmisión por poleas interpuesta entre la ubicación del

motor y el husillo, siendo innecesario ningún tipo de transmisión por

engranajes.

Estos motores de corriente continua proporcionan una variedad de

velocidades de giro casi infinita desde cero a un máximo determinado por

las características del motor, que es programable con el programa de

ejecución de cada pieza. Muchos motores incorporan dos gamas de

velocidades uno para velocidades lentas y otro para velocidades rápidas,

con el fin de obtener los pares de esfuerzo más favorables. El husillo lleva

en su extremo la adaptación para los correspondientes platos de garra y un

hueco para poder trabajar con barra.

Las características del motor y husillo principal de un torno CNC pueden ser

las siguientes:

Diámetro agujero husillo principal: 100 mm

Nariz husillo principal: DIN 55027 Nº 8 / Camclock Nº 8

Cono Morse Nº 2

Gama de velocidades: 2

Velocidad variable del husillo: I: 0-564 rpm II: 564-2000 rpm

Potencia motor: 15 kw

Bancada y carros desplazables:

Para poder facilitar el desplazamiento rápido de los carros longitudinal y

transversal, las guías sobre las que se deslizan son templadas y rectificadas

con una dureza del orden de 450 HB. Estas guías tienen un sistema

automatizado de engrase permanente.

Los husillos de los carros son de bolas templadas y rectificadas asegurando

una gran precisión en los desplazamientos, estos husillos funcionan por el

principio de recirculación de bolas, mediante el cual un tornillo sin fin tiene

un acoplamiento a los respectivos carros. Cuando el tornillo sin fin gira el

carro se desplaza longitudinalmente a través de las guías de la bancada.

Estos tornillos carecen de juego cuando cambian de sentido de giro y

apenas ofrecen resistencia. Para evitar los daños de una colisión del carro

con algún obstáculo incorporan un embrague que desacopla el conjunto y

detiene la fuerza de avance.

Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores o

motores encoder que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a bajas

revoluciones. Estos motores funcionan como un motor convencional de

Motor de corriente alterna, pero con un encoder conectado al mismo. El

encoder controla las revoluciones exactas que da el motor y frena en el

punto exacto que marque la posición programada de la herramienta.

Por otra parte la estructura de la bancada determina las dimensiones

máximas de las piezas que se puedan mecanizar. Ejemplo de las

especificaciones de la bancada de un torno CNC:

Altura entre puntos: 375 mm

Diámetro admitido sobre bancada: 760 mm

Diámetro sobre carro longitudinal 675

Diámetro admitido sobre carro transversal. 470 mm

Avance de trabajo ejes Z, X. 0-10000 mm/min

Desplazamientos rápidos ejes Z, X 15/10 m/min

Fuerza empuje longitudinal 9050 N

Fuerza empuje transversal 9050 N

Ajuste posicionamiento de carros

A pesar de la calidad de los elementos que intervienen en la movilidad de

los carros longitudinal y transversal no hay garantía total de poder

conseguir la posición de las herramientas en la cota programada. Para

corregir los posibles fallos de posicionamiento hay dos sistemas electrónicos

uno de ellos directo y el otro sistema indirecto. El sistema de ajuste de

posicionamiento directo utiliza una regla de medida situada en cada una de

las guías de las bancadas, donde actúa un lector óptico que mide

exactamente la posición del carro, transfiriendo a la UCP (Unidad Central de

Proceso) las desviaciones que existen donde automáticamente se

reprograma hasta conseguir la posición correcta.

Portaherramientas

El torno CNC utiliza un tambor como portaherramientas donde pueden ir

ubicados de seis a veinte herramientas diferentes, según sea el tamaño del

torno, o de su complejidad. El cambio de herramienta se controla mediante

el programa de mecanizado, y en cada cambio, los carros retroceden a una

posición donde se produce el giro y la selección de la herramienta adecuada

para proseguir el ciclo de mecanizado. Cuando acaba el mecanizado de la

pieza los carros retroceden a la posición inicial de retirada de la zona de

trabajo para que sea posible realizar el cambio de piezas sin problemas.

El tambor portaherramientas, conocido como revólver, lleva incorporado un

servomotor que lo hace girar, y un sistema hidráulico o neumático que hace

el enclavamiento del revolver, dando así una precisión que normalmente

está entre 0.5 y 1 micra de milímetro.

Accesorios y periféricos

Se conocen como accesorios de una máquina aquellos equipamientos que

formando parte de la misma son adquiridos a un proveedor externo, porque

son de aplicación universal para ese tipo de máquina. Por ejemplo la batería

de un automóvil es un accesorio de mismo.

Todas las máquinas que tienen incorporado su funcionamiento CNC,

necesitan una serie de accesorios que en el caso de un torno se concretan

en los siguientes:

UCP (Unidad de Control de Proceso)

Gráficos dinámicos de sólidos y de trayectoria

Editor de perfiles

Periféricos de entrada

Periféricos de salida

UCP (Unidad central de proceso)

La UCP o CPU es el cerebro de cálculo de la máquina, gracias al

microprocesador que incorpora. La potencia de cálculo de la máquina la

determina el microprocesador instalado. A cada máquina se le puede

instalar cualquiera de las UCP que hay en el mercado, por ejemplo: FAGOR,

FANUC, SIEMENS, etc. Lo normal es que el cliente elige las características de

la máquina que desea y luego elige la UCP que más le convenga por

prestaciones, precio, servicio, etc.

Las funciones principales encomendadas a la UCP es desarrollar las órdenes

de mando y control que tiene que tener la máquina de acuerdo con el

programa de mecanizado que el programador haya establecido, como por

ejemplo calcular la posición exacta que deben tener las herramientas en

todo el proceso de trabajo, mediante el control del desplazamiento de los

correspondientes carros longitudinal y transversal. También debe controlar

los factores tecnológicos del mecanizado, o sea las revoluciones del husillo y

los avances de trabajo y de desplazamiento rápido así como el cambio de

herramienta.

Por otra parte la UCP, integra las diferentes memorias del sistema, que

pueden ser EPROM, ROM, RAM y TAMPON, que sirven para almacenar los

programas y actuar como un disco duro de cualquier ordenador.

Como periférico de entrada el más significativo e importante es el teclado

que está instalado en el panel de mandos de la máquina, desde donde se

pueden introducir correcciones y modificaciones al programa inicial, incluso

elaborar un programa individual de mecanizado. Hay muchos tipos de

periféricos de entrada con mayor o menor complejidad, lo que si tienen que

estar construidos es a prueba de ambientes agresivos como los que hay en

los talleres.

Como periférico de salida más importante se encuentra el monitor que es

por donde nos vamos informando del proceso de ejecución del mecanizado

y podemos ver todos los valores de cada secuencia. También podemos

controlar el desplazamiento manual de los carros y demás elementos

móviles de la máquina.

Programa de mecanizado

Antes de empezar a confeccionar un programa de mecanizado se tiene que

conocer bien el mecanizado que se va a realizar en el torno y las

dimensiones y características del material de partida, así como la cantidad

de piezas que hay que componen la serie que hay que mecanizar. Con estos

conocimientos previos, se establece el sistema de fijación de la pieza en el

torno, las condiciones tecnológicas del mecanizado en cuanto a velocidad

de corte, avance y número de pasadas.

Igualmente se establecen los parámetros geométricos del mecanizado

señalando las cotas de llegada y partida de las herramientas, así mismo se

selecciona las herramientas que se van a utilizar y las calidades de las

mismas.

Velocidad de giro del cabezal: Este dato está en función de las

características del material, del grado de mecanizado que se desee y del

tipo de herramienta que se utilice. El programa permite adaptar cada

momento la velocidad de giro a la velocidad más conveniente. Se

representa por la letra (S) y puede expresarse como velocidad de corte o

revoluciones por minuto del cabezal.

Avance de trabajo: Hay dos tipos de avance para los carros, uno de ellos

muy rápido, que es el avance de aproximación o retroceso al punto de

partida, y otro que es el avance de trabajo. Este también está en función del

tipo de material, calidad de mecanizado y grado de acabado superficial. El

programa permite adaptar cada momento el avance que sea más

conveniente. Se representa por la letra (F) y puede expresarse en

milímetros por revolución o milímetros de avance por minuto.

Otro factor importante a determinar es que todo programa debe indicar el

lugar de posición que se ha elegido para referenciar la pieza que se llama

"cero pieza". A partir del cero pieza se establece toda la geometría del

programa de mecanizado. El control numérico es una máquina herramienta

que nos ayuda en el mecanizado de piezas en mentalmecanica.

Formación de viruta

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar

material a gran velocidad, sino que los parámetros que componen el

proceso tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los

resultados finales de economía calidad y precisión.

La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde

intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que

pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si

no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas

en el área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e

incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está

cortando y puede ser de material dúctil y también quebradizo y frágil. El

avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante

responsables de la forma de viruta, y cuando no se puede controlar con

estas variables hay que recurrir a elegir la herramienta que lleve

incorporado un rompevirutas eficaz.

Mecanizado en seco y con refrigerante

Hoy en día el torneado en seco es completamente viable y se emplea en

numerosas aplicaciones. Hay una tendencia reciente a efectuar los

mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita.

Una zona de temperatura de corte más elevada puede ser en muchos casos,

un factor positivo. Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para

todas las aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y

mandrinados para garantizar la evacuación de las virutas.

Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas,

exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de

eliminar el aporte de refrigerante.

Perfil profesional de los programadores de tornos CNC

Los torno de Control Numérico CNC, exigen en primer lugar de un técnico

programador que elabore el programa de ejecución que tiene que realizar el

torno para el mecanizado de una determinada pieza.

En este caso debe tratarse de un buen conocedor de los factores que

intervienen en el mecanizado en el torno, y que son los siguientes:

Prestaciones del torno

Prestaciones y disponibilidad de herramientas

Sujeción de las piezas

Tipo de material a mecanizar y sus características de mecanización

Uso de refrigerantes

Cantidad de piezas a mecanizar

Acabado superficial y rugosidad

Tolerancia de mecanización admisible.

Además deberá conocer bien los parámetros tecnológicos del torneado que

son:

Velocidad de corte óptima a que debe realizarse el torneado

Avance óptimo del mecanizado

Profundidad de pasada

Potencia del torno

Velocidad de giro (RPM) del cabezal

A todos estos requisitos deben unirse una correcta interpretación de los

planos de las piezas y la técnica de programación que utilice de acuerdo con

el equipo que tenga el torno.

Tornos CNC. Prestaciones y Especificaciones

MicroTurn - MT000800

Torno CNC miniatura de sobremesa

Trabaja con aluminio y materiales sintéticos

Se comanda directamente desde una PC

Programación G&M ISO estándar: acepta instrucciones de múltiples

paquetes de CAD

Guarda con interlock de seguridad

Se provee con software de programación, simulación y control VR CNC

Turning.

Especificaciones

Largo máximo de pieza maquinada: 200mm

Volteo sobre bancada: 90mm

Recorrido en eje X: 50mm

Recorrido en eje Z: 126mm

Velocidad de husillo: 0-2800rpm

Máxima velocidad de corte: 600mm/min

Control de posición de herramienta con motores paso a paso

Potencia del motor de husillo: 370W

Dimensiones: 685mm x 655mm x 654mm (ancho x alto x profundidad)

Peso: 57kg

New Turn 270

Torno CNC Compacto

Se comanda directamente desde una PC

Programación G&M ISO estándar: acepta instrucciones de múltiples

paquetes de CAD

Mecaniza materiales resistentes: acero, aluminio y cobre, además de

ceras y plásticos

Guarda con interlocks de seguridad

Portaherramienta de cambio rápido

Se provee con software de programación, simulación y control VR CNC

Turning

Especificaciones

Plato manual de 3 mordazas

Largo máximo de pieza maquinada: 270mm

Volteo sobre bancada: 190mm

Recorrido en eje X: 150mm

Recorrido en eje Z: 225mm

Distancia entre centros: 270mm

Velocidad de husillo: 0-4000rpm

Potencia de motor de husillo: 1300 W

Diámetro interno del husillo: 26mm

Máxima velocidad de corte: 2500mm/min

Control de posición de herramienta con motores paso a paso

Dimensiones: 1000mm x 750mm x 675mm

Peso: 151kg.

ANEXOS

TORNO CNC

Husillo de bolas con rosca redondeada rectificada.

Detalle del cabezal portaherramientas.

Herramientas de torneado interior.

Herramienta de torneado exterior.

Mecanizado en torno vertical.

TORNO VERTICAL

Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.

Perilla para cajonera.