Manual Torno Cnc 800tu

FAGOR CNC 800T

MANUAL DE OPERACION

Ref. 9701 (cas)

ACERCA DE LA INFORMACION DE ESTE MANUAL

Este manual está dirigido al operario de la máquina.

Incluye información necesaria para los nuevos usuarios, además de temas avanzados para los queya conocen el producto CNC 800T.

No será necesario leer completamente este manual. Consulte la lista de Nuevas Prestaciones yModificaciones que le indicará el capítulo o apartado del manual en que se detalla el temadeseado.

El manual describe todas las funciones que tiene la familia CNC 800T. Consulte la tablacomparativa de modelos para conocer las funciones que dispone su CNC.

Los capítulos 1, 2, 3 y 4 indican cómo se debe operar con el CNC.

El CNC permite mecanizar el "Perfil de una pieza", capítulo 6, o bien efectuar una de las"Operaciones Automáticas" que se detallan en el capítulo 5. Todos esos mecanizados se puedenefectuar de 2 formas:

* De forma "Semiautomática", en la que el operario controla los movimientos* En el modo "Nivel Ciclo", en el que el operario programa la operación y el CNC la ejecuta

de forma automática.

El capítulo 7 "Trabajo con Programas Pieza" indica como se pueden generar piezas que esténformadas por Perfiles y Operaciones Automáticas. Los Programas Pieza son almacenados enmemoria interna del CNC y pueden ser enviados a un periférico u ordenador.

El capítulo 8 "Ejemplos de programación" muestra cómo se pueden elaborar varias piezas.

También existe un apéndice de errores, que indica algunas de las causas que pueden producircada uno de ellos.

Notas: La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones motivadaspor modificaciones técnicas.

FAGOR AUTOMATION, S. Coop. Ltda. se reserva el derecho de modificarel contenido del manual, no estando obligada a notificar las variaciones.

INDICE

Apartado Pagina

Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 800T ................................................ ixNuevas prestaciones y modificaciones ......................................................................... xiii

INTRODUCCION

Condiciones de Seguridad ............................................................................................ 3Condiciones de Reenvío ............................................................................................... 5Documentación Fagor para el CNC 800 T .................................................................. 6Contenido de este manual ............................................................................................. 7

Capítulo 1 TEMAS CONCEPTUALES

1.1 Descripción de la pantalla ............................................................................................... 11.2 Descripción del teclado ................................................................................................... 31.2.1 Relacionadas con las operaciones automáticas ............................................................... 51.2.2 Secuencias especiales de teclas ....................................................................................... 61.2.3 Panel de mando ............................................................................................................... 71.3 Unidades de visualización (mm/pulgadas) ..................................................................... 81.3.1 Unidades de visualización del eje X (radios/diámetros) ................................................. 81.4 Sistemas de referencia ...................................................................................................... 91.4.1 Búsqueda del cero máquina ............................................................................................ 91.4.2 Preselección de cero ........................................................................................................ 101.4.3 Preselección de cotas ....................................................................................................... 101.5 Trabajo en cotas incrementales ....................................................................................... 11

Capítulo 2 OPERACIONES BASICAS

2.1 Selección de la velocidad de avance de los ejes ............................................................. 12.2 Selección de la herramienta de trabajo ............................................................................ 22.2.1 Herramienta motorizada .................................................................................................. 32.3 Desplazamiento manual de la máquina ........................................................................... 42.3.1 Desplazamiento continuo ................................................................................................ 42.3.2 Desplazamiento incremental ........................................................................................... 52.3.3 Desplazamiento mediante volante electrónico ............................................................... 62.4 Punto de comienzo (BEGIN) y punto final (END) .......................................................... 82.4.1 Selección del punto de comienzo (BEGIN) y del punto final (END) .............................. 92.4.2 Desplazamiento al punto de comienzo (BEGIN) o al punto final (END) ........................ 102.5 Activación y desactivación de los dispositivos externos ............................................... 11

Capítulo 3 FUNCIONES AUXILIARES

3.1 Milímetros <-> pulgadas ................................................................................................. 13.2 Radio <-> diámetro .......................................................................................................... 23.3 F mm(pulgadas)/min <-> F mm(pulgadas)/rev ................................................................ 23.4 Herramienta ..................................................................................................................... 33.4.1 Tabla de herramientas ...................................................................................................... 33.4.1.1 Modificación de las dimensiones de una herramienta .................................................... 53.4.2 Medición de la herramienta ............................................................................................. 63.4.3 Inspección de herramienta ............................................................................................... 73.4.4 Modificación del offset de la herramienta ....................................................................... 83.5 Pasada de acabado de ciclos y distancia de seguridad .................................................... 93.6 Otras operaciones automáticas ........................................................................................ 113.7 Modos auxiliares ............................................................................................................. 123.8 Periféricos ........................................................................................................................ 133.8.1 Modo periféricos ............................................................................................................. 133.8.2 Comunicación DNC ........................................................................................................ 143.9 Bloquear / desbloquear .................................................................................................... 153.10 Ejecución / simulación programa 99996 ........................................................................ 163.10.1 Ejecución programa P99996 ........................................................................................... 173.10.1.1 Inspección de herramienta ............................................................................................... 183.10.1.2 Modos de ejecución ........................................................................................................ 193.10.1.3 Reset del CNC ................................................................................................................. 193.10.1.4 Visualización de los bloques del programa ..................................................................... 193.10.1.5 Modos de visualización .................................................................................................. 203.10.2 Simulación del programa 99996 ..................................................................................... 223.10.2.1 Función Zoom ................................................................................................................. 233.11 Edición programa 99996 ................................................................................................. 24

Capítulo 4 CABEZAL

4.1 Selección del modo de operación de cabezal .................................................................. 14.2 Cabezal en revoluciones por minuto (RPM) ................................................................... 24.3 Velocidad de corte constante .......................................................................................... 34.3.1 Limitación de la velocidad de corte constante ................................................................ 34.4 Cambio de gama del cabezal ........................................................................................... 44.4.1 Cambio de gama manual ................................................................................................. 44.4.2 Cambio de gama automático ........................................................................................... 44.5 Cabezal a derechas .......................................................................................................... 54.6 Cabezal a izquierdas ........................................................................................................ 54.7 Parada de cabezal ............................................................................................................ 54.8 Parada orientada de cabezal ............................................................................................ 6

Apartado Pagina

Capítulo 5 OPERACIONES AUTOMATICAS

5.1 Introducción .................................................................................................................... 15.1.1 Operaciones automáticas en modo "Semiautomático" .................................................... 15.1.2 Operaciones automáticas en modo "Nivel ciclo" ............................................................ 25.1.2.1 Condiciones de mecanizado ........................................................................................... 25.1.3 Simulación ....................................................................................................................... 45.1.3.1 Función Zoom ................................................................................................................. 55.1.4 Ejecución ......................................................................................................................... 65.1.4.1 Inspección de herramienta ............................................................................................... 75.2 Cilindrado ....................................................................................................................... 85.2.1 Cilindrado "Semiautomático" ......................................................................................... 85.2.2 Cilindrado "Nivel ciclo" .................................................................................................. 95.3 Refrentado ....................................................................................................................... 125.3.1 Refrentado "Semiautomático" ......................................................................................... 125.3.2 Refrentado "Nivel ciclo" ................................................................................................. 135.4 Cilindrado cónico ............................................................................................................ 155.4.1 Cilindrado cónico "Semiautomático" .............................................................................. 155.4.2 Cilindrado cónico "Nivel ciclo" ...................................................................................... 165.5 Redondeo ........................................................................................................................ 195.5.1 Redondeo "Semiautomático" .......................................................................................... 195.5.2 Redondeo "Nivel ciclo" ................................................................................................... 215.5.3 "Redondeo de perfil" ....................................................................................................... 255.6 Roscado ........................................................................................................................... 315.6.1 Roscado "Semiautomático" ............................................................................................. 315.6.2 Roscado "Nivel ciclo" ..................................................................................................... 325.7 Ranurado ......................................................................................................................... 355.8 Taladrado Simple. Roscado con macho .......................................................................... 385.8.1 Ejemplos de programación .............................................................................................. 415.9 Taladrado Múltiple ......................................................................................................... 425.10 Chavetas .......................................................................................................................... 455.11 Utilización de las distancias de seguridad ...................................................................... 48

Capítulo 6 PERFILES

6.1 Perfil en modo Semiatomático ......................................................................................... 26.1.1 Toma de puntos ............................................................................................................... 26.1.2 Desplazamiento entre puntos .......................................................................................... 36.1.3 Prestaciones especiales .................................................................................................... 46.2 Perfil "Nivel Ciclo" .......................................................................................................... 56.2.1 Definición del perfil ........................................................................................................ 10

Apartado Pagina

Capítulo 7 TRABAJO CON PROGRAMAS PIEZA

7.1 Acceso a la tabla de programas pieza .............................................................................. 17.2 Selección de un programa pieza ...................................................................................... 27.3 Edición de un programa pieza ......................................................................................... 27.4 Simulación de un programa pieza ................................................................................... 47.4.1 Función Zoom ................................................................................................................. 57.5 Ejecución de un programa pieza ..................................................................................... 67.5.1 Ejecución de una operación previamente almacenada en una pieza ............................. 77.5.2 Inspección de herramienta ............................................................................................... 87.6 Modificar un programa pieza .......................................................................................... 97.7 Borrado de un programa pieza ......................................................................................... 107.8 Periféricos ........................................................................................................................ 117.8.1 Modo Periféricos ............................................................................................................. 117.8.2 Comunicación DNC ........................................................................................................ 137.9 Bloquear/Desbloquear ..................................................................................................... 13

Capítulo 8 EJEMPLOS DE PROGRAMACION

CODIGOS DE ERROR

Apartado Pagina

TABLA COMPARATIVADE LOS MODELOSFAGOR CNC 800T

MODELOS CNC 800T DISPONIBLES

Modelo CNC 800T Compacto con pantalla 8" Ambar

Modelo CNC 800T Modular con pantalla 9" Ambar

Formado por la Unidad Central, el Monitor y el Teclado.

Modelo CNC 800T Modular con pantalla 14" Color


DESCRIPCION TECNICA

CNC800-T

CNC800-TI

CNC800-TG

CNC800-TGI

Control de ejes X, Z l l l l

Control de Cabezal l l l l

Cabezal en revoluciones porminuto (RPM)

l l l l

Velocidad de corte constantede Cabezal (VCC)

l l l l

Parada Orientada de cabezal l l l l

Herramientas 32 32 32 32

Compensación deHerramienta

l l l l

Herramienta Motorizada l l l l

Volantes Electrónicos 2 2 2 2

Comunicación vía RS 232C l l l l

Autómata Integrado (PLCI) l l

Edición de programa ISO(Programa 99996)

l l l l

Ejecución de programa ISO(Programa 99996)

l l l l

Representación Gráfica l l

NUEVAS PRESTACIONESY

MODIFICACIONES

Fecha: Abril 1993 Versión Software: 2.1 y siguientes

PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO

Avance rápido en función de la posición Manual Operación Apart. 2.3.1del conmutador "Feed Rate"

Herramienta para la pasada de acabado Manual Instalación Apart. 3.5Manual Operación Apart. 3.5

Desplazamiento con volantes limitado a la Manual Operación Apart. 2.3.3F máxima permitida

Control de límites de recorrido endesplazamientos con volante

Formato de visualización de la S Manual Instalación Apart. 6

Posibilidad, tras interrumpir el programa, deactivar/desactivar las salidas O1, O2, O3

Operación automática "Redondeo de perfil" Manual Operación Apart. 5.5.3

Perfiles Manual Operación Capit. 6

Fecha: Octubre 1993 Versión Software: 3.1 y siguientes


Aceleración/deceleración en cabezal Manual Operación Capit. 6

Limitación de RPM trabajando en VCC Manual Operación Apart. 4.3.1

Parada orientada del cabezal Manual Instalación Apart. 6.4.1Manual Operación Apart. 4.8

Herramienta Motorizada Manual Instalación Apart. 5.9Manual Operación Apart. 2.3

Operación automática "Taladrado Simple" Manual Operación Apart. 5.8

Operación automática "Taladrado múltiple" Manual Operación Apart. 5.9

Fecha: Diciembre 1993 Versión Software: 3.2 y siguientes


Asignación de un número de 5 cifras Manual Operación Capit. 7al programa pieza

Salvaguarda de programas pieza en periférico Manual Operación Apart. 7.7

Operación automática "Chaveta" Manual Operación Apart. 5.10

Temporización antes de abrir el lazo Manual Instalación Apart. 4.3.2

Código de acceso sólo a los Modos Especiales Manual Instalación Apart. 3.7

Volante inactivo si el conmutador está fuera Manual Instalación Apart. 4.3.2de las posiciones de volante

Fecha: Julio 1994 Versión Software: 4.1 y siguientes


Aceleración/deceleración de cabezal lineal y Manual Instalación Apart. 5.8en forma de campana

Perfil con y sin redondeos Manual Operación Apart. 6.2

La operación de roscado admite salida de rosca Manual Operación Apart. 5.6.2

Avance rápido al 200% o en función de la Manual Instalación Apart. 4.3.3posición del conmutador "Feed Rate" Manual Operación Apart. 2.3.1

Inspección de herramienta Manual Instalación Apart. 3.4.3Manual Operación Apart. 3.4.3Manual Operación Apart. 5.1.3

Ejecución programa 99996 Manual Instalación Apart. 3.11Manual Operación Apart. 3.10

Fecha: Enero 1995 Versión Software: 5.1 y siguientes


Confirmación de M3/M4 detectando inversiónpor captación Manual Instalación Apart. 6.3

Movimientos en JOG también en mm/rev

Volante gestionado desde el PLCI Manual Instalación Apart. 4.3.2

Inhibición del cabezal desde el PLCI Manual PLCI

Borrar el contenido de todos los parámetros Manual Instalación Apart. 3.10aritméticos, asignándoles el valor 0 Manual Operación Apart. 3.9 y 7.9

Operación automática de redondeo, nivel ciclo,con ángulo distinto de 90° Manual Operación Apart. 5.5.2

Operación automática de ranurado en la carafrontal y pasada de acabado Manual Operación Apart. 5.7

Operación automática de redondeo de perfilmediante seguimiento de perfil o desbastado Manual Operación Apart. 5.5.3

Punto de aproximación en la operación deredondeo de perfil (modificación) Manual Operación Apart. 5.5.3

Ejecución de perfil, nivel ciclo, medianteseguimiento de perfil o desbastado Manual Operación Apart. 6.2

Punto de aproximación en la ejecución delperfil, nivel ciclo (modificación) Manual Operación Apart. 6.2

Operación automática de roscado con macho Manual Operación Apart. 5.8

M20 al finalizar la ejecución de una pieza Manual Instalación Apart. 3.8.3.1

Representación gráfica (Simulación) Manual Operación Apart. 5.1.3

Ejecución / Simulación del programa 99996 Manual Instalación Apart. 3.11(programa de usuario en código ISO) Manual Operación Apart. 3.10

Ejecución automática o bloque a bloque Manual Instalación Apart. 3.10del programa 99996 Manual Operación Apart. 3.10

Edición del programa 99996 Manual Instalación Apart. 3.12Manual Operación Apart. 3.11Manual Programación

Programa 99994 de usuario en código ISOpara almacén de rutinas Manual Programación Capit. 9

Rutina asociada a la ejecución de herramienta Manual Instalación Apart. 4.3.4(sólo en ejecución de programa 99996) Manual Programación

Códigos ISO del CNC 800T Manual de programación

Fecha: Marzo 1995 Versión Software: 5.2 y siguientes


Edición del programa 99996 en todoslos modelos

Al detener la ejecución quedan habilitadas las Manual Instalación Apart. 3.11teclas de cabezal, refrigerante, O1, O2, O3 y Manual Operación Apart. 3.10TOOL Manual Operación Apart. 5.1.4

Manual Operación Apart. 7.5

Los desplazamientos en JOG incremental tiene Manual Instalación Apart. 4.3.3en cuenta radios/diámetros

Programación ISO. Nuevas funciones: G47, G48 Manual Programación Apart. 6.7(tratamiento bloque único)

Programación ISO. Nueva función: G86 Manual Programación Apart. 8.17(ciclo fijo roscado longitudinal)

Petición desde el PLCI de las revoluciones Manual PLCIreales del cabezal

Fecha: Noviembre 1995 Versión Software: 5.5 y siguientes


Modificación del offset de la herramientadurante la ejecución Manual Operación Apart. 3.4.4

Trabajo con un sólo volante Manual Instalación Apart. 4.3.2Manual Instalación Apart. 7.5

Lectura de la S real desde el PLCI Manual PLCI

Introducción - 1

INTRODUCCION

Introducción - 2

Introducción - 3

CONDICIONES DE SEGURIDAD

Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas yprevenir daños a este producto y a los productos conectados a él.

El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.

Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivadodel incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.

Precauciones ante daños a personas

Antes de encender el aparato cerciorarse que se ha conectado a tierraCon objeto de evitar descargas eléctricas cerciorarse que se ha efectuado la conexiónde tierras.

No trabajar en ambientes húmedosPara evitar descargas eléctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativainferior al 90% sin condensación a 45°C.

No trabajar en ambientes explosivosCon objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientes explosivos.

Precauciones ante daños al producto

Ambiente de trabajoEste aparato está preparado para su uso en Ambientes Industriales cumpliendo lasdirectivas y normas en vigor en la Unión Europea.

Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar si semonta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).

Instalar el aparato en el lugar apropiadoSe recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del Control Numérico serealice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudierandañarlo.

El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética. Noobstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbaciónelectromagnética, como son:- Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.- Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio aficionados).- Transmisores de radio/TV cercanos.- Máquinas de soladura por arco cercanas.- Líneas de alta tensión próximas.- Etc.

Condiciones medioambientalesLa temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estarcomprendida entre +5°C y +45°C.La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe estarcomprendida entre -25°C y 70°C.

Introducción - 4

Protecciones del propio aparato

Unidad CentralLleva incorporados 2 fusibles exteriores rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V. paraprotección de la entrada de red.

Todas las entradas-salidas digitales están protegidas mediante 1 fusible exterior rápido(F) de 3,15 Amp./ 250V. ante sobretensión de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) yante conexión inversa de la fuente de alimentación.

MonitorEl tipo de fusible de protección depende del tipo de monitor. Ver etiqueta deidentificación del propio aparato.

Precauciones durante las reparaciones

No manipular el interior del aparatoSólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior del aparato.

No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctricaAntes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

Símbolos de seguridad

Símbolos que pueden aparecer en el manual

Símbolo ATENCION.Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que puedenprovocar daños a personas o aparatos.

Símbolos que puede llevar el producto


Símbolo CHOQUE ELÉCTRICO.Indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.

Símbolo PROTECCIÓN DE TIERRAS.Indica que dicho punto debe ser conectado al punto central de tierras de lamáquina para protección de personas y aparatos.

Introducción - 5

CONDICIONES DE REENVIO

Si va a enviar el Monitor o la Unidad Central, empaquételas en su cartón original con sumaterial de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételode la siguiente manera:

1.- Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6pulgadas) mayores que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de unaresistencia de 170 Kg (375 libras).

2.- Si va a enviar a una oficina de Fagor Automation para ser reparado, adjunte una etiquetaal aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la persona acontactar, el tipo de aparato, el número de serie, el síntoma y una breve descripción dela avería.

3.- Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo.

Si va a enviar el monitor, proteja especialmente el cristal de la pantalla.

4.- Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano portodos lados.

5.- Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.

Introducción - 6

DOCUMENTACION FAGORPARA EL CNC 800T

Manual CNC 800T OEM Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar lainstalación y puesta a punto del Control Numérico.

Dispone en su interior del manual de Instalación.Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "NuevasPrestaciones" de software recientemente incorporadas.

Manual CNC 800T USER Está dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con el ControlNumérico.

Dispone de 2 manuales en su interior:Manual de Operación que detalla la forma de operar con el CNC.Manual de Programación que detalla la forma de elaborar un programa en

código ISO.Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "NuevasPrestaciones" de software recientemente incorporadas.

Manual DNC 25/30 Está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software decomunicación DNC.

Manual Protocolo DNC Está dirigido a las personas que desean efectuar su propia comunicación de DNC,sin utilizar la opción de software de comunicación DNC 25/30.

Manual PLCI Debe utilizarse cuando el CNC dispone de Autómata integrado.

Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar lainstalación y puesta a punto del Autómata integrado.

Manual DNC-PLC Está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software decomunicación DNC-PLC.

Manual FLOPPY DISK Está dirigido a las personas que utilizan la disquetera de Fagor. Este manualindica cómo se debe utilizar dicha disquetera.

Introducción - 7

CONTENIDO DE ESTE MANUAL

El Manual de Operación se compone de los siguientes apartados:

Indice.

Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 800T.

Nuevas Prestaciones y modificaciones.

Introducción Resumen de las condiciones de seguridad.Condiciones de Reenvío.Listado de Documentos Fagor para el CNC 800T.Contenido de este Manual.

Capítulo 1 Temas conceptualesIndica la distribución del teclado, panel de mandos y de la información en el monitor.Efectúa una descripción de la pantalla.Explica las unidades de visualización y la forma de modificarlas.Indica los sistemas de referencia que se deben definir.Cómo efectuar una búsqueda del Cero máquina y una preselección de cotas.La forma de seleccionar el trabajo en cotas absolutas o incrementales.

Capítulo 2 Operaciones básicas.Explicación somera de los modos de operación disponibles en el CNC.Indica cómo seleccionar la velocidad de avance de los ejes.La forma de seleccionar la herramienta de trabajo y la herramienta motorizada.Cómo desplazar la máquina manualmente o mediante volante electrónico.La forma de seleccionar el punto de comienzo (BEGIN) y el punto final (END).Cómo desplazar la herramienta al punto BEGIN o al punto END.La forma de activar y desactivar los dispositivos externos.

Capítulo 3 Funciones auxiliaresIndica cómo seleccionar las unidades de trabajo (mm/pulgadas).La forma de seleccionar el trabajo en radios o diámetros.Cómo seleccionar las unidades de avance de trabajo (mm/min o mm/rev).La forma de definir la tabla de herramientas.Cómo efectuar una medición e inspección de herramienta.La forma de definir la pasada de acabado para las operaciones automáticas.Cómo definir la distancia de seguridad para las operaciones automáticas.La forma de seleccionar y definir las operaciones automáticas:

Taladrado simple, taladrado múltiple y chavetas.La forma de operar con los periféricos.Cómo bloquear y desbloquear la memoria de programa.La forma de editar, ejecutar y simular el programa 99996.

Capítulo 4 Cabezal.Indica cómo seleccionar el modo de operación de cabezal.La forma de trabajar con el cabezal en rpm y con velocidad de corte constante.Cómo se debe efectuar el cambio de gama del cabezal (manual y automático).Selección del sentido de giro del cabezal (a derechas y a izquierdas).Cómo se trabaja con parada orientada de cabezal (posicionamiento angular)

Capítulo 5 Operaciones automáticas.Indica cómo seleccionar y programar cada una de las operaciones automáticas.El modo de trabajo en modo "Semiautomático" y "Nivel ciclo".Cómo seleccionar las condiciones de mecanizado de las operaciones automáticas.La forma de ejecutar o simular una operación automática.

Capítulo 6 Perfiles.Modo Semiautomático:

Indica cómo efectuar la toma de puntos y el desplazamiento entre puntos.Modo "Nivel Ciclo": indica cómo definir el perfil y cómo ejecutarlo.

Introducción - 8

Capítulo 7 Trabajo con programas piezaIndica cómo acceder a la tabla de programas piezaLa forma de seleccionar un programa pieza, editarlo, simularlo y ejecutarlo.Cómo ejecutar una operación previamente almacenada en una piezaLa forma de modificar un programa piezaCómo borrar un programa piezaLa forma de operar con los periféricos.Cómo bloquear y desbloquear la memoria de programa.

Capítulo 8 Ejemplos de programación

Códigos de error

PáginaCapítulo: 1 Sección:

TEMAS CONCEPTUALES 1

1. TEMAS CONCEPTUALES

Siempre que se conecta el CNC 800T a la red eléctrica, el monitor muestra el tipo deCNC que se dispone y el mensaje:

*** TEST GENERAL *** Pasado

Para poder acceder al modo de trabajo estándard del CNC se debe pulsar cualquiertecla .

Si el TEST GENERAL no se pasó correctamente el CNC mostrará los errores detectados,siendo necesario subsanar los mismos antes de operar con la máquina.

1.1 DESCRIPCION DE LA PANTALLA

La pantalla del CNC800T se encuentra dividida en las siguientes zonas o ventanas derepresentación:

1.- En esta ventana se indica el modo de trabajo seleccionado: Visualizador, cilindrado,roscado, etc.

También se indica el estado en que se encuentra el CNC durante la ejecución delas operaciones automáticas (en ejecución, interrumpido o en posición).

2.- Ventana principal.

El CNC muestra en esta ventana la posición que ocupa la herramienta (cotas Xy Z), así como la velocidad de giro del cabezal (S) y la herramienta que se encuentraseleccionada (T).

Además muestra las unidades de trabajo que se encuentran seleccionadas y la gamade cabezal activa.

DESCRIPCION DE LAPANTALLA

Sección:Capítulo: 1Página

TEMAS CONCEPTUALES2

3.- Esta ventana muestra la siguiente información:

* El avance de los ejes (F) que se encuentra seleccionado y el porcentaje delmismo (%) que se está aplicando.

* Si se se encuentra seleccionado el modo RPM (cabezal en revoluciones porminuto), el CNC muestra el texto "RPM" y la velocidad de giro de cabezal quese encuentra seleccionada.

* Cuando se encuentra seleccionado el modo VCC (Velocidad de Corte Constante)el CNC muestra el texto "MAX" y el valor máximo de revoluciones por minutoal que se ha limitado la velocidad de giro del cabezal.

Atención:

El valor VCC se expresa en m/min o en pies/min. El valor MAX seexpresa en rpm así como la velocidad real del cabezal S que se muestraen la ventana principal.

* El porcentaje (%) de la velocidad de cabezal programada que se está aplicando.

* El sentido de giro del cabezal

* La herramienta con que se desea efectuar la operación automática seleccionada.

Estos datos se definen durante la edición de las operaciones automáticas que sedesean memorizar. De esta forma, cada vez que se ejecuta una pieza previamentememorizada, el CNC ejecutará cada una de las operaciones automáticas con laherramienta y sentido de cabezal que se definieron durante la edición.

4.- Esta zona muestra las cotas correspondientes al punto de comienzo (BEGIN) ypunto final (END).

Asimismo, cuando se encuentra seleccionada una operación automática, se mostraránlos parámetros correspondientes y un dibujo representativo del mismo.

5.- Ventana de edición y de comunicados del CNC.

DESCRIPCION DE LAPANTALLA



1.2 DESCRIPCION DEL TECLADO

Está formado por las siguientes teclas:

Teclado numérico Está formado por las teclas 0, 1, 2,.3 ,4 ,5 ,6 ,7 ,8 ,9, ,Permite la introducción de números enteros y decimales con y sin signo.

Permite asignar valores a los parámetros máquina durante la instalación delCNC.

Permiten seleccionar la opción anterior o posterior cuando el menú mostradolo requiera, así como realizar la búsqueda de referencia máquina.

Permiten, en el modelo compacto, desplazar el rectángulo en la función Zoom.En el modelo modular se deben utilizar las teclas

Tras pulsar esta tecla se permite seleccionar el valor que se desea asignar al ejeX. Una vez definido el mismo pulsar la tecla [ENTER].

Tras pulsar esta tecla se permite seleccionar el valor que se desea asignar al ejeZ. Una vez definido el mismo pulsar la tecla [ENTER].

Tras pulsar esta tecla se permite seleccionar el valor que se desea utilizar comoavance de los ejes. Una vez definido el mismo pulsar la tecla [ENTER].

Tras pulsar esta tecla se permite seleccionar el valor que se desea utilizar comovelocidad de cabezal. Antes de pulsar esta tecla se debe seleccionar el tipo develocidad (VCC o RPM) de cabezal.

Una vez definido el valor de la velocidad se puede:

* Pulsar la tecla . El CNC asume dicho valor como avance teórico delcabezal.

* Pulsar la tecla [ENTER]. El CNC memoriza dicho valor pero no modificael avance teórico que tiene asignado el cabezal.

Esta opción es muy útil cuando se editan operaciones que posteriormente sedesean memorizar.

Tras pulsar esta tecla se permite definir la nueva herramienta que se deseaseleccionar. Una vez definida la nueva herramienta se puede:

* Pulsar la tecla . El CNC seleccionará la nueva herramienta.

* Pulsar la tecla [ENTER]. El CNC memoriza dicho valor pero no seleccionaninguna herramienta. Esta opción es muy útil cuando se editan operacionesque posteriormente se desean memorizar.

Sirve para validar los comandos del CNC generados en la ventana de edición.

Permite recuperar, de la memoria de programas pieza o de las tablas del CNC,valores previamente introducidos para su posterior análisis o modificación.

Antes de pulsar esta tecla se debe seleccionar mediante el cursor, teclas [flechaarriba] y [flecha abajo], la operación o valor que se desea analizar.

DESCRIPCION DELTECLADO


TEMAS CONCEPTUALES4

Permite borrar el último carácter introducido en la ventana de edición.

Sirve para inicializar el CNC, asumiendo los valores que se encuentran definidosmediante parámetro máquina. Además, se debe pulsar esta tecla siempre que semodifiquen los parámetros máquina para que los mismos sean asumidos por elCNC.

Durante la ejecución de una operación automática es necesario parar previamentela ejecución de la misma. Además el CNC pedirá conformidad del comando,siendo necesario volver a pulsar nuevamente esta tecla. Si se desea anular laoperación se debe pulsar la tecla [CLEAR].

Si se pulsa esta tecla cuando se encuentra seleccionada una de las operacionesautomáticas (cilindrado, refrentado, etc.), el CNC abandonará dicho modo ymostrará el modo Visualizador.

Permite acceder al menú de funciones auxiliares que dispone el CNC.

Permite activar o desactivar el refrigerante. Cuando el refrigerante se encuentraactivo la lámpara correspondiente a esta tecla permanece iluminada.

Estas teclas permiten activar o desactivar las salidas O1, O2 y O3. Laslámparas de cada una de estas teclas permanecen iluminadas cuando la salidacorrespondiente está activada.

Permite seleccionar el tipo de control de cabezal que se desea utilizar, controlde giro (RPM) o control de la velocidad de corte constante (VCC).

El CNC muestra en la pantalla y en forma resaltada la opción que se encuentraseleccionada. Además la lámpara correspondiente a esta tecla permanece iluminadacuando se encuentra seleccionada la opción de velocidad de corte constante(VCC).

Esta tecla permite acceder al modo incremental (INC). Cuando se encuentraseleccionado el modo incremental la lámpara de esta tecla permanece iluminaday para volver al contaje estándar se debe pulsar nuevamente esta tecla.

Selecciona el modo en que se ejecutará la operación automática.

Modo continuo. La lámpara de esta tecla permanece apagada y la operaciónseleccionada se ejecuta de principio a fin, sin interrupciones.

Modo single. La lámpara de esta tecla permanece iluminada y la operaciónseleccionada se ejecuta por pasadas, siendo necesario pulsar la teclaantes de cada pasada.

Permite seleccionar, en el modelo compacto, el modo de simulación deprogramas. En el modelo modular se deben utilizar las teclas



TEMAS CONCEPTUALES 5DESCRIPCION DELTECLADO

1.2.1 RELACIONADAS CON LAS OPERACIONES AUTOMATICAS

Permiten seleccionar una de las operaciones automáticas que dispone el CNC.

Se utilizan para definir los parámetros correspondientes a la operación automáticaque se ha seleccionado.

Permite seleccionar la cota correspondiente al punto de comienzo (BEGIN)para posteriormente modificarla o bien ordenar a la máquina que se desplacea dicho punto.

Permite seleccionar la cota correspondiente al punto final (END) paraposteriormente modificarla o bien ordenar a la máquina que se desplace a dichopunto.

Permite el acceso al modo "Desplazamiento punto a punto".

Permite, en el modelo compacto, seleccionar, en las operaciones automáticas,el modo de trabajo: Semiautomático, Nivel ciclo 1, Nivel ciclo 2.. En el modelomodular se debe utilizar la tecla


TEMAS CONCEPTUALES6

1.2.2 SECUENCIAS ESPECIALES DE TECLAS

Con esta secuencia de teclas desaparece la visualización de la pantalla deCRT. Para recuperar su estado normal es necesario pulsar cualquier tecla.

Si estando la pantalla apagada se produce un error en el CNC, la pantallarecuperará su estado normal.

[S] Esta secuencia de teclado permite seleccionar la posición angular a la quese desea orientar el cabezal.

[S] El CNC admite esta secuencia cuando se ha seleccionado el modo deVelocidad de Corte constante (VCC) y permite fijar la velocidad máxima(MAX) de giro del cabezal en dicho modo.

Una vez tecleado el valor, se debe pulsar [ENTER] para que sea asumido.

[S] Cuando la máquina dispone de herramienta motorizada, esta secuencia deteclas permite seleccionar la velocidad de giro de la misma (TRPM).

y Permiten, cuando se trabaja con programas pieza, abandonar eldirectorio de programas pieza y acceder a la edición de la operación automáticaque se encuentra seleccionada.




1.2.3 PANEL DE MANDO

En función de la utilidad que tienen las diferentes partes se puede considerar que elPanel de mandos del CNC se encuentra dividido de la siguiente forma:

1.- Teclado para el movimiento manual de los ejes.

2.- Conmutador selector que dispone de las siguientes partes:

Permite seleccionar el factor de multiplicación que el CNC aplica a losimpulsos del volante electrónico (1, 10, 100).

JOG Permite seleccionar la cantidad que se desplazará el eje (1, 10, 100, 1000,10000 micras o diezmilésimas de pulgada) al pulsar la tecla correspondiente.

FEED Permite modificar el avance programado de los ejes entre el 0% y el 120%.

3.- Teclado que permite controlar el cabezal, pudiendo activarlo en el sentido deseado,pararlo o bien variar la velocidad de giro entre el 50% y el 120% de la velocidadde giro programada, con un paso incremental del 5%.

4.- Teclado para MARCHA y PARADA de los desplazamientos, operacionesautomáticas y programas pieza programados.

5.- Emplazamiento del pulsador de emergencia.



TEMAS CONCEPTUALES8

1.3 UNIDADES DE VISUALIZACION (mm/pulgadas)

Mediante las cotas de los ejes X y Z que muestra el CNC800T en la ventana principal,se conoce en todo momento la posición que ocupa la herramienta en la máquina.

El CNC800T permite representar las cotas de los ejes en milímetros o en pulgadas.

Si se desea modificar el tipo de unidades se debe pulsar la tecla [AUX] y seleccionarla opción “milímetros/pulgadas”. Cada vez que se seleccione esta opción el CNC cambialas unidades de visualización y muestra las cotas en las nuevas unidades que se hanseleccionado.

Para abandonar el modo de operación de funciones auxiliares y volver al modo devisualización estándar se debe pulsar la tecla [AUX], la tecla [END] o la tecla [CLEAR].

1.3.1 UNIDADES DE VISUALIZACION DEL EJE X (radios/diámetros)

El CNC800T permite representar las cotas del eje X en radios o en diámetros.

En la ventana principal y junto a la cota en X se muestra el mensaje “DIAMETRO”o “RADIO” para indicar las unidades que se encuentran seleccionadas.

Si se desea modificar el tipo de unidades se debe pulsar la tecla [AUX] y seleccionarla opción “radios/diámetros”. Cada vez que se seleccione esta opción el CNC cambialas unidades de visualización y muestra la cota en X con las nuevas unidades que sehan seleccionado.

Para abandonar el modo de operación de funciones auxiliares y volver al modo devisualización estándar se debe pulsar la tecla [AUX], la tecla [END] o la tecla [CLEAR].

UNIDADES DEVISUALIZACION



1.4 SISTEMAS DE REFERENCIA

La máquina acoplada al CNC800T necesita tener definido en cada eje el punto deorigen de la máquina o Cero Máquina. Este punto es fijado por el fabricante comoel origen del sistema de coordenadas de la máquina.

Además, se permite seleccionar cualquier otro origen para la programación de las medidasde la pieza, Cero Pieza. Este nuevo origen puede ser elegido libremente por el operarioy los valores mostrados por el CNC estarán referidos a dicho punto.

Se debe tener en cuenta que para seleccionar el Cero Pieza es necesario que elCNC se encuentre trabajando en cotas absolutas, lámpara correspondiente ala tecla apagada. Si no lo está, pulsar dicha tecla.

El Cero Pieza permanece seleccionado incluso cuando el CNC se encuentradesconectado (apagado), perdiéndose el mismo cuando se selecciona un nuevo CeroPieza o cuando se realiza la búsqueda del Cero Máquina.

1.4.1 BUSQUEDA DEL CERO MAQUINA

La búsqueda de referencia máquina se realiza eje a eje y los pasos que se deben seguirson los siguientes:

* Pulsar la tecla correspondiente al eje en que se desea realizar la búsqueda [X] [Z]y a continuación la tecla [flecha arriba]

* En la ventana de edición se solicitará confirmación del comando, debiéndosepulsar la tecla para que el CNC realice la búsqueda de referencia en dichoeje.

Si no se desea efectuar la operación de búsqueda es suficiente con pulsar cualquierotra tecla y si se desea anularla una vez comenzada se debe pulsar la tecla [CLEAR]

Cuando se realiza una búsqueda de Cero Máquina, el CNC inicializa los contajesanulando el Cero Pieza que se encontraba seleccionado.

SISTEMAS DE REFERENCIA


TEMAS CONCEPTUALES10

1.4.2 PRESELECCION DE CERO

El CNC permite seleccionar en cualquier momento el Cero Pieza deseado, con objetode utilizar coordenadas relativas al plano de la pieza, sin necesidad de modificar lascoordenadas de los diferentes puntos de la pieza.

Para preseleccionar el Cero Pieza se deben seguir los siguientes pasos:

* El CNC se debe encontrar trabajando en cotas absolutas, lámpara correspondientea la tecla apagada. Si no lo está, pulsar dicha tecla.

* Pulsar la tecla correspondiente al eje que se desea preseleccionar [X] [Z] y acontinuación la tecla [ENTER].

El CNC solicitará confirmación del comando, debiéndose pulsar nuevamente latecla [ENTER].

* Repetir esta operación para el otro eje.

Cada vez que se realiza esta operación, el CNC asume dicho punto como nuevo origende coordenadas.

1.4.3 PRESELECCION DE COTAS

Esta prestación permite asignar las cotas deseadas a un punto de la máquina con objetode utilizar coordenadas relativas al plano de la pieza, sin necesidad de modificar lascoordenadas de los diferentes puntos de la pieza.

Asimismo, se puede utilizar este tipo de preselección, cuando por razones de comodidad,en determinados trabajos se prefiere trabajar con cota hacia cero en lugar de hacerlode cero a cota como es habitual.

Para preseleccionar una cota se deben seguir los siguientes pasos:

* Pulsar la tecla correspondiente al eje que se desea preseleccionar [X] [Z].

* Introducir la cota que se desea asignar a dicho punto.

* Pulsar la tecla [ENTER]. El CNC asume dicha cota como la nueva cota del eje.

El CNC solicitará confirmación del comando, debiéndose pulsar nuevamente latecla [ENTER].

* Repetir esta operación para el otro eje.

Cada vez que se realiza una preselección de cotas el CNC asume un nuevo cero pieza,que se encontrará del punto preseleccionado a una distancia igual al valor utilizado enla preselección.

SISTEMAS DE REFERENCIA



1.5 TRABAJO EN COTAS INCREMENTALES

El CNC permite seleccionar además del Cero Pieza un Cero Flotante o CeroIncremental, con objeto de utilizar coordenadas relativas a cualquier punto de lapieza.

Para poder trabajar en modo incremental es necesario que las cotas que muestra elCNC estén expresadas en cotas incrementales, lámpara correspondiente a la tecla

encendida. Si no lo está, se debe pulsar dicha tecla.

Además, el CNC muestra en todo momento, y en la parte derecha de la ventana principal,el tipo de cotas que se encuentran seleccionadas (ABS/INC).

Atención:

Cada vez que se selecciona el modo de trabajo en cotas incrementales elCNC asume como Cero Flotante el mismo punto que se encuentra definidocomo Cero Pieza, por lo que se seguirá mostrando el mismo valor en Xy Z.

Si se desea seleccionar otro Cero Flotante, es necesario realizar una preselección decotas o una preselección de cero. A partir de este momento, las cotas mostradas porel CNC estarán referidas al nuevo Cero Flotante seleccionado.

El CNC conserva en todo momento el Cero Pieza que se seleccionó trabajando encotas absolutas, volviendo a mostrar las cotas referidas a dicho punto una vez abandonadoel modo de trabajo en cotas incrementales.

TRABAJO EN COTASINCREMENTALES


OPERACIONES BASICAS 1

2. OPERACIONES BASICAS

2.1 SELECCION DE LA VELOCIDAD DE AVANCE DE LOS EJES

El CNC permite definir el avance de los ejes (F) cuantas veces se desee y de estaforma efectuar en cada caso los desplazamientos al avance adecuado.

Además, se dispone en el Panel de Mando de un conmutador selector que permitemodificar este avance para los distintos desplazamientos, aplicando el CNC en cadacaso un porcentaje del avance F seleccionado. Este porcentaje lo indicará el conmutadorselector (FEED) y podrá variar entre el 0% y el 120% del avance F que se encuentraseleccionado.

Para seleccionar la velocidad de avance de los ejes (F) se deben seguir los siguientespasos.

* Pulsar la tecla [F]

* A continuación introducir mediante el teclado el valor deseado y pulsar la tecla[ENTER].

Cuando se trabaja en mm/min admite un número entre 0 y 9999 mm/min

Cuando se trabaja en pulgadas/min admite un número entre 0 y 393 pulgadas/min

Cuando se trabaja en mm/rev admite un número entre 0 y 500,000 mm/rev

Cuando se trabaja en pulgadas/rev admite un número entre 0 y 19,685 pulgadas/rev

El CNC asume dicho valor y lo muestra en la pantalla. Además y tras el valorcorrespondiente a la velocidad de avance de los ejes que se ha seleccionado se indicael porcentaje de dicho avance que se encuentra seleccionado mediante el conmutadorselector. Por ejemplo: F1200 100%

Atención:

Cuando el CNC muestra el valor "F0000", se aplica la velocidad máximaque se ha definido para cada eje mediante parámetro máquina.

SELECCION DE LAVELOCIDAD DE AVANCE


2 OPERACIONES BASICAS

2.2 SELECCION DE LA HERRAMIENTA DE TRABAJO

Su máquina puede disponer de cambiador automático de herramientas o no. En amboscasos es necesario que el CNC conozca en todo momento cual es la herramienta quese está utilizando en el mecanizado.

La máquina dispone de cambiador automático de herramientas.

Para seleccionar una nueva herramienta (T) se deben seguir los siguientes pasos:

* Pulsar la tecla [TOOL]

* A continuación introducir mediante el teclado el número de herramienta quese desea seleccionar y pulsar la tecla

El CNC gestionará el cambio de herramienta y asume los valores que tiene asignadosel corrector del mismo número. Los valores del corrector (longitudes y radio) serántenidos en cuenta por el CNC en todas las operaciones que se efectúen acontinuación.

La máquina no dispone de cambiador automático de herramientas.

Es necesario que el CNC conozca en todo momento cual es la herramienta quese está utilizando en el mecanizado. Por ello, cada vez que se selecciona unanueva herramienta se debe, tras efectuar el cambio, pulsar la tecla [TOOL]seguida del número de herramienta seleccionada y de la tecla

El CNC asume los valores que tiene asignados el corrector del mismo número yaplica dichos valores (longitudes y radio) en todas las operaciones que se efectúana continuación.

Si al ejecutarse un ciclo o una pieza previamente programada se necesita seleccionaruna nueva herramienta, el CNC mostrará un mensaje indicando el númerocorrespondiente a la nueva herramienta que se debe seleccionar.

Además, interrumpe la ejecución del programa hasta que se efectúe el cambio yel operario pulse la tecla [ENTER].

SELECCION DE LAHERRAMIENTA


OPERACIONES BASICAS 3HERRAMIENTAMOTORIZADA

2.2.1 HERRAMIENTA MOTORIZADA

Si la máquina dispone de herramienta motorizada, y no se encuentra seleccionada, elCNC muestra una información del tipo:

F 0100.000 100% RPM 1500 100% T4

Donde T4 indica la herramienta que actualmente se encuentra seleccionada.

Para seleccionar la herramienta motorizada, se debe pulsar la siguiente secuencia deteclas:

* [S]; tras lo cual el CNC muestra: "T RPM =".

* Introducir las revoluciones por minuto a las que debe girar la herramienta.

* Pulsar

El CNC activa la herramienta motorizada y muestra una información del siguientetipo:

F 0100.000 100% RPM 1500 100% TRPM 800 T4

Donde TRPM indica la velocidad de giro seleccionada.

Si se desea otra velocidad de giro para la herramienta motorizada, se deben pulsar lasteclas [S] y tras introducir el nuevo valor se puede pulsar:

* La tecla [ENTER]. El CNC actualiza la información de la pantalla con dichovalor pero la herramienta seguirá girando (si lo estaba) a la velocidad seleccionadaanteriormente.

Para que la herramienta comience a girar a la nueva velocidad, es necesario pulsarla tecla

* La tecla . El CNC actualiza la información de pantalla y la herramientacomienza a girar a la nueva velocidad seleccionada.

Para detener la herramienta motorizada se debe seleccionar velocidad "0" mediantela secuencia: [S] [0] [ENTER].

Si el fabricante ha seleccionado el parámetro correspondiente de manera que se puedavariar la velocidad de la herramienta motorizada, será posible hacerlo mediante lasteclas de speed-rate (porcentaje de la velocidad programada de cabezal)ubicadas en el panel de mando.



2.3 DESPLAZAMIENTO MANUAL DE LA MAQUINA

2.3.1 DESPLAZAMIENTO CONTINUO

Esta opción permite desplazar, uno a uno, los ejes de la máquina.

Una vez programado el avance (F) y seleccionado en el conmutador selector delPanel de Mando (FEED), el porcentaje (0% a 120%) que se desea aplicar, se debepulsar la tecla de JOG correspondiente al eje y sentido en el que se desea desplazarla máquina.

Dependiendo del valor asignado al parámetro máquina P12, dicho movimiento serealizará de la siguiente forma:

* Si P12=Y, los ejes se moverán únicamente mientras está pulsada la tecla de JOGque se ha seleccionado.

* Si P12=N, los ejes se moverán desde que se pulsa la tecla de JOG hasta que sepulse la tecla u otra tecla de JOG, en este caso el movimiento se transfiereal indicado por la nueva tecla.

Si durante el desplazamiento requerido se pulsa la tecla , el CNC actuará delsiguiente modo:

* Si el parámetro máquina "P617(6)" se ha personalizado con el valor "0", eldesplazamiento se efectuará al % del avance de JOG que se indica en la siguientetabla:

Este avance se aplicará mientras esté pulsada dicha tecla, recuperando el porcentaje(0% a 120%) del avance de JOG al soltar la misma.

* Si el parámetro máquina "P617(6)" se ha personalizado con el valor "1", eldesplazamiento se efectuará al 100% del avance seleccionado para losposicionamientos rápidos "P111, P311".

Atención:

El CNC tiene en cuenta el parámetro "P617(6)" en la versión 3.3 yposteriores. En las versiones anteriores a la "3.3", el CNC actúa comoP617(6)=0.

DESPLAZAMIENTO MANUALDE LA MAQUINA

% seleccionado 0 2 4 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

% aplicado 0 102 104 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 200 200



2.3.2 DESPLAZAMIENTO INCREMENTAL

Esta opción permite desplazar el eje deseado y en el sentido requerido la cantidadseleccionada mediante una de las posiciones de JOG del conmutador selector del Panelde Mando. El avance que utiliza el CNC en este tipo de desplazamientos lo fija elfabricante de la máquina.

Las posiciones que se disponen son 1, 10, 100, 1000 y 10000, indicando todos elloslas unidades que se desea desplazar el eje. Dichas unidades corresponden a las unidadesutilizadas en el formato de visualización.

Ejemplo: Posición del conmutador Desplazamiento

1 0.001 mm ó 0.0001 pulgadas10 0.010 mm ó 0.0010 pulgadas100 0.100 mm ó 0.0100 pulgadas1000 1.000 mm ó 0.1000 pulgadas10000 10.000 mm ó 1.0000 pulgadas

Tras seleccionar una posición del conmutador, la máquina se desplazará la cantidadcorrespondiente cada vez que se pulse la tecla de JOG que indica el eje y sentido enel que se desea desplazar la máquina.



6 OPERACIONES BASICAS DESPLAZAMIENTO MANUALDE LA MAQUINA

2.3.3 DESPLAZAMIENTO MEDIANTE UN VOLANTE ELECTRONICO

Esta opción permite que los desplazamientos de la máquina puedan ser gobernadosmediante volante electrónico.

Para ello se seleccionará previamente mediante el conmutador selector del Panel deMando, una de las posiciones correspondientes al volante electrónico

Las posiciones que se disponen son 1, 10 y 100, indicando todos ellos el factorde multiplicación que se aplica a los impulsos proporcionados por el volanteelectrónico.

De esta forma y tras multiplicar el factor de multiplicación por los impulsos proporcionadospor el volante, se obtienen las unidades que se desea desplazar el eje. Dichas unidadescorresponden a las unidades utilizadas en el formato de visualización.

Ejemplo: Resolución del Volante : 250 impulsos por vuelta

Posición del conmutador Desplazamiento por vuelta

1 0.250 mm ó 0.0250 pulgadas10 2.500 mm ó 0.2500 pulgadas100 25.000 mm ó 2.5000 pulgadas

Dependiendo del valor asignado al parámetro máquina "P617(5)", el CNC actúa delsiguiente modo en el resto de las posiciones del conmutador selector del Panel deMando

P617(5)=0 Se pueden mover los ejes mediante el volante como si en el conmutadorestuviera seleccionada la posición de volante "x1".

P617(5)=1 No se pueden mover los ejes mediante el volante. Este se encuentra inactivo.

Si se desea mover un eje con un avance superior al máximo permitido, parámetromáquina "P110, P310", el CNC limitará el avance a dicho valor, despreciando losimpulsos adicionales y evitando de esta forma la generación de errores de seguimiento.

La máquina dispone de un volante electrónico.

Una vez seleccionada la posición deseada en el conmutador, se debe pulsar unade las teclas de JOG correspondientes al eje de la máquina que se desea desplazar.El eje seleccionado se visualizará en modo resaltado.

Si se dispone de un volante electrónico FAGOR con pulsador, la selección del ejeque se desea desplazar también podrá realizarse del siguiente modo:

* Accionar el pulsador situado en la parte posterior del volante. El CNC seleccionael primero de los ejes y lo muestra en modo resaltado.

* Si se vuelve a accionar nuevamente el pulsador el CNC seleccionará el siguienteeje, realizándose dicha selección en forma rotativa.



* Si se mantiene pulsado el pulsador durante un tiempo superior a 2 segundos,el CNC dejará de seleccionar dicho eje.

La máquina desplazará el eje seleccionado según se vaya girando el volante,respetándose además el sentido de giro aplicado al mismo.

La máquina dispone de dos volantes electrónicos.

La máquina desplazará cada uno de los ejes según se vaya girando el volantecorrespondiente, teniendo en cuenta la posición seleccionada en el conmutador yrespetándose además el sentido de giro aplicado.




2.4 PUNTO DE COMIENZO (BEGIN) Y PUNTO FINAL (END)

El CNC permite definir un punto de comienzo (BEGIN) y un punto final (END) parafacilitar las labores de mecanizado.

Estos puntos se pueden redefinir cuantas veces se desee y pueden ser utilizados paradesignar los extremos de la pieza, los límites de una determinada zona de mecanizado,etc.

Además, el CNC dispone de funciones que permiten desplazar la herramienta, de formaautomática y a la velocidad programada, hasta el punto de comienzo o hasta el puntofinal.

Cuando se encuentran seleccionadas algunas de las operaciones automáticas, estosdesplazamientos serán paraxiales. Por ejemplo, si se encuentra seleccionada la operaciónde cilindrado los desplazamientos al punto de comienzo y al punto final se efectuaránúnicamente en Z, independientemente del valor que tiene asignado dicho punto en X.

De esta forma se podrán realizar mecanizados semiautomáticos. Por ejemplo, si selimitan las dimensiones de mecanizado mediante los puntos BEGIN y END, el operariopuede controlar manualmente la penetración de la herramienta en cada pasada y ordenaral CNC que controle los desplazamientos de mecanizado y retroceso.

BEGIN y END



2.4.1 SELECCION DEL PUNTO DE COMIENZO (BEGIN) Y DELPUNTO FINAL (END)

Posicionando la máquina

Desplazar la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o mediantelas teclas de JOG del panel de mando, al punto deseado.

Las secuencias de teclas que se deben utilizar para definir el punto "BEGIN" o"END" son las siguientes:

* “[BEGIN] [ENTER]”“[END] [ENTER]”.

El CNC asume como nuevas cotas en X y Z del punto "BEGIN" o "END" losvalores que actualmente se muestran en la pantalla.

* “[BEGIN] [X] [ENTER]”“[BEGIN] [Z] [ENTER]”“[END] [X] [ENTER]”“[END] [Z] [ENTER]”.

Unicamente se modifica la cota correspondiente al eje seleccionado. El valorcorrespondiente al otro eje no se modifica.

Sin desplazar la máquina. Desde el teclado.

Cuando el punto de comienzo o punto final se define utilizando únicamente elteclado del CNC se deben seguir los siguientes pasos:

1.- Pulsar la tecla [BEGIN] o [END], dependiendo del punto que se desea definir.

2.- Pulsar la tecla [X] si se desea definir dicho valor.

3.- Introducir mediante el teclado la cota correspondiente a dicho eje.

4.- Pulsar la tecla [Z] si se desea definir dicho valor.

5.- Introducir mediante el teclado la cota correspondiente a dicho eje.

6.- Pulsar la tecla [ENTER].

El CNC modifica las cotas correspondientes a los ejes seleccionados. Siúnicamente se ha definido uno, el CNC no modifica el valor correspondienteal otro eje.

BEGIN y END



2.4.2 DESPLAZAMIENTO AL PUNTO DE COMIENZO (BEGIN) OAL PUNTO FINAL (END)

Para desplazar la herramienta hasta el punto de comienzo o hasta el punto final sedeben de efectuar las siguientes operaciones:

* Pulsar la tecla [BEGIN] si se desea desplazar al punto de comienzo, o la tecla[END] cuando se desea desplazar al punto final.

* A continuación pulsar la tecla

El CNC desplazará la herramienta, de forma automática y a la velocidad programada,hasta el punto seleccionado.

Cuando se desea efectuar movimientos paraxiales (desplazamiento de un único eje) sedeben de seguir los siguientes pasos:

* Pulsar la tecla [BEGIN] si se desea desplazar al punto de comienzo o la tecla[END] cuando se desea desplazar al punto final.

* Pulsar la tecla correspondiente al eje que se desea desplazar [X] o [Z].

* A continuación pulsar la tecla

El CNC desplazará la herramienta según dicho eje, de forma automática y a la velocidadprogramada, hasta el punto seleccionado. El otro eje no se moverá.

BEGIN y END



2.5 ACTIVACION Y DESACTIVACION DE LOS DISPOSITIVOS EXTERNOS

El CNC permite activar y desactivar 4 dispositivos externos, entre los que se encuentrael refrigerante. El resto de los dispositivos depende del tipo de máquina que sedisponga.

La activación y desactivación de estos dispositivos podrá realizarse en cualquier momento,a no ser que el fabricante indique lo contrario.

Para ello se dispone de las teclas

Todas estas teclas disponen de una lámpara para indicar que el dispositivo se encuentraactivado (lámpara encendida) o desactivado (lámpara apagada).

Cada vez que se pulsa una de estas teclas, cambiará el estado de dicho dispositivo(activo / desactivo), y la lámpara se apagará si se encontraba encendida o se encenderási se encontraba apagada.

DISPOSITIVOS EXTERNOS

PáginaCapítulo: 3

FUNCIONES AUXILIARES

Sección:

1

3. FUNCIONES AUXILIARES

Siempre que se desee acceder a la opción "Funciones auxiliares" es necesario que seencuentre seleccionado el "Modo de trabajo" y pulsar la tecla [AUX]

A continuación, el CNC mostrará una serie de opciones. Para seleccionar una de ellasse debe pulsar la tecla correspondiente al número que encabeza la opción deseada.

No obstante, para facilitar la labor del operario el CNC permite acceder directamentea la opción "Pasada de acabado de ciclos y distancia de seguridad" siempre que sepulse la tecla [AUX] cuando se encuentra seleccionado el modo "Operacionesautomáticas".

Cuando se desea acceder a la opción "MODOS AUXILIARES", el CNC solicita elcódigo de acceso para la utilización de las distintas tablas y modos que el CNC disponepara el fabricante.

Para abandonar cualquiera de estas opciones y volver al modo de visualización estándarse debe pulsar la tecla [END].

3.1 MILIMETROS <—> PULGADAS

Si se selecciona esta opción el CNC cambia las unidades de visualización, de milímetrosa pulgadas o viceversa, y muestra las cotas de los ejes X y Z en las nuevas unidadesseleccionadas.

Asimismo, el avance de los ejes “F” se muestra en las nuevas unidades seleccionadas.

También se modifican las unidades correspondientes al avance de los ejes. Estas unidadesse muestran en la parte derecha de la ventana principal.

Por ejemplo, si la visualización de los ejes se realizaba en milímetros y el avance delos ejes era F mm/rev, las nuevas unidades tras seleccionarse esta opción serán:Visualización en pulgadas y avance F pulgadas/rev.

Se debe tener en cuenta que los valores almacenados en BEGIN, END, los datos delas operaciones especiales y los datos correspondientes al "desplazamiento punto apunto" no disponen de unidades, por lo que mantendrán el mismo valor cuando secambie de milímetros a pulgadas o viceversa.

UNIDADES

Sección:Página

2

Capítulo: 3


3.2 RADIO <—> DIAMETRO

Si se selecciona esta opción el CNC cambia las unidades de visualización del eje X,de radios a diámetros o viceversa, y muestra la cota del eje X en las nuevas unidadesseleccionadas.

Asimismo, se modifica el texto correspondiente a dichas unidades que se muestra a laderecha de la cota en X.

Se debe tener en cuenta que los valores almacenados en BEGIN, END, los datos delas operaciones especiales y los datos correspondientes al "desplazamiento punto apunto" no disponen de unidades, por lo que mantendrán el mismo valor cuando secambie de radios a diámetros o viceversa.

3.3 F MM(PULGADAS)/MIN <—> F MM(PULGADAS)/REV

Si se selecciona esta opción el CNC cambia las unidades correspondientes al avancede los ejes, de mm/min a mm/rev (o viceversa) con visualización en milímetros o biende pulgadas/min a pulgadas/rev (o viceversa) con visualización en pulgadas.

Estas unidades se muestran en la parte derecha de la ventana principal.

El valor asignado al avance de los ejes “F” permanece invariable.

UNIDADES

PáginaCapítulo: 3


Sección:

3

3.4 HERRAMIENTA

Cuando se selecciona esta opción el CNC permite acceder a la tabla de herramientaso bien realizar una medición de herramientas.

3.4.1 TABLA DE HERRAMIENTAS

Si se selecciona esta opción el CNC muestra los valores que se han asignado a cadauno de los correctores, es decir, las dimensiones de cada una de las herramientas quese utilizarán en el mecanizado de las piezas.

Una vez seleccionada la tabla de correctores, el usuario podrá desplazar el cursor porla pantalla línea a línea mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo].

Cada corrector dispone de una serie de campos en los que se encuentran definidas lasdimensiones de la herramienta. Dichos campos son los siguientes:

* Longitud de la herramienta según el eje X.

Estará expresada en radios y según las unidades de trabajo que actualmente seencuentran seleccionadas. Su valor debe estar comprendido entre:

X ±8388,607 mm ó X ±330,2599 pulgadas.

* Longitud de la herramienta según el eje Z.

Estará expresada en las unidades de trabajo que actualmente se encuentranseleccionadas. Su valor debe estar comprendido entre:

Z ±8388,607 mm ó Z ±330,2599 pulgadas.

* Radio de la herramienta.

Estará expresada en las unidades de trabajo que actualmente se encuentranseleccionadas. Su valor máximo será:

R 1000,000 mm ó R 39,3700 pulgadas.

El CNC tendrá en cuenta este valor "R" y el tipo de herramienta (código de forma"F") al mecanizar el perfil programado. Dicho de otro modo, el CNC aplicarácompensación de radio de herramienta en todas las pasadas de acabado.

* Tipo de herramienta.

Para indicar el tipo de herramienta que se utiliza, el CNC dispone de 10 factoresde forma distintos (F0 a F9).

Este factor depende de la forma de la herramienta utilizada y de las caras de lacuchilla que se utilizarán en el mecanizado.

La siguiente figura muestra los tipos de herramienta que habitualmente se utilizanen un torno, indicándose en todos ellos el centro (C) de la punta de la cuchilla yla punta (P) teórica de la misma.

TABLA DE HERRAMIENTAS

Sección:Página

4

Capítulo: 3


Códigos 0 y 9

Código 1 Código 7

Código 2 Código 6

Código 3 Código 5

Código 4 Código 4

Código 5 Código 3

Código 6 Código 2

Código 7 Código 1

Código 8 Código 8


PáginaCapítulo: 3


Sección:

5

* Corrector del desgaste en longitud de la herramienta según el eje X.

Estará expresado en diámetros y según las unidades de trabajo que actualmente seencuentran seleccionadas. Su valor debe estar comprendido entre:

I ±32,766 mm ó I ±1,2900 pulgadas.

El CNC añadirá este valor a la longitud nominal según el eje X para calcular lalongitud real (X+I).

* Corrector del desgaste en longitud de la herramienta según el eje Z.

Estará expresado en las unidades de trabajo que actualmente se encuentranseleccionadas. Su valor debe estar comprendido entre:

K ±32,766 mm ó K ±1,2900 pulgadas.

El CNC añadirá este valor a la longitud nominal según el eje Z para calcular lalongitud real (Z+K).

3.4.1.1 MODIFICACION DE LAS DIMENSIONES DE UNA HERRAMIENTA

Si se desea inicializar la tabla asignando a todos los campos de cada herramienta elvalor 0 se debe teclear el código: [R] [P] [N] [ENTER].

El CNC 800T dispone de la opción "MEDIDA DE HERRAMIENTA", que se detallaa continuación, para calibrar las herramientas. Una vez calibradas las mismas, el CNCasigna a cada corrector las dimensiones en X y Z de la herramienta correspondiente.

Cuando se desea completar la tabla de valores de una herramienta (valores "R" y "F")o cuando se desea modificar sus dimensiones (valores "X", "Z", "I", "K"), se debeseleccionar en el CNC el corrector correspondiente, tecleando el número de la herramientay pulsando a continuación la tecla [RECALL].

El CNC muestra en la zona de edición los valores que tiene asignados dicho corrector.

Para modificar estos valores es necesario desplazar el puntero mediante las teclas [flechaarriba] y [flecha abajo] hasta situarse encima del valor actual. Los nuevos valores sedeben teclear sobre los valores que tiene asignados actualmente.

Una vez definidos los nuevos valores se debe pulsar la tecla [ENTER] para que dichasdimensiones queden almacenadas en memoria.

Si se desea abandonar este modo se debe desplazar el puntero hacia la derecha, hastasituarlo fuera de la zona editada. A continuación pulsar la tecla [END].


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Capítulo: 3


3.4.2 MEDICION DE LA HERRAMIENTA

Esta opción permite medir y cargar las dimensiones de las herramientas en la tabla decorrectores del CNC.

El CNC muestra, en la parte inferior derecha del monitor, un gráfico que se utiliza paraguiar al usuario durante la medición de las herramientas, mostrando en forma resaltadael dato que se está solicitando en cada momento.

Para realizar la medición de la herramienta se utiliza una pieza de dimensionesconocidas y los pasos que se deben seguir durante la medición de herramientasson los siguientes:

1.- El CNC solicita la dimensión de la pieza según el eje X.

Introducir mediante el teclado dicho valor y pulsar la tecla [ENTER]. Debeexpresarse en unidades de trabajo de la máquina (radios / diámetros).

2.- El CNC solicita la dimensión de la pieza según el eje Z.

Introducir mediante el teclado dicho valor y pulsar la tecla [ENTER].

3.- El CNC solicita el número de herramienta que se desea calibrar.

Pulsar la tecla [TOOL], a continuación introducir mediante el teclado el númerode herramienta que se desea calibrar y por último pulsar la tecla p a r aque el CNC la seleccione.

4.- Mover la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o mediante lasteclas de JOG del panel de mando, hasta que la herramienta haga contacto con lapieza según el eje X.

A continuación, pulsar la secuencia de teclas [X], [ENTER].

El CNC mostrará la cota de la pieza según el eje X y habrá calibrado la herramientasegún dicho eje.

5.- Mover la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o mediante lasteclas de JOG del panel de mando, hasta que la herramienta haga contacto con lapieza según el eje Z.

A continuación, pulsar la secuencia de teclas [Z], [ENTER].

El CNC mostrará la cota de la pieza según el eje Z y habrá calibrado la herramientasegún dicho eje.

El CNC solicitará una nueva herramienta para calibrarla debiéndose repetir lasoperaciones 3, 4 y 5 las veces necesarias.

Para abandonar este modo y volver al modo de visualización estándar se debe pulsarla tecla [END].

MEDICION DEHERRAMIENTAS

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3.4.3 INSPECCION DE HERRAMIENTA

Esta opción permite, durante el mecanizado, detener la ejecución e inspeccionar laherramienta, pudiendo de esta forma comprobar su estado e incluso sustituirla.

Para ello se deben de seguir los siguientes pasos:

a) Pulsar la tecla para interrumpir la ejecución.

b) Pulsar la tecla [TOOL]

En este momento el CNC ejecuta la función auxiliar M05, para detener el cabezal.

Además, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:

TECLAS MANUAL DISPONIBLESSALIDA

c) Desplazar la herramienta, mediante las teclas de JOG, al lugar deseado.

Una vez desplazada la herramienta se puede arrancar y parar el cabezal, mediantelas teclas de manejo del cabezal, situadas en el panel de Mando.

d) Tras realizar la inspección o el cambio de herramienta se debe pulsar la tecla[END].

El CNC ejecutará la función M03 o M04, para arrancar el cabezal con el sentidode giro que disponía cuando se interrumpió el programa.


VUELTAEJES NO POSICIONADOS

El CNC denomina "Ejes No Posicionados" a los ejes que no se encuentran en laposición en que se interrumpió la ejecución.

e) Mediante las teclas de JOG llevar los ejes a la posición en que se interrumpió laejecución. El CNC no permitirá sobrepasar dicha posición.

Cuando los ejes estén en posición, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:

VUELTAEJES NO POSICIONADOSNINGUNO

f) Pulsar la tecla para continuar con la ejecución.

INSPECCION DEHERRAMIENTA

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Capítulo: 3


3.4.4 MODIFICACION DEL OFFSET DE LA HERRAMIENTA

Esta opción permite modificar los correctores de desgaste (I, K) para corregir lasdimensiones de la herramienta.

A esta opción sólo se puede acceder durante la ejecución de una pieza o del programade usuario "P99996", bien con el programa en ejecución o interrumpido. Es típicoutilizar esta opción tras la Inspección de herramienta

Para seleccionar esta opción se debe pulsar la tecla

El CNC muestra el mensaje "T".

Teclear el número de herramienta que se desea corregir y pulsar la tecla [RECALL].

El CNC muestra los valores de dispone dicha herramienta y el valor "I" enmodo resaltado. Ejemplo:

T01 X59.800 Z144.195 F3 R0.4I 0.200 K 0.340

I

Introducir el valor deseado para el corrector de desgaste "I" y pulsar la teclaEl CNC muestra, a continuación, la letra "K". Ejemplo:

T01 X59.800 Z144.195 F3 R0.4I 0.200 K 0.340

I 0.2 K

Introducir el valor deseado para el corrector de desgaste "K" y pulsar la tecla [ENTER].

El CNC añade los valores introducidos a los valores que se disponían anteriormentey muestra los nuevos valores. Ejemplo, con I0.2 K0.1:

T01 X59.800 Z144.195 F3 R0.4I 0.400 K 0.440

Si se desea modificar el corrector de otra herramienta se debe pulsar la tecla [TOOL]y repetir todas las operaciones anteriores.

Para abandonar esta opción y volver al modo de ejecución se debe pulsar la tecla[END].

MODIFICAR EL OFFSETDE LA HERRAMIENTA

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3.5 PASADA DE ACABADO DE CICLOS Y DISTANCIA DE SEGURIDAD

Esta opción permite definir los parámetros "Pasada de acabado, Avance de acabado,Herramienta de acabado y Distancias de seguridad en X y Z", que serán utilizadosdurante las operaciones automáticas.

Siempre que se memoriza una operación de mecanizado como parte de un programapieza, el CNC memoriza estos parámetros junto con los valores de la operación demecanizado.

Con objeto de facilitar la labor del operario, el usuario puede acceder directamente aestos parámetros desde el modo "Operaciones automáticas" pulsando la tecla [AUX].

Los parámetros que se disponen son:

%D Pasada de acabado = % de la pasada de desbaste

Indica el porcentaje (%) de la pasada de desbaste programada, que se utilizacomo pasada de acabado.

Se expresa mediante un número entero. Si se le asigna el valor 0 o el valor 100,todas las pasadas de mecanizado (pasadas de desbaste y pasada de acabado)serán iguales.

%F Avance de acabado = % del avance de desbaste

Indica el porcentaje (%) del avance de desbaste programada, que se utiliza comoavance de acabado.

Se expresa mediante un número entero. Si se le asigna el valor 0, el CNC entiendeque no se desea modificar el avance, efectuando la pasada de acabado con elmismo avance que se ha utilizado en el desbaste de la pieza.

T Herramienta que se desea utilizar en la pasada de acabado

El CNC permite efectuar la operación de desbaste con una herramienta, laseleccionada en la propia operación, y utilizar la herramienta cuyo número seindica en este parámetro para efectuar la operación de acabado (número enterocomprendido entre 0 y 32).

Si se le asigna el valor 0, el CNC entiende que no se ha seleccionado ningunaherramienta, por lo que la pasada de acabado se efectúa con la herramientautilizada en las operaciones de desbaste.

La herramienta de acabado se selecciona una vez finalizada la operación dedesbaste. Si la máquina dispone de cambiador automático de herramientas suselección será automática, pero cuando el cambio de herramienta la efectúa eloperario, modo manual, el CNC indica el número de herramienta que se debeseleccionar.

Cuando el cambio de herramienta se efectúa de forma manual el CNC solicitarádicho cambio, siendo necesario, una vez seleccionada la misma, pulsar la tecla

para que el CNC continúe con la ejecución de la pieza.

PASADA DE ACABADODE CICLOS

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Capítulo: 3


Distancia de seguridad X en operaciones automáticas

Indica la distancia, respecto al punto “BEGIN”, a la que se posicionará la herramientasegún el eje X durante la fase de aproximación.

Distancia de seguridad Z en operaciones automáticas

Indica la distancia, respecto al punto “BEGIN”, a la que se posicionará la herramientasegún el eje Z durante la fase de aproximación.

Cada vez que se selecciona uno de estos parámetros, el CNC, además de mostrarloen forma resaltada, solicita en la parte inferior de la pantalla el nuevo valor que sedesea asignar a dicho parámetro.

Tras definir el nuevo valor se debe pulsar la tecla [ENTER] para que el CNC lo asuma.

PASADA DE ACABADODE CICLOS

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3.6 OTRAS OPERACIONES AUTOMATICAS

Si se pulsa la tecla y se selecciona la opción [6] correspondiente a "OTROSCICLOS", o si en el modo visualizador se pulsa la tecla o (en el modelocompacto), el CNC mostrará los siguientes ciclos de mecanizado:

TALADRADO SIMPLE. ROSCADO CON MACHO.

Permite efectuar un taladrado o roscado axial, es decir, enla parte frontal de la pieza y en el centro de giro.

TALADRADO MULTIPLE.

Permite taladrar tanto agujeros concéntricos en la parte frontal de la pieza (segúnZ) como en su superficie cilíndrica (según X).

Esta prestación requiere disponer de parada orientada de cabezal así como deherramienta motorizada. Si no se dispone de ambas prestaciones, el CNC no mostraráeste ciclo fijo.

CHAVETAS.

Con el que es posible mecanizar chavetas (ranuras) radiales en la parte frontal dela pieza (misma coordenada Z, distinta X) así como paralelas al eje de giro de lapieza en su superficie cilíndrica (misma coordenada X, distinta Z).

Esta prestación requiere disponer de parada orientada de cabezal así como deherramienta motorizada. Si no se dispone de ambas prestaciones, el CNC no mostraráeste ciclo fijo.

En el capítulo "Operaciones Automáticas" de este mismo manual, se encuentra unadescripción detallada de estos ciclos.

Para abandonar la edición o ejecución de uno de estos ciclos se puede pulsar la teclade una operación de mecanizado o bien:

* Pulsar la tecla o para volver al menú "Otras operaciones automáticas"

* Pulsar nuevamente la tecla o para volver al modo Visualizador.

OPERACIONESAUTOMATICAS

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3.7 MODOS AUXILIARES

Si se selecciona esta opción, el CNC muestra las siguientes opciones:

1 - MODOS ESPECIALES2 - PERIFERICOS3 - BLOQUEAR / DESBLOQUEAR4 - EJECUCION PROGRAMA 999965 - EDITOR PROGRAMA 99996

Si se selecciona la opción "Modos Especiales" el CNC requerirá el código de accesodel fabricante, que se encuentra detallado en el manual de Instalación.

Tras acceder a uno de estos modos, operar con el mismo y pulsar la tecla [END], elCNC volverá a mostrar nuevamente estas mismas opciones, siendo necesario volvera pulsar la tecla [END] para volver al modo de visualización estándar.

MODOS AUXILIARES

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3.8 PERIFERICOS

Este CNC permite comunicarse con la disquetera FAGOR, con un periférico generalo con un ordenador para transferir programas de uno al otro bien gestionando dichatransferencia desde el CNC cuando este se encuentra en el modo "Periféricos" o biengestionando la transferencia desde el ordenador mediante el protocolo DNC de FAGORpudiendo encontrarse el CNC en cualquier modo de operación..

3.8.1 MODO PERIFERICOS

Este modo permite transferir programas entre el CNC y la disquetera FAGOR, unperiférico general o con un ordenador que disponga de un programa de comunicacionesestándar del mercado.

Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares"pulsar la tecla correspondiente a "PERIFERICOS".

El CNC mostrará el siguiente menú en su parte superior izquierda:

0 - ENTRADA DESDE DISQUETERA (Fagor)1 - SALIDA HACIA DISQUETERA (Fagor)2 - ENTRADA DESDE PERIFERICO (general)3 - SALIDA HACIA PERIFERICO (general)4 - DIRECTORIO DISQUETERA (Fagor)5 - BORRAR PROGRAMA DISQUETERA (Fagor)6 - DNC ON/OFF

Para poder utilizar cualquiera de estas opciones el modo DNC debe estar inactivo. Siestá activo (en la parte superior derecha de la pantalla aparece: DNC), se debe pulsar[6] (DNC ON/OFF) para desactivarlo (las letras DNC desaparecen de la pantalla).

Las opciones "0, 1, 2 y 3" permiten transferir los programas pieza, parámetros máquina,la tabla de funciones M decodificadas y la tabla de parámetros de compensación de husillo.

La parte inferior derecha de la pantalla mostrará el directorio de hasta 7 programas piezadel CNC. Para ver el resto del directorio se deben usar las teclas:

El CNC solicitará el número de programa que se desea transmitir y se debe teclear elnúmero deseado y a continuación pulsar la tecla [ENTER].

Los números de programa que se pueden seleccionar son los siguientes:

P00000 al P99990 Correspondientes a programas pieza.P99994 y P99996 Programas especiales de usuario en código ISO.P99997 Es de uso interno y NO puede ser transmitido.P99998 Utilizado para asociar textos a los mensajes de PLCI.P99999 Parámetros máquina y tablas.

En pantalla aparecerá el texto "RECIBIENDO" o "TRANSMITIENDO" y unavez finalizada la transmisión el texto "PROGRAMA NUM. P23256 (por ejemplo)LEIDO" o "TRANSMITIDO".

Atención:

Los programas pieza no pueden ser editados en el periférico u ordenador.

PERIFERICOS

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Capítulo: 3


Si la transmisión no es correcta se mostrará el texto "Error de transmisión", y si lainformación transmitida no corresponde al formato exigido por el CNC, mostrará eltexto "Leido dato no válido".

Para poder realizar la transmisión es necesario que la memoria del CNC se encuentredesbloqueada, en caso contrario volverá a mostrar el menú principal del modo Perifericos.

Cuando se realiza la transmisión desde un periférico distinto a la disquetera FAGOR,hay que tener en cuenta los siguientes aspectos:

* Debe comenzar por un "NUL" seguido de "%" "número de programa" (por ejemplo:%23256)" y seguido por LINE FEED (LF).

* Los espacios, la tecla RETURN y el signo "+" no se tienen en cuenta

* El programa termina con una serie de más de 20 "NUL", con el carácter "ESCAPE"o "EOT".

* Si se desea abortar la transmisión se debe pulsar la tecla [CL]. El CNC mostraráel mensaje "PROCESO ABORTADO".

DIRECTORIO DISQUETERAEsta opción muestra los programas que contiene el disquette insertado en ladisquetera FAGOR y el número de caracteres que ocupa cada uno de ellos.

Asimismo, muestra el número de caracteres libres en el disquette.

BORRAR PROGRAMA DISQUETERAEsta opción permite borrar un programa de la disquetera FAGOR.

El CNC solicita el número de programa que se desea borrar. Tras teclear el númerode programa elegido se debe pulsar la tecla [ENTER].

Una vez borrado el programa el CNC mostrará el texto "PROGRAMA NUM: P____ BORRADO"


3.8.2 COMUNICACION DNC

Para utilizar esta prestación, la comunicación DNC debe estar activa (la parte superiorderecha de la pantalla muestra: DNC). Para ello, los parámetros correspondientesdeben estar personalizados convenientemente [P605(5,6,7,8); P606(8)] y seleccionarla opción [6] del modo "Periféricos" para activarla si no lo estuviera.

Una vez activa y utilizando el programa de aplicación FAGORDNC (suministrado,bajo pedido, en disquette) es posible desde el ordenador:

. Obtener el directorio de programas pieza del CNC.

. Transferir programas y tablas desde/hacia el CNC y viceversa.

. Borrar programas pieza en el CNC.

. Cierto control de la máquina.

Atención:

En el CNC puede estar seleccionado cualquier modo de operación.

PERIFERICOS

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3.9 BLOQUEAR/DESBLOQUEAR

Esta opción permite bloquear/desbloquear la memoria de programa.

Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares"pulsar la tecla correspondiente a "BLOQUEAR / DESBLOQUEAR".

Los códigos que se pueden utilizar son:

N0000 [ENTER] Desbloquea la memoria de programa

N1111 [ENTER] Bloquea la memoria de programa

PF000 [ENTER] Borra el contenido de todos los parámetros aritméticos (datosde las operaciones automáticas). Les asigna el valor 0.

BLOQUEO / DESBLOQUEO

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Capítulo: 3


3.10 EJECUCION / SIMULACION PROGRAMA 99996

Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares"pulsar la tecla correspondiente a "EJECUCION PROGRAMA 99996".

El programa 99996 es un programa especial de usuario en código ISO que puede sereditado en el CNC o bien, tras ser elaborado en un ordenador transmitirlo al CNCutilizando la opción Periféricos.

Cuando se selecciona la opción "Ejecución Programa P99996", el CNC permite ejecutardicho programa o efectuar una simulación del mismo.

Para simular el programa 99996 se debe pulsar la tecla en el modelo com-pacto, o la tecla en el modelo modular.

A continuación se indica la forma de operar en ambos casos.

EJECUCION / SIMULACION99996

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3.10.1 EJECUCION PROGRAMA 99996

Cuando se selecciona la opción "Ejecución Programa P99996", el CNC muestra lasiguiente información:

En la línea superior se muestra la leyenda AUTOMATICO, el número de programa(P99996) y el número del primer bloque de programa o el número del bloque que estáen ejecución.

A continuación, se muestra el contenido de los primeros bloques del programa. Si elprograma está en ejecución, el primero de los bloques mostrados es el que se estáejecutando.

Las cotas en X y Z indican los valores programados (COMANDO), la posición actual(ACTUAL) y lo que les falta a los ejes por recorrer (RESTO).

Para el cabezal se muestra la velocidad S seleccionada, la programada multiplicadapor el %S que se encuentra seleccionado, (COMANDO) y la velocidad real del cabezal(ACTUAL).

En la parte inferior se muestran las condiciones de mecanizado actualmenteseleccionadas. Avance de los ejes F programado, el % de F, velocidad de cabezal Sprogramada, el % de S, la herramienta T programada, así como las funciones G y Mque se encuentran seleccionadas

Para ejecutar el programa 99996 se debe:

* Seleccionar, si se desea, el número de bloque inicial, el indicado en la parte superiorderecha (por defecto N0000), mediante la secuencia N **** [RECALL] y

* Pulsar la tecla

Si se desea interrumpir la ejecución del programa se debe pulsar la tecla . Laejecución del programa se detiene y quedan habilitadas las siguientes teclas:

Para continuar con la ejecución del programa se debe pulsar la tecla


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Capítulo: 3


3.10.1.1 INSPECCION DE HERRAMIENTA

Esta opción permite, durante el mecanizado del programa 99996, detener la ejecucióne inspeccionar la herramienta, pudiendo de esta forma comprobar su estado e inclusosustituirla.


a) Pulsar la tecla para interrumpir la ejecución del programa 99996.


En este momento el CNC ejecuta la función auxiliar M05, para detener elcabezal.





d) Tras realizar la inspección o el cambio de herramienta se debe pulsar la tecla [END].








f) Pulsar la tecla para continuar con la ejecución del programa 99996.


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3.10.1.2 MODOS DE EJECUCION

El CNC permite ejecutar el programa P99996 de principio a fin o bien pulsar la teclapara que se ejecute bloque a bloque.

El CNC muestra en la línea superior de la pantalla el modo de trabajo que se encuentraseleccionado "Automático o Bloque a Bloque".

Para cambiar de modo de trabajo se debe pulsar nuevamente la tecla

Una vez seleccionado el modo de ejecución se debe pulsar la tecla

3.10.1.3 RESET DEL CNC

Esta opción permite inicializar el CNC, asignándole todas las condiciones inicialesfijadas por parámetro máquina. Además, se abandona este modo de trabajo, mostrandoel CNC el Modo de trabajo Visualizador.

Para efectuar un reset del CNC se debe detener la ejecución del programa P99996 ypulsar la tecla

El CNC mostrará en la parte superior derecha de la pantalla la leyenda "RESET?"parpadeando.

Para confirmar el comando pulsar nuevamente la tecla y para abandonar estemodo pulsar la tecla

3.10.1.4 VISUALIZACION DE LOS BLOQUES DEL PROGRAMA

Para visualizar los bloques anteriores o posteriores a los que aparecen en pantalla sedeben pulsar las siguientes teclas:

Visualiza los bloques anteriores

Visualiza los bloques posteriores

Atención:

Independientemente de los bloques que se encuentran visualizados enpantalla, la ejecución del programa 99996 comienza siempre en el bloquede inicio de ejecución que se encuentra seleccionado, por defecto el bloqueN000.

Para seleccionar otro bloque como inicio de ejecución del programa pulsarN (número de bloque) Recall. Por ejemplo N110 Recall.


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3.10.1.5 MODOS DE VISUALIZACION

Se disponen de 4 modos de visualización que pueden ser seleccionados mediante lassiguientes teclas:

Tecla [0] ESTANDARTecla [1] POSICION ACTUALTecla [2] ERROR DE SEGUIMIENTOTecla [3] PARAMETROS ARITMETICOS

Modo de visualización ESTANDAR

Es el modo explicado anteriormente. Siempre que se accede a la opción "Ejecuciónprograma 99996", el CNC selecciona este modo de visualización.

Modo de visualización POSICION ACTUAL

Modo de visualización ERROR DE SEGUIMIENTO


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Modo de visualización PARAMETROS ARITMETICOS

Este modo muestra un grupo de 8 parámetros aritméticos. Para visualizar losparámetros anteriores o posteriores a los que aparecen en pantalla se deben pulsarlas siguientes teclas:

Visualiza los parámetros anteriores

Visualiza los parámetros posteriores

El valor de cada parámetro puede estar expresado en uno de los siguientes formatos:

P46 = -1724.9281 Formato decimalP47 = -.10842021 E-2 Formato exponencial

El valor "E-2" significa diez elevado a la menos dos. Es decir, que los siguientesvalores son iguales:

P47= -0.001234 P47= -0.1234 E-2P48= 1234.5678 P48= 1.2345678 E3


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Capítulo: 3


3.10.2 SIMULACION DEL PROGRAMA 99996

El CNC 800T permite comprobar el programa 99996 en vacío, antes de efectuar elmecanizado del mismo.

Para ello se debe pulsar la tecla en el modelo compacto, o la tecla en elmodelo modular.

El CNC mostrará una página de representación gráfica.

En la parte inferior izquierda de la pantalla se muestran los ejes del plano.

Para definir la zona de visualización se debe:

* Pulsar la tecla en el modelo compacto, o la tecla en el modular.* Indicar las coordenadas X, Z del punto que se desea que aparezca en el centro de

la pantalla.* Definir el valor de la anchura que se quiere representar.

Tras teclear cada valor pulsar la tecla [ENTER].

Para comprobar la pieza se debe pulsar la tecla De esta forma comenzará larepresentación gráfica correspondiente.

Para borrar el gráfico se debe pulsar la tecla [CLEAR] y para abandonar el modoSimulación se debe pulsar la tecla [END].


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3.10.2.1 FUNCION ZOOM

La función ZOOM permite ampliar o reducir el gráfico o parte de él. Para ello elprograma en simulación debe ser interrumpido o bien haber finalizado.

Pulsar la tecla [Z]. Sobre el gráfico original aparecerá un rectángulo que define la zonaa ampliar o reducir.

Para modificar las dimensiones del rectángulo se deben utilizar las teclas:

Disminuye el tamaño del rectángulo

Aumenta el tamaño del rectángulo

Para desplazar el rectángulo se deben utilizar las siguientes teclas:

Modelo compactoModelo modular.

Si se desea que la nueva zona de visualización sea la zona seleccionada con el rectángulo,se debe pulsar la tecla [ENTER].

Si se desea ver ampliada la zona seleccionada y mantener los valores de la actual zona devisualización se debe pulsar la tecla en el modelo compacto y la tecla e nel modelo modular.

La parte del gráfico contenida dentro del rectángulo pasará a ocupar toda la superficiede la pantalla.

Para volver a la zona de visualización anterior se debe pulsar la tecla [END].

Si se desea aplicar nuevamente la función ZOOM, basta pulsar de nuevo la tecla [Z]y actuar de la misma forma.

Para abandonar la función ZOOM y volver a la representación gráfica se debe pulsarla tecla [END].


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3.11 EDICION PROGRAMA 99996

El programa 99996 es un programa especial de usuario en código ISO. Puede sereditado en este modo de trabajo o bien ser transmitido al CNC tras haber sido elaboradoen un ordenador.

Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares"pulsar la tecla correspondiente a "EDITOR PROGRAMA 99996".

El CNC accede a la página de edición del programa 99996.

Si ya está editado el programa, el CNC muestra un grupo de bloques de programa.

Para ver los bloques anteriores y posteriores se deben utilizar las teclas

Para editar un nuevo bloque se deben seguir los siguientes pasos:

1.- Si el número de bloque mostrado en la parte inferior de la pantalla no es el deseado,borrarlo con la tecla [CL] e introducir el nuevo número.

2.- Introducir todos los datos del nuevo bloque y pulsar la tecla [ENTER].

El formato de programación que se debe utilizar se encuentra explicado en el manualde programación.

Se pueden utilizar las teclas del panel: [X], [Z], [S], [F], [N] y las teclas [TOOL]como T, como P, como R y como A.

No obstante, como faltan algunas teclas de función (G, M, I, K), Se ha implementadola edición ayudada.

Para ello se debe pulsar la tecla [AUX]. El CNC, tras analizar sintáticamente laparte de bloque que se ha editado, mostrará, una por una, todas las funciones quese pueden editar en ese momento.

Para ir borrando caracteres se debe utilizar la tecla [CL].

Para modificar un bloque ya editado se deben seguir los siguientes pasos:


2.- Pulsar la tecla [RECALL]. El CNC mostrará en la parte inferior, zona edición, elcontenido de dicho bloque.

3.- Para modificar el bloque se debe utilizar uno de estos métodos:

a) Utilizar la tecla [CL] para ir borrando caracteres y editarlo como se ha indicadoanteriormente.

b) Utilizar las teclas para situarse sobre la parte que se desea modificary utilizar la tecla [CL] para borrar caracteres o pulsar la tecla [INC/ABS] parainsertar datos.

EDICION 99996

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Sección:

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Cuando se está en el modo de inserción de datos los caracteres posteriores alcursor se muestran en forma parpadeante. No es posible utilizar el modo deedición ayudada, tecla [AUX].

Introducir todos los datos deseados y pulsar la tecla [INC/ABS]. Si el nuevobloque es sintáticamente correcto el CNC volverá a mostrarlo normalmente,pero si no es sintáticamente correcto lo seguirá mostrando en forma parpadeantey será necesario corregirlo.

3.- Una vez modificado el bloque pulsar la tecla [ENTER]. EL CNC lo asumirá,sustituyendo el anterior.

Para borrar el contenido de un bloque se deben seguir los siguientes pasos:


2.- Pulsar la tecla . EL CNC lo borrará de memoria.

EDICION 99996


CABEZAL 1

4. CABEZAL

4.1 SELECCION DEL MODO DE OPERACION DE CABEZAL

El CNC permite trabajar con el cabezal en revoluciones por minuto (RPM) o convelocidad de corte constante (VCC).

Para seleccionar el modo de trabajo deseado se debe pulsar la tecla [CSS]. El CNCmostrará en la pantalla y en forma resaltada la opción que se encuentra seleccionada,además la lámpara correspondiente a la tecla [CSS] permanece iluminada cuando seencuentra seleccionada la opción de velocidad de corte constante (VCC).

El CNC cambiará de modo de trabajo tras haberse seleccionado, mediante la tecla[CSS], el modo de trabajo del cabezal, haber definido la nueva velocidad de trabajoy haberse pulsado la tecla . Mientras no se introduzca toda esta secuencia deteclas el CNC mantiene el modo anterior.

El valor que se ha asignado como velocidad de cabezal permanece seleccionado hastaque se selecciona un nuevo valor, se pulse la tecla [RESET] o se apague el CNC.

SELECCION DELMODO DE OPERACION


2 CABEZAL

4.2 CABEZAL EN REVOLUCIONES POR MINUTO (RPM)

Una vez seleccionado este modo de trabajo, el CNC muestra una información delsiguiente tipo:

F 0100.000 100% RPM 1500 100% T2

Donde se indican las RPM seleccionadas seguido del porcentaje de velocidad de cabezalque está siendo aplicado.

Si el CNC no muestra esa línea de información, significa que no está en este modo.Para entrar en él, se debe pulsar la tecla [CSS] para seleccionarlo.

Para seleccionar otra velocidad de cabezal se debe pulsar la tecla [S], y tras introducirel valor deseado, pulsar la tecla

Se puede programar un valor comprendido entre S0 y S9999 rev./min., no obstantela máxima velocidad de giro viene fijada por el fabricante (consultar el cuaderno deinstrucciones de la máquina), aplicando el CNC dicho valor siempre que se seleccioneun valor igual o superior al mismo.

Una vez seleccionada la nueva velocidad el CNC actuará de la siguiente manera:

* Cuando el cabezal se encuentra en marcha el CNC proporcionará la consignacorrespondiente a la nueva velocidad de giro seleccionada.

Si las nuevas revoluciones seleccionadas corresponden a otra gama distinta, elCNC generará o solicitará un cambio de gama antes de proporcionar la consignacorrespondiente a la nueva velocidad de giro seleccionada.

* Cuando el cabezal se encuentra parado el CNC memorizará el valor seleccionado,para proporcionar posteriormente cuando se arranque el cabezal la consignacorrespondiente a la nueva velocidad de giro seleccionada.

Si las nuevas revoluciones seleccionadas corresponden a otra gama distinta, elCNC generará o solicitará un cambio de gama.

La velocidad de giro del cabezal programada puede ser variada entre el 50% y el120% con un paso incremental del 5%, mediante las teclas que se hallanen el panel de mando.

REVOLUCIONES PORMINUTO (RPM)


CABEZAL 3

4.3 VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE

Cuando se desea trabajar en este modo es necesario disponer de un encóder situadoen el cabezal.

Antes de entrar en el modo de Velocidad de Corte Constante (VCC), es necesario quese encuentre seleccionada la Gama de cabezal en la que se desea trabajar. Si no lo está,el CNC seleccionará la primera gama.

Para poder programar la velocidad de corte constante es necesario que se encuentreseleccionado el modo de trabajo del cabezal con velocidad de corte constante (VCC),si no lo está, se debe pulsar la tecla [CSS].

Una vez seleccionado este modo de trabajo (VCC), la pantalla mostrará el siguientetipo de información:

F 0100.000 100% VCC 180 100% MAX 1500 T2

Donde se indica:

* la Velocidad de Corte Constante seleccionada (VCC).

Dicho valor se define en m/min o en pies/min, dependiendo de las unidades detrabajo que se encuentren seleccionadas.

Para seleccionar otro valor, se debe pulsar la tecla [S] y, tras introducir el valordeseado, pulsar

* El porcentaje (%) de velocidad que se está aplicando.

La velocidad de corte constante programada puede ser variada entre el 50% y el120% con un paso incremental del 5%, mediante los mandos que se hallan en elpanel de mando.

* La velocidad máxima de cabezal (en rpm) permitida (MAX).

Para seleccionar otra velocidad máxima, se deben pulsar las teclas [S] y ,tras introducir el nuevo valor, pulsar [ENTER]

4.3.1 LIMITACION DE LA VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE

Al trabajar a velocidad de corte constante puede resultar interesante poder limitar lavelocidad del cabezal (rpm). Para ello el CNC muestra el valor MAX ????correspondiente a la máxima velocidad (en rpm) que puede alcanzar el cabezal.

Para determinar esta velocidad máxima se pulsará la siguiente secuencia de teclas:

[S]

Introducir el valor y pulsar [ENTER]

El valor introducido aparecerá a la derecha de MAX y a partir de este momento quedaránlimitadas a este valor.

VELOCIDAD DE CORTECONSTANTE


4 CABEZAL

4.4 CAMBIO DE GAMA DEL CABEZAL

El CNC permite que la máquina disponga de una caja de velocidades constituida porreductores y engranajes, para poder ajustar convenientemente las velocidades y los“par-motor” del cabezal a las necesidades del mecanizado en cada momento.

Cuando la nueva velocidad de cabezal "S" seleccionada implica cambio de gama, elCNC actuará del siguiente modo:

* Si la máquina dispone de cambiador automático, el CNC seleccionará la gamacorrespondiente.

* Cuando la máquina no dispone de cambiador automático, el CNC detiene la ejecucióndel programa e indica al operario cual es la gama correspondiente a dicha velocidad"S·" para que la seleccione.

4.4.1 CAMBIO DE GAMA MANUAL

Cuando no se dispone de cambiador automático de gamas y la nueva velocidad decabezal “S” seleccionada implica cambio de gama, el CNC actuará del siguiente modo:

1.- Una vez detectado el cambio de gama el CNC mostrará en la ventana de edición(última línea) la gama que se debe seleccionar.

2.- Tras efectuarse el cambio de gama se debe pulsar la tecla [ENTER]

3.- El CNC dará por finalizado el cambio de gama y aplicará la consigna correspondientea la velocidad de giro de cabezal que se ha seleccionado.

Si la nueva velocidad de cabezal “S” seleccionada implica cambio de gama y no sedesea efectuarla, en el paso "2.-" se debe pulsar la tecla [CLEAR]. El CNC anularála operación de cambio de gama y restaurará la velocidad de giro de cabezal queanteriormente se disponía.

4.4.2 CAMBIO DE GAMA AUTOMATICO

Cuando se dispone un cambiador automático de gamas, el CNC gestionará el armarioeléctrico para la realización de dicho cambio, no siendo necesaria la intervención deloperario.

CAMBIO DE GAMA


CABEZAL 5

4.5 CABEZAL A DERECHAS

Para poder arrancar el cabezal a derechas, una vez seleccionada la velocidad de girodeseada, se debe pulsar la tecla

Cuando el cabezal se encuentra girando a derechas se puede seleccionar una nuevavelocidad de giro, o modificar la velocidad actual mediante las teclas

Cada vez que se pulsa esta tecla, el CNC incrementa la velocidad de giro enun 5%, pudiendo alcanzar valores de hasta el 120% de la velocidad programada.

Se debe tener en cuenta que la máxima velocidad de giro que se puede alcanzarse encuentra limitada por el valor asignado a la gama que actualmente se encuentraseleccionada.

Cada vez que se pulsa esta tecla, el CNC decrementa la velocidad de giro enun 5%. La mínima velocidad de giro de cabezal que se puede alcanzar será el50% de la velocidad programada.

4.6 CABEZAL A IZQUIERDAS

Para poder arrancar el cabezal a izquierdas, una vez seleccionada la velocidad de girodeseada, se debe pulsar la tecla

Cuando el cabezal se encuentra girando a izquierdas se puede seleccionar una nuevavelocidad de giro, o modificar la velocidad actual mediante las teclas

Cada vez que se pulsa esta tecla, el CNC incrementa la velocidad de giro enun 5%, pudiendo alcanzar valores de hasta el 120% de la velocidad programada.

Se debe tener en cuenta que la máxima velocidad de giro que se puede alcanzarse encuentra limitada por el valor asignado a la gama que actualmente se encuentraseleccionada.

Cada vez que se pulsa esta tecla, el CNC decrementa la velocidad de giro enun 5%. La mínima velocidad de giro de cabezal que se puede alcanzar será el50% de la velocidad programada.

4.7 PARADA DE CABEZAL

Para poder parar el cabezal se debe pulsar la tecla

El CNC memoriza la velocida de cabezal "S" que se encontraba seleccionada y arrancaránuevamente con dicha velocidad si se vuelve a pulsar la tecla o

ARRANQUE Y PARADA


6 CABEZAL

4.8 PARADA ORIENTADA DE CABEZAL

Si el fabricante ofrece esta prestación en la máquina (estandar en este CNC), el operariopodrá posicionar (orientar) el cabezal a la posición angular que desee.

Para ello, se debe teclear la siguiente secuencia:

* [S] ; la parte inferior de la pantalla mostrará: "S POS =".

* A continuación, introducir el valor de la posición angular a la que se desea orientarel cabezal. Por ejemplo S20 ó S35.006

* Pulsar

Cada vez que el cabezal pasa de trabajar en modo rpm a hacerlo en parada orientada,el CNC ralentiza el cabezal por debajo de la velocidad indicada en el parámetro máquinaP706 (si estaba girando); efectua una búsqueda de la referencia cero máquina en elcabezal y lo orienta al ángulo especificado (S POS=).

Esta posición angular se visualizará en grados (enteros) y en caracteres grandes como:S 320 °

El CNC realizará la búsqueda del cero máquina en el cabezal antes de orientarloúnicamente cuando este pase de trabajar en lazo abierto a hacerlo en lazo cerrado(parada orientada).

Cuando se vuelva a trabajar en lazo abierto, la pantalla mostrará las rpm del cabezaldesaparciendo el símbolo °. Esto ocurrirá tras pulsar o , tras seleccionarotra velocidad, tras una emergencia o en el encendido del CNC.

PARADA ORIENTADADE CABEZAL


OPERACIONES AUTOMATICAS 1

5. OPERACIONES AUTOMATICAS

5.1 INTRODUCCION

El CNC 800T dispone de una serie de teclas que permiten acceder a cada una de lasoperaciones básicas de torno que se disponen. Todas las teclas disponen de una lámparaque permanece iluminada mientras la función correspondiente se encuentra seleccionada.Para deseleccionarla se debe pulsar nuevamente dicha tecla.

Las operaciones básicas que se seleccionan tras pulsarse cada una de las teclas son:

Cilindrado

Refrentado

Cilindrado cónico

Redondeo

Roscado

Ranurado

Cada vez que se selecciona una de estas operaciones el CNC muestra en la mitadinferior de la pantalla los datos correspondientes a la operación seleccionada y ungráfico de ayuda.

Todas las operaciones básicas, a excepción del Ranurado, pueden ser ejecutadas dedos formas distintas, en modo "SEMIAUTOMATICO" o en modo "NIVEL CICLO".

5.1.1 OPERACIONES AUTOMATICAS EN MODO SEMIAUTOMATICO

Cuando se selecciona el modo "SEMIAUTOMATICO" el usuario controla losmovimientos de la máquina mediante las manivelas, los volantes electrónicos o mediantelas teclas de JOG.

No obstante, con objeto de facilitar la labor del operario se permite definir los puntosinicial y final del tramo (BEGIN y END), la pendiente de un chaflán, el radio deredondeo, etc.

Antes de comenzar la ejecución de una operación automática se deben definir lascondiciones de mecanizado (velocidad de cabezal, avance de los ejes, herramienta,etc.). No obstante, es posible seleccionar otros valores durante la ejecución de lasoperaciones automáticas, siendo necesario detener la ejecución previamente.

Se debe tener en cuenta que el CNC no aplica compensación de radio, por lo que elacabado de la pieza depende de la habilidad del operario.

INTRODUCCION


OPERACIONES AUTOMATICAS2

5.1.2 OPERACIONES AUTOMATICAS EN MODO "NIVEL CICLO"

Cuando se selecciona el modo "NIVEL CICLO" el CNC permite definir una operacióny ejecutarla de forma automática.

En cada una de estas operaciones es necesario definir, además de los puntos “BEGIN”y “END”, todos los datos asociados a dicha operación.

Las teclas que se disponen para seleccionar estos datos son:

Cuando se desea definir un dato que no dispone de tecla para su selección (%, H,TW), se debe pulsar la tecla correspondiente a otro dato (por ejemplo [BEGIN]) yposteriormente pulsar las teclas [flecha arriba] o [flecha abajo] hasta seleccionar eldato deseado.

Cada operación de mecanizado lleva asociados además los parámetros "Pasada deacabado, Avance de acabado, Herramienta de acabado y Distancias de seguridad enX y Z". Para definirlos se debe pulsar la tecla [AUX] y operar como se indica en elapartado "Pasada de acabado de ciclos y distancia de seguridad" del capítulo "FuncionesAuxiliares" de este mismo manual.

Se debe tener en cuenta que, con objeto de obtener un acabado de la pieza correcto,el CNC aplica compensación de radio de herramienta en la pasada de acabado. Porello, es necesario indicar en la tabla de correctores el valor del radio de la punta dela cuchilla y el código o factor de forma que dispone la herramienta con la que se deseaefectuar dicha operación.

5.1.2.1 CONDICIONES DE MECANIZADO

Cuando se encuentra seleccionado el modo "NIVEL CICLO", el CNC muestra en laventana principal la siguiente información:

Si se trabaja con Velocidad de Corte Constante:F % VCC % MAX T

Si no se trabaja con Velocidad de Corte Constante:F % RPM % T

Para cambiar de modo de trabajo se debe pulsar la tecla [CSS].

El significado de cada uno de estos campos es el siguiente:

F Avance de los ejes que se encuentra seleccionado.

% Porcentaje del avance programado "F" que se está aplicando.

VCC Velocidad de corte constante del cabezal con que se desea efectuar el ciclo.

RPM Velocidad de giro del cabezal con que se desea efectuar el ciclo.

En ambos modos de trabajo (RPM y VCC) el valor "S" que se indica en laventana principal corresponde a la velocidad real del cabezal.

Para seleccionar la velocidad de cabezal se debe usar una de estas formas:

INTRODUCCION



* Pulsar la tecla [S], introducir el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].

El CNC entiende que dicho valor se desea utilizar como velocidad de cabezalen la operación automática que se está editando, por lo que no se modificala velocidad real del cabezal ni el valor "S" que se muestra en la ventanaprincipal.

* Pulsar la tecla [S], introducir el valor deseado y pulsar la tecla

El CNC modifica la velocidad real del cabezal, actualizando el valor "S"que se muestra en la ventana principal.

Además, entiende que dicho valor se desea utilizar como velocidad de cabezalen la operación automática que se está editando.

% Porcentaje de la velocidad real programa de cabezal "S" que se está aplicando.

MAX Velocidad máxima del cabezal, en rpm, cuando se trabaja en VCC

El sentido de giro del cabezal con que se desea efectuar el ciclo.

Para cambiar el sentido de giro con que se desea efectuar el ciclo se debe pulsarla tecla [3]. El CNC mostrará el nuevo sentido seleccionado, pero no modificaráel estado real del cabezal.

T La herramienta con que se desea efectuar el ciclo.

Para seleccionar el número de herramienta con que se desea efectuar el ciclose debe usar una de estas formas:

* Pulsar la tecla [TOOL], y tras introducir el número deseado pulsar la tecla[ENTER].

El CNC memoriza dicho número pero mantiene la herramienta que actualmentese encuentra seleccionada.

* Pulsar la tecla [TOOL], y tras introducir el número deseado pulsar la tecla

El CNC selecciona la nueva herramienta y entiende que la operación automáticaque se está editando se desea efectuar con dicha herramienta.

Se debe tener en cuenta que el CNC utiliza esta herramienta para efectuar eldesbaste y que permite seleccionar otra herramienta para efectuar la operaciónde acabado.

Atención:

Cuando se memoriza una operación automática, el CNC almacena todasestas condiciones de mecanizado junto con los datos y parámetros quedefinen el ciclo. De esta forma, cada vez que se ejecuta una piezapreviamente memorizada, el CNC ejecutará cada una de las operacionesautomáticas con la herramienta, sentido de cabezal, velocidad de cabezal,pasada de acabado, velocidad de acabado, herramienta de acabado ydistancias de seguridad que se definieron durante la edición.

INTRODUCCION



5.1.3 SIMULACION

Cuando se selecciona el modo "NIVEL CICLO" el CNC permite comprobar unaoperación automática en vacío, antes de efectuar el mecanizado de la pieza.

Para ello se debe pulsar la tecla en el modelo compacto, o la secuencia de teclasen el modelo modular.


En la parte inferior izquierda de la pantalla se muestran los ejes del plano.




Tras teclear cada valor pulsar la tecla [ENTER].



INTRODUCCION



5.1.3.1 FUNCION ZOOM







Modelo compactoModelo modular.







INTRODUCCION



5.1.4 EJECUCION

Cuando se selecciona el modo "NIVEL CICLO" el CNC permite ejecutar una operaciónautomática de principio a fin o bien pulsar la tecla para que se ejecute pasadaa pasada.

Para deseleccionar este modo y volver al modo de ejecución estándar se debe pulsarnuevamente la tecla

Una vez seleccionado el modo de ejecución se debe pulsar la tecla

EL CNC asume los valores de mecanizado F, S, T, así como el sentido de giro,que se han seleccionado y ejecuta la operación automática siguiendo las siguientesfases:

1º El CNC arrancará el cabezal con la velocidad S seleccionada y en el sentidoindicado.

2º Si la ejecución de la operación automática se ha programado con una nuevaherramienta T, el CNC se desplazará al punto de cambio si así lo requiere la máquina.

Cuando el cambio de herramienta se efectúa de forma manual, se debe, una vezefectuado el cambio de herramienta, pulsar la tecla para continuar con laejecución de la operación.

3º El CNC efectuará el mecanizado de la operación automática.

4º Una vez finalizada la operación automática se parará el cabezal, volviendo a laposición donde se pulsó la tecla

Si se desea interrumpir la ejecución se debe pulsar la tecla . La ejecución delprograma se detiene y quedan habilitadas las siguientes teclas:

Para continuar con la ejecución se debe pulsar la tecla

INTRODUCCION



5.1.4.1 INSPECCION DE HERRAMIENTA

Esta opción permite, durante el mecanizado de una operación automática, detener laejecución e inspeccionar la herramienta, pudiendo de esta forma comprobar su estadoe incluso sustituirla.


a) Pulsar la tecla para interrumpir la ejecución de la operación automática.








El CNC ejecutará la función M03 o M04, para arrancar el cabezal con el sentidode giro que disponía cuando se interrumpió la ejecución.







f) Pulsar la tecla para continuar con la ejecución de la operación automática.

INTRODUCCION



5.2 CILINDRADO

Esta opción se selecciona mediante la tecla y permite realizar el cilindradodel tramo programado.

Para seleccionar el modo "Semiautomático" o "Nivel ciclo" pulsar la tecla o(modelo compacto)

5.2.1 CILINDRADO "SEMIAUTOMATICO"

Se utilizarán los valores “BEGIN” y “END”. El CNC mostrará los valores que seencuentran seleccionados, pudiendo seleccionarse nuevos valores si se desea.

Los desplazamientos del eje X se realizan mediante la manivela, el volante electrónicoo mediante las teclas de JOG del panel de mandos.

Los desplazamientos del eje Z se realizarán utilizando las siguientes secuencias deteclas:

Realiza un desplazamiento paraxial (sólo el eje Z) hasta el punto“BEGIN”.

Realiza un desplazamiento paraxial (sólo el eje Z) hasta el punto “END”.

CILINDRADO



5.2.2 CILINDRADO "NIVEL CICLO"

El CNC mostrará los valores “BEGIN” y “END” que se disponen actualmente, pudiendoseleccionarse nuevos valores si se desea.

Además se deben definir los siguientes datos:

φ Indica el diámetro final que se desea obtener en la operación de cilindrado.

∆ Define el paso de cilindrado y se programará mediante un valor positivo expresadoen radios.

Si se programa con valor 0, el CNC tendrá en cuenta el dato “N”.

N Define el número de pasadas de cilindrado que se desean efectuar en el desbastede la pieza. Finalizadas las mismas el CNC efectuará la pasada de acabado. Estedato será tenido en cuenta cuando al dato ∆ se le ha asignado el valor 0.

Cuando los datos ∆ y “N” se programan con valor 0, el CNC mostrará el mensajede error correspondiente.

Si se ha seleccionado pasada de acabado (%∆ distinto de 0), el CNC actúa del siguientemodo:

Ejemplo 1: Se desea eliminar 20mm de material con un paso ∆=2.

Con %∆=50 El CNC efectúa 10 pasadas de 1,9mm y otra de acabado de 1mm conla T de acabado y al %F seleccionado.

Con %∆=100 El CNC efectúa 10 pasadas de 2mm ejecutándose la última de ellas conla T de acabado y al %F seleccionado.

Si se selecciona %F=100, el acabado se realiza a la misma velocidadque el desbaste.

Ejemplo 2: Se define N=1 y se desea eliminar 1mm de material.

Con %∆=40 Efectúa 1 pasada de 0,6mm y otra de acabado de 0,4mmcon la T de acabado y al %F seleccionado.

Con %∆=100 y %F=50 Efectúa 1 pasada de 1mm con la T de acabado y al 50%de la F Programada.

Con %∆=100 y %F=100 Efectúa 1 pasada de 1mm con la T de acabado y a la Fprogramada.

CILINDRADO



Funcionamiento básico:

El CNC permite ejecutar el cilindrado de principio a fin o pulsar la teclapara que se ejecute paso a paso.

Una vez introducidos los datos adecuados se debe pulsar la tecla p a r aque el CNC ejecute la operación de cilindrado.

Antes de comenzar la ejecución de la pieza el CNC calculará el paso real segúnel eje X que se utilizará durante el cilindrado (todos los pasos serán iguales) y lapasada de acabado correspondiente.

Los pasos de mecanizado serán los siguientes:

1.- El cabezal arrancará con la velocidad seleccionada y en el sentido indicado.

2.- Si la ejecución del ciclo se ha programado con otra herramienta el CNCefectuará un cambio de herramienta, desplazándose al punto de cambio siasí lo requiere la máquina.

3.- La herramienta se aproximará al punto de comienzo (BEGIN), manteniendosegún los ejes X y Z la distancia de seguridad seleccionada.

4.- Cada paso de cilindrado se realiza como se indica en la figura, comenzandoen el punto “1” y tras pasar por los puntos “2”, “3” y “4”, finalizar en elpunto “5”.

5.- Una vez finalizada la operación de desbaste, el CNC efectuará el acabadode la pieza como se indica a continuación y la operación de cilindrado finalizaráen el punto de llamada al ciclo.

CILINDRADO



El avance con que se efectúa la pasada de acabado vendrá fijada por el %del avance programado que se encuentra seleccionado.

Si el ciclo no dispone de pasada de acabado la herramienta se desplazará,tras realizar la última pasada de desbaste, al punto de llamada al ciclo.

6.- El CNC parará el cabezal.

Consideraciones:

Cuando la superficie que se desea mecanizar no es totalmente cilíndrica, elCNC analiza las cotas en X de los puntos “BEGIN” y “END” y tomará comopunto de comienzo en X la cota más exterior de ambas.

Un cilindrado interior se define del mismo modo que un cilindrado exterior, porlo que el CNC analiza el diámetro final programado y la cota asignada al puntode comienzo, BEGIN, para conocer del tipo de cilindrado que se desea efectuar.

CILINDRADO



5.3 REFRENTADO

Esta opción se selecciona mediante la tecla y permite realizar el refrentadodel tramo programado.


5.3.1 REFRENTADO "SEMIAUTOMATICO"


Los desplazamientos del eje Z se realizan mediante la manivela, el volante electrónicoo mediante las teclas de JOG del panel de mandos.

Los desplazamientos del eje X se realizarán utilizando las siguientes secuencias deteclas:

Realiza un desplazamiento paraxial (sólo el eje X) hasta el punto“BEGIN”.

Realiza un desplazamiento paraxial (sólo el eje X) hasta el punto “END”.



5.3.2 REFRENTADO "NIVEL CICLO"



φ Indica el diámetro final que se desea obtener en la operación de refrentado.

∆ Define el paso de refrentado.


N Define el número de pasadas de refrentado que se desean efectuar en el desbastede la pieza. Finalizadas las mismas el CNC efectuará la pasada de acabado. Estedato será tenido en cuenta cuando al dato ∆ se le ha asignado el valor 0.














El CNC permite ejecutar el refrentado de principio a fin o pulsar la teclapara que se ejecute paso a paso.

Una vez introducidos los datos adecuados se debe pulsar la tecla p a r aque el CNC ejecute la operación de refrentado.

Antes de comenzar la ejecución de la pieza el CNC calculará el paso real segúnel eje Z que se utilizará durante el refrentado (todos los pasos serán iguales) y lapasada de acabado correspondiente.


1.- El cabezal arrancará con la velocidad seleccionada y en el sentido indicado.2.- Si la ejecución del ciclo se ha programado con otra herramienta el CNC

efectuará un cambio de herramienta, desplazándose al punto de cambio siasí lo requiere la máquina.


4.- Cada paso de refrentado se realiza como se indica en la figura, comenzandoen el punto “1” y tras pasar por los puntos “2”, “3” y “4”, finalizar en elpunto “5”.

5.- Una vez finalizada la operación de desbaste, el CNC efectuará el acabadode la pieza como se indica a continuación y la operación de refrentado finalizaráen el punto de llamada al ciclo.

El avance con que se efectúa la pasada de acabado vendrá fijada por el %del avance programado que se encuentra seleccionado.Si el ciclo no dispone de pasada de acabado la herramienta se desplazará,tras realizar la última pasada de desbaste, al punto de llamada al ciclo.


REFRENTADO



5.4 CILINDRADO CONICO

Esta opción se selecciona mediante la tecla y permite realizar un mecanizadocon movimiento simultáneo de los ejes X, Z, obteniendo de este modo chaflanes yplanos inclinados.


5.4.1 CILINDRADO CONICO "SEMIAUTOMATICO"

Permite realizar chaflanes en la pieza, siendo necesario definir el ángulo α o la pendiente"%" del chaflán que se desea mecanizar.

Como no se dispone de tecla para su selección se debe pulsar la tecla correspondientea otro dato (por ejemplo y posteriormente pulsar la tecla para seleccio-nar el dato "%".

Además, se debe seleccionar mediante las teclas el tipo de perfil que sedesea mecanizar, tal y como se muestra a continuación.

El operario desplazará la máquina al punto de comienzo mediante la manivela, el volanteelectrónico o mediante las teclas de JOG del panel de mandos.

Para realizar el chaflán con la inclinación definida, se deben utilizar las teclas de JOGcorrespondientes al eje Z (Z+ y Z-) en función del sentido en que se desea realizar eldesplazamiento.

La herramienta se desplazará con la pendiente indicada y en el sentido indicado (Z+o Z-) hasta que se pulse la tecla

CILINDRADO CONICO



5.4.2 CILINDRADO CONICO "NIVEL CICLO"

El CNC mostrará el valor “BEGIN” que se dispone actualmente, pudiendo seleccionarseun nuevo valor si se desea.


φ Indica el diámetro final que se desea obtener en la parte más cercana al eje de lapieza, la menor de las dos, tras la operación de cilindrado cónico.

∆ Define el paso de cilindrado y se programará mediante un valor positivo expresadoen radios.


N Define el número de pasadas de cilindrado que se desean efectuar en el desbastede la pieza. Finalizadas las mismas el CNC efectuará la pasada de acabado. Estedato será tenido en cuenta cuando al dato se le ha asignado el valor 0.

α Define el ángulo que forma el chaflán o plano inclinado respecto al eje Z.

% Define la pendiente del chaflán o plano inclinado que se desea efectuar.

Como no se dispone de tecla para su selección se debe pulsar la tecla correspon-diente a otro dato (por ejemplo ) y posteriormente pulsar la tecla paraseleccionar el dato "%".

Cuando el usuario define el valor α o "%" el CNC actualiza ambos valores.

El CNC, con objeto de efectuar un buen acabado de la pieza, aplica compensación deherramienta en la última pasada del mecanizado y para ello necesita conocer el tipode perfil que se desea mecanizar. En la parte inferior derecha de la pantalla se muestrael tipo de perfil que se encuentra seleccionado y si se desea seleccionar otro tipo sedebe pulsar la tecla o

CILINDRADO CONICO













El CNC permite ejecutar el cilindrado cónico de principio a fin o bien pulsar latecla para que se ejecute paso a paso.

Una vez introducidos los datos adecuados se debe pulsar la tecla p a r aque el CNC ejecute la operación de cilindrado cónico.

Antes de comenzar la ejecución de la pieza el CNC calculará el paso real segúnel eje X que se utilizará durante el cilindrado (todos los pasos serán iguales) y lapasada de acabado correspondiente.




CILINDRADO CONICO


OPERACIONES AUTOMATICAS18 CILINDRADO CONICO


4.- Cada paso de cilindrado se realiza como se indica en la figura, comenzandoen el punto “1” y tras pasar por los puntos “2”, “3” y “4”, finalizar en elpunto “5”.

5.- Una vez finalizada la operación de desbaste, el CNC efectuará el acabadode la pieza como se indica a continuación y la operación de cilindrado finalizaráen el punto de llamada al ciclo.




Atención:

Se debe tener en cuenta que el CNC aplica compensación de radio deherramienta en la última pasada o pasada de acabado, para obtener unacabado de la pieza correcto, siendo necesario indicar en la tabla decorrectores el valor del radio de la punta de la cuchilla y el código ofactor de forma que dispone la herramienta con la que se desea efectuarel mecanizado.


OPERACIONES AUTOMATICAS 19REDONDEO

5.5 REDONDEO

Esta opción se selecciona mediante la tecla

Puede ser ejecutada de tres formas distintas, en modo "SEMIAUTOMATICO", en elprimer modo de nivel ciclo "REDONDEO NIVEL CICLO" o en el segundo nivelciclo "REDONDEO DE PERFIL".

Para cambiar de modo se debe pulsar la tecla o (modelo compacto) .

5.5.1 REDONDEO "SEMIAUTOMATICO"

Se debe definir el siguiente dato:

R Define el radio de redondeo.

Además, se debe seleccionar mediante la tecla el tipo de redondeo, cóncavo oconvexo, que se desea efectuar y mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo]el tipo de perfil correspondiente a la esquina que se desea redondear, tal y como semuestra a continuación.

Antes de efectuar el redondeo se debe posicionar la herramienta en el punto de comienzo,mediante la manivela, el volante electrónico o mediante las teclas de JOG del panelde mandos.



A continuación, en función del sentido en que se desea realizar el desplazamiento,se debe pulsar la tecla de JOG [Z+] o [Z-].

El CNC efectuará el redondeo de 90° correspondiente. Ver figura.

REDONDEO



5.5.2 REDONDEO "NIVEL CICLO"

Existen dos formas de definir el redondeo:

a) Indicando la esquina teórica que se desea redondear y el radio de redondeo.

b) Indicando los dos extremos del redondeo y el radio del mismo.

En el caso "a" se debe definir el punto "BEGIN" y en el caso "b" se deben definirlos puntos "BEGIN" y "END".

Asimismo, se deben definir los siguientes datos:


∆ Define la distancia existente entre dos pasadas sucesivas de redondeo.


N Define el número de pasadas de redondeo que se desean efectuar en el desbastede la pieza. Finalizadas las mismas el CNC efectuará la pasada de acabado. Estedato será tenido en cuenta cuando al dato ∆ se le ha asignado el valor 0.


REDONDEO



El CNC, con objeto de efectuar un buen acabado de la pieza, aplica compensación deherramienta en la última pasada del mecanizado y para ello necesita conocer el tipode perfil que se desea mecanizar.

En la parte inferior derecha de la pantalla se muestra el tipo de perfil que se encuentraseleccionado y si se desea seleccionar otro tipo se debe pulsar la tecla [flecha arriba]o [flecha abajo].

Además, se debe seleccionar mediante la tecla el tipo de redondeo, cóncavo oconvexo, que se desea efectuar.

Los distintos perfiles que se pueden seleccionar son:

REDONDEO













El CNC permite ejecutar el redondeo de principio a fin o pulsar la teclapara que se ejecute paso a paso.

Una vez introducidos los datos adecuados se debe pulsar la tecla p a r aque el CNC ejecute la operación de redondeo.

Antes de comenzar la ejecución de la pieza el CNC calculará el paso real que seutilizará durante el redondeo (todos los pasos serán iguales) y la pasada de acabadocorrespondiente.




3.- La herramienta se aproximará a la esquina teórica, manteniendo según losejes X y Z la distancia de seguridad seleccionada.

4.- Cada paso de redondeo se realiza como se indica en la figura siguiente,comenzando en el punto “1” y tras pasar por los puntos “2”, “3”, “4” y “5”,finalizar en el punto “1”.

REDONDEO



5.- Una vez finalizada la operación de desbaste, el CNC efectuará el acabadode la pieza como se indica a continuación y la operación de redondeo finalizaráen el punto de llamada al ciclo.




Atención:


REDONDEO



5.5.3 "REDONDEO DE PERFIL"

El CNC mostrará los valores "BEGIN" y "END" que se disponen actualmente, pudiendoseleccionarse nuevos valores si se desea.


α Define el ángulo que forma, respecto al eje Z el primer tramo de redondeo, elque parte del punto BEGIN.

α1 Define el ángulo que forma, respecto al eje Z el segundo tramo de redondeo,el que finaliza en el punto END.

Para su selección, ya que no dispone de tecla, se debe actuar de una de lassiguientes formas:

* Pulsar varias veces la tecla [α]

* Seleccionar otro dato y a continuación pulsar las teclas [flecha arriba] o [flechaabajo] hasta seleccionar el parámetro

Al definir los ángulos α y α1 se deben indicar los grados que respecto al ejeZ forma la trayectoria de mecanizado, teniendo en cuenta siempre el sentido dedesplazamiento.


H Define la cantidad de material que se desea eliminar de la pieza origen. Seprogramará en radios y con valor positivo. Si se programa con valor 0, el CNCvisualizará el error correspondiente.

REDONDEO



Para su selección, ya que no se dispone de tecla, se debe actuar de la siguienteforma:

* Seleccionar otro dato y a continuación pulsar las teclas [flecha arriba] o [flechaabajo] hasta seleccionar el parámetro "H".

En función del signo asignado al parámetro "H", el desbaste de la pieza seefectúa de la siguiente forma:

"H(+)" Se efectuarán sucesivas pasadas, todas ellas paralelas al perfilprogramado.

"H(-)" Se efectuará un desbaste previo de la pieza, torneados o refrentados,y una pasada final de desbaste para mantener las demasías del acabado.

∆ Define la distancia existente entre dos pasadas sucesivas de redondeo.

Si se programa con valor 0, el CNC mostrará el mensaje de error correspondiente.

αT Define el ángulo de la cuchilla, indicando el ángulo que forma el filo de lamisma respecto al eje X, tal y como se muestra a continuación.

REDONDEO


OPERACIONES AUTOMATICAS 27REDONDEO

Para su selección, ya que no dispone de tecla, se debe actuar de una de lassiguientes formas:

* Pulsar varias veces la tecla [α]

* Seleccionar otro dato y a continuación pulsar las teclas [flecha arriba] o [flechaabajo] hasta seleccionar el parámetro αT

Si el ángulo de la cuchilla es menor o igual que 45°, el CNC entiende que losvalores "H" y "∆" indican el sobrante de material y el paso en X. Por el contrario,si el ángulo de la cuchilla es mayor que 45°, el CNC entiende que los valores"H" y "∆" indican el sobrante de material y el paso en Z.

La siguiente figura muestra una pieza en la que se indican varios ejemplos de utilizaciónde la función "REDONDEO DE PERFIL".

El CNC, con objeto de efectuar un buen acabado de la pieza, aplica compensación deherramienta en la última pasada del mecanizado y para ello necesita conocer cómoentra y cómo sale la herramienta del perfil. Dichos valores se muestran en la parteinferior derecha de la pantalla.

Para seleccionar el modo en que entra la herramienta en el perfil (punto BEGIN) sedebe pulsar la tecla [flecha arriba] y para seleccionar la forma en que sale la herramientadel perfil (punto END) se debe pulsar la tecla [flecha abajo].

La siguiente figura muestra una pieza en la que se indica mediante varios ejemplos,cómo se deben definir la entrada y salida de la herramienta.



El CNC antes de comenzar la operación programada posiciona la herramienta sobreel punto "BEGIN" y a una distancia "H" del mismo. Esta distancia se toma según eleje X cuando el ángulo de la herramienta (αT) es inferior a 45° y según el eje Zcuando el ángulo es superior a 45°.

No obstante, se permite seleccionar cualquier otro punto, referido al mismo, mediantelas distancias de seguridad "X" y "Z". Ambos parámetros deberán ser definidos conel signo correspondiente, tal y como se muestra a continuación:

Para definir las distancias de seguridad en "X" y "Z" se debe pulsar la tecla [AUX]y operar como se indica en el apartado "Pasada de acabado de ciclos y distancia deseguridad" del capítulo "Funciones Auxiliares" de este mismo manual.

Al memorizarse un "redondeo de Perfil" como parte de un programa pieza, el CNCmemoriza, al igual que en las demás operaciones de mecanizado, los parámetros "Pasadade acabado, Avance de acabado, Herramienta de acabado y Distancias de seguridaden "X y Z", junto con los valores que define la operación.

REDONDEO




El CNC permite ejecutar el redondeo de principio a fin o pulsar la teclapara que se ejecute paso a paso.

Una vez introducidos los datos adecuados se debe pulsar la tecla p a r aque el CNC ejecute la operación de redondeo.

Antes de comenzar la ejecución de la pieza el CNC calculará el paso real que seutilizará durante el redondeo (todos los pasos serán iguales) y la pasada de acabadocorrespondiente.




3.- La herramienta se situará en la posición de comienzo, la definida respectoal punto "BEGIN" mediante las distancias de seguridad "X" y "Z".

4.- Se efecuarán sucesivas pasadas de redondeo, todas ellas paralelas al perfilprogramado y manteniendo el ángulo de la herramienta (αT) tanto en elpunto de comienzo del perfil (punto "BEGIN"), como a la salida del mismo(punto END).

REDONDEO



5.- Una vez finalizada la operación de desbaste, el CNC efectuará el acabadode la pieza y la operación de redondeo finalizará en el punto de llamada alciclo.




Atención:


Cuando se desea efectuar una única pasada, se debe programar ∆=H, ylos parámetros %∆ =0 y %F=0.

REDONDEO



5.6 ROSCADO

Esta opción se selecciona mediante la tecla y permite realizar un roscado alo largo el eje Z.


5.6.1 ROSCADO "SEMIAUTOMATICO"


Asimismo, se debe definir el dato "P" correspondiente al paso de rosca. Las roscas aderechas o a izquierdas se efectuarán seleccionando previamente el sentido de giro delcabezal.

Los desplazamientos del eje X se realizan mediante la manivela, el volante electrónicoo mediante las teclas de JOG del panel de mandos.

Los desplazamientos del eje Z se realizarán utilizando las siguientes secuencias deteclas:

Realiza un desplazamiento paraxial (sólo el eje Z) hasta el punto“BEGIN”.

Realiza un desplazamiento paraxial (sólo el eje Z) hasta el punto “END”.

Este desplazamiento se realiza siempre sincronizado con el cabezal, porlo que debe utilizarse esta secuencia de teclas para efectuar el roscado yla secuencia para efectuar el retroceso (una vez retiradala cuchilla).

Consideraciones:

Es conveniente definir el punto “BEGIN” fuera de la pieza para que toda la roscase efectúe con el mismo avance.

Asimismo, es conveniente, cuando la forma de la pieza lo permite, situar el punto“END” fuera de la zona que se desea roscar, evitando de este modo mecanizadosindeseados en dicho punto.

ROSCADO



5.6.2 ROSCADO "NIVEL CICLO"


Si las cotas “BEGIN” y “END” se encuentran alineadas según el eje X el CNC efectuaráun roscado cilíndrico, pero cuando las cotas “BEGIN” y “END” no se encuentranalineadas según el eje X el CNC efectuará un roscado cónico, manteniendo la pendienteindicada por los puntos “BEGIN” y “END”.

El roscado lleva asociado además de los parámetros "Pasada de acabado, Avance deacabado y Distancias de seguridad en X y Z", la "Distancia fin de rosca".

Este parámetro indica la distancia al final de la rosca, en la que se comienza a abandonarla misma. En este movimiento de salida se continúa roscando.

Para definirla se debe pulsar la tecla [AUX] y seleccionar la opción "Distancia fin derosca". Si se define con valor 0, no se efectuará ninguna salida de rosca.


P Define el paso de rosca. Las roscas a derechas o a izquierdas se efectuaránseleccionando previamente el sentido de giro del cabezal.

Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.

H Define la profundidad total de la rosca. Se programará en radios y con valorpositivo. Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.

Para su selección, ya que no se dispone de tecla, se debe actuar de una de lassiguientes formas:

* Pulsar la tecla [P] , seguida de la tecla [flecha abajo].

* Seleccionar el dato "P" y asignarle el valor correspondiente, el CNC solicitaráa continuación el valor del dato "H".

ROSCADO



∆ Define la profundidad de las pasadas de roscado. Si se programa con valor 0,el CNC visualizará el error correspondiente.

Se programará en radios y la profundidad de cada pasada estará en función delnúmero de pasada correspondiente (∆ n), tal y como muestra la siguientefigura:

α Define el ángulo de penetración de la herramienta. Estará referido al eje X.

Si se programa con valor 0, la rosca se realizará con penetración radial.

Si se le asigna un valor igual a la mitad del ángulo de la herramienta, la penetraciónse realiza rozando el flanco de la rosca.

El CNC permite realizar roscados de interiores y de exteriores. En la parte inferiorderecha se muestra el tipo de roscado que se encuentra seleccionado y si se deseaseleccionar el otro tipo se debe pulsar la tecla [flecha arriba] o [flecha abajo].


El CNC permite ejecutar el roscado de principio a fin o pulsar la teclapara que se ejecute pasada a pasada.

Una vez introducidos los datos adecuados se debe pulsar la tecla p a r aque el CNC ejecute la operación de roscado.

Antes de comenzar la ejecución de la pieza el CNC calculará la penetración realde cada pasada de roscado y la profundidad que se utilizará en la pasada de acabado.


ROSCADO






4.- Cada pasada de roscado se realiza como se indica en la figura, efectuándoseel movimiento del eje Z sincronizado con el cabezal, de forma que todas laspasadas de roscado comiéncen siempre por el mismo punto.

5.- Una vez finalizada el desbaste de la rosca, si se ha programado αdistinto de "0", se repite la última pasada de desbaste

6.- La herramienta se desplaza al punto de llamada al ciclo.


ROSCADO



5.7 RANURADO

Esta opción se selecciona mediante la tecla


Se debe tener en cuenta al definir los puntos “BEGIN” y “END” el extremo calibradode la herramienta, ya que los desplazamientos según el eje Z, que efectúa el CNC,finalizarán al llegar a dicho punto el extremo calibrado de la herramienta.


φ Indica el diámetro final o la profundidad que se desea obtener en la operaciónde ranurado.

∆ Define el paso de ranurado. Si se programa con valor 0, el CNC tendrá encuenta el dato “N”.

N Define el número de pasadas de ranurado que se desean efectuar. Este dato serátenido en cuenta cuando al dato ∆ se le ha asignado el valor 0.

Cuando los datos ∆ y “N” se programan con valor 0, el CNC mostrará elmensaje de error correspondiente.

TW Indica la anchura de la herramienta

Para su selección, ya que no se dispone de tecla, se debe actuar de una de lassiguientes formas:

* Pulsar la tecla [TOOL], seguida de la tecla [Z].

* Pulsar la tecla [N] , seguida de la tecla [flecha abajo].

Si se desea una pasada de acabado, se debe pulsar la tecla [AUX] y asignar al parámetro%∆ un valor distinto de cero.

RANURADO




El CNC permite ejecutar el ranurado de principio a fin o pulsar la teclapara que se ejecute paso a paso.

Una vez introducidos los datos adecuados se debe pulsar la tecla p a r aque el CNC ejecute la operación de ranurado.

Antes de comenzar la ejecución de la pieza el CNC calculará el paso real segúnel eje Z que se utilizará durante el ranurado. Todos los pasos serán iguales.



2.- Si la ejecución del ciclo se ha programado con otra herramienta el CNC efectuaráun cambio de herramienta, desplazándose al punto de cambio si así lo requierela máquina.

3.- La herramienta se aproximará al punto de comienzo "BEGIN", manteniendosegún los ejes X y Z la distancia de seguridad seleccionada.

4.- Cada paso de ranurado se efectúa de la siguiente forma:

a/ Posicionamiento de la cuchilla frente a la zona a ranurar.

La primera vez se posicionará del punto “BEGIN” a una distancia iguala la anchura “TW” de la cuchilla.

El resto de las veces se desplazará la cantidad correspondiente al pasode ranurado.

b/ Ranurado del tramo.

Si no hay pasada de acabado, %∆ = 0, hasta el fondo de la ranura.

Si se ha seleccionado pasada de acabado, deja la cantidad seleccionada,%∆ , para la pasada de acabado.

c/ Temporización en el fondo.

Para asegurar un buen acabado de la pieza, la cuchilla permanecerá enel fondo de la ranura durante otras 2 vueltas de cabezal.

d/ Retroceso en X.

5.- Si se ha seleccionado pasada de acabado, el CNC tras realizar la última pasadade ranurado, efectúa una pasada de acabado final a toda la ranura.

RANURADO


OPERACIONES AUTOMATICAS 37RANURADO

6.- La herramienta se desplazará al punto de llamada al ciclo.


Consideraciones:

Si las cotas de los puntos "BEGIN" y "END" no coinciden ni en X ni en Z, elCNC supone que se trata de un ranurado cilíndrico y toma como punto de comienzoen X la cota más exterior de ambas.


OPERACIONES AUTOMATICAS38 TALADRADO SIMPLEROSCADO CON MACHO

5.8. TALADRADO SIMPLE. ROSCADO CON MACHO

Permite efectuar un taladrado o roscado axial, es decir, en la parte frontal de la piezay en el centro de giro.

Para acceder a esta operación se debe:

* Pulsar la tecla , elegir la opción [6] (Otros ciclos) y seleccionar la opción"Taladrado simple. Roscado con macho".

* Estando en el modo visualizador, pulsar la tecla o y seleccionar laopción "Taladrado simple. Roscado con macho".

El CNC mostrará la siguiente información:

F 1000 %100 RPM 1500 %100 T3Herramienta de taladrado o roscadoPorcentaje del override del cabezal(speed-rate)RPM del cabezal. No admite VCCPorcentaje del Feedrate OverrideAvance mecanizado (m/min o m/rev)



P Indica la penetración máxima en cada taladrado (desalojo de material).

Si se desea efectuar un roscado con macho se debe definir "P=0".

Para definir las distancias de seguridad en X y Z se debe pulsar la tecla [AUX], elCNC mostrará un nuevo menú. Tras definir ambos valores pulsar la tecla o

Para abandonar esta operación se debe:

* Pulsar la tecla o para volver al menú "Otras operaciones automáticas"* Pulsar nuevamente la tecla o para volver al modo Visualizador.

Atención:

Cuando se dispone de cabezales con inversión lenta es aconsejablepersonalizar el parámetro máquina "P617(7)=1", confirmación de M3/M4 detectando inversión por captación.



Funcionamiento básico del taladrado simple:

1.- El cabezal arrancará con la velocidad (RPM) seleccionada y en el sentido de giroindicado.

2.- Si la ejecución de la operación se ha programado con otra herramienta el CNCefectuará un cambio de herramienta, desplazándose al punto de cambio si así lorequiere la máquina.

3.- La herramienta se situará en X0, centro de giro de la pieza, y a la distancia deseguridad Z del punto de comienzo "BEGIN".

4.- Efectúa el taladrado en los siguientes pasos:

4.1- Taladrado, a la velocidad programada penetrando la distancia P.

4.2- Retroceso en rápido hasta el punto BEGIN + distancia de seguridad Z a finde desalojar material.

4.3.- Acercamiento en rápido hasta el anterior taladrado, quedando a 1mm delmaterial.

4.4.- Taladrado, a la velocidad programada penetrando la distancia P (recorriendoP+1mm)

4.5.- Repetir pasos 4.2, 4.3 y 4.4 hasta alcanzar la cota END.

5.- Temporización de 400 mseg. en el fondo del agujero para mejorar el acabado delmismo.

6.- Retroceso en rápido hasta el punto BEGIN + distancia de seguridad Z a fin dedesalojar material.

7.- Posicionamiento rápido al punto donde se pulsó

8.- El CNC detiene el cabezal.

Movimiento en rápidoMovimiento en F

TALADRADO SIMPLEROSCADO CON MACHO



Funcionamiento básico del roscado

1.- El cabezal arrancará con la velocidad (RPM) seleccionada y en el sentido de giroindicado.


3.- La herramienta se situará en X0, centro de giro de la pieza, y a la distancia deseguridad Z del punto de comienzo "BEGIN".

4.- Penetración, a la velocidad programada hasta el punto "END"

5.- Inversión del sentido de giro del cabezal.

6.- Retroceso, a la velocidad programada hasta el punto BEGIN + distancia de seguridadZ.


8.- El CNC detiene el cabezal.





5.8.1 EJEMPLOS DE PROGRAMACION

Taladrado:

Se desea efectuar un agujero de 20 mm de profundidad en el centro de giro de lapieza con el cabezal girando a 2000 rpm y utilizando la herramienta T05.

El taladrado se efectuará con un avance de 1mm/min y con penetraciones de 5mma fin de desalojar material.

F 0001.000 100% RPM 2000 100% T05BEGIN Z 0000.000END Z -0020.000P 0005.000

Distancia de seguridad Z = 3.000Distancia de seguridad X = 10.000

Roscado:

Se desea roscar el agujero del ejemplo anterior con el cabezal girando a 1000 rpmcon un avance de 1mm/min y utilizando la herramienta T06.

F 0001.000 100% RPM 1000 100% T06BEGIN Z 0000.000END Z -0020.000P 0

Distancia de seguridad Z = 3.000Distancia de seguridad X = 10.000




5.9 TALADRADO MULTIPLE

Esta operación permite taladrar tanto agujeros concéntricos en la parte frontal de lapieza (según Z) como en su superficie cilíndrica (según X).


* Pulsar la tecla , elegir la opción [6] (Otros ciclos) y seleccionar la opción"Taladrado múltiple".

* Estando en el modo visualizador, pulsar la tecla o y seleccionar laopción "Taladrado múltiple".

El CNC mostrará la opción "Taladrado múltiple" cuando la máquina dispone de paradaorientada de cabezal y herramienta motorizada.

Una vez seleccionada esta operación, el CNC mostrará la siguiente información:

F 1000 %100 TRPM 1500 %100 T3Herramienta de taladradoPorcentaje del override de la herra-mienta motorizada si "P609(8)=1"RPM de la herramienta motorizada.Porcentaje del Feedrate OverrideAvance mecanizado (m/min)



P Indica la penetración máxima en cada taladrado (desalojo de material).

α Posición angular del primer agujero.

∆ Incremento angular entre agujeros.

N Indica el número de agujeros que se desean efectuar.




TALADRADO MULTIPLE




1.- Si el cabezal se encuentra trabajando en la modalidad RPM, el CNC realiza labúsqueda de referencia (Io) del cabezal.


3.- Hace girar la herramienta motorizada a las revoluciones indicadas por TRPM.

4.- Orienta el cabezal a la posición angular indicada (α)

5.- Aproxima la herramienta al punto BEGIN manteniendo las distancias de seguridad.

6.- Efectúa el taladrado en los siguientes pasos:

6.1- Taladrado, a la velocidad programada penetrando la distancia P.6.2- Retroceso en rápido hasta el punto BEGIN + distancia de seguridad Z a fin

de desalojar material.6.3.- Acercamiento en rápido hasta el anterior taladrado, quedando a 1mm del

material.

6.4.- Taladrado, a la velocidad programada penetrando la distancia P (recorriendoP+1mm)

6.5.- Repetir pasos 6.2, 6.3 y 6.4 hasta alcanzar la cota END.

7.- Temporización de 400 mseg. en el fondo del agujero para mejorar el acabado delmismo.

8.- Retroceso en rápido hasta el punto BEGIN + distancia de seguridad a fin de desalojarmaterial.

9.- En función del valor asignado al parámetro N (número de agujeros):

9.1.- El cabezal se desplaza a la nueva posición. Incremento angular ∆9.2.- Repite los movimientos de taladrado indicados en los puntos 6, 7 y 8.

TALADRADO MULTIPLE

Movimiento en FMovimiento en rápido


OPERACIONES AUTOMATICAS44 TALADRADO MULTIPLE


11.- El CNC para la herramienta motorizada.

Atención:

Dependiendo de los valores asignados a los datos BEGIN y END, eltaladrado se realiza en la superficie cilíndrica de la pieza (según el ejeX) o en la parte frontal de la pieza (según el eje Z).

Por lo tanto, las cotas X de los puntos BEGIN y END o las cotas Z de lospuntos BEGIN y END deben coincidir. En caso contrario, el CNC mostrará elerror correspondiente.

Ejemplo: Se desea taladrar 5 agujeros de 20 mm de profundidad. El primero a 90°y los cuatro restantes separados 45° entre si, todos ellos a un diámetro de35mm y utilizando una herramienta motorizada que gira a 2000 rpm.

F1000 %100 TRPM 2000 %100 T3BEGIN X35.000 Z 0END X35.000 Z-20.000P 5α 90∆ 45N 5Distancia de seguridad X = 0.000Distancia de seguridad Z = 3.000



5.10 CHAVETAS

Esta operación permite realizar chavetas radiales en la parte frontal de la pieza (mismacoordenada Z, distinta coordenada X) así como paralelas al eje de giro de la pieza ensu superficie cilíndrica (misma coordenada X, distinta Z).


* Pulsar la tecla , elegir la opción [6] (Otros ciclos) y seleccionar la opción"Chavetas".

* Estando en el modo visualizador, pulsar la tecla o y seleccionar laopción "Chavetas".

El CNC mostrará la opción "Chavetas" cuando la máquina dispone de parada orientadade cabezal y herramienta motorizada.

Una vez seleccionada esta operación, el CNC mostrará la siguiente información:

F 1000 %100 TRPM 1500 %100 T3Herramienta para efectuar la chavetaPorcentaje del override de la herra-mienta motorizada si "P609(8)=1"RPM de la herramienta motorizada.Porcentaje del Feedrate OverrideAvance mecanizado (m/min)



α Posición angular de la primera chaveta.

∆ Incremento angular entre chavetas.

N Indica el número de chavetas que se desean efectuar.




CHAVETAS




1.- Si el cabezal se encuentra trabajando en la modalidad RPM, el CNC realiza labúsqueda de referencia (Io) del cabezal.


3.- Hace girar la herramienta motorizada a las revoluciones indicadas por TRPM.

4.- Orienta el cabezal a la posición angular indicada (α)

5.- Posiciona los ejes, en rápido, al punto de aproximación "A" (según las distanciasde seguridad).

6.- Desplazamiento en rápido al punto "B", situándose frente al punto "BEGIN".

7.- Realiza la chaveta en los siguientes pasos:

7.1- Penetración a la velocidad "F" programada hasta el punto BEGIN.

7.2- Realiza la chaveta moviendo el eje X o Z (según corresponda) hasta el puntoEND y a la velocidad programada.

7.3.- Retrocede en rápido al punto "C".

7.4.- Retorna en rápido al punto "B"

8.- En función del valor asignado al parámetro N (número de chavetas):

8.1.- El cabezal se desplaza a la nueva posición. Incremento angular ∆8.2.- Repite los movimientos indicados en el punto 7.

9.- Vuelve en rápido al punto donde se pulsó

10.- El CNC detiene la herramienta motorizada.

Atención:

Dependiendo de los valores asignados a los datos BEGIN y END, lachaveta se realiza en la superficie cilíndrica de la pieza (según el eje Z)o en la parte frontal de la pieza (según el eje X).

Por lo tanto, las cotas X de los puntos BEGIN y END o las cotas Z delos puntos BEGIN y END deben coincidir. En caso contrario, el CNCmostrará el error correspondiente.

CHAVETAS



Ejemplo: Se desea realizar 5 chavetas equidistantes (a 72º una de otra), de 30 mmde longitud y a un diámetro de 46mm. La primera a 0°.

Para su mecanizado se utiliza una herramienta motorizada que gira a 1000rpm. y avanza a F1000 (1m/min).

F1000 %100 TRPM 1000 %100 T3BEGIN X46.000 Z-20.000END X46.000 Z-50.000α 0∆ 72N 5Distancia de seguridad X = 5.000Distancia de seguridad Z = 5.000

CHAVETAS



5.11 UTILIZACION DE LAS DISTANCIAS DE SEGURIDAD

Siempre que se ejecuta una operación automática en el modo "NIVEL CICLO", elCNC aplica los valores que se han definido como distancias de seguridad en X y Z.

Cilindrado:

Refrentado:

Cilindrado cónico:

La figura de la parte izquierda muestra como se puede utilizar la distancia deseguridad en X para que el punto de comienzo de la operación quede situado fuerade la pieza, evitando de este modo colisiones de la herramienta con la pieza.

La figura de la parte derecha muestra como se puede utilizar la distancia de seguridaden Z para efectuar 2 mecanizados en 1. "Cilindrado Cónico" + "Cilindrado".

UTILIZACION DE LASDISTANCIAS DE SEGURIDAD



Redondeo:

La última figura muestra como se puede utilizar la distancia de seguridad en Zpara efectuar 2 mecanizados en 1. "Redondeo" + "Cilindrado".

Redondeo de perfil:

Roscado:

Ranurado:

UTILIZACION DE LASDISTANCIAS DE SEGURIDAD


1PERFILES

6. PERFILES

Esta opción permite memorizar una serie de puntos (X, Z), hasta un máximo de 12,para luego poder mecanizar dicho perfil o bien realizar desplazamientos a cualquierade ellos.

Para poder trabajar en este modo es necesario que se encuentre encendida la lámparade la tecla . Si no lo está, se debe pulsar dicha tecla.

Cada vez que se accede a este modo el CNC muestra, en la parte inferior de la pantalla,las cotas correspondientes a los tres primeros puntos del perfil

Si se desea editar o modificar alguno de ellos se debe pulsar la tecla [P]. EL CNCmostrará las cotas correspondientes al primer punto (P1) en modo resaltado.

Para seleccionar otro punto se deben utilizar las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo],y para abandonar el modo de edición se debe pulsar la tecla [CL].

Si estando en el modo de edición se encuentra seleccionado cualquier punto (por ejemploP10) y se pulsa la tecla [P], el CNC volverá a seleccionar el primer punto del perfil"P1".

El CNC permite editar y ejecutar perfiles en modo "SEMIAUTOMATICO" o en modo"AUTOMATICO". Para seleccionar el modo deseado pulsar la tecla o(modelo compacto).


2 PERFILES

6.1 PERFIL EN MODO "SEMIAUTOMATICO"

Este modo permite definir una serie de puntos, hasta 12, y posteriormente realizar undesplazamiento punto a punto entre los mismos.

Los desplazamientos se realizan en línea recta y entre puntos consecutivos. Del P1 alP2, del P2 al P3, del P3 al P4, etc.

6.1.1 TOMA DE PUNTOS

Si se desea borrar la información que actualmente disponen todos los puntos, se debepulsar la secuencia de teclas [CLEAR] [ENTER]. El CNC asignará el valor X0 Z0a todos los puntos.

La definición de los puntos se debe realizar punto a punto, siendo aconsejable comenzarpor el punto “P1” y definir el resto correlativamente.

Para seleccionar un punto se deben utilizar las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo]hasta que el CNC lo muestre en la pantalla de forma resaltada.

A continuación y para asignarle el valor deseado se debe utilizar una de las siguientesopciones:

a/ Desplazar la máquina mediante la manivela, el volante electrónico o mediante lasteclas de JOG del panel de mando a la posición deseada.

Pulsar la tecla [ENTER].

El CNC asignará al punto seleccionado las cotas mostradas en la pantalla yseleccionará el siguiente punto.

b/ Pulsar la tecla [X], introducir a continuación el valor que se desea asignar a dichopunto y pulsar la tecla [ENTER].

El CNC asignará al eje X dicho valor, pero no modifica el valor que disponíaanteriormente el eje Z.

Si se pulsa [X] [ENTER], el CNC asigna el valor X0.

Repetir la misma operación para el eje Z.

MODO"SEMIAUTOMATICO"


3PERFILES

6.1.2 DESPLAZAMIENTO ENTRE PUNTOS

Los desplazamientos que efectúa el CNC entre dos puntos consecutivos se realizan enlínea recta.

El CNC permite ejecutar todos los desplazamientos seguidos, uno tras otro y en formacorrelativa, o bien pulsar la tecla y ejecutarlos punto a punto.

Antes de comenzar el desplazamiento se debe seleccionar mediante las teclas [flechaarriba] y [flecha abajo] el primer punto al que se desea desplazar la máquina (porejemplo P5).

A continuación pulsar la tecla , la máquina se desplazará al punto indicado.

Una vez alcanzado dicha cota el CNC seleccionará el siguiente punto (por ejemploP6), encontrándose preparado para desplazarse al mismo.

Cuando se encuentra seleccionado el modo “SINGLE” el CNC espera hasta que sepulse la tecla para ejecutar dicho desplazamiento, pero si no se encuentraseleccionado el modo “SINGLE”, el CNC continuará con los desplazamientoprogramados hasta que se alcance el punto “P12”.

Atención:

Cuando se desea ejecutar los desplazamientos en forma continua y no seutilizan todos los puntos, es aconsejable definir todos los puntos noutilizados con el valor correspondiente a un punto de retirada de la pieza.

Ejemplo: Si se utilizan los puntos P1 a P7, es aconsejable definir los puntosP8 a P12 con el valor del punto A. La programación se realiza endiámetros.

P1=X0 Z0 P2=X30 Z5 P3=X30 Z20 P4=X60 Z20P5=X60 Z35 P6=X80 Z45 P7=X90 Z45

Puntos P8 a P12 = A Puntos P8 a P12 = X0 Z0



4 PERFILES

6.1.3 PRESTACIONES ESPECIALES

Este modo de trabajo muestra junto a las cotas correspondientes a los 12 puntos quepuede disponer el perfil, las cotas de los puntos "BEGIN" y "END" que se encuentranseleccionados.

Se pueden seleccionar nuevas cotas para los puntos "BEGIN" y "END", pulsando latecla asociada a cada uno de dichos puntos y asignándole el valor deseado. Por ejemplo:

[BEGIN] [1] [0] [.] [5] [ENTER]

Además, es posible asignar al punto "BEGIN" o al punto "END" la cota que disponecualquier punto del perfil. Para ello se debe proceder de la siguiente forma:

* Seleccionar en modo inverso el punto cuyas cotas se desean asignar al punto"BEGIN" o "END". Para ello se deben utilizar las teclas [P], [flecha arriba] y[flecha abajo].

* Pulsar la tecla [BEGIN] o [END], dependiendo del punto deseado.

* Pulsar la tecla [ENTER].



5PERFILES

6.2 PERFIL "NIVEL CICLO"

Cuando se selecciona el modo "NIVEL CICLO" el CNC permite definir un perfil yejecutarlo de forma automática.

Esta prestación permite realizar desbastados o vaciados de piezas con una únicaoperación, debiendo definirse el perfil o una trayectoria próxima al perfil y que estéformada por tramos rectos.

Si se ha personalizado el parámetro máquina "P617(8)=1", se pueden definir hasta 9puntos y redondeos asociados a los puntos P2, P3, P4, P5, P6 y P7.

Si se ha personalizado el parámetro máquina "P617(8)=0", el perfil debe estar formadoúnicamente por tramos rectos, no se pueden definir redondeos. El perfil puede estarformado por 12 puntos.

NIVEL CICLO


6 PERFILES

El punto P1 es el punto de comienzo del perfil y depende del sentido de mecanizado.El resto de los puntos deben ser correlativos.

Cuando no se utilizan todos los puntos de definición, los puntos no utilizados se debendefinir con el valor correspondiente al último punto del perfil. En el ejemplo de lafigura se deben definir P12 = P11 = P10 = P9 = P8 = P7.

En función del signo asignado al parámetro "H", el desbaste de la pieza se efectúa dela siguiente forma:

"H(+)" Se efectuarán sucesivas pasadas, todas ellas paralelas al perfil programado.

"H(-)" Se efectuará un desbaste previo de la pieza, torneados o refrentados, y unapasada final de desbaste para mantener las demasías del acabado.

NIVEL CICLO


7PERFILES NIVEL CICLO

El perfil en Nivel Ciclo lleva asociados los parámetros "Pasada de acabado, Avancede acabado, Herramienta de acabado y Distancias de seguridad en X y Z". Para definirlosse debe pulsar la tecla [AUX] y operar como se indica en el apartado "Pasada deacabado de ciclos y distancia de seguridad" del capítulo "Funciones Auxiliares" deeste mismo manual.

Para mecanizados exteriores se debe definir la distancia de seguridad X positiva y paramecanizados interiores X negativa.

Se debe tener en cuenta que, con objeto de obtener un acabado de la pieza correcto,el CNC aplica compensación de radio de herramienta durante el mecanizado del perfil.Por ello, es necesario indicar en la tabla de correctores el valor del radio de la puntade la cuchilla y el código o factor de forma que dispone la herramienta con la que sedesea efectuar dicha operación.


8 PERFILES NIVEL CICLO

Cuando se encuentra seleccionado el modo "NIVEL CICLO", el CNC muestra en laventana principal la siguiente información:

Si se trabaja con Velocidad de Corte Constante:F % VCC % MAX T

Si no se trabaja con Velocidad de Corte Constante:F % RPM % T

Para cambiar de modo de trabajo se debe pulsar la tecla [CSS].

El significado de cada uno de estos campos es el siguiente:

F Avance de los ejes que se encuentra seleccionado.

% Porcentaje del avance programado "F" que se está aplicando.

VCC Velocidad de corte constante del cabezal con que se desea efectuar el ciclo.

RPM Velocidad de giro del cabezal con que se desea efectuar el ciclo.

En ambos modos de trabajo (RPM y VCC) el valor "S" que se indica en laventana principal corresponde a la velocidad real del cabezal.

Para seleccionar la velocidad de cabezal se debe usar una de estas formas:

* Pulsar la tecla [S], introducir el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].

El CNC entiende que dicho valor se desea utilizar como velocidad de cabezalen la operación automática que se está editando, por lo que no se modificala velocidad real del cabezal ni el valor "S" que se muestra en la ventanaprincipal.

* Pulsar la tecla [S], introducir el valor deseado y pulsar la tecla

El CNC modifica la velocidad real del cabezal, actualizando el valor "S"que se muestra en la ventana principal.

Además, entiende que dicho valor se desea utilizar como velocidad de cabezalen la operación automática que se está editando.

% Porcentaje de la velocidad real programa de cabezal "S" que se está aplicando.

MAX Velocidad máxima del cabezal, en rpm, cuando se trabaja en VCC

El sentido de giro del cabezal con que se desea efectuar el ciclo.

Para cambiar el sentido de giro con que se desea efectuar el ciclo se debe pulsarla tecla [3]. El CNC mostrará el nuevo sentido seleccionado, pero no modificaráel estado real del cabezal.

T La herramienta con que se desea efectuar el ciclo.

Para seleccionar el número de herramienta con que se desea efectuar el ciclose debe usar una de estas formas:


9PERFILES

* Pulsar la tecla [TOOL], y tras introducir el número deseado pulsar la tecla[ENTER].

El CNC memoriza dicho número pero mantiene la herramienta que actualmentese encuentra seleccionada.

* Pulsar la tecla [TOOL], y tras introducir el número deseado pulsar la tecla

El CNC selecciona la nueva herramienta y entiende que la operación automáticaque se está editando se desea efectuar con dicha herramienta.

Se debe tener en cuenta que el CNC utiliza esta herramienta para efectuar eldesbaste y que permite seleccionar otra herramienta para efectuar la operaciónde acabado.

Atención:

Cuando se memoriza una operación automática, el CNC almacena todasestas condiciones de mecanizado junto con los datos y parámetros quedefinen el ciclo. De esta forma, cada vez que se ejecuta una piezapreviamente memorizada, el CNC ejecutará cada una de las operacionesautomáticas con la herramienta, sentido de cabezal, velocidad de cabezal,pasada de acabado, velocidad de acabado, herramienta de acabado ydistancias de seguridad que se definieron durante la edición.

NIVEL CICLO


10 PERFILES

6.2.1 DEFINICION DEL PERFIL

Cuando se selecciona el modo "NIVEL CICLO" el CNC mostrará los valorescorrespondientes a los puntos del perfil que se disponen actualmente, pudiendoseleccionarse nuevos valores si se desea.


H Define la cantidad de material que se desea eliminar de la pieza origen. Seprogramará en radios.

> Si se programa con valor positivo se efectuarán sucesivas pasadas de desbaste,todas ellas paralelas al perfil programado

> Si se programa con valor 0, el CNC efectuará únicamente la pasada de acabadode la pieza (no hay desbaste).

> Si se programa con valor negativo el desbaste será un torneado o refrentadodel perfil. Además, si se define un perfil con valles el CNC mostrará el errorcorrespondiente.

Para su selección, ya que no se dispone de tecla, se debe actuar de la siguienteforma:

* Seleccionar otro dato y a continuación pulsar las teclas [flecha arriba] o [flechaabajo] hasta seleccionar el parámetro "H".

D Define la distancia existente entre dos pasadas sucesivas.

Si se programa con valor 0, el CNC mostrará el mensaje de error correspondiente.

αT Define el ángulo de la cuchilla, indicando el ángulo que forma el filo de lamisma respecto al eje X, tal y como se muestra a continuación.

Para su selección, se debe pulsar la tecla [α]

NIVEL CICLO


11PERFILES

Si el ángulo de la cuchilla es menor o igual que 45°, el CNC entiende que losvalores "H" y "∆" indican el sobrante de material y el paso en X. Por el contrario,si el ángulo de la cuchilla es mayor que 45°, el CNC entiende que los valores "H"y "∆" indican el sobrante de material y el paso en Z.

El CNC calcula siempre, en función de los valores "H", "∆" y "αT",el sobrantede material y el paso segun los ejes X y Z.

Con objeto de efectuar un buen acabado de la pieza, el CNC aplica compensación deherramienta y para ello necesita conocer cómo entra y cómo sale la herramienta delperfil. Dichos valores se muestran en la parte inferior derecha de la pantalla.

Para seleccionar el modo en que entra la herramienta en el perfil (punto P1) se debepulsar la tecla [flecha arriba] y para seleccionar la forma en que sale la herramientadel perfil (punto P12) se debe pulsar la tecla [flecha abajo].

Cuando se encuentra seleccionada la ventana de "Programas Pieza" se debe pulsar latecla "=" para pasar al modo de selección de entrada y salida de herramienta en elperfil.

NIVEL CICLO


12 PERFILES

El CNC antes de comenzar la operación programada posiciona la herramienta a unadistancia X, Z (distancia de seguridad) de los puntos inicial y final

Para definir las distancias de seguridad en "X" y "Z" se debe pulsar la tecla [AUX]y operar como se indica en el apartado "Pasada de acabado de ciclos y distancia deseguridad" del capítulo "Funciones Auxiliares" de este mismo manual.

Al memorizarse un "Perfil" como parte de un programa pieza, el CNC memoriza, aligual que en las demás operaciones de mecanizado, los parámetros "Pasada de acabado,Avance de acabado, Herramienta de acabado y Distancias de seguridad en "X y Z",junto con los valores que define la operación.


El CNC permite ejecutar el perfil de principio a fin o pulsar la tecla p a r aque se ejecute pasada a pasada.

Una vez introducidos los datos adecuados se debe pulsar la tecla p a r aque el CNC ejecute el perfil.

Antes de comenzar la ejecución el CNC calculará el paso real (todos los pasosserán iguales) y la pasada de acabado correspondiente.




3.- La herramienta se situará en la posición de comienzo, la definida mediantelas distancias de seguridad "X" y "Z".

4.- En función del valor asignado al parámetro H el desbaste del perfil se efectuarádel siguiente modo:

> Si se programa con valor positivo se efectuarán sucesivas pasadas dedesbaste, todas ellas paralelas al perfil programado y manteniendo el ángulode la herramienta (αT) tanto en el punto de comienzo del perfil, como ala salida del mismo.

NIVEL CICLO


13PERFILES

> Si se programa con valor 0, el CNC efectuará únicamente la pasada deacabado de la pieza (no hay desbaste).

> Si se programa con valor negativo el desbaste será un torneado o refrentadodel perfil. Además, si se define un perfil con valles el CNC mostrará elerror correspondiente.

5.- Una vez finalizada la operación de desbaste, el CNC efectuará el acabadode la pieza y finalizará en el punto de llamada al ciclo.



Atención:

Se debe tener en cuenta que, con objeto de obtener un acabado de lapieza correcto, el CNC aplica compensación de radio de herramientadurante el mecanizado del perfil. Por ello, es necesario indicar en la tablade correctores el valor del radio de la punta de la cuchilla y el código ofactor de forma que dispone la herramienta con la que se desea efectuardicha operación.

Cuando se desea efectuar una única pasada, se debe utilizar uno de estosmétodos:

> Programar H=0

> Programar ∆=H, y los parámetros %∆ =0 y %F=0.

NIVEL CICLO

Capítulo: 7

TRABAJO CON PROGRAMAS PIEZA

Sección:

1

Página

7. TRABAJO CON PROGRAMAS PIEZA

El CNC 800T permite almacenar en memoria hasta 10 programas pieza.

Cada uno de estos programas podrá estar formado por hasta 20 operaciones básicas.Cada una de estas operaciones habrá sido editada previamente por el usuario en elmodo "NIVEL CICLO", tal y como se detalla en el apartado correspondiente a lasOPERACIONES AUTOMATICAS.

7.1 ACCESO A LA TABLA DE PROGRAMAS PIEZA

Para acceder a la tabla de programas pieza se debe pulsar la tecla [RECALL].

El CNC mostrará en la parte superior derecha de la pantalla un directorio de 7 piezasde las 10 que puede tener almacenadas, siempre numerados con 5 cifras y comprendidosentre "00000" y "99995". Para visualizar las restantes piezas se deben emplear lasteclas:

Los guiones indican que no hay programa pieza. Los símbolos mostrados a la derechadel correspondiente número de pieza significan:

[*] Indica que la pieza ya se ha editado previamente, es decir,que contiene información.

[ ] Indica que la pieza no contiene información.

Para poder asignar un número al programa pieza deseado esnecesario:

. Posicionar el cursor sobre el mismo utilizando para ello lasteclas y teniendo en cuenta que la búsquedase realiza en forma rotativa.

. Pulsar [P]. La línea seleccionada mostrada en vídeo inversocomienza a parpadear el número "00000".

. Pulsar los cifras del número a asignar y a continuación [ENTER]. Si tras presionaresta tecla continúa parpadeando el nuevo número, significa que ese número ya hasido asignado a otra pieza.

. Si se pulsa [CLEAR], La línea seleccionada volverá a su estado anterior mostrandoel número anterior si tuviera alguno.

Cuando se desea abandonar la tabla de programas pieza se debe posicionar el cursorsobre la posición "EXIT" y pulsar la tecla [ENTER].

PIEZA01435 [*]47632 [*]32540 [*]----- [ ]----- [ ]----- [ ]----- [ ]

EXIT

ACCESO A LA TABLA DEPROGRAMAS PIEZA


Capítulo: 7Página

2

Sección:SELECCION Y EDICION DE

UN PROGRAMA PIEZA

7.2 SELECCION DE UN PROGRAMA PIEZA

Siempre que se desea analizar el contenido de una pieza para su edición omodificación se debe seleccionar la misma en la tabla de programas piezas y pulsarla tecla [RECALL].

Cada pieza puede estar formada por hasta 20 operaciones básicas. No obstante, elCNC mostrará en la parte superior derecha de la pantalla un grupo de 7 operaciones.

Siempre que se accede a un programa pieza el CNC muestra el cursor situado sobrela primera posición libre de la misma.

Las posiciones libres se indican mediante el carácter "?"y las posiciones ocupadas indican el tipo de operaciónque se ha editado en las mismas. Se debe tener en cuentaque los perfiles ocupan dos posiciones aunque son tratadascomo operación única por el CNC.

Cada una de estas operaciones habrá sido editadapreviamente por el usuario en el modo "NIVEL CICLO",tal y como se detalla en el apartado correspondiente a lasOPERACIONES AUTOMATICAS.

Para poder elegir una de las operaciones, libres o yaeditadas, es necesario posicionar el cursor sobre lamisma. Utilizándose para ello las teclas

Cuando se desea abandonar la opción de programas pieza se debe posicionar el cursorsobre la posición "EXIT" y pulsar la tecla [ENTER].

Si se desea volver al directorio de programas pieza (menú anterior) se debe pulsarla tecla las veces necesarias. Para ello y tras posicionarse sobre la cabecera"PIEZA 01346" se debe pulsar una vez más la tecla

7.3 EDICION DE UN PROGRAMA PIEZA

Un programa pieza está formado por diversas operaciones, por lo que su edición secompone de la edición de las diversas operaciones que la forman.

Cada una de las operaciones se editará como si de una operación normal se tratase,tal y como se detalla en el apartado correspondiente a las OPERACIONESAUTOMATICAS.

No obstante, al editar un cilindrado cónico, un redondeo o un roscado se deben utilizarlas teclas o para seleccionar la esquina que se desea mecanizar, eltipo de redondeo (cóncavo o convexo), el roscado (interior o exterior) o la entrada ysalida de la herramienta en el perfil.

Todas las operaciones que forman un programa pieza deben ser editadas en el modo"NIVEL CICLO".

PIEZA 013461 - CILINDR.2 - REFRENTA.3 - ROSCADO4 -5 -6 - ?7 - ?

EXIT

Capítulo: 7


Sección:

3

Página

Una vez seleccionado el programa pieza y definida la operación, se debe posicionarel cursor sobre el número de operación que se desea asignar a la misma y pulsar latecla [ENTER] para almacenarla en memoria.

Además, si se desea, se puede ejecutar la operación antes de introducirla en memoriay de esta forma comprobar su perfecto funcionamiento.

Una vez pulsada la tecla [ENTER] el CNC pide conformidad del comando, pudiendodarse los siguientes casos:

* El número de operación que se seleccionó se encontraba libre.

Una vez confirmado el comando de almacenamiento en memoria el CNC incluirála nueva operación en el lugar indicado. El listado de operaciones de la pieza seactualizará.

* El número de operación que se seleccionó se encontraba ocupado.

El CNC, al solicitar el comando de confirmación, pregunta si se desea:

Sustituir para lo cual se debe pulsar la tecla [ENTER].

La nueva operación ocupará la posición seleccionada y la operación queanteriormente existía desaparecerá. El resto de las operaciones se mantienenen el mismo lugar que ocupaban anteriormente.

Insertar para lo cual se debe pulsar la tecla [1].

La nueva operación ocupará la posición seleccionada. La operación queanteriormente ocupaba dicha posición y todas las posteriores, incluidas lasposiciones libres, se desplazarán un lugar hacia atrás.

Si la posición número 20 se encuentra ocupada, el CNC mostrará un mensajeindicando que este comando no puede ser editado.

No hacer nada para lo cual se debe pulsar la tecla [CLEAR].

Atención:

Es aconsejable al editar las diversas operaciones de una pieza, comenzarsiempre por la operación "1" y utilizar posiciones correlativas.

Cuando se ejecuta una pieza el CNC comienza siempre por la operación"1" y finaliza la ejecución al encontrar una posición libre, aunque elprograma pieza disponga de otras operaciones.

Cada una de las operaciones que forman el programa pieza se encuentraalmacenada en memoria con todos los valores con que fue editado.

*Datos propios de la operación: BEGIN, END, ángulos, incremento,etc.

*Condiciones de mecanizado: F, S, T, giro cabezal, etc.*Pasada de acabado, avance de acabado, herramienta de acabado y

distancias de seguridad en "X" y "Z".

EDICION DE UNPROGRAMA PIEZA


Capítulo: 7Página

4

Sección:

7.4 SIMULACION DE UN PROGRAMA PIEZA

El CNC permite simular o comprobar una pieza en vacío, antes de efectuar el mecanizadode la misma.

Cuando se simula una pieza el CNC comienza siemprepor la operación "1" y finaliza al encontrar una posiciónlibre, aunque la pieza disponga de otras operaciones.

Por ello se debe seleccionar la pieza correspondiente, ytras posicionar el cursor sobre la cabecera de la misma(PIEZA 01346), pulsar la tecla en el modelocompacto o la secuencia de teclas en elmodelo modular.


En la parte inferior izquierda de la pantalla se muestranlos ejes del plano.






SIMULACION DEUNA PIEZA

PIEZA 013461 - CILINDR.2 -REFRENTA.3 - ROSCADO4 - ?5 - ?6 - ?7 - ?

Capítulo: 7


Sección:

5

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7.4.1 FUNCION ZOOM







Modelo compactoModelo modular







SIMULACION DEUNA PIEZA


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6

Sección:

7.5 EJECUCION DE UN PROGRAMA PIEZA

Cuando se ejecuta una pieza el CNC comienza siempre por la operación "1" y finalizala ejecución al encontrar una posición libre, aunque el programa pieza disponga deotras operaciones.

Siempre que se desea ejecutar una pieza se debeseleccionar el programa pieza correspondiente, y trasposicionar el cursor sobre la cabecera de la misma(PIEZA 01346), pulsar la tecla

El programa pieza seleccionado, se ejecuta operación trasoperación, comenzando por la primera operación ycontinuando con la siguiente una vez finalizada la misma.

Cada vez que el CNC selecciona una operación, lamostrará en forma resaltada y además realiza una copiaa la zona de edición, parte inferior de la pantalla,mostrando la operación seleccionada con todos susparámetros.

Una vez finalizada la ejecución de cada una de lasoperaciones, la herramienta se posiciona en el punto BEGIN de la operación ejecutada,manteniendo las distancias de seguridad.

Se debe tener en cuenta al definir las distintas operaciones, que el desplazamiento dela herramienta de una operación a otra se efectúa en línea recta y desde el punto BEGINde la última operación ejecutada al punto BEGIN de la próxima operación.

La ejecución de la pieza finaliza al encontrar el CNC una posición libre, aunque másadelante existan más operaciones definidas.

Una vez finalizadas todas las operaciones, la herramienta retrocederá al punto en quecomenzó la ejecución de la pieza.

Si durante la ejecución de la pieza se requiere un cambio de herramienta, se efectuaráal comienzo de la operación correspondiente. Además, si la máquina no dispone deun punto de cambio de herramienta ésta se efectúa en el punto en que comenzó laejecución de la pieza.

Si se desea interrumpir la ejecución del programa se debe pulsar la tecla . Laejecución del programa se detiene y quedan habilitadas las siguientes teclas:

Para continuar con la ejecución del programa se debe pulsar la tecla

Atención:

Se debe tener cuidado de seleccionar la pieza y posicionar el cursor sobrela cabecera de la misma (PIEZA 01346) antes de pulsar la tecla

Si al pulsar la tecla el cursor se encuentra posicionado sobre unade las operaciones automáticas, el CNC ejecuta la operación que está enla pantalla general.

EJECUCION DE UNPROGRAMA PIEZA

PIEZA 013461 - CILINDR.2 - REFRENTA.3 - ROSCADO4 - ?5 - ?6 - ?7 - ?

EXIT

Capítulo: 7


Sección:

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7.5.1 EJECUCION DE UNA OPERACION PREVIAMENTEALMACENADA EN UNA PIEZA

Siempre que se desea ejecutar una operación previamente almacenada en una piezase debe seleccionar el programa pieza correspondiente, y tras posicionar el cursor sobrela operación deseada, pulsar la tecla [RECALL].

El CNC recupera todos los valores con que fue almacenada en memoria dicha operacióny los muestra en la parte inferior de la pantalla.

* Datos propios de la operación: BEGIN, END, ángulos, incremento, etc.* Condiciones de mecanizado: F, S, T, giro cabezal, etc.* Pasada de acabado, avance de acabado, herramienta de acabado y distancias de

seguridad en "X" y "Z".

A continuación se debe pulsar la tecla para ejecutar la operación seleccionada.

El CNC permite modificar cualquier dato antes de pulsar la tecla si se desea.

EJECUCION DE UNPROGRAMA PIEZA


Capítulo: 7Página

8

Sección:EJECUCION DE UNPROGRAMA PIEZA

7.5.2 INSPECCION DE HERRAMIENTA

Esta opción permite, durante el mecanizado del programa 99996, detener la ejecucióne inspeccionar la herramienta, pudiendo de esta forma comprobar su estado e inclusosustituirla.


a) Pulsar la tecla para interrumpir la ejecución del programa 99996.















f) Pulsar la tecla para continuar con la ejecución del programa 99996.

Capítulo: 7


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7.6 MODIFICAR UN PROGRAMA PIEZA

Siempre que se desea modificar una operación se debe seleccionar el programa piezacorrespondiente, y tras posicionar el cursor sobre la operación deseada, pulsar la tecla[RECALL].

El CNC recupera todos los valores con que fue almacenada en memoria dichaoperación y los muestra en la parte inferior de la pantalla.

A partir de este momento la operación podrá ser modificada, como si de una operaciónnormal se tratase, tal y como se detalla en el apartado correspondiente a lasOPERACIONES AUTOMATICAS.

Una vez realizadas todas las modificaciones, se debe pulsar la tecla [ENTER] paraalmacenarla nuevamente en memoria. Si se desea, se puede ejecutar la operaciónantes de introducirla en memoria y de esta forma comprobar su perfectofuncionamiento.

Una vez pulsada la tecla [ENTER] el CNC pide conformidad del comando,debiéndose pulsar nuevamente la tecla [ENTER] (opción sustituir).

Cuando se desea borrar una operación se debe seleccionar el programa piezacorrespondiente, y tras posicionar el cursor sobre la operación que se desea borrar,pulsar la tecla [CLEAR].

El CNC pedirá conformidad del comando.

Cuando se borra una operación, el CNC compactará el programa pieza, pasandotodas las operaciones posteriores a ocupar la posición anterior a la que ahora ocupan.

Cuando se desea insertar una nueva operación, se debe operar como en la ediciónde programa pieza.

Una vez definida la operación, se debe posicionar el cursor sobre el número deoperación que se desea asignar a la misma y pulsar la tecla [ENTER] para almacenarlaen memoria.

El CNC pide conformidad del comando, debiéndose pulsar la tecla [1] si se deseainsertar o la tecla [ENTER] si se desea sustituir por la actual.

Cuando se desea copiar una operación ya existente en otra posición se debe posicionarel cursor sobre la operación que se desea copiar y pulsar la tecla [RECALL].

El CNC recupera todos los valores con que fue almacenada en memoria dichaoperación y los muestra en la parte inferior de la pantalla.

A continuación, se debe seleccionar el número de operación en el que se desearealizar la copia y pulsar la tecla [ENTER]. El CNC pedirá conformidad delcomando.

MODIFICAR UNPROGRAMA PIEZA


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10

Sección:

PIEZA01435 [ *]47632 [*]32540 [ *]----- [ ]----- [ ]----- [ ]----- [ ]

EXIT

7.7 BORRADO DE UN PROGRAMA PIEZA

Siempre que se desea borrar un programa pieza se debe operar de una de las siguientesformas:

Seleccionar en el directorio de programas pieza el programa pieza que se desea borrary pulsar la tecla [CLEAR], o bien, seleccionar dicho programa y tras posicionar elcursor sobre la cabecera de la misma (PIEZA 01435), pulsar la tecla [CLEAR]. Enambos casos el CNC pedirá conformidad del comando.

BORRAR UNPROGRAMA PIEZA

PIEZA 014351 - CILINDR.2 - REFRENTA.3 - ROSCADO4 - ?5 - ?6 - ?7 - ?

EXIT

Capítulo: 7


Sección:

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PERIFERICOS

7.8 PERIFERICOS

Este CNC permite comunicarse con la disquetera FAGOR, con un periférico generalo con un ordenador para transferir programas de uno al otro bien gestionando dichatransferencia desde el CNC cuando este se encuentra en el modo "Periféricos" o biengestionando la transferencia desde el ordenador mediante el protocolo DNC de FAGORpudiendo encontrarse el CNC en cualquier modo de operación..

7.8.1 MODO PERIFERICOS

Este modo permite transferir programas entre el CNC y la disquetera FAGOR, unperiférico general o con un ordenador que disponga de un programa de comunicacionesestandar del mercado.

Para acceder a este modo se debe seleccionar la opción "Periféricos" de "ModosAuxiliares" tras pulsar la tecla [AUX].

Tras seleccionar esta opción la pantalla del CNC mostrará el siguiente menú en suparte superior izquierda:

0 - ENTRADA DESDE DISQUETERA (Fagor)1 - SALIDA HACIA DISQUETERA (Fagor)2 - ENTRADA DESDE PERIFERICO (general)3 - SALIDA HACIA PERIFERICO (general)4 - DIRECTORIO DISQUETERA (Fagor)5 - BORRAR PROGRAMA DISQUETERA (Fagor)6 - DNC ON/OFF

Para poder utilizar cualquiera de estas opciones el modo DNC debe estar inactivo. Siestá activo (en la parte superior derecha de la pantalla aparece: DNC), se debe pulsar[6] (DNC ON/OFF) para desactivarlo (las letras DNC desaparecen de la pantalla).

Las opciones "0, 1, 2 y 3" permiten transferir los programas pieza, parámetros máquina,la tabla de funciones M decodificadas y la tabla de parámetros de compensación de husillo.

La parte inferior derecha de la pantalla mostrará el directorio de hasta 7 programas piezadel CNC. Para ver el resto del directorio se deben usar las teclas:

El CNC solicitará el número de programa que se desea transmitir y se debe teclear elnúmero deseado y a continuación pulsar la tecla [ENTER].

Los números de programa que se pueden seleccionar son los siguientes:

P00000 al P99990 Correspondientes a programas pieza.P99994 y P99996 Programas especiales de usuario en código ISO.P99997 Es de uso interno y NO puede ser transmitido.P99998 Utilizado para asociar textos a los mensajes de PLCI.P99999 Parámetros máquina y tablas.

En pantalla aparecerá el texto "RECIBIENDO" o "TRANSMITIENDO" y unavez finalizada la transmisión el texto "PROGRAMA NUM. P23256 (por ejemplo)LEIDO" o "TRANSMITIDO".

Atención:

Los programas pieza no pueden ser editados en el periférico u ordenador.


Capítulo: 7Página

12

Sección:

Si la transmisión no es correcta se mostrará el texto "Error de transmisión", y si lainformación transmitida no corresponde al formato exigido por el CNC, mostrará eltexto "Leido dato no válido".

Para poder realizar la transmisión es necesario que la memoria del CNC se encuentredesbloqueada, en caso contrario volverá a mostrar el menú principal del modo Perifericos.

Cuando se realiza la transmisión desde un periférico distinto a la disquetera FAGOR,hay que tener en cuenta los siguientes aspectos:

* Debe comenzar por un "NUL" seguido de "%" "número de programa" (por ejemplo:%23256)" y seguido por LINE FEED (LF).

* Los espacios, la tecla RETURN y el signo "+" no se tienen en cuenta

* El programa termina con una serie de más de 20 "NUL", con el carácter "ESCAPE"o "EOT".

* Si se desea abortar la transmisión se debe pulsar la tecla [CL]. El CNC mostraráel mensaje "PROCESO ABORTADO".

DIRECTORIO DISQUETERA

Esta opción muestra los programas que contiene el disquette insertado en ladisquetera FAGOR y el número de caracteres que ocupa cada uno de ellos.


BORRAR PROGRAMA DISQUETERA

Esta opción permite borrar un programa de la disquetera FAGOR.

El CNC solicita el número de programa que se desea borrar. Tras teclear el númerode programa elegido se debe pulsar la tecla [ENTER].

Una vez borrado el programa el CNC mostrará el texto "PROGRAMA NUM: P____ BORRADO"


PERIFERICOS

Capítulo: 7


Sección:

13

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BLOQUEAR/DESBLOQUEAR

7.8.2 COMUNICACION DNC

Para utilizar esta prestación, la comunicación DNC debe estar activa (la parte superiorderecha de la pantalla muestra: DNC). Para ello, los parámetros correspondientesdeben estar personalizados convenientemente por el fabricante y seleccionar laopción [6] del modo "Periféricos" para activarla si no lo estuviera.

Una vez activa y utilizando el programa de aplicación FAGORDNC (suministrado,bajo pedido, en disquette) es posible desde el ordenador:

· Obtener el directorio de programas pieza del CNC.· Transferir programas y tablas desde/hacia el CNC y viceversa.· Borrar programas pieza en el CNC.· Cierto control de la máquina.

Atención:

En el CNC puede estar seleccionado cualquier modo de operación.

7.9 BLOQUEAR/DESBLOQUEAR

Esta opción permite bloquear/desbloquear la memoria de programa.

Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares"pulsar la tecla correspondiente a "BLOQUEAR / DESBLOQUEAR".

Los códigos que se pueden utilizar son:

N0000 [ENTER] Desbloquea la memoria de programa

N1111 [ENTER] Bloquea la memoria de programa

PF000 [ENTER] Borra el contenido de todos los parámetros aritméticos (datosde las operaciones automáticas). Les asigna el valor 0.

8. EJEMPLOS DE PROGRAMACION

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EJEMPLO 1 3

Mecanizado de exteriores (operación a operación)

EJEMPLO 2 11

Mecanizado de la misma pieza que en el "Ejemplo 1" pero utilizandoel ciclo de "Seguimiento de perfil en tramos rectos".

De esta forma se efectúa la pieza con muchas menos operaciones.

EJEMPLO 3 17

Mecanizado de interiores y exteriores

EJEMPLO 4 23

Mecanizado de exteriores con "Roscado cónico" y "Perfil con valle"


EJEMPLOS DE PROGRAMACION 1


EJEMPLOS DE PROGRAMACION2 EJEMPLO 1


EJEMPLOS DE PROGRAMACION 3EJEMPLO 1

EJEMPLO 1



EJEMPLO 2



EJEMPLO 3



EJEMPLO 4

CODIGOSDE

ERROR

001 Este error se produce cuando el primer carácter del bloque que se desea ejecutar no es una "N".

002 Demasiados dígitos al definir una función en general.

003 Se ha asignado un valor negativo a una función que no acepta el signo (-), o se ha asignado un valor incorrectoa un parámetro de ciclo fijo.

004 Definición de un ciclo fijo estando activa la función G02, G03 ó G33.

005 Bloque paramétrico mal editado.

006 Más de 10 parámetros afectados en un mismo bloque.

007 División por cero.

008 Raíz cuadrada de un número negativo.

009 Valor demasiado grande asignado a un parámetro.

010 * No se ha programado la gama o la velocidad de corte constante.

011 Más de siete funciones M en un mismo bloque.

012 Este error se produce en los siguientes casos:

> Mal programada la función G50.

> Sobrepasamiento del valor de las dimensiones de herramienta.

> Sobrepasamiento del valor de los traslados de origen G53/G59.

013 Perfil de un ciclo fijo mal definido.

014 Se ha programado un bloque que no es correcto, bien en sí mismo o bien en relación con la historia del programahasta el momento.

015 Las funciones G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G53, G54, G55, G56,G57, G58, G59, G72, G74, G92 y G93 deben ir solas en un bloque.

016 No existe la subrutina o el bloque llamado ó no existe el bloque buscado mediante la función especial F17.

017 Paso de rosca negativo o demasiado elevado.

018 Error en los bloques en que se definen los puntos mediante ángulo-ángulo o ángulo-coordenada.


> Tras definir G20, G21, G22 ó G23 no viene el número de subrutina al que se refiere.

> No se ha programado el carácter "N" tras la función G25, G26, G27, G28 o G29.

> Demasiados niveles de imbricación, uno dentro de otro.

020 Se ha definido más de una gama de cabezal en un mismo bloque


> No existe un bloque en la dirección definida por el parámetro asignado a F18, F19, F20, F21, F22.> No se ha definido el eje correspondiente en el bloque direccionado

022 Al programar los ejes en G74, se repite alguno de ellos.

023 No se ha programado K tras G04.

025 Error en un bloque de definición o llamada a subrutina, o bien, de definición de saltos condicionales oincondicionales.


> Sobrepasamiento de la capacidad de memoria.

> Capacidad de cinta libre ó de memoria de CNC inferior al tamaño del programa que se intenta introducir.

027 No se ha definido I/K en interpolación circular o roscado.

028 Se ha intentado seleccionar un corrector en la tabla de herramientas o una herramienta externa no existente (elnúmero de herramientas se define mediante parámetro-máquina).

029 Se ha asignado un valor demasiado grande a una función.

Este error se produce con gran frecuencia si se programa un valor de F en mm/min y luego se pasa a trabajar enmm/rev sin cambiar el valor de F.

030 Se ha programado una G no existente.

031 Valor del radio de la herramienta demasiado grande.


033 Se ha programado un desplazamiento superior a 8388 mm o 330,26 pulgadas.

Ejemplo: Si el eje Z se encuentra en la posición Z-5000 y se desea desplazarlo hasta el punto Z5000, el CNCmostrará el error 33 si se programa el bloque N10 Z5000, ya que el desplazamiento programadoes Z5000 - Z-5000 = 10000 mm.

Por el contrario, si el desplazamiento se efectúa en dos fases, como se indica a continuación, el CNCno mostrará el error 33 puesto que cada desplazamiento es inferior a 8388 mm.

N10 Z0 ; Desplazamiento 5000 mmN10 Z5000 ; Desplazamiento 5000 mm

034 Se han definido S ó F con un valor superior al permitido.

035 No existe información suficiente para compensar, para redondear aristas o achaflanar.

036 Subrutina repetida.

037 Mal programada la función M19.

038 Mal programada la función G72.

Se debe tener en cuenta que si se aplica la función G72 a un solo eje, este debe de estar en el origen pieza (valor0) en el momento de aplicarse el factor de escala.


> Más de 15 niveles de anidamiento en llamada a subrutinas

> Se ha programado un bloque que contiene un salto a si mismo. Ejemplo: N120 G25 N120.

040 El arco programado no pasa por el punto final definido. (Tolerancia 0,01 mm) o no existe un arco que pasa porlos puntos definidos mediante G08 o G09.

041 Este error se produce cuando se ha programado una entrada tangencial y se dan los siguientes casos:

> No existe espacio para realizar la entrada tangencial. Se requiere un espacio superior o equivalente a 2 vecesel radio de redondeo programado.

> El tramo en que se ha definido la entrada tangencial es un tramo curvo (G02, G03). El tramo en que se definela entrada tangencial debe ser lineal.

042 Este error se produce cuando se ha programado una salida tangencial y se dan los siguientes casos:

> No existe espacio para realizar la salida tangencial. Se requiere un espacio superior o equivalente a 2 vecesel radio de redondeo programado.

> El tramo en que se ha definido la salida tangencial es un tramo curvo (G02, G03). El tramo en que se definela salida tangencial debe ser lineal.

043 Origen de coordenadas polares (G93) mal definido.

044 Mal programada la función M45 S, velocidad de giro de la herramienta motorizada.

045 Mal programadas las funciones G36, G37, G38 ó G39.

046 Coordenadas polares mal definidas.

047 Se ha programado un desplazamiento cero durante una compensación de radio o redondeo.

048 Inicio o anulación de compensación de radio con G02/G03.

049 Chaflán mal programado.

050 Se ha seleccionado velocidad de corte constante cuando la máquina dispone de salida de consigna de cabezalen formato BCD.

054 No existe disquette en la disquetera FAGOR, o no existe cinta en el Lector de cassette o bien la tapa de la cabezadel Lector está abierta.

055 Error de paridad en la escritura o lectura del disquette o cinta.

057 Disquette o cinta protegida contra escritura.

058 Dificultades en el movimiento del disquette o en el arrastre de cinta.


> Error de diálogo entre el CNC y la Disquetera FAGOR.

> Error de diálogo entre el CNC y el Lector de cinta.

060 Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.

061 Fallo de batería.

A partir de producirse este error, la información contenida en la memoria será retenida durante 10 días más,estando apagado el CNC. Debiendo ser sustituido el módulo de batería ubicado en la parte posterior del aparato.Consúltese con el Servicio de Asistencia Técnica.

Atención:

Debido al riesgo de explosión ó combustión no intente recargar la pila, no la exponga a temperaturassuperiores a 100 grados centígrados y no cortocircuite sus bornas.

064 * La entrada de emergencia externa (terminal 14 del conector I/O 1) se encuentra activada.

065 * Este error se produce cuando trabajando con palpador (G75) se ha alcanzado la posición programada y no seha recibido la señal exterior del palpador.

066 * Límite de recorrido eje X sobrepasado

El error se genera bien porque la máquina está fuera de límite o bien porque se ha programado un bloque queobligaría a la máquina a salirse de límites.

068 * Límite de recorrido eje Z sobrepasado.


070 ** Error de seguimiento eje X.

072 ** Error de seguimiento eje Z.

074 ** Valor de S (velocidad de cabezal) demasiado elevado.

075 ** Fallo de captación en el conector A1.





087 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.


089 * No se ha realizado la búsqueda del punto referencia máquina de todos los ejes.

Este error se produce cuando es obligatorio realizar la búsqueda del punto de referencia máquina tras elencendido. Se define mediante parámetro máquina.





094 Error de paridad en la tabla de herramientas, o en la tabla G53-G59.

095 ** Error de paridad de los parámetros generales.

096 ** Error de paridad de los parámetros eje Z.

098 ** Error de paridad de los parámetros eje X.

099 ** Error de paridad en la tabla de M.




> Más de 43 caracteres dentro de un comentario

> Más de 5 caracteres para definir el número de programa

> Más de 4 caracteres para definir el número de bloque

> Caracteres extraños en memoria.

106 ** Límite de temperatura interior sobrepasado.

108 ** Error en parámetros de compensación del husillo del eje Z.

110 ** Error en parámetros de compensación del husillo del eje X.

111 * Error en la red local Fagor. Instalación incorrecta de la línea (hardware)

112 * Error en la red local Fagor. Se produce en los siguientes casos:

> La configuración de la red (nodos) es incorrecta.

> La configuración de red ha cambiado. Alguno de los nodos ha dejado de estar presente en la misma.

Si se produce este error es necesario acceder al modo red, edición o monitorización, antes de ejecutar un bloquede programa.

113 * Error en la red local Fagor. Algún nodo no se encuentra en condiciones de trabajar en la red local. Por ejemplo:

> No se encuentra compilado el programa del PLC64.

> Se ha enviado a un CNC82 un bloque del tipo G52 mientras se hallaba en ejecución.

114 * Error en la red local Fagor. Se ha enviado una orden incorrecta a un nodo.

115 * Error en el PLCI. Watch-dog en la rutina periódica.

Este error se produce cuando la rutina periódica dura más de 5 milisegundos.

116 * Error en el PLCI. Watch-dog en el programa principal.

Este error se produce cuando el programa principal dura más de la mitad del tiempo indicado en el parámetromáquina "P729".

117 * Error en el PLCI. La información interna del CNC que se ha solicitado mediante la activación de las marcasM1901 a M1949 no se encuentra disponible.

118 * Error en el PLCI. Se ha intentado modificar, mediante la activación de las marcas M1950 a M1964, una variableinterna del CNC que no se encuentra disponible.

119 Error en el PLCI. Error al escribir los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadas y las tablas decompensación de error de husillo, en la EEPROM.

Este error se puede producir cuando al bloquear los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadasy las tablas de compensación de error de husillo, el CNC no puede guardar dicha información en el la memoriaEEPROM.

120 Error en el PLCI. Error de checksum al recuperar los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadasy las tablas de compensación de error de husillo, de la EEPROM.

Atención:

Los ERRORES que disponen de “*” actúan de la siguiente manera:

Detienen el avance de los ejes y el giro del cabezal. Eliminando para ello todaslas señales de Enable y anulando todas las salidas analógicas del CNC.

Detienen la ejecución del programa pieza del CNC si se encuentra en ejecu-ción.

Los ERRORES que disponen de “**” además de actuar como los errores quedisponen de “*”, activan la SALIDA DE EMERGENCIA .

FAGOR CNC 800T

MANUAL DE PROGRAMACION

Ref. 9701 (cas)

ACERCA DE LA INFORMACION DE ESTE MANUAL

Este manual se debe utilizar cuando se desea elaborar un programa en código ISO.

El CNC puede almacenar 2 programas de usuario en código ISO:

P99994 Programa especial de subrutinas de usuario en código ISOP99996 Programa pieza de usuario en código ISO.

Ambos programas pueden ser elaborados en un ordenador y ser enviados posteriormente alCNC. El apartado Periféricos del Manual de Operación explica cómo se debe efectuar latransmisión de información entre el CNC y el ordenador.

Desde el mismo, usted podrá desde el mismo CNC editar o modificar el programa P99996 perono podrá acceder al programa P99994. El programa P99994 debe ser elaborado en un ordenadoro periférico.

Este manual describe toda la información referente al código ISO que utiliza el CNC 800T.

Notas: La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones motivadaspor modificaciones técnicas.

FAGOR AUTOMATION, S. Coop. Ltda. se reserva el derecho de modificarel contenido del manual, no estando obligada a notificar las variaciones.

INDICE

Apartado Pagina

Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 800T ................................................ ixNuevas prestaciones y modificaciones ......................................................................... xiii

INTRODUCCION

Condiciones de Seguridad ............................................................................................ 3Condiciones de Reenvío ............................................................................................... 5Documentación Fagor para el CNC 800 T .................................................................. 6Contenido de este manual ............................................................................................. 7

Capítulo 1 CONSTRUCCION DE UN PROGRAMA

1.1 Estructura de un programa en el CNC ............................................................................. 11.2 Número de bloque ........................................................................................................... 21.2.1 Bloques condicionales .................................................................................................... 21.3 Bloque de programa ........................................................................................................ 31.4 Funciones preparatorias G ............................................................................................... 41.4 Tabla de funciones G empleadas en el CNC ................................................................... 4

Capítulo 2 PROGRAMACION DE COTAS

2.1 Unidades de medida. Milímetros (G71) o pulgadas (G70) .............................................. 12.2 Programación absoluta (G90) o incremental (G91) ......................................................... 22.3 Programación de cotas ..................................................................................................... 32.3.1 Coordenadas cartesianas ................................................................................................. 32.3.2 Coordenadas polares ....................................................................................................... 42.3.3 Programación mediante dos ángulos (A1, A2) ................................................................ 62.3.4 Angulo y una coordenada cartesiana .............................................................................. 7

Capítulo 3 SISTEMAS DE REFERENCIA

3.1 Búsqueda de referencia máquina (G74)........................................................................... 13.2 Preselección de cotas (G92) ............................................................................................. 23.3 Preselección de origen polar (G93) ................................................................................. 33.4 Traslados de origen (G53 ... G59) .................................................................................... 43.5 Guardar y recuperar origen de coordenadas (G31, G32).................................................. 6

Capítulo 4 FUNCIONES COMPLEMENTARIAS

4.1 Programación del avance (F) ........................................................................................... 14.1.1 Avance F en mm/min o décimas de pulgada/min(G94) .................................................. 24.1.2 Avance F en mm/rev o pulgadas/rev (G95) ..................................................................... 24.1.3 Feed-Rate programable (G49) ......................................................................................... 24.2 Velocidad de giro del cabezal y parada orientada (S) ..................................................... 34.2.1 Velocidad S en rev/min (G97) ......................................................................................... 34.2.2 Velocidad de corte constante. S en m/min o pies/min (G96) .......................................... 44.2.3 Limitación de S en velocidad de corte constante (G92) .................................................. 44.3 Programación de herramienta (T) .................................................................................... 54.3.1 Cargar dimensiones de herramienta en la tabla (G50) ..................................................... 84.3.2 Corregir las dimensiones de la herramienta (G51) .......................................................... 94.4 Funciones auxiliares (M) ................................................................................................. 10

Capítulo 5 CONTROL DE TRAYECTORIA

5.1 Arista matada (G05) ......................................................................................................... 15.2 Arista viva (G07) ............................................................................................................. 15.3 Posicionamiento rápido (G00) ......................................................................................... 25.4 Interpolación lineal (G01) ............................................................................................... 35.5 Interpolación circular (G02, G03) ................................................................................... 45.5.1 Interpolación circular con programación del radio del arco ........................................... 55.5.2 Interpolación circular con programación del centro del arco

en coordenadas absolutas (G06) ...................................................................................... 65.5.3 Ejemplos de programación .............................................................................................. 65.6 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior (G08) .......................................... 75.7 Trayectoria circular definida mediante tres puntos (G09) ............................................... 85.8 Entrada tangencial (G37) ................................................................................................. 95.9 Salida tangencial (G38) ................................................................................................... 105.10 Redondeo controlado de aristas (G36) ............................................................................ 115.11 Achaflanado (G39) .......................................................................................................... 13

Capítulo 6 FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES

6.1 Temporización (G04) ....................................................................................................... 16.2 Visualizar código de error (G30) ..................................................................................... 16.3 Saltos y llamadas incondicionales (G25) ........................................................................ 26.4 Roscado electrónico (G33) .............................................................................................. 46.4.1 Ejemplos .......................................................................................................................... 56.5 Factor de escala (G72) ..................................................................................................... 76.6 Trabajo con palpador (G75) ............................................................................................ 86.7 Tratamiento de bloque único. Activación (G47) y Anulación (G48) .............................. 9

Apartado Pagina

Capítulo 7 COMPENSACION DE HERRAMIENTAS

7.1 Selección e inicio de la compensación de radio (G41, G42) ........................................... 57.2 Funcionamiento con compensación de radio .................................................................. 77.3 Anulación temporal de la compensación con G00.......................................................... 97.4 Anulación de compensación de radio (G40) ................................................................... 10

Capítulo 8 CICLOS FIJOS DE MECANIZADO

8.1 Ciclo fijo de cilindrado (G67 N0) ................................................................................... 28.2 Ciclo fijo de refrentado (G67 N1) .................................................................................... 48.3 Ciclo fijo de cilindrado cónico (G67 N2) ........................................................................ 68.4 Ciclo fijo de roscado (G67 N3) ........................................................................................ 88.5 Ciclo fijo de redondeo (G67 N4) ..................................................................................... 108.6 Ciclo fijo de ranurado (G67 N5) ...................................................................................... 128.7 Ciclo fijo de taladrado múltiple (G67 N6) ...................................................................... 148.8 Ciclo fijo de taladrado simple / Ciclo fijo de roscado con macho (G67 N7) ................ 168.9 Ciclo fijo de chavetas (G67 N8) ...................................................................................... 188.10 Ciclo fijo de seguimiento de perfil (G66) ........................................................................ 208.11 Ciclo fijo de desbastado en el eje X (G68) ...................................................................... 248.12 Ciclo fijo de desbastado en el eje Z (G69) ...................................................................... 288.13 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos (G81) ................................................................. 328.14 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos (G82) ............................................................... 348.15 Ciclo fijo de torneado de tramos curvos (G84) ............................................................... 368.16 Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos (G85) ............................................................. 388.17 Ciclo fijo de roscado longitudinal (G86) ........................................................................ 40

Capítulo 9 SUBRUTINAS

9.1 Programa especial de subrutinas de usuario P99994 ....................................................... 19.2 Identificación de una subrutina estandar (G22) .............................................................. 29.3 Llamada a una subrutina estandar (G20) ......................................................................... 29.4 Identificación de una subrutina paramétrica (G23) ......................................................... 39.5 LLamada a una subrutina paramétrica (G21) .................................................................. 39.6 Niveles de imbricación .................................................................................................... 4

Capítulo 10 PROGRAMACION PARAMETRICA

10.1 Asignaciones ................................................................................................................... 210.2 Operadores "F1 a F16" ..................................................................................................... 310.3 Operadores "F17 a F29" ................................................................................................... 510.4 Operadores binarios "F30 a F33" ..................................................................................... 710.5 Operador "F36" ................................................................................................................ 710.6 Funciones de salto condicionales (G26, G27, G28, G29) ............................................... 8

EJEMPLO DE PROGRAMACION

CODIGOS DE ERROR

Apartado Pagina

TABLA COMPARATIVADE LOS MODELOSFAGOR CNC 800T

MODELOS CNC 800T DISPONIBLES

Modelo CNC 800T Compacto con pantalla 8" Ambar

Modelo CNC 800T Modular con pantalla 9" Ambar


Modelo CNC 800T Modular con pantalla 14" Color


DESCRIPCION TECNICA

CNC800-T

CNC800-TI

CNC800-TG

CNC800-TGI

Control de ejes X, Z l l l l

Control de Cabezal l l l l

Cabezal en revoluciones porminuto (RPM)

l l l l

Velocidad de corte constantede Cabezal (VCC)

l l l l

Parada Orientada de cabezal l l l l

Herramientas 32 32 32 32

Compensación deHerramienta

l l l l

Herramienta Motorizada l l l l

Volantes Electrónicos 2 2 2 2

Comunicación vía RS 232C l l l l

Autómata Integrado (PLCI) l l

Edición de programa ISO(Programa 99996)

l l l l

Ejecución de programa ISO(Programa 99996)

l l l l

Representación Gráfica l l

NUEVAS PRESTACIONESY

MODIFICACIONES

Fecha: Abril 1993 Versión Software: 2.1 y siguientes


Avance rápido en función de la posición Manual Operación Apart. 2.3.1del conmutador "Feed Rate"

Herramienta para la pasada de acabado Manual Instalación Apart. 3.5Manual Operación Apart. 3.5

Desplazamiento con volantes limitado a la Manual Operación Apart. 2.3.3F máxima permitida

Control de límites de recorrido endesplazamientos con volante

Formato de visualización de la S Manual Instalación Apart. 6

Posibilidad, tras interrumpir el programa, deactivar/desactivar las salidas O1, O2, O3

Operación automática "Redondeo de perfil" Manual Operación Apart. 5.5.3

Perfiles Manual Operación Capit. 6

Fecha: Octubre 1993 Versión Software: 3.1 y siguientes


Aceleración/deceleración en cabezal Manual Operación Capit. 6

Limitación de RPM trabajando en VCC Manual Operación Apart. 4.3.1

Parada orientada del cabezal Manual Instalación Apart. 6.4.1Manual Operación Apart. 4.8

Herramienta Motorizada Manual Instalación Apart. 5.9Manual Operación Apart. 2.3

Operación automática "Taladrado Simple" Manual Operación Apart. 5.8

Operación automática "Taladrado múltiple" Manual Operación Apart. 5.9

Fecha: Diciembre 1993 Versión Software: 3.2 y siguientes


Asignación de un número de 5 cifras Manual Operación Capit. 7al programa pieza

Salvaguarda de programas pieza en periférico Manual Operación Apart. 7.7

Operación automática "Chaveta" Manual Operación Apart. 5.10

Temporización antes de abrir el lazo Manual Instalación Apart. 4.3.2

Código de acceso sólo a los Modos Especiales Manual Instalación Apart. 3.7

Volante inactivo si el conmutador está fuera Manual Instalación Apart. 4.3.2de las posiciones de volante

Fecha: Julio 1994 Versión Software: 4.1 y siguientes


Aceleración/deceleración de cabezal lineal y Manual Instalación Apart. 5.8en forma de campana

Perfil con y sin redondeos Manual Operación Apart. 6.2

La operación de roscado admite salida de rosca Manual Operación Apart. 5.6.2

Avance rápido al 200% o en función de la Manual Instalación Apart. 4.3.3posición del conmutador "Feed Rate" Manual Operación Apart. 2.3.1

Inspección de herramienta Manual Instalación Apart. 3.4.3Manual Operación Apart. 3.4.3Manual Operación Apart. 5.1.3

Ejecución programa 99996 Manual Instalación Apart. 3.11Manual Operación Apart. 3.10

Fecha: Enero 1995 Versión Software: 5.1 y siguientes


Confirmación de M3/M4 detectando inversiónpor captación Manual Instalación Apart. 6.3

Movimientos en JOG también en mm/rev

Volante gestionado desde el PLCI Manual Instalación Apart. 4.3.2

Inhibición del cabezal desde el PLCI Manual PLCI

Borrar el contenido de todos los parámetros Manual Instalación Apart. 3.10aritméticos, asignándoles el valor 0 Manual Operación Apart. 3.9 y 7.9

Operación automática de redondeo, nivel ciclo,con ángulo distinto de 90° Manual Operación Apart. 5.5.2

Operación automática de ranurado en la carafrontal y pasada de acabado Manual Operación Apart. 5.7

Operación automática de redondeo de perfilmediante seguimiento de perfil o desbastado Manual Operación Apart. 5.5.3

Punto de aproximación en la operación deredondeo de perfil (modificación) Manual Operación Apart. 5.5.3

Ejecución de perfil, nivel ciclo, medianteseguimiento de perfil o desbastado Manual Operación Apart. 6.2

Punto de aproximación en la ejecución delperfil, nivel ciclo (modificación) Manual Operación Apart. 6.2

Operación automática de roscado con macho Manual Operación Apart. 5.8

M20 al finalizar la ejecución de una pieza Manual Instalación Apart. 3.8.3.1

Representación gráfica (Simulación) Manual Operación Apart. 5.1.3

Ejecución / Simulación del programa 99996 Manual Instalación Apart. 3.11(programa de usuario en código ISO) Manual Operación Apart. 3.10

Ejecución automática o bloque a bloque Manual Instalación Apart. 3.10del programa 99996 Manual Operación Apart. 3.10

Edición del programa 99996 Manual Instalación Apart. 3.12Manual Operación Apart. 3.11Manual Programación

Programa 99994 de usuario en código ISOpara almacén de rutinas Manual Programación Capit. 9

Rutina asociada a la ejecución de herramienta Manual Instalación Apart. 4.3.4(sólo en ejecución de programa 99996) Manual Programación

Códigos ISO del CNC 800T Manual de programación

Fecha: Marzo 1995 Versión Software: 5.2 y siguientes


Edición del programa 99996 en todoslos modelos

Al detener la ejecución quedan habilitadas las Manual Instalación Apart. 3.11teclas de cabezal, refrigerante, O1, O2, O3 y Manual Operación Apart. 3.10TOOL Manual Operación Apart. 5.1.4

Manual Operación Apart. 7.5

Los desplazamientos en JOG incremental tiene Manual Instalación Apart. 4.3.3en cuenta radios/diámetros

Programación ISO. Nuevas funciones: G47, G48 Manual Programación Apart. 6.7(tratamiento bloque único)

Programación ISO. Nueva función: G86 Manual Programación Apart. 8.17(ciclo fijo roscado longitudinal)

Petición desde el PLCI de las revoluciones Manual PLCIreales del cabezal

Fecha: Noviembre 1995 Versión Software: 5.5 y siguientes


Modificación del offset de la herramientadurante la ejecución Manual Operación Apart. 3.4.4

Trabajo con un sólo volante Manual Instalación Apart. 4.3.2Manual Instalación Apart. 7.5

Lectura de la S real desde el PLCI Manual PLCI

Introducción - 1

INTRODUCCION

Introducción - 2

Introducción - 3

CONDICIONES DE SEGURIDAD

Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas yprevenir daños a este producto y a los productos conectados a él.

El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.

Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivadodel incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.

Precauciones ante daños a personas

Antes de encender el aparato cerciorarse que se ha conectado a tierraCon objeto de evitar descargas eléctricas cerciorarse que se ha efectuado la conexiónde tierras.

No trabajar en ambientes húmedosPara evitar descargas eléctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativainferior al 90% sin condensación a 45°C.

No trabajar en ambientes explosivosCon objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientes explosivos.

Precauciones ante daños al producto

Ambiente de trabajoEste aparato está preparado para su uso en Ambientes Industriales cumpliendo lasdirectivas y normas en vigor en la Unión Europea.

Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar si semonta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).

Instalar el aparato en el lugar apropiadoSe recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del Control Numérico serealice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudierandañarlo.

El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética. Noobstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbaciónelectromagnética, como son:- Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.- Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio aficionados).- Transmisores de radio/TV cercanos.- Máquinas de soladura por arco cercanas.- Líneas de alta tensión próximas.- Etc.

Condiciones medioambientalesLa temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estarcomprendida entre +5°C y +45°C.La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe estarcomprendida entre -25°C y 70°C.

Introducción - 4

Protecciones del propio aparato

Unidad CentralLleva incorporados 2 fusibles exteriores rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V. paraprotección de la entrada de red.

Todas las entradas-salidas digitales están protegidas mediante 1 fusible exterior rápido(F) de 3,15 Amp./ 250V. ante sobretensión de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) yante conexión inversa de la fuente de alimentación.

MonitorEl tipo de fusible de protección depende del tipo de monitor. Ver etiqueta deidentificación del propio aparato.

Precauciones durante las reparaciones

No manipular el interior del aparatoSólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior del aparato.

No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctricaAntes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

Símbolos de seguridad

Símbolos que pueden aparecer en el manual


Símbolos que puede llevar el producto


Símbolo CHOQUE ELÉCTRICO.Indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.

Símbolo PROTECCIÓN DE TIERRAS.Indica que dicho punto debe ser conectado al punto central de tierras de lamáquina para protección de personas y aparatos.

Introducción - 5

CONDICIONES DE REENVIO

Si va a enviar el Monitor o la Unidad Central, empaquételas en su cartón original con sumaterial de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételode la siguiente manera:

1.- Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6pulgadas) mayores que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de unaresistencia de 170 Kg (375 libras).

2.- Si va a enviar a una oficina de Fagor Automation para ser reparado, adjunte una etiquetaal aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la persona acontactar, el tipo de aparato, el número de serie, el síntoma y una breve descripción dela avería.

3.- Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo.

Si va a enviar el monitor, proteja especialmente el cristal de la pantalla.

4.- Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano portodos lados.

5.- Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.

Introducción - 6

DOCUMENTACION FAGORPARA EL CNC 800T

Manual CNC 800T OEM Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar lainstalación y puesta a punto del Control Numérico.

Dispone en su interior del manual de Instalación.Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "NuevasPrestaciones" de software recientemente incorporadas.

Manual CNC 800T USER Está dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con el ControlNumérico.

Dispone de 2 manuales en su interior:Manual de Operación que detalla la forma de operar con el CNC.Manual de Programación que detalla la forma de elaborar un programa en

código ISO.Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "NuevasPrestaciones" de software recientemente incorporadas.

Manual DNC 25/30 Está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software decomunicación DNC.

Manual Protocolo DNC Está dirigido a las personas que desean efectuar su propia comunicación de DNC,sin utilizar la opción de software de comunicación DNC 25/30.

Manual PLCI Debe utilizarse cuando el CNC dispone de Autómata integrado.

Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar lainstalación y puesta a punto del Autómata integrado.

Manual DNC-PLC Está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software decomunicación DNC-PLC.

Manual FLOPPY DISK Está dirigido a las personas que utilizan la disquetera de Fagor. Este manualindica cómo se debe utilizar dicha disquetera.

Introducción - 7

CONTENIDO DE ESTE MANUAL

El Manual de Programación se compone de los siguientes apartados:

Indice.

Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 800T.

Nuevas Prestaciones y modificaciones.

Introducción Resumen de las condiciones de seguridad.Condiciones de Reenvío.Listado de Documentos Fagor para el CNC 800T.Contenido de este Manual.

Capítulo 1 Construcción de un programa.Indica la estructura que debe tener el programa pieza y todos los bloques que loforman.Muestra las funciones preparatorias G que se encuentran disponibles.

Capítulo 2 Programación de cotas.Muestra la forma de seleccionar las unidades de trabajo, el tipo de programación(absoluto / incremental).Explica los sistemas de coordenadas para programación de cotas (cartesianas,polares, mediante dos ángulos, mediante ángulo y coordenada cartesiana).

Capítulo 3 Sistemas de referencia.Muestra cómo programar la búsqueda de referencia máquina, la preselección decotas, los traslados de origen y la preselección del origen polar.Indica cómo guardar y recuperar el origen de coordenadas.

Capítulo 4 Funciones complementarias.Muestra cómo programar las funciones preparatorias de avance y velocidad.Indica cómo programar la velocidad de giro de cabezal (rpm, corte constante).Expone la forma de programar la parada orientada de cabezal.Muestra como programar la herramienta y como modificar los valores de la tabladesde el programa de usuario.Indica como programar las funciones auxiliares "M".

Capítulo 5 Control de trayectoria.Indica como programar el trabajo en arista viva y en arista matada.Muestra cómo programar el posicionamiento rápido, la interpolación lineal y lainterpolación circular.Indica cómo programar las entradas y salidas tangenciales y el redondeo y achaflanadode aristas.Expone cómo programar el roscado electrónico y el movimiento contra tope.

Capítulo 6 Funciones preparatorias adicionales.Muestra cómo programar una temporización.Indica cómo visualizar el código de error.Expone cómo trabajar con saltos y llamadas incondicionales.Muestra cómo programar un roscado electrónico.Indica cómo aplicar un factor de escala.Expone cómo trabajar con un palpador.Expone como programar el tratamiento de bloque único.

Capítulo 7 Compensación de herramientas.Muestra cómo programar la compensación de radio y longitud de herramienta.

Capítulo 8 Ciclos fijos de mecanizado.Muestra cómo programar los diferentes ciclos fijos de mecanizado.

Capítulo 9 Subrutinas.Programa especial de subrutinas de usuario P99994Muestra cómo identificar una subrutina estándar y paramétrica.Indica cómo programar una llamada a una subrutina estándar o paramétrica.Muestra los niveles de imbricación de subrutinas.

Introducción - 8

Capítulo 10 Programación paramétricaMuestra cómo se debe realizar la programación paramétrica (asignaciones, opera-dores, funciones de salto, etc.).

Ejemplo de programación

Códigos de error

CONSTRUCCION DE UN PROGRAMASección:Capítulo: 1 Página

1

1. CONSTRUCCION DE UN PROGRAMA

Un programa de control numérico está formado por un conjunto de bloques o instrucciones.

Estos bloques o instrucciones están formados por palabras compuestas de letras mayúsculasy formato numérico.

El formato numérico que dispone el CNC consta de:

- los signos . + -- las cifras 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

La programación admite prescindir de formato numérico si tiene el valor cero, o del signosi fuera positivo.

El formato numérico de una palabra puede ser sustituido por un parámetro aritmético en laprogramación. Más tarde, durante la ejecución básica, el control sustituirá el parámetroaritmético por su valor, por ejemplo:

Si se ha programado XP3, el CNC sustituirá durante la ejecución P3 por su valor numérico,obteniendo resultados como X20, X20.567, X-0.003, etc.

1.1 ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA EN EL CNC

Todos los bloques que componen el programa tendrán la siguiente estructura:

Numero de bloque + Bloque de programa

Capítulo: 1

CONSTRUCCION DE UN PROGRAMA2

Página Sección:

1.2 NUMERO DE BLOQUE

El número del bloque sirve para identificar cada uno de los bloques de que consta unprograma.

Se representará con la letra N seguida de hasta 4 cifras (0-9999).

Los bloques de programa deben estar ordenados numéricamente. Se recomienda no asignarnúmeros correlativos a los bloques para poder intercalar bloques nuevos en caso denecesidad.

Atención:

A lo largo del presente manual se enumerará el formato "N4" para referirseal número de bloque, indicando que debe definirse con la letra N seguida dehasta 4 cifras (no se admiten decimales).

1.2.1 BLOQUES CONDICIONALES

Existen dos tipos de bloques condicionales:

a) BLOQUE CONDICIONAL NORMAL N4.

Si a continuación del número de bloque N4 se escribe un punto decimal (.), el bloquequeda personalizado como bloque condicional normal. Es decir, el CNC lo ejecutaráúnicamente si la correspondiente señal exterior (entrada habilitadora de los bloquescondicionales), está activada.

Durante la ejecución de cualquier programa, el CNC va leyendo 4 bloques por delantedel que se está ejecutando.

Para que el bloque se ejecute, la señal exterior debe activarse antes de la ejecución delos 4 bloques anteriores al bloque condicional.

b) BLOQUE CONDICIONAL ESPECIAL N4..

Si a continuación del número de bloque N4 (0-9999) se escriben dos puntos decimales(..), el bloque queda personalizado como bloque condicional especial. Es decir, el CNClo ejecutará únicamente si la correspondiente señal exterior (entrada habilitadora de losbloques condicionales), está activada.

En este caso, es suficiente con activar la señal exterior (entrada habilitadora de losbloques condicionales), durante la ejecución del bloque anterior al bloque condicionalespecial.

El bloque condicional especial N4.., anula la compensación del radio de la herramientaG41 o G42

NUMERO DE BLOQUE


3

1.3 BLOQUE DE PROGRAMA

Estará escrito con comandos en lenguaje ISO, especialmente diseñado para controlar elmovimiento de los ejes, ya que proporciona información y condiciones de desplazamientoe indicaciones sobre el avance.

Cada bloque de programación puede disponer de las siguientes funciones:

G Funciones preparatoriasX, Z Cotas de ejesF Velocidad de avanceS Velocidad de giro del cabezalT Número de herramientaM Funciones auxiliares

Dentro de cada bloque hay que mantener este orden, aunque no es necesario que cadabloque contenga todas las informaciones.

Dependiendo de las unidades de trabajo seleccionadas (mm o pulgadas) se debe utilizar elsiguiente formato de programación:

Formato en milímetros: N4 G2 X+/-4.3 Z+/-4.3 F4 S4 T2.2 M2Formato en pulgadas: N4 G2 X+/-3.4 Z+/-3.4 F4 S4 T2.2 M2

A lo largo del presente manual se enumerarán los formatos:

"N4" Para referirse al número de bloque, indicando que debe definirse con laletra N seguida de hasta 4 cifras (N0 a N9999).

"G2" Para referirse a una función preparatoria, indicando que debe definirsecon la letra G seguida de hasta 2 cifras (G00 a G99).

+/- 4.3 Significa que detrás de la letra a la que acompañe (X o Z) se puede escribiruna cifra positiva o negativa con hasta 4 cifras delante del punto decimaly hasta 3 detrás.

+/- 3.4 Significa que detrás de la letra a la que acompañe (X o Z) se puede escribiruna cifra positiva o negativa con hasta 3 cifras delante del punto decimaly hasta 4 detrás.

"F4" Para referirse al avance de los ejes, indicando que debe definirse con laletra F seguida de hasta 4 cifras (F0 a F9999) cuando se trabaja en mm/min o pulgadas/min.

Si se trabaja en mm/rev se usará el formato F3.4 y en pulgadas/rev F2.4

"S4" Para referirse a la velocidad del cabezal, indicando que debe definirse conla letra S seguida de hasta 4 cifras (S0 a S9999).

T2.2 Para referirse a la herramienta de trabajo, indicando que debe definirsecon la letra T y que puede disponer de hasta 2 cifras delante del puntodecimal y hasta 2 cifras detrás.

"M2" Para referirse a las funciones auxiliares, indicando que debe definirse conla letra M seguida de hasta 2 cifras (M0 a M99).

BLOQUE DE PROGRAMA

Capítulo: 1

CONSTRUCCION DE UN PROGRAMA4

Página Sección:

1.4 FUNCIONES PREPARATORIAS (G)

Las funciones preparatorias se programan mediante la letra G seguida de dos cifras (G2).

Se programan siempre al comienzo del bloque y sirven para determinar la geometría ycondiciones de trabajo del CNC

1.4.1 TABLA DE FUNCIONES G EMPLEADAS EN EL CNC

FUNCIONES PREPARATORIAS(G)

Función M D Significado ApartadoG00 * Posicionamiento rápido 5.3G01 * * Interpolación lineal 5.4G02 * Interpolación circular a derechas (sentido horario) 5.5G03 * Interpolación circular a izquierdas (sentido anti-horario) 5.5G04 Temporización 6.1G05 * Trabajo en arista matada 5.1G06 Interpolación circular con el centro en coordenadas absolutas. 5.5G07 * Trabajo en arista viva 5.2G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior 5.6G09 Trayectoria circular definida mediante tres puntos 5.7G20 Llamada a subrutina estándar 9.2G21 Llamada a subrutina paramétrica 9.4G22 Identificación de subrutina estándar 9.1G23 Identificación de subrutina paramétrica 9.3G24 Final de subrutina 9.G25 Salto/llamada incondicional 6.3G26 Salto/llamada condicional si es igual a 0 10.6G27 Salto/llamada condicional si no es igual a 0 10.6G28 Salto/llamada condicional si es menor 10.6G29 Salto condicional si es igual o mayor 10.6G30 Visualizar código de error 6.2G31 Guardar origen de coordenadas 3.5G32 Recuperar origen de coordenadas guardado mediante G31 3.5G33 * Roscado electrónico 6.4G36 Redondeo controlado de aristas 5.10G37 Entrada tangencial 5.8G38 Salida tangencial 5.9G39 Achaflanado 5.11G40 * * Anulación de compensación de radio 7.4G41 * Compensación de radio a izquierdas 7.1G42 * Compensación de radio a derechas 7.1G47 * Activación de tratamiento de bloque único 6.7G48 * * Anulación de tratamiento de bloque único 6.7G49 * FEED-RATE programable 4.1G50 Cargar dimensiones de herramienta en la tabla 4.3


5FUNCIONES PREPARATORIAS(G)

Función M D Significado ApartadoG51 Corregir las dimensiones de la herramienta 4.3

G53/G59 * Traslados de origen 3.4G66 Ciclo fijo de seguimiento de perfil 8.10

G67 N0 Ciclo fijo de cilindrado 8.1G67 N1 Ciclo fijo de refrentado 8.2G67 N2 Ciclo fijo de cilindrado cónico 8.3G67 N3 Ciclo fijo de roscado 8.4G67 N4 Ciclo fijo de redondeo 8.5G67 N5 Ciclo fijo de ranurado 8.6G67 N6 Ciclo fijo de taladrado simple 8.7G67 N7 Ciclo fijo de taladrado múltiple 8.8G67 N8 Ciclo fijo de chavetas 8.9

G68 Ciclo fijo de desbastado en el eje X 8.11G69 Ciclo fijo de desbastado en el eje Z 8.12G70 * Programación en pulgadas 2.1G71 * Programación en milímetros 2.1G72 * Factor de escala 6.5G74 Búsqueda de referencia-máquina 3.1G75 Trabajo con palpador 6.6G81 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos 8.13G82 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos 8.14G84 Ciclo fijo de torneado de tramos curvos 8.15G85 Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos 8.16G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal 8.17G90 * * Programación de cotas absolutas 2.2G91 * Programación de cotas incrementales 2.2

G92Preselección de cotas 3.2Limitación del valor máximo de S 4.2

G93 Preselección de origen polar 3.3G94 * Avance F en mm/min. (0,1 pulgadas/min.) 4.1G95 * * Avance F en mm/rev. (0,1 pulgadas/rev.) 4.1G96 * Velocidad S en m/min. (pies/min.) (Velocidad corte constante) 4.2G97 * * Velocidad S en rev./min. 4.2

La "M" significa MODAL, es decir, que una vez programada la función G permaneceactiva mientras no se programe otra G incompatible o se ejecute M02, M30, EMERGENCIA,RESET o se apague y encienda el CNC.

La letra "D" significa POR DEFECTO, esto es, que serán asumidas por el CNC en elmomento del encendido, después de ejecutar M02, M30 o después de una EMERGENCIAo RESET.

En un mismo bloque se pueden programar todas las funciones G que se deseen, y encualquier orden salvo G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31,G32, G50, G51, G53/G59, G72, G74 y G92 que deben ir solas en el bloque, por serespeciales. Si en un mismo bloque se programan funciones G incompatibles, el CNC asumela última programada

Capítulo: 2 PáginaSección:

1PROGRAMACION DE COTAS

2. PROGRAMACION DE COTAS

2.1 UNIDADES DE MEDIDA. MILIMETROS (G71) O PULGADAS(G70)

El CNC dispone del parámetro máquina "P13" para definir las unidades de medida delCNC.

Sin embargo estas unidades de medida pueden ser alteradas a lo largo del programa,disponiendo para ello de las funciones:

G70 Programación en pulgadasG71 Programación en milímetros

Según se haya programado G70 o G71, el CNC asume dicho sistema de unidades para todoslos bloques programados a continuación.

Las funciones G70/G71 son modales e incompatibles entre sí.

En el momento del encendido, después de M02, M30, RESET o EMERGENCIA, el CNCasume el sistema de unidades definido mediante el parámetro máquina P13.

MILIMETROS (G71)PULGADAS (G70)

Capítulo: 2

PROGRAMACION DE COTASSección:

2.2 PROGRAMACION ABSOLUTA (G90) O INCREMENTAL (G91)

La programación de las coordenadas de un punto, se puede realizar, bien en coordenadasabsolutas G90 o bien en coordenadas incrementales G91.

Cuando se trabaja en G90, las coordenadas del punto programado están referidas al puntode origen de coordenadas.

Cuando se trabaja en G91, las coordenadas del punto programado están referidas al puntoanterior de la trayectoria, es decir, lo valores programados indican el desplazamiento arealizar en el eje correspondiente.

Tras el encendido, después de ejecutar M02, M30, EMERGENCIA o RESET, el CNCasume la función G90.

Las funciones G90 y G91 son incompatibles entre sí.

Ejemplos suponiendo que la programación del eje X es en diámetros.

Punto inicial (P0)X20 Z50.

Programación absoluta G90

N100 G90 G01 X40 Z30 P0 —> P1N110 X60 Z20 P1 —> P2

Programación incremental G91

N100 G91 G01 X20 Z-20 P0 —> P1N110 X20 Z-10 P1 —> P2

Punto inicial (P0)X40 Z40

Programación absoluta G90

N100 G90 G02 X100 Z10 I40 K10ó bienN100 G90 G02 X100 Z10 R41.231

Programación incremental G91

N100 G91 G02 X60 Z-30 I40 K10ó bienN100 G91 G02 X60 Z-30 R41.231

ABSOLUTO (G90)INCREMENTAL (G91)



2.3 PROGRAMACION DE COTAS

En el CNC permite programar las coordenadas de los ejes en los siguientes formatos:

- Coordenadas cartesianas- Coordenadas polares- Programación mediante dos ángulos- Programación mediante un ángulo y una coordenada cartesiana

2.3.1 COORDENADAS CARTESIANAS

El formato de las cotas de los ejes es:

En mm X+/-4.3 Z+/-4.3En pulgadas X+/-3.4 Z+/-3.4

Los valores de las cotas programadas serán absolutas o incrementales, según se hayaprogramado G90/G91.

En el caso de cotas positivas, no es necesario escribir el signo +. Los ceros de comienzo yfinal de cota pueden ser omitidos.

Ejemplo: Programación del eje X en diámetros siendo el punto inicial (X60 Z70).

Cotas absolutas:N100 G90 X70 Z30N110 X100 Z10

Cotas incrementales:N100 G91 X10 Z-40N110 X30 Z-20

COORDENADASCARTESIANAS

Capítulo: 2


2.3.2 COORDENADAS POLARES

El formato para definir un punto es:

En mm R+/-4.3 A+/-3.3En pulgadas R+/-3.4 A+/-3.3

Siendo R el valor del radio y A el del ángulo respecto al origen polar. (El ángulo siempreen grados). En el momento del encendido, después de M02, M30, EMERGENCIA oRESET, el CNC asume como origen polar el punto X0 Z0. El origen polar se puede variarmediante la función G93.

Los valores de R y A serán absolutos o incrementales según se trabaje en G90 o G91.

En caso de valores positivos, no es necesario escribir el signo. Los ceros de comienzo y finalpueden ser omitidos.

Cuando se programan movimientos en rápido (G00) o en interpolación lineal (G01), esnecesario programar R y A.

Cuando se trata de interpolaciones circulares (G02 o G03), se programan el ánguloA+/-3.3 del punto final del arco y las cotas del centro del arco con respecto al punto inicial.

En el caso de interpolación circular (G02 o G03) trabajando en coordenadas polares, elcentro de la circunferencia se define mediante I,K, igual que en el caso de coordenadascartesianas.

Cuando se programa una interpolación circular con G02,G03, el CNC asume el centro delarco como nuevo origen polar.

COORDENADAS POLARES



Ejemplos de programación en milímetros, suponiendo que la programación del eje X es endiámetros

Ejemplo 1

En coordenadas absolutas (G90)

N100 G93 I80 K50 ........................ (Preselección del origen polar)N110 G01 G90 R30 A270............. P0N120 R28.284 A225...................... P1N130 R40 A180............................. P2

En coordenadas incrementales (G91)

N100 G93 I80 K50 ........................ (Preselección del origen polar)N110 G01 G90 R30 A270............. P0N120 G91 R-1.716 A-45 ............... P1N130 R11.716 A-45 ...................... P2

Ejemplo 2, suponiendo que el punto inicial es el P0 (X40 Z50)

En coordenadas absolutas (G90)

N100 G90 G02 A198.435 I30 K-10

ó bien N100 G93 I100 K40N110 G90 G02 A198.435

En coordenadas incrementales (G91)

N100 G91 G02 A-90 I30 K-10

ó bien N100 G93 I100 K40N110 G91 G02 A-90

COORDENADAS POLARES

Capítulo: 2


2.3.3 PROGRAMACION MEDIANTE DOS ANGULOS (A1, A2)

Un punto intermedio en una trayectoria, puede también ser definido mediante:A1 A2 (X, Z). Donde:

A1 es el ángulo de salida, desde el punto de comienzo de la trayectoria (P0).

A2 es el ángulo de salida del punto intermedio (P1).

(X, Z) son las coordenadas del punto final P2.

El CNC calcula automáticamente las coordenadas del P1.

Ejemplo de programación, siendo el punto inicial P0 (X40 Z50) y programando el eje X endiámetros.

N100 A135 A153.435N110 X100 Z10

MEDIANTE DOS ANGULOS (A1,A2)



2.3.4 ANGULO Y UNA COORDENADA CARTESIANA

También se puede definir un punto mediante el ángulo de salida de la trayectoria en el puntoanterior y una coordenada cartesiana del punto que se desea definir.

Ejemplo de programación suponiendo que el punto inicial es el P0 (X20 Z80) y laprogramación del eje X es en diámetros.

En cotas absolutas

N100 G90N110 A116.565 X60N120 A180 Z60N130 A135 X80N140 A180 Z40N150 A153.435 X100N160 A135 Z10

En cotas incrementales

N100 G91N110 A116.565 X40N120 A180 Z-10N130 A135 X20N140 A180 Z-10N150 A153.435 X20N160 A135 Z-10

En la definición de los puntos mediante dos ángulos o ángulo y una coordenada, es posibleintercalar redondeos, chaflanes, entradas y salidas tangenciales.

Punto inicial P0 (X20 Z80)

N100 G01 G36 R10 A116 A180N110 G39 R5 X60 Z40N120 G36 R10 A90 X100N130 A180 Z10

ANGULO Y UNA COORDENADACARTESIANA

Capítulo: 3SISTEMAS DE REFERENCIA

Sección:1

Página

3. SISTEMAS DE REFERENCIA

3.1 BUSQUEDA DE REFERENCIA MAQUINA (G74)

Al programar en un bloque G74, el CNC desplaza los ejes hasta el punto referenciamáquina.

Pueden existir dos casos:

a) Búsqueda en los dos ejes.

Si en el bloque se programa sólo G74, el CNC desplaza primero el eje X y después eleje Z.

b) Búsqueda en un solo eje o en los dos ejes en un orden determinado.

Si se desea efectuar la búsqueda de cero máquina en un solo eje, se debe indicar tras lafunción G74 el eje deseado.

Si se desea efectuar la búsqueda de cero máquina en un orden diferente al anterior, seprograma G74 y a continuación los ejes deseados en orden.

En un bloque en que se ha programado G74, no se puede programar ninguna otra función.

Cuando el eje que se ha movido alcanza el punto referencia máquina, en la pantalla aparecela distancia de dicho punto al último cero pieza programado, menos la longitud de laherramienta en dicho eje (X ó Z).

BUSQUEDA DE REFERENCIAMAQUINA (G74)


Página2

Sección:

3.2 PRESELECCION DE COTAS (G92)

Por medio de la función G92 se puede preseleccionar cualquier valor en los ejes del CNC;esto supone poder realizar traslados del origen de coordenadas.

Cuando se programa la función G92, no se efectúa ningún movimiento de los ejes y el CNCacepta los valores de los ejes programados a continuación de G92 como nuevas cotas dedichos ejes

Formato de programación: N4 G92 X Z .

Ejemplo: Programación del eje X en diámetros siendo el punto inicial P0 (X20 Z80)

Sin utilizar la función G92.

N100 G01 G90 X40 Z50N110 Z10

Si se utiliza la función G92, la programación será:

N90 G92 X20 Z0 (El punto P0 pasa a ser el punto X20 Z0)N100 G90 X40 Z-30N110 Z-70

En el bloque en que se programa G92, no se puede programar ninguna otra función.

La preselección de cota mediante G92 se refiere siempre a la posición teórica en que estánlos ejes.

PRESELECCION DE COTAS(G92)


Sección:3

Página

3.3 PRESELECCION DE ORIGEN POLAR (G93)

Por medio de la función G93, se puede preseleccionar cualquier punto como origen decoordenadas polares.

Hay dos formas de preseleccionar un origen de coordenadas polares:

a) Definiendo las cotas del origen polar.

Formato N4 G93 I+/-4.3 K+/-4.3 en mmN4 G93 I+/-3.4 K+/-3.4 en pulgadas

N Número de bloqueG93 Código de preselección de origen polarI Valor de la abscisa del origen de coordenadas polares; es decir, el valor de

X (Siempre, en valor absoluto).K Valor de la ordenada del origen de coordenadas polares, es decir, el valor de

Z (Siempre, en valor absoluto).

Si se programa de esta forma la preselección de origen polar, el CNC no admite másinformación en el mismo bloque.

b) Asumiendo el punto actual como nuevo origen polar.

Si en un bloque cualquiera se programa además una G93, ésta implicará que, antes deefectuarse el movimiento que el bloque conlleva, el origen polar pasará a ser el puntoen que en ese momento se halle la máquina.

Atención:

Cuando se programa una interpolación circular con G02,G03, el CNC asumeel centro del arco como nuevo origen polar.

Al conectarse a tensión o después de M02, M30, EMERGENCIA o RESET,el CNC asume como origen polar el punto (X0,Z0).

PRESELECCION DE ORIGENPOLAR (G93)


Página4

Sección:

3.4 TRASLADOS DE ORIGEN (G53...G59)

Mediante las funciones G53, G54, G55, G56, G57, G58 y G59, se puede trabajar con 7traslados de origen diferentes. Los valores de estos traslados de origen se almacenan en lamemoria del CNC y están referidos al cero máquina.

Para acceder a la tabla de traslados de origen G53-G59 se debe pulsar la siguientesecuencia de teclas

Una vez en la tabla se pueden borrar todos los traslados de origen. Para ello se debe pulsarla secuencia de teclas

Las funciones G53-G59 se deben utilizar para cargar un traslado de origen en la tabla o paraaplicar un traslado de origen que se encuentra en la tabla al programa en curso.

Cargar un traslado de origen en la tabla.

Carga absoluta de valores. Permite cargar en la dirección de la tabla indicada (G53-G59) los valores definidos por X, Z.

Formato: N4 G53-G59 X+/-4.3 Z+/-4.3 en mm,N4 G53-G59 X+/-3.4 Z+/-3.4 en pulgadas.

N Número de bloqueG Código del traslado de origen (G53 a G59)X Valor del traslado de origen referido al cero máquina del eje XZ Valor del traslado de origen referido al cero máquina del eje Z

Carga incremental de valores. Permite incrementar los valores existentes en la direcciónde la tabla indicada (G53/G59), en la cantidad definida en I, K.

Formato: N4 G53-G59 I+/-4.3 K+/-4.3 en mm,N4 G53-G59 I+/-3.4 K+/-3.4 en pulgadas.

N Número de bloqueG Código del traslado de origen (G53 a G59)I Cantidad que se suma al valor del eje X almacenado previamenteK Cantidad que se suma al valor del eje Z almacenado previamente

Aplicar un traslado de origen, que se encuentra en la tabla, al programa en curso.

Formato: N4 G53-G59

Realiza un traslado del origen de coordenadas del programa en curso, de acuerdo conlos valores almacenados en la dirección indicada de la tabla (G53-G59).

TRASLADOS DE ORIGEN(G53...G59)


Sección:5

Página

Ejemplo:

Suponiendo que la herramienta se encuentra en el punto X200 Z530, que el eje X seprograma en radios y que el punto cero-máquina es X0 Z0, la programación de la trayectoriateórica será:

N10 G53 X0 Z340 Carga traslado de origen en la tablaN20 G54 X0 Z170 Carga traslado de origen en la tablaN30 G55 X0 Z0 Carga traslado de origen en la tablaN40 G90 G01 F250N50 G53 Aplica el traslado de origen G53N60 X140 Z170N70 Z150N80 X160 Z130N90 G03 X160 Z90 I0 K-20N100 G08 X160 Z50N110 G01 X180 Z30N120 Z0N130 X140N140 G54 Aplica el traslado de origen G54N150 G25 N60.130.1N160 G55 Aplica el traslado de origen G55N170 G25 N60.120.1N180 G00 X200 Z530N190 M30

TRASLADOS DE ORIGEN(G53...G59)


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Sección:

3.5 GUARDAR Y RECUPERAR ORIGEN DE COORDENADAS (G31, G32)

G31 : Guardar origen de coordenadas actualG32 : Recuperar origen de coordenadas guardado con G31.

Por medio de la función G31, se puede en cualquier momento guardar el origen decoordenadas con que se está trabajando y más adelante se puede recuperar dicho origen pormedio de la función G32.

Esta prestación es útil en el caso en que sea necesario utilizar más de un origen decoordenadas (origen pieza) en el mismo programa, ya que permite acotar parte del programarespecto a un origen, guardar dicho origen con G31, hacer un cambio de origen con G92o G53-G59, acotar la continuación del programa respecto al nuevo origen, y finalmenterecuperar el origen primitivo por medio de G32. Las funciones G31 y G32 deben deprogramarse solas en un bloque, el formato es:

N4 G31N4 G32

N4 Número de bloqueG31 Guardar el origen de coordenadas actualG32 Recuperar el origen de coordenadas guardado mediante G31

Ejemplo:

Programación del eje X en diámetros. Punto inicial X120 Z120.

N110 X60 Z100 (Acercamiento a la pieza)N120 G31 (Guardar origen coordenadas)N130 G92 X0 Z0 (Traslado del origen)N140 G01 X0 Z-10 (Mecanizado)N150 G02 X0 Z-20 R5 (Mecanizado)N160 G25 N130.150.3 (Mecanizado)N170 G32 (Recuperar origen inicial)N180 G00 X120 Z120 (Vuelta al punto de partida)

GUARDAR Y RECUPERARORIGEN (G31, G32)

1PáginaSección:

FUNCIONES COMPLEMENTARIASCapítulo: 4

4. FUNCIONES COMPLEMENTARIAS

4.1 PROGRAMACION DEL AVANCE (F)

El significado de la F (velocidad de avance programable) difiere según se esté trabajandoen G94 o G95 y según el sistema de medida empleado sea en milímetros o pulgadas. En latabla siguiente se indican las diferencias.

El avance máximo real de la máquina puede estar limitado a un valor inferior (ver libro deinstrucciones de la máquina).

El avance de trabajo máximo de la máquina puede ser programado directamente, utilizandoel código F0.

Ejemplo: En una máquina, cuyo avance de trabajo (programable) máximo sea 10.000mm/min., es igual programar F10000 o F0.

El avance F programado es efectivo, cuando se trabaja en interpolación lineal G01 o circularG02/G03.

En el supuesto de que no se programe la función F, el CNC asumirá el avance F0.

Si se trabaja en posicionamiento G00, la máquina se moverá en rápido, independiente dela F programada.

La velocidad rápida se fija para cada eje en la puesta a punto de la máquina, siendo el valormáximo posible de 65,535 mts/min. (ver libro de instrucciones de la máquina).

El avance programado puede variarse entre el 0% y el 120% o bien, entre 0% y 100% segúnel parámetro P600(3), mediante el conmutador que se halla en el panel de mando del CNC,siempre que no se esté ejecutando un roscado mediante alguna de las funciones G33, G86,G87 o bien un movimiento de palpación (G57).

PROGRAMACION DEL AVANCE(F)

Milímetros

Formato Unidad de programación Valor mínimo Valor máximo

G94 F4 F1 (1mm/min) F1 (1mm/min) F9999 (9999mm/min)

G95 F3.4 F1 (1mm/rev) F0.0001 (0,0001mm/rev) F500.0000 (500mm/rev)

Pulgadas

Formato Unidad de programación Valor mínimo Valor maximo

G94 F4 F1 (0,1pulg/min) F1 (0,1pulg/min) F3937 (393,7pulg/min)

G95 F2.4 F1 (1pulg/rev) F0.0001 (0,0001pulg/rev) F19.685 (19,685pulg/rev)

FUNCIONES COMPLEMENTARIASPágina Capítulo: 4 Sección:

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4.1.1 AVANCE F EN mm/min o décimas de pulgada/min (G94)

A partir del momento en que se programa el código G94 el control entiende que los avancesprogramados mediante F4 lo son en mm/min, o en décimas de pulgada/min.

La función G94 es modal, es decir, una vez programada se mantiene activa hasta que seprograme G95.

4.1.2 AVANCE F EN mm/rev o pulgadas/rev (G95)

A partir del momento en que se programa el código G95 el CNC entiende que los avancesprogramados mediante F3.4 lo son en mm/rev o en pulgadas/rev.

Máximo valor programable F500 que equivale a 500 mm/revolución. En pulgadas elformato es F2.4 y el máximo valor programable es 19.685 que equivale a 19,685 pulgadas/revolución.

La función G95 es modal, es decir, una vez programada se mantiene activa hasta que seprograme G94.

4.1.3 FEED-RATE PROGRAMABLE (G49)

Mediante la función G49, es posible indicar por programa el % de la velocidad de avanceF programada con que se desea trabajar.

Estando activada la función G49, el conmutador de M.F.O. queda sin efecto. El formato deprogramación es: G49 K (1/120)

A continuación de G49 K se programa el % de avance F deseado, puede programarse unvalor entero entre 1 y 120.

La función G49 es modal, es decir, una vez programado un %, éste se mantiene hasta queno se programe otro, o bien, hasta que no se anule la función.

Para anular la función G49 K ( ), se debe programar: G49 K, o bien G49 solamente.

También es anulada la función G49, cuando se ejecuta M02, M30, RESET oEMERGENCIA.

La función G49 K, debe programarse sola en el bloque.

PROGRAMACION DEL AVANCE(F)

3PáginaSección:


4.2 VELOCIDAD DE GIRO DEL CABEZAL Y PARADA ORIENTADA (S)

El código S tiene dos significados:

a) Velocidad de giro del cabezal

La velocidad de giro del cabezal se programa directamente en rev./min. o m/min. (pies/min.), mediante el código S4. La programación en m/min. (pies/min.), se realiza cuandose trabaja en velocidad de corte constante.

Se puede programar un valor comprendido entre S0 y S9999 que corresponderá a 0rev./min. y 9999 rev./min. Este valor máximo viene limitado por el máximo permitidoen cada caso concreto de máquina y éste viene definido por parámetro-máquina.

En cada caso concreto es necesario consultar el cuaderno de instrucciones de lamáquina.

La velocidad de cabezal programada puede ser variada entre el 50% y el 120%,mediante los mandos que se hallan en el frontis del CNC, siempre que no se estéejecutando un roscado mediante alguna de las funciones G33, G86 o G87.

Si se trabaja en G96, velocidad de corte constante, los valores posibles de S son:

S0-S3047 (0 m/min., 3047 m/min.).S0-S9999 (0 pies/min., 9999 pies/min.).

b) Parada orientada del cabezal

Si a continuación de la función M19 se programa S4.3, el código S4.3 significa laposición de parada del cabezal en grados, a partir del impulso cero máquina procedentedel encoder. El CNC enviará una salida S analógica definida mediante los parámetrosmáquina P606(2) y P702 hasta que el cabezal se sitúe en el punto definido medianteS4.3

4.2.1 VELOCIDAD S EN rev./min (G97)

A partir del momento en que se programa el código G97, el CNC entiende que lasvelocidades de cabezal programadas mediante S4 lo son en rev./min.

Si en el bloque en que se programe G97 no se programa la velocidad de cabezal S4, el CNCasume como velocidad programada, la velocidad a la que en ese momento esté girando elcabezal. La función G97 es modal; es decir, una vez programada, se mantiene activa hastaque se programe G96.

El CNC, al encendido asume la función G97.

GIRO DEL CABEZAL Y PARADAORIENTADA (S)


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4.2.2 VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE. S EN mts/min o pies/min (G96)

A partir del momento en que se programa el código G96, el CNC entiende que lasvelocidades de cabezal programados mediante S4 lo son en mts./min. (pies/min.) y el tornocomienza a trabajar en la modalidad de velocidad de corte constante.

El CNC asume como gama de trabajo la gama del cabezal que se encuentra seleccionada.Si no se encuentra seleccionada ninguna gama se debe programar en el mismo bloque lagama del cabezal (M41, M42, M43, M44) deseada.

Si no se encuentra seleccionada ninguna gama y tampoco se ha programado en el bloqueque contiene la función G96 el CNC mostrará el error 10. El CNC no mostrará este errorcuando la máquina dispone de una única gama de cabezal, en cuyo caso ejecuta la funciónM41 para seleccionarla.

Se recomienda programar en un mismo bloque G96 y la velocidad del cabezal (S4).

Si se programa sólo la función G96, el CNC asume como velocidad de cabezal en lamodalidad de velocidad de corte constante, la última con la que se trabajó en dichamodalidad. Si no hay ninguna anterior el CNC dará error 10.

Si el primer movimiento a continuación de G96, se realiza en rápido (G00), el CNC, paracalcular las revoluciones del cabezal, asume como diámetro de la pieza el del final de dichomovimiento.

Si el primer movimiento a continuación de G96 se realiza en G01, G02 o G03, el CNCasume como diámetro, el valor en el momento de ejecutarse G96.

La función G96 es modal, es decir, una vez programada, se mantiene activa hasta que seprograme G97.

4.2.3 LIMITACION DE S EN VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE (G92)

Por medio de la función G92 se puede limitar la máxima velocidad del cabezal cuando setrabaja en G96 (velocidad de corte constante).

Mediante el bloque N4 G92 S4 se limita la velocidad del cabezal al valor fijado por S4 (enrev./min)

El CNC calcula en todo momento la velocidad de giro, en rpm, a la que debe girar el cabezalpara obtener la velocidad de corte constante programada, m/min o pies/min.

Si la velocidad de giro calculada es superior a la máxima fijada mediante la función G92 S4,el CNC lo limita, girando el cabezal a la velocidad máxima fijada.

GIRO DEL CABEZAL Y PARADAORIENTADA (S)

5PáginaSección:


4.3 PROGRAMACION DE HERRAMIENTA (T)

La herramienta a utilizar se programa mediante el código T2.2

Las dos cifras a la izquierda del punto decimal indican el número de herramienta que sedesea seleccionar.

Las dos cifras a la derecha del punto decimal indican el número de corrector de herramientaque se desea utilizar.

Se pueden disponer de hasta 32 herramientas T1 a T32 y 32 correctores Txx.1 a Txx.32.

La función T puede programarse de las siguientes formas:

T2.2 El CNC selecciona la herramienta indicada y tiene en cuenta los valores indicadospor el corrector seleccionado.

T2 El CNC selecciona la herramienta indicada y toma los valores indicados por elcorrector del mismo número. Es equivalente programar T3 o T3.3

T.2 El CNC no cambia de herramienta y tiene en cuenta los valores indicados por elnuevo corrector seleccionado.

El CNC aplica siempre los valores de longitud (X,Z,I,K) almacenados en la tabla decorrectores.

Cuando se programa G41 o G42, el CNC aplica como valor de compensación de radio, elvalor R almacenado en la tabla de correctores.

Si no se ha programado ninguna T, el CNC aplica el código T00 que corresponde a unaherramienta de dimensiones nulas.

En cada dirección de la tabla de correctores de herramientas (01-32), se almacenan lossiguientes valores.

X Longitud de la herramienta según el eje X ....... +/-8388,607 mm (+/-330,2599")Z Longitud de la herramienta según el eje Z ........ +/-8388,607 mm (+/-330,2599")F Código de forma de la herramienta. ........................................ F0-F9 (Ver figura)R Radio de la herramienta. .............................................. 1000,000 mm (39,3700")I Corrección de longitud de según el eje X.

Este valor se introduce siempre en diámetros. .......... +/-32,766 mm (+/-1,2900")K Corrección de longitud de herramienta

(desgaste) según el eje Z........................................... +/-32,766 mm (+/-1,2900")

Atención:

Si el fabricante de la máquina ha asociado alguna subrutina a la funciónT, no se debe programar nada tras la función T. En caso contrario elCNC mostrará el error correspondiente.

Si el cambio de herramienta no lleva asociada ninguna rutina (fabricante),el CNC saca el código de la nueva herramienta, visualiza el mensaje"TOOL CHANGE" y detiene la ejecución del programa.

PROGRAMACION DEHERRAMIENTA (T)


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CODIGOS DE FORMA

P: Punta de la herramientaC: Centro de la herramienta


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4.3.1 CARGAR DIMENSIONES DE HERRAMIENTA EN LA TABLA (G50)

Mediante la función G50, se pueden introducir o modificar las dimensiones de las diferentesherramientas en la tabla de correctores.

Existen varias formas de programar la función G50:

a) Carga de todas las dimensiones de una herramienta

Mediante el bloque N4 G50 T2 X+/-4.3 Z+/-4.3 F1 R4.3 I+/-2.3 K+/-2.3

Se cargan en la dirección de la tabla indicada por T2, los valores definidos por X, Z,F, R, I, K.

N4 Número de bloqueG50 Código de carga de dimensionesT Dirección de la tabla de herramientas (T01-T32)X Longitud de la herramienta según el eje XZ Longitud de la herramienta según el eje ZF1 Código de forma de la herramienta (F0-F9)R Radio de la herramientaI Corrección por desgaste de herramienta según el eje X (siempre en diámetros).K Corrección por desgaste de herramienta según el eje Z

Los valores de X, Z, F, R, I, K sustituyen a los previamente existentes en la posiciónT2.

b) Se desea cambiar alguno o algunos de los valores de la tabla.

Si únicamente se desea cambiar alguno o algunos de los valores, es suficiente conprogramar dichos valores tras G50 T2, el resto de los valores de la tabla, quedaninalterados.

Si se programa de esta forma, hay que tener en cuenta las siguientes particularidades:

* Si se programa X o Z, o ambas, y no se programa I, K, se sustituyen en la tabla laslongitudes (X,Z) por lo nuevos valores y se ponen a cero los valores de correcciónpor desgaste correspondientes, I o K o ambos.

* Si tras G50 T2 se programa I+/-2.3 o bien I+/-2.3 K+/-2.3, estos valores se sumano restan a los previamente almacenados.

Atención:

En los bloques en que se programa G50, no está permitido programar ningunaotra información.


9PáginaSección:


4.3.2 CORREGIR LAS DIMENSIONES DE LA HERRAMIENTA (G51)

Mediante la función G51, se pueden variar los valores I,K de la herramienta en uso, sin quese modifiquen los valores almacenados en la tabla de herramientas.

Formato: N4 G51 I+/-4.3 K+/-4.3 en mmN4 G51 I+/-3.4 K+/-3.4 en pulgadas

N4 Número de bloqueG51 Código de modificaciónI Valor que se suma o se resta al valor de I que en ese instante está utilizando el

CNC, para compensar la longitud de la herramienta en uso.K Valor que se suma o resta al valor de K que en ese instante está utilizando el CNC,

para compensar la longitud de la herramienta en uso.

Estos valores no modifican la tabla de herramientas, es decir, la vez siguiente que se utiliceesta misma herramienta, el CNC asumirá de nuevo los valores I,K de la tabla, sin tener encuenta la modificación anteriormente introducida mediante G51.

En los bloques donde se programa G51, no está permitido programar ninguna otrainformación.



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4.4 FUNCIONES AUXILIARES (M)

Las funciones auxiliares se programan mediante el código M2.

Se pueden programar 96 funciones auxiliares diferentes (M00-M99). Salvo M41, M42,M43, M44 implícitas con la S, si el parámetro P601 (1) está a 1. Si el parámetro está a 0, M41,M42, M43, M44 deben programarse. Las funciones auxiliares, salen al exterior (armarioeléctrico) en código BCD.

El CNC dispone también de 15 salidas decodificadas para funciones auxiliares. Estassalidas se asignarán a las funciones deseadas en la puesta a punto del CNC en máquina.

Las funciones auxiliares a las que no se ha asignado ninguna salida decodificada, se ejecutansiempre al comienzo del bloque en que están programadas.

Al asignar una salida decodificada a una función auxiliar se decide asimismo, si ha deejecutarse al comienzo o al final del bloque en que está programada. En un bloque se puedenprogramar hasta un máximo de 7 funciones auxiliares.

Cuando en un bloque se haya programado más de una función auxiliar, el CNC las ejecutacorrelativamente al orden en que se hayan programado.

Algunas funciones auxiliares tienen asignadas un significado interno en el CNC.

M00. PARADA DE PROGRAMA

Cuando el CNC lee en un bloque el código M00 interrumpe el programa. Para reanudarel mismo hay que dar nuevamente la orden de MARCHA.

Se recomienda personalizar esta función en la tabla de funciones M decodificadas, deforma que se ejecute al final del bloque en que esté programada (ver Manual deInstalación y Puesta en Marcha).

M01. PARADA CONDICIONAL DEL PROGRAMA

Idéntica a M00, salvo que el CNC sólo la tiene en cuenta si está activada la entrada Paradaopcional.

M02. FINAL DE PROGRAMA

Este código indica final de programa y realiza una función de Reset general del CNC(Puesta en condiciones iniciales). También ejerce la función de M05.

Al igual que en el caso de M00, se recomienda personalizarla para que se ejecute al finaldel bloque en que esté progra

M30. FINAL DE PROGRAMA CON VUELTA AL COMIENZO

Idéntica a M02, salvo que el CNC vuelve al primer bloque del comienzo del programa.También ejerce la función M05.

M03. ARRANQUE DEL CABEZAL A DERECHAS (sentido horario)

Se recomienda personalizar esta función, de forma que se ejecute al comienzo del bloqueen que está programada.

FUNCIONES AUXILIARES(M)

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M04. ARRANQUE DE CABEZAL A IZQUIERDAS (sentido anti-horario)

Se recomienda personalizar esta función, de forma que se ejecute al comienzo del bloqueen que está programada.

M05. PARADA DE CABEZAL

Se recomienda personalizar esta función, de forma que se ejecute al final del bloque enque está programada.

M10, M11. ASOCIADAS AL DISPOSITIVO EXTERNO O1M12, M13. ASOCIADAS AL DISPOSITIVO EXTERNO O2M14, M15. ASOCIADAS AL DISPOSITIVO EXTERNO O3

Códigos asociados a las teclas correspondientes a los dispositivos externos "O1", "O2"y "O3". Los códigos M10, M12 y M14 indican activación y los códigos M11, M13 yM15 desactivación del dispositivo externo correspondiente.

M19 PARADA ORIENTADA DE CABEZAL

Cuando se programa M19 S4.3 el cabezal gira a una velocidad y sentido definidos porlos parámetros máquina P606(2) y P706 hasta el valor de S4.3 en grados. Los gradosestarán referidos al punto referencia del captador de cabezal.

Cuando el cabezal está dentro de la banda de muerte (P707), se saca la señal de bloqueodel cabezal (M15 decodificada) y se mantiene el cabezal en lazo cerrado, aplicando losparámetros P708 (ganancia) y P709 (consigna mínima del cabezal).

Si se programa en un bloque M19 S4.3, no se admite más información en dicho bloque.

M20 FIN DE EJECUCION DE UNA PIEZA

Este código indica que ha finalizado la ejecución de una pieza. Por ejemplo, en unamáquina que dispone de alimentador de barras el PLC puede controlar, mediante estafunción, el mecanizado de piezas en serie.

M41, M42, M43, M44 SELECCION DE GAMA DE VELOCIDADES DEL CABEZAL

Si el parámetro-máquina P601(1) tiene el valor 1, estos códigos son generadosautomáticamente por el CNC al programar las funciones S. Si este parámetro tiene valor0, es necesario programarlos.

Aunque el parámetro P601(1) tenga el valor 1, si se trabaja en velocidad de corteconstante (G96) es obligatorio programar M41, M42, M43, M44.

M45. VELOCIDAD DE GIRO DE LA HERRAMIENTA MOTORIZADA

Formato de programación: N4 M45 S+/-4

S+/-4 define el sentido y la velocidad en revoluciones por minuto de la herramientamotorizada.El signo (+/-) define el sentido de giro. Con S+4 girará en un sentido y con S-4 girará ensentido contrario.

Se puede programar un valor comprendido entre S0 y S+/-9999 que corresponden a 0 rpm.y 9999 rpm. respectivamente.

FUNCIONES AUXILIARES(M)


1CONTROL DE TRAYECTORIA

5. CONTROL DE TRAYECTORIA

5.1 ARISTA MATADA (G05)

Cuando se trabaja en G05, el CNC comienza la ejecución del bloque siguiente delprograma, tan pronto comienza la deceleración de los ejes programados en el bloqueanterior.

Es decir, los movimientos programados en el bloque siguiente, se ejecutan antes que lamáquina haya llegado a la posición exacta programada en el bloque anterior.

Ejemplo:

Programación de X en diámetros.Siendo el punto inicial X40 Z50.

N100 G90 G01 G05 X80N110 Z20

Como se ve en el ejemplo, los cantos quedaríanredondeados.

La diferencia entre el perfil teórico y real esfunción del valor del avance.

Cuanto mayor sea el avance, mayor será la diferencia entre el perfil teórico y el real.

La función G05 es modal e incompatible con G07. La función G05 se puede programarcomo G5.

5.2 ARISTA VIVA (G07)

Cuando se trabaja en G07, el CNC no ejecuta el siguiente bloque de programa, hasta queno se haya alcanzado la posición exacta programada en el bloque anterior.

Ejemplo:

Programación de X en diámetros.Siendo el punto inicial X40 Z50.

N100 G90 G01 G07 X80N110 Z20

El perfil teórico y el real coinciden.

La función G07 es modal e incompatible conG05. La función G07 puede programarse comoG7.

ARISTA MATADA (G05)ARISTA VIVA (G07)

Página Capítulo: 5CONTROL DE TRAYECTORIA

Sección:

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5.3 POSICIONAMIENTO RAPIDO (G00)

Los desplazamientos programados a continuación de G00, se ejecutan en avance rápidoestablecido en la puesta a punto de la máquina, mediante los parámetros máquina.

Cuando se mueven los dos ejes simultáneamente, la trayectoria resultante es una línea rectaentre el punto inicial y el punto final. El avance estará determinado por el eje más lento.

Al programar G00 no se anula la última F programada; es decir, cuando se programe G01,G02 o G03, se recupera dicha F.

Mediante el parámetro máquina P4 se puede establecer si el conmutador % de avance,cuando se trabaja en G00, actúa del 0% al 100% o queda fijo al 100%.

El código G00 congela la compensación de radio de herramienta (G41, G42). Es decir,cuando se está trabajando con G41 o G42 y se programa G00, la compensación de radioqueda sin efecto hasta que se programe de nuevo G01, G02 o G03.

El código G00 es modal e incompatible con G01, G02, G03 y G33.

La función G00 puede programarse como G o G0.

POSICIONAMIENTO RAPIDO(G00)



5.4 INTERPOLACION LINEAL (G01)

Los desplazamientos programados después de G01 se ejecutan según una línea recta, alavance F programado.

Cuando se mueven los dos ejes simultáneamente, la trayectoria resultante es una línea rectaentre el punto inicial y el punto final. La máquina se desplaza según dicha trayectoria alavance F programado.

El CNC calcula los avances de cada eje para que el avance de la trayectoria resultante seala F programada.

Ejemplo:

Programación del eje X en diámetros.

Punto inicial X40 Z50

N100 G90 G01 X60 Z10 F300

Mediante el conmutador del panel frontal del CNC, se puede variar el avance F programadoentre el 0% y el 120%, o bien entre el 0% y el 100% dependiendo del valor del parámetroP600(3).

Durante el tiempo que se pulsa la tecla de avance rápido ejecutándose un mo-vimiento en G01, el porcentaje de la velocidad de avance será del 200% de la velocidad deavance programada, siempre que el parámetro máquina P600(3) tenga un valor igual a cero.

La función G01 es modal e incompatible con G00, G02, G03 y G33.

La función G01 puede ser programada como G1.

Cuando se enciende el CNC, después de ejecutarse M02/M30, después de unaEMERGENCIA o después de un RESET, el CNC asume el código G01.

INTERPOLACION LINEAL (G01)


Sección:

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5.5 INTERPOLACION CIRCULAR (G02, G03)

G02: Interpolación circular a derechas (sentido horario).G03: Interpolación circular a izquierdas (sentido anti-horario).

Los movimientos programados a continuación de G02/G03, se ejecutan en forma detrayectoria circular al avance F programado.

Las definiciones de sentido horario (G02) y sentido anti-horario (G03), se han fijado deacuerdo con las siguientes normas:

a) Parámetro P600(1)= 0

b) Parámetro P600(1) = 1

Las funciones G02/G03 son modales e incompatibles entre sí, y también con G00, G01 yG33.

Las funciones G74, G75, o cualquier ciclo fijo anulan G02, G03.

Las funciones G02/G03 pueden programarse como G2/G3.

El formato de un bloque para programar una interpolación circular en coordenadascartesianas es el siguiente:

N4 G02 (G03) X+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 K+/-4.3

N4 : Número de bloqueG02 (G03) : Código que define la interpolaciónX+/-4.3 : Cota X del punto final del arcoZ+/-4.3 : Cota Z del punto final del arcoI+/-4.3 : Distancia del punto de partida al centro del arco, según el eje X.K+/-4.3 : Distancia del punto de partida al centro del arco, según el eje Z.

Los valores de I,K se programan con signo. Es necesario programarlos siempre, aunquetengan valor cero.

INTERPOLACION CIRCULAR(G02, G03)



El formato de un bloque para programar una interpolación circular en coordenadas polareses el siguiente:

N4 G02 (G03) A+/-3.3 I+/-4.3 K+/-4.3

N4 : Número de bloqueG02 (G03) : Código que define la interpolaciónA+/-3.3 : Angulo con respecto al centro polar del punto final del arco.I+/-4.3 : Distancia del punto de partida al centro del arco, según el eje X.K+/-4.3 : Distancia del punto de partida al centro del arco, según el eje Z.

Cuando se programa una interpolación circular con G02 o G03, el CNC asume el centrodel arco como nuevo centro polar. En este caso, aunque la programación del eje X sea endiámetros, la programación de I es siempre en radios.

Durante el tiempo que se pulsa la tecla de avance rápido ejecutándose un mo-vimiento en G02/G03, el porcentaje de la velocidad de avance será del 200% de la velocidadde avance programada, siempre que el parámetro máquina P600(3) tenga un valor igual acero.

5.5.1 INTERPOLACION CIRCULAR CON PROGRAMACION DELRADIO DEL ARCO

Formato en mm: G02 (G03) X+/-4.3 Z+/-4.3 R+/-4.3en pulgadas: G02 (G03) X+/-3.4 Z+/-3.4 R+/-3.4

Siendo: G02(G03) la función que define el sentido de la interpolación circularX cota X del punto final del arcoZ cota Z del punto final del arcoR radio del arco

Esto significa, que se puede programar la interpolación circular mediante el punto final yel radio en lugar de las coordenadas (I,K) el centro.

Si el arco de la circunferencia es menor que 180º, el radio se programará con signo positivo,y si es mayor que 180º, el radio será negativo.

Siendo P0 el punto inicial del arco y P1 el punto final, conun mismo valor de radio, existen cuatro arcos que pasan porambos puntos.

Dependiendo del sentido de la interpolación circular G02 oG03, y del signo del radio se define el arco deseado. De estaforma el formato de programación de los arcos de la figuraserá el siguiente:

Arco 1 G02 X Z R -Arco 2 G02 X Z R +Arco 3 G03 X Z R +Arco 4 G03 X Z R -

Atención:

Si se programa un círculo completo con la programación del radio, el CNCvisualizará el error 47, dado que existen infinitas soluciones.



Sección:

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5.5.2 INTERPOLACION CIRCULAR CON PROGRAMACION DELCENTRO DEL ARCO EN COORDENADAS ABSOLUTAS (G06)

Añadiendo la función G06 en un bloque de interpolación circular, se puede programar lascotas del centro del arco (I,K), en coordenadas absolutas, es decir, con respecto al cero deorigen y no al comienzo del arco.

La función G06, NO es MODAL, por lo tanto, deberá programarse siempre que se deseeindicar las cotas del centro del arco en coordenadas absolutas.

Programando de esta manera, el valor de I deberá estar en radios o diámetros en función delparámetro máquina P11.

5.5.3 EJEMPLOS DE PROGRAMACION

Suponiendo que la programación es en cotas absolutas (G90) y la del eje X en diámetros.


Coordenadas cartesianasN4 G02 X100 Z10 I40 K10

Coordenadas polaresN4 G02 A194.036 I40 K10

Programación de radioN4 G02 X100 Z10 R41.231

Programacion con G06N4 G02 G06 X100 Z10 I120 K50


Coordenadas cartesianasN4 G03 X140 Z20 I-10 K-50

Coordenadas polaresN4 G03 A78.69 I-10 K-50

Programación de radioN4 G03 X140 Z20 R50.99

Programación con G06N4 G03 G06 X140 Z20 I40 K10




5.6 TRAYECTORIA CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIAANTERIOR (G08)

Por medio de la función G08 se puede programar una trayectoria circular tangente a latrayectoria anterior sin necesidad de programar las cotas (I,K) del centro.

El formato del bloque en coordenadas cartesianas es el siguiente:

N4 G08 X+/-4.3 Z+/-4.3 en mmN4 G08 X+/-3.4 Z+/-3.4 en pulgadas

N4 Número de bloqueG08 Código de interpolación circular tangente a la trayectoria anterior.X Cota X del punto final del arco.Z Cota Z del punto final del arco.

El formato del bloque en coordenadas polares es el siguiente:

N4 G08 R+/-4.3 A+/-4.3 en mmN4 G08 R+/-3.4 A+/-4.3 en pulgadas

N4 Número de bloqueG08 Código de interpolación circular tangente a la trayectoria anterior.R Radio (respecto al origen polar) del punto final del arco.A Angulo (respecto al origen polar) del punto final del arco.

Ejemplo:

La programación del eje X es en diámetros.

Suponiendo que el punto inicial es el P0 (X40 Z70), se desea programar una línea rectaluego un arco tangente a la misma ydespués un arco tangente al anterior.

N110 G90 G01 Z50N120 G08 X80 Z30N130 G08 X110 Z15

Al ser los arcos tangentes no es necesarioprogramar las coordenadas de los centros(I,K).

Si no se utiliza G08 la programaciónserá:

N110 G90 G01 Z50N120 G02 X80 Z30 I20 K0N130 G03 X110 Z15 I0 K-15

La función G08 no es modal, sólo sustituye a G02 y G03 en el bloque en que está escrita.Se puede emplear siempre que se desee ejecutar un arco tangente a la trayectoria anterior.La trayectoria anterior puede haber sido una recta o un arco.

Atención:

Utilizando la función G08, no es posible ejecutar un círculo completo, dadoque existen infinitas soluciones. El CNC visualizará el código de error 47.

CIRCULAR TANGENTE A LAANTERIOR (G08)


Sección:

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5.7 TRAYECTORIA CIRCULAR DEFINIDA MEDIANTE 3 PUNTOS (G09)

Por medio de la función G09 se puede definir una trayectoria circular (arco), programandoel punto final y un punto intermedio (el punto inicial del arco es el punto de partida delmovimiento).

Es decir en lugar de programar las coordenadas del centro, se programa cualquier puntointermedio

El formato del bloque en coordenadas cartesianas es el siguiente:

N4 G09 X+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 K+/-4.3

N4 Número de bloque.G09 Código de trayectoria circular mediante tres puntos.X Cota X del punto final del arco.Z Cota Z del punto final del arco.I Cota X del punto intermedio del arco.K Cota Z del punto intermedio del arco.

El formato del bloque en coordenadas polares es el siguiente:

N4 G09 R+/-4.3 A+/-4.3 I+/-4.3 K+/-4.3

N4 Número de bloque.G09 Código de trayectoria circular mediante tres puntos.R Radio (respecto al origen polar) del punto final del arco.A Angulo (respecto al origen polar) del punto final del arco.I Cota X del punto intermedio del arco.K Cota Z del punto intermedio del arco.

Como se ve el punto intermedio siempre se debe programar en coordenadas cartesianas.

Ejemplo:

La programación del eje X es en diámetros.

Suponiendo que el punto inicial es el P0 (X60Z70) y el punto final del arco el (X120 Z20), elbloque del programa para definir este arco será:

N4 G09 X120 Z20 I60 K50

La función G09 no es modal. No es necesarioprogramar el sentido de desplazamiento G02, G03al programar G09.

La función G09 sólo sustituye a G02 y G03 en elbloque en que está escrita.

Atención:

Utilizando la función G09, no es posible ejecutar un círculo completo, ya quepara definir un arco con dicha función es necesario que sean programados 3puntos distintos. El CNC visualizará el código de error 40.

CIRCULAR DEFINIDAMEDIANTE 3 PUNTOS (G09)



5.8 ENTRADA TANGENCIAL (G37)

Mediante la función preparatoria G37, se pueden enlazar tangencialmente dos trayectoriassin necesidad de calcular los puntos de intersección.

La función G37 no es modal, es decir, deberá programarse siempre que se desee enlazartangencialmente dos trayectorias. Estas trayectorias podrán ser, recta-recta o bien recta-curva. A continuación de G37 deberá programarse el radio, R4.3 en mm o R3.4 enpulgadas, del arco de entrada.

El valor del radio deberá ser siempre positivo.

Dicha programación deberá ir en el bloque que incorpora el movimiento cuya trayectoriase desea modificar. El movimiento deberá ser rectilíneo (G00 o G01).

Si se programa G37 R4.3, en un bloque que incorpore un movimiento circular (G02 o G03),el CNC mostrará el error de tipo 41.

Ejemplo: Programación del eje X en radios


N100 G90 G01 X20 Z30N110 G03 X40 Z10 R20

En este mismo ejemplo, si se desea realizar una entrada tangencial, describiendo un arco de5 mm de radio, se programará:

N100 G90 G01 G37 R5 X20 Z30N110 G03 X40 Z10 R20

ENTRADA TANGENCIAL (G37)


Sección:

10

5.9 SALIDA TANGENCIAL (G38)

Mediante la función preparatoria G38 se pueden enlazar tangencialmente dos trayectorias,sin necesidad de calcular los puntos de intersección.

La función G38 no es modal, es decir, deberá programarse siempre que se desee enlazartangencialmente dos trayectorias. Estas trayectorias podrán ser recta-recta o bien curva-recta.

A continuación de G38 deberá programarse el radio, R4.3 en mm o bien R3.4 en pulgadas,del arco de salida. El valor del radio deberá ser siempre positivo.

Para poder programar en un bloque G38, es necesario que la trayectoria del bloque siguientesea rectilínea (G00 o G01).

Si la trayectoria siguiente, es circular (G02 o G03), el CNC mostrará error de tipo 42.

Ejemplo: Programación del eje X en radios


N100 G90 G02 X30 Z30 R20N110 G01 X30 Z10

En este mismo ejemplo, si se desea realizar una salida tangencial describiendo un arco de5 mm de radio se programará:

N100 G90 G38 R5 G02 X30 Z30 R20N110 G01 X30 Z10

SALIDA TANGENCIAL (G38)



5.10 REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS (G36)

En trabajos de torneado es posible, mediante la función G36, redondear una arista con unradio determinado sin necesidad de calcular el centro ni los puntos inicial y final del arco.

La función G36 no es modal, es decir, debe programarse cada vez que se desee el redondeode una arista. Esta función debe programarse en el bloque en que se programe eldesplazamiento cuyo final se desea redondear.

El radio de redondeo se programa mediante R4.3 en mm, o bien R3.4 en pulgadas, es decir,siempre positivo.

Ejemplos: La programación del eje X es en diámetros

1º Redondeo entre recta-recta


N100 G90 G01 G36 R10 X80N110 Z10

2º Redondeo entre recta-arco


N100 G90 G01 G36 R10 X80N110 G02 X60 Z10 I20 K-30

REDONDEO CONTROLADO DEARISTAS (G36)


Sección:

12

3º Redondeo entre arco-arco


N100 G90 G02 G36 R10 X60 Z50 R28N110 X60 Z10 R28

REDONDEO CONTROLADO DEARISTAS (G36)



5.11 ACHAFLANADO (G39)

En los trabajos de mecanizado es posible, mediante la función G39, achaflanar aristas entredos rectas, sin necesidad de calcular los puntos de intersección.

La función G39 no es modal, es decir, debe programarse cada vez que se desee achaflanaruna arista. Esta función debe programarse en el bloque en que se programe el desplazamientocuyo final se desea achaflanar.

Mediante el código R4.3 en mm, o bien R3.4 en pulgadas, siempre con valor positivo, seprograma la distancia desde el final de desplazamiento programado hasta el punto en quese quiere realizar el chaflán.

Ejemplo: Programación del eje X en diámetros


N100 G90 G01 G39 R10 X80 Z60N110 X100 Z10

ACHAFLANADO (G39)

PáginaSección:1FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES

Capítulo: 6

6. FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES

6.1 TEMPORIZACION (G04)

Por medio de la función G04, se puede programar una temporización.

El valor de la temporización se programa mediante la letra K.

Ejemplo: G04 K0.05 Temporización de 0,05 seg.G04 K2.5 Temporización de 2,5 seg.

Si el valor de K se programa con un número, éste podrá tener un valor comprendido entre0,00 y 99,99, sin embargo si se programa por medio de un parámetro (K P3), éste podrá tenerun valor comprendido entre 0,00 y 655,35 segundos.

La temporización se ejecuta al comienzo del bloque en que está programada. La funciónG04 puede programarse como G4

6.2 VISUALIZAR CODIGO DE ERROR (G30)

Tan pronto como el CNC lee un bloque con el código G30, detiene el programa en cursoy visualiza el número de error indicado.

Formato de programación: N4 G30 K2

N4 Número de bloqueG30 Código que indica programación de un errorK2(0-99) Código de error programado

También se puede programar el número de error mediante un parámetro aritmético, valorcomprendido entre P0 y P255. Por ejemplo: N4 G30 KP123

Este código combinado con los códigos G26, G27, G28 y G29 permite detener el programay detectar posibles errores de medida, etc.

En un bloque en el que se programe G30, no se puede programar más información.

Atención:

Si se desea que no aparezca visualizado el comentario propio de los códigos deerror del CNC, el número del código tras G30 deberá ser superior a losempleados por el CNC.

Recordar asimismo, que el usuario puede escribir comentarios en el programaque serán visualizados al ejecutar el bloque correspondiente.

TEMPORIZACION (G04)

Página Capítulo: 6FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES

Sección:

2

6.3 SALTOS Y LLAMADAS INCONDICIONALES (G25)

La función G25 puede utilizarse para saltar de un bloque a otro dentro del mismo programa.En el mismo bloque en el cual se programa la función G25, no se puede programar másinformación. Existen dos formatos de programación:

Formato a) N4 G25 N4

N4 Número de bloqueG25 Código de salto incondicionalN4 Número del bloque al que se salta

Cuando el CNC lee este bloque, salta al bloque indicado y el programa continúanormalmente, a partir de este último bloque.

Ejemplo: N0 G00 X100N5 Z50N10 G25 N50N15 X50N20 Z70N50 G01 X20

Al llegar al bloque 10, el CNC salta al bloque 50, para continuar desde éste hasta el finaldel programa.

Formato b) N4 G25 N4.4.2

N4 Número de bloqueG25 Código de salto incondicionalN4.4.2

Número de repeticionesNúmero del último bloque a ejecutarNúmero del bloque al que se dirige el salto

Cuando el CNC lee un bloque de este tipo, salta al bloque definido entre la N y el primerpunto decimal.

Ejecuta después la sección del programa comprendida entre este bloque y el definidoentre los dos puntos decimales tantas veces como indica el último número.

Este último número, puede tener un valor comprendido entre 0 y 99, sin embargo si seprograma con un parámetro, éste puede tener un valor comprendido entre 0 y 255.

Si se escribe solamente N4.4 el CNC asumirá N4.4.1

Al terminar la ejecución de esta sección el CNC vuelve al bloque siguiente en que seprogramó G25 N4.4.2

SALTOS Y LLAMADASINCONDICIONALES (G25)


Capítulo: 6

Ejemplo: N0 G00 X10N5 Z20N10 G01 X50 M3N15 G00 Z0N20 X0N25 G25 N0.20.8N30 M30

Al llegar a N25, el CNC saltará al bloque 0 y ejecutará 8 veces la sección N0-N20. Alterminar esto, volverá al bloque 30.

Las funciones preparatorias G26, G27, G28, G29 y G30 correspondientes a saltos/llamadascondicionales, se verán en el apartado correspondiente de este manual: PROGRAMACIONPARAMETRICA, OPERACIONES CON PARAMETROS.

SALTOS Y LLAMADASINCONDICIONALES (G25)


Sección:

4 ROSCADO ELECTRONICO(G33)

6.4 ROSCADO ELECTRONICO (G33)

Por medio de la función G33, se pueden programar y realizar roscas longitudinales,frontales y cónicas. Para poder aplicar esta función es necesario que la máquina dispongade un captador rotativo en su cabezal. La función G33 es modal, es decir, una vezprogramada se mantiene activa, hasta que sea anulada mediante G00, G01, G02, G03, M02,M30, EMERGENCIA o RESET.

Rosca longitudinal Se programa mediante el bloque N4 G33 Z+/-4.3 K3.4, siendo:

N4 Número de bloqueG33 Código que define el roscadoZ Cota final de la rosca según el eje ZK Paso de la rosca según el eje Z

La cota Z será absoluta o incremental, según se trabaje en G90 o G91. Mientras seencuentra activa la función G33, no se puede variar la velocidad de avance F medianteel conmutador FEED-RATE, cuyo valor estará fijo al 100%, ni tampoco podrá variarsela velocidad de giro del cabezal mediante las teclas del frontis.

Rosca frontal (Espiral) Se programa mediante el bloque N4 G33 X+/-4.3 I3.4, siendo:

N4 Número de bloqueG33 Código que define el roscadoX Cota final de la rosca según el eje XI Paso de la rosca según el eje X

La cota X será absoluta o incremental, según se trabaje en G90 o G91.

Rosca cónica Se programa mediante el bloque N4 G33 X+/-4.3 Z+/-4.3 I3.4 K3.4,siendo:

N4 Número de bloqueG33 Código que define el roscadoX Cota final de la rosca según el eje XZ Cota final de la rosca según el eje ZI Paso de la rosca según el eje XK Paso de la rosca según el eje Z

Las cotas X y Z serán absolutas o incrementales, según se trabaje en G90 o G91.

En las roscas cónicas, basta con programar el paso de la rosca según un eje, ya que elcontrol calcula el paso del otro eje. Es decir, se puede programar:

N4 G33 X+/-4.3 Z+/-4.3 I3.4 o bien, N4 G33 X+/-4.3 Z+/-4.3 K3.4

No obstante, se pueden programar los dos pasos (I, K) para forzar al control a que realiceroscas cónicas con paso diferente al que el propio control hubiera calculado.

Atención:

Es necesario que el comienzo del roscado se efectúe con la herramientatrabajando en vacío, de forma que se eviten los problemas que se producendurante el arranque de los ejes.


Capítulo: 6

6.4.1 EJEMPLOS

a) Roscado longitudinal

Se trata de realizar una rosca cilíndrica de paso 5 mm y una profundidad de 2 mm.

Supongase que la herramienta está en el punto X60 Z60 (X se programa en radios).

Cotas absolutas

N0 G00 G90 X18 Z53N5 G33 Z7 K5N10 G00 X60N15 Z60

Cotas incrementales

N0 G00 G91 X-42 Z-7N5 G33 Z-46 K5N10 G00 X42N15 Z53

b) Roscado cónico

Se trata de realizar un roscado cónico de paso 5 mm, según el eje Z y una profundidad de2 mm.


ROSCADO ELECTRONICO(G33)


Sección:

6

Cotas absolutas Cotas incrementales

N0 G00 G90 X12.75 Z52 N0 G00 G91 X-47.25 Z-8N5 G33 X18.25 Z8 K5 N5 G33 X5.5 Z-44 K5N10 G00 X60 N10 G00 X41.75N15 Z60 N15 Z52

c) Empalme de roscas

Si se trabaja en arista matada (G05), se pueden empalmar diferentes roscas de formacontinua en una misma pieza.

Se trata de empalmar un roscado longitudinal y uno cónico de paso 5 mm según el eje Zy una profundidad de 2 mm.


Cotas absolutas

N0 G00 G90 X8 Z57N5 G33 G05 Z35 K5N10 X18.8 Z8 K5N15 G00 X60N20 Z60

ROSCADO ELECTRONICO(G33)


Capítulo: 6

6.5 FACTOR DE ESCALA (G72)

Por medio de la función G72 se pueden ampliar o reducir piezas programadas.

De esta forma se pueden realizar familias de piezas semejantes en forma pero de dimensionesdiferentes con un solo programa. La función G72 debe programarse sola en un bloque.

El formato de programación es: N4 G72 K2.4

N Número de bloqueG72 Código que define el factor de escalaK Valor del factor de escala

Valor mínimo K0.0001 (Multiplicación por 0,0001).Valor máximo K99.9999 (Multiplicación por 99,9999).

A continuación de G72 todas las coordenadas programadas se multiplican por el valor deK hasta que se lea una nueva definición de factor de escala G72 o se anule ésta.

Para anular el factor de escala basta con definir otro factor de escala de valor K1 o tambiénse anula introduciendo M02,M30 o al ejecutarse un RESET o una EMERGENCIA.

FACTOR DE ESCALA (G72)


Sección:

8

6.6 TRABAJO CON PALPADOR (G75)

Por medio de esta función se puede emplear un palpador de medida, conectado al CNC.

El formato de programación es el siguiente:

N4 G75 X+/-4.3 Z+/-4.3 en milímetros.N4 G75 X+/-3.4 Z+/-3.4 en pulgadas.

La máquina se moverá hasta recibir la señal exterior del palpador. Una vez recibida estaseñal dará por finalizado el bloque, aceptando como posición teórica de los ejes, la posiciónreal que tenga cuando recibe la señal. Durante el movimiento de palpación no se podrá variarla velocidad de avance, mediante el conmutador de FEED-RATE, que estará fijo al 100%.

Si los ejes llegan a la posición programada antes de recibir la señal exterior del palpador, elCNC dará el error 65.

Una vez ejecutado este bloque se pueden asignar los valores de los ejes a los parámetrosaritméticos que se deseen. Lo que combinando con la posibilidad de realizar operacionesmatemáticas con los parámetros aritméticos, permite realizar programas especiales demedida y verificación de herramientas y piezas.

La función G75 implica las funciones G01 y G40; es decir, a partir de un bloque con G75,el CNC asume la función G01 y G40.

TRABAJO CON PALPADOR(G75)


Capítulo: 6

6.7 TRATAMIENTO DE BLOQUE UNICO.ACTIVACION (G47) Y ANULACION (G48)

El CNC considera como "Bloque Unico" el grupo de bloques que se encuentra entre lasfunciones G47 y G48.

Tras ejecutarse la función G47 el CNC ejecuta todos los bloques que vienen a continuaciónhasta ejecutar un bloque que contiene la función G48.

Cuando el programa P99996 se ejecuta en el modo "Bloque a Bloque" el CNC ejecuta, enciclo continuo, la función G47 y todos los bloques que vienen a continuación, deteniéndoseal ejecutar la función G48.

Si se pulsa la tecla durante la ejecución de un "Bloque único", en modo Automáticoo Bloque a Bloque, el CNC continúa con la ejecución hasta ejecutar la función G48,momento en que se detiene la ejecución.

Estando activa la función G47, el conmutador M.F.O. y las teclas de variación de lavelocidad de giro del cabezal, estarán inhabilitados, ejecutándose el programa al 100% dela F y la S programadas.

Las funciones G47 y G48 son modales e incompatibles entre sí.

Cuando se enciende el CNC, después de ejecutarse M02/M30, después de unaEMERGENCIA o después de un RESET, el CNC asume el código G48.

BLOQUE UNICO(G47, G48)

Capítulo: 7 Página

1

Sección:

COMPENSACION DE HERRAMIENTAS

7. COMPENSACION DE HERRAMIENTAS

En los trabajos habituales de mecanizado, es necesario calcular y definir la trayectoria dela herramienta teniendo en cuenta las dimensiones de la misma (longitud y radio), de formaque se obtengan las dimensiones de la pieza deseadas.

La compensación de longitud y radio de herramienta, permite programar directamente elcontorno de la pieza sin tener en cuenta las dimensiones de la herramienta. El CNC calculaautomáticamente, a partir del contorno de la pieza y de las dimensiones de la herramientaalmacenadas en la tabla de herramientas, la trayectoria que debe seguir la herramienta.

Cada vez que se selecciona una herramienta (T2), el CNC aplica automáticamente lacompensación de longitud almacenada en la tabla (X, Z, I, K), sin necesidad de programarningún código G.

Para la compensación de radio existen tres funciones preparatorias:

G40 Anulación de la compensación de radio de herramientaG41 Compensación de radio de herramienta a izquierdasG42 Compensación de radio de herramienta a derechas

Con el parámetro P600(1) = 0 y ejes o P600(1) = 1 y ejes

G41: G42:

La herramienta queda a la izquierda La herramienta queda a la derechade la pieza según el sentido del de la pieza según el sentido delmecanizado. mecanizado.

Con P600(1) = 0 y ejes o P600(1) = 1 y ejes G41 actúa comoG42 y viceversa.

El CNC dispone de una tabla de hasta 32 herramientas para compensación de longitud (X,Z, I, K) y radio (R) de herramienta; en esta tabla también se almacenan los códigos de forma(F) de la herramienta.

Para fijar los valores de compensación de radio y longitud de cada una de las herramientasse debe utilizar la opción "Tabla de herramientas" dentro de las "Funciones auxiliares".

Página Capítulo: 72 COMPENSACION DE HERRAMIENTAS

Sección:

También se puede definir la tabla de herramientas desde el programa pieza, utilizando lafunción G50.

Los valores máximos de cada campo de la tabla de herramientas son:

X, Z (longitud herramienta) +/-8388.607 mm (+/-330.2599 pulgadas)

I, K (corrección longitud herramienta) +/-32.766 mm (+/-1.2900 pulgadas)

R (Radio) 1000.000 mm (39.3700 pulgadas)

F (Código de forma) Es necesario definirlo para la compensación de radio. Loscódigos posibles son : F0-F9 (Ver figura).

La compensación de radio se hace efectiva mediante G41 o G42, adquiriendo el valorde tabla seleccionada mediante la función T (T01 T32). Si no se ha programado lafunción T, el CNC asume el valor T00 que corresponde a una herramienta dedimensiones igual a cero.

Las funciones G41, G42 son modales (mantenidas) y son anuladas mediante G40, M02,M30 así como por alguna EMERGENCIA o un RESET general.

Atención:

Los valores de I que se emplean para corregir desgastes de herramienta hayque programarlos en diámetros.


3

Sección:


CODIGOS DE FORMA



Sección:



5

Sección:


7.1 SELECCION E INICIO DE LA COMPENSACION DE RADIO (G41, G42)

Deben utilizarse, para el inicio de la misma, los códigos G41 o G42.

En el mismo bloque en que se programa G41/G42 o en uno anterior, debe haberseprogramado la función T (T01 T32) para seleccionar en la tabla de herramientas el valor decorrección a aplicar. Caso de no seleccionarse ninguna herramienta, el CNC asume el valorT00 (herramienta de valores = 0).

Atención:

La selección de la compensación de radio de herramienta (G41/G42) sólopuede realizarse cuando están activas G00 o G01 (movimientos rectilíneos).

Si la primera llamada a compensación se realiza estando activas G02 o G03,en el CNC se visualizará el código de error 48.

En las próximas páginas se muestran diferentes casos de inicio de compensación de radiode herramienta.

COMPENSACION DE RADIO(G41, G42)


Sección:COMPENSACION DE RADIO

(G41, G42)


7

Sección:


7.2 FUNCIONAMIENTO CON COMPENSACION DE RADIO

A continuación, se muestran unos gráficos donde se reflejan las diversas trayectoriasseguidas por una herramienta controlada por un CNC programado con compensación deradio.

FUNCIONAMIENTO CONCOMPENSACION DE RADIO


Sección:FUNCIONAMIENTO CON

COMPENSACION DE RADIO


9

Sección:


7.3 ANULACION TEMPORAL DE LA COMPENSACION CON G00

Cuando se detecta un paso de G01, G02, G03 a G00, la herramienta queda tangente a laperpendicular, en el extremo del desplazamiento programado en el bloque de G01, G02 oG03.

Este mismo tratamiento se aplica cuando se programa un bloque con G40, pero sininformación de movimiento. Los siguientes desplazamientos en G00 se efectúan sincompensación de radio.

Cuando se detecta el paso de G00 a G01, G02, G03 se da el tratamiento correspondienteal primer punto compensado, reanudándose la compensación radial normalmente.

Caso especial: Si el control no tiene suficiente información para compensar, pero elmovimiento es en G00, se ejecutará sin compensación radial.

ANULACION TEMPORAL CONG00


Sección:

7.4 ANULACION DE COMPENSACION DE RADIO (G40)

La anulación de la compensación de radio se efectúa mediante la función G40.

Hay que tener en cuenta que la cancelación de la compensación de radio (G40), solamentepuede efectuarse en un bloque en que esté programado un movimiento rectilíneo (G00,G01).

Si se programa G40 en un bloque con G02 o G03 el CNC dará código de error 48.

A continuación, se expone una tabla de diferentes casos de anulación.

ANULAR COMPENSACIONDE RADIO (G40)


11

Sección:

COMPENSACION DE HERRAMIENTAS ANULAR COMPENSACIONDE RADIO (G40)

Capítulo: 8 Página1

Sección:CICLOS FIJOS DE MECANIZADO

8. CICLOS FIJOS DE MECANIZADO

El CNC dispone de los siguientes ciclos fijos de mecanizado.

G67 N0 Ciclo fijo de cilindrado.G67 N1 Ciclo fijo de refrentadoG67 N2 Ciclo fijo de cilindrado cónicoG67 N3 Ciclo fijo de roscadoG67 N4 Ciclo fijo de redondeoG67 N5 Ciclo fijo de ranuradoG67 N6 Ciclo fijo de taladrado multipleG67 N7 Ciclo fijo de taladrado simple / Ciclo fijo de roscado con machoG67 N8 Ciclo fijo de chaveta en X o ZG66 Ciclo fijo de seguimiento de perfil (no accesible desde el panel)G68 Ciclo fijo de desbastado en el eje X (no accesible desde el panel)G69 Ciclo fijo de desbastado en el eje Z (no accesible desde el panel)G81 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos (no accesible desde el panel)G82 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos (no accesible desde el panel)G84 Ciclo fijo de torneado de tramos curvos (no accesible desde el panel)G85 Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos (no accesible desde el panel)G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal (no accesible desde el panel)

Parámetros relacionados con los ciclos fijos:

Los ciclos fijos pueden alterar el contenido de los parámetros P0 a P99.

Asimismo, el CNC actualiza, en el encendido, tras un Reset y siempre que se abandonael modo de ejecución del programa P99996, los siguientes parámetros aritméticos:

P190 Cota X del punto de cambio de herramienta fijado por el fabricanteP191 Cota Z del punto de cambio de herramienta fijado por el fabricanteP201 Unidades de trabajo (0=mm, 1=pulgadas)P24 Unidades de trabajo (0=Radios, 1=Diámetros)

Al programar los ciclos fijos, si el valor de cualquier parámetro es una constante, esnecesario pulsar la tecla K después del símbolo =. Por ejemplo: N4 G66 P0 = K25 ......

Capítulo: 8

CICLOS FIJOS DE MECANIZADO

Sección:CILINDRADO

(G67 N0)

8.1 CICLO FIJO DE CILINDRADO (G67 N0)

Parámetros básicos de definición del ciclo:

P100 Cota X del punto "BEGIN" en unidades de trabajo (radios/diámetros)

P101 Cota Z del punto "BEGIN"

P102 Cota X del punto "END" en unidades de trabajo (radios/diámetros)

P103 Cota Z del punto "END"

P4 Define el paso de cilindrado D. Se programará mediante un valor positivoexpresado en radios.

Si se programa con valor 0, el CNC tendrá en cuenta el parámetro P5 (númerode pasadas de cilindrado). Si se define P4=0 y P5=0, el CNC mostrará el mensajede error correspondiente.

P6 Indica el diámetro final (f) que se desea obtener en la operación de cilindrado.

P19 Define la distancia de seguridad en X (se define en radios)

P20 Define la distancia de seguridad en Z

Parámetros relacionados con la pasada de acabado:

Si no se desea pasada de acabado definir: P22=K0 y P23=K0.

P22 Porcentaje (%) de la pasada de desbaste programada, que se utiliza como pasadade acabado

P23 Porcentaje (%) del avance de desbaste programado, que se utiliza como avancede acabado

Parámetros relacionados con la herramienta de acabado:

Si se desea utilizar una herramienta en el desbastado y otra en la pasada de acabado sedeben definir los parámetros que se indican a continuación.

Si no se desea cambiar de herramienta definir P26=K0.



P26 Define el número de herramienta que se desea utilizar en la pasada de acabado.

Si el fabricante definió un punto de cambio de herramienta, la máquina sedesplazará a dicho punto, parámetros aritméticos P190 y P191, para efectuar elcambio de herramienta.

Si no hay punto de cambio de herramienta se deben definir los parámetrosaritméticos P134 y P135 para definir el punto de cambio de herramienta.

P134 Cota X del punto al que se desplazará la máquina para efectuar el cambio deherramienta. Se define en unidades de trabajo (radios/diámetros)

P135 Cota Z del punto al que se desplazará la máquina para efectuar el cambio deherramienta

El CNC tiene en cuenta los parámetros P134 y P135 si el fabricante no ha definidoun punto de cambio de herramienta.

Conceptos generales:

1. Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal,sentido de giro del cabezal, etc.) deben programarse antes de la llamada al ciclo.

2.- Los parámetros deben programarse en un bloque anterior al de llamada al ciclo.

N2 F10 S1000 M03N4 P100=K P101=K P102=K P103=K P4=K P6=K P19=K P20=K .....N6 G67 N0

3.- El ciclo fijo no altera los parámetros de llamada P22, P23 y P26, que pueden utilizarsepara ciclos posteriores. Sin embargo alteran el contenido de los "Parámetros básicos dedefinición del ciclo".

4.- El funcionamiento básico del ciclo está explicado en el manual de Operación.

5.- Las condiciones de salida son G00 y G90.

CILINDRADO(G67 N0)

Capítulo: 8


Sección:

8.2 CICLO FIJO DE REFRENTADO (G67 N1)






P4 Define el paso de refrentado D. Se programará mediante un valor positivo.

Si se programa con valor 0, el CNC tendrá en cuenta el parámetro P5 (númerode pasadas de refrentado). Si se define P4=0 y P5=0, el CNC mostrará el mensajede error correspondiente.











REFRENTADO(G67 N1)












N2 F10 S1000 M03N4 P100=K P101=K P102=K P103=K P4=K P6=K P19=K P20=K .....N6 G67 N1




REFRENTADO(G67 N1)

Capítulo: 8


Sección:

8.3 CICLO FIJO DE CILINDRADO CONICO (G67 N2)




P4 Define el paso de cilindrado D. Se programará mediante un valor positivoexpresado en radios.

Si se programa con valor 0, el CNC tendrá en cuenta el parámetro P5 (númerode pasadas de cilindrado). Si se define P4=0 y P5=0, el CNC mostrará el mensajede error correspondiente.


P7 Define la pendiente (%) del chaflán o plano inclinado que se desea efectuar.

P7 = 100 x (10/40) = 25P7 = 100 x tag 14,036 =25

P10 Indica el cuadrante que se desea mecanizar. Junto con P18 define el tipo deesquina que se desea efectuar.

P18 Indica el tipo de geometría de la esquina. Junto con P10 define el tipo de esquinaque se desea efectuar.



CILINDRADO CONICO(G67 N2)


Sección:CICLOS FIJOS DE MECANIZADO CILINDRADO CONICO

(G67 N2)

















N2 F10 S1000 M03N4 P100=K P101=K P102=K P4=K P6=K P7=K P10=K P18=K P19=K P20=KN6 G67 N2




Capítulo: 8


Sección:

8.4 CICLO FIJO DE ROSCADO (G67 N3)






P4 Define el paso de roscado D. Se programará mediante un valor positivoexpresado en radios. Si se define P4=0 el CNC mostrará el error correspondiente.

Se programará en radios y la profundidad de cada pasada estará en función delnúmero de pasada correspondiente( D n), tal y como muestra la siguientefigura.

P8 Define el paso de rosca "P". Las roscas a derechas o a izquierdas se efectuaránseleccionando adecuadamente el sentido de giro del cabezal.

P11 Indica el tipo de rosca. Si rosca exterior P11=0. Si rosca interior P11=1.

P14 Define la profundidad de la rosca "H". Se programará en radios y con valorpositivo. Si se programa con valor 0, el CNC mostrará el error correspondiente.

ROSCADO(G67 N3)



P16 Define el ángulo de penetración de la herramienta. Está referido al eje X

Si se programa con valor 0, la rosca se realizará con penetración radial. Si se leasigna un valor igual a la mitad del ángulo de la herramienta, la penetración serealiza rozando el flanco de la rosca.



P128 Distancia fin de rosca. Define a qué distancia del final de la rosca comienza lasalida de rosca, efectuando una rosca cónica cuyo paso en Z sigue siendo P10.

Si P128=K0 no hay salida de rosca. Si P128 negativo, se produce error 3.




N2 F10 S1000 M03N4 P100=K P101=K P102=K P103=K P4=K P8=K P11=K P14=K P16=K .....N6 G67 N3




ROSCADO(G67 N3)

Capítulo: 8


Sección:

8.5 CICLO FIJO DE REDONDEO (G67 N4)


P16 Tipo de ciclo





P4 Define el paso de redondeo D. Se programará mediante un valor positivoexpresado en radios.

Si se programa con valor 0, el CNC tendrá en cuenta el parámetro P5 (númerode pasadas de redondeo). Si se define P4=0 y P5=0, el CNC mostrará el mensajede error correspondiente.

P9 Define el radio de redondeo R

P10 Indica el cuadrante que se desea mecanizar.

P15 Tipo de redondeo. Si redondeo convexo P15=0. Si redondeo cóncavo P15=1.

P18 Indica el tipo de geometría de la esquina.

REDONDEO(G67 N4)


Sección:CICLOS FIJOS DE MECANIZADO REDONDEO

(G67 N4)





P22 Porcentaje (%) de la pasada de desbaste que se utiliza como pasada de acabado

P23 Porcentaje (%) del avance de desbaste que se utiliza como avance de acabado

















Capítulo: 8


Sección:

8.6 CICLO FIJO DE RANURADO (G67 N5)






P4 Define el paso de ranurado D. Se programará mediante un valor positivoexpresado en radios.

Si se programa con valor 0, el CNC tendrá en cuenta el parámetro P5 (númerode pasadas de ranurado). Si se define P4=0 y P5=0, el CNC mostrará el mensajede error correspondiente.

P6 Indica el diámetro final (f) que se desea obtener en la operación de ranurado.

P12 Indica la anchura de la herramienta (TW).

P13 Define el tiempo que permanecerá, en cada pasada de ranurado, la cuchilla enel fondo de la ranura. Se define en segundos, así, P13=K1.5 significa unatemporización de 1.5 segundos.






RANURADO(G67 N5)











RANURADO(G67 N5)

Capítulo: 8


Sección:

8.7 CICLO FIJO DE TALADRADO MULTIPLE (G67 N6)






P4 Define el incremento angular D entre taladrados. Se programará mediante unvalor positivo expresado en grados.

P5 Define el número de taladrados (N) que se desean efectuar.

P8 Indica el paso o penetración máxima (P) en cada taladrado (desalojo de material.Cuando se refiere al eje X se debe definir en radios.

P13 Define el tiempo que permanecerá, en cada taladrado, la broca en el fondo delagujero. Se define en segundos, así, P13=K1.5 significa una temporización de1.5 segundos.

TALADRADO MULTIPLE(G67 N6)



P16 Indica la posición angular (a) del primer agujero










TALADRADO MULTIPLE(G67 N6)

Capítulo: 8


Sección:TALADRADO SIMPLE

(G67 N7)


8.8 CICLO FIJO DE TALADRADO SIMPLE (G67 N7)CICLO FIJO DE ROSCADO CON MACHO (G67 N7)

Estos dos ciclos se definen de forma similar, únicamente difieren en el parámetro "P8", pasoo penetración máxima (P). En el ciclo de roscado con macho hay que definirlo con el valorP8=0, y en el ciclo de taladrado simple hay que definirlo con un valor distinto de 0.




P8 Indica el paso o penetración máxima (P) en cada taladrado (desalojo de material.

Cuando se desea definir el ciclo de roscado con macho hay que definirlo con elvalor P8=0, y cuando se desea definir el ciclo de taladrado simple hay quedefinirlo con un valor distinto de 0.

P13 Define el tiempo que permanecerá la broca en el fondo del agujero. Se define ensegundos, así, P13=K1.5 significa una temporización de 1.5 segundos.




Sección:CICLOS FIJOS DE MECANIZADO TALADRADO SIMPLE

(G67 N7)




N2 F10 S1000 M03N4 P101=K P103=K P8=K P13=K P19=K P20=KN6 G67 N7




Capítulo: 8


Sección:

8.9 CICLO FIJO DE CHAVETAS (G67 N8)






P4 Define el incremento angular ∆ entre chavetas. Se programará mediante un valorpositivo expresado en grados.

P5 Define el número de chavetas (N) que se desean efectuar.

P16 Indica la posición angular (a) de la primera chaveta.



CHAVETAS(G67 N8)






N2 F10 S1000 M03N4 P100=K P101=K P102=K P103=K P4=K P5=K P16=K P19=K P20=KN6 G67 N8




CHAVETAS(G67 N8)

Capítulo: 8


Sección:

8.10 CICLO FIJO DE SEGUIMIENTO DE PERFIL (G66)

Formato:

N4 G66 P0=K P1=K P4=K P5=K P7=K P8=K P9=K P12=K P13=K P14=K

Significado de los parámetros:

P0 Cota X del punto inicial (A) del perfil (en radios o diámetros).

P1 Cota Z del punto inicial (A) del perfil.

P4 Sobrante de material, es decir, la cantidad (según unidades de medida) a eliminar dela pieza origen.

Debe ser mayor o igual que cero y mayor o igual que la demasía para el acabado; encaso contrario, se produce error 3. Según el valor de P12, se interpretará comosobrante en X o en Z.

P5 Paso máximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3.

Según el valor de P12, se interpretará como paso en X o en Z. El paso real calculadopor el control, será menor o igual que el máximo.

P7 Demasía para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en casocontrario, se produce error 3.

P8 Demasía para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en casocontrario, se produce error 3.

P9 Velocidad de avance, de la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada de acabado.Si es negativo, se produce error 3.

SEGUIMIENTO DE PERFIL(G66)



P12 Angulo de la cuchilla. Debe ser mayor o igual que cero y menor o igual que noventagrados; de lo contrario, se produce error 3.

Si es menor o igual que 45º, P4 se tomará como sobrante en X y P5 como paso máximoen X.

Si es mayor que 45º, P4 se tomará como sobrante en Z y P5 como paso máximo enZ.

P13 Número del primer bloque de definición del perfil.

P14 Número del último bloque de definición del perfil.


Capítulo: 8


Sección:

En el momento de programar este ciclo fijo, hay que tener en cuenta lo siguiente:

1º En la definición del perfil, no hay que programar el punto inicial A que ya estádefinido por los parámetros P0 y P1.

2º Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, giro del cabezal, etc.) debenprogramarse antes de la llamada al ciclo.

3º Los parámetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloquesanteriores.

Este ciclo fijo no altera los parámetros de llamada, que pueden utilizarse para ciclosposteriores. Sin embargo altera el contenido de los parámetros P70 a P99.

4º Las condiciones de salida del ciclo son G00 y G90.

5º El perfil puede estar formado por rectas, arcos, redondeos, entradas tangenciales,salidas tangenciales y chaflanes.

6º La programación puede hacerse en absoluto o en incremental.

7º Dentro de la definición del perfil no puede ir ninguna función T.

8º Los movimientos de aproximación y alejamiento se hacen en rápido y los demás a lavelocidad programada.

9º El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente.

10º Se puede trabajar con compensación de radio de herramienta (G41, G42).

11º La coordenada X del punto desde el que se llama al ciclo fijo, debe ser diferente a P0,de lo contrario el CNC dará el código de error 4.

La coordenada Z del punto desde el que se llama al ciclo fijo, debe ser diferente a P1,de lo contrario el CNC dará el código de error 4.

12º Los movimientos de mecanizado se efectúan a la velocidad de avance programada.




Ejemplo G66. Programación del eje X en diámetros

N100 —N110 G90 G00 G42 X150 Z115N120 G66 P0=K0 P1=K85 P4=K20 P5=K5 P7=K1 P8=K1

P9=K100 P12=K40 P13=K200 P14=K290N130 G40 X160 Z135N140 M30

N200 G36 R5 X50 Z85 ................................................................. ;Definición de perfilN210 X50 Z70N220 X40 Z60N230 G36 R2 X40 Z50N240 G39 R2 X60 Z50N250 X60 Z40N260 G36 R2 X80 Z30N270 G36 R10 X80 Z10N280 G36 R2 X120 Z10N290 X120 Z0


Capítulo: 8


Sección:

8.11 CICLO FIJO DE DESBASTADO EN EL EJE X (G68)

Formato:

N4 G68 P0=K P1=K P5=K P7=K P8=K P9=K P13=K P14=K


P0 Cota absoluta X del punto inicial (A) del perfil (en radios o diámetros).

P1 Cota absoluta Z del punto inicial del perfil (A).

P5 Paso máximo (en radios). Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produceerror 3.

El paso real calculado por el control será menor o igual que el máximo.

P7 Demasía para el acabado en el eje X (en radios). Debe ser mayor o igual que cero; encaso contrario, se produce error 3.


P9 Velocidad de avance de la pasada de acabado.

Si a este parámetro se le asigna el valor P9=0 no se efectúa la pasada de acabado perorealiza una pasada final de desbaste conservando las demasías indicadas en P7 y P8.

Si se le asigna un valor negativo no se efectúa la pasada de acabado ni la pasada finalde desbaste.

DESBASTADO EN EL EJE X(G68)



P10 A este parámetro se le debe asignar un valor distinto de cero cuando se desea que elCNC efectúe una pasada final de desbaste antes de efectuar la pasada de acabado.


P14 Número del último bloque de definición del perfil. Debe ser mayor que P13; en casocontrario, se produce error 13.


Capítulo: 8


Sección:


1. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto final (B), según el eje X, tiene queser igual o mayor que P7.

Para evitar que dé el error 31 cuando se trabaja con compensación de radio, serecomienda dar a esta distancia, un valor igual a P7, más un número entero de veces P5(paso).

2. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial (A), según el eje Z, tiene queser mayor que P8.

3. En la definición del perfil, no hay que programar el punto inicial (A) que ya está definidopor los parámetros P0 y P1.

4. Las condiciones de mecanizado (avance, giro del cabezal, etc.) deben programarseantes de la llamada al ciclo.

Los parámetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloquesanteriores.


Los desplazamientos del ciclo de trabajo elemental (ver figura) se efectúan del siguientemodo: Del punto 1 al 2 y del 2 al 3 se efectúan a la velocidad de avance programada,mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se efectúan en avance rápido.

Las condiciones de salida son G00 y G90.

5. El perfil puede estar formado por tramos rectos y tramos curvos.

Todos los bloques de definición del perfil se programarán en coordenadas cartesianasdebiendo programarse siempre las cotas de los 2 ejes y además, en absoluto, en casocontrario, el control dará error 21.

Si el perfil dispone de tramos curvos, éstos deberán programarse con las coordenadasI, K del centro, con respecto al punto inicial del arco y con el signo correspondiente.

Si en la definición del perfil se programan funciones F, S, T o M, serán ignoradas salvoen la pasada de acabado.

6. El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente (0).

7. Se puede trabajar con compensación de radio de herramienta (G41, G42) siempre queel último movimiento antes de la llamada del ciclo fijo haya sido en G00. Si no es así,el CNC dará error 35.




Ejemplo G68.

N100 —N110 G42 G00 X120 Z0N120 G68 P0=K0 P1=K-10 P5=K2 P7=K0.8 P8=K0.8

P9=K100 P13=K200 P14=K250N130 G40 X130 Z10N140 M30

N200 G03 X40 Z-30 I-6 K-26 .................................................. ;Definición del perfilN210 G01 X40 Z-40N220 G02 X80 Z-60 I25 K5N230 G01 X80 Z-70N240 X100 Z-80N250 X100 Z-90


Capítulo: 8


Sección:

8.12 CICLO FIJO DE DESBASTADO EN EL EJE Z (G69)

Formato:



P0 Cota X del punto inicial (A) del perfil (en radios o diámetros)

P1 Cota Z del punto inicial del perfil (A).

P5 Paso máximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. Elpaso real calculado por el control será menor o igual que el máximo.



P9 Velocidad de avance de la pasada de acabado.

Si a este parámetro se le asigna el valor P9=0 no se efectúa la pasada de acabado perorealiza una pasada final de desbaste conservando las demasías indicadas en P7 y P8.

Si se le asigna un valor negativo no se efectúa la pasada de acabado ni la pasada finalde desbaste.

DESBASTADO EN EL EJE Z(G69)



P10 A este parámetro se le debe asignar un valor distinto de cero cuando se desea que elCNC efectúe una pasada final de desbaste antes de efectuar la pasada de acabado.


P14 Número del último bloque de definición del perfil. Debe ser mayor que P13; en casocontrario, se produce error 13.


Capítulo: 8


Sección:

En el momento de programar este ciclo fijo hay que tener en cuenta lo siguiente:

1. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B) según el eje Z, tiene que ser igualo mayor que P8.

Para evitar que dé el error 31 cuando se trabaja con compensación de radio, serecomienda dar a esta distancia un valor igual a P8 más un número entero de veces P5(paso).

2. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial (A) según el eje X, tiene queser mayor que P7.

3. En la definición del perfil no hay que programar el punto inicial (A), que ya está definidopor los parámetros P0 y P1.

4. Las condiciones de mecanizado (avance, giro del cabezal, etc.) deben programarseantes de la llamada al ciclo.





5. El perfil puede estar formado por tramos rectos y tramos curvos.

Todos los bloques de definición del perfil se programarán en coordenadas cartesianasdebiendo programarse siempre las cotas de los 2 ejes y además, en absoluto, en casocontrario, el control dará error 21.

Si el perfil dispone de tramos curvos, éstos deberán programarse con las coordenadasI, K del centro, con respecto al punto inicial del arco y con el signo correspondiente.

Si en la definición del perfil se programan funciones F, S, T o M, serán ignoradas salvoen la pasada de acabado.

6. El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente (0).





Ejemplo G69.

N190 —N200 G41 G0 X90 Z-5N210 G69 P0=K80 P1=K-80 P5=K2 P7=K0.8 P8=K0.8 P9=K100

P13=K300 P14=K340N220 G40 X100 Z0N230 M30

N300 G01 X80 Z-60................................................................. ;Definición del perfilN310 G03 X60 Z-50 I5 K15N320 G01 X40 Z-40N330 G03 X10 Z-25 I5 K20N340 G01 X10 Z-10


Capítulo: 8


Sección:

8.13 CICLO FIJO DE TORNEADO DE TRAMOS RECTOS (G81)

Formato:



P0 Cota X del punto A (en radios o diámetros)

P1 Cota Z del punto A

P2 Cota X del punto B (en radios o diámetros)

P3 Cota Z del punto B

P5 Paso máximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. El pasoreal calculado por el control será menor o igual que el máximo.



P9 Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada de acabado.Si es negativo, se produce error 3.

Ejemplo de programación en diámetros. Siendo el punto de partida 0 (X134 Z47), y lospuntos del perfil A (X0 Z0) y B (X90 Z-45)

N90 G00 X134 Z47 .............. (Posicionamiento de la herramienta en el punto 0).N100 G81 P0=K0 P1=K0 P2=K90 P3=K-45 P5=K5 P7=K3 P8=K4 P9=K100

TORNEADO DE TRAMOSRECTOS (G81)




1. La distancia entre el punto de partida (0) y el punto (B), según el eje X, tiene que serigual o mayor que P7.

Para evitar pasadas muy pequeñas o que de el error 31, cuando se trabaja concompensación de radio, se recomienda dar a esta distancia un valor igual a P7 más unnúmero entero de veces P5 (paso).

2. La distancia entre el punto de partida (0) y el punto (A), según el eje Z, tiene que sermayor que P8.

3. Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal,etc.) deben programarse antes de la llamada al ciclo.





4. Si la posición de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, se produce error4. Si es correcta, se realizará un torneado horizontal previo, si es necesario.

5. Si hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada laherramienta inicialmente (0). Si no hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el puntoF.


TORNEADO DE TRAMOSRECTOS (G81)

Capítulo: 8


Sección:

8.14 CICLO FIJO DE REFRENTADO DE TRAMOS RECTOS (G82)

Formato:







P5 Paso máximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. El pasoreal calculado por el control, será menor o igual que el máximo.




Ejemplo de programación en diámetros. Siendo el punto de partida 0 (X136 Z39), y lospuntos del perfil A (X90 Z-45) y B (X0 Z0)

N90 G00 X136 Z39 .............. (Posicionamiento de la herramienta en el punto 0)N100 G82 P0=K90 P1=K-45 P2=K0 P3=K0 P5=K5 P7=K3 P8=K4 P9=K100

REFRENTADO DE TRAMOSRECTOS (G82)




1. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), según el eje Z, tiene que ser igualo mayor que P8.


2. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), según el eje X, tiene que ser mayorque P7.






4. Si la posición de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, se produce error4. Si es correcta, se realizará un refrentado vertical previo, si es necesario.


6. Se puede trabajar con compensación de radio de herramienta (G41, G42) siempre queel último movimiento antes de la llamada al ciclo fijo haya sido en G00. Si no es así, elCNC dará error 35.

REFRENTADO DE TRAMOSRECTOS (G82)

Capítulo: 8


Sección:

8.15 CICLO FIJO DE TORNEADO DE TRAMOS CURVOS (G84)

Formato:







P5 Paso máximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. El pasoreal calculado por el control será menor o igual que el máximo.




P18 (I). Distancia del punto A al centro del arco según el eje X. Aunque los valores deleje X se programen en diámetros, los valores de I siempre se programan en radios.

P19 (K). Distancia del punto A al centro del arco según el eje Z.

TORNEADO DE TRAMOSCURVOS (G84)



Ejemplo de programación en diámetros. Siendo el punto de partida 0 (X149 Z86), el centrodel arco C (X160 Z91) y los puntos del perfil A (X0 Z71) B (X120 Z11).

N90 G00 X149 Z86 ............... Posicionamiento de la herramienta en el punto 0N100 G84 P0=K0 P1=K71 P2=K120 P3=K11 P5=K5 P7=K4 P8=K4 P9=K100 P18=K80 P19=K20


1. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), según el eje X, tiene que ser igualo mayor que P7.


2. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), según el eje Z, tiene que ser mayorque P8.






4. Si la posición de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, se produce error4. Se realizará un torneado horizontal previo, si fuera necesario.



TORNEADO DE TRAMOSCURVOS (G84)

Capítulo: 8


Sección:

8.16 CICLO FIJO DE REFRENTADO DE TRAMOS CURVOS (G85)

Formato:







P5 Paso máximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. El pasoreal calculado por el control, será menor o igual que el máximo.

P7 Demasía para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en casocontrario, se produce error 3



P18 (I). Distancia del punto A al centro del arco según el eje X. Aunque los valores deleje X se programen en diámetros, los valores de I siempre se programan en radios.

P19 (K). Distancia del punto A al centro del arco según el eje Z.

REFRENTADO DE TRAMOSCURVOS (G85)



Ejemplo de programación en diámetros. Siendo el punto de partida 0 (X150 Z8), el centrodel arco C (X160 Z91) y los puntos del perfil A (X118 Z11) B (X0 Z70).

N90 G00 X150 Z85 .............. Posicionamiento de la herramienta en el punto 0.N100 G85 P0=K118 P1=K11 P2=K0 P3=K70 P5=K5 P7=K4 P8=K4 P9=K100 P18=K21 P19=K80


1. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), según el eje Z, tiene que ser igualo mayor que P8.


2. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), según el eje X, tiene que ser mayorque P7.






4. Si la posición de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, se produce error4. Se realizará un refrentado vertical previo, si fuera necesario.


6. Se puede trabajar con compensación de radio de herramienta (G41, G42) siempre queel último movimiento antes de la llamada al ciclo fijo haya sido en G00. Si no es así, elCNC dará error 35.

REFRENTADO DE TRAMOSCURVOS (G85)

Capítulo: 8


Sección:

8.17 CICLO FIJO DE ROSCADO LONGITUDINAL (G86)

Formato:

N4 G86 P0=K P1=K P2=K P3=K P4=K P5=K P6=K P7=K P10=K P11=K P12=K


P0 Cota X absoluta del punto inicial (A) de la rosca (en radios o diámetros).

P1 Cota Z absoluta del punto inicial (A) de la rosca

P2 Cota X absoluta del punto final (B) de la rosca (en radios o diámetros)

P3 Cota Z absoluta del punto final (B) de la rosca

P4 Profundidad de la rosca (en radios). Tendrá valor positivo en las roscas exteriores ynegativo en las interiores. Si es igual a cero, se produce error 3.

P5 Pasada inicial (en radios). Define la profundidad de la primera pasada de roscado.Las sucesivas pasadas dependerán del signo dado a este parámetro:

- Si el signo es positivo, la profundidad de la segunda pasada será P5 2 y la dela enésima P5 n, hasta alcanzar la profundidad de acabado.

- Si el signo es negativo, el incremento de la profundización se mantendráconstante y de un valor igual al valor absoluto del parámetro.

- Si el valor es igual a cero, se produce error 3.

P6 Distancia de seguridad (en radios). Indica a qué distancia de la superficie de la roscase produce la vuelta en rápido al punto A’.

ROSCADO LONGITUDINAL(G86)



- Si el valor es negativo, este movimiento se realizará en G07 (arista viva).

- Si el valor es 0 o positivo, este movimiento se realizará en G05 (arista matada).

P7 Valor de la pasada de acabado (en radios):

- Si es cero, se repite la pasada anterior

- Si el valor es positivo, la pasada de acabado se realiza manteniendo el ángulo P12/2 con el eje X

- Si el valor es negativo, la pasada de acabado se realiza con entrada radial

P10 Paso de rosca en Z

P11 Salida de la rosca. Define a qué distancia del final de la rosca comienza la salida. Sies negativo, se produce error 3. Si no es cero, el tramo CB’ es una rosca cónica cuyopaso en Z sigue siendo P10. Si es cero, el tramo CB’ se realiza en G00.

P12 Angulo de la punta de la herramienta. Hace que los puntos de comienzo de lassucesivas pasadas, formen un ángulo P12/2 con el eje X.



2. Los parámetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloquesanteriores.

3. Este ciclo fijo no altera los parámetros de llamada, que pueden utilizarse para ciclosposteriores. Sin embargo altera el contenido de los parámetros P70 a P99.

4. Las condiciones de salida son G00,G07,G40,G90 y G97.

5. El ciclo comienza con un acercamiento en G00 al punto A’ y termina también en A’.Durante la ejecución del ciclo no es posible variar la velocidad de avance F, medianteel conmutador FEED-RATE, cuyo valor se mantendrá fijo al 100%.

ROSCADO LONGITUDINAL(G86)

PáginaCapítulo: 9

SUBRUTINAS

Sección:

1

9. SUBRUTINAS

Se llama subrutina a una parte de programa que, convenientemente identificada, puede serllamada desde cualquier posición de un programa para su ejecución.

Una subrutina puede ser llamada varias veces desde diferentes posiciones de un programao desde diferentes programas.

Con una sola llamada puede repetirse la ejecución de una subrutina hasta 255 veces.

Una subrutina puede estar incluida dentro del programa de usuario P99996 o bien estaralmacenada en el programa especial de subrutinas de usuario P99994.

Las subrutinas paramétricas y estándares son básicamente iguales, la única diferencia entreambas es que en el bloque de llamada en el caso de subrutinas paramétricas (G21 N2.2)pueden definirse hasta 15 parámetros.

En el caso de subrutina estándar la definición de los parámetros no puede hacerse en elbloque de llamada.

El máximo número de parámetros de un subrutina estándar o paramétrica es 255 (P0, P254).

9.1 PROGRAMA ESPECIAL DE SUBRUTINAS DE USUARIOP99994

El programa P99994 debe ser elaborado en un ordenador y enviado al CNC. No puede sermodificado desde el CNC.

Debe ser un programa que contenga únicamente las subrutinas de usuario elaboradas encódigo ISO.

Si en la ejecución del programa P99996 se efectúa una llamada a una subrutina, el CNCbuscará dicha subrutina en el programa P99996 y en el programa especial se subrutinasP99994.

Se aconseja su utilización cuando se trabaja con varios programas de usuario P99996. Deesta forma, si se elabora el programa P99994 con todas las subrutinas que se utilizanhabitualmente, no será necesario repetirlas en cada programa P99996.

Cuando se dispone de subrutina asociada a la herramienta, parámetro máquina "P730", esaconsejable almacenar dicha subrutina en el programa P99994.

Página Capítulo: 9SUBRUTINAS2

Sección:SUBRUTINA ESTANDAR

(G20, G22)

9.2 IDENTIFICACION DE UNA SUBRUTINA ESTANDAR (G22)

Una subrutina estándar (no paramétrica), comienza siempre con un bloque que contenga lafunción G22. La estructura del bloque de comienzo de subrutina es:

N4 G22 N2 N4 Número de bloqueG22 Define el comienzo de una subrutinaN2 Identifica subrutina (número comprendido entre N0 y N99).

Este bloque no puede contener información adicional.

A continuación del bloque de comienzo de subrutina, se programan los bloques que sedesean. Entre los bloques programados dentro de una subrutina estándar puede haberbloques paramétricos.

Una subrutina debe finalizar siempre con un bloque de la forma: N4 G24. La función G24indica final de subrutina. En este bloque no se puede programar ninguna otra información.

Ejemplo de programación: N0 G22 N25N10 X20N15 P0=P0 F1 P1N20 G24

Atención:

Las subrutinas N91 a N99 no pueden ser definidas porque las utiliza el CNC.

En la memoria del CNC no pueden existir a la vez dos subrutinas estándar conel mismo número de identificación, aunque pertenezcan a programas diferentes.Sin embargo es posible identificar con el mismo número una subrutinaestándar y otra paramétrica.

9.3 LLAMADA A UNA SUBRUTINA ESTANDAR (G20)

Se puede llamar a una subrutina estándar desde cualquier programa u otra subrutina(estándar o paramétrica). La llamada a una subrutina estándar se realiza mediante la funciónG20. La estructura de un bloque de llamada es:

N4 G20 N2.2 N4 Número de bloqueG20 Llamada a subrutinaN2.2 Los dos números a la izquierda del punto, identifican el número de

subrutina al que se llama (00-99).Los dos números a la derecha del punto, indican el número de vecesque se va a repetir la subrutina (00-99).

También se puede programar el número de veces mediante un parámetro aritmético, valorcomprendido entre P0 y P255. Por ejemplo: N4 G20 N10.P123

Si no se programa el número de veces que se desea repetir la subrutina, el CNC la ejecutauna sola vez.

En el bloque de llamada a una subrutina estándar, no se puede programar ninguna otrainformación adicional.

PáginaCapítulo: 9

SUBRUTINAS

Sección:

3

9.4 IDENTIFICACION DE UNA SUBRUTINA PARAMETRICA (G23)

Una subrutina paramétrica comienza siempre mediante la función G23.

La estructura del primer bloque de una subrutina paramétrica es:

N4 G23 N2 N4 Número de bloqueG23 Define el comienzo de una subrutina paramétricaN2 Identifica subrutina (número comprendido entre N0 y N99).

Este bloque no puede contener información adicional.

A continuación del bloque de comienzo de subrutina, se programan los bloques que sedesean. Entre los bloques programados dentro de una subrutina paramétrica puede haberbloques paramétricos.

Una subrutina debe finalizar siempre con un bloque de la forma: N4 G24. La función G24indica final de subrutina. En este bloque no se puede programar ninguna otra información.

Atención:

Las subrutinas N91 a N99 no pueden ser definidas porque las utiliza el CNC.

En la memoria del CNC no pueden existir a la vez dos subrutinas paramétricascon el mismo número de identificación, aunque pertenezcan a programasdiferentes. Sin embargo es posible identificar con el mismo número unasubrutina estándar y otra paramétrica.

9.5 LLAMADA A UNA SUBRUTINA PARAMETRICA (G21)

Se puede llamar a una subrutina paramétrica desde cualquier programa u otra subrutina(estándar o paramétrica). La llamada a una subrutina paramétrica se realiza mediante lafunción G21. La estructura de un bloque de llamada es:

N4 G21 N2.2 P3=K+/-5.5 P3=K+/-5.5

N4 Número de bloqueG21 Llamada a subrutinaN2.2 Los dos números a la izquierda del punto, identifican el número de subrutina

paramétrica al que se llama (00-99).Los dos números a la derecha del punto, indican el número de veces que se va arepetir la subrutina paramétrica (00-99).

También se puede programar el número de veces mediante un parámetro aritmético,valor comprendido entre P0 y P255. Por ejemplo: N4 G21 N10.P123

Si no se programa el número de veces que se desea repetir la subrutina paramétrica,el CNC la ejecuta una sola vez.

P3 Número del parámetro aritmético (P00-P254).K Valor asignado al parámetro aritmético.

Atención:

Al terminar la ejecución de la subrutina paramétrica (G24), se recuperan losvalores de los parámetros asignados en el bloque de llamada, aunque a lo largode la subrutina se les hubieran asignado valores diferentes

SUBRUTINA PARAMETRICA(G21, G23)

Página Capítulo: 9SUBRUTINAS4

Sección:

9.6 NIVELES DE IMBRICACION

De un programa principal, o de una subrutina (estándar o paramétrica), se puede llamar auna subrutina, de ésta a una segunda, de la segunda a una tercera, etc ..., hasta un máximode 15 niveles de imbricación. Cada uno de los niveles se puede repetir 255 veces.

Diagrama de encadenamiento de subrutinas

NIVELES DE IMBRICACION

Capítulo: 10PROGRAMACION PARAMETRICA

PáginaSección:1

10. PROGRAMACION PARAMETRICA

El CNC dispone de 255 parámetros (P0-P254) mediante los que se pueden programarbloques paramétricos y realizar diferentes tipos de operaciones y saltos dentro de unprograma. Los bloques paramétricos se pueden escribir en cualquier parte del programa.

Las operaciones que se pueden realizar entre parámetros son:

F1 SumaF2 RestaF3 MultiplicaciónF4 DivisiónF5 Raíz cuadradaF6 Raíz cuadrada de la suma de los cuadradosF7 SenoF8 CosenoF9 TangenteF10 Arco tangenteF11 ComparaciónF12 Parte enteraF13 Parte entera más unoF14 Parte entera menos unoF15 Valor absolutoF16 ComplementaciónF17 Dirección de memoria del bloque indicadoF18 Cota X del bloque cuya dirección se indicaF19 Cota Z del bloque cuya dirección se indicaF20 Dirección de memoria del bloque anterior al indicadoF21 Cota I del bloque cuya dirección se indicaF22 Cota K del bloque cuya dirección se indicaF23 Número de corrector de herramientas seleccionadoF24 Valor X de la herramienta indicadaF25 Valor Z de la herramienta indicadaF26 Valor F de la herramienta indicadaF27 Valor R de la herramienta indicadaF28 Valor I de la herramienta indicadaF29 Valor K de la herramienta indicadaF30 Función lógica ANDF31 Función lógica ORF32 Función lógica XORF33 Función lógica NORF34 Sin funciónF35 Sin funciónF36 Número de herramienta seleccionada

Página Capítulo: 10PROGRAMACION PARAMETRICA

Sección:2

10.1 ASIGNACIONES

Se puede asignar cualquier valor a cualquier parámetro.

a) N4 P1 = P2

P1 toma el valor de P2, mientras que P2 mantiene el valor que tenía.

b) N4 P1 = K1,5

P1 toma el valor 1,5

La letra K indica que se trata de una constante. Las constantes admiten un rango devalores entre +/-99999,99999.

c) N4 P1= H (Valor en HEXADECIMAL)

P1 toma el valor en HEXADECIMAL indicado tras H.Valores posibles de H: 0/FFFFFFFF.

d) N4 P1 = X

P1 toma el valor de la cota teórica del eje X, en la que en ese momento se halle el CNC.

e) N4 P1 = Z

P1 toma el valor de la cota teórica del eje Z, en la que en ese momento se halle el CNC.

h) N4 P1 = R

P1 toma el valor 1 si el parámetro máquina P11 (radios / diámetros) está en radios y elvalor 2 si está en diámetros.

i) N4 P1 = T

El CNC dispone de un reloj interno que mide el tiempo de ejecución.

Esta función asigna al parámetro P1 el valor que tiene dicho reloj en ese momento. Elvalor se encuentra expresado en centésimas de segundo.

Para conocer el tiempo de ejecución de determinadas piezas u operaciones, se debenincluir bloques de este tipo al principio y final de la zona que se desea medir yposteriormente efectuar una resta de los valores obtenidos.

j) N4 P1= 0X

P1 toma el valor de la cota teórica del eje X, con respecto al cero máquina en la que sehalle el CNC.

l) N4 P1= 0Z

P1 toma el valor de la cota teórica del eje Z, con respecto al cero máquina en la que sehalle el CNC.

ASIGNACIONES


PáginaSección:3

10.2 OPERADORES "F1" a "F16"

F1 Suma

Ejemplo: N4 P1 = P2 F1 P3

P1 toma el valor de la suma de los parámetros P2 y P3, es decir, P1 = P2 + P3.

También se puede programar, N4 P1 = P2 F1 K2 , es decir, P1 toma el valor de P2 +2. La letra K indica que se trata de una constante.

Cuando el mismo parámetro aparece como sumando y como resultado, es decir, N4 P1= P1 F1 K2 indica que a partir de aquí, P1 = P1 + 2.

F2 resta

N4 P10 = P2 F2 P3 ...............P10 = P2 - P3N4 P10 = P2 F2 K3 ..............P10 = P2 - 3N4 P10 = P10 F2 K1 ............P10 = P10 - 1

F3 Multiplicación

N4 P17 = P2 F3 P30 .............P17 = P2 x P30N4 P17 = P2 F3 K4 ..............P17 = P2 x 4N4 P17 = P17 F3 K8 ............P17 = P17x 8

F4 División

N4 P8 = P7 F4 P35 ...............P8 = P7 : P35N4 P8 = P2 F4 K5 ................P8 = P2 : 5N4 P8 = P8 F4 K2 ................P8 = P8 : 2

F5 Raíz cuadrada

N4 P15 = F5 P23 ..................P15 = P23N4 P14 = F5 K9 ...................P14 = 9N4 P18 = F5 P18 ..................P18 = P18

F6 Raíz cuadrada de la suma de los cuadrados

N4 P60 = P2 F6 P3 ..............P60 = P2² + P3²N4 P50 = P40 F6 K5 ............P50 = P40² + 52

N4 P1 = P1 F6 K4 ...............P1 = P1² + 4²

F7 Seno

N4 P1 = F7 K5 .....................P1 = Sen 5 gradosN4 P1 = F7 P2 ......................P1 = Sen P2

El ángulo hay que escribirlo en grados, es decir, P2 debe programarse en grados.

F8 Coseno

N4 P1 = F8 P2 ......................P1 = Coseno P2N4 P1 = F8 K75 ...................P1 = Coseno 75 grados

OPERADORES"F1" a "F16"


Sección:4

F9 Tangente

N4 P1 = F9 P2 .................... P1 = tg P2N5 P1 = F9 K30 ................. P1 = tg 30 grados

F10 Arco tangente

N4 P1 = F10 P2 .................. P1 = arc. tg P2 (resultado en grados).N4 P1 = F10 K0,5 .............. P1 = arc. tg 0,5

F11 Comparación

Compara un parámetro con otro o con una constante, y activa los indicadores de saltoscondicionales (su utilidad se verá en el apartado de saltos condicionales, G26, G27,G28, G29).

N4 P1 = F11 P2

Si P1 = P2, queda activado el indicador de salto si cero.Si P1 es igual o mayor que P2, queda activado el indicador de salto si mayor o igual.Si P1 es menor que P2, queda activado el indicador de salto si menor.

Igualmente se puede programar N4 P1 = F11 K6

F12 Parte entera

N4 P1=F12 P2 .................... P1 toma el valor de la parte entera de P2.N4 P1=F12 K5,4 ................ P1 = 5

F13 Parte entera más uno

N4 P1 = F13 P2 .................. P1 toma el valor de la parte entera de P2 más 1.N4 P1 = F13 K5,4 .............. P1 = 5 + 1 = 6

F14 Parte entera menos uno

N4 P1 = F14 P27 ................ P1 toma el valor de la parte entera de P27 menos unoN4 P5 = F14 K5,4 .............. P5 = 5 - 1 = 4

F15 Valor absoluto

N4 P1 = F15 P2 .................. P1 toma el valor absoluto de P2N4 P1 = F15 K-8 ................ P1 = 8

F16 Complementación

N4 P7 = F16 P20 ................ P7 toma el valor de P20 complementado, es decir,P7 = -P20N4 P7 = F16 K10 ............... P7 = -10



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10.3 OPERADORES "F17" a "F29"

Estas funciones no afectan a los indicadores de salto.

F17 N4 P1 = F17 P2

P1 toma el valor de la dirección de memoria del bloque cuyo número es P2.

Ejemplo N4 P1 = F17 K12 P1 toma el valor de la dirección de memoria en que sehalle el bloque N12.

F18 N4 P1=F18 P2

P1 toma el valor de la cota X que aparece en el bloque cuya dirección es P2.

F18 no acepta operando constante. Ejemplo : P1 = F18 K2 No es válida.

F19 N4 P1=F19 P2

P1 toma el valor de la cota Z que aparece en el bloque cuya dirección es P2.

F19 no acepta operando constante. Ejemplo : P1 = F19 K3 no es válida.

F20 N4 P1 = F20 P2

P1 toma el valor de la dirección de memoria del bloque anterior al definido por ladirección P2.

F20 no acepta operando constante. Ejemplo: P1 = F20 K4. No es válida.

F21 N4 P1=F21 P2

P1 toma el valor de la cota I que aparece en el bloque cuya dirección es P2.

F21 no acepta operando constante. Ejemplo: P1 = F21 K2. No es válida

F22 N4 P1=F22 P2

P1 toma el valor de la cota K que aparece en el bloque cuya dirección es P2.

F22 no acepta operando constante. Ejemplo : P1 = F22 K3. No es válida

F23 N4 P1 = F23

El parámetro P1 toma el número de la herramienta con que se está operando en esemomento.

F24 Esta función se puede programar de dos formas distintas:

N4 P9=F24 K2 El parámetro P9 toma el valor de X que se encuentra, dentro dela tabla de herramientas, en la posición 2.

N4 P8=F24 P12 El parámetro P8 toma el valor de X que se encuentra, dentro dela tabla de herramientas, en la posición indicada por el valor delparámetro P12.



Sección:6


N4 P15=F25 K16 El parámetro P15 toma el valor de Z que se encuentra, dentro dela tabla de herramientas,en la posición 16.

N4 P13=F25 P34 El parámetro P13 toma el valor de Z que se encuentra, dentro dela tabla de herramientas, en la posición indicada por el valor delparámetro P34.


N4 P6=F26 K32 El parámetro P6 toma el valor de F que se encuentra, dentro de latabla de herramientas, en la posición 32.

N4 P14=F26 P15 El parámetro P14 toma el valor de F que se encuentra, dentro dela tabla de herramientas, en la posición indicada por el valor delparámetro P15.


N4 P90=F27 K13 El parámetro P90 toma el valor de R que se encuentra, dentro dela tabla de herramientas, en la posición 13.

N4 P28=F27 P5 El parámetro P28 toma el valor de R que se encuentra, dentro dela tabla de herramientas, en la posición indicada por el valor delparámetro P5.


N4 P17=F28 K10 El parámetro P17 toma el valor de I que se encuentra, dentro dela tabla de herramientas, en la posición 10.

N4 P19=F28 P63 El parámetro P19 toma el valor de I que se encuentra, dentro dela tabla de herramientas, en la posición indicada por el valor delparámetro P63.


N4 P15=F29 K27 El parámetro P15 toma el valor de K que se encuentra, dentro dela tabla de herramientas, en la posición 27.

N4 P13=F29 P25 El parámetro P13 toma el valor de K que se encuentra, dentro dela tabla de herramientas, en la posición indicada por el valor delparámetro P25.

En un mismo bloque, se pueden introducir todas las asignaciones y operaciones que sedeseen, siempre que no modifiquen un número de parámetros superior a 15.



PáginaSección:7

10.4 OPERADORES BINARIOS "F30" A "F33"

Las operaciones binarias que se disponen son:

F30 Función lógica ANDF31 Función lógica ORF32 Función lógica XORF33 Función lógica NOR

Estas operaciones BINARIAS, también activan los indicadores internos (FLAGS),dependiendo del valor de su resultado, para su utilización posterior en la programación delos SALTOS/LLAMADAS CONDICIONALES (G26, G27, G28, G29).

Las operaciones binarias pueden realizarse entre:

Parámetros P1 = P2 F30 P3Parámetros y constantes P11 = P25 F31 H(8)Constantes P19 = K2 F32 K5

El valor de la constante H se debe dar en código hexadecimal, entero, positivo y de 8caracteres como máximo, es decir, puede estar comprendido entre 0 y FFFFFFFF y nopuede formar parte del primer operando.

F30 Función lógica AND

Ejemplo: N4 P1= P2 F30 P3 Valor de P2 Valor de P3 Valor de P1A5C631F C883D C001D

F31 Función lógica OR

Ejemplo: N4 P11= P25 F31 H35AF9D01Valor de P25 Valor de H Valor de P1148BE6 35AF9D01 35AF9FE7

F32 Función lógica XOR

Ejemplo: N4 P19= P72 F32 H91C6EFValor de P72 Valor de H Valor de P19AB456 91C6EF 9B72B9

F33 Función lógica NOT

Ejemplo: N4 P154= F33 P88 P154 toma el valor de P88 en complemento a 1.Valor de P88 Valor de P1544A52D63F B5AD29C0

10.5 OPERADOR "F36"

Esta función no afecta a los indicadores de salto.

F36 N4 P1 = F36

El parámetro P1 toma el número de la herramienta en curso.

OPERADORES"F30" A "F33" y "F36"


Sección:8

10.6 FUNCIONES DE SALTO CONDICIONALES (G26, G27, G28, G29)

Son similares a la función G25 (salto incondicional) que se encuentra detallada en el capítulo"Funciones Preparatorias Adicionales" de este mismo manual.

Las funciones G26, G27, G28 y G29, antes de efectuar el salto de bloque o ejecutar la partede programa indicada, comprueban que se ha producido la condición requerida.

G26 Salto si cero. Requiere que se dé la condición de "Cero".G27 Salto si no cero. Requiere que no se dé la condición de "Cero".G28 Salto si menor que cero. Requiere que se dé la condición de "Menor"G29 Salto si mayor o igual a cero. Requiere que no se dé la condición de "Menor".

La condición de "Cero", también denominada igualdad, se activa en los siguientes casos:

* Cuando el resultado de una operación es igual a cero.Ejemplo: N001 P1 = P3 F2 K5 Se cumple la condición de cero si P3 = 5

* Si en una comparación ambos términos son iguales.Ejemplo: N002 P1 F11 K8 Se cumple la condición de cero si P1 = 8

La condición de "Menor", también denominada negativo, se activa en los siguientes casos:

* Cuando el resultado de una operación es menor que cero (negativo).Ejemplo: N001 P1 = P3 F2 K5 Se cumple la condición si P3 es menor que 5

* Si en una comparación, el primer operando es menor que el segundo.Ejemplo: N002 P1 F11 K8 Se cumple la condición si P1 es menor que 8

Atención:

Las asignaciones y las funciones no paramétricas no alteran el estado de losindicadores de condición.

Ejemplo de programación: N060 P2 F11 K22N065 G01 X10N070 Y20N071 G26 N100N072 G28 N200N073 G29 N300

En el bloque N060 se efectúa una comparación.Los bloques N65 y N70 no alteran el estado de los indicadores de condición.Así, Si P2 vale 22, el programa continuará en el bloque N100

Si P2 vale menos que 22, el programa continuará en el bloque N200Si P2 vale más que 22, el programa continuará en el bloque N300

Se debe tener cuidado al programar las funciones G26 y G29. Si en el ejemplo anterior sehubiera programado: N071 G28 N200

N072 G29 N300N073 G26 N100

El programa no ejecutaría el bloque N073. Con P2 menor que 22 el bloque continúa enN200 y con P2 mayor o igual a 22 continúa en N300.

FUNCIONES DE SALTO(G26, G27, G28, G29)


PáginaSección:9

Ejemplo de programación en paramétricas para el cálculo de coordenadas de los diferentespuntos que componen una parábola. La programación del eje X es en diámetros.

La formula que define una parábola es:

Z = - K X2

Siendo:

P0 = KP4 = XP5 = Z

Los parámetros de llamada son:

P0 = KP1 = Cota X inicialP2 = Cota X finalP3 = Incremento en X.

Programa:

N0080 G21 N56.1 P0=K0,01 P1=K00 P2=K100 P3=K1 ..... Llamada a subrutinaN0090 M30 ............................................................................ Fin de programa

N0110 G23 N56 .......................................Definición de subrutinaN0120 P4=P1 ...........................................X=X inicialN0130 P4=P4 F1 P3 P4=F11 P2 .............Compara nueva cota X con X finalN0140 G28 N160 .....................................Si menor, sigue en N160N0150 P4=P2 ...........................................Si mayor, nueva cota X = X finalN0160 P5=P4 F3 P4 P5=P5 F3 P0

P5=F16 P5 ....................................Calcula nueva cota ZN0170 G01 XP4 ZP5 ...............................Desplazamiento a nueva cota (X, Z)N0180 P4=F11 P2 ....................................Compara nueva cota X con X finalN0190 G27 N130 .....................................Si menor calcula otro punto, va a N130N0200 G24 ...............................................Fin de subrutina

FUNCIONES DE SALTO(G26, G27, G28, G29)

EJEMPLO

N00 G95 F10 S1000 M03 ;Condiciones de mecanizado

N05 G0 X80 Z50 ;Va al punto de cambioN06 T1.1 ;Selecciona herramienta 1

N10 P22=K0 P23=K0 P26=0 ;No hay pasada de acabado

N20 P100=K44 P101=K-135 P4=K1 P6=K38 P7=K15 P10=K4 P18=K3 P19=K1 P20=K136N25 G67 N2 ;Cilindrado cónico

N30 P16=K0 P100=K38 P101=K-125 P4=K1 P9=K3 P10=K4 P15=K0 P18=K3 P19=K1 P20=K126N35 G67 N4 ;Redondeo

N40 P16=K0 P100=K32 P101=K-124 P4=K1 P9=K1 P10=K4 P15=K1 P18=K3 P19=K1 P20=K126N45 G67 N4 ;Redondeo



N60 P100=K24 P101=K-27 P4=K1 P6=K19 P7=K6.41 P10=K4 P18=K3 P19=K1 P20=K28N65 G67 N2 ;Cilindrado cónico

N70 P100=K19 P101=K0 P102=K19 P103=K-27 P4=K1 P6=K17 P19=K1 P20=K1N75 G67 N0 ;Cilindrado

N80 P100=K17 P101=K0 P102=K17 P103=K-17 P4=K1 P6=K16 P19=K1 P20=K1N85 G67 N0 ;Cilindrado

N90 P100=K16 P101=K0 P4=K1 P6=K14 P7=K100 P10=K4 P18=K2 P19=K13 P20=K1N95 G67 N2 ;Cilindrado cónico


N105 P12=K2 P13=K0.5 ;Anchura y temporización

N110 P100=K28 P101=K-85 P102=K28 P103=K-87 P4=K1.7 P6=K26.5 P19=K8 P20=K0N115 G67 N5 ;Ranurado

N120 P100=K16 P101=K-15 P102=K17 P103=K-17 P6=K14 P19=K0.5 P20=K0.5N125 G67 N5 ;Ranurado


N140 P4=K0.7 P11=K0 P16=K0 P128=K0 ;Paso, rosca exterior, ánguloN141 P100=K28 P101=K-70 P102=K28 P103=K-86 P8=K1.5 P14=K0.919 P19=K8 P20=K1N145 G67 N3 ;Roscado

N150 P4=K0.7 P11=K0 P16=K0 P128=K0 ;Paso, rosca exterior, ánguloN151 P100=K16 P101=K0 P102=K16 P103=K-16 P8=K1 P14=K0.613 P19=K15 P20=K1N155 G67 N3 ;Roscado

N160 G0 X80 Z50 ;Va al punto de retiradaN170 M30 Fin de programa

CODIGOSDE

ERROR

001 Este error se produce cuando el primer carácter del bloque que se desea ejecutar no es una "N".

002 Demasiados dígitos al definir una función en general.

003 Se ha asignado un valor negativo a una función que no acepta el signo (-), o se ha asignado un valor incorrectoa un parámetro de ciclo fijo.

004 Definición de un ciclo fijo estando activa la función G02, G03 ó G33.

005 Bloque paramétrico mal editado.

006 Más de 10 parámetros afectados en un mismo bloque.

007 División por cero.

008 Raíz cuadrada de un número negativo.

009 Valor demasiado grande asignado a un parámetro.

010 * No se ha programado la gama o la velocidad de corte constante.

011 Más de siete funciones M en un mismo bloque.


> Mal programada la función G50.

> Sobrepasamiento del valor de las dimensiones de herramienta.

> Sobrepasamiento del valor de los traslados de origen G53/G59.

013 Perfil de un ciclo fijo mal definido.

014 Se ha programado un bloque que no es correcto, bien en sí mismo o bien en relación con la historia del programahasta el momento.

015 Las funciones G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G53, G54, G55, G56,G57, G58, G59, G72, G74, G92 y G93 deben ir solas en un bloque.

016 No existe la subrutina o el bloque llamado ó no existe el bloque buscado mediante la función especial F17.

017 Paso de rosca negativo o demasiado elevado.

018 Error en los bloques en que se definen los puntos mediante ángulo-ángulo o ángulo-coordenada.


> Tras definir G20, G21, G22 ó G23 no viene el número de subrutina al que se refiere.

> No se ha programado el carácter "N" tras la función G25, G26, G27, G28 o G29.

> Demasiados niveles de imbricación, uno dentro de otro.

020 Se ha definido más de una gama de cabezal en un mismo bloque


> No existe un bloque en la dirección definida por el parámetro asignado a F18, F19, F20, F21, F22.> No se ha definido el eje correspondiente en el bloque direccionado

022 Al programar los ejes en G74, se repite alguno de ellos.

023 No se ha programado K tras G04.

025 Error en un bloque de definición o llamada a subrutina, o bien, de definición de saltos condicionales oincondicionales.


> Sobrepasamiento de la capacidad de memoria.

> Capacidad de cinta libre ó de memoria de CNC inferior al tamaño del programa que se intenta introducir.

027 No se ha definido I/K en interpolación circular o roscado.

028 Se ha intentado seleccionar un corrector en la tabla de herramientas o una herramienta externa no existente (elnúmero de herramientas se define mediante parámetro-máquina).

029 Se ha asignado un valor demasiado grande a una función.

Este error se produce con gran frecuencia si se programa un valor de F en mm/min y luego se pasa a trabajar enmm/rev sin cambiar el valor de F.

030 Se ha programado una G no existente.



033 Se ha programado un desplazamiento superior a 8388 mm o 330,26 pulgadas.

Ejemplo: Si el eje Z se encuentra en la posición Z-5000 y se desea desplazarlo hasta el punto Z5000, el CNCmostrará el error 33 si se programa el bloque N10 Z5000, ya que el desplazamiento programadoes Z5000 - Z-5000 = 10000 mm.

Por el contrario, si el desplazamiento se efectúa en dos fases, como se indica a continuación, el CNCno mostrará el error 33 puesto que cada desplazamiento es inferior a 8388 mm.

N10 Z0 ; Desplazamiento 5000 mmN10 Z5000 ; Desplazamiento 5000 mm

034 Se han definido S ó F con un valor superior al permitido.

035 No existe información suficiente para compensar, para redondear aristas o achaflanar.

036 Subrutina repetida.

037 Mal programada la función M19.

038 Mal programada la función G72.

Se debe tener en cuenta que si se aplica la función G72 a un solo eje, este debe de estar en el origen pieza (valor0) en el momento de aplicarse el factor de escala.


> Más de 15 niveles de anidamiento en llamada a subrutinas

> Se ha programado un bloque que contiene un salto a si mismo. Ejemplo: N120 G25 N120.

040 El arco programado no pasa por el punto final definido. (Tolerancia 0,01 mm) o no existe un arco que pasa porlos puntos definidos mediante G08 o G09.

041 Este error se produce cuando se ha programado una entrada tangencial y se dan los siguientes casos:

> No existe espacio para realizar la entrada tangencial. Se requiere un espacio superior o equivalente a 2 vecesel radio de redondeo programado.

> El tramo en que se ha definido la entrada tangencial es un tramo curvo (G02, G03). El tramo en que se definela entrada tangencial debe ser lineal.

042 Este error se produce cuando se ha programado una salida tangencial y se dan los siguientes casos:

> No existe espacio para realizar la salida tangencial. Se requiere un espacio superior o equivalente a 2 vecesel radio de redondeo programado.

> El tramo en que se ha definido la salida tangencial es un tramo curvo (G02, G03). El tramo en que se definela salida tangencial debe ser lineal.

043 Origen de coordenadas polares (G93) mal definido.

044 Mal programada la función M45 S, velocidad de giro de la herramienta motorizada.

045 Mal programadas las funciones G36, G37, G38 ó G39.

046 Coordenadas polares mal definidas.

047 Se ha programado un desplazamiento cero durante una compensación de radio o redondeo.

048 Inicio o anulación de compensación de radio con G02/G03.

049 Chaflán mal programado.

050 Se ha seleccionado velocidad de corte constante cuando la máquina dispone de salida de consigna de cabezalen formato BCD.

054 No existe disquette en la disquetera FAGOR, o no existe cinta en el Lector de cassette o bien la tapa de la cabezadel Lector está abierta.

055 Error de paridad en la escritura o lectura del disquette o cinta.

057 Disquette o cinta protegida contra escritura.

058 Dificultades en el movimiento del disquette o en el arrastre de cinta.


> Error de diálogo entre el CNC y la Disquetera FAGOR.

> Error de diálogo entre el CNC y el Lector de cinta.

060 Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.

061 Fallo de batería.

A partir de producirse este error, la información contenida en la memoria será retenida durante 10 días más,estando apagado el CNC. Debiendo ser sustituido el módulo de batería ubicado en la parte posterior del aparato.Consúltese con el Servicio de Asistencia Técnica.

Atención:

Debido al riesgo de explosión ó combustión no intente recargar la pila, no la exponga a temperaturassuperiores a 100 grados centígrados y no cortocircuite sus bornas.

064 * La entrada de emergencia externa (terminal 14 del conector I/O 1) se encuentra activada.

065 * Este error se produce cuando trabajando con palpador (G75) se ha alcanzado la posición programada y no seha recibido la señal exterior del palpador.

066 * Límite de recorrido eje X sobrepasado


068 * Límite de recorrido eje Z sobrepasado.


070 ** Error de seguimiento eje X.

072 ** Error de seguimiento eje Z.

074 ** Valor de S (velocidad de cabezal) demasiado elevado.








089 * No se ha realizado la búsqueda del punto referencia máquina de todos los ejes.

Este error se produce cuando es obligatorio realizar la búsqueda del punto de referencia máquina tras elencendido. Se define mediante parámetro máquina.





094 Error de paridad en la tabla de herramientas, o en la tabla G53-G59.

095 ** Error de paridad de los parámetros generales.

096 ** Error de paridad de los parámetros eje Z.

098 ** Error de paridad de los parámetros eje X.

099 ** Error de paridad en la tabla de M.




> Más de 43 caracteres dentro de un comentario

> Más de 5 caracteres para definir el número de programa

> Más de 4 caracteres para definir el número de bloque

> Caracteres extraños en memoria.

106 ** Límite de temperatura interior sobrepasado.

108 ** Error en parámetros de compensación del husillo del eje Z.

110 ** Error en parámetros de compensación del husillo del eje X.

111 * Error en la red local Fagor. Instalación incorrecta de la línea (hardware)

112 * Error en la red local Fagor. Se produce en los siguientes casos:

> La configuración de la red (nodos) es incorrecta.

> La configuración de red ha cambiado. Alguno de los nodos ha dejado de estar presente en la misma.

Si se produce este error es necesario acceder al modo red, edición o monitorización, antes de ejecutar un bloquede programa.

113 * Error en la red local Fagor. Algún nodo no se encuentra en condiciones de trabajar en la red local. Por ejemplo:

> No se encuentra compilado el programa del PLC64.

> Se ha enviado a un CNC82 un bloque del tipo G52 mientras se hallaba en ejecución.

114 * Error en la red local Fagor. Se ha enviado una orden incorrecta a un nodo.

115 * Error en el PLCI. Watch-dog en la rutina periódica.

Este error se produce cuando la rutina periódica dura más de 5 milisegundos.

116 * Error en el PLCI. Watch-dog en el programa principal.

Este error se produce cuando el programa principal dura más de la mitad del tiempo indicado en el parámetromáquina "P729".

117 * Error en el PLCI. La información interna del CNC que se ha solicitado mediante la activación de las marcasM1901 a M1949 no se encuentra disponible.

118 * Error en el PLCI. Se ha intentado modificar, mediante la activación de las marcas M1950 a M1964, una variableinterna del CNC que no se encuentra disponible.

119 Error en el PLCI. Error al escribir los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadas y las tablas decompensación de error de husillo, en la EEPROM.

Este error se puede producir cuando al bloquear los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadasy las tablas de compensación de error de husillo, el CNC no puede guardar dicha información en el la memoriaEEPROM.

120 Error en el PLCI. Error de checksum al recuperar los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadasy las tablas de compensación de error de husillo, de la EEPROM.

Atención:

Los ERRORES que disponen de “*” actúan de la siguiente manera:

Detienen el avance de los ejes y el giro del cabezal. Eliminando para ello todaslas señales de Enable y anulando todas las salidas analógicas del CNC.

Detienen la ejecución del programa pieza del CNC si se encuentra en ejecu-ción.

Los ERRORES que disponen de “**” además de actuar como los errores quedisponen de “*”, activan la SALIDA DE EMERGENCIA .

FAGOR CNC 800T

NUEVAS PRESTACIONES

Ref. 9701 (cas)

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Versión 5.6 (Junio de 1996)

1. MOVIMIENTO CON VOLANTE MAESTRO

Esta prestación permite, una vez definida la trayectoria, gobernar los desplazamientos de la máquina con el Volante Maestro.

Requisitos:

El control del "Movimiento con Volante Maestro" se efectúa con el Segundo Volante, por lo tanto la máquina debe disponerde dos volantes y no puede disponer de manivelas.

Personalización:

El parámetro máquina "P622(6)" indica si se dispone de la prestación "Movimiento con Volante Maestro"

P622(6) = 0 No se dispone de esta prestaciónP622(6) = 1 Si se dispone de la prestación "Movimiento con Volante Maestro"

El control del "Movimiento con Volante Maestro" se efectúa con el Segundo Volante, por lo tanto la máquina debe disponerdel Primer Volante y no puede disponer de manivelas. Es decir:

P621(7)=1 La máquina no dispone de manivelasP622(3)=0 Se dispone de 2 volantesP609(1)=0 El primer volante electrónico no es el FAGOR 100P

La conexión del "Volante Maestro" se efectúa a través del conector A4. Admite señal senoidal y señal cuadradadiferencial, debiéndose personalizar adecuadamente los parámetros máquina:

P621(6) Sentido de contaje del "Volante Maestro"P621(3) Unidades de medida de captación del "Volante Maestro"P621(1,2) Resolución de contaje del "Volante Maestro"P621(5) Factor multiplicador de las señales del "Volante Maestro"

Selección:

a) Modelos CNC-800TI y CNC-800TGI. Desde el PLCI.

Una vez personalizados todos los parámetros máquina, se debe utilizar la salida O39 del PLCI para habilitar o deshabilitar laprestación "Movimiento con Volante Maestro".

b) Modelos CNC-800T y CNC-800TG. Utilizando el terminal 11 del conector I/O 1.

Una vez personalizados todos los parámetros máquina, se debe utilizar la entrada "Movimiento con Volante Maestro", terminal11 del conector I/O 1, para habilitar o deshabilitar la prestación "Movimiento con Volante Maestro".

Funcionamiento básico. (P622(6)=1, O39=1)

a) Con máquina parada.

Sólo está habilitado el primer volante, el segundo volante (Volante Maestro) no funciona.Por lo tanto, mediante volantes, sólo se puede mover el eje X.

b) Con máquina en marcha (CNC en Ejecución).

Los ejes no comienzan a moverse hasta que no se gira el Volante Maestro.

La velocidad de avance de los ejes depende de la velocidad de giro del Volante Maestro.Si se para el volante, la máquina se para.

Parámetro P622(6) Salida PLCI O39 Prestación "Movimiento con Volante Maestro"P622(6) = 0 ----- No se dispone de la prestaciónP622(6) = 1 O39 = 0 Prestación deshabilitadaP622(6) = 1 O39 = 1 Prestación habilitada

Parámetro P622(6) Terminal 11 I/O1 Prestación "Movimiento con Volante Maestro"P622(6) = 0 ----- No se dispone de la prestaciónP622(6) = 1 Term. 11 = 0Vdc Prestación deshabilitadaP622(6) = 1 Term. 11 = 24Vdc Prestación habilitada

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Si se invierte el sentido de giro del Volante Maestro, el CNC invierte el sentido del movimiento (Función Retroceso de un sólobloque).

c) La prestación "Movimiento con Volante Maestro" se puede utilizar con cualquier tipo de ejecución, ya sea un ciclo, unprograma ISO, un Chaflán, etc ...

Normalmente, con el CNC en ejecución, el primer volante no funciona, excepto en la ejecución en modo semiautomático delas operaciones automáticas "Cilindrado Cónico" y "Redondeo".

En ambas operaciones Semiautomáticas el Volante Maestro controla el avance de la trayectoria y el Primer Volante moveráel eje X.

Prestación "Movimiento con Volante Maestro" deshabilitada. (P622(6)=1, O39=0)

Cuando la prestación "Movimiento con Volante Maestro" está deshabilitada, salida O39 del PLC =0, los volantes actúan comohasta ahora.

2. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DURANTE LA EJECUCIÓN

Hasta ahora el CNC 800T permitía efectuar una comprobación gráfica (Simulación gráfica) antes de la ejecución.

A partir de ahora, también es posible visualizar gráficamente la trayectoria de mecanizado durante la fase de ejecución.

Requisitos:

Para usar esta aplicación se debe disponer del modelo CNC-800TG o CNC-800TGI, ya que se trata de la representación gráfica.

Funcionamiento:

Al ejecutar una Operación Automática, un Programa Pieza, el Programa ISO en Automático o Bloque a Bloque, es posiblevisualizar en pantalla la trayectoria de mecanizado durante la fase de ejecución.

Para ello, una vez comenzada la ejecución, se pueden pulsar las siguientes teclas:

Tecla «4» El CNC muestra la pantalla de representación gráfica.Tecla «3» El CNC muestra las cotas Comando, Actual, Resto y en la parte superior los valores de los parámetros

Aritméticos.Tecla «2» El CNC muestra el Error de Seguimiento en caracteres grandes.Tecla «1» El CNC muestra la Posición Actual en caracteres grandes.Tecla «0» El CNC vuelve a la pantalla estándar.

3. ZONA DE TRABAJO / ZONA DE EXCLUSIÓN

Esta prestación permite, una vez definida la zona, seleccionarla desde el PLCI como zona de trabajo o como zona de exclusión.

Requisitos:

Para usar esta aplicación se debe disponer del modelo CNC-800TI o CNC-800TGI, ya que se utilizan las salidas O46 y O47del PLCI para seleccionar la zona como zona de trabajo o como zona de exclusión.

Personalización:

El parámetro máquina "P622(5)" indica si el CNC permite seleccionar una zona como zona de trabajo o como zona de exclusión.

P622(5) = 0 No se dispone de esta prestación.P622(5) = 1 Si se dispone de esta prestación.

Cuando se dispone de esta prestación "P622(5)=1" se deben utilizar los siguientes parámetros máquina para definir lo que vaa ser la zona de trabajo o zona de exclusión.

P902 Cota X más positivaP903 Cota X menos positivaP904 Cota Z más positivaP905 Cota Z menos positiva

Para que el CNC asuma los valores asignados a estos parámetros sedebe apagar y encender el CNC.

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Selección:

Una vez personalizados todos los parámetros máquina, se deben utilizar las salidas O46 y O47 del PLCI para seleccionar la zonacomo zona de trabajo o como zona de exclusión.

Funcionamiento básico. "P622(5)=1"

El CNC en el encendido asume como zona seleccionada la definida mediante los parámetros máquina "P902, P903, P904 yP905".

No obstante, es posible modificar dichos valores desde el programa, asignando las nuevas dimensiones a los parámetrosaritméticos:

P206 Cota X más positivaP207 Cota X menos positivaP208 Cota Z más positivaP209 Cota Z menos positiva

El CNC asume estos nuevos valores pero no modifica los parámetros máquina "P902, P903, P904 y P905".

Además, hay que tener en cuenta que en el encendido el CNC volverá a asumir los valores definidos en los parámetros máquina.

La zona seleccionada podrá habilitarse como zona de trabajo o como zona de exclusión desde el PLCI, utilizando las salidasO46 y O47, tal y como se ha explicado con anterioridad.

Cuando está seleccionada como Zona de Trabajo, el CNC actúa del siguiente modo:

· En los movimientos con JOG o Volante, no permite salir de dicha zona.· Si se intenta salir de ella durante la ejecución, da error 67 «Error límites X, Z»

Cuando está seleccionada como Zona de Exclusión, el CNC actúa del siguiente modo:

· En los movimientos con JOG o Volante, no permite entrar en dicha zona.· Si se intenta entrar en ella durante la ejecución, da error 67 «Error límites X, Z»

4. CAMBIADORES DE GAMA MANUALES

Funcionamiento hasta esta versión

Si se desea realizar el cambio de gama de forma manual se debe personalizar el parámetro máquina"P601(1)" con el valor "0".

Cuando la nueva velocidad de cabezal "S" seleccionada implica cambio de gama, el CNC mostraráun mensaje indicando la gama que debe seleccionarse.

El Operario debe efectuar las siguientes operaciones:

1º Parar el cabezal.2º Cambiar manualmente de gama3º Restaurar el giro del cabezal4º Pulsar la tecla [ENTER]

El CNC continúa con la ejecución.

Funcionamiento a partir de esta versión

Si se desea realizar el cambio de gama de forma manual se debe personalizar el parámetro máquina"P601(1)" con el valor "0".

Cuando la nueva velocidad de cabezal "S" seleccionada implica cambio de gama, el CNC para elcabezal y muestra un mensaje indicando la gama que debe seleccionarse.

Salida PLCIO46

Salida PLCIO47 Prestación "Zona de Trabajo / Zona de Exclusión"

O46 = 0 O47 = 0 Prestación deshabilitada

O46 = 0 O47 = 1 Zona habilitada como Zona de Trabajo(no se puede salir de ella)

O46 = 1 O47 = 0 Zona habilitada como Zona de Exclusión(no se puede acceder a ella)

O46 = 1 O47 = 1 Prestación deshabilitada

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El Operario de efectuar las siguientes operaciones:

1º Cambiar manualmente de gama2º Pulsar la tecla [ENTER]

El CNC restaura el sentido de giro del cabezal y continúa con la ejecución.

5. COMPENSACIÓN DE HOLGURA DE HUSILLO VARIABLE

Hasta ahora el CNC 800T tenía en cuenta una única holgura de husillo.

A partir de ahora, también es posible corregir medidas cuando la holgura de inversión del husillo es variable en función de lazona en que se encuentra la máquina.

Requisitos:

Las tablas de compensación de error de husillo se trasforman. Ahora se utilizan para compensar el error de husillo y la holgurade husillo variable (ambas a la vez).

Personalización:

Los parámetros máquina "P622(7)" y "P622(8)" indican si se dispone de esta prestación.

P622(7) = 0 No se dispone de esta prestación en el eje ZP622(7) = 1 Si se dispone de esta prestación en el eje ZP622(8) = 0 No se dispone de esta prestación en el eje XP622(8) = 1 Si se dispone de esta prestación en el eje X

Siempre que se trabaja con la prestación "Holgura de Husillo Variable" se debe seleccionar compensación de error de husillodel eje correspondiente.

P605(2) = 0 Compensación de error de husillo del eje X (0=No, 1=Si)P605(1) = 0 Compensación de error de husillo del eje Z (0=No, 1=Si)

Definición de la tabla:

Los 15 primeros puntos de la tabla se utilizan para el sentido positivo y los 15 restantes para el sentido negativo.

Cuando se desea corregir el error de husillo, la holgura del husillo es la diferencia entre ambas curvas.

Cuando no se desea corregir el error de husillo, una de las tablas tendrá el valor 0 y la otra curva será la holgura del husillo..

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Notas: Ambos tramos deben cumplir todos los requisitos correspondientes a las tablas de compensación de error de husillo.

Uno de los requisitos fija que el punto de referencia máquina debe tener siempre el valor 0.

Si el husillo tiene holgura en el punto de referencia máquina, se debe asignar dicho valor al parámetro máquina P109o P309 (Holgura de husillo en el eje X o Z) y decalar en esa cantidad todos los puntos de la tabla.

Ejemplo:

Funcionamiento:

Cuando se dispone de la prestación "Compensación de Holgura de Husillo Variable", el CNC trabaja como con compensaciónde error de husillo, es decir aplica en todo momento la holgura de husillo definida en la tabla para dicho punto y sentido demecanizado.

Cuando el eje invierte, el CNC conmuta de curva y por consiguiente recupera o aplica la holgura correspondiente a dicho puntoy sentido.

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Versión 5.7 (Julio de 1996)

1. DETECCIÓN DE ZONA DE TRABAJO / ZONA DE EXCLUSIÓN

Cuando se trabaja con la prestación "Zona de trabajo / Zona de exclusión", el CNC no permite acceder o salir de dicha zona durantelos movimientos de la máquina mediante las teclas de JOG o el volante.

Para evitar que el operario piense en un mal funcionamiento de la máquina, ya que no se visualiza texto alguno, a partir de esta versiónel CNC actúa del siguiente modo durante los movimientos de la máquina mediante las teclas de JOG o el volante:

* Cuando está seleccionada como Zona de Trabajo, el CNC pone a nivel lógico alto la entrada I46 del PLCI cuando se intentasalir de la zona seleccionada.

* Cuando está seleccionada como Zona de Exclusión, el CNC pone a nivel lógico alto la entrada I46 del PLCI cuando se intentaentrar de la zona seleccionada.

2. REINICIO DE LA EJECUCIÓN A MITAD DE LA PIEZA.

Si durante el mecanizado de una pieza se interrumpe su ejecución (corte eléctrico, etc..), es posible volver a ejecutar la pieza a partirde la operación en que se interrumpió el mecanizado. De esta forma se evita el tener que repetir toda la pieza con la consiguientepérdida de tiempo.

Para reiniciar la ejecución de la pieza se deben seguir los siguientes pasos:

1º Seleccionar el modo de trabajo Visualizador, el que aparece en encendido del CNC tras la página de "Test General Pasado".En este modo de trabajo no hay ningún ciclo seleccionado.

2º Pulsar la tecla [RECALL] para abrir la ventana de los programas pieza.3º Seleccionar el programa pieza que se estaba seleccionando. Posicionarse, mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo],

sobre el programa pieza deseado y pulsar la tecla [RECALL].4º Seleccionar, mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo], la operación en que se interrumpió el mecanizado de la pieza

y pulsar la tecla

El CNC ejecutará la operación seleccionada y continuará ejecutando el programa pieza hasta el final.

Fagor Automation S. Coop.Mondragón (Spain)

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Fagor Automation TaiwanTaichung (Taiwan)

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Fagor Automation, Shanghai Rep. OfficeShanghai (China P.R.)

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Manual Torno Cnc 800tu

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