TPM Aplicado a Industrias

18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II 1

EMPRESA TRADICIONAL

EMPRESA DE CLASE MUNDIAL

Administración de Materiales

Inspección de Producción

Mantenimiento correctivo y preventivo

Producción sin inventarios

(Just – in - Time

Calidad Total

(CWQC)

Mantenimiento Productivo Total

(TPM)

18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II

EE SQUELETOSQUELETO DELDEL S SISTEMAISTEMA DEDE P PRODUCCIÓNRODUCCIÓN KAWASAKI KAWASAKI

MAQUINAS MATERIALESMANO DE

OBRA

Universalizacion deMaquinas

Polivalenciacionde trabajadores

Estandarizacionde Tareas

Reduccion de Tiemposde preparacion

Produccion en lotespequeños

Produccion ytransportes

unitarios

Nivelacionde

produccion

Sistemasde Tirajes

Creacionde Flujo

Celulas "U"Polivalentes

Autocontrol

Flexibilizacion de laLinea de

Produccion

Minimizacion deinventario en

Proceso

Minimizacion de lamano de Obra

PRODUCCION JUST IN TIME

2


LLAA C CALIDADALIDAD T TOTALOTAL

MMAXIMACIÓNAXIMACIÓN DEDE LALA P PERFORMANCEERFORMANCE

IINDIVIDUALNDIVIDUAL DEDE CADACADA D DEPARTAMENTOEPARTAMENTO

Circulos de CalidadGrupos Autonomos

Mejora Continuay

Estandarizacion

7 HerramientasMetodo

Estadistico

VINCULOSCLIENTE /

PROVEEDOR

CAMBIOSINNOVATIVOS

(Grandescambios)

GRUPOSVERTICALES

GRUPOSINTERDEPAR-TAMENTALES

DireccionInterfuncional

7 HerramientasGerenciales

CONTROL DE LASACTIVIDADES DIARIAS

HOSHIN(CONTROL DE LADIRECCION DEL

CAMBIO)

DIRECCIONINTERFUNCIONAL

MAXIMIZACION DEL FOCOEN LOS OBJETIVOS

ESTRATEGICOS

MAXIMIZACION DE LACOORDINACION Y COOPERACION

ENTRE FUNCIONES

3


EELL S SISTEMAISTEMA DEDE M MANTENIMIENTOANTENIMIENTO P PRODUCTIVORODUCTIVO T TOTALOTAL

MEJORANDO LAS SEISGRANDES PERDIDAS

Perdidas Enfoque

Fallas del equipo Restauracion

Preparacion yajuste

Persecucion decond. Ideales

Marcha en vacio yatoramientos

Eliminacion dedefectos menores

Perdidas develocidad

Simplific . y elimin.del ajuste

Defectos en elProceso

Analis is deDestrezas

Perd. de prod.desde el arranque

Anal. de manten.productivo

1

DestrezasRequeridas

Mejora de lasdestrezas

4

Ampliac. de las Metas de Mejora

CONDICIONES IDEALES

CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO ENTECNICAS DE OPERACION Y

MANTENIMIENTO

FASE 1 FASE 2

Restaurar eldeterioro

acumulado

Estabilzar losintervalos entrefallas (MTBF)

Eliminacion decondiciones

inferiores en elequipamiento

Mejorar lasdebilidades de

diseño

Eliminacion delas fallas

inesperadas

Reparacion ymantenimiento

externo (delequipamiento)

Alargamiento dela v ida

MA

NTE

NIM

IEN

TOPR

EVEN

TIVO

2

Mantenimientobasico

Adhesion a lascondiciones de uso

ETAPA 1Limpieza Basica

ETAPA 2Ataque de la causa de

problemas

ETAPA 3Establecer estandares de

limpieza y lubricacion

ETAPA 4Inspeccion gral. del

equipamiento

MA

NTE

NIM

IEN

TOA

UTO

NO

MO

3

FASE 3 FASE 4

Proyectar eltiem. de vida yplanear renov.

periodica

Realizarreparaciones

periodicas

Identificarsintomas de

deterioro

Predecir lavida usandotecnicas dediagnostico

Realizar elanalisis

tecnico de lasprinc. fallas

Mantener laprecision delequipamiento

Prediccion dela vida del

equipamiento

Mejoras de laMantenibilidad

ETAPA 6Organizacion yOrdenamiento

relacionadas conla Calidad

ETAPA 7Mantenimiento

autonomo

ETAPA 5InspeccionAutonoma

Mantenimiento Preventivo y Destrezas deMantenimiento Autonomo

Retroalimentacion de informacionsobre Mantenimiento

Sistema deInfor. paraMantenim.del Periodo

de puesta enMarcha

MANTENIMIENTO EN LA PUESTA EN MARCHA

ACCIONES DESARROLLADAS POR LOS GRUPOSDE PROYECTO A CADA NIVEL

Estandares deprevencion del

Manten. en el diseño

Estandares dereduccion de costos

en el diseño

Estandares de diseñofuncional

Evaluacionde la

Economiadel LOC

FASE 1 FASE 2 FASE 3 FASE 4

Destrezas relacionadas connuevos Equipos y Herramientas

Mantenimiento de nuevoEquipamiento /Herramientas

4


PPROCESOROCESO DEDE M MEJORAEJORA

A

ACTUAR

P

PLANIFICAR

EJECUTAR

D

COMPROBAR

C

MEJORA

CALIDAD

CAMBIOS DE LOS OBJETIVOSORGANIZACIONALES

OBJETIVOS

ORGANIZACIONALES

VARIABLES DE PRODUCTO

VARIABLESINDIRECTAS

OBJETIVOS A CORTO PLAZO

OBJETIVOS A LARGO PLAZO

ORIENTACION AL BENEFICIO

ORIENTACION A LA GENTE

VENTAS ANUALES.

RENTABILIDAD.

CUADRO DE RESULTADOS.

Sumisión Basada en el temor entre miembros. La moral y la productividad decaen con el

tiempo.

COMUNICACIÓN.

RELACCIONES EFECTIVAS.

HABILIDAD PARA TOMAR DECISIONES.

Fortalece la confianza mutua y promueve consistentemente. Alta

productividad.

5


P

PRODUCTIVIDAD

INCREMENTO EN LA PRODUCTIVIDAD DE LA MANO DE OBRA:140% (M)150% (F)

INCREMENTO EN LA DISPONIBILIDAD DEL EQUIPAMIENTO:17% (68% 85%) (T)

REDUCCIÓN DE FALLAS:98% (1000 20 CASOS / MES) (TK)

C

CALIDAD

DEFECTOS ATRIBUIBLES AL PROCESO:90% (1,0% 0,1%) (MS)

REDUCCIÓN DE DEFECTOS:70% (0,23% 0,08%) (T)

REDUCCIÓN DE RECLAMOS DE CLIENTES:50% (MS)50% (F)25% (NZ)

C

COSTO

REDUCCIÓN DE MANO DE OBRA:30% (TS) Y (C)

REDUCCIÓN DE COSTO DE MANTENIMIENTO:15% (TK)30% (F) Y (NZ)

AHORRO DE ENERGIA:30% (C)

EJEMPLOS DE LA EFECTIVIDAD EJEMPLOS DE LA EFECTIVIDAD DEL TPMDEL TPM

6


D

DESPACHO

REDUCCIÓN DE STOCKS (EN DÍAS):50% (11 DÍAS 5 DÍAS) (T)

ROTACIÓN DE INVENTARIOS:200% (3 6 VECES/MES) (C)

Seguridad y contaminación

ambiental

CERO ACCIDENTES (M)

CERO POLUCIÓN (TODAS LAS COMPAÑIAS)

M

MORAL

INCREMENTO DE IDEAS PRESENTADAS:230% (37 84 PERSONAS / AÑO) (N)

INCREMENTO DE REUNIONES DE GRUPOS DE MEJORA:200% (2 4 ENCUENTROS / MES) (C)

SIGNIFICADO DE LA PALABRA TOTAL EN TPMSIGNIFICADO DE LA PALABRA TOTAL EN TPM

EFECTIVIDAD TOTAL: BÚSQUEDA DE LA EFICIENCIA ECONOMICA O RENTABILIDAD.

SISTEMA DE MANTENIMIENTO TOTAL: INCLUYE PREVENCION DEL MANTENIMIENTO (PM) Y MEJORA DE LA MANTENIBILIDAD (MM) ADEMÁS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO, EL MANTENIMIENTO DE LA CALIDAD Y EL MANTENIMIENTO DE LA SEGURIDAD , HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE.

PARTICIPACION TOTAL: PARTICIPACIÓN DE TODA LA EMPRESA, INCLUYENDO EL MANTENIMIENTO A CARGO DE OPERARIOS A TRAVES DE LOS PEQUEÑOS GRUPOS DE MEJORA EN LA ORGANIZACIÓN.

TOTAL

7


ESTRUCTURA PROMOCIONAL DEL TPMESTRUCTURA PROMOCIONAL DEL TPM

ADMINISTR.

CONTROL DEPRODUCCION

DISEÑO DEPRODUCTO

CONTROL DECALIDAD

INGENIERIA

MANUFACT.1

MANUFACT.2

DEPARTAM.ADMINISTR.

PRESIDENTEESTADO MAYOR

DEL TPM

ADMINISTRACIONGENERAL

PresidenteVicepresidenteGeneral deManufacturaAsistente delPresidenteVicepresidentede Manufactura

COMITE TPM

Presidente.Vicepresidentede Manufact.Asistente delPresidente.Director decont. de Calid.CabazasDepartament.

SUB - COMITES

5 S'aEducacion yentrenamiento.Std de MP. reduc.de fallas, deinventarios.NO (Analisis decallidad demaquinaria).

JEFATURAS DEPRODUCCION

GRUPO

TALLERES

SECCION

SECCION

SECCION2

7

1

GRUPO

3

GRUPO

TURNO

TURNO

4

CIRCUITO

CIRCUITO

CIRCUITO

TURNO

5

6

1. COMITE TPM.2. CIRCULO DEPARTAMENTAL MP.3. CIRCULO SECCIONAL MP.4. CIRCULO DE GRUPOS MP.5. COMITE DE LIDERES DE CIRCULOS.6. ACTIVIDADES DE CIRCULOS.7. JUNTA ADMINISTRATIVA DEPARTAMENTAL MP.

8


ENFOQUE DE ISHIKAWAENFOQUE DE ISHIKAWA

Nive l d e l M a r

Pro b le m a s Esp o rá d ic o s

Pro b le m a sC ró nic o s

EELIMINACIÓNLIMINACIÓN DEDE F FALLASALLAS

NOSHO (FALLAS):

“DESTRUIR DELIBARADAMENTE ALGO VIEJO”

“DAÑO CAUSADO POR ACCION HUMANA VOLUNTARIA”

“PERDIDA DE UNA FUNCIÓN ESPECIFICADA EN CEIRTO OBJETO” (JAPAN INDUSTRIAL STANDARD)

FALLAS:

PERDIDA DE UNA FUNCION (FALLAS).

REDUCCION DE UNA FUNCION (PERDIDAS).

LAS SEIS GRANDES LAS SEIS GRANDES PERDIDASPERDIDAS

9


EL TPM APUNTA A ELIMINAR AMBOS TIPOS DE FALLAS:

CREENCIAS FRECUENTES:

“TODOS LOS EQUIPOS FINALMENTE FALLAN”.

TODAS LAS FALLAS PUEDEN SER REPARADAS”.

NO ES RESPONSABILIDAD DEL OPERARIO INSPECCIONAR”.

CAMBIO DE ACTITUD NECESARIO:

“LOS EQUIPOS NO DEBERIAN FALLAR NUNCA”

10


LAS DEBILIDADES EN EL SISTEMA DE MANTENIMIENTO OCASIONAN SELAS DEBILIDADES EN EL SISTEMA DE MANTENIMIENTO OCASIONAN SE--RIOS PROBLEMASRIOS PROBLEMAS

11


LAS SEIS GRANDES PERDIDASLAS SEIS GRANDES PERDIDAS

LA MALA ADMINISTRACIÓN DEL EQUIPAMIENTO PROMUEVE LAS FALLAS CRONICAS (VER CUADRO).

LA GERENCIA SUELE NO ESTAR AL TANTO DE LA MAGNITUD DE LAS SEIS PERDIDAS (30 1 50% DE LOS COSTOS DEL PROCESO).

SE DEBEN EXPONER LOS DEFECTOS OCULTOS. COMO SON CRONICOS, SUELE CONSIDERÁRSELOS “NORMALES”.

LOS DEFECTOS OCULTOS SON LA MAYOR CAUSA DE LAS FALLAS: POLVO, ABRASIÓN, VIBRACIÓN, BULONES, FLOJOS RALLADURAS, ALABEOS, ETC.

LOS DEFECTOS ESTAN O FISICA O PSICOLOGICAMENTE OCULTOS: INSPECCIÓN DEFICIENTE, LAYOUT O MONTAJE QUE DIFICULTA LA INSPECCIÓN, EXISTENCIA DE POLVO Y CONTAMINACIÓN, NO QUERER VER LO EVIDENTE, SUBESTIMACIÓN DEL PROBLEMA, NO SE PERCIBE.

TA SADE

DEFEC TO

PERDIDAC RO N IC A

C O N DIC IO N ESO PTIM A S

(C ERO DEFEC TO )

PERDIDA SESPO RADIC A S

TIEM PO

LA C LAVE ES EL PREESTABLEC IM IENTO DE LAS

C O NDIC IO NES AL N IVEL PREVIO

FALLASFALLAS

PERDIDAS CRONICAS PERDIDAS CRONICAS vs. vs.

PERDIDAS PERDIDAS ESPORADICASESPORADICAS

12


LAS PERDIDAS CRÓNICAS SE VUELVEN OBVIAS CUANDO SE COMPARA CONTRA CONDICIONES OPTIMAS.

PERDIDAS CRONICAS:PERDIDAS CRONICAS:RELACIÓN CAUSA – EFECTO CONFUSA, FRECUENTE COMBINACIÓN DE VARIAS CAUSAS.

REMEDIOS DIFICILES DE DETERMINAR. RELUCTANTES, OCURRENCIA FRECUENTE.

IMPACTO ECONOMICO INDIVIDUAL PEQUEÑO Y AGREGADO SIGNIFICATIVO.

PUEDEN SER FACILMENTE REVERTIDAS POR LOS OPERARIOS.

RARAMENTE LLAMAN LA ATENCIÓN DE LOS SUPERVISORES, DIFICILES DE CUANTIFICAR.

DEBEN DETECTARSE COMPARANDO CONTRA CONDICIONES OPTIMAS.

MUY FRECUENTEMENTE NO SE LAS ATACA.

FRECUENTEMENTE SE MAL ATIENDE LA RELACIÓN COSTO REPARACIÓN – BENEFICIO.

PERDIDACRONICA

PERDIDARECONOCIDA

PERDIDA NORECONOCIDA

ACCIONINFRUCTUOSA

ACCIONIMPEDIDA

NO SE TOMAACCION

- R ESULTADOS POBRES .- F ALTA DE SIGNOS DE MEJORA .- A BANDONO DE LA ACCION .

- M EDIDASS PROVISORIAS .- N O HAY SOLUCIONES DEFINITIVAS .

- F ALTA DE PERCEPCION DE LA

IMPORTANCIA .

- T IPICAMENTE NO SE LA PERCIBE EN CASO DE PARADAS MENORES , PERDIDAS DE VELOCIDAD , PERDIDAS EN EL SET -UP / AJUSTE Y

PERDIDAS DE ARRANQUE .

RAZON DE LA PERMANENCIA DE LAS RAZON DE LA PERMANENCIA DE LAS PERDIDAS CRONICASPERDIDAS CRONICAS

13


CAUSADESCO-NOCIDA

XA MENUDO NO SEPUEDEN AISLAR LASCAUSAS

O ES MEJOR ELIMINARTODAS LAS CAUSAS.

SE REDUCEN LOSFACTORES Y SE

PUEDE REENFOCAREL PROBLEMA

EL PROBLEMA ESRESUELTO

LAS SEIS GRANDES PERDIDASLAS SEIS GRANDES PERDIDAS

LOS DEFECTOS OCULTOS SON LA MAYOR CAUSA DE LAS FALLAS: POLVO, ABRASIÓN, BULONES FLOJOS, RAYADURAS, ALABEOS, ETC.

LOS DEFECTOS ESTAN O FISICA O PSICOLOGICAMENTE OCULTOS: INSPECCION DEFICIENTE, LAYOUT O MONTAJE QUE DIFICULTA LA INSPECCIÓN, EXISTENCIA DE POLVO Y CONTAMINACIÓN, NO QUERER VER LO EVIDENTE, SUBESTIMACIÓN DEL PROBLEMA, NO SE PERCIBE.

SOLUCIÓN:SOLUCIÓN:

ELIMINARELIMINAR TODAS TODAS LAS PERDIDAS CRONICASLAS PERDIDAS CRONICAS

LOS LOS DEFECTOS DEFECTOS OCULTOSOCULTOS

14


“ELIMINAR TODOS LOS FACTORES SOSPECHOSOS” EN UN ENFOQUE COSTOSO EN TIEMPO, PERO ALTAMENTE EFECTIVO EN LA PRACTICA.

LA “PRUEBA DE HIPOTESIS” ES UN ENFOQUE RAPIDO Y EFECTIVO, PERO QUE NO FUNCIONA CUANDO LAS CAUSAS SON MULTIPLES Y PEQUEÑAS.

15


LAS 5 ACTIVIDAADES PARA ELIMINAR FALLAS

RESTAURAR DETERIOROMANTENER LASCONDICIONES DE LOS

EQUIPOS

MANTENERCONDICIONESOPERATIVAS

DETECTAR Y PREDECIREL DETERIORO

ESTABLECER METODOSDE REPARACION

MEJORAR DEBILIDADESDE DISEÑO

Limpieza - Eliminacion de fuentesde contaminacion

Ajustes - Prevencion deaflojamientos.

Lubricacion - Destacar puntos delubricacion y mejorar metodos.

Preparar estandares de limpieza ylubricacion.

Establecer la capacidad de diseño ylos valores limites de carga.

Estandarizar los metodosoperativos.

Establecer condiciones operativaspara unidades y partes.

Establecer y mejorar esstandaresde construccion.

Instalacion, cableado, pulido.

Prevenir polvos y empastes enpartes giratorias o deslizantes.

Establecer condiciones de entornoPolvo, temperatura, humedad,

vibracion, stock

Inspeccion visual de items comunes(5 sentidos), exponer el deterioro.

Inspeccion visual de itemsespecificos (5 sentidos) exponer el

deterioro.

Preparar estandares de inspecciondiaria.

Analisis de tiempo medio, entrefallas, parte por aprte, estimar

vidas.

Establecer tiempos limites dereemplazo de partes.

Aprender a interpretarseñales deanormalidades.

Estudiar parametros de prediccionde deterioros y medios de medicion.

(Predictivo)

Estandarizar los metodos dedesmontaje, montaje, medicion y

reemplazo.

Estandarizar las partes.

Mejorar herramientas y aparatos yestandarizar su uso.

Mejorar la estructura de los equipospara facilitar su reparacion.

Establecer estandares para elalmacenamiento de respuestos.

Fortaleceer las partes para alargarla vida: Mecanismos y estructuras,

Materiales y formas de precisiondimensional, resistencias de las

uniones, resistencia al desgaste, ala corrosion,rugosidad superficial,

capacidad, etc.

Tomar medidas para reducir latension dinamica.

Diseñar seguros contra excesos detension.

Tratar los puntos debiles paraprevenir la sobrecarga.

PREVEENIR EL ERROR HUMANO

PREVENIR LA MALAOPERACION

Analizar las causas de malaoperacion.

Mejorar el diseño de paneles decontrol.

Proveer bloqueadores.

Operaciones a prueba de errores.

Control visual de la opearcion delequipamiento.

Estableceer los metodos operativosy de ajuste.

PREVENIR ERRORES DEPREPARACION

Analizar causas de errores.

Prevenir la confision de partes ymejorar metodos de colocacion.

Metodos de almacenaje de partes.

Mejorar metodos y aparatos depreparacion.

Simplificar y estandarizarprocedimientos a prueba de

problemas.

DESTREZA DE MANTENIMIENTO

- Inspeccion. - Prueba (mediciones). - Diagnostico. - Reparacion. - Servicio. - Eliminacion de problemas. - Analisis de fallas.

DESTREZA DE MANTENIMIENTO

- Inspeccion. - Prueba (mediciones). - Diagnostico. - Reparacion. - Servicio. - Eliminacion de problemas. - Analisis de fallas.

DESTREZAS DE OPERACION

- Operacion / Manipulacion. - Set - Up y Ajuste. - Inspeccion / Lubricacion. - Deteccion de signos anormales.

DESTREZAS DE OPERACION

- Operacion / Manipulacion. - Set - Up y Ajuste. - Inspeccion / Lubricacion. - Deteccion de signos anormales.

5B 5C 5B 5C

5A432

1

16


LAS CERO FALLAS EN CUATRO FASESLAS CERO FALLAS EN CUATRO FASESFASE 1 FASE 2 FASE 3 FASE 4

ESTABILIZAR EL TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS

(MBTE)

ALARGAR LA VIDA DEL EQUIPO

RESTAURAR PERIODICAMENTE

EL DETERIORO

PREDECIR LA VIDA DEL EQUIPO

RESTAURAR EL DETERIORO ACUMULADO:

OCUPARSE DE LOS DEFECTOS VISIBLES.

30/40 PROBLEMA/AREA.

PREVENIR EL DETERIORO ACELERADO:

MANTENER LAS CONDICIONES BASICAS Y ADHERIR A LOS ESTANDARES OPERATIVOS.

CAUSADO POR MANTENIMIENTO INSUFICIENTE DE LAS CONDICIONES BASICAS Y POR NO RESPETAR LAS CONDICIONES OPERATIVAS STD. (O SEA POR LA GENTE).

CORREGIR LAS DEBILIDADES DE DISEÑO (ALARGAR LA VIDA NAT.)

CORREGIR LAS DEBILIDADES DE RESISTENCIA Y PRECISION (MM).

MEJORAR LA PREVENCIÓN DE SOBRECARGA.

ELIMINAR PERSISTENTEMENTE TODO SIGNO EXTERNO DE DETERIORO (50% DE TODAS LAS FALLAS EVITADAS).

ELIMINAR LA POSIBILIDAD DE ERRORES DE REPARACIÓN Y DE OPERACIÓN (POKA-YOQUE).

RESTAURAR EL DETERIORO A INTERVALOS REGULARES.

ESTIMAR LA VIDA DEL EQUIPO.

ESTABLECER ESTANDARES PARA LA INSPECCION Y PRUEBA PERIODICAS.

ESTABLECER ESTANDARES PARA EL REEMPLAZO DE PARTES EN FORMA PERIODICA.

MEJORAR LA MENTENIBILIADD SISTEMATICA PARA EVITAR ALTOS COSTOS.

APRENDER A LEER LOS SIGNOS DE DETERIORO INTERNO.

ANÁLISIS DIARIO DE SIGNOS/FALLAS: TEM., VIBRAC., RUIDO, OLOR.

PREDECIR LA VIDA EMPLEANDO TECNICAS DE DIAGNOSTICO.

CLARIFICAR Y ADHERIR A LOS ESTANDARES OPERATIVOS.

REALIZAR ANALISIS TECNICOS DE LAS FALLAS CATASTROFICAS.

ANALIZAR LAS ZONAS DE ROTURA.

ANALIZAR FATIGA DEL MATERIAL.

ANALIZAR FLANCOS DE DIENTES DE ENGRANAJES, ETC.

TOMAR MEDIDAS PARA EXTENDER LA VIDA DEL EQUIPO.

RESTAURAR BASADOS EN EL PREDICTIVO.

17


LAS SEIS GRANDES PERDIDASLAS SEIS GRANDES PERDIDASELIMINACION DE FALLAS ELIMINACION DE FALLAS

NECESIDAD DE LAS 4 FASES.NECESIDAD DE LAS 4 FASES.LAS FALLAS NO PUEDEN REDUCIRSE SIGNIFICATIVAMENTE HASTA QUE SE ALARGUEN

LAS VIDAS DE LAS PARTES Y SE MANTENGAN ASI A BAJO COSTO (USANDO MANTENIMIENTO PERIODICO).

PARA ELLO PRIMERO HAY QUE ELIMINAR EL DETERIORO ACELERADO, DE MANERA QUE SOLO EL DETERIORO NORMAL AFECTE AL EQUIPO.

SE ELIMINA EL DETERIORO ACELERADO:

PARA POSIBILITAR ESTIMAR LA VIDA NATURAL DE LAS PARTES.

ES MAS ECONOMICO ALARGAR LA VIDA ELIMINÁNDOLO QUE ALARGANDO LA VIDA NATURAL.

LOS EQUIPOS CON VIDA RAZONABLE NO NECESITAN MAYORES ALARGUES DE LA MISMA.

SI NO SE ELIMINA EL DETERIORO ACELERADO, LAS DEBILIDADES DE DISEÑO PERMANECEN OCULTAS.

PARA NO NEUTRALIZAR O ANULAR EL EFECTO DE LAS OTRAS MEDIDAS.

Estableciendo optimas condiciones.Estableciendo optimas condiciones.

EQUIPAMIENTO UNIDAD MONTAJE PARTES

A

B

C

D

Nivel Examinado Nivel Examinado Nivel Examinado

18


1CONDICIONES DE

OPERACION3

PRECISION DE MONTAJE

6APARIENCIA EXTER-

NA

CONDICIONES DE PROCESAMIENTO.

CONDICIONES DE MANIPULACION Y OPERACIÓN.

CONFORMIDAD CON LOS REQUISITOS ESPECIFICOS DEL EQUIPO.

PRECISIÓN DEL ENSAMBLADO DE LAS PARTES.

VIBRACIÓN Y JUEGO DE LAS PARTES.

PLANO DE REFERENCIA. POSICIÓN Y ANGULO

PARA MONTAJE. MEC. DE CONEXIÓN

ENTRE LAS ARTES. SECUENCIA.

POLVO

MELLADURAS. OXIDO. DEFORMACIONES. DECOLORACIONES. CLAVADURAS. ABRASIONES NO CONTROL. AGRIETAMIENTOS. RUGOSIDAD. ARISTAS.

2PRECISIÓN DE INSTALACION

4 FUNCION 7PRECISIÓN DIMEN-

SIONAL

VIBRACIÓN. NIVELACIÓN.

RANGO DE OPERACIÓN (DENTRO DE LIMITES SUPERIOR E INFERIOR)

COMPATIBILIDAD DE PARTES.

CONDICIONES DE ACTUACION.

CONFIABILIDAD DEL SISTEMA

DIMENSIONES. PRECISIÓN REQUERIDA. TERMINACIÓN

SUPERFICIAL. VIDA UTIL

MÉTODOS DE LIMPIEZA.

5 AMBIENTE 8MATERIALES/ RESIS-

TENCIA

POLVO / TIERRA

CALOR

MÉTODOS DE LIMPIEZA

DISTRIBUCIÓN DE CAÑERIAS

DURACIÓN. RIGIDEZ

RESISTENCIA

APROPIADO.

FORTALECIMIENTO DE LA COMPETITIVIDAD

Mej

oras

Enf

ocad

as

Man

teni

mie

nto

Aut

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Man

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Pla

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dos

los

depa

rtam

ento

s

Eliminacionde defectos

Aumento dela Produc.

Disminuciondel costo

Mejora deldespacho

Aumento dela moral

Eliminacion deaccidentes

Eliminacion de lacontaminacion

PREVENCION + KAIZEN + INVOLUCRACION TOTAL

19


MEJORAS ENFOCADASMEJORAS ENFOCADAS

MAQUINARIA Y PRODUCTIVIDADMAQUINARIA Y PRODUCTIVIDAD

INPUT

OUTPUT HOMBRE MAQUINA MATERIAL

PRODUCCIONCONTROL DE PRODUCCION

CALIDADCONTROL DE

CALIDAD

COSTOCONTROL DE

COSTOS

DESPACHOCONTROL DE DESPACHO

SEGURIDADSEGURIDAD Y

CONTAMINACION

MORAL RRHH

Asignacion de Mano de Obra

Mantenimiento de Ing. de Planta

Control de Inventarios

Productividad = OUTPUT INPUT

METODO DE ADMINISTRACION

CAPITAL

EL TPM TIENE POR META MAXIMIZAR EL OUTPUT DEL EQUIPAMIENTOEL TPM TIENE POR META MAXIMIZAR EL OUTPUT DEL EQUIPAMIENTO

“TODA ACTIVIDAD QUE MAXIMIZA LA

EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPAMIENTO, DE LOS PROCESOS Y DE LA

ELIMINACIÓN SISTEMATICA DE LAS

PERDIDAS Y LA MEJORA DE LA PERFORMANCE”

“TODA ACTIVIDAD QUE MAXIMIZA LA

EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPAMIENTO, DE LOS PROCESOS Y DE LA

ELIMINACIÓN SISTEMATICA DE LAS

PERDIDAS Y LA MEJORA DE LA PERFORMANCE”

20


COMO AVANZAR EN LA MEJORA ENFOCADACOMO AVANZAR EN LA MEJORA ENFOCADA1. RECONOCIMIENTO DE PERDIDAS EN LAS ENTRADAS AL SISTEMA MAQUINA

HOMBRE MATERIAL METODOS “TODA DEFICIENCIA ES PERDIDA”.

2. DEFINICIÓN DE LOS MEDIDORES DE SALIDA: PQCDSM

3. MEDICIÓN DE VALORES DE SALIDA (BM)

4. MEDICIÓN DE PERDIDAS DE ENTRADA.

5. ESTABLECIMIENTO DE METAS DE SALIDA.

6. ESTABLECIMIENTO DE METAS DE MEJORA EN LAS PERDIDAS.

7. ELEGIR EL EQUIPO DE TRABAJO

8. FORMAR EL EQUIPO DE TRABAJO.

9. ANALIZAR LAS 16 PERDIDAS.

10.DECIDIR EL TEMA DE MEJORA.

11.EJECUTAR EL PROYECTO MEJORA.

12. INCORPORAR AL JISHU HOZEN, SISTEMA MANTENIMIENTO PLANEADO, MANTENIMIENTO DE LA CALIDAD, GESTION TEMPRANA.

13.REPLICAR HORIZONTALMENTE.

21


TPM – Indicadores de salida de la producciónTPM – Indicadores de salida de la producción

P AUMENTO PRODUCTIVIDAD MANO DE OBRA.

AUMENTO PRODUCTIVIDAD DEL EQUIPO.

AUMENTO DEL VALOR AGREGADO.

AUMENTO RENDIMIENTO PRODUCTIVO

AUMENTO RENDIMIENTO PRODUCTO.

C REDUCCIÓN DE MANO DE OBRA.

REDUCCIÓN DE HORAS DE MO.

REDUCCIÓN COSTOS DE MANTENIMIENTO.

REDUCCIÓN COSTOS DE RECURSOS.

AHORRO DE ENERGIA.

S REDUCCIÓN ACCIDENTE MAYORES

REDUCCIÓN ACCIDENTES MENORES.

REDUCCIÓN INCIDENTES CONTAMINACION

GRADO CUMPLIMIENTO REGULACIONES AMBIENTALES

Q REDUCCIÓN TASA DE DEFECTOS.

REDUCCIÓN QUEJAS DE CLIENTES

REDUCCIÓN TASA DE SCRAP

REDUCCIÓN COSTOS DE REPROCESO PRODUCTOS

REDUCCIÓN DE COSTOS DE MEDIDAS PARA MEJORAR CALIDAD

D REDUCCIÓN DESPACHOS TARDIOS

REDUCCIÓN INVENTARIOS PRODUCTOS.

AUMENTO ROTACION DE INVENTARIOS

REDUCCIÓN DE INVENTARIOS DE REPUESTOS

M AUMENTO N DE SUGERENCIAS DE MEJORAS.

AUMENTO FRECUENCIA ACTIVIDADES DE PEQUEÑOS GRUPOS

AUMENTO N DE LECCIONES DE UN PUNTO

AUMENTO DE IRREGULARIDADES DETECTADAS.

22


Objetivos de mejoras de las perdidas CrónicasObjetivos de mejoras de las perdidas Crónicas

TIEMPO DEOPERCION

TIEMPO DECARGA

PERDIDAS PORPARADAS

PERDIDAS DEVELOCIDAD

TIEMPO NETO DEOPERACION

TIEMPO APROCH.DE OEPRACION

PERDIDAS PORCALIDAD

PERDIDA OPERATIVAPROMEDIO TOTAL: 30 -

50%

FALLASFallas por maquina

(paradas de mas de 10milutos). Menos de 3

veces al mes.

PREP. Y AJUSTE

Tiempo de Set Up yajuste menor de 10

minutos

VELOCIDADAlcanzar los tiempos deciclo ideales (velocidadde diseño). Aumentar

15% o mas.

DEFECTOS EN PROC.O RETRABAJ.Tasa (incluidos

productos retrabajados)Menos de 0.1%

PERD. DE ARRANQUE

Rendimiento en elarranque 99% o mas del

lote.

MARCHA EN VACIO YAPRAD. MENORESMenor de 10 minutosmenos de 3 veces al

mes

DISPONIBILIDADTIEMPO DE CARGA - TIEMPO PERDIDO

Tiempo de carga Objetivo:Mayor que 90%

TASA PERFORMANCETPO. CICLO IDEAL X OUT PUT

Tpo. de operacion Objetivo:Mayor que 95%

TASA CALIDADINPUT - VOL - PROD.- DEFECTUOSOSIMPUT OBJETIVO -PROCESO TOTAL

Mayor que 99%

OBJETIVOS: EFECTIVIDAD TOTAL = DISPONIB. x TASA DE PERFORMANCE x TASA DECALIDAD = 85%

RESULTADOS DEL HOSHIN NO SE ALCANZAN.

ACCIONES NO ALINEADAS CON ESTRATEGIA.

NO SE BUSCAN LAS CAUSAS.

POCA ELABORACION DE LOS ITEMS DE CONTROL DIARIO.

NO SE SIGUEN LOS PUNTOS DE CONTROL.

NO SE COMPRENDE LA INFORMACION SOBRE PROBLEMAS O QUEJAS.

NO HAY RETROALIMENTACIÓN A DISEÑO, PRODUCCIÓN, VENTAS, ETC. DE LOS PROBLEMAS.

NO HAY ANALISIS SUFICIENTE ACCIONES CORRECTIVAS.

NO SE DESPLIEGAN LOS REQUERIMIENTOS DE LOS CLIENTES.

NO HAY POSIBILIDAD DE EVALUAR LA CALIDAD (FALTA DE QA)

23


Preguntar “POR QUE?” 5 vecesPreguntar “POR QUE?” 5 veces

POR QUE SE DETUVO LA MÁQUINA?

HUBO UNA SOBRECARGA Y SALTO EL FUSIBLE.

PORQUE HUBO UNA SOBRECARGA?

EL COJINETE NO TENIA SUFICIENTE LUBRICACION.

POR QUE NO TENÍA LUBRICACIÓN?

LA CENTRALINA NO BOMBEABA SUFICIENTEMENTE.

POR QUE NO ESTABA BOMBEANDO SUFICIENTEMENTE?

EL EJE DE LA BOMBA ESTABA GASTADO Y VIBRABA.

POR QUE ESTABA GASTADO EL EJE?

NO TENIA GUARDAPOLVO Y HABÍAN ENTRADO PARTICULAS DE METAL.

SI NO HUBIERA REPETIDO “POR QUE?” CINCO VECES, NO SE HUBIERA LLEGADO A LA RAIZ DEL PROBLEMA. POR EJEMPLO, SOLO SE

HUBIERA REEMPLAZADO EL FUSIBLE O CAMBIADO EL EJE.

24


Perdidas Crónicas – Análisis PMPerdidas Crónicas – Análisis PM

P = “PHENOMENA”, “PHYSICAL”, “PROBLEM”

M = “MECHANISM”, “MACHINERY”, MANPOWER”, “MATERIAL”.

LOS DIAGRAMAS TRADICIONALES DE CAUSA – EFECTO NO SON USABLES DEBIDO A LA MUY COMPLEJA RELACION DE LAS CAUSAS.

ETAPA 1. CLASIFICAR EL PROBLEMA: COMPARAR APARIENCIA – CONDICIONES – PARTES AFECTADAS CON LOS DE EQUIPOS SIMILARES.

ETAPA 2. IDENTIFICAR LAS LEYES FISICAS QUE GOBIERNAN EL PROBLEMA.

ETAPA 3. PRECISAR LAS CONDICIONES QUE DEBEN ESTAR PRESENTAS PARA DESENCADENAR EL FENOMENO.

ETAPA 4. LISTAR TODOS LOS POSIBLES FACTORES QUE INFLUENCIAN LAS CONDICIONES Y ACLARAR SU RELACION CON EL FENOMENO.

ETAPA 5. PLANEAR PARA CADA FACTOR EL ALCANCE Y DIRECCION DE LA INVESTIGACIÓN.

ETAPA 6. INVESTIGAR CUIDADOSAMENTE TODOS LOS ITEMS DE LA ETAPA ANTERIOR, TRATANDO DE RELACIONAR CONDICIONES OPORTUNAS CONTRA INFLUENCIAS, NO IGNORAR NINGUNA MALFUNCION.

ETAPA 7. PLANEAR ESTRATEGIAS DE MEJORAS PARA CADA UNO DE LOS FACTORES E IMPLEMENTARLAS.

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TPMTPMPROGRAMA DEPROGRAMA DEMANTENIMIENTOMANTENIMIENTOAUTONOMOAUTONOMO

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Saltar a laprimerapágina

“SI EL TRABAJO NO ESTA“SI EL TRABAJO NO ESTACONTROLADO (por ejemplo si hayCONTROLADO (por ejemplo si haygran variedad en las operaciones degran variedad en las operaciones derutina)rutina)VA A SER IMPOSIBLE AUN DARSEVA A SER IMPOSIBLE AUN DARSECUENTA DE DONDE COMENZARCUENTA DE DONDE COMENZARLA MEJORA Y LOS BENEFICIOSLA MEJORA Y LOS BENEFICIOSRESULTANTES VAN A SER POCORESULTANTES VAN A SER POCOCLAROS AUN SI LAS MEJORASCLAROS AUN SI LAS MEJORASSON OBYENIDAS”.SON OBYENIDAS”.

“SI NOSOTROS QUEREMOS“SI NOSOTROS QUEREMOSHACER MEJORAS TENEMOSHACER MEJORAS TENEMOSPRIMERO QUE TENER TOTALPRIMERO QUE TENER TOTALCONTROL”CONTROL”

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Factores Causales (todos): en cambio constanteFactores Causales (todos): en cambio constante por condiciones inestables de Fabricaciónpor condiciones inestables de Fabricación


CAUSA

DEFECTOCRONICO

INESTABILIDAD DE CONDICIONES:DISTINTA CAUSA

ACCION CORRECTIVA

DEFECTOCRONICO

ETC.

ESTABILIZACIONCONDICIONES

DE PISO

ESTANDARIZACION Y CUMPLIMIENTO ESTANDARES.ESTANDARIZACION PRINCIPIOS DEL PROCESO.ESTANDARIZACION MECANISMOS.ESTANDARIZACION OPERACION Y AJUSTES.ESTANDARIZACION PRECISION EQUIPAMIENTOS, HERRAMIENTAS.ESTANDARIZACION METODOS DE TRABAJO

CAUSA ESTABLE ACCION CORRECTIVA POSIBLE

ESTABILIZACIONDE FACTORES

CAUSALES

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LLASAS 4 4 CAPACIDADESCAPACIDADES DEDE UNUN OPERARIOOPERARIO CONCON DOMINIODOMINIO DEDE SUSU EQUIPAMIENTOEQUIPAMIENTO::

1. DESCUBRIR ANORMALIDADES.

2. RESTAURAR CONDICIONES.

3. ESTABLECER CONDICIONES.

4. MANTENER CONDICIONES.

LLASAS 4 E 4 ETAPASTAPAS PARAPARA SERSER UNUN OPERARIOOPERARIO CONCON DOMINIODOMINIO DELDEL EQUIPAMIENTOEQUIPAMIENTO::

NIVEL 1. CAPACIDAD PARA RESTAURAR O MEJORAR LOS INCONVENIENTES QUE EL MISMO DETECTO.

NIVEL 2. CAPACIDAD PARA DESCUBRIR EL SISTEMA DE CAUSAS DE ANORMALIDAD MEDIANTE EL CONOCIMIENTO DE LAS FUNCIONES Y ESTRUCTURA DEL EQUIPO.

NIVEL 3. CAPACIDAD PARA COMPRENDER LA RELACION ENTRE EQUIPO Y CALIDAD PORQUE? PORQUE ...

NIVEL 4. CAPACIDAD PARA EFECTUAR TRABAJOS DE RESTAURACION O MEJORA DEL EQUIPO.

Cinco principios para la conservación del lugarCinco principios para la conservación del lugar de trabajode trabajo

SEPARAR LO NECESARIO DE LO INNECESARIO:SEPARAR LO NECESARIO DE LO INNECESARIO:

LIBERAR EL LUGAR DE TRABAJO DE LO INNECESARIO.

ESTANDARIZAR.

ORDENAR BIEN LAS COSAS PARA USARLAS RAPIDAORDENAR BIEN LAS COSAS PARA USARLAS RAPIDA--MENTE:MENTE:

ELIMINAR PERDIDAS DE TIEMPO BUSCANDO LAS COSAS.

MEJORAR LA SEGURIDAD.

FACILITAR CUMPLIR CON LOS ESTANDARES.

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ELIMINAR CUALQUIER DESPERDICIO O MATERIAL EXELIMINAR CUALQUIER DESPERDICIO O MATERIAL EX--TRAÑO AL TALLER:TRAÑO AL TALLER:

MANTENER MEJOR EL EQUIPO Y MEJORAR SU EFICIENCIA.

POSIBILITAR UN MEJOR CONTROL DEL LUGAR DE TRABAJO.

HACERLO SISTEMATICAMENTE:HACERLO SISTEMATICAMENTE:

MEJORAR AMBIENTE DE TRABAJO.

ELIMINAR ACCIDENTES.

OBSERVAR ESTRICTAMENTE LAS REGLASOBSERVAR ESTRICTAMENTE LAS REGLAS

DISMINUIR ERRORES Y NEGLIGENCIAS.

ESTRICTO CUMPLIMIENTO DE ACCIONES.

MEJORA DE LAS BUENAS RELACIONES.

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DESARROLLO EN SIETE ETAPAS DEL PROGRAMADESARROLLO EN SIETE ETAPAS DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO AUTONOMODE MANTENIMIENTO AUTONOMO

ETAPAETAPA ACTIVIDAD / OBJETIVO DEL GRUPOACTIVIDAD / OBJETIVO DEL GRUPO

1- LIMPIEZA INICIAL LIMPIAR PARA ELIMINAR EL POLVO Y SUCIEDAD DEL CUERPO DEL EQUIPO, LUBRICAR Y AJUSTAR, DESCUBRIR PROBLEMAS Y CORREGIRLOS.

DESARROLLAR LA CURIOSIDAD, INTERES, EL ORGULLO Y EL SENTIDO DEL CUIDADO.

2- MEDIDAS EN LAS FUENTES DE LOS PROBLEMAS.

ELIMINAR LAS FUENTES DE SUCIEDAD Y POLVO, MEJORAR LA ACCESIBILIDAD A LAS AREAS DIFICILES DE LIMPIAR Y LUBRICAR, REDUCIR EL TIEMPO NECESARIO.

APRENDER CONCEPTOS Y TECNICAS DE MEJORA A TRAVES DE LA IMPLANTACION DE PEQUEÑAS MEJORAS. APRENDER A PARTICIPAR A TRAVES DEL DESARROLLO DE LAS MEJORAR (TAREAS DE GRUPO), EXPERIMENTAR LA SATISFACCIÓN DEL ÉXITO.

3- ESTANDARIZACIÓN DE PROCEDIMIEN-TOS DE LIMPIEZA Y LUBRICACIÓN.

ESTABLECER ESTANDARES CLAROS Y FACILES DE REALIZAR PARA LIMPIEZA, LUBRICACION Y AJUSTE. SE DEBE ESPECIFICAR EL TIEMPO DISPONIBLE, TAREAS DIARIAS Y PERIODICAS.

ENTENDER EL SENTIDO Y LA IMPORTANCIA DE MANTENER EMPLEADO ESTANDARES PROPIOS. VOLVERSE MEJORES MIEMBROS DEL GRUPO, A TRAVES DE ASUMIR MAYORES RESPONSABILIDADES INDIVIDUALES.

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4- INSPECCION GENE-RAL

DESARROLLAR HABILIDADES DE INSPECCIÓN DE ACUERDO CON MANUALES AL EFECTO, DETECTAR Y CORREGIR DEFECTOS MENORES, MODIFICAR EL EQUIPO PARA FACILITAR LA INSPECCIÓN.

APRENDER ACERCA DE LOS MECANISMOS, FUNCIONES Y CRITERIOS DE INSPECCIÓN A TRAVES DE SU PROPIA EJECUCION, DESARROLLAR LAS DESTREZAS DE INSPECCIÓN.

APRENDER A HACER REPARACIONES MENORES.

LOS LIDERES FORTALECEN SU CAPACIDAD DE ENSEÑAR, LOS MIEMBROS DEL GRUPO APRENDEN CON LA PARTICIPACIÓN.

ORDENAR Y CLASIFICAR LOS DATOS DE LA INSPECCIÓN Y ENTENDER SU IMPORTANCIA.

5- INSPECCIÓN AUTÓNOMA

DESARROLLAR Y MANTENER HOJAS DE CHEQUEO PARA EL MANTENIMIENTO AUTONOMO.

HACER HOJAS DE CHEQUEO PARA LAS TAREAS INDIVIDUALES DIARIAS, EN BASE A LOS MANUALES GENERALES DE INSPECCION Y DATOS DE LOS EQUIPOS Y DESARROLLAR HABILIDADES AUTONOMAS.

APRENDER LA IMPORTANCIA DE LA CAPTURA Y REGISTRO DE DATOS.

APRENDER LOS CORRECTOS PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS, LOS SIGNOS DE ANORMALIDADES Y LAS ACCIONES CORRECTIVAS ADECUADAS.

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6- ORGANIZACIÓN, ADMINISTRACION Y CONTROL DEL LUGAR DE TRABAJO

ESTANDARIZAR LOS PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO. MEJORAR LA EFECTIVIDAD DEL TRABAJO, MEJORAR LA CALIDAD Y LA SEGURIDAD.

REDUCIR EL TIEMPO DE SET-UP.

ESTÁNDARES DE MANIPULEO DE MATERIALES.

ESTANDARIZACIÓN DE LA CAPTURA Y REGISTRO DE DATOS.

CONTROL DE MATERIAS PRIMAS, TRABAJO EN PROCESO, PRODUCTOS, REPUESTOS, HERRAMENTALES.

AMPLIAR EL CAMPO DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO, ESTANDARIZANDO OTROS ASPECTOS DE ADMINISTRACION Y DEL CONTROL.

DESARROLLAR LA CONCIENCIA DE LA MEJORA CONTINUA DE LOS ESTANDARES.

7- MANTENIMIENTO AUTÓNOMO TOTALMENTE IMPLEMENTADO.

MAYOR DESARROLLO DE LAS POLITICAS Y OBJETIVOS DE LA COMPAÑÍA; EMPRENDIMIENTOS CONTINUOS DE MEJORAS; MEJORA CONTINUA DEL EQUIPO EN BASE AL REGISTRO Y ANALISIS DEL MTBF.

INVOLUCRACIÓN PROFUNDA EN EL CUMPLIMIENTO DE LAS METAS DE LA COMPAÑÍA (PARTICULARMENTE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO).

APRENDIZAJE EN REPARACIONES MENORES A TRAVES DE ENTRETENIMIENTO.

APRENDIZAJE DE CAPTURA Y ANALISIS DE DATOS Y DE MEJORA TECNICA.

OBJETIVO: EVITAR EL MANTENIMIENTO AUTONOMO SUPERFICIAL / JIPM

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S a lta r a lap r im e rap á g in a

ESTABLECER CATEGORIAS

Staff de mantenimiento

PREPARAR MATERIAL PARA ENSEÑAR


PROGRAMA

Staff de mantenimiento y supervisores de linea

ENTRENADORES LIDERES


ENTRENAR MIEMBROS DEL CIRCULO

Lideres de circulo

REALIZAR INSPECCION GENERAL

Miembros de los circulos

PREPARAR EL ENTRENAMIENTO DE LOSMIEMBROS DEL CIRCULO

Lideres de circulos, superv. de linea

REUNIONES DE LOS CIRCULOS, LISTA DE PUNTOSDEBILES. PROPOSICION DE MEDIDAS CORRECTIVAS


ESTABLECER ESTANDARES TENTATIVOS PARA LAINSPECCION DIARIA


COMPROBACION DE LAS HABILIDADES DEINSPECCION

Lideres de circulos

AUTO DIAGNOSTICO Y SOLICITUD DE AUDITORIA

Superv. de linea y staff de mantenimiento

AUDITORIA

Superv. de linea y staff de mantenimiento

TRATAR LOS PROBLEMAS DE LAS AREAS INDICADAS

Miemb. de los circulos, superv. de mantenimiento

EJECUTAR MEDIDAS CORRECTIVAS DE DEBILIDADES


(ej. bulones, tuercas, lubricacion, aire comprimido,sistemas hidraulicos, transmision de potencia,

electricidad).

HOJA DE INSPECCION GENERAL

MANUAL DE INSPECCION GENERAL

(MODELOS EN CORTE, SILDES, PLANILLAS, ETC.)

Inspeccion General del equipo piloto

Inspeccion general de todo elequipamiento

LISTA DE PUNTOS DEBILES

PARTES DETERIORADAS,PARTES INNACCESIBLES

ESATNDARES TENTATIVOS

POR CATEGORIA

HOJA DE COMPROBACIONDE HABILIDADES

TESTEO PARA COMPROBARLA COMPETENCIA

IR A LA PROXIMA CATEGORIA (APROX.UN MESPOR CATEGORIA)

INSP.

GRAL.

POR

CAT.

INSP.

GRAL..

ENTRENAM.

PREPAR.

M A N TEN IM IEN TO A U TO N O M OM A N TEN IM IEN TO A U TO N O M O

Procedimiento para la capacitación y Procedimiento para la capacitación y entrenamiento en la inspecciónentrenamiento en la inspección

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MANTENIMIENTOMANTENIMIENTOPLANEADOPLANEADO

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“MANTENIM IENTO PLANEADOES LA ACTIVIDAD

DELIBERADA Y METODICA DECONSTRUIR Y MEJROAR

CONTINUAMENTE EL SISTEMAUN MANTENIMIENTO QUE

ESTABLEZCA Y MANTENGACONDICIONES OPTIMAS DE

EQUIPO Y DE PROCESO”

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Estrategia delmantenimiento Planeado enel TPM

FOCALIZACION EN COMPONENTESCRITICOS (cuya falla de lugar aparadas, perdida de performance,defectos de calidad, problemas deseguridad o agresión ambiental).

CENTRALIZACION YDESCENTRALIZACION SEGÚN LASCONDICINONES DEL LUGAR.

MEJORA CONTINUA DE LAEFECTIVIDAD DEL SISTEMA GLOBALDE MANTENIMIENTO.

CERO PARADA COMO PRIORIDAD.

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COMO DESARROLLAR EL MANTENIMIENTO ESCOMO DESARROLLAR EL MANTENIMIENTO ES--PECIALIZADOPECIALIZADO

FASEESTABILIZAR

MTBFALARGAR VIDA

DEL EQUIPORESTAURAR

PERIODICAMENTEPREDECIR LA

VIDA

MANTEN.AUTONOMO

MANTEN.ESPECIAL

ETAPA 1: LimpiezaInicial

ETAPA 2: Ataquefuentes

ETAPA 3: Establecerestandares

ETAPA 1: Evaluar elequipo y entender la

situacion

ETAPA 4: InspeccionGeneral

ETAPA 5: InspeccionGeneral del proceso

ETAPA 6: Sistematizarel mantenimiento

autonomo.ETAPA 7: Autonomia

completa.

ETAPA 2: RESTAURAR EL DETERIRO YCORRGIR LAS DEBILIDADES (apoyar el

autonomo y prevenir recurrencia)

ESTABLECER COMOMANTENIMIENTO

CORRECTIVO

ETAPA 3: DESARROLLAR UNSISTEMA DE GESTION DE LA

INFORMACION

ESTABLECER COMOMANTENIMIENTOPERIODICO (TBM)

ETAPA 4:DESARROLLAR UN

SISTEMA DEMANTENIMIENTO

PREVENTIVO

ETAPA 5:DESARROLLARSISTEMA CBM

ETAPA 6:EVALUA-CION DELSISTEMA

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Actividades del Departamento de MantenimientoActividades del Departamento de Mantenimiento en el TPMen el TPM

MANTENIMIENTOPLANEADO

MANTENIMIENTOAUTONOMO

MANTENIMIENTOESPECIALIZADO

MEJORA DE LAS HABILIDADES YTECNOLOGIAS

MEJORA DEL EQUIPO

HABILIDADES DE MANTENIMIENTO ESPECIALIZADO.

HABILIDADES DE REPARACIÓN.

HABILIDADES DE DETECCION Y MEDICION.

TÉCNICAS DE DIAGNOSTICO.

NUEVAS TECNOLOGÍAS.

APOYO AL AUTONOMO.

MANTENIMIENTO PLANEADO.

CORRECTIVO.

PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO.

PREDICTIVO.

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TPM Aplicado a Industrias

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