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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TIJUANA

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

SISTEMAS DE CALIDAD

DMD1303EM10

ING. MARCO ANTONIO MARTÍNEZ MANRÍQUEZ

T3

METODOLOGÍA TOYOTA (TPS)

SANDOVAL PARRA VICTOR EDGAR

11210917

7 DE SEPTIEMBRE DE 2015

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Metodología Toyota (TPS) Sistemas de CalidadT3 DMD1303EM10

Victor Edgar Sandoval Parra 1121097

Definición

El TPS impulsa la excelencia en la fabricación, produciendo lo necesario, en el momento

justo, con la mejor calidad y a un precio competitivo. Basado en la valorización del trabajo

estándar, la mejora continua o kaizen y el respeto por las personas, este sistemaconstituye la base del éxito de Toyota.

El Sistema de Producción Toyota ayuda a prevenir fallas, eliminar minuciosamente el

MUDA y a construir la calidad en los procesos, de manera de ofrecer a los clientes

productos de la más alta calidad, confiabilidad y seguridad y al más bajo costo.

Campo de Estudio y Aplicación.

Este sistema se diseñó para el ramo de la industria automotriz, sin embargo por los

beneficios económicos y de calidad que ha traído a los procesos de la manufactura de

Toyota se ha tratado de implementar a otros sectores de la industria.

Antecedente de su origen

El Sistema de Producción Toyota (TPS), una filosofía de gerenciamiento orientada a

optimizar todos los procesos de producción para lograr productos de la más alta calidad

y al más bajo costo. Se hizo conocido como TPS en 1970 pero fue establecido mucho

antes por Taiichi Ohno, quien fuera entonces primero Jefe de Taller, para más adelanteconvertirse en el Vicepresidente Ejecutivo de Toyota Motor Corporation.

El sistema de producción Toyota, surge a partir del final de la segunda guerra mundial,

como consecuencia de los efectos de esta sobre la economía japonesa, un obrero

alemán producía tres veces más que un japonés y un norteamericano tres veces más

que el alemán, por lo tanto los americanos producían aproximadamente nueve veces

más que un obrero japonés en promedio.

Los americanos estaban confiados con la producción a gran escala (en serie), como

sinónimo de la máxima eficacia y debido al tiempo empleado para la preparación de las

máquinas. Sin embargo dichos métodos no encajaban en Japón dónde la demanda era

mucho menor, lo que motivó a Ohno a pensar que podía cambiar para suplir dichas

diferencias.

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Es así como encontró que la base a partir de la cual podía lograr mayor eficacia radicaba

en la eliminación absoluta de pérdidas, toda vez que los despilfarros son: empleo

excesivo de recursos para la producción, exceso de producción, exceso de existencias

e inversión innecesaria de capital. Taiichi empleó la observación, la imaginación y el

sentido común, lo que derivó su pensamiento hacía como se producía y cuáles eran las

rutas que seguían los productos durante el proceso.

El sistema de producción Toyota se desarrolló usando una herramienta llamada los

“cinco porqués”, preguntando ¿por qué? 5 veces y contestando cada vez, la causa real

de un problema, puede descubrirse. A menudo la causa raíz está oculta bajo los síntomas

más obvios y solo al ir pelando cada capa del problema hace que se descubra la raíz.

Dicho sistema cuenta con la eliminación de pérdidas como esencia. Los pasospreliminares para la aplicación del mismo consisten: primero de la identificación de los

costos improductivos tales como: la sobreproducción; la espera; el transporte; el

procesamiento de órdenes; disposición del inventario; movimientos innecesarios; y el

arreglo de defectos, segundo: de la creación de hojas de trabajo estándares, en las

cuales se enumeran los métodos a seguir para cada procedimiento en la planta, y tercero

de la creación de una mentalidad de trabajo en equipo.

Para Ohno, la ingeniería industrial es un sinsentido a menos que involucre la reducciónde costos y el aumento de las ganancias, la mejora de los métodos de fabricación no

solo deben incluir planes de inversión de gran escala, sino también la simplificación del

trabajo para que se reduzca el número de obreros necesarios para completar un trabajo,

o cambiando el layout de operación.

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El Sistema de Producción Toyota se aplica en todas partes del mundo; ha sido imitado y

admirado por muchas compañías. Se basa en varias ideas desarrolladas o incorporadas

por Kiichiro Toyoda y por Taiichi Ono:

Just-In-Time (Justo a tiempo). Ningún componente de un auto debe fabricarseantes de que sea necesario. Se debe evitar la acumulación de inventarios

innecesarios que producen pérdidas.

Jidoka. La automatización con un toque humano que combina la colocación de las

máquinas en el orden en que se usan y la capacitación de los asociados para

manejar cualquiera de ellas permite que la producción fluya en forma continua.

Kaizen. La idea de que todo es susceptible de perfeccionamiento. Al estar en

manos de los asociados, el mejoramiento continuo se convierte en una fuerza

motriz que impulsa la calidad en Toyota.

Visión y Misión de la Metodología

El Sistema de Producción Toyota (Toyota Production System) llama a que el producto

final sea “halado” por el sistema, lo cual significa que las partes correctas que se

necesitan para hacer el vehículo (el producto) llegan al lugar de la línea ensambladora

en el tiempo justo y sin mayor cantidad que la requerida. Esto representó una salida

radical de los sistemas de ensamblaje convencionales, los cuales requerían inventariosmuy grandes para poder “empujar” la mayor cantidad de productos posibles en las líneas

de producción, sin importar la demanda actual. El TPS produce sólo los productos

necesarios, en las cantidades necesarias y al momento necesario.

Su enfoque en la flexibilidad basando la producción en la demanda en vez de

simplemente la capacidad, Toyota se maneja para mantener los inventarios (tanto de

piezas como de productos finales) en un mínimo estricto. Pero este es solamente uno de

las ventajas más obvias del enfoque no convencional de Toyota. Enfocándose en lotesde producción más pequeños y sólo lo que el cliente requiere, en el momento exacto,

Toyota desarrolló flexibilidad y receptividad que despierta la envidia de la industria. El

cambio del molde de estampado y el tiempo programado de la maquinaria representa

una fracción de sus competidores. Su habilidad de reaccionar rápidamente a las nuevas

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tendencias del mercado hace del TPS un sistema ideal en el ambiente global de negocios

sometido a constantes cambios.

Producción esbelta, mayor calidad

Es igual de importante asegurar el control de calidad y la entrega de productos seguros

y fiables a los clientes. Si surge un problema en cualquier estado de la producción, el

sistema de detención de errores automático, llamado “Jidoka”, señala el defecto y

capacita a los empleados de la línea para resolverlo al momento, aún si esto significa

para la producción.

Llamando la atención del equipo cuando el error acaba de suceder, el sistema de Toyota

hace más fácil identificar la fuente del problema y previene defectos progresivos a

estados posteriores de producción. Sólo un sistema tan ágil y orientado a la calidad como

lo es el TPS puede permitir realizar medidas económicamente posibles.

Diagrama de Flujo

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Registro de Página Electrónica

http://www.toyota.com.ar/experience/the_company/sist-prod.aspx

http://www.toyota.com.ve/experience/vision_and_philosophy/sistema_produccion_toyot

a.aspx

http://www.ingenieria.unam.mx/industriales/historia/carrera_historia_ohno.html

http://www.toyota.com.mx/corporativo/toyota-en-el-mundo/sistema-de-produccion/

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