Trabajo Final Virginia Isnardi
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TRABAJO FINAL PARA LA CARRERA DE ESPECIALIZACION EN CALIDAD E INOCUIDAD AGROALIMENTARIA Facultad de Ciencias Veterinarias Universidad de Buenos Aires Director: Dr. Alejandro Silvestre ELABORACION DE UN PLAN HACCP PARA LA PRODUCCION ACEITE VIRGEN DE GIRASOL ALUMNA: Bioquímica Virginia T. Isnardi TUTOR: Dr. Carlos D’Andrea Fecha de Presentación: Agosto 2009
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TRABAJO FINAL PARA LA CARRERA DE ESPECIALIZACION EN CALIDAD E INOCUIDAD AGROALIMENTARIA
Facultad de Ciencias Veterinarias
Universidad de Buenos Aires
Director: Dr. Alejandro Silvestre
ELABORACION DE UN PLAN HACCP PARA LA PRODUCCION ACEITE VIRGEN DE GIRASOL
ALUMNA: Bioquímica Virginia T. Isnardi
TUTOR: Dr. Carlos D’Andrea
Fecha de Presentación: Agosto 2009
Agradecimientos:
Deseo agradecer especialmente a la empresa Compañía Oleaginosa del Sur(Codelsur), por
haberme abierto las puertas para la realización de este trabajo y especialmente a Mariano
Herrera, encargado de Calidad de la empresa.
A Carlos D’Andrea que desde un principio me alentó en cada tema que le planteé y
siempre está dispuesto a dedicarme su tiempo.
Finalmente a la Facultad de Ciencias Veterinarias, y a todos los que hacen la carrera de
CEICA, ya que hicieron que los meses que cursé en esa casa de estudios fueran no sólo de
aprendizaje sino un momento para compartir y disfrutar.
RESUMEN
Se implementó un sistema HACCP en una industria aceitera local que produce aceite de
girasol virgen alto oleico. Se trató de integrar toda la cadena alimentaria que hace a la
elaboración del producto desde la semilla hasta el producto final.
El sistema HACCP es un sistema de índole preventivo que permite identificar, evaluar y
controlar los peligros significativos: físicos, biológicos y químicos, como es el caso de
los residuos de fitosanitarios, con la finalidad de obtener alimentos inocuos.
La implementación del HACCP está muy difundida en la industria alimentaria, pero su
aplicación a las cadenas de producción cuando la fase de producción primaria, está poco
controlada, necesita de una implementación previa o simultánea de Buenas Prácticas de
Agrícolas y de Manufactura (BPA, BPM).
ABSTRACT
The Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) in a local sunflower virgin
high oleic acid oil industry was implemented. All the food chain was integrated from
seed until the final product.
The Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) is a preventive system which
tries to ensure the food safety and allow to identify the significant hazards :
microbiological, physical and chemical such as fitosanitary residues, with the goal of
achieving safe foods.
The HACCP system implementation is very widespread in the food industry, but its
application into the chain production when the primary phase has little control , needs the
previous or simultaneous implementation of the Good Agricultural Practices and Good
Manufacturing Practices
INDICE
1. INTRODUCCION2. OBJETIVOS3. MATERIALES Y METODOS4. PELIGROS ASOCIADOS A LA FABRICACION DE ACEITE5. MARCO REGULATORIO NACIONAL E INTERNACIONALAGROQUIMICOS UTILIZADOS EN EL CULTIVO DE GIRASOL6. CHECK LIST PARA LA EVALUACION DE BPM7. INFORME ADECUACION DE LA FABRICA CODELSUR A LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA7.1 UBICACIÓN DE LA EMPRESA7.2 ALREDEDORES DE LA EMPRESA7.3 FABRICA7.4 ESTRUCTURAS7.5 EQUIPOS7.6 AGUA7.7 HIGIENE Y CONDICIONES DE LA FABRICA7.8 HIGIENE EN LA ELABORACION7.9 PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCION7.10 CONTROL DE PLAGAS7.11 ENVASADO Y ETIQUETADO7.12 PERSONAL 7.12.1 CAPACITACION 7.12.2 HIGIENE PERSONAL7.13ALMACENAJE7.14TRANSPORTE7.15 MATERIA PRIMA7.16 REGISTROS7.17 TRAZABILIDAD7.18 ELIMINACION DE RESIDUOS 8.0 POES CODELSUR9.0 ELABORACION DEL PLAN HACCP PARA ACEITE DE GIRASOL PRENSADO ALTO OLEICO9.1 Formación del Equipo HACCP9.2 Descripción del Producto9.3 Diagrama de Flujo de aceite de girasol prensado9.4 Verificación “in situ” del diagrama de flujo9.5 Análisis de los peligros asociados a las diferentes etapas y establecimiento de los PCC 9.6 Tablas de gestión de las diferentes fases del diagrama de flujo: Límites críticos para cada PCC, Sistemas de Vigilancia para cada PCC, Acciones correctivas9.7 Verificación y Estudio de Resultados9.8 Establecimiento del sistema de registro y archivo de la documentación
10.DISCUSION11.CONCLUSIONES12.REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 13.LEGISLACION
Anexo 1 Esquema y foto aérea de la EmpresaAnexo 2 Arbol de decisionesAnexo 3 Hoja Modelo de Carpeta de Procedimientos: Rotura de botellas
1. INTRODUCCIÓN
El consumo mundial de aceites vegetales ha demostrado una tendencia creciente en los
últimos años y existen indicadores que permiten estimar que esta tendencia habrá de
continuar en los próximos años. Según datos del SENASA del 2008 las exportaciones de
aceite de girasol sumaron 575 mil toneladas por casi 784 millones de dólares, con
incrementos del 102 por ciento en la cantidad demanda y del 296 por ciento en el precio
por tonelada.
La producción de aceite en nuestro país, muestra problemas tanto en el manejo de los
cultivos como en la cosecha, almacenamiento y procesado y esto trae como consecuencia
que el producto que se obtiene , no cumpla con los requisitos de calidad exigidos por el
mercado comprador.
Gran parte de la semilla de girasol y aceite producido en nuestro país se exporta a Europa;
éste es uno de los pocos mercados que reconocen un valor diferencial por el aceite de
girasol y también uno de los más exigentes en lo que hace a contenidos residuales de
pesticidas.
El problema se magnifica por la entrada en vigencia, a partir de 2005, de una normativa
muy estricta, respecto a la presencia de elementos indeseables en todos los componentes
de la Cadena Alimentaria dentro de la UE
Esta normativa afecta a todos los alimentos que se exporten a UE en los que se registren
niveles de plaguicidas superiores a los aceptados por dicha norma. En la práctica entre los
productos más afectados (por ser productos que normalmente se venden a UE y en los
cuales el nivel de insecticidas es claramente superior a los fijados por la normativa
vigente) figuran la semilla y el aceite de girasol.
La normativa europea establece límites muy bajos para muchos insecticidas de uso
frecuente en nuestro país, dado que la misma está basada en “Buenas Prácticas Agrícolas”
aceptadas en UE. Esto significa que los límites han sido establecidos en base a los
productos usados en la UE y no en base a los usados en Argentina.
Un ejemplo de esto fue lo ocurrido en 2007 cuando la UE llamó la atención sobre los
LMR para Fenitrotion. Nuestro país debió, entonces, aprobar la Resolución 171/2008 que
prohibió el uso y aplicación de productos fitosanitarios que contuvieran el principio
Fenitrotion en las etapas de poscosecha, transporte, manipuleo, acondicionamiento y
almacenamiento de granos.
La empresa:
La empresa Compañía Oleaginosa del Sur, CODELSUR, es una planta industrial que
fabrica aceite de girasol virgen, situada en la localidad de Lobería , con una capacidad
instalada de 3800 toneladas de aceite de primera presión por año, que representa
aproximadamente 5,5 millones de botellas de 750 ml. CODELSUR es la primera empresa
que se dedica a este tipo de producción en el país.
Su dirección: Prolongación Av. Sarmiento S/N
Esta empresa presentó la solicitud a partir de la cual se incorporó el Aceite de Girasol
Virgen al Código Alimentario Argentino.
Sus primeras producciones de aceite de girasol virgen fueron exportadas con éxito a
Italia, Dinamarca y Sudáfrica.
La empresa, además, fabrica aceite de girasol alto oleico virgen. El ácido graso alto
oleico (ω9) es una excelente alternativa tanto a los aceites hidrogenados y grasas animales
como a los aceites ricos en ácidos grasos poliinsaturados, teniendo un efecto benéfico
sobre los niveles plasmáticos de las diferentes fracciones del colesterol, disminuyendo el
colesterol total y aumentando el colesterol HDL.
El ácido oleico le otorga al aceite mayor resistencia al calor de la cocción de manera que
se obtienen frituras con menor absorción de aceite, mayor estabilidad por menor
propensión a la oxidación y en consecuencia mayor durabilidad.
Existe en la literatura gran cantidad de bibliografía sobre la aplicación del sistema HACCP
a la producción de aceite de oliva virgen, pero no sobre aceite de girasol virgen.
2. OBJETIVOS DEL TRABAJO:
General: El objetivo general es la elaboración de un plan HACCP, partiendo de una
estructuración del proceso en un sistema de calidad.
Específicos:
1) Estudiar el producto y los procesos, partiendo de la producción y acopio lo que dará
origen a una homologación en las buenas prácticas de los proveedores de semilla de
girasol.
2) Evaluar los métodos utilizados por la literatura para control de peligros físicos,
químicos y biológicos en la fabricación de aceite y su implementación en la empresa.
3) Llevar a cabo tareas de capacitación y motivación del personal para que cada empleado
pueda asumir sus responsabilidades con respecto a la inocuidad del producto.
4) Lograr que el producto cumpla con las leyes y regulaciones del país en cuanto a buenas
prácticas de fabricación.
5) Establecer un hábito de auditoria interna en la empresa para revisar el cumplimiento de
los estándares propios de calidad
3. MATERIALES Y METODOS:
Se comenzó realizando un informe de adecuación de la empresa a las Buenas Prácticas de
Manufactura a través de checklists.
Luego se describió el proceso de elaboración de aceite de girasol alto oleico de primera
prensada.
Para el diseño del plan HACCP se aplicaron los siete principios establecidos en el Codex
Alimentarius y utilizando el diagrama de flujo como guía, se identificaron todos los
peligros potenciales biológicos, químicos y físicos que fueron razonables de prever en
cada etapa del proceso.
Se efectuó un análisis de peligros para determinar y justificar si el peligro identificado era
significativo para la inocuidad del alimento y finalmente mediante la aplicación del árbol
de decisión se determinó si la etapa en estudio era o no un PCC.
Luego de identificar los PCC en el proceso, se fijaron los límites críticos en cada PCC y la
tolerancia de los mismos. Los límites críticos permitieron obtener una respuesta oportuna,
técnica y económicamente factible para garantizar la inocuidad del producto.
Se estableció una vigilancia o secuencia planificada de observaciones o mediciones para
determinar si un PCC esta bajo control, generando un registro exacto que será usado en la
etapa de verificación posterior donde se establece que medir, cómo hacerlo, frecuencia de
la medición y el responsable de hacerlo.
Se establecerán las acciones correctivas a adoptar, cuando la vigilancia demuestre una
desviación en los límites críticos o preferiblemente, cuando existiera una tendencia hacia
la pérdida de control. Finalmente se establecerán los procedimientos para verificar que el
sistema HACCP está funcionando correctamente, incluyendo la revisión de todo el sistema
y sus registros.
4. PELIGROS ASOCIADOS A LA FABRICACION DE ACEITE
Peligro Biológico:
La presencia de bacterias, hongos o levaduras en la semilla de girasol, deberá controlarse
para evitar la pérdida de la materia prima, pero debido a la imposibilidad de su
crecimiento en el producto final, no se consideran un riesgo para la producción de ETAS.
Es necesario un control estricto de las plagas a través de un Manejo Integrado de Plagas
ya que constituyen un riesgo permanente en todas las áreas de la fábrica y son
portadoras de bacterias y virus productores de ETAS
Peligro Físico:
Los restos de semillas, polvo, piedras y partículas.
Peligro Químico:
Está representado por la aparición de residuos de
1) plaguicidas
2) otros contaminantes químicos
1) El uso excesivo de insecticidas líquidos de alto poder residual, el mal uso de los
agroquímicos durante la etapa de almacenamiento del grano de girasol, el uso de dosis
mayores a las recomendadas y en algunos casos, la repetición de dosis (manejo de
agroquímicos por personal de baja idoneidad), antes del envío a fábrica, constituyen un
peligro químico a tener en cuenta.
En el siguiente cuadro se presentan comparativamente los límites fijados por la legislación
europea y legislación argentina (SENASA) y los niveles encontrados en los análisis
efectuados en granos y aceite crudo de girasol de origen argentino para cuatro insecticidas
de uso frecuente. En todos los casos presentados, el nivel de residuos encontrado es muy
superior al permitido por la legislación europea.
legislación
europea
ref. argentina
Pesticida (SENASA) nivel encontrado
Diclorvos 20 ppb 2000 ppb 5400 ppb
Fenitrotion 20 ppb 100 ppb 350 ppb
Malation 20 ppb 8000 ppb 120 ppb
Endosulfan 20 ppb 500 ppb 90 ppb
Fuente: ASAGYR
En el siguiente cuadro, se presenta la comparación entre los límites establecidos por la
legislación Europea para residuos insecticidas y el nivel de toxicidad para los mismos
productos analizados; puede verse claramente que aquí no existe un problema de toxicidad
sino de normativa.
Pesticida legislación europea
ida (mg/kg/día)
consumo necesario 100
ppb (l aceite)
(SENASA)
Diclorvos 20 ppb 0,004 1152
Fenitrotion 20 ppb 0,005 1440
Malation 20 ppb 0,02 5760
Endosulfan 20 ppb 0,006 1728
Fuente: ASAGYR
Todos los insecticidas tienen un tiempo de carencia recomendado por el fabricante a
través del marbete o ficha técnica, si el producto es aplicado justo antes del despacho, es
más probable que esa semilla se muela, se corte y rápidamente se detecte el insecticida en
los análisis efectuados. Durante el proceso de refinado del aceite, se pueden eliminar gran
parte de los plaguicidas, en cambio en la obtención de aceite virgen, obtenido únicamente
por procesos físicos se debe tener especial cuidado porque los plaguicidas no se eliminan y
por esto se debe controlar la aplicación de los mismos a lo largo de todo el cultivo y
almacenaje de la semilla de girasol.
2) Otras sustancias químicas: En abril de 2008 el Ministerio de Sanidad de España lanzaba
el primer mensaje sobre la detección de aceite de girasol adulterado procedente de
Ucrania. La voz de alerta se había dado inicialmente en Francia, desde donde se informó
de la presencia de hidrocarburos en partidas de aceite distribuidas por países europeos,
entre ellos España. Sanidad recomendó que no se consumiese aceite de girasol de ninguna
marca, aunque añadía que su ingesta no suponía ningún riesgo para la salud. El 'fin de
semana del aceite de girasol' se saldaba así con la retirada en 72 horas de unas 3.500
toneladas de 359 hipermercados y 14.584 supermercados españoles.
5. MARCO REGULATORIO NACIONAL E INTERNACIONAL
BPA, BPM Y HACCP
La Comisión Nacional de Alimentos (CONAL) , en su acta Nº 63, de octubre de 2004,
estableció la obligatoriedad de cumplir las Buenas Prácticas Agrícolas en un plazo de 5
años y se efectivizará su cumplimiento a partir del año 2010.
El mal uso de fitosanitarios no sólo puede afectar la salud, sino también nuestro futuro
como proveedor de granos, aceites y subproductos.
Las exigencias en materia de sanidad e inocuidad alimentaria son crecientes a nivel
mundial y uno de los elementos centrales consiste en la disminución de los niveles de
fitosanitarios en alimentos.
El Comité de Asesores sobre Criterios Microbiológicos en Alimentos de Estados Unidos
(NACMCF) propuso en 1988, la adopción del HACCP en la industria de los alimentos. Ha
sido respaldado por el NRC (National ResearchCouncil), el ICMSF (International
Commission on Microbiological Specifications for Foods) y por el NACMCF de los
Estados Unidos y otros países.
Las normas, pautas y otras recomendaciones del Codex Alimentarius se han vuelto
específicas en la producción de alimentos inocuos y la protección del consumidor en el
comercio internacional de alimentos. Debido a esto, la pauta para la implementación del
sistema HACCP del Codex Alimentarius se ha convertido en la referencia para los
requisitos de inocuidad internacional de alimentos. CAC/RCP 1-1969,REV 4, 2003.
Por otro lado, las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), contempladas en el Codex
Alimentarius y en la legislación del Código Alimentario Argentino (80/96 CAA),
constituyen la base para la implementación del Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos de
control Críticos.
En Argentina, la percepción de la necesidad de certificación de calidad como herramienta
de competitividad por parte de las empresas, es reciente, especialmente en las pequeñas y
medianas y ha sido desencadenada por el proceso de globalización, apertura a nuevos
mercados, ingreso de nuevos productos, la competencia, y por la difusión de estos
mecanismos en el mundo como instrumentos de competitividad.
La CEE (Unión Europea) ha introducido el sistema HACCP en la norma 93/43 sobre la
higiene de los productos alimenticios, entrada en vigor el 01/01/1996.
AGROQUIMICOS PROHIBIDOS O RESTRINGIDOS
MARCO INTERNACIONAL
A nivel mundial, la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la
Alimentación (FAO) y la Organización Mundial de la Salud (OMS) promulgaron
estándares internacionales que se rigen a través del Codex Alimentarius. Están basados en
recomendaciones realizadas por expertos intergubernamentales especialistas en la materia.
Como norma, los LMR del Codex se establecen para aplicarlos a los productos agrícolas
en bruto. No obstante, cuando se considera necesario por razones de protección del
consumidor y de facilitación del comercio, se establecen también, caso por caso, LMR
para determinados alimentos elaborados, teniendo en cuenta la información sobre la
influencia que tiene el proceso en los residuos.
Uno de los aspectos que caracteriza a la comercialización en los tiempos modernos es
haber pasado del paradigma de la “revolución verde” (productividad+sanidad), al de “la
revolución de la seguridad alimentaria” (calidad+sanidad agropecuaria+salud pública).
Los consumidores quieren conocer el origen de los alimentos y exigen que los mismos
sean sanos y producidos en un marco de cuidado del ambiente y de salud de los agentes
involucrados en los procesos.
El límite máximo de residuos es un estándar comercial internacional que es controlado, en
forma legal, a través de los programas de monitoreo de los gobiernos en los países de
destino.
Existen LMR específicos según el país que se exporte. Así, están los LMR (límites
máximos de residuos) nacionales que son específicos para cada país, por ejemplo las
tolerancias para EEUU, para Canadá, para Inglaterra, para Japón, para Corea.
También están los LMR para la Unión Europea. En este bloque comercial se reflejan los
valores más críticos de acuerdo a las Buenas Prácticas Agrícolas (BPA), establecidas para
un cultivo determinado.
En este bloque europeo todavía se están armonizando los valores de los límites máximos
de numerosos agroquímicos.
Cuando se excede el “Límite Máximo de Residuos” (LMR) en un país determinado es
considerada una violación a las leyes del comercio internacional de alimentos, donde la
responsabilidad por vulnerar esas normativas recae sobre el exportador. Las sanciones que
se aplican en los distintos países del mundo, principalmente entre los considerados líderes
en la aplicación de estas normativas, pueden ir desde una condena o no aceptación del
producto exportado, hasta inhabilitación para exportar a ese país.
Incluso, existen casos donde la sanción significa la cancelación de los contratos de
abastecimientos, conduciendo todo esto a una mala publicidad que derivará en una
percepción equivocada de que la provisión de un alimento es insegura.
Los programas de monitoreo permitan llevar un control estricto de cómo se cumplen las
normas fitosanitarias vigentes.
En el caso de EEUU, las tolerancias y excepciones para residuos de pesticidas químicos en
alimentos, están fijadas en el Código Federal de Regulaciones(e-CRF) en su parte 180 y la
descripción de las características de los pesticidas y sus acciones en la página de la
Agencia de Protección ambiental de EEUU(EPA).
MARCO NACIONAL
Desde 1969, nuestro país ha emitido una serie de leyes, disposiciones y resoluciones para
reglamentar el uso de plaguicidas.
Ley 18.073 (20-01-69) Esta normativa administrativa fue la primera en la materia.
En su artículo 1ro. Prohíbe uso de sustancias capaces de afectar la salud humana y animal
para el tratamiento de praderas naturales o artificiales: DIELDRÍN, ENDRIN,
HEPTACLORO, HCH.
SNSV (Servicio Nacional de Sanidad Vegetal)
DISPOSICION 80/71 prohíbe AMINOTRIAZOL, BICLORURO DE MERCURIO
SAGPyA DECRETO 2121/90 (9-10-90)
Prohibición total para usos agrícolas de principios activos ESTER BUTÍLICO DEL 2-4-5-
T, DIBROMURO DE ETILENO, DDT, ARSENIATO DE PLOMO, ARSÉNICO,
CAPTAFOL, ENDRÍN, ALDRÍN, SULFATO DE ESTRICNINA Y
CLOROBENCILATO. Suspenden importación, comercialización y uso de principios
activos DAMINOZIDE (permitido su uso como fitorregulador en cultivo de Crisantemo), .
Prohíbe HEPTACLORO en formulaciones líquidas. Restricciones diversas para uso del
ALDICARB (acaricida, insecticida y nematicida, de acción por contacto y sistémica. Es
extremadamente tóxico para peces, aves y mamíferos, no para abejas. Calificado como
producto muy peligroso Clase 1 b)
ALDICARB. R. (edáfico y de uso)
ALDRIN
ARSENICO
ARSENIATO DE PLOMO
CAPTAFOL
CLOROBENCILATO
DDT
DAMINOZIDE (excepto en crisantemos)
DIBROMURO DE ETILENO
ENDRIN
SULFATO DE ESTRICNINA
SAGyP RESOLUCION 10/91 (18-03-1991)
Prohibición de uso en cultivos hortícolas y frutícolas de los siguientes principios activos:
MONOCROTOFOS
METIL-PARATHION, ETIL-PARATHION (el uso de Parathion está prohibido en Japón
y Suecia desde 1971 y en Alemania desde 1980, entre otros países. En Noruega desde
1983 el uso de este principio activo exige una licencia especial y en la USA su uso está
regulado desde 1975 por la Agencia de Protección Ambiental. Las importaciones de
Parathion en Argentina cesaron en 1994)
METIL-AZINFOS. En los considerandos de esta Resolución se dice que este principio
activo es de alta toxicidad y elevada residualidad (figura en Guía CASAFE 2005.
Insecticida- acaricida de contacto e ingestión. Uso en frutales de carozo, pepita u nogal. Es
altamente tóxico para abejas, muy tóxico para aves y extremadamente tóxico para peces.
Es un producto muy peligroso, clasificado como Clase 1 b).
ETIL-AZINFOS
ETION
CARBOFURAN
DISULFOTON.
Prohibición de HEPTACLORO COMO POLVO MOJABLE O SUSPENDIDO.
Prohibición de HEXACLOROBENCENO como terápico de semillas.
IASCAV (Laboratorio Argentino de Sanidad y Calidad Vegetal)
RESOLUCION 1030/92 (2-11-1992)
HEPTACLORO (prohibición total, cancelación de inscripciones. La Resolución IASCAV
27/93 aclara los alcances de la prohibición)
IASCAV RESOLUCION 606/93 (27-03-93)
Prohibición total de PARATHION (ETIL Y METIL)
SAGPYA RESOLUCION 1122/94
Prohibición de la RODAMINA B.
IASCAV RESOLUCION 396/96
Prohibición de MONOCROTOFOS en cultivos de alfalfa
SAGPYA RESOLUCION 513/98 (10-08-98)
Prohibición de importación, comercialización y uso como fitosanitarios de los principios
activos CLORDANO Y LINDANO.
SAGPyA RESOLUCION 132/99 (17-07-99)
Prohibición de importación, comercialización y uso de MONOCROTOFOS y productos
formulados en base al mismo.
MINISTERIO DE SALUD RESOLUCION 364/99 (20-05-99)
Prohibición de importación, producción y uso de Plaguicidas orgánico-persistentes para
cualquier fin que invoque acciones sanitarias.
SAGPyA RESOLUCION 750/00 (2-11-2000) (prohibición total) y LEY Nº 22.289 (19-
08-80)
Prohibición de producción, importación, fraccionamiento, comercialización y uso de:
CANFECLOR
DIELDRIN (la Ley 22.289 prohibió la fabricación, importación, formulación,
comercialización y uso de plaguicidas formulados en base a dieldrín y
hexaclorociclohexano)
DINOCAP, Total
FENILACETATO DE MERCURIO
HEXACLOROBENCENO
METOXICLORO
PENTACLOROFENOL Y SUS SALES
TALIO Y SUS COMPUESTOS
Resolución 171/2008: prohíbe el uso y aplicación de productos fitosanitarios que
contuvieran el principio FENITROTION en las etapas de poscosecha, transporte,
manipuleo, acondicionamiento y almacenamiento de grano
AGROQUIMICOS UTILIZADOS EN EL CULTIVO DE GIRASO
La Clasificación de plaguicidas según el riesgo ha sido desarrollada por la Organización
Mundial de la Salud (OMS). Esta clasificación se estableció por primera vez en 1975 y se
basan en la toxicidad aguda y los riesgos para la salud. Los plaguicidas se agrupan en
cinco categorías en base a los resultados en ensayos con animales:
Se realizó una búsqueda de información con respecto a los agroquímicos que se utilizan
para el control de malezas y plagas en el cultivo de girasol. Se señalaron con color, los
usados en la zona, información proporcionada por un ingeniero agrónomo.
Herbicidas: control de malezas
Los datos resaltados en amarillo corresponde a productos utilizados en el Partido de
Lobería (datos suministrado por el Ingeniero Agrónomo Néstor Echeverría).
Producto CC(%)Época de aplicación
Peligrosidad Clase
Trifluralina 48 presiembra IIDinitramina 24 presiembra IIBenazolin Posemergente IDimentenamida premergente IIIAcetocloclor+Fluorocloridona 90/25 premergente IIAlaclor 48 premergente IIAcetoclor+diflufenican 90/50 premergente IIAcetoclor+prometrina 90/50 premergente IVMetalaclor 25 Premergente IIIPendimetalin 33 premergente IIIAclonifen 60 posemergente IICeltodim 24 posemergente IIIFenoxaprop P etil 11 posemergente IIIFluazifop P Etil 15 posemergente IVHaloxifop P. Metil 24 posemergente IIQuizalofop P.Tefuril 12 posemergente III
Insecticidas
ProductoCC (%)
Epoca de aplicación
UtilidadPeligrosidad
ClaseCarbaryl 38 premergente Orugas/gata peluda IIClorpirifos 48 Premergente y
postOrugas/gata peluda II
Cypermetrina 25 Pre y post Orugas/gata peluda III
Clase Ia Plaguicida extremadamente peligrosoClase Ib: Plaguicidas altamente peligrososClase II: Plaguicidas moderadamente peligrososClase III: Plaguicidas ligeramente peligrosos
Plaguicidas en que es improbable un riesgo agudoClase IV Plaguicida que normalmente no ofrece peligro
Deltametrina 2,5 Pre y post Orugas/gata peluda IIGammacialotrina 15 Pre y post Orugas/gata peluda IIEndosulfan 35 Pre y post Orugas/gata peluda 1bFenvalerato 30 premergente orugas IIPermetrina 50 premergente orugas IITriclorfon 95 premergente orugas IICyflutrina 5 postemergente orugas IILambdacialotrina 8,33 Postemergente orugas IbCarbofuran 35 Tratamiento de
semillaInsectos de suelo(*) Ib
Clorpirifos 49 Tratamiento semilla/en el surco/en el suelo
Insectos de suelo II
Imidacloprid 70 Tratamiento de semilla
Insectos de suelo II
ClorpirifosB 10 En hormigueros Control hormigas IIDiazinon 60 En hormigueros Control hormigas IIFosfuro de alumino
60 En hormiguero Control hormigas Ia
Tiametoxan 35 Tratamiento de semilla
Insectos de suelo III
Teflutrina 19,5 Trat.semilla Insectos de suelo II
(*)gusanos blancos, gusanos alambre, escarabajo escrito, tenvriónido del girasol, astilo moteado, gorgojos, grillo subterráneo
Fungicidas
Producto Peligrosidad Clase
Metalaxil IICarbendazim IVThiram II
Limite de residuos en semilla según legislación SENASA. Resolución 256/03 y base de datos de la unión europea para pesticidas
Nota: para la UE, cuando no existe LMR para determinado plaguicida, éste no debe ser utilizado
Producto AcciónLímite máximo de
Residuo (mg/kg)SENASA
Límite máximo de
Residuo (mg/kg)UE
Acetoclor Herbicida 0,1 1
Alaclor herbicida 0,1 1Aclonifen Herbicida 0,1 0,05Alfametrina Insecticida 0,1 No fijadoCarbaryl Insecticida 1 0,05Ciflutrina Insecticida 0,05 0,02Carbofuran Insecticida No fijado en la ley No fijadoCipermetrina Insecticida 0,1 0,2Cletodim Herbicida 0,05 0,5Clorpirifos Insecticida 0,05 0,05Diazinon Insecticida No figura en la ley 0,02Deltametrina Insecticida 0,1 0,05Diflufenican Herbicida 0,05 0,05Dimetenamida Herbicida 0,01 No fijadoDinitramina Herbicida 0,01 No fijadoDiquat dibromuro Herbicida 1 No fijadoEndosulfan Insecticida 2 0,1Fenvalerato Insecticida 0,1 0,05Fenoxaprop Etil Herbicida 0,1 0,01Fenitrotion Insecticida 0,1 0,01Fluzifop Herbicida 0,1 0,2Fluorocloridona Herbicida 0,1 0,1Fosfuro de aluminio Insecticida 0,1 0,05Gammacialotrina Insecticida 0,2 No fijadoHaloxyfop Herbicida 0,5 0,2Imidacloprid Insecticida No fijado en la ley 0,1Lambdacialotrina Insecticida 0,2 0,05Metalaclor Herbicida 0,05 No fijadoPrometrina Herbicida 0,1 No fijadoPendimetalin Herbicida 0,05 No fijadoPermetrina Insecticida 1 0,05Quizalop Herbicida 0,04 0,1Triclorfon Insecticida 0,1 0,1Trifluralina Herbicida 0,05 0,15Teflutrina Insecticida 0,05 0,05
Límite Máximo de Residuos en Aceite de girasol según legislación SENASA
Resolución 256/03
Producto AcciónLímite máximo de Residuo (mg/kg)
Alfametrina Insecticida 0,2Ciflutrina Insecticida 0,1Cipermetrina Insecticida 0,2Cletodim Herbicida 0,2Clorpirifos Insecticida 0,1Diquat Dibromuro Herbicida 0,1Endosulfan Insecticida 0,2Permetrina Insecticida 1
Las Buenas Prácticas Agrícolas son la garantía de un uso adecuado de fitosanitarios y
requieren:
- Aplicar únicamente Fitosanitarios registrados y autorizados específicamente para cada
producto por el SENASA y permitidos en el país de destino.
- Leer atentamente las indicaciones de las etiquetas.
- Aplicar las dosis recomendadas en los momentos adecuados. Cumplir con los tiempos de
carencia de cada producto, despachando la mercadería luego de cumplido el tiempo
recomendado entre la aplicación y la entrega.
- Mantener las instalaciones de acopio libres de insectos, malezas y roedores.
- En instalaciones vacías, realizar tratamientos según grado de infestación utilizando una
mezcla de insecticidas con poder de volteo y poder residual.
- Registrar la mercadería al entrar al acopio y si es necesario controlar los insectos
mediante las diferentes técnicas de aplicación de FOSFINAS (gas generado por el fosfuro
de aluminio o magnesio)
- Periódicamente, revisar el estado sanitario de la mercadería almacenada
- Utilizar documentos y registros
- Contar con un plan de capacitación para todo el personal, que tiene que conocer su tarea
y los riesgos a los que está expuesto.
- Elegir productos que no dañen el ambiente, de rápida degradación e impacto ambiental
6. CHECK LIST PARA LA EVALUACION DE BUENAS PRACTICAS DE
MANUFACTURA DE CODELSUR
Areas externas Punto a controlar si no comentariosUbicación de la fábrica
1)¿Está la fábrica ubicada a distancia suficiente de zonas contaminadas y de actividades industriales que
X
representen una seria amenaza de contaminación del producto?2)¿Está la empresa ubicada suficientemente alejada de zonas inundables?
X
3)¿La ubicación de la empresa está alejada de zonas propensas a infestación por plagas?
X
Alrededores de la empresa
1)¿Las vias de acceso a la empresa están pavimentadas?
X
2)¿Existen zonas y/o estructuras que puedan constituir una atracción, criadero o refugio de plagas?
X Cava a 150 mts
3)¿Se encuentra en los alrededores de la empresa, maquinaria en desuso?
X
4)¿Es adecuado el mantenimiento de calles, jardines y zonas de estacionamiento?
X
5)¿Estan ubicados los equipos externos (tanque, caldera) de manera que permitan un adecuado mantenimiento y limpieza?
X
6)¿El área externa está iluminada con lámparas de luz amarilla? Existen lámpara de luz blanca atrapa insectos alejadas de la entrada de la zona de elaboración?
X La luz perimetral es blanca, se reemplazará por amarilla
Fábrica 1)¿Están separadas adecuadamente la zona limpia de la zona sucia de elaboración para evitar la contaminación cruzada?
X
2)Está el edificio diseñado de modo que se faciliten las operaciones de manera higiénica?
X
3)¿Hay suficiente espacio para los equipos?
X
4)¿Están construidos los pisos, paredes y techos de manera que puedan mantenerse siempre limpios y en buen estado?
X
5)¿Es adecuada la iluminación en las zonas de manipulación del producto, el laboratorio de análisis , zona de maquinarias, vestuarios y sanitarios?
X Se va a aumentar la luz en la zona de elaboración
6)¿Es adecuada la ventilación?¿Hay equipos de extracción que minimizen los olores?
X
7)¿Estan bien definidas y separadas del sector de producción, las áreas de refrigerio, descanso y vestuarios?
X
Estructuras interiores
1)¿Las paredes, divisiones y pisos, están construídos con materiales impermeables que no tengan efecto tóxico?
X
2)¿Tienen las paredes y divisiones, una superficie lavable y no absorbente hasta una altura apropiada del piso(1,80 mts)?Son de colores claros?
X En envasado
3)¿Los pisos están construídos de manera que la limpieza y el desagüe son apropiados?
X
4)¿La construcción y el acabado de los techos , reducen la acumulación de
X
suciedad y el desprendimiento de partículas? 5)¿Las ventanas permiten una fácil limpieza y reducen al mínimo la acumulación de suciedad?¿Están provistas de mallas contra insectos fáciles de desmontar y limpiar?
X
6)¿Están las luminarias con dispositivos de protección para evitar la caída al producto en caso de estallido?
X
7)¿ La luz utilizada, genera calor en la zona de elaboración?
X
8)¿Tienen las puertas superficies lisas y no absorbentes, fáciles de limpiar?
X
9)¿Están los desagües equipos como para evitar el ingreso de plagas?
X
10)¿Están las cañerías pintadas con diferentes colores?
X Electricidad azul aceite:ocre, vapor: metalizado
12)¿Los efluentes pasan a través de la zona de elaboración?
X
13)¿Las pinturas, los productos químicos y lubricantes usados para las superficies y equipos que entran en contacto con el aceite, son de uso apropiado a tal fin?
X
14)¿Están los techos libre de moho y condensación de vapor?¿Estan a por lo menos 4 mts?
X
15)¿Las escaleras, montacargas y accesorios elevados, entorpecen las tareas de limpieza?
X
16)¿El sentido de la abertura de las puertas es de adentro hacia fuera?
X Salvo un portón de la zona de envasado que permanece cerrado
17)¿La empresa cuenta con instalaciones para que el personal lave sus manos en la zona de elaboración?
X
18)¿Las estructuras metálicas están tratadas para evitar la oxidación?
X
19)¿La ventilación se realiza por medio de ventanas? se asegura la circulación del aire hacia fuera?
X
20)¿Existen cortinas de aire para evitar la entra de partículas y patógenos?
X En la zona de envasado
Equipos 1)¿Están las maquinarias y recipientes que entran en contacto con el aceite, diseñados y construidos de tal forma que aseguren que puedan limpiarse, desinfectarse y mantenerse de manera adecuada , para evitar contaminación?Son de acero inoxidable?
X
2)¿Son los equipos lo suficientemente duraderos y desmontables para permitir el mantenimiento, la limpieza, la desinfección, la vigilancia y facilitar la inspección y eliminación de plagas?
X
2)¿La disposición de los equipos, facilita las tareas de limpieza y la inspección de la higiene?
X
Agua 1)¿La empresa dispone de suministro de agua potable?
X
2)¿Es suficiente el suministro de agua X
para las tareas de saneamiento?3)¿Es inocua y de calidad sanitaria el agua que se usa para saneamiento?
X
4)¿Se dispone de suficiente agua potable para ser ingerida por el personal?
X
5)¿Se hacen análisis del agua? X Cada 6 meses el bacteriológico y cada 12 meses el físico-químico
Higiene y condiciones en la fábrica
Punto a controlar si no comentarios
Recipientes para residuos y sustancias no comestibles
1)¿Están los recipientes destinados a los deshechos y sustancias no comestibles, identificados específicamente, construidos adecuadamente y hechos de material impermeables?
X
2)¿Se guardan en lugares seguros , los recipientes de residuos más peligrosos , como los derivados de los laboratorios y el sector de insumos de limpieza?
X
Productos de limpieza
1)¿Están los productos de limpieza de la empresa, debidamente autorizados, identificados y almacenados?
X
Estado de conservación de la limpieza
1)¿Es adecuado el estado general de limpieza de las fábricas así como de las oficinas, sala de almacenaje y laboratorio?
X
2)¿Es adecuado el estado general de comedores y vestuarios?
X
Higiene en la Elaboración
Punto a controlar si no comentarios
1)¿El personal respeta las norma de higiene y no transita con materiales extraños durante la elaboración?
X
2)¿Se toman las medidas adecuadas para evitar la contaminación cruzada del aceite en las distintas etapas de elaboración?
X
3)¿Los insumos se mantienen separados de los productos terminados?
X Se observa material de embalaje junto a producto terminado pero el mismo está en tarimas de madera en cajas en botellas de 750 ml. No hay posibilidad de contaminación
4)¿Los insumos y envases son despojados de su embalaje externo antes de ingresar a la zona de elaboración?
X
5)¿Hay instrucciones escritas cuya ejecución permita asegurar la inocuidad del producto final en los pasos de elaboración?
X
6)¿Se evita el uso de elementos de madera en la elaboración?
X
7)¿Los aceites defectuosos, son separados e identificados correctamente?
X
8)¿Existen cuellos de botella, es decir, acumulación de producto esperando ser procesado en alguna etapa?
X Botellas para reprocesar
Programa de limpieza y desinfección
Punto a controlar si no comentarios
1)¿Existe POES redactados en la empresa?
X
2)¿Están identificadas las personas responsables de la realización y control de tareas de limpieza y desinfección?
X
3)¿Se cuenta con un adecuado sistema de registro de cada procedimiento pre-operacional, operacional y acciones correctivas?
X
4)¿Estos procedimientos están fechados y firmados?
X
5)¿Se cuenta con algún lugar separado de la zona de producción destinado al almacenamiento de sustancias peligrosas, como son plaguicidas, solventes, etc?
X
Control de plagas Punto a controlar si no comentarios1)¿La empresa cuenta con un programa de control de plagas?
X
2)¿Los productos usados para combatir las plagas son aptos para la industria alimentaria?
X
3)¿Se evita la contaminación del producto en cualquier etapa de su proceso por plaguicidas?
X
Envasado Punto a controlar si no comentarios1)¿Los envases utilizados, son de material que no transmite al producto sustancias contaminantes y cumplen con el Capítulo IV del CAA?
X
2)¿El envasado se realiza en condiciones que evitan la contaminación del producto?
X
3)¿Hay instrucciones que indique cómo proceder en caso de rotura de envases de vidrio?
X
4)¿Existe algún lugar especialmente destinado a almacenar material de empaque, libre de contaminaciones?
X
5)¿Se realiza muestreo para el control de calidad de los envases?
X
Personal Punto a controlar si no comentariosCapacitación 1)¿El personal recibe capacitación
sobre “Manipulación higiénica de alimentos”?
X
Higiene personal 2)¿Se difunden las normas de comportamiento higiénico, uso de indumentaria, conducta de manipuladores?
X Implementar programa de capacitación continua
3)¿Los empleados respetan las conductas de NO comer, fumar, escupir, en las zonas de elaboración?
X
4)¿El personal lleva ropa y calzados adecuados en la elaboración?
X
5)¿La indumentaria de trabajo es lavada con la periodicidad adecuada como para mantenerse limpia?
X
6)¿Los empleados que trabajan en la zona de elaboración cumplen con la norma de no utilizar adornos, relojes y otros efectos personales?
X
7)¿La indumentaria de trabajo es puesta siempre dentro del vestuario o en el lugar indicado a tal fin?
X
8)¿Los visitantes y empleados ajenos a las áreas de elaboración, se ajustan a las prácticas higiénicas implementadas?
X
9)¿Los vestuarios y sanitarios del personal están alejados del área de elaboración, están limpios?
X
10)¿Hay alguna persona encargada de supervisar las conductas del personal y sus condiciones higiénicas?
X
Almacenaje y transporte
Punto a controlar si no comentarios
1)¿Los productos almacenados se hallan sobre tarimas apilados lejos de las paredes sin constituir un obstáculo para la limpieza?
X
2)¿El producto elaborado se almacena en un área limpia, ordenada y con buen mantenimiento?
X
Transporte Punto a controlar si no comentarios1)¿Se realiza algún control sobre los vehículos encargados del transporte de la materia prima y producto elaborado?
X
2)¿Se controla la limpieza de los transportes que se utilizará para el producto elaborado?
X
Materia Prima Punto a controlar si no comentarios1)¿La zona donde se reciben los camiones con materia prima es un área de playa sombreada?
X
2)¿Se protege a la materia prima de contaminación y posibles daños?
X
3)¿Se verifica que los materiales recibidos cumplan con las especificaciones establecidas?
X
4) ¿Las materias primas o insumos no conformes, se mantienen alejados de la zona de elaboración?
X Se identifican con carteles con la leyenda “Rechazado”
Registros Punto a controlar si no comentarios1)¿Existe registro de proveedores? X2)¿Existen registros de análisis de materia prima?
X
3)¿Existen registros de análisis de aguas?
X
4)¿Existen registro de reclamos de clientes?
X
5)¿Existe registros de fallas y de acciones correctivas?
X
6)¿Existe registro de capacitación del personal?
X
7)¿existe documentación sobre los contenidos de las capacitaciones?
X
8)¿Existe registro de auditorias internas y de mejoras a partir de éstas?
X
9)¿ Se registra la aplicación de plaguicidas?
X
Trazabilidad Punto a controlar si no comentarios1)¿Están identificados los lotes? X
Eliminación de residuos
Punto a controlar si no comentarios
1)¿Se eliminan de manera adecuada la basura y los desperdicios?¿Se mantienen en un área dedicada a tal fin?
X Tambores especiales para residuos de laboratorio
2)¿Existe un sistema de tratamiento de aguas residuales?
X El agua de desagües va a unas piletas. Luego se bombea el líquido al terreno.
7. INFORME SOBRE ADECUACION DE LA EMPRESA A LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA
7.1 UBICACIÓN DE LA EMPRESA
La empresa se encuentra alejada de actividades que representan un riesgo de
contaminación en cuanto a olores, humo y gases.
Los terrenos no se inundan y no hay estancamientos de agua.
7.2 ALREDEDORES DE LA EMPRESA
Se observa orden general, pasto corto, libre de vegetación, no se observan animales
domésticos, evidencia de plagas ni acumulación de residuos.
Calles de acceso a la fábrica de tierra por lo que en días de lluvia hay abundante barro. (Ver
foto aérea de la empresa en Anexo 1)
Existencia de techo donde se calan los camiones para realizar el control de calidad de la
semilla. (Calador)
Luminaria blanca que atrae insectos cerca de las aberturas que se cambiarán por amarillas y
las blancas colocarán lejos de la fábrica, en los accesos.
Presencia de una cava con materiales de residuos que atraen plagas. a 150 metros que se
procederá a eliminar.
Los tanques de almacenamiento y silos están ubicados de manera de permitir adecuado
mantenimiento.
7.3 FABRICA
Tránsito interno:
Existen veredas para personal.
Dentro de la empresa los caminos por donde transitan los camiones son entoscados.
Existencia de división entre zona limpia y zona sucia para evitar la contaminación
cruzada.
Zona sucia: desde recepción hasta tanque de producto final y zona de empaque
Zona limpia: Zona de envasado
7.4 ESTRUCTURAS
Zona de prensado del aceite
- Techo: con material aislante que no condensa humedad, a más de 4 metros de altura,
libres de moho.
- Paredes de chapa
- Piso de cemento alisado sin roturas, con pendiente
- Canaletas para desagües cubiertos con rejas
- Presencia de un portón que no siempre se cierra durante la elaboración por la alta
temperatura que se genera en el interior del galpón
- En la zona inferior de los portones se observaba una luz por donde podía producirse el
ingreso de plagas. Esto se solucionó reduciendo la luz y colocando trampas en los laterales.
Zona de empaque
- Techo: de chapa con aislante
- Paredes revocadas
- Piso de cemento alisado con rejillas
- Zona muy espaciosa
- Aberturas con mosquiteros
- Presencia de material de empaque y de otro tipos de materiales como por ejemplo pallet
de aceite de oliva embolsado que genera suciedad.
- En la zona de empaque se guardan botellas con aceite (producto final) que esperan a ser
empacadas ya que el aceite se conserva mejor a en botella, según los análisis de laboratorio
con una acidez < al 2% y una oxidación < al 15%. Se etiquetan según el destino. Esto trae
como consecuencia que los productos terminados estén en el mismo recinto que los
insumos para empaque.
- El material de empaque se dispone cumpliendo las normas de estibaje (45 cm de la pared)
para permitir la limpieza.
Zona limpia
Zona de envasado
- Techo con cielorraso, paredes azulejadas, lavables de colores claros.
- Piso de cerámico, con desagües apropiados , con pendiente.
- Luminarias protegidas contra estallidos desmontables
- Falta de intensidad de luz en empaque
- Se observa que posee una puerta de que abre de adentro hacia fuera pero que el sentido
de la abertura del portón es de afuera hacia adentro. De igual manera este permanece
cerrado salvo despacho de mercadería en pallets. (Ver esquema Anexo 1)
- Se observan ventanas con protección antiplagas. Las puertas son de superficies lisas y
lavables.
- Faltan trampas de luz ultravioleta para insectos voladores.
Cañerías:
Diferenciadas según transporten
Vapor: metalizado
Aceite: Ocre
electricidad: azul
Si bien los colores de identificación de cañerías , no responden a una identificación oficial,
son los elegidos por la empresa como parte de sus medidas de seguridad industrial.
Las instalaciones eléctricas están protegidas, son fáciles de limpiar sin que se permita la
acumulación de polvo en rincones.
Aceite. Las tuberías se encuentran separadas de la pared, los caños no poseen soldaduras
sino roscas.
Ventilación
Existe ventilación de manera de evitar condensaciones de humedad en los ambientes
Desagües
Los desagües poseen rejillas y no despiden olores
7.5 EQUIPOS:
Los lubricantes que se usan para las maquinarias son de grado alimenticio.
Las bombas, en su mayoría, son bombas a engranajes. No son bombas de acero inoxidable
pero según análisis realizados no se afecta en ninguna medida las características del aceite.
Los tanques de producto final están pintados con pintura epoxi, no así los tanques
intermedios.
La prensa se trapea.
Equipos de control y monitoreo
La empresa cuenta con un equipo computarizado de control de temperatura dentro de los
silos .Existen procedimientos escritos, con archivos y adecuada evaluación del proceso.
7.6 AGUA
La empresa posee dos pozos propios, según los últimos análisis el agua no es potable a
nivel bacteriológico. Es por esto que en el área de administración y laboratorio se consume
agua envasada.
7.7 HIGIENE Y CONDICIONES DE LA FABRICA
Existen recipientes para residuos debidamente identificados.
Los residuos de laboratorio se descartan en tambores identificados como tales.
Se debe mejorar el almacenamiento de los productos destinados a limpieza, tema que se
especificará en los POES.
El estado general de comedores y vestuarios es adecuado.
Los empleados cuentan con zona de descanso donde comen.
Los empleados cuentan con vestimenta adecuada, calzado de seguridad y casco.
Los empleados en la zona de envasado, usan mameluco blanco, gorro y barbijo.
Se tomaron medidas para evitar la contaminación cruzada tales como sacar los cebos
tóxicos para el control de plagas dentro de la zona de producción.
Los insumos y envases son despojados de su embalaje externo antes de entrar a la zona
limpia.
No se utilizan elementos de madera en ningún caso.
Las botellas defectuosas se separan y son colocadas en cajas de cartón para su disposición
final.
7.8 HIGIENE EN LA ELABORACION
Los recipientes destinados a deshechos y sustancias no comestibles están debidamente
identificados.
El personal respeta las normas de higiene y no transita con materiales extraños durante la
elaboración.
7.9 PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCION
La empresa posee POES escritos (Ver apartado)
7.10 MANEJO INTEGRADO DE PLAGAS
Los edificios deberán mantenerse en buenas condiciones, con las reparaciones necesarias,
para impedir el acceso de las plagas y eliminar posibles lugares de reproducción. Los
agujeros, desagües y otros lugares por los que puedan penetrar las plagas deberán
mantenerse cerrados herméticamente. Mediante redes metálicas, colocadas por ejemplo en
las ventanas abiertas, las puertas y las aberturas de ventilación, se reducirá el problema de
la entrada de plagas. Siempre que sea posible, se impedirá la entrada de animales en los
recintos de las fábricas y de las plantas de elaboración de alimentos.
Procedimiento para el Manejo integrado de Plagas
1- Objetivo:
Para garantizar la inocuidad de los alimentos, es fundamental protegerlos de la incidencia
de las plagas mediante un adecuado manejo de las mismas.
2- Alcance:
Todos los sectores, internos y externos de la planta.
3- Responsable:
Debe ser desarrollado por Empresa de saneamiento habilitada, y personal idóneo del
establecimiento.
4- Definición de plaga:
Definiremos como plaga a todos aquellos animales que compiten con el hombre en la
búsqueda de agua y alimentos, invadiendo los espacios en los que se desarrollan las
actividades humanas. Su presencia resulta molesta y desagradable, pudiendo dañar
estructuras o bienes, y constituyen uno de los más importantes vectores para la
propagación de enfermedades, entre las que se destacan las enfermedades transmitidas por
alimentos (ETAs). Son capaces de llevar consigo agentes tales como bacterias, virus
siendo responsables de afecciones. Las más usuales en la industria son roedores, insectos
voladores y rastreros (hormigas, cucaracha); y aves.
Esquema general de trabajo
5- Diagnóstico de las instalaciones e identificación de sectores de riesgo:
5.1- Identificación de plagas:
Se determinan las plagas presentes, por medio de signos tales como la presencia de nidos,
excremento, plumas, pisadas, pelos, etc.
5.2- Vías de ingreso y lugares de anidamiento:
Se evalúa los posibles sectores de ingreso y sitios de anidamiento pastos altos, terrenos
baldíos, instalaciones vecinas, desagües, rejillas, cañerías, aberturas, ventilación,
extractores, materias primas, insumos, equipos, techos, canaletas, etc.
5.2.1 Exclusión de roedores
Idealmente, la mejor forma de controlar los ratones y las ratas es imposibilitarles
físicamente el ingreso a las construcciones.
Los espacios debajo de las puertas y portones de más de 0.6 cm se deberán disminuir para
evitar la entrada de los ratones domésticos (Lauchita). En el caso de las ratas, todas las
aberturas de más de 1.3 cm se deben sellar para que no entren por estas áreas. Las mismas
deberán permanecer cerradas.
Las aberturas alrededor de los conductos de servicio como agua, electricidad, aire
acondicionado, tubos de drenaje, etc. se deben sellar. Para esto se puede utilizar materiales
tales como viruta de acero o láminas de acero.
Por otro lado una forma de evitar que los ratones no suban por las paredes o tubos, es
aplicar una banda de 30 cm de pintura pulida.
Control no químico de roedores: Trampeando
En el interior de las instalaciones se deberán utilizar trampas mecánicas o trampas con
pegamento. Salvo circunstancias especiales no se permitirá el uso de productos químicos.
El trampeo puede ser uno de los métodos más eficaces para el control de roedores. El
mismo cuenta con ciertas ventajas únicas en los programas de control. Por ejemplo:
- Las trampas son seguras; se utilizan cebos que no son potencialmente peligrosos
- Dan resultados rápidos
- Permiten deshacerse de los roedores muertos inmediatamente, en consecuencia, se
eliminan todos los problemas de malos olores derivados de la muerte de roedores en
sitios inaccesibles.
Al trampear ratones en importante utilizar un gran número de trampas.
Las trampas se deben ubicar en las áreas de actividad de los roedores tales como esquinas
oscuras, a lo largo de las paredes, detrás de los aparatos, así como en todas las áreas donde
sean evidente las excretas. Las trampas se deben colocar a una distancia de 3 m
aproximadamente entre sí, puesto que los ratones no recorren mucha distancia. En caso de
las ratas, las trampas se pueden ubicar a distancias de entre 4 y 6 m.
Colocar las trampas de tal manera que los roedores pasen por sobre estas en su camino
natural.
También se pueden colocar trampas tipo jaula pero según se ha comprobado en la
empresa, no tienen la efectividad de las trampas con pegamento.
Control con productos químicos:
Programa con rodenticidas
Los rodenticidas son venenos que matan roedores. Se pueden clasificar en dos categorías:
anticoagulantes y no anticoagulantes.
Los anticoagulantes provocan la muerte en los roedores al interrumpir los mecanismos
normales de coagulación de la sangre lo que causa que los roedores mueran por sangrado
interno. Con todos los anticoagulantes, se retrasa la muerte y ésta puede ocurrir varios días
después de haber ingerido una dosis letal.
Los no anticoagulantes producen la muerte en formas diversas. Algunos por ejemplo,
interrumpen la producción de energía en las células del cuerpo, otros liberan y movilizan
el calcio de los huesos para que ingrese al torrente sanguíneo, a la larga se da la muerte por
paro cardíaco.
Técnicas de colocación de cebos para roedores
Cualquiera sea el tipo de rodenticida que se utilice se deberá colocar en áreas externas.
En el caso de los ratones, la clave es ubicar veneno en muchos lugares en pocas
cantidades. Colocar los cebos cerca de todas las aberturas que den al exterior de los
Trampas para ratón doméstico
Trampa para rata
edificios y por donde puedan ingresar. Aproximadamente los cebos se deben colocar a una
distancia de entre 2.5 y 4 m.
En el caso de las ratas, los cebos se pueden colocar con una separación entre sí de 4.5 m a
15 m puesto que éstas recorren distancias mayores para alimentarse comparadas con los
ratones.
La aplicación será realizada por la empresa controladora de plagas o por personal idóneo
de Codelsur utilizando productos permitidos por SENASA
5.2.2 Exclusión de aves
El método más efectivo para mantener a las aves fuera de las estructuras es no permitirles
ningún acceso.
5.2.3. Exclusión de insectos voladores: Moscas
Control no químico
Las aberturas como ventanas deberán contener mosquiteros. Las puertas deberán
permanecer cerradas.
La buena sanidad es el paso básico en todo manejo contra las moscas. Se deben eliminar,
destruir los alimentos y materiales en los que puedan depositar sus huevos las moscas, o
que se usen como medio alimenticio.
Las moscas se crían en sustancias similares como materiales orgánicos en
descomposición, basura, excremento animal o tierra contaminada.
Los tachos de basura se deberán limpiar como mínimo 2 veces por semana. Deberán tener
tapas que se ajusten perfectamente y que puedan limpiarse de manera regular. Todos los
tachos deberán colocarse lo más alejado posible de las puertas.
En caso que las puertas se abran constantemente, se pueden colocar cortinas de aire.
Por otro lado, se pueden utilizar lámparas con luz ultravioleta para atraer a las moscas. Las
mismas detectan los índices de UV y son conducidas a las placas adhesivas.
5.3- Lugares de alimentación:
Restos de la operatoria productiva, suciedad, desechos, pérdidas de agua, agua estancada,
restos de comida, etc.
6- Monitoreo:
Los monitoreos son una herramienta sumamente eficaz, ya que registran la presencia o no
de plagas, y su evolución en las zonas críticas determinadas.
6.1- La persona encargada de monitorear deberá recorrer los sectores en diferentes turnos,
dialogar con los encargados de cada sector y de cada turno y con el responsable del
servicio técnico para registrar fechas de mantenimiento preventivo de las maquinarias.
6.2- Verificar instalaciones de cada sector, y el entorno de la planta.
6.2- Chequear y coordinar horarios de limpieza y acciones de jardinería.
6.1- Registros:
La población de plagas y los posibles nidos se deben registrar permanentemente en una
planilla o informe, donde se vuelca la comprobación de que el monitoreo fue realizado
correctamente, con una frecuencia preestablecida que deberá ser respetada en forma
permanente para poder realizar mejoras, reformas que sean necesarias para lograr el
objetivo.
7- Mantenimiento e higiene:
El plan de mantenimiento e higiene, debe incluir un conjunto adecuado de estrategias
químicas, físicas y de gestión para minimizar la presencia de plagas.
Placa adhesivaTrampa de luz
7.1- Medidas preventivas:
- Limpiar todos los restos de comidas en superficies o áreas al finalizar cada día.
- Barrer los suelos, inclusive debajo de máquinas, lugares de poco acceso.
- Limpiar los desagües.
- Limpiar toda el agua estancada y derrames de bebidas, etc.
- No guardar material en cajas de cartón y en el suelo. Guardar las cajas en estanterías si es
posible.
- No depositar la basura en cercanías de la planta.
- Mantener cerrada las puertas exteriores. Las puertas que quedan abiertas para ventilación
deben contener telas de alambre para evitar el ingreso de insectos.
- Reemplazar las luces blancas por luces amarillas (atraen menos los insectos por la noche)
en las entradas de cada área.
- No mover los aparatos de lucha contra las plagas instaladas por la empresa dedicada al
manejo de plagas o el establecimiento.
- Comunicar la presencia de plagas y ubicación de los insectos al responsable de control de
plagas.
- Verificar el entorno de la planta, instalaciones de cada sector.
8- Verificación:
Esta basada en obtener la información necesaria para lograr su permanente verificación y
mejora; por lo que es imprescindible llevar los registros al día.
7.11 Envasado y Etiquetado
Los envases que se utilizan, son de material que no transmite al producto, sustancias
contaminantes, aptos según CAA.
Existe un protocolo de control de calidad de la botellas de vidrio basado en la norma
IRAM 15 (Inspección por atributos) que determina la cantidad de unidades que
determinaran el tamaño de la muestra para efectuar la verificación.
Se definen como defectos críticos aquellos que generan rechazo como por ejemplo:
costuras cortantes, burbujas, boca grande, rebarba en boca. Estos defectos pueden producir
condiciones peligrosas de uso.
Se define como observado, el defecto que sin ser crítico, tiene la probabilidad de ocasionar
una falla o de reducir la utilidad del envase.
Se define para cada característica analizada un AQL que es el máximo porcentaje
defectuoso o el número máximo de defectos en 100 unidades, para que el plan de muestreo
dé por aceptado el lote.
Para la característica de Peso, se estableció un nivel de inspección S-3, para volumen de
rebalse, prueba de espesor y pico torcido, un nivel de inspección S-2, que representan un
nivel medio de discriminación.
Utilizando la tabla correspondiente se averigua el número máximo de botellas defectuosas
que se pueden encontrar en la muestra, para que la misma pueda aceptarse.
Etiquetado
La etiqueta del producto posee la información requerida según la normativa vigente:
Denominación y marca del alimento: Aceite Girasol Virgen Alto Oleico VITOLIO
Establecimiento elaborador y razón social del mismo: Elaborado y embotellado en
Origen por Compañía Oleaginosa del Sur S.A.
Contenido neto: 750 ml
Fecha de vencimiento: 2 años
Consejos al consumidor: Conservar en lugar fresco y seco, al resguardo de fuentes de
luz y calor
Número del certificado de autorización del producto otorgado por autoridad sanitaria
competente y número de inscripción del establecimiento elaborador. :
R.N.E. Nº 02-034.026
R.N.P.A.:02-531684
Identificación del lote Ver tapa
País de origen, si el mismo fuese importado: Industria Argentina
7.12 PERSONAL
7.12.1 Capacitación:
El personal recibe capacitación a través del Curso de Manipulación de alimentos y de
capacitaciones organizadas por el Responsable de Calidad.
El temario del Curso de Manipulación de Alimentos es el siguiente:
El derecho a un alimento seguro. Impacto socioeconómico de las enfermedades
transmitidas por alimentos
- Alimento: definición. Alimento contaminado, alterado, adulterado.
- Tipos de contaminantes de alimentos: físicos, químicos y biológicos.
- Microorganismos contaminantes: bacterias, hongos, virus, parásitos.
- Principales infecciones alimentarias. Diferencia entre infección e intoxicación.
- Condiciones para el crecimiento de las bacterias: calor, pH, humedad actividad de agua,
temperatura y tiempo de conservación.
- Principales causas de la contaminación de los alimentos.
- La importancia del abastecimiento de agua potable.
- Prácticas correctas durante la preparación de los alimentos. Métodos de conservación de
los alimentos. Contaminación cruzada.
- El Manipulador de Alimentos: higiene personal, vestimenta y hábitos. Norma del lavado
de manos.
- Normas para la compra, recepción y almacenamiento de los alimentos.
- Buenas Prácticas de Manufactura en la elaboración de alimentos.
- Desarrollo y cumplimiento de planes de limpieza (POES) Agentes de limpieza.
- Control de plagas y Vectores.
- Naturaleza de los residuos en la industria ,el almacenamientos y disposición de los
residuos.
- Legislación vigente Nacional e Internacional.
7.12.2 Higiene del Personal
Guardarropas: los operarios poseen guardarropa
Jabón para lavado de manos: jabón líquido
Secado de manos: toalla de papel descartable
Tipo de canilla: detector de manos
Paredes del baño: azulejadas
Uso de guantes: si
Los empleados de los que se sabe o se sospecha que padecen o son portadores de alguna
enfermedad o mal que eventualmente pueda transmitirse al producto no se les permite el
acceso a ninguna área de manipulación de alimentos si existe la posibilidad de que lo
contaminen. Cualquier persona que se encuentre en esas condiciones deberá informar
inmediatamente a la dirección sobre la enfermedad o los síntomas.
Entre los estados de salud que se comunican a la dirección para que se examine la
necesidad de someter a una persona a examen médico y/o la posibilidad de excluirla de la
manipulación de alimentos, cabe señalar los siguientes:
- ictericia
- diarrea
- vómitos
- fiebre
- dolor de garganta con fiebre
- lesiones de la piel visiblemente infectadas (forúnculos, cortes, etc.)
- supuración de los oídos, los ojos o la nariz
Quienes manipulan los alimentos mantienen un grado elevado de aseo personal y, llevan
ropa protectora, cubrecabeza y calzado adecuado.
En la zona de envasado: overall blanco, cofia, barbijo y guantes.
Los cortes y las heridas del personal, cuando a éste se le permita seguir trabajando, se
cubren con vendajes impermeables apropiados.
El personal conoce que deberá lavarse siempre las manos, cuando su nivel de limpieza
pueda afectar a la inocuidad de los alimentos, por ejemplo:
- Antes de comenzar las actividades de manipulación de alimentos
- Inmediatamente después de hacer uso del baño y después de manipular alimentos sin
elaborar o cualquier material contaminado.
Los empleados evitan comportamientos que puedan contaminar los alimentos, por
ejemplo:
- Fumar
- Escupir
- Masticar o comer
- Estornudar o toser sobre alimentos no protegidos
En las zonas donde se manipulan alimentos no se llevan puestos efectos personales como
joyas, relojes, broches u otros objetos si representan una amenaza para la inocuidad y la
aptitud de los alimentos.
Los visitantes de las zonas de fabricación y elaboración deben cumplir las disposiciones de
higiene personal.
7.13 ALMACENAJE
El producto terminado se almacena sobre tarimas y se apila lejos de las paredes, para no
constituir un obstáculo para la limpieza
7.14 TRANSPORTE
Existen dos tipos de transporte:
1) Los que traen la semilla de girasol a la planta
2) Los que llevan el producto terminado desde la planta a destino
Se realiza una inspección de los camiones que llevarán el producto elaborado a su
comercialización.
- Transporte dedicado sólo a sustancias alimenticias no perecederas
- Se controla la limpieza
- El personal debe contar con conocimientos necesarios para no realizar prácticas
incorrectas que alteren el producto .
7.15 MATERIA PRIMA
La zona donde se recibe el grano de girasol se denomina calador. El mismo cuenta con
techo y permite verificar que la semilla cumpla con las especificaciones de calidad para su
aceptación
La Materia prima se controla en cuanto a materias extrañas y estado del grano ya que
granos sucios (impurezas, tierra, etc.) y los dañados físicamente son los más susceptibles
de ser atacados por los insectos y plagas en general.
Se realiza la toma de una muestra para el control de calidad.
La muestra se identifica, se homogeneiza y se realizan análisis de humedad, materias
extrañas, %oleico, y acidez.
Paralelamente se envía una muestra a la cámara Arbitral de Cereales de Bahía blanca que
certificará los resultados de materias extrañas, chamico (maleza), materia grasa, y acidez
de la materia grasa .El envase se envía cerrado en forma hermética.
Para las tolerancias de recibo y bonifocaciones se utiliza la Norma IX de Calidad para la
Comercializacíón del Girasol
En el momento de recibo, luego de la cosecha, se debe muestrear correctamente la
mercadería. Puede observarse visualmente la contaminación por insectos (no es fácil) y se
guarda la muestra para tenerla en observación. En ese período de observación se ve si
emergen insectos.
En el almacenamiento, el control consiste en observar la temperatura de los granos
almacenados, que nos pueden dar una orientación, ya que el desarrollo de insectos está
siempre acompañado con liberación de calor. La materia prima es controlada con un
sistema de termometría. Se tratará que la temperatura esté por debajo de los 18Cº y no más
del 10% de humedad. Es un elemento de diagnóstico de alteraciones, ya que todo deterioro
es acompañado por la liberación de calor.
En el gráfico siguiente podemos ver el efecto que tiene la temperatura sobre los insectos.
La mayoría no pueden reproducirse e infectar la semilla a temperaturas inferiores a 18 Cº.
Si se detecta aumento de temperatura se procede a la aireación del silo.
Es conveniente airear con una humedad relativa ambiente máxima de 75% o cuando la
diferencia de temperatura del aire exterior y la temperatura promedio de la semilla
ensilada sea mayor a 5Cº (aire más frío que grano), independientemente de la humedad
relativa ambiente.
En cuanto al sentido del flujo del aire, el flujo ascendente, es el más conveniente pues se
obtiene una mayor compactación de la semilla y resulta práctico para determinar la
finalización de la aireación.
La desventaja que presenta el flujo ascendente es la posibilidad de condensación en el
techo del silo, que no es un problema en estos silos ya que poseen ventilación superior.
7.16 REGISTROS
Existe un registro de proveedores que debe completarse en cuanto a aspecto relacionados
a BPA.
Existen registros de análisis de granos en cuanto a humedad y materia extraña.
Existen registros de control de plagas y seguridad en el trabajo, que se documentan con
fotos antes y luego de las acciones correctivas.
7.17 TRAZABILIDAD
Existe un registro de cada lote de semilla, pero en el silo éstos se mezclan haciendo difícil
la trazabilidad.
La propuesta para solucionar el problema fue asignar un nuevo número de lote cada vez
que se mezclen silo, con los kg almacenados de por ej:lote 1 y los kg almacenados de lote
2 . De esta manera si surgiese algún problema con las muestras que se almacenan, poder
reclamar a un proveedor o a otro.
De la misma forma se llevará el control en el momento de la producción del origen de
otros materiales necesarios: botellas, tapas, y embalaje externo que haran a la composición
de cada lote , ya que la identificación de los lotes del producto terminado con la
localización de la procedencia de materia prima e insumos es esencial para poder retirar
los productos y contribuye también a mantener una rotación eficaz de las existencias.
Cada botella de aceite está marcada en la tapa con lote y fecha de vencimiento que es de 2
años.
7.18 ELIMINACION DE RESIDUOS
Tipos de residuos
Residuos secos: Cartones, zunchos, film stretch., tapas rotas. Los vidrios se colocan en
cajas de cartón para su disposición final.
Residuo de laboratorio. En tambores.
Residuo de la prensada. La borra se coloca en tambores
RESIDUO/SUBPRODUCTO DESTINOCartones Taller protegido para su recicladoZunchos, film strech, tapas rotas Recolección domiciliaria de ResiduosBorra Se vende para obtención de oleínasAguas de procesos de limpieza y desinfección PozoAgua higiene personal Pozo
8. PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN
(POES)
INDICE
8.1 Disposiciones Generales
8.2 POES Planta de silo
8.3 POES Zona de Extracción
8.4 POES Zona de Expeller/pellet
8.5 POES Zona empaque
8.6 POES Zona envasado
8.7 POES circuito externo de planta
8.1 Generalidades
Los POES tienen la misión de mantener limpias y desinfectadas las áreas que puedan contaminar el producto.
Responsabilidad:
Personal responsable de cada área. (Referente de turno de cada sector)
Supervisión: Responsable de calidad
Frecuencias:(Ver la frecuencia establecida en cada una de las zonas)
Materiales y equipos:
- Agua potable controlada (Adjuntar análisis de agua correspondiente)
- Aspiradora industrial de polvo
- Equipo de espuma
- Compresor de aire para el secado de superficies y para el equipo de espuma
- Escobillón, espátulas, esponjas, secador y trapos.
- Detergente líquido concentrado alcalino para equipo de espuma (Marca Jon Clean
Trilport TF 30 en una concentración que varíe entre el 2% y el 5% para equipo de
espuma)
- Soda cáustica (Ver concentración en procedimiento)
- Desinfectante solución (ver concentración en procedimiento)
Zonas de limpieza.
Las zonas estarán divididas de la siguiente manera:
Zona 1: Planta de silo
Zona 2: Extracción
Zona 3: Expeller/pellet
Zona 4: Empaque
Zona 5: Envasado
Zona Circuito externo de la planta, (pisos, sector tanques, desagües, ventanas, paredes, rejillas, etc.)
8.2 POES Planta de silo
Normas de seguridad:
En los casos que sean necesarios deberá utilizarse protección respiratoria para polvos finos.
RESPIRADOR 3M 8210
Frecuencia:
Cada vez que se termine la carga o descarga de materia prima. (POES post-operacional)
Antes de la carga la rejilla debe estar limpia, libre de agua. (POES pre-operacional)
Procedimiento:
- Eliminar los sólidos de la rejilla y la volcadora, juntarlos y colocarlos en el depósito
correspondiente.
- Limpiar los rincones y el piso.
- No utilizar agua, ni detergentes ni desinfectantes. En caso de detectar contaminación de
plagas, se analizará que tipo y se procederá dependiendo de la misma. Avisar al
Responsable de Calidad.
8.3 POES Zona de Extracción
Normas de seguridad:
En los casos que sean necesarios deberá utilizarse protección respiratoria para polvos
finos. Cuando se limpie alguna superficie con soda cáustica se deberá utilizar guantes y
gafas de seguridad.
Frecuencia:
Antes de enviar material a la prensa se deberán “purgar” las roscas transportadoras. Para
esto hacer funcionar las roscas en vacío y dejar abiertas las puertas correspondientes a los
alimentadores de las prensas. Por otro lado chequear que los pisos de cocinas, las bandejas
de prensas, las roscas 3 y 4 (Las que van a los borreros), las superficies de borreros se
encuentren limpias.
Además chequear que el TK de envío se encuentre limpio. (POES pre-operacional)
Todos los días, en su respectivo turno el operario deberá mantener limpia la sala. (POES
operacional)
Una vez que se termine la producción (POES post-operacional) se deberán realizar las
siguientes actividades:
- Eliminar todo el polvo presente en rincones de difícil acceso y en máquinas con la
aspiradora, barrer y depositar la suciedad en el cesto indicado. En caso de haber quedado
material en un lugar donde haya dudas de la existencia de restos metálicos (Planchuelas,
tornillos) se desechará el mismo. Caso contrario en que haya seguridad que el material está
libre de materiales metálicos dejarlo a un lado para devolver oportunamente a proceso.
Cuando se vuelquen líquidos se correrá con el escurridor a la rejilla de desagüe más
cercana.
- En las zonas donde haya habido derrames de aceite limpiar el piso con agua caliente
dejando actuar 5 minutos y hacer correr a la rejilla de desagüe.
- Preparar en un balde de 20 litros solución de hidróxido de sodio (soda cáustica) al 1%.
Llenar el balde con agua tibia y agregar 200g (1/4 de jarra medidora) de hidróxido de
sodio. Agregar el contenido del balde a la zona afectada y dejar actuar 10 minutos.
Nunca colocar primero el hidróxido y después el agua.
“Refregar “con escoba (La soda ataca la escoba durando esta para unas pocas limpiezas
nada más).
Por último, enjuagar con agua caliente.
- Realizar la limpieza de las roscas transportadoras de material utilizando la aspiradora y
trapos.
- Realizar la limpieza de los borreros poniendo la borra en tambores y usando trapos para
“secar” las superficies de los mismos que se reservarán para este uso.
- Limpiar los pisos de las cocinas.
- Desarmar el redler J-2 y limpiar ya que en este se acumulan los sólidos más gruesos
(Borra) que sacan los borreros.
8.4 POES Zona Expeller /Pellet
Normas de seguridad:
En los casos que sean necesarios deberá utilizarse protección respiratoria para polvos
finos.
Frecuencia:
Mantener el pellet/expeller en silo aéreo destinado para tal fin. En caso de generar expeller
o pellet por encima de la capacidad del silo evitar mantenerlo en el piso del galpón debido
a que atrae roedores.
Procedimiento:
- Barrer y juntar todos los residuos gruesos (expeller/Pellet).
Al agregar la soda cáustica al líquido se produce un aumento en la temperatura. Si la
soda cáustica se concentra en un área o se agrega con demasiada rapidez, o se agrega
al líquido caliente o frío, el aumento rápido en la temperatura puede generar vapores
peligrosos, hervores o salpicaduras, que pueden causar una erupción violenta
inmediata.
8.5 POES Zona Empaque
Norma de seguridad:
Manipular el detergente y desinfectante con precaución, guantes y gafas de seguridad,
evitando en todo momento el contacto directo de los productos con piel, mucosas y ojos.
Frecuencia:
Una vez terminada la jornada de envasado.
Antes de la recepción de materia prima.
POES Pre-operacional
Verificar que los picos del soplador se encuentren limpios. Caso contrario limpiarlos con
una servilleta de papel humedecida con antiséptico a base de sales de amonio cuaternario
(50 ml en 10 litros de agua).
Procedimiento una vez terminada la jornada de envasado (POES post-operacional)
- Si han quedado botellas para reprocesar en lo posible hacerlo. Sino sacarlas de las mesas
e identificarlas en una tarima de madera aparte.
- Tapar el pallet de botellas vacías que quedaron para ingresar a la línea para que no
ingrese suciedad en las mismas.
- Retirar botellas rotas o descartadas y arrojarlas al cesto correspondiente para material de
vidrio previo aviso al personal de envasado para confeccionar la planilla de producción.
- Juntar los residuos (Cartones, zunchos, film stretch) y colocarlos en el recipiente
correspondiente a residuos sólidos secos.
- De haber ocurrido derrame de aceite, lavar la zona con agua caliente y detergente
lavavajillas. Refregar con la escoba para la remoción de la mancha. Enjuagar con agua
caliente, descargando con el secador en rejilla de desagüe.
- Ordenar la mercadería y los insumos en caso de que se deban correr para ubicar el
producto terminado.
- Donde se requiera se deberá barrer, previo mojado del piso con agua para que no se
levante polvillo.
- Los pallets se deberán ubicar no impidiendo el levantamiento de las rejillas de desagüe y
a una distancia de 40 cm de las paredes y entre las estibas de producto.
8.6 POES Zona Envasado
Norma de seguridad
Manipular el detergente y desinfectante con precaución, guantes y gafas de seguridad,
evitando en todo momento el contacto directo de los productos con piel, mucosas y ojos.
Frecuencia:
Una vez terminada la jornada de envasado. (POES Post-operacional)
Norma de seguridad
Cortar la alimentación eléctrica de cada uno de los tableros.
Manipular el detergente y desinfectante con precaución, guantes y gafas de seguridad,
evitando en todo momento el contacto directo de los productos con piel, mucosas y ojos.
Procedimiento:
- Proceder a la recolección de todos los sólidos y depositarlos en el cesto correspondiente.
Los vidrios deberán colocarse en cajas de cartón para su posterior disposición final. No
deberán colocarse en el recipiente de residuos para papeles, film stretch, cartón, tapas
rotas, etc.
- En el depósito del equipo de espuma agregar agua fría hasta el nivel indicado (Sería
preferible agua a una temperatura entre 50ºC y 60ºC pero el equipo no lo permite) y
agregar 400 ml de detergente alcalino. De esta manera la concentración de la solución es
aproximada al 2%.
Nivel de llenado detergente alcalino (0.4 litros)
Nota. Durante la jornada de envasado los pisos se deben mantener limpios. En caso de
derrames de aceite se deben limpiar con espuma detergente en concentraciones que se
indican a continuación.
Mantener siempre las puertas cerradas.
- La línea de envasado se debe limpiar prácticamente toda con espuma salvo los sensores
(Se deben tapar), la etiquetadora y los tableros de control (Llenadora, tapadora, tablero
principal) que se deben limpiar manualmente.
A continuación se detallan los sensores que se deben tapar con film stretch y la limpieza
que se debe realizar en cada sector.
Llenadora
Tapar los sensores indicados con film stretch y el tablero de control de la llenadora y
arrojar la espuma hacia todos los sectores dejando actuar por un período de 15 minutos
(Incluye acrílicos, fuelles, picos llenadores, guías, cinta transportadora, bandeja colectora,
etc.). Luego utilizando una manguera enjuagar con agua y por último secar las superficies
con aire a presión filtrado.
Los picos, luego de ser enjuagados con agua y secados con aire, se deben desinfectar con
antiséptico a base de sales de amonio cuaternario(50 ml en 10 litros de agua) utilizando
un papel absorbente. Por último los picos se deben repasar con papel absorbente
humedecido para eliminar restos de producto desinfectante.
Primero se deben recolectar todas las tapas caídas y sacar las de la bajada de tapas. Tapar
los sensores indicados con film stretch. Arrojar la espuma (salvo el sector rectangular
indicado) hacia todos los sectores (Incluyendo acrílicos, puente, etc.) dejando actuar por
un período de 15 minutos. Luego utilizando una manguera enjuagar con agua las
superficies y por último secarlas con aire a presión.
Nivel de llenado con agua fría (Aproximadamente 20 litros)
Verificar que la tapa de la tolva de aceite esté bien cerrada antes de arrojar espuma
Por último para terminar con la limpieza de la tapadora, se deben sacar las tapas de la
tolva y limpiarla con un papel absorbente humedecido con el desinfectante a base de sales
de amonio cuaternario como se describió.
Etiquetadora
La etiquetadora se debe limpiar toda manualmente con papel absorbente. La suciedad debe
ser removida de las barandas, correas, rodillos y cepillos. Las patas se pueden limpiar
arrojando espuma y dejando actuar 15 minutos. Luego enjuagar.
Pisos, rejillas y azulejos
Juntar previamente los papeles y restos sólidos.
Los pisos se deben limpiar con espuma dejando actuarla por 15 minutos.
8.7 POES Circuito externo de la planta, (pisos, sector tanques, desagües, ventanas,
paredes, rejillas, etc.)
Los derrames de aceite que se produzcan en los pisos por ejemplo durante la producción o
durante la venta a granel se deben limpiar utilizando soda cáustica. El procedimiento es el
mismo que se describió en la zona de extracción. Primero se debe arrojar agua caliente y
dejarla 5 minutos, luego arrojar la solución de soda cáustica y dejarla 10 minutos. Por
último, refregar con escoba y enjuagar llevando el desecho a las rejillas correspondientes.
(Procedimiento post-operacional.)
9. ELABORACION DEL PLAN HACCP
La elaboración de un plan de HACCP requiere doce tareas destinadas a asegurar la
correcta aplicación de los siete principios.
9.1 Formación del equipo de HACCP
Para comprender plenamente el sistema del producto y poder identificar todos los peligros
probables y los PCC, es importante que el equipo HACCP esté compuesto por personas de
diversas disciplinas. El equipo comprenderá:
Un jefe de equipo que convoque el grupo y que dirija sus actividades asegurándose de que
se aplica correctamente el concepto. Esta persona debe conocer la técnica, ser un buen
oyente y permitir la contribución de todos los participantes.
Un especialista con amplios conocimientos del sistema del producto. Este especialista
desempeñará una función primordial en la elaboración de los diagramas de flujo del
producto.
Diversos especialistas, cada uno de los cuales conozca determinados peligros y los riesgos
que los acompañan; por ejemplo, un microbiólogo, un químico, un responsable de control
de la calidad, un ingeniero de procesos.
Pueden incorporarse al equipo de forma temporal, para que proporcionen los
conocimientos pertinentes, personas que intervienen en el proceso y lo conocen de forma
práctica, como especialistas en el envasado, compradores de materias primas, personal de
distribución o de producción, agricultores e intermediarios.
Un secretario técnico deberá dejar constancia de los progresos del equipo y los resultados
del análisis.
Si se produce alguna modificación de la composición o de los procedimientos operativos,
el plan de HACCP deberá evaluarse de nuevo teniendo en cuenta los cambios realizados.
La primera actividad que deberá realizar el equipo de HACCP es indicar el ámbito de
aplicación del estudio. Por ejemplo, deberá determinar si se abarcará la totalidad del
sistema del producto o sólo algunos componentes seleccionados. Esto facilitará la tarea y
permitirá incorporar al equipo los especialistas que sean necesarios en cada momento.
9.2 Describir el producto
Para iniciar un análisis de peligros, deberá elaborarse una descripción completa del
producto. La descripción deberá incluir información pertinente para la inocuidad,
composición, propiedades físicas y químicas de las materias primas y del producto final,
agua disponible para la proliferación microbiana (aw), el pH. También deberá tenerse en
cuenta la información sobre cómo deberá envasarse, almacenarse y transportarse el
producto, así como datos sobre su vida útil y las temperaturas recomendadas para el
almacenamiento. Esta información ayudará al equipo de HACCP a identificar los peligros
"reales" que acompañan al proceso.
9.3 Identificar el uso al que ha de destinarse el producto
Es importante tener en cuenta cómo se tiene la intención de utilizar el producto. La
información sobre si el producto se consumirá directamente o se someterá a una
elaboración posterior influirá en el análisis de peligros.
9.4 Elaborar el diagrama de flujo del producto
La primera función del equipo es elaborar un diagrama de flujo del producto
pormenorizado para el sistema del producto o para la parte de éste que sea pertinente.
9.5 Confirmar el diagrama de flujo in situ
Deberá confirmarse el diagrama elaborado visitando el mayor número de veces posible el
lugar, para asegurar que se ha recopilado toda la información pertinente.
9. 6 Identificar y analizar el peligro o peligros (Principio 1)
Para asegurar el éxito de un plan de HACCP es fundamental identificar y analizar los
peligros efectivos o potenciales que puedan darse en cada una de las fases del sistema del
producto. En los programas de HACCP, los peligros para la inocuidad de los alimentos se
han clasificado en los tres tipos siguientes:
Biológicos: suele tratarse de bacterias, virus, algas, parásitos y hongos.
Químicos: existen tres tipos principales de toxinas químicas que pueden encontrarse en los
alimentos: las sustancias químicas de origen natural, y las sustancias químicas añadidas
por el hombre a un producto para combatir un determinado problema, como los fungicidas
o insecticidas.
Físicos: contaminantes, como trozos de vidrio, fragmentos metálicos, insectos o piedras.
Se llama riesgo a la probabilidad de que se produzca un peligro. Tras la identificación del
peligro, éste deberá analizarse para comprender el riesgo relativo que supone para la salud
de las personas o animales. Se trata de una forma de organizar y analizar la información
científica disponible acerca de la naturaleza y magnitud del riesgo que ese peligro
representa para la salud.
Una vez que se ha identificado un peligro para la inocuidad del alimento, deberán
estudiarse las medidas de control pertinentes. Estas medidas consisten en cualquier acción
o actividad que pueda utilizarse para controlar el peligro identificado, de manera que se
prevenga, se elimine o se reduzca a un nivel aceptable. La medida de control puede
consistir también en la capacitación del personal para una operación determinada, incluida
en las BPA y BPM.
9.7 Determinar los puntos de control críticos (PCC) (Principio 2)
Deberán recorrerse una por una todas las etapas del diagrama de flujo del producto, dentro
del ámbito de aplicación del estudio de HACCP, estudiando la importancia de cada uno de
los peligros identificados. El equipo deberá determinar si puede producirse el peligro en
esta fase y, en caso afirmativo, si existen medidas de control. Si el peligro puede
controlarse adecuadamente (y no es preferible realizar ese control en otra fase) y es
esencial para la inocuidad del alimento, entonces esta fase es un PCC para dicho
peligro. Puede utilizarse un árbol de decisiones para determinar los PCC; en el ANEXO
II. No obstante, los principales factores para establecer un PCC son el buen juicio del
equipo de HACCP, su experiencia y su conocimiento del proceso.
Si se identifica una fase en la que existe un peligro para la inocuidad del alimento, pero no
pueden establecerse medidas de control adecuadas, ya sea en esa fase o más adelante, el
producto no es apto para el consumo humano. Deberá suspenderse la producción hasta que
se dispongan medidas de control y pueda introducirse un PCC.
9.8 Establecer límites críticos para cada PCC (Principio 3)
Deberán especificarse y validarse límites críticos para cada PCC. Entre los criterios
aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, contenido de humedad, y
parámetros sensoriales como el aspecto. Todos los límites críticos, y las correspondientes
tolerancias admisibles, deberán documentarse en la hoja de trabajo del plan de HACCP e
incluirse como especificaciones en los procedimientos operativos y las instrucciones
9.9 Establecer un procedimiento de vigilancia (Principio 4)
La vigilancia es el mecanismo utilizado para confirmar que se cumplen los límites críticos
en cada PCC. El método de vigilancia elegido deberá ser sensible y producir resultados
con rapidez, de manera que los operarios capacitados puedan detectar cualquier pérdida de
control de la fase. Esto es imprescindible para poder adoptar cuanto antes una medida
correctiva, de manera que se prevenga o se reduzca al mínimo la pérdida de producto.
La vigilancia puede realizarse mediante observaciones o mediciones de muestras tomadas
de conformidad con un plan de muestreo basado en principios estadísticos. La vigilancia
mediante observaciones es simple pero proporciona resultados rápidos y permite, por
consiguiente, actuar con rapidez. Las mediciones más frecuentes son las relativas al
tiempo, la temperatura y el contenido de humedad.
9.10 Establecer medidas correctoras (Principio 5)
Si la vigilancia determina que no se cumplen los límites críticos, demostrándose así que el
proceso está fuera de control, deberán adoptarse inmediatamente medidas correctoras. Las
medidas correctoras deberán tener en cuenta la situación más desfavorable posible, pero
también deberán basarse en la evaluación de los peligros, los riesgos y la gravedad, así
como en el uso final del producto. Los operarios encargados de vigilar los PCC deberán
conocer las medidas correctoras y haber recibido una capacitación amplia sobre el modo
de aplicarlas.
Las medidas correctoras deberán asegurar que el PCC vuelve a estar bajo control. Deberán
también contemplar la eliminación adecuada de las materias primas o productos afectados.
Siempre que sea posible, deberá incluirse un sistema de alarma que se activará cuando la
vigilancia indique que se está llegando al límite crítico. Podrán aplicarse entonces medidas
correctoras para prevenir una desviación y prevenir así la necesidad de eliminar el
producto.
9.11 Verificar el plan de HACCP (Principio 6)
Una vez elaborado el plan HACCP y validados todos los PCC, deberá verificarse el plan
en su totalidad. Cuando el plan esté aplicándose normalmente, deberá verificarse y
examinarse de forma periódica. Esta tarea incumbirá a la persona encargada de este
componente específico del sistema del producto. Se podrá así determinar la idoneidad de
los PCC y las medidas de control y verificar la amplitud y eficacia de la vigilancia. Para
confirmar que el plan está bajo control y que el producto cumple las especificaciones de
los clientes, podrán utilizarse pruebas microbiológicas, químicas o de ambos tipos. Un
plan oficial de auditoría interna del sistema demostrará también el empeño constante en
mantener actualizado el plan de HACCP, además de constituir una actividad esencial de
verificación.
El sistema podrá verificarse de las siguientes formas:
- tomando muestras para analizarlas mediante un método distinto del utilizado en la
vigilancia;
- interrogando al personal, especialmente a los encargados de vigilar los PCC;
- observando las operaciones en los PCC; y
- encargando una auditoría oficial a una persona independiente.
Es importante recordar que el sistema de HACCP se establece para una determinada
formulación de un producto manipulado y elaborado de una determinada forma.
9.12 Mantener registros (Principio 7)
El mantenimiento de registros es una parte esencial del proceso de HACCP. Demuestra
que se han seguido los procedimientos correctos, desde el comienzo hasta el final del
proceso, lo que permite rastrear el producto. Deja constancia del cumplimiento de los
límites críticos fijados y puede utilizarse para identificar aspectos problemáticos. Además,
las empresas pueden utilizar la documentación como prueba en una defensa basada ante
posibles demandas sobre la inocuidad del producto.
Deberán mantenerse registros de todos los procesos y procedimientos vinculados a las
BPM, la vigilancia de los PCC, desviaciones y medidas correctoras.
El mantenimiento de registros puede realizarse de diversas formas, desde simples listas de
comprobación a registros y gráficos de control. Son igualmente aceptables los registros
manuales e informáticos, pero debe proyectarse un método de documentación idóneo para
el tamaño y la naturaleza de la empresa.
9.1 Formación del equipo HACCP
El equipo HACCP de la empresa Codelsur estará integrado por:
- el Encargado de Producción
- 1 Técnico de laboratorio
- el Responsable de Calidad
- 1 persona de staff externo asesor en HACCP.
Además se requerirá el apoyo y la participación de los diferentes recursos de la empresa ya
sea con tareas específicas o siguiendo la Buenas Prácticas de Manufactura, entre ellos
destacamos:
- Operarios de distintas áreas (mantenimiento, recepción y despacho, zona de extracción
de aceite y envasado).
- Área Administrativa.
- Empresa de Control de Plagas
9.2 Descripción del producto, Uso y destino previsto:
Nombre del Producto Aceite de girasol virgen alto oleico
Breve descripción del proceso de elaboración
Extraído de primera prensada , rico en ácido oleico(omega 9) y bajo en concentración de linoleico y baja concentración de linolénico
Presentación Botella de 750 ml, vidrio verde oliva
Mercado Interno y externo.
Consumidor final Todo el público.
Forma de almacenamiento
En depósito sobre tarimas de madera
Sistema de distribuciónIndirecto, desde la planta de procesamiento a depósito en Capital y de depósito hasta los clientes.
Forma de uso Uso en gastronomía
Uso del producto por el consumidor
El consumo del aceite se realiza tanto directamente como sometido a diversos tratamiento
culinarios.
El aceite de girasol de alto oleico es casi tan resistente a la oxidación como los aceites
hidrogenados, la grasa vacuna o el aceite de palma, lo que lo convierte en una alternativa
con una marcada ventaja nutricional. La sustitución de aceite de girasol convencional con
aceite de girasol alto oleico abre la posibilidad de un incremento muy significativo de la
vida útil de los alimentos, ya que la velocidad de oxidación del ácido linoleico es
alrededor de 40 veces mayor que la del ácido oleico.
Uso nutracéutico
El ácido linoleico (18:2 ω6) y el ácido oleico (18:1 ω9 ) son los más efectivos para
disminuir los niveles de colesterol plasmático, pero un exceso de ácido linoleico impide la
transformación del ácido alfa linolénico en EPA y DHA. En la mayor parte de los países
industrializados de Occidente se consume una dieta muy desequilibrada a favor de los
ácidos grasos ω6 (relación ω6/ω3 = 20:1), como es el caso de Argentina, donde hay un
elevado consumo de aceite de girasol.
En cambio, no existe competencia metabólica entre los ácidos grasos ω3 y los insaturados
no esenciales, representados principalmente por el ácido oleico (18:1 ω9). Por ello, la
sustitución parcial de aceites ricos en ácido linoleico por otros ricos en ácido oleico
contribuiría a restablecer el balance ω6/ω3 necesario.
La utilización de aceite de girasol de alto oleico constituye una alternativa para lograr un
balance en la relación ω6/ω3. Una dieta rica en aceites que contienen ácido oleico induce
a las LDL a enriquecerse en monoinsaturados, haciéndolas menos susceptibles a la
oxidación.
Por otro lado, cuando un aceite se calienta, el producto se oxida y los óxidos y peróxidos
resultantes son tóxicos para el hígado que deberá depurarlos. Además en ese proceso se
perderán los ácidos grasos insaturados, la fracción saludable de los aceites. El aceite de
girasol alto oleico tiene mucha mayor resistencia a altas temperaturas razón que lo
convierte en un aceite recomendable para freír y una opción para incorporar aceite a la
dieta de aquellas personas que no son afectas a las ensaladas.
9.3 Diagrama de flujo
Control de calidad de semilla de girasol en camión
Pesado de la carga del camión
Descarga de semilla de girasol en rejilla de descarga
Limpieza de semilla de girasol
Almacenamiento en silos de acopio
Transporte a silo diario
Descascarado parcial de semilla de girasol
Extracción de aceite por prensado
Decantado en borrero
Centrífuga
Filtro
Almacenamiento en tanque de producto final
Filtro
Envasadora
Despacho en pallets
Decantado en tanque
Recepción materiales de envasado
9.4 Verificación “in situ” del Diagrama de Flujo
Una vez completado el diagrama de flujo, se procedió con los miembros del equipo a
visitar la fábrica con el fin de comparar la información recogida en el diagrama de flujo
con la situación real. A través del recorrido de la línea de proceso, se comprobó, fase por
fase, que al elaborar el diagrama de flujo el equipo tuvo en cuenta toda la información
sobre materiales, prácticas, controles, etc.
Se recopiló la información, describiendo los procedimientos como figura a continuación.
Con toda la información sobre proceso se procedió luego al análisis de peligros.
1) Recepción de semilla de girasol en camión
Se realiza la toma de una muestra de semilla para el control de calidad.
La muestra se identifica, se homogeneiza y se realizan análisis de humedad y materias
extrañas. La humedad debe ser menor del 9 % y el valor de materias extrañas menor a
2,5%.
2) Pesado de la carga del camión
Si se acepta la partida de semilla el camión se pesa.
3) Descarga de semilla de girasol en rejilla de descarga
4) Limpieza de la semilla de girasol
La semilla pasa a través de la limpiadora o chamiquera. La finalidad del zarandeo es
eliminar polvillo, residuos y basura.
5) Almacenamiento en silos de acopio.
Existen cuatro silos de 500 toneladas de capacidad para girasol cada uno.
6) Transporte a silo diario
Es el silo cuya capacidad es la de un día de producción.
7) Descascarado y quebrado parcial de la semilla de girasol.
Se produce un descascarado parcial de la semilla. La cáscara se usa para la alimentación
de la caldera. Por su parte la pepa pasa por el quebrador donde se quiebra en
aproximadamente 8 partes. El quebrado es necesario para romper las células vegetales que
luego se someten al prensado para obtener el aceite.
Previo a la extracción, el grano pasa por una cocina que lo lleva a 40 ºC.
8) Extracción de aceite por prensado
La semilla pasa por la prensa obteniéndose aceite de primera prensada y el expeller, que
luego se utilizará para la fabricación de pellet.
Luego el aceite sucio pasa por el borrero donde se eliminan los sólidos más gruesos.
9) Decantado en tanque
El aceite sucio pasa a un tanque de decantación donde siguen decantando los sedimentos.
El tanque posee fondo cónico o inclinado para facilitar decantación y limpieza.
10) Centrifugado
Se realiza con una centrífuga vertical dejando un nivel de sedimentos inferior al 0,2%.
11) Filtrado
El aceite se pasa por un filtro de placa de 20 micrones
12) Almacenamiento en tanque de producto final
El aceite se almacena con inyección de nitrógeno para evitar el contacto con el aire y la
oxidación del producto. Los tanques de producto final están recubiertos con pintura epoxi.
13) Filtrado
Previo al envasado, el aceite pasa por un filtro de 50 µ para eliminar las impurezas del
aceite y evitar la inclusión de contaminantes físicos dentro del envase.
14) Envasado:
Antes del envasado, el aceite es sometido a un análisis de calidad en el laboratorio interno.
En la zona de envasado, la envasadora realiza el soplado, el llenado, el tapado, el
etiquetado y el fechado de las botellas. La utilidad del soplado, previo al llenado, es la de
realizar la limpieza de los envases.
15) Empaque y despacho en pallets
Una vez que las botellas son fechadas, se les pone el collarín y se colocan en cajas de a 6
unidades. Las cajas son colocadas en tarimas de madera formando pallets de 4 pisos.
Cada pallet es envuelto en film stretch.
9.5 Análisis de peligros e identificación de los PCC
Se considerarán los peligros que pudieran afectar la salud del consumidor y también
aquellos que pudieran hacer que la empresa no obtenga el producto que cumpla con las
especificaciones de comercialización nacional e internacional.
Consideraciones generales:
Peligros biológicos: si bien el aceite posee una baja actividad de agua (aw) que lo protege
del desarrollo microbiano, la semilla puede ser atacada por insectos y hongos que pueden
producir la pérdida de la materia prima.
Peligros químicos: son los causados por residuos de plaguicidas, aceites de maquinarias y
productos de limpieza y desinfección.
Peligros físicos: son sustancias extrañas que pueden llegar al aceite y provocar daño en el
consumidor, como trozos de metal , vidrio, etc..
1. Recepción de la semilla de girasol:
Peligros:
Químicos: semilla con residuos fitosanitarios
Biológicos: semillas con insectos
Físicos: hojas, materiales, piedras, humedad
Medida preventiva
Realizar una homologación de proveedores que cumplan con la legislación vigente
(Buenas prácticas agrícolas)
Se realiza la toma de una muestra para el control de calidad. La muestra se identifica, se
homogeneiza y se realizan análisis de humedad y materias extrañas. La humedad debe ser
menor del 9 % y el valor de materias extrañas menor a 2,5%.
2. Recepción y almacenamiento de materiales para el envasado
Peligros:
Biológico: material de envasado con presencia de plagas
Físicos: partículas de vidrio por botellas rotas
Medidas preventivas:
- Buen estado físico de las botellas.
- Verificar que cumplan con las especificaciones
- Almacenamiento adecuado, no sacarlos de su embalaje hasta su uso para impedir la
contaminación
- Homologación de proveedores
- Plan ante roturas de botellas
3. Descarga de la semilla
Peligros:
Físicos: residuos, basura
Biológicos: MIP para eliminar plagas
Químicos: pérdida de aceite del tapón del carter del camión
Medida preventiva:
En la etapa de limpieza, se zarandea para eliminar polvillo y residuos.
4. Limpieza de la semilla
Peligros:
Físicos: polvo, residuos, basura
Medida preventiva:
Pasar la semilla a través de una chamiquera para eliminar residuos
5. Almacenamiento en silo
Peligros:
Biológicos: contaminación por insectos, hongos , bacterias y plagas
Medidas preventivas:
- Termometría para control de la temperatura de conservación
- Aireación de silos
- MIP para eliminar plagas previo al llenado del silo.
6. Transporte a silo diario
Peligros:
Biológico: plaga que entre por los sistemas de transporte.
Medidas preventivas:
Aplicar MIP
7. Descascarado de la semilla
Peligros
Físicos: piezas de la descascaradora. Ej.: tornillo
Medidas de prevenciónMantenimiento de Equipos
8. Extracción del aceite por prensado
Peligros:
Químicos: incorporación de grasas y residuos de lubricantes de la prensa al aceite
Medidas preventivas:
- Correcto mantenimiento y limpieza de la prensa
- Uso de lubricantes de grado alimenticio.
9. Decantado en tanquePeligros:
Físicos: restos de fase sólida
Medidas preventivas
Prolongar el tiempo de decantado.
10. Centrifugado
Peligros:
Químicos: residuos de limpieza
Medidas preventivas
Programa de limpieza y desinfección
11. FiltradoPeligros:
Físicos: restos de partículas y pelusa
Medidas preventivas:
Comprobar el buen funcionamiento del filtro de 20 µ
12. Almacenamiento en tanque de producto final
Peligros:
Químicos: modificaciones en el aceite por malas condiciones de almacenamiento.
Contaminación del aceite con hierro que migra desde el tanque de depósito, actuando el
hierro como catalizador de las reacciones de oxidación
Medidas preventivas:
- Utilización del nitrógeno para aislar el aceite del aire.
- Adecuada limpieza y desinfección del tanque asegurando no trasmitir olores o sabores
extraños
- Correcto recubrimiento del tanque con pintura epoxi
- Comprobar que el aceite cumple con las normas de calidad establecidas
13. Filtrado con filtro de 50µ
Peligros:
Físicos: restos de partículas
Medidas preventivas:
Condiciones adecuadas del filtro
14. Envasado
Peligros:
Biológicos:
- Contaminación por manipulador
- Ingreso de insectos voladores a la zona de envasado
Químicos :
- Residuos de limpieza y desinfección
- Migración de sustancias del envase al alimento
- Reacciones de oxidación por mal tapado de las botellas
Físicos:
- Trozos de metales
- Partículas de vidrio
Medidas preventivas:
- Adecuado programa de limpieza y desinfección
- Envasadora construida con piezas de acero inoxidable
- Mantenimiento preventivo de equipos
- Asegurar higiene del equipo de llenado
- Correcta manipulación e higiene por parte de los operarios
- Botellas y tapas de materiales autorizados
- Soplado de envases con aire filtrado
- Comprobar el buen estado de los envases
- Comprobar el buen estado físico y sanitario de las tapas
- Comprobar que la botella sale correctamente fechada con su número de lote
- Manejo integrado de plagas, colocación de cortina de aire y aparato para captura de
voladores.
15. Empaque y despacho en pallets
Peligros
Biológicos: ingreso de plagas que rompan los envases secundarios y contaminen la
superficie de las botellas. Si bien no hay mucha probabilidad de que pueda afectar la
calidad higiénico-sanitaria del producto, sí afectará la calidad comercial del mismo.
Es importante el control por razones estéticas y comerciales ya que el producto debe
cumplir con las normas legales establecidas.
Químicos: enranciamientos del aceite por entrada de oxígeno por mal cierre de tapa
Medidas preventivas:
- Verificar la correcta colocación de las tapas
- Mantener los depósitos cerrados, frescos , en pallets, evitando el contacto con el suelo
- Cumplir con las condiciones óptimas de almacenamiento y expedición
16. Transporte y distribución
Químicos: Contaminación por residuos de sustancias no alimenticias transportadas
previamente. En este caso se contaminará el embalaje exterior que está recubierto por film
stretch, que luego se retirará.
Medidas preventivas:
- Adecuada limpieza y desinfección del vehículo de transporte
IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRITICOS
Aplicando el árbol de decisiones del Anexo II, se obtuvo el siguiente cuadro donde se identifican los puntos de control críticos.Para la etapa 1 y 2, se aplicó el árbol de decisiones aplicable a materia prima, para el resto de las etapas, el árbol de decisiones correspondiente a fases de proceso.
ETAPA Peligro P1 P2 P3 P4 PCC1.Recepción de la semilla de girasol
Biológico: insectos SI SI - - NOQuímico: residuos de fitosanitarios
SI SI - - NO
Físico: materias extrañas SI SI - - NO2.Recepción material de empaque
Biológico SI SI - - NOQuímico NO - - - NOFísico SI SI - - NO
3.Descarga de semilla
Biológico SI SI NO - NOQuímico:aceite del camión NO SI - - SIFísico: materias extrañas SI SI - - NO
4.Limpieza de la semilla
Biológico NO NO - - NOQuímico NO NO - - NOFísico: polvo, basura SI SI NO - NO
5.Almacenamiento en silo
Biológico: contaminación por insectos y hongos.
SI NO NO - NO
Químico NO NO - - NOFísico: polvo NO NO - - NO
6.Transporte a silo diario
Biológico: plaga en transportes SI SI NO - NOQuímico : NO NO - - NOFísico NO NO - - NO
7.Descascarado de semilla
Biológico NO NO - - NOQuímico NO NO - - NOFísico: piezas de la descascaradora
NO NO - - NO
8.Extracción del aceite por prensado
Biológico NO NO - - NOQuímico: residuos de lubricantes
SI NO NO - NO
Físico SI SI NO - NO9.Decantado del aceite
Biológico NO NO - - NOQuímico NO NO - - NOFísico Restos de fase sólida SI SI NO - NO
10.Centrifugado Biológico NO NO - - NOQuímico: residuos de limpieza SI SI NO - NOFísico NO NO - - NO
11.Filtrado Biológico NO NO - - NOQuímico NO NO - - NOFísico: restos sólidos SI SI NO - NO
12 Almacenamiento en tanque de
Biológico NO NO - - NOQuímico: oxidaciones SI NO NO - NO
producto final Físico NO NO - - NO13 Filtrado Biológico NO NO - - NO
Químico NO NO - - NOFísico: restos sólidos SI SI - - SI
14.Envasado Biológico: contaminación por manipulador, plagas
SI SI NO - NO
Químico: residuos de limpieza y desinfección
SI SI NO - NO
Físico: objetos en aceite y envases
NO SI - - SI
15.Empaque y despacho en palets
Biológico: plagas SI NO NO - NOQuímico: oxidaciones del producto
SI NO NO - NO
Físico NO NO - - NO15.Transporte y distribución
Biológico NO NO - - NOQuímico NO NO - - NOFísico NO NO - - NO
9.6 TABLA DE GESTION FABRICACION DE ACEITE DE GIRASOL VIRGEN EMPRESA CODELSURETAPA PELIGRO Medida preventiva Límite crítico Vigilancia Frecuencia Medida
correctoraRegistro
1-Recepción semilla de girasol
Químico: residuos de fitosanitarios, humedad
Biológico: semilla con insectos
Físico: piedras, materias extrañas
Control de proveedores de semilla,
control de humedad
Control de semilla
Control Materias extrañas
Legislación nacional e internacional
<9%
Ausencia
<2,5%
Revisar legislación
al llegar el camión
Inspección visual
al llegar el camión
Cada campaña
Previo a la descarga del camión
cada recepción
cada recepción
Notificación al proveedores
Rechazo de la carga
Rechazo de la carga
Rechazo de la carga
Hoja de control de proveedores
Ficha de control de humedad
Ficha de recepción de semilla
Ficha de control de materia extraña en semilla
2-Recepción de Material de empaque
Biológico: conteniendo evidencia de plagas
Físico: polvo, suciedad
Homologación de proveedores
Homologación de proveedoresNo sacarlos de su envase hasta su uso
Ausencia
Ausencia
Inspección visual
Inspección visual
Cada recepción
Cada recepción
Rechazar partida
Rechazar partida
Ficha control de recepción insumos
Ficha control de recepción insumos
3-Descarga de semilla
Físico: polvo, residuos, basura
Químico:pérdida de aciete de tapón del carter del camión
Zarandeo para eliminar residuos en etapa posterior
Chequeo del camión al ingreso
Materias extrañas < 2,5%
Ausencia de pérdida de aceite del tapón del carter
Inspección visualAnálisis comercial en caso de duda
Inspección visual
Cada descarga
Cada descarga
Limpiar zona descarga
Colocar tapón debajo para que no haya pérdida de aceite durante la descarga
Ficha control proceso
Ficha recepción de semilla
4-Limpieza de la semilla
Físico: polvo, basura Mantenimiento de la chamiquera
Cumplir protocolo mantenimiento de la chamiquera
Revisión de equipo Según plan de mantenimiento
Corregir defectos del equipo
Ficha control de equipo
TABLA DE GESTION FABRICACION DE ACEITE DE GIRASOL VIRGEN EMPRESA CODELSURETAPA PELIGRO Medida preventiva Límite crítico Vigilancia Frecuencia Medida
correctoraRegistro
5-Almacenamiento en silo
Biológico: contaminación por crecimiento de insectos hongos y entrada de plagas
Termometría computarizada
Implementación del MIP
Mantenimiento aireadores
Temperatura igual o menor a 18ºC
Ausencia de plagas
Cumplir com protocolo de mantenimiento de equipos
Operador que controla programa computarizado
Encargado de la planta responsable del MIP
Revisión de equipos
permanen-te
semanalmente
Según plan de mantenimiento
Reducir la temperatura a través de aireadoresActuar según el MIP
Corregir defectos
Curvas de temperatura
Ficha de auditoria interna del MIP
Ficha de control de equipos
6-Transporte a silo de diario
Biológico: plagas Mantenimiento del MIP
Cumplir con protocolo de MIP
Revisión de l MIP Según plan Combatir plaga Ficha de auditoria interna del MIP
7-Descascarado de semilla
Físico: partes de descascaradora
Mantenimiento de equipo
Cumplir con programa de mantenimiento de equipos
Revisión equipo Según plan de mantenimiento
Corregir defectos Ficha control de equipos
8-Extracción Químico. residuos de Uso de lubricantes Lubricantes aptos Control Control Rechazar Ficha control de
del aceite por prensado
lubricantes
Físico: residuos de prensadas anteriores
grado alimentario
Correcta limpieza y mantenimiento de la prensa y zona de prensado
uso alimentario
Ausencia de residuos en la prensa
especificaciones lubricante
Observación visual
proveedor
POES operacional y post opera-cional
lubricantes no autorizados
Volver a limpiar prensa y borreros
procesos
POES prensa
TABLA DE GESTION FABRICACION DE ACEITE DE GIRASOL VIRGEN EMPRESA CODELSURETAPA PELIGRO Medida preventiva Límite crítico Vigilancia Frecuencia Medida
correctoraRegistro
9)Decanta-do del aceite
Físico: restos de fase sólida
Reposo del tanque el tiempo correspondiente
Sedimentos < 1% Realizar análisis de sedimentos
cuando se trabaje
Aumentar el tiempo de reposo
Planilla análisis realizados
10)Centrifugado
Químico: residuos de limpieza
Adecuado proceso de Limpieza
Ausencia de suciedad
Observación visual Cada limpieza Limpiar nuevamente
POES centrífuga
11)Filtrado Físico: restos de partículas y pelusa
Mantenimiento correcto del filtroAusencia de turbidez en el aceite
Filtro con capacidad útil
Inspección visual Cada filtrado Cambiar filtro Ficha control proceso
12)Almacenamiento en tanque de producto final
Químico: oxidaciones Condiciones correctas de almacenamientoAislado de luz, aire y paredes del tanque
Según CAA Análisis de laboratorio
Cada 15 días Envasado en botellas con N2 (Se conserva mejor el producto)
TrazabilidadPlanilla análisis realizados
13)Filtrado fFísico: restos sólidos Condiciones del filtro adecuadas
Ausencia de turbidez en el aceite
Observación visual Cada filtrado Renovar filtro Ficha control de filtrado
14)Envasado Biológico:Contaminación por manipuladorIngreso de insecto voladores a la zona de envasado
Capacitación del manipulador
Condiciones correctas en zona de envasado
Observación BPM Vigilancia encargado de calidad
Observación visual
Periódica
Periódica
Rechazo de lote
Modificar MIP
Ficha control capacitaciones
Ficha control MIP
Químico: residuos de de limpieza y desinfecciónMigración de sustancias del envase al alimento
Físico:trozos de metalespartículas de vidrio
Adecuada limpieza y desinfección de la envasadora
Envases y tapas de materiales autorizados
Soplado de envases con aire filtrado
Uso de envases y tapas en buen estado
Según CAA Control analítico según CAA: acidez, peróxidos, sedimentos
Buen funcionamiento de la envasadora
Control de calidad de envases
Cada lote
Cada lote
Modificar protocolo de limpieza de la envasadora
Rechazo de lote, soplado de envases
POES envasadora
Ficha de control de calidad envases
15) Empaque y despacho en pallets
Químico: reacciones de oxidación en el aceite por malas condiciones de almacenamiento
Condiciones correctas de almacenamiento
Pallets aislados del suelo, pared, luz y protegidos de aumento de temperatura
Observación visual Periódica Modificar condiciones de almacenamiento
Ficha control de condiciones de almacenamiento
16)Trans-porte y distribu-ción
Químico: contaminación de cajas y envases
Adecuada limpieza y desinfección del vehículo de transporte
Ausencia de suciedad y control de temperatura
Observación visual Previo a la carga
rechazo Certificado de aptitud para transporte de sustancias alimenticias
9.7 .Verificación y estudio de Resultados
La verificación de un sistema HACCP consistirá en comprobar que éste se ajusta a la
realidad de la empresa y mantiene bajo control todos los Puntos de Control Críticos
sidentificados y garantiza la producción de un aceite seguro.
El sistema se verificará de las siguientes formas:
1. Comprobaciones analíticas de semilla, producto intermedio y de producto final para
controlar que el aceite cumple con las especificaciones del Código Alimentario Argentino
y del Codex Alimentarius
2. Interrogando al personal, especialmente a los encargados de vigilar los PCC
3. Revisión de las desviaciones ocurridas sobre los límites diseñados en el
sistema..Revisión de la eficacia de las acciones correctoras
4. Encargando una auditoria oficial a una persona independiente.
Una vez realizado el protocolo de verificación y llevadas a cabo las posibles
modificaciones del sistema es preciso volver a validar el mismo tanto documentalmente
como en la práctica.
1) Listado de determinaciones especiales a realizar sobre semilla, producto intermedio y
producto final
Análisis de semillaFrecuencia: Cada 2 meses o al finalizar la carga de un silo
Residuos de plaguicidas:- Fosfina
Pesticidas Organofosforados- Diclorvos- Fenitrotion- Malation
Pesticidas Organoclorados- Endosulfan
Análisis de producto intermedioFrecuencia: previo al envasado en cada lote
Índice de acidez. IRAM 5512
Índice de peróxido. IRAM 5551
Sedimentos. IRAM 5521
Análisis de producto final
Frecuencia: cada 6 mesesMuestra: de tanque de producto final
CODIGO ALIMENTARIO ARGENTINOACEITE VIRGEN DE GIRASOL COMUN ACEITE VIRGEN DE GIRASOL ALTO OLEICO
PARAMETRO ESPECIFICACIÓN PARAMETRO ESPECIFICACIÓN
Características físico-químicos Características físico-químicos
Densidad relativa (25/4ºC) 0,9130-0,9190 Densidad relativa (25/4ºC) 0,907-0,913
Indice de refracción a 25ºC 1,4719-1,4740 Indice de refracción a 25ºC 1,4672-1,4682
Indice de Yodo (Wijs) 119-138 Indice de Yodo (Wijs) 82-91
Indice de Saponificación 187-192 Indice de Saponificación 182-194
Insaponificable, % Máximo 1,5 Insaponificable, % Máximo 1,5
Peróxidos, meqO2/Kg Máximo 15 Peróxidos, meqO2/Kg Máximo 15
Acidez, % oleico Máximo 2 Acidez, % oleico Máximo 2
Acidos grasos trans, % sobre total de AG Máximo 0,1 Acidos grasos trans, % sobre total de AG Máximo 0,1
Substancias insolubles en éter etílico, mg/kg Máximo 500 Substancias insolubles en éter etílico, mg/kg Máximo 500
Jabones, mg/kg como oleato de sodio Máximo 50 Jabones, mg/kg como oleato de sodio Máximo 50
Metales, mg/kg Metales, mg/kg
Hierro Máximo 5,0 Hierro Máximo 5,0
Cobre Máximo 0,4 Cobre Máximo 0,4
Plomo Máximo 0,1 Plomo Máximo 0,1
Cromo Máximo 0,05 Cromo Máximo 0,05
Mercurio Máximo 0,05 Mercurio Máximo 0,05Se denomina aceite de girasol virgen al extraído de semillas de girasol (Helianthus annuus L.) por procedimientos exclusivamente mecánicos
pudiendo haber sido purificado por lavado, sedimentación, centrifugación y/o filtración únicamente.
Se denominará aceite de girasol de alto oleico aquel cuyo contenido de ácido oleico sea igual o mayor a 75% sobre el total de ácidos grasos
Residuos de Plaguicidas
Método: cromatografia
Procedimiento de muestreo: CAC/GL33-1999:” Métodos de muestreo recomendados para
la determinación de Residuos de plaguicidas a efectos del cumplimiento de los LMR”
Fenitrotion
Permetrina
Cipermetrina
Alfametrina
Endosulfan
Ciflutrina
Clorpirifos
Cletodim
Análisis Microbiológico
Hongos y levaduras Ref.ISO 7954
Escherichia coli Ref.ISO 16649-2
Salmonella REf.ISO 6579
Clostridium Ref.ISO 7937
Staphylococcus aureus Ref. ISSO 6888-1
Coliformes totales:Ref. ISSO 4832
Micotoxinas:ref.GAFTA HPLC 24:0
Aflatoxina B1
Aflatoxina B2
Aflatoxina G1
Aflatoxina G2
2. Interrogando al personal, especialmente a los encargados de vigilar los PCC
Sobre este punto, se incluye el siguiente cuestionario:
a) ¿Los cronogramas de monitoreo de los PCC son realistas y posibles?
b) ¿Se realizan las anotaciones de todos los PCC?
c) ¿Existe evidencia de que los procedimientos no se realizan adecuadamente?
d) ¿Está debidamente capacitado el personal que realiza el monitoreo?
e) ¿Quién evaluó al personal?
f) ¿ La frecuencia del monitoreo confirma que el control es adecuado?
3. Revisión de las desviaciones ocurridas sobre los límites diseñados en el sistema.
Revisión de la eficacia de las acciones correctoras
a) ¿Se han registrado las acciones correctivas?
b) ¿ Qué destino se le da a los productos no conformes?
c) ¿Hay una lista clara de acciones correctivas?
Frecuencia de las verificaciones
Las actividades de verificación han de realizarse según
1) Programa preestablecido descrito en el plan HACCP
2) Siempre que existan indicios de que pueda haber cambiado el estado de inocuidad del
alimento.
Entre estos indicios pueden mencionarse:
• Observaciones en la línea de producción indican que posiblemente el PCC no esté
operando dentro de los límites críticos.
• Las revisiones de los registros señalan una vigilancia inconstante.
• Las revisiones de los registros indican que los PCC están operando fuera de los límites
críticos de una forma recurrente.
• Quejas o rechazos del producto por parte de los consumidores.
Tanto los procesos de verificación total o parcial del sistema HACCP como las
modificaciones y/o actualizaciones llevadas a cabo, se registrarán documentalmente.
Parámetros del Codex para aceite de girasol virgen
Parámetros
CODEX
Aceite girasol virgen común
Aceite girasol virgen alto oleico
Densidad relativa (25/4ºC) 0.9180-0.9230 0.9090-0.9150
Indice refracción (40ºC) 1.4610-1.4680 1.467-1.471
Indice refracción (25ºC)
Indice de Yodo 118-141 78-90
Indice de saponificación 188-194 182-194
Insaponificable máximo 1.5% máximo 1.5%
Perdida por calentamiento Acidez máx. 4.0 mg
KOH/gr. máx. 4.0 mg. KOH/gr.
2% como ácido oleico
2% como ácido oleico
Indice de peroxido 15 meq 02/kg 15 meq 02/kg
Impurezas insolubles en eter etílico
máx. 500 mg/kg máx. 500mg/Kg
0.05% m/m 0.05% m/mjabones, mg/kg como oleato de sodio
0.005% m/m 0.005% m/m
Cobremáx 0.4 mg/kg como Cu
máx 0.4 mg/kg como Cu
Arsenico máx. 0.1mg/kg máx 0.1mg/kg
Plomomáx 0.1 mg/kg como Pb
máx 0.1 mg/kg como Pb
Hierromax 5.0 mg/kg como Fe
máx 5.0 mg/kg como Fe
Mercurio
Perfil de AG característicocaracterístico(C18:w9:1 >75%)
Contenido de AGT característico característico
Contenido de esteroles
característico característicoTocoferoles y esteroles expresados como dimetilesteroles y como porcentaje total de esteroles
Tocoferoles y esteroles expresados como dimetilesteroles y como porcentaje total de esteroles
9.8 Establecimiento del sistema de Registro y Archivo de documentación
Se mantendrán archivados los siguientes registros
1. REGISTRO PARA CONTROL DE LOS PCC2. REGISTRO DE DESVIACIONES Y ACCIONES CORRECTIVAS3. REGISTRO DE VALIDACIONES Y MODIFICACIONES DEL PLAN HACCP4. REVISIÓN DE LA DOCUMENTACION DEL PLAN HACCP
1. REGISTRO PARA CONTROL DE LOS PCCPCC 1- MATERIA PRIMA
Registro de Aplicación de productos fitosanitarios por parte de los proveedores
Nº de Lote
Fecha Plaga, enfermedad y o maleza
Producto Utilizado
Principio Activo
Dosis Cosecha/almacenamiento
Tiempo de carencia
Responsable
PCC 2- INFORME CONTROL DE PLAGAS
Cada 15 días se realizan informes de control de plagas.
Registro de temperatura por silo a diferentes niveles
PCC 3- ALMACENAMIENTO EN SILO
Registro diario de curvas de temperatura en silo.
PCC 4- FICHA VERIFICACIÓN UTILIZACIÓN DE LUBRICANTES DE GRADO ALIMENTICIO
Responsable del control:………………………………………….. FECHA EQUIPO INCIDENCIA DETECTADA CORRECION
PCC 5- ANALISIS DE CALIDAD EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO FINAL
Planilla de Excel donde se registran los análisis realizados
PCC 6- Filtrado
Ídem PCC 5. Se registra en planilla de análisis realizados
PCC 7, 8, 9- Envasado
Se deja asentado en la parte de observaciones de la planilla de trazabilidad. En esta se vuelca información sobre la utilización de indumentaria adecuada, limpieza correcta de las superficies, plagas como por ejemplo insectos voladores, etc.
La planilla de trazabilidad tiene el siguiente formato:
REGISTROS CAPACITACIONES DEL PERSONAL
Las capacitaciones se archivan en una carpeta.Las planillas son similares a la siguiente:
4. REVISIÓN DE LA DOCUMENTACION DEL PLAN HACCP
4.1. En cada producción
4.2 Bimestralmente
.Informes de Acciones correctivas
.Registro Empresa de control de plagas
4.3 Anualmente
.Re-evaluación del plan HACCP
.Informes de auditorias
REGISTRO DE REVISIONES Y ACTUALIZACIONES DEL SISTEMA HACCP
Fecha Fase del programa Modificación Responsables
En este Registro se señalaran las variaciones que pueda experimentar el programa debidas a
cambios en la actividad, modificaciones en las dependencias, equipos o maquinaria, en las
personas que realizan los controles o las debidas simplemente a mejoras en él. En cualquier
caso se deberá conservar una copia del programa sin modificaciones y otra del programa
modificado.
10.DISCUSION
La producción de alimentos y las exportaciones han crecido.
Los países importadores, exigen que los productos que ingresen a esos mercados tengan
algún tipo de garantía de inocuidad..
El uso del sistema HACCP es obligatorio en Unión Europea para, entre otras, las
importaciones de bebidas alcohólicas, aves, carnes de caza y derivados; huevos, aceites,
grasas, jugos, productos lácteos, miel, mermeladas, productos de la pesca y la acuicultura
y vegetales. Por su parte, Estados Unidos lo requiere internamente para carnes, jugos,
pescados, lácteos, etc. Canadá exige para todos sus productos elaborados la aplicación del
HACCP.
El número de regulaciones técnicas y estándares se está incrementando constantemente en
la mayoría de los países. Según la FAO "Este tipo de medidas están sustituyendo a las
barreras arancelarias y no-arancelarias como mecanismos de regulación del comercio".
En las exportaciones de aceite de soja y girasol, harinas y tortas oleaginosas, peras, limón,
Argentina ocupa uno de los primeros lugares a nivel mundial, por lo que esta situación es
un problema enfrentar.
Si bien no está demostrado que los aditivos alimentarios o plaguicidas aprobados que se
emplean de acuerdo con las recomendaciones internacionales hayan sido la causa de daño
alguno para los seres humanos, existe el riesgo de que el empleo inapropiado de esos
productos químicos pueda provocar problemas de salud .Por otro lado existe una creciente
preocupación acerca del potencial daño que los plaguicidas pueden causar al agua, el aire
y el suelo. Esto ha llevado a la UE a elaborar una estrategia se propone adoptar una
Directiva marco sobre el uso sostenible de los plaguicidas, con la intención de establecer
unos requisitos mínimos para su utilización en la Comunidad .Esto llevará
inexorablemente a que los países potenciales exportadores a una adecuación de sus
productos a las normativa de la UE.
El Límite Máximo de Residuo (LMR) es la cantidad máxima de un plaguicida que puede
tolerarse en un alimento. La aprobación de estos límites es potestad de los gobiernos. Sin
embargo la definición de los mismos es producto de una dura disputa entre los países, ya
que existen diferentes LMR para cada agroquímico, según el país en cuestión. El
organismo que define estos límites (aunque no todos) es el Codex, cuyas normas son
voluntarias. La UE en el 2004 ha propuesto una nueva reglamentación en la cual ha
eliminado los LMR para una gran cantidad de agroquímicos (es decir, ha puesto límite
cero, o sea que los alimentos no pueden tener residuos). Este efecto puede generar que una
gran cantidad de alimentos, que utilizan estos agroquímicos, deban salir del mercado (o
cambiarlos por agroquímicos más caros y, en general producidos en los países
desarrollados).
Con los acuerdos logrados en la OMC (Organización Mundial de Comercio), los países
miembros han tenido herramientas que intentan minimizar los efectos distorsivos de los
estándares de seguridad alimentaria.. El futuro del comercio de alimentos se regirá por
pautas y normas de conducta, que en la práctica limitarán el acceso a los mercados de
países y empresas que no se adecuen:
- A la demanda de los consumidores,
- A las exigencias de los institutos de control de los países importadores y de los
programas de prevención para la salud,
- A los requisitos de la cadena de valor, local o externa, en cuanto a normas a cumplir en
cuanto a BPA, BPM y HACCP.
Desde hace algunos años, el HACCP, que en un principio fue implementado en la
industria cárnica y lechera, está siendo implementado por el resto de la industria
alimenticia, entre ella, la industria aceitera.
La incorporación del artículo 18 bis al Código Alimentario Argentino que marca
directrices con respecto a la implantación del HACCP y cuya vigencia se produjo a partir
del 23 de octubre del año pasado, fueron utilizadas en este trabajo.
11.CONCLUSION:
- El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (Hazard Análisis
Critical Control Point HACCP, es efectivo como una herramienta básica para el
aseguramiento de la inocuidad de los alimentoso de la protección de los mismos. Su
aplicación en todas las etapas que experimenta el alimento en todo el ciclo de producción
garantiza la calidad química, física y, microbiológica, sin depender del análisis del
producto final.
- Los principios HACCP pueden aplicarse para diversos fines; las autoridades sanitarias
insisten en centrarse exclusivamente en la inocuidad de los productos, pero entiendo que el
Know-How adquirido al experimentar con el HACCP, permite hacer uso de él para, por
ejemplo, asegurar otros parámetros de calidad del producto que tienen que ver con su
comercialización y no con la inocuidad.
- Para implementar el sistema HACCP, es necesario contar con el diseño, documentación e
implementación de pre-requisitos como las BPM, que deben incluir los planes y
programas prioritarios: plan de saneamiento, programa de limpieza y desinfección,
programa de control de plagas y roedores y un plan de capacitación.
- Con el presente trabajo se implementó el control de la inocuidad del aceite de girasol virgen
elaborado por la empresa Codelsur, desde la producción primaria hasta el consumidor, basándose
en los Principios Generales de Higiene de los Alimentos (Codex), los cuales subrayan la
importancia de las Buenas Prácticas Agrícolas junto a las Buenas Prácticas de Manufactura como
fundamento sólido para incorporar el sistema HACCP y elaborar un sistema de Gestión de la
inocuidad de los alimentos de fácil utilización.
La documentación de los parámetros establecidos para la implementación del plan
HACCP, aplicada a la línea de elaboración de aceite de girasol virgen, constituye una
herramienta efectiva para garantizar la inocuidad y asegurar la calidad. Los formatos de
registros sirven como base para realizar una efectiva monitorización y verificación del
sistema, facilitando el manejo posterior de los datos. El proceso de documentación y
posterior puesta en marcha del plan HACCP llevará a la empresa a mejorar aspectos
tecnológicos que redundan en el aseguramiento de la calidad del producto y a su vez
establecen la confianza que debe existir entre el consumidor y el producto en particular,
así como de los demás productos de la empresa.
El mercado actual de los productos Premium significa un gran esfuerzo en ofrecer
productos que se diferencian por su calidad y la inocuidad es parte indiscutible de ella.
12.Referencias Bibliográficas
www.alimentosargentinos.gov.ar/0-3/revistas/r_41/cadenas olegaginosas_Oleaginosas.htm
Guía BMP en aceite –SAGPYA
Guía POES .SAGPYA
Guía de Productos Fitosanitarios (para la República Argentina) 2005, Tomos I y II de CASAFE.
http://ec.europa.eu/sanco_pesticides/Pesticides Database
Pardo J.E. Aplicación del sistema de análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos ss(APPCC) en la línea de envasado de aceite de oliva virgen
Manual de aplicación del sistema de APPCC en industrias de aceites vegetales comestibles de Castilla-La Mancha.
13. LEGISLACION
Resolución Conjunta 31/2008 y 118/2008 Modificación Secretaría de Políticas,
Regulación e Institutos y Secretaría de Agricultura, Ganadería, Pesca y Alimentos
CODIGO ALIMENTARIO ARGENTINO. (Donde la firma Compañía Oleaginosa del Sur S.A.
solicitó la incorporación al Código Alimentario Argentino del producto aceite de girasol virgen en sus
diferentes variedades.)
Resolución SENASA 233/98 sobre POES
Resolución 80/96 del Reglamento MERCOSUR sobre aplicación de Buenas Prácticas de
Manufactura
Resolución SAGPyA 71/1999; "Guía de Buenas Prácticas de Higiene y Agrícolas para la
Producción Primaria (cultivo- cosecha), Empacado, Almacenamiento y Transporte de
Hortalizas Frescas".
Resolución SENASA 530/2001; "Guía de Buenas Prácticas de Higiene y Agrícolas para la
Producción Primaria (cultivo- cosecha), Acondicionamiento, Almacenamiento y
Transporte de Productos Aromáticos".
Resolución SENASA 510/2002; "Guía de Buenas Prácticas de Higiene, Agrícolas y de
Manufactura para la Producción Primaria (cultivo-cosecha), Acondicionamiento,
Empaque, Almacenamiento y Transporte de Frutas Frescas".
Resolución SENASA:256/03, donde se fijan los límites máximos de residuos
fitosanitarios para productos vegetales y animales.
Resolución SENASA 171/2008 prohíbe el uso y aplicación de productos fitosanitarios
que contuvieran el principio Fenitrotion en las etapas de poscosecha, transporte,
manipuleo, acondicionamiento y almacenamiento de granos
Norma del CODEX PARA ACEITES VEGETALES ESPECIFICADOS CODEX-STAN
210 (Enmendado 2003, 2005)
Directiva General de higiene de los alimentos 43/93/CEE
CAC/GL 33-1999.Métodos de muestreo recomendados para la determinación de Residuos
de plaguicidas a efectos del cumplimiento de los LMR
Anexo 1.Foto y esquema de la Empresa Codelsur (Incluye sentido de apertura de puertas)
ANEXO II
Anexo 3 Hoja Modelo de Carpeta de Procedimientos: Rotura de botellas
PROCEDIMIENTO EN CASO DE ROTURA DE
BOTELLAS
CÓDIGO REGISTRO
DOC NUM Rev
DIC XXX 1
Fecha: 04/08/09
1) OBJETIVO
Asegurar la inocuidad del producto evitando el riesgo de que el aceite presente restos de vidrio (Peligro físico). Los restos de vidrio podrían presentarse en caso de que los picos del soplador o de la llenadora impacten con fuerza los picos de las botellas. Al impactar podrían desprenderse partículas de vidrio cayendo en su interior.
2) PROCEDIMIENTO
2.1 Verificar que los picos del soplador y de la llenadora bajen sin impactar las botellas.
2.2 En caso de que impacten con fuerza inspeccionar visualmente y desechar las botellas que presenten dudas.
2.3 Las botellas rotas o que presentan dudas colocarlas en cajas de cartón para su posterior disposición.
2.4 Las botellas vacías dentro del metro antes de envasar, serán revisadas, invertidas y sopladas antes de envasarlas
Redactó 96/97
Picos de la llenadora
ControlóAprobó
