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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE TITULACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA
SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA
APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5 “S” EN UN
TALLER AUTOMOTRIZ UBICADO EN LA CIUDAD DE
GUAYAQUIL
AUTOR
GUTIÉRREZ FLORES JEFFERSON OMAR
DIRECTORA DEL TRABAJO
ING. IND. BORJA MORA LUCY KATHERINE, MSc.
GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2018
ii
UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
Unidad de Titulación
CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD
Habiendo sido nombrado ING. IND. BORJA MORA LUCY KATHERINE, MSc.
tutora del trabajo de titulación, certifico que el presente trabajo de titulación ha sido
elaborado por GUTIÉRREZ FLORES JEFFERSON OMAR, C.C.: 0941063091, con
mi respectiva supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de
INGENIERO INDUSTRIAL.
Se informa que el trabajo de titulación: APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5
“S” EN UN TALLER AUTOMOTRIZ UBICADO EN LA CIUDAD DE
GUAYAQUIL, ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en el programa
antiplagio URKUND quedando el 1% de coincidencia.
https://secure.urkund.com/view/40038671-189497-895749
____________________________________________
ING. IND. BORJA MORA LUCY KATHERINE, MSc.
C.C. 0916369267
iii
DECLARATORIA DE AUTORÍA
“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde
exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería
Industrial de la Universidad de Guayaquil”
Gutiérrez Flores Jefferson Omar
C.C. 0941063091
iv
Dedicatoria
Este trabajo de titulación va dedicado a Dios todopoderoso por la maravillosa familia y
amigos que me brindo, también por no permitirme decaer en el camino.
A mis padres, Diego Gutiérrez y María Flores, quienes me encaminaron en la carrera,
además de todos sus esfuerzos, tiempos, valores, ánimos y principios para poder seguir
adelante.
A mis hermanos Antonio, Melissa, Kerly, Yamileth, así como a mi sobrino Omar,
quienes estuvieron pendientes dándome ánimos y levantándome la moral, espero que al ver
esta tesis sigan mi ejemplo, logrando cumplir las metas que se propongan, para todos ellos
hago esta dedicatoria.
v
Agradecimiento
Agradezco a Dios por sus infinitas bendiciones, a mis padres, así como a mi familia por
estar pendiente y por todo el tiempo invertido para lograr educarme y encaminarme en un
hombre de bien.
Agradezco a los docentes de mi querida facultad, en especial a mi tutora de tesis la Ing.
Ind. Lucy Borja, quienes nunca desistieron en brindarnos sus conocimientos y la pasión
por preparar a excelentes profesionales.
A mis amigos y compañeros quienes estuvieron en el camino brindado un apoyo
incondicional, también a la familia de RN MOTOR’S por permitirme realizar el trabajo de
titulación en sus instalaciones.
Espero se sientan orgullosos de este logro alcanzado, es gracias a ustedes.
Índice General
N° Descripción Pág.
Introducción 1
Capítulo I
Diseño de la Investigación
N° Descripción Pág.
1.1. Antecedentes 2
1.1.1. Situación Problemática 2
1.1.2. Formulación del problema de investigación 2
1.1.3. Sistematización del problema de investigación 2
1.1.4. Justificación 3
1.1.5. Delimitación 3
1.1.6. Objetivos 3
1.1.6.1. Objetivo General 3
1.1.6.2. Objetivos Específicos 3
1.1.7. Marco Teórico 3
1.1.8. Metodología 5
1.2. La Empresa 6
1.2.1. Datos Generales 6
1.2.2. Ubicación 6
1.2.3. Organización 6
1.2.4. Productos o Servicios del Taller 7
1.2.4.1. Mecánica Express 7
1.2.4.2. Mecánica Especializada 7
1.2.4.3. Alineación y Balanceo 7
1.2.4.4. Diagnósticos Eléctricos y Electrónicos 7
1.2.4.5. Enderezada y Pintura 8
1.2.5. Recursos Productivos 8
1.2.5.1. Recursos Materiales 8
1.2.5.2. Recurso Humano 8
1.2.6. Proceso de Producción o Servicios 9
vii
N° Descripción Pág.
1.2.6.1. Diagrama de Recorrido 9
Capítulo II
Situación Actual y Diagnóstico
N° Descripción Pág.
2.1. Situación actual 10
2.1.1. Capacidad de producción del servicio 10
2.1.2. Registro de problemas 13
2.2. Análisis y Diagnóstico 15
2.2.1. Análisis de datos e identificación de problemas 15
2.2.2. Impacto económico de problemas 17
2.2.3. Diagnóstico 18
Capítulo III
Propuesta y Evaluación
N° Descripción Pág.
3.1. Propuesta 20
3.1.1. Planteamiento de alternativas de solución a problemas 20
3.1.2. Aplicación de la metodología 5 “S” en el Taller RN MOTOR´S 21
3.2. Evaluación de la mejora 26
3.3. Presupuesto 29
3.4. Programación para puesta en marcha 29
3.4.1. Planificación y Cronograma de implementación 29
3.5. Conclusiones y recomendaciones 30
3.5.1. Conclusiones 30
3.5.2. Recomendaciones 30
Anexos 31
Bibliografía 46
viii
Índice de Tablas
N° Descripción Pág.
1. Recurso humano de RN MOTOR’S 8
2. Detalle de vehículos atendidos año 2017 11
3. Análisis de tiempos improductivos en horas hombre año 2017 14
4. Cuantificación de los principales problemas año 2017 17
5. Evaluación antes de la aplicación de la metodología 5 “S” 27
6. Evaluación después de la aplicación de la metodología 5 “S” 28
7. Costos para la aplicación del método de las 5 “S” 29
ix
Índice de Figuras
N° Descripción Pág.
1. Diagrama de recorrido de la empresa RN MOTOR’S 9
2. Detalle de vehículos atendidos año 2017 11
3. Tipos de servicios realizados a los vehículos atendidos año 2017 12
4. Tipos de marcas de vehículos atendidos año 2017 12
5. Diagrama de Pareto de horas hombres improductivas año 2017 14
6. Diagrama de Ishikawa año 2017 16
7. Metodología 5 “S” 20
8. Esquema de la metodología 5 “S” 21
9. Esquema de la técnica Seiri o clasificación y descarte 22
10. Esquema de la técnica Seiton u ordenar 23
11. Esquema de la técnica Seiso o limpieza 24
12. Esquema de la técnica Seiketsu o estandarización 25
x
Índice de Anexos
N° Descripción Pág.
1. Situación actual del taller automotriz RN MOTOR´S 32
2. Ubicación satelital del taller automotriz RN MOTOR´S 32
3. Organigrama de la empresa RN MOTOR’S 33
4. Mecánica express de RN MOTOR’S 33
5. Mecánica especializada de RN MOTOR’S 34
6. Scanner for Renault Can Clip de RN MOTOR’S 34
7. Área de pintura en RN MOTOR’S 34
8. Equipo computarizado, maquinarias y herramientas 35
9. Taller automotriz antes de la técnica Seiri o clasificación 37
10. Taller automotriz después de la técnica Seiri 37
11. Taller automotriz antes de la técnica Seiton 38
12. Taller automotriz después de la técnica Seiton 38
13. Taller automotriz antes de la técnica Seiso 39
14. Taller automotriz después de la técnica Seiso 39
15. Taller automotriz antes de la técnica Seiketsu o estandarizar 40
16. Taller automotriz después de la técnica Seiketsu o estandarizar 40
17. Diagrama de Gantt. Cronograma de aplicación de la metodología 5 “S” 41
18. Formato para la clasificación y orden 42
19. Formato para la limpieza 42
20. Procedimiento para mantener el orden y la limpieza 43
21. Normas adoptadas por RN MOTOR’S 44
22. Formato de evaluación para la metodología 5 “S” 45
xi
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5 “S” EN UN TALLER AUTOMOTRIZ
UBICADO EN LA CIUDAD DE GUAYAQUIL.
Autor: Gutiérrez Flores Jefferson Omar
Tutora: Ing. Ind. Borja Mora Lucy Katherine, MSc.
Resumen
El objetivo de la investigación fue la aplicación de la metodología 5 “S” en el taller
automotriz RN MOTOR’S ubicado en la ciudad de Guayaquil, utilizando métodos y
herramientas de ingeniería como el diagrama de Pareto, diagrama de Gantt e Ishikawa,
cuyos resultados evidenciaron que el tiempo improductivo por la búsqueda de
herramientas o elementos entre otros factores son las principales afectaciones del sistema
productivo del taller automotriz, son fallos ocasionados por la desorganización en las áreas
de la empresa, generando una pérdida económica anual de $28.225,15 en el año 2017. La
propuesta se fundamenta en la aplicación del método 5 “S” que tiene como componente
esencial la clasificación, orden, limpieza, estandarización y disciplina, la inversión en la
propuesta generó una cifra de $1.156,00, lo cual la empresa determina como una inversión
factible y opta por aplicar la metodología, obteniendo resultados positivos en cuanto a cada
una de las “S”.
Palabras Claves: Tiempo, improductivo, metodología, 5 “S”, automotriz.
xii
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
APPLICATION OF THE METHODOLOGY 5 "S" IN AN AUTOMOTIVE
WORKSHOP LOCATED IN THE CITY OF GUAYAQUIL.
Author: Gutiérrez Flores Jefferson Omar
Advisor: Ind. Eng. Borja Mora Lucy Katherine, Mgs.
Abstract
The objective of the research was the application of the 5 "S" methodology in the
automotive workshop RN MOTOR’S is located in the city of Guayaquil, using methods
and engineering tools such as the Pareto, Gantt and Ishikawa diagrams, which results
showed that the unproductive time for the search of tools or elements among other factors
for the main alterations of the productive system of the automotive workshop, failures
caused by the disorganization in the areas of the company, generating an annual economic
loss of $ 28,225.15 in the year 2017 The proposal is based on the application of the 5 "S"
method that has as an essential component the classification, order, cleanliness,
standardization and discipline, the investment in the proposal generates a figure of $
1,156.00, which the company determines As a feasible investment and choose to apply the
methodology, obtaining positive results in each of the "S”.
Key Words: Time, unproductive, methodology, 5 "S", automotive.
.
Introducción
El objetivo de la investigación fue la aplicación de la metodología 5 “S” en el taller
automotriz RN MOTOR’S ubicado en la ciudad de Guayaquil, con la finalidad de ser más
competitivos frente al mercado asegurando y mejorando el rendimiento, la eficiencia, la
productividad reduciendo el despilfarro por perdidas de tiempos improductivos, materiales
o herramientas, esto manteniendo la metodología de las 5 “S” implantadas en sus
instalaciones, identificando los principales problemas mediante la aplicación de
herramientas de ingeniería como el diagrama de Pareto, diagrama de Gantt e Ishikawa
entre otros.
En el primer capítulo se encuentran los datos generales de la empresa, localización,
servicios que presta el taller automotriz, los recursos que posee actualmente, así como el
diagrama de flujo desde que el vehículo ingresa a las instalaciones hasta su posterior
entrega al cliente.
En el segundo capítulo se encuentra el diagnóstico de la empresa mediante el uso de
herramientas administrativas de ingeniería, cuyos resultados evidenciaron que el tiempo
improductivo por desorganización es una de las principales afectaciones del sistema
productivo del taller de mantenimiento automotriz.
En el tercer capítulo se aplicó en el taller automotriz la metodología 5 “S” ya que
incluye como componente esencial la clasificación, orden, limpieza, estandarización y
disciplina, dentro de sus dimensiones, obteniendo resultados positivos en cuanto a cada
una de las “S” de la metodología.
Capítulo I
Diseño de la Investigación
1.1 Antecedentes
La empresa RN MOTOR’S fundada en el año 2015 por el señor Kelvin Gallego
Sornoza, se encuentra ubicada en el sector norte de Guayaquil brindando servicios de
mantenimientos y reparaciones automotrices. El taller inicia con personal especializado en
el área automotriz principalmente en las marcas Renault y Nissan, debido a su gran
servicio es reconocido y recomendado por sus principales clientes expandiendo sus
servicios a otras marcas como: Chevrolet, Kia, Toyota, Volkswagen, Hyundai, etc. RN
MOTOR’S continúa creciendo y evolucionando cada día para brindar los servicios con
calidez y calidad, actualmente se observan bajos rendimientos debido a la falta de orden y
limpieza, por lo cual se contempla la necesidad en los procesos productivos de ejecutar la
metodología de 5 “S”, debido a que es uno de los principios básicos de la mejora continua.
Aplicando la metodología 5 “S” en el taller de RN MOTOR’S se busca mejorar la calidad
de sus trabajos eliminando la desorganización a nivel operativo en sus instalaciones,
costumbres erróneas por parte de sus colaboradores, etc.
1.1.1 Situación Problemática.
Los materiales utilizados y no reutilizables dan como resultado a la formación y
acumulación de suciedad dentro de los espacios de trabajo e incluso pueden generar una
condición insegura para los trabajadores y/o sus instalaciones, en consecuencia, los
operadores no muestran compromiso y disciplina en cuanto a mantener los equipos
organizados, limpios y seguros. La presente investigación toma como modelo el análisis en
el taller automotriz RN MOTOR’S, ubicado en la Av. Juan Tanca Marengo – Diagonal al
Colegio Americano, sector norte de la ciudad de Guayaquil, cuyo gerente propietario
autorizó se realice el estudio en dichas instalaciones.
1.1.2 Formulación del problema de investigación.
¿De qué forma la metodología 5 “S” contribuye en el sistema productivo de RN
MOTOR’S?
1.1.3 Sistematización del problema de investigación.
¿El sistema productivo de RN MOTOR’S mejorará luego de la aplicación de las 5 “S”?
¿La motivación de los empleados mejorará luego de la aplicación de las 5 “S”?
¿Mejorará la imagen corporativa de RN MOTOR’S luego de la aplicación de la
metodología señalada?
Diseño de la Investigación 3
1.1.4 Justificación.
RN MOTOR’S se dedica a realizar reparaciones de motores automotrices, así como
mantenimientos preventivos y correctivos, busca ser una empresa competitiva en el
mercado, para esto debe corregir las falencias que se presentan a nivel operativo.
Actualmente desde el ingreso a sus instalaciones, así como en sus diferentes áreas
operacionales se evidencian descuidos debido a la falta de orden y limpieza, ver anexo N°1.
Existe la necesidad de aplicar la metodología de las 5 “S” en el taller automotriz debido
a que es uno de los principios para la mejora continua, en donde se permite hacer del sitio
de trabajo un lugar que cumple con las condiciones óptimas de labores, sin estrés,
levantando la moral de los operarios, obteniendo mejoras en la productividad y realizando
los servicios con calidad, no existe razón para no aplicar la metodología citada.
1.1.5 Delimitación.
El siguiente proyecto está enfocado hacia todas las partes involucradas del proceso
productivo en el taller RN MOTOR’S, estos se comprenden como: instalaciones e
infraestructuras y clientes internos.
1.1.6 Objetivos.
1.1.6.1 Objetivo General.
Aplicar la metodología 5 “S” en el taller automotriz RN MOTOR’S ubicado en la
ciudad de Guayaquil.
1.1.6.2 Objetivos Específicos.
Evaluar la situación actual del taller automotriz RN MOTOR’S.
Identificar las oportunidades de mejora.
Aplicar la metodología 5 “S” en el taller automotriz RN MOTOR’S.
1.1.7 Marco Teórico.
Breve origen de la metodología 5 “S”
En los años 50 Japón comenzó a aplicar herramientas de control de calidad y
estadísticas, que fueron desarrolladas por Shewehart y Deming, desarrollando
progresivamente la mejora continua de la calidad. Estos se empezaron a aplicar a
industrias manufactureras del país principalmente por el profesor Kaoru Ishikawa en los
años 60, junto con otras herramientas para el control de calidad, transformándose en una
gran potencia económica. Al incrementar la economía Japón pasó a ser estudiado por
empresas de diferentes países, buscando aprender las herramientas de gestión utilizadas
que justifiquen los aumentos de productividad existentes.
Diseño de la Investigación 4
El principal origen que se conoce en el mundo es cuando la empresa Toyota desarrolla
la metodología 5 “S” en la década de los años 60, la empresa Toyota buscaba optar con
algún método o sistema que les muestre mejoras en la parte de clasificar, organizar y
limpiar.
Dentro de los estudios empleados se nota que gran parte de las empresas de Japón
tienen un programa 5 “S” siendo este método la base principal para el éxito, desde
entonces la metodología 5 “S” pasó a ser adquirida por varias empresas del mundo.
Relación que existe entre calidad y la metodología 5 “S”
Una vez preguntado al saudoso Kaoru Ishikawa, japonés responsable por
la diseminación de las herramientas de la calidad en Japón, a partir de
1948, de cómo las empresas deberían implementar un sistema de Calidad,
él contestó categóricamente: “Barriendo”, posteriormente esta simple
citación pasó a ser ampliada por las empresas japonesas para los
conceptos del Programa 5 “S”. (PDCA-Consultoria em Qualidade S/C
Ltda., 2012)
La metodología 5 “S” es una herramienta básica en la gestión de calidad,
de los sistemas de gestión tipo ISO 9001, orientada a reducir los
desperdicios, aumentar la productividad y la motivación de las personas.
Es una herramienta sencilla, la cual pretende facilitarles el trabajo a las
personas y hacerle su trabajo más atractivo. Esta herramienta propone
cambios de conceptos y valores, a través del uso eficiente del espacio, la
reducción de fallos en el trabajo operativo, la colaboración y la
autogestión de los puestos de trabajos. (Yanery, 2014)
Relación que existe entre seguridad y la metodología 5 “S”
Algunas empresas, literaturas y consultorías añaden Seguridad al
Programa 5 “S”, pasando a denominarlo “Programa 6S”. Pero, cuando se
estudia con profundidad los conceptos genuinos del Programa 5 “S” se
descubre que cada una de las “S” ya incluye la seguridad de las
instalaciones y del trabajo a medida que se las practica. Para las áreas
operacionales, el método 5 “S” no es solamente un “Amigo” de la
Seguridad, pero ambos son “hermanos gemelos”, ya que, en varias
situaciones, la práctica de la metodología 5 “S” y de Seguridad se mezclan
en una sola. En Resumen: El método 5 “S” es la base para la seguridad
conductual. (PDCA-Consultoria em Qualidade S/C Ltda., 2012)
Diseño de la Investigación 5
¿Por qué aplicar la metodología 5 “S”?
El Sr. Takashi Osada quien fue Director del Instituto de Tecnología de la
Productividad en Nagoya, y quien escribió libros como “Las 5 “S”: Cinco
claves para un entorno de Calidad total”, manifestó: “Si puede aplicar las
5 “S”, puede aplicar lo que se proponga. A la empresa que le va bien con
las 5 “S” le irá bien con todas las demás prácticas. La empresa que no es
capaz siquiera de implementar las 5 “S” básicas, tampoco será capaz de
hacer nada de lo requerido para que la organización sea competitiva”.
(Arias, 2017)
¿Qué es el método de las 5 “S”?
El método de las 5 “S” son 5 principios japoneses los cuales consisten en la ejecución
de 5 actividades sistemáticamente enlazadas y coordinadas llamadas pilares, cuyos
nombres empiezan por “S”, estos nombres son:
Seiri: Seleccionar. - se trata de separar lo que sirve de lo que no les sirve y clasificarlo,
identificando los recursos necesarios para las operaciones justo a tiempo, es decir solo lo
necesario.
Seiton: Orden. - cada material, cada herramienta, cada cosa en su lugar y un lugar para
cada cosa, se distribuyen los elementos en la mejor forma dependiendo del espacio físico
del área de trabajo, se busca el compromiso de todos con el mantenimiento del orden. Se
recalca que mientras un material, herramientas, etc.
Seiso: Limpieza. - más importante que limpiar es no ensuciar, al limpiar se descubrirá
el estado de los equipos y herramientas, así como el origen de esta falencia, además de esta
manera mejorará la imagen de la empresa ante los clientes.
Seiketsu: Estandarización. - en esta fase se busca mantener las buenas condiciones de
trabajo logradas por las primeras 3 “S” implica en tener políticas y orden de limpieza,
integrando las acciones de clasificar, ordenar y limpiar en los trabajos de rutina asegurando
el desarrollo efectivo del proceso.
Shitsuke: Disciplina. - La autodisciplina es fundamental para todo proceso de mejora
continua, en esta etapa se cumplirá con las normas y procedimientos de la operación
realizándolos de forma habitual.
1.1.8 Metodología.
La presente investigación se llevará a efecto basándose en una metodología descriptiva,
analítica, así como la aplicación de la metodología 5 “S”, debido a:
Diseño de la Investigación 6
Metodología Descriptiva, ya que se conocerá la situación problemática a estudiarse a
través de la descripción exacta de las actividades y procesos que se llevan a cabo en el
taller automotriz.
Metodología Analítica, ya que se analizará detalladamente todo el proceso que ejecuta
el taller automotriz, descomponiéndolo en sus partes o elementos para observar las causas,
la naturaleza y los efectos. Este método permite conocer a profundidad el fenómeno
estudiado, con lo cual se puede: explicar, hacer analogías, comprender mejor el
comportamiento y establecer nuevas teorías.
1.2 La Empresa
1.2.1 Datos Generales.
El taller automotriz RN MOTOR’S fue emprendido por el señor Kelvin Gallegos
Sornoza al terminar su relación laboral con una empresa automotriz de reconocimiento
internacional, obteniendo varias experiencias por diferentes áreas y departamentos de esta
empresa por un trayecto de aproximadamente 8 años.
El Gerente General de RN MOTOR’S, el sr. Kelvin Gallegos Sornoza inicia alquilando
un local con 850 mtrs2 e integrando 2 socios de amplia trayectoria automotriz,
demostrando eficiencia, eficacia y calidad al realizar los diferentes trabajos dándose a
conocer por sus diferentes clientes y proveedores. La empresa se enfoca en dar
mantenimientos preventivos y correctivos en el sector automotriz, mostrando seriedad,
seguridad y garantizando su trabajo es recomendado y se van integrando nuevos clientes,
así como su talento humano especializado en cada área de RN MOTOR’S. RN MOTOR’S
se constituyó el miércoles 1 de julio del 2015, realizándose los diferentes procedimientos
para el crecimiento y funcionamiento legal de la empresa.
1.2.2 Ubicación.
La ubicación del taller automotriz RN MOTOR’S es en la provincia del Guayas, ciudad
de Guayaquil, parroquia Tarqui, Km 6.5 Av. Juan Tanca Marengo y José Antonio Gómez,
Santa Adriana solar 13, Mz.9, ver anexo N°2.
1.2.3 Organización.
La estructura organizacional del taller estudiado, actualmente se encuentra conformada
por una junta de accionistas siendo el principal pilar de la organización, así como su
gerente general el cual toma las decisiones finales, seguido de la secretaria encargada de
elaborar, recibir y archivar diferentes documentos e información confidencial, además de
atender llamadas telefónicas, redes sociales, entre otras actividades inherentes del cargo.
Diseño de la Investigación 7
En el proceso productivo operacional cuenta con personal técnico con experiencia
comprobada en sus diferentes áreas, como mecánica en general, mecánica especializada,
eléctrica, electrónica, enderezada y pintura, realizando las revisiones, diagnósticos y
correcciones de los diferentes vehículos automotrices que ingresan por parte de sus
clientes al taller. El taller dispone de una persona encargada de realizar las actividades y
analizar la compra y venta de repuestos e insumos, mejorando la agilidad entre
proveedores. El organigrama estructural de la empresa se muestra en el anexo N°3.
1.2.4 Productos o Servicios del Taller.
RN MOTOR’S presta los servicios de reparaciones y mantenimientos de vehículos
livianos automotrices, se detallan a continuación los principales trabajos que ofrecen.
1.2.4.1 Mecánica Express.
En esta parte se ofrecen mantenimientos y revisiones preventivas a los vehículos para
corregir los pequeños deterioros a tiempo, evitando reparaciones costosas que puedan
incidir en el cliente, encargándose de realizar y corregir si es necesario, como, por
ejemplo: cambios de aceites, limpieza de inyectores, cambio de bujías, filtros de aire de
motor, filtro de aire acondicionado, verificando 25 puntos de control visuales que aplica
esta empresa. Se aprecia en el anexo N°4 el técnico de RN MOTOR’S revisando el estado
de la batería del vehículo.
1.2.4.2 Mecánica Especializada.
RN MOTOR’S realiza mantenimientos, diagnósticos y reparaciones automotrices de
mayor complejidad, por ejemplo, el reemplazo de una correa o cadena de distribución,
reparaciones de motores, sistemas de escape, aire acondicionado, cajas de cambio,
diferenciales, entre otros, principalmente a los vehículos automotrices livianos. Se observa
en anexo N°5 el montaje de un motor de combustión interna, luego de su reparación
debido a diferentes factores como: Cumplimiento de vida útil del motor, descuido de
mantenimientos preventivos, etc.
1.2.4.3 Alineación y Balanceo.
El taller actualmente posee una alianza estratégica con la prestigiosa empresa
FRENOSEGURO, la misma que cuenta con la tecnología y equipos actualizados para
proveer este servicio con calidad, obteniendo precios y promociones especiales.
1.2.4.4 Diagnósticos Eléctricos y Electrónicos.
Cuenta con recurso humano especializado en esta área, además de la tecnología para
solucionar problemas debido a las diferentes incorporaciones y actualizaciones de
Diseño de la Investigación 8
diferentes componentes eléctricos y electrónicos en los vehículos, estos controlados por
calculadores electrónicos o unidades de mando que reciben información y son procesados
por varios sensores, tal como se muestra en el anexo N°6 una de las herramientas de
diagnóstico de calculadores y actuadores de la marca Renault que posee actualmente el
taller automotriz RN MOTOR’S.
1.2.4.5 Enderezada y Pintura.
En este proceso RN MOTOR’S realiza servicios preventivos y correctivos referentes a
la enderezada y pintura de los vehículos automotrices, restaurando o sustituyendo de ser el
caso, las piezas que han sido afectadas por colisiones u otros factores, contando con
personal especializado de alta trayectoria para facilitar un servicio de calidez y calidad,
siendo capaces de embellecer y corregir los daños en los vehículos automotrices como se
muestra en el anexo N°7.
1.2.5 Recursos Productivos.
1.2.5.1 Recursos Materiales.
Sus instalaciones cuentan aproximadamente con 850 mtrs2 en total, a continuación se
presentarán los principales recursos como: Equipos computarizados para el correcto
diagnóstico de las fallas de los vehículos, maquinarias y herramientas para aplicar las
diferentes correcciones que se presenten en los automotores de sus clientes, (ver anexo N°
8), además cuenta con un pequeño stock de insumos y repuestos de calidad para iniciar las
actividades, garantizando el trabajo para la seguridad y tranquilidad de sus clientes.
1.2.5.2 Recurso Humano.
Para el funcionamiento de RN MOTOR’S, labora actualmente de lunes a viernes de
8:00AM a 17:00PM, y los sábados de 9:00AM a 14:00PM, dispone con personal
administrativo y personal técnico, teniendo un total de 12 trabajadores, (ver tabla N°1).
Tabla 1. Recurso humano de RN MOTOR’S.
Área Trabajadores
Oficina 2
Mantenimiento y Reparación 8
Pintura y Enderezada 2
Total 12
Información tomada de RN MOTOR’S. Elaborado por el autor.
Diseño de la Investigación 9
1.2.6 Proceso de Producción o Servicios.
RN MOTOR’S no cuenta con sus procesos operacionales definidos, actualmente se
encuentra realizando un estudio de procesos en cada una de las áreas, se confirmó en bases
a reuniones con los directivos de la empresa.
1.2.6.1 Diagrama de Recorrido.
En la figura N°1 se explica el proceso de RN MOTOR’S, desde que el vehículo ingresa
al taller, hasta realizar la prueba de calidad, así como la posterior entrega al cliente. Aquí
se muestra cada una de las etapas del proceso del servicio que brinda RN MOTOR´S
como, por ejemplo: un mantenimiento a los 5.000 kilómetros que incluye cambio de aceite
de motor, filtro de aire de motor y la verificación de los 25 puntos de control visuales que
aplica esta empresa.
Figura 1. Diagrama de recorrido de la empresa RN MOTOR’S. Información tomada de RN MOTOR’S.
Elaborado por Aroca C.2017.
Capítulo II
Situación Actual y Diagnóstico
2.1 Situación actual
La situación actual de la empresa RN MOTOR’S, fue abordada desde el punto de vista
de la eficiencia de los procesos del servicio de mantenimiento y reparación de vehículos
automotores, donde se enfrentó la producción del servicio en el año 2017, versus la
capacidad instalada de atención al cliente, considerando la disponibilidad de los recursos
productivos y la infraestructura actual del taller. Esta situación ocurre porque solo se
cuenta con diez operadores, ocho en reparación y mantenimiento y dos en enderezado y
pintura, aunque la infraestructura puede abarcar una mayor cantidad de vehículos, pero se
reduce debido a la carente mano de obra.
En los siguientes sub-numerales se ha realizado un recuento de los principales aspectos
del servicio de mantenimiento, como la capacidad de producción del servicio, para
identificar los problemas, sus causas y consecuencias, así como las pérdidas económicas
que pueden generarse fruto de las mismas, utilizando los métodos de Ingeniería más
apropiados, para incrementar la confiabilidad de los datos y proponer una alternativa
viable para la solución de la problemática actual.
2.1.1 Capacidad de producción del servicio.
La capacidad instalada de producción se detalla desde el punto de vista del espacio que
tiene la infraestructura para albergar vehículos de las diferentes marcas, mientras que la
capacidad real está asociada a los automotores que efectivamente ingresaron a las
instalaciones del taller y fueron trabajados/reparados por los operadores técnicos durante la
jornada laboral diaria de 8 horas, desde las 08h00 hasta las 17h00, por 5 días a la semana,
y sábados de 09h00 a 14h00 de la tarde, esto significa que se calculó la eficiencia del taller
automotriz RN MOTOR’S.
La capacidad instalada diaria es igual a 12 vehículos, lo que anualmente equivale a
3.120 automotores, los cuales pueden ser atendidos en un lapso de 3 a 5 horas, en lo
referente al mantenimiento preventivo o predictivo. Con relación a enderezado y pintura el
tiempo estimado es de uno a dos días.
Y con respecto a la reparación en general de vehículos automotores, dependiendo del
tipo de daño diagnosticado por el personal técnico del taller, el tiempo utilizado será de
uno a quince días, aproximadamente. En la siguiente tabla se presenta el detalle de los
vehículos atendidos en el año 2017.
Situación Actual y Diagnóstico 11
Tabla 2. Detalle de vehículos atendidos año 2017.
Mes Mantenimiento Reparación Pintura y
Enderezada Total Porcentaje
Enero 82 30 12 124 7,59%
Febrero 143 11 8 162 9,91%
Marzo 101 31 22 154 9,42%
Abril 138 10 7 155 9,49%
Mayo 71 22 21 114 6,98%
Junio 74 18 18 110 6,73%
Julio 78 20 24 122 7,47%
Agosto 79 20 24 123 7,53%
Septiembre 75 17 19 111 6,79%
Octubre 96 19 17 132 8,08%
Noviembre 104 23 23 150 9,18%
Diciembre 128 29 20 177 10,83%
Total 1.169 250 215 1.634 100,00%
Porcentaje 71,54% 15,30% 13,16% 100,00%
Información tomada de RN MOTOR’S. Elaborado por el autor.
Figura 2. Detalle de vehículos atendidos año 2017. Información tomada de RN MOTOR’S. Elaborado por el
autor.
En términos porcentuales, el mes de diciembre representó el pico máximo de los
ingresos de vehículos al taller de la empresa RN MOTOR’S, con 10,83%, estimándose que
por la cercanía de las fiestas de navidad y año nuevo, mayor cantidad de clientes deciden
revisar sus vehículos o deciden llevarlos a reparación, situación similar ocurre en los
7,59%
9,91%9,42% 9,49%
6,98% 6,73%7,47% 7,53%
6,79%
8,08%9,18%
10,83%
0,00%
2,00%
4,00%
6,00%
8,00%
10,00%
12,00%
% DE VEHICULOS ATENDIDOS EN EL 2017
Situación Actual y Diagnóstico 12
meses de febrero, marzo y abril, que se encuentran entre el 9% al 10% de participación,
debido a que esos meses corresponden al periodo vacacional de la región costa, por
consiguiente los usuarios viajan a las costas ecuatorianas por la temporada playera o se
movilizan a distintas partes del país, lo que conlleva a la revisión previa de sus vehículos.
Figura 3. Tipos de servicios realizados a los vehículos atendidos año 2017. Información tomada de RN
MOTOR’S. Elaborado por el autor.
Los registros de ingresos de automotores en el taller refieren que los trabajados de
mantenimiento son los de mayor participación con el 71,54%, es decir, cerca de las tres
cuartas partes del servicio, el servicio de reparación de alguna parte del vehículo, en
cambio, solo participa con 15,30%, mientras que el proceso de enderezado y pintado solo
representa el 13,16%.
Con relación al tipo de marcas de vehículos atendidos en el taller en el periodo anual
del 2017, se ha esquematizado el siguiente gráfico:
Figura 4. Tipos de marcas de vehículos atendidos año 2017. Información tomada de RN MOTOR’S.
Elaborado por el autor.
72%
15%
13%
Mantenimiento
Reparación
Enderezada
70%
30%
Renault
Otras marcas
Situación Actual y Diagnóstico 13
La empresa RN MOTOR’S atiende exclusivamente vehículos de la marca Renault, en
sus inicios, sin embargo, con el transcurso del tiempo, también se comenzaron a atender
automotores de otras marcas, motivo por el cual, en el año 2017, se atendieron 70% de
vehículos marca Renault, mientras que el 30% corresponde a automóviles de otras marcas.
Con la información extraída de los registros de la empresa, se realizó el análisis de la
eficiencia del servicio de mantenimiento, reparación, enderezado y pintado de automotores
en la empresa RN MOTOR’S, para el efecto, se efectuó la siguiente operación:
% Eficiencia = Producción año 2017
Capacidad instalada
% Eficiencia = 1.634 vehículos
3.120 vehículos
% Eficiencia = 52,37%
El porcentaje de eficiencia de la empresa RN MOTOR’S es igual a 52,37%, es decir,
que la ineficiencia es igual a 47,63%. Esto es una oportunidad para mejorar y atender más
clientes en el taller creciendo como negocio ante la competencia, esto considerando
emplear o implementar la metodología de las 5 “S” que es una herramienta de
productividad vital para empezar con la mejora continua y ahorrar tiempo en el servicio
que brinda RN MOTOR´S buscando captar un porcentaje de todos los automotores en la
ciudad.
2.1.2 Registro de problemas.
Una vez que se ha realizado el análisis de la capacidad de producción, se efectuó el
registro de los problemas, debido a que la ineficiencia del 47,63% es causada por diversos
motivos entre ellos: fallos que ocurren durante el proceso del servicio de mantenimiento,
reparación, enderezado y pintado de vehículos.
En base a entrevistas con el jefe del taller y los registros llenados por el personal de
planta que labora en RN MOTOR’S durante todo el año 2017, se logra determinar los
principales problemas que son los siguientes: Demoras para encontrar una herramienta o
material de trabajo, Construcción de dados, Pérdida de embudo y/o saca filtro, Falta de
Stock, Ausentismo, reproceso, etc. Dicha información se refleja en la tabla N°4, en donde
se ha tabulado las horas improductivas de cada uno de los problemas de planta antes
mencionados:
Situación Actual y Diagnóstico 14
Tabla 3. Análisis de tiempos improductivos en horas hombre año 2017.
Problema
Tiempo
Improductivo
en Horas
Tiempo
Improductivo
Acumulado
% Tiempo
Improductivo
Relativo
% Tiempo
Improductivo
Acumulado
Demoras para
encontrar una
herramienta o
material.
386,67 386,67 21,95% 21,95%
Construcción de
dado especial. 320,67 707,33 18,21% 40,16%
Pérdida de embudo
y/o saca filtro. 296,00 1.003,33 16,81% 56,97%
Falta de stock. 288,00 1.291,33 16,35% 73,32%
Ausentismo. 280,00 1.571,33 15,90% 89,22%
Reproceso por
distracción. 189,93 1.761,27 10,78% 100,00%
Total 1.761,27
100,00%
Información tomada de RN MOTOR’S. Elaborado por el autor.
A partir del cuadro anterior se procede a realizar el Diagrama de Pareto que permite
identificar con claridad la o las causas a atacar con mayor premura, el mismo que se
muestra en la figura N°5.
Figura 5. Diagrama de Pareto de horas hombres improductivas año 2017. Información tomada de RN
MOTOR’S. Elaborado por el autor.
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
0,00
176,00
352,00
528,00
704,00
880,00
1.056,00
1.232,00
1.408,00
1.584,00
1.760,00
Dem
ora
s p
ara
encontr
ar
una
herr
am
ienta
om
ate
ria
l
Constr
ucció
n d
edado e
specia
l
Pé
rdid
a d
eem
budo y
/o s
aca
filtro
Fa
lta d
e s
tock
Au
sentism
o
Repro
ceso p
or
dis
tracció
n
% H
ora
s i
mp
rod
ucti
vas
Ho
ras i
mp
rod
ucti
vas
Causas del tiempo improductivo
Situación Actual y Diagnóstico 15
Observando el diagrama de Pareto se puede interpretar que las demoras para encontrar
una herramienta o material, construcción de dado especial y pérdida de embudo y/o saca
filtro, así como la falta de stock por desorganización, representan casi el 80% de las horas
improductivas de los datos en mención en el año 2017.
2.2 Análisis y Diagnóstico
Las principales causas del tiempo improductivo fueron ocasionadas por la demora para
encontrar una herramienta o material, la construcción del dado especial para la reparación,
pérdida de embudo y/o saca filtro y la falta de stock, las mismas que sumadas dan un
acumulado de 80% aproximadamente. Siguiendo la metodología de Pareto, son las causas
principales que se deben analizar y delimita el estudio.
2.2.1 Análisis de datos e identificación de problemas.
Los problemas por analizar según el diagrama de Pareto quedan reducidos tan solo a
cuatro, los cuales se los mencionan a continuación: Demoras para encontrar una
herramienta o material de trabajo, la construcción de dados especiales, la pérdida de
embudo y/o saca filtro, así como la falta de stock.
Emitido este diagnóstico, se procedió a detallar las principales causas de los problemas
en mención, para lo cual se utilizó el diagrama de Ishikawa, empleando además la
metodología de las M de la producción, para determinar las causales inherentes a la mano
de obra, materiales, métodos o procesos y maquinarias, en este último caso, relacionado
con las herramientas. Previamente se realizó el análisis de las causas de los problemas:
Causas asignables a la organización de las maquinarias:
Demoras en encontrar herramientas por desorden y falta de limpieza en la bodega.
Pérdida de embudo y/o saca filtro por desorganización en el ordenamiento de los
materiales.
Construcción de dados especiales para reparación y mantenimiento de vehículos de
la marca Renault, por pérdida de los mismos.
Efectos: Tiempos improductivos.
Causas asignables a la mano de obra:
Ausentismo por falta de compromiso.
Reproceso por distracción en la ejecución del trabajo de mantenimiento.
Efectos: Tiempos improductivos.
Situación Actual y Diagnóstico 16
Causas asignables a la materia prima:
Falta de stock de materiales por desconocimiento de la cantidad de los mismos,
debido a la inadecuada clasificación de las materias primas.
Demoras en encontrar materiales por desorden y falta de limpieza en la bodega.
Efectos: Tiempos improductivos.
Los problemas registrados en este capítulo son de gran utilidad para la construcción del
diagrama de Ishikawa, al respecto, el esquema de esta técnica de Ingeniería permite
determinar las causas de las problemáticas en cuestión, para que el diagrama de Pareto
tenga mayor relevancia y realizar un diagnóstico eficiente, que contribuya al desarrollo de
una propuesta en beneficio de la productividad de la empresa en estudio.
Figura 6. Diagrama de Ishikawa año 2017. Información tomada de RN MOTOR’S. Elaborado por el autor.
Las principales causas de las demoras en encontrar herramientas y materiales, así como
de las pérdidas de embudos, saca filtros y dados especiales, estos últimos que llevaron a la
construcción de los mismos, están referidas a la desorganización, desorden y clasificación
incorrecta de estas herramientas y materias primas, además de la falta de compromiso, que
inclusive generó reproceso en las actividades de mantenimiento y reparación de vehículos
automotrices.
Falta de stock de materiales
Limitado compromiso
Inadecuada clasificación de materiales
Reproceso por distracción en la
ejecución del trabajo de mantenimiento Desconocimiento de la cantidad de materiales
Limitado compromiso Desorden y falta de limpieza en la bodega
Ausentismo Demoras en encontrar el material
Pérdida de embudo y/o sacafiltro
Construcción de dados especiales
Desorganización
Pérdida de dados especiales
Desorden
GRÁFICA No.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA DE LOS PROBLEMAS.
Tiempo improductivo
Mano de Obra Materiales
Maquinaria
Situación Actual y Diagnóstico 17
2.2.2 Impacto económico de problemas.
Para calcular el costo de las horas improductivas generado por la problemática en
mención, se consideró en primer lugar la Hora – Hombre, luego la Hora – Máquina
Improductiva, además de sumarle a estos costos, los recursos por la adquisición de las
herramientas y materiales. En la siguiente operación se calculó el costo de la Hora –
Hombre.
Costo de Hora – Hombre = Sueldo mensual
Horas mensuales
Costo de Hora – Hombre = $600,00 mensuales
240 horas mensuales
Costo de Hora – Hombre = $2,50
El costo de la Hora – Hombre es igual a $2,50 mientras que el costo de la Hora –
Máquina es igual a $12,50 de acuerdo con el cálculo que ha realizado el administrador de
la empresa en estudio, lo que significa que la hora improductiva suma la cantidad de
$15,00. Con esta información se calcula una parte de la pérdida económica.
Tabla 4. Cuantificación de los principales problemas año 2017.
Problemas Horas
Improductivas
Costo De Hora
Improductiva
Pérdida Económica
Anual
Demoras para
encontrar una
herramienta o material.
386,67 $ 15,00 $ 5.800,00
Construcción de
dado especial. 320,67 $ 15,00 $ 4.810,00
Pérdida de embudo
y/o saca filtro. 296,00 $ 15,00 $ 4.440,00
Falta de stock. 288,00 $ 15,00 $ 4.320,00
Ausentismo. 280,00 $ 15,00 $ 4.200,00
Reproceso por
distracción. 189,93 $ 15,00 $ 2.849,00
Total
$ 26.419,00
Información tomada de RN MOTOR’S. Elaborado por el autor.
Situación Actual y Diagnóstico 18
El costo de la pérdida económica por concepto de las horas improductivas es igual a
$26.419,00, a esto se añade el monto invertido en las herramientas perdidas, que
significaron la siguiente pérdida:
Costo de la pérdida por compra de embudos, saca filtros y materia prima para la
construcción de dados especiales = (unidades de embudos y saca filtros x costo
unitario) + (costo de materia prima por unidad para construcción de dados especiales
x costo unitario).
Costo de la pérdida por compra de embudos, saca filtros y materia prima para la
construcción de dados especiales = (74 unidades x $1,50) + (339 unidades x $5,00).
Costo de la pérdida por compra de embudos, saca filtros y materia prima para la
construcción de dados especiales = ($111,00) + ($1.695,15).
Costo de la pérdida por compra de embudos, saca filtros y materia prima para la
construcción de dados especiales = $1.806,15.
El costo de la pérdida económica por concepto de los problemas es la sumatoria de las
horas improductivas más el costo de la compra de embudos y saca filtros y así como del
material utilizado para la construcción de dados especiales, como se opera seguido:
Pérdida económica anual = costo de horas improductivas + costo de la pérdida por
compra de embudos y saca filtros y materia prima para la construcción de dados
especiales.
Pérdida económica anual = $26.419,00 + $1.806,15.
Pérdida económica anual = $28.225,15.
La pérdida económica anual de la empresa en estudio es igual a $28.225,15.
2.2.3 Diagnóstico.
El tiempo improductivo fue ocasionado por varios problemas, como, por ejemplo, las
demoras para encontrar una herramienta o material y la construcción del dado especial
para la reparación y/o mantenimiento de vehículos de la marca Renault, la pérdida de
embudo y/o saca filtro, los cuales reportaron el 56,97% de las problemáticas registradas en
la empresa en el año 2017. Si se suman a estas tres causales, el reproceso por distracción,
el acumulado del tiempo improductivo reporta 67,76%, es decir, que más de la tercera
parte de los problemas se encuentran inmersos en fallos ocasionados por la
desorganización y desorden en el taller de la empresa donde se delimita el estudio.
La problemática en estudio ha significado para la empresa en la que se delimitó el
estudio, la pérdida económica anual por la cifra de $28.225,15, que representan las
Situación Actual y Diagnóstico 19
compras de herramientas perdidas en conjunto con la construcción de dados especiales
para suministrar el servicio de mantenimiento y reparación de automotores, además del
tiempo improductivo detallado en el párrafo anterior.
Las principales causas de las demoras en encontrar herramientas y materiales, así como
de las pérdidas de embudos, saca filtros y dados especiales, estos últimos que llevaron a la
construcción de los mismos, están referidas a la desorganización, desorden y clasificación
incorrecta de estas herramientas y materias primas, además de la falta de compromiso, que
inclusive generó reproceso en las actividades de mantenimiento y reparación de vehículos.
Esto significó que las principales causas que afectan la eficiencia del servicio de
mantenimiento y reparación automotriz, está asociada a los factores que forman parte de la
metodología 5 “S”, por esta razón, la propuesta debe constar de estos componentes para
fortalecer la organización, clasificación, orden de los materiales y herramientas, así como
el compromiso y disciplina del personal.
Capítulo III
Propuesta y Evaluación
3.1 Propuesta
La empresa está siendo afectada por la pérdida de recursos materiales y económicos, en
este caso, se han desaparecido algunos materiales de uso frecuente, como los dados, los
embudos, que no siempre se extraviaron, sino que se dañaban en el área de mantenimiento
automotriz, cuando los propios vehículos al retroceder los dañaban, lo que generó que se
compren los mismos, situación que trajo como consecuencia pérdidas económicas.
Ante la desorganización de los materiales y herramientas en el taller de mantenimiento
mecánico automotriz, se plantea como propuesta la implementación del método de las 5
“S”, cuyo plan de acción actúa en todo el entorno del taller, porque fomenta disciplina,
organización, orden, identificando correctamente los materiales y repuestos, así como la
capacitación continua del personal.
En los siguientes párrafos se describe la propuesta del método de las 5 “S”,
considerando para el efecto, la práctica de esta herramienta de gestión, que puede
minimizar las pérdidas económicas en el taller RN MOTOR’S.
3.1.1 Planteamiento de alternativas de solución a problemas.
La propuesta planteada para la empresa es la aplicación de técnicas de Ingeniería,
relacionada con la metodología de las 5 “S”, las mismas que corresponden para la
aplicación y mantenimiento del orden y limpieza de las áreas de trabajo:
Figura 7. Metodología 5 “S”. Información tomada de (Rey Sacristan,2014). Elaborado por el autor.
Propuesta y Evaluación 21
La metodología 5 “S" es considerada una práctica de calidad creada en Japón a
principios de la década de los 60, donde se agrupa una serie de actividades que se
desarrollan con un propósito, su nombre responde a las iniciales de 5 palabras japonesas:
Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, mediante estos componentes se pretende ejecutar
las labores de forma organizada, ordenada y limpia, condiciones que pueden reforzar los
buenos hábitos de comportamiento e interacción social para crear un entorno eficiente y
productivo.
Entre los propósitos que persigue la metodología 5 “S” se indican la mejora y
mantenimiento de las condiciones de organización, orden y limpieza en el área de trabajo,
considerando un entorno de trabajo ordenado y limpio asegurando las situaciones de
seguridad, así como de motivación y eficiencia, de modo que se eliminan los despilfarros o
desperdicios mejorando la calidad de la empresa.
3.1.2 Aplicación de la metodología 5 “S” en el Taller RN MOTOR´S.
Se consideran las instalaciones del taller para describir la situación actual, indicando los
espacios, la organización, el orden, la limpieza, la estandarización y la disciplina,
identificando las naturales de cada elemento para determinar los objetos necesarios,
objetos dañados, objetos obsoletos y demás objetos para decidir la forma de actuar con
cada elemento.
En el siguiente gráfico se presenta el detalle de cada aspecto que integra el método 5
“S” y las actividades que se requieren desarrollar:
Figura 8. Esquema de la metodología 5 “S”. Información tomada de (Aguilar, Carlos, 2016). Elaborado
por el autor.
Propuesta y Evaluación 22
Seiri – Clasificación y Descarte. (Separar, eliminar, dejar solo lo necesario). -
Mediante la clasificación y descarte se busca la separación de los instrumentos, materiales,
herramientas innecesarias e identificándolas para su posterior eliminación, en esta “S” se
deciden los elementos, materiales, herramientas, que se requieren frecuentemente para
realizar un trabajo técnico u administrativo, de esta manera se logra llenar un mejor
ambiente de trabajo libre de cosas innecesarias. A continuación, se detalla el esquema de la
etapa Seiri – Clasificar:
Figura 9. Esquema de la técnica Seiri o clasificación y descarte. Información tomada de (Aguilar, Carlos,
2016). Elaborado por el autor.
La etapa Seiri – Clasificar, consiste en separar en el sitio de trabajo las cosas que
realmente sirven de las que no sirven, clasificar lo necesario de lo innecesario, mantener lo
necesario y eliminar lo excesivo, separar los elementos empleados según su naturaleza,
uso, seguridad y frecuencia de utilización, eliminar elementos que afectan el
funcionamiento de los equipos y eliminar información y materiales innecesarios.
En la imagen que se presenta en el anexo N°9 antes de aplicar la etapa Seiri –
clasificación, demuestra la cantidad de objetos o elementos innecesarios que se tienen al
momento de realizar las diferentes actividades, en este caso para la reparación del cabezote
de un motor, razón por la que se requiere la clasificación y descarte de los elementos con
la finalidad de mejorar el espacio disponible para el desarrollo de las actividades propias
del taller.
ESQUEMA SEIRI APLICADO AL TALLER AUTOMOTRIZ RN MOTOR´S.
Fuente: Propia Elaborado por: Gutiérrez Flores Jefferson Omar.
No
Si
No
Excedente
Propuesta y Evaluación 23
Posterior a la revisión de las instalaciones se procede a eliminar del área de trabajo
todos los elementos innecesarios para que no interfieran en el desarrollo de las labores,
como cajas, botellas de aceites vacíos, utensilios que no se utilizan y demás elementos que
eviten el desarrollo del trabajo dentro del taller mecánico. En la imagen del anexo N°10 se
presenta como se inicia un trabajo en las instalaciones del Taller Automotriz RN
MOTOR’S, posterior a la aplicación de la primer “S” referida a la clasificación.
Mediante la clasificación y descarte se busca que los elementos clasificados como
necesarios se puedan localizar con facilidad, en este caso para la reparación de un motor,
por lo tanto mediante la aplicación de Seiton es posible contar con instalaciones
visualmente atractivas que mejoren el proceso de manufactura y de atención, teniendo los
elementos necesarios a la mano para realizar las actividades asignadas a los diferentes
operadores, encontrando con facilidad los necesario para la operación.
Seiton – Organizar. (Ordenar cada cosa en su sitio). – La segunda “S” se refiere al
orden de las cosas, cada material u herramienta en su sitio y un sitio para cada material u
herramienta, se define como la organización de los materiales, herramientas y elementos
que se han clasificado por la primera “S” como necesarios por el uso frecuente para
realizar las diferentes actividades productivas del taller automotriz, facilitando el acceso
rápido de los instrumentos necesarios que se necesitan para el trabajo, así como de los
demás procesos que se desarrollan en el taller mecánico, se define el lugar donde se deben
ubicar los materiales que se requieren con frecuencia.
En el esquema siguiente se presenta el detalle de la segunda “S” referida a la etapa
Seiton – Organizar:
Figura 10. Esquema de la técnica Seiton u ordenar. Información tomada de (Aguilar, Carlos, 2016).
Elaborado por el autor.
La segunda “S” referente a la etapa Seiton admite mantener un orden adecuado,
reflejando la importancia de contar tan solo con los elementos necesarios para las
Propuesta y Evaluación 24
diferentes actividades que se realizan en los espacios de trabajo del taller automotriz, en las
imágenes de los anexos N° 11 y 12 se presenta el detalle de como se mantienen las
herramientas previo a la ejecución de alguna actividad productiva dentro de las
instalaciones del taller, según el antes y después de la aplicación de la segunda “S” Seiton
– Ordenar.
De acuerdo a la información recolectada y la evidencia presentada se muestra que existe
desorganización de herramientas, materiales e implementos en el área en que se
desarrollan las actividades productivas, mostrándose cajas de herramientas sin
organización con elementos de que no pertenecen al conjunto, herramientas en el piso y
diferentes lugares.
La desorganización de elementos provoca que los empleados tarden mayor tiempo en
realizar el servicio, debido que por la desorganización no encuentran las herramientas que
necesitan de forma inmediata y brindar un servicio de forma ágil, por esta razón la
aplicación del modelo Seiton permitiría beneficiar la productividad del Taller automotriz
RN MOTOR’S.
En la etapa Seiton se procede a organizar los materiales y equipos que se encuentran en
el área del taller, de modo que se mejore el espacio de las instalaciones, permitiendo la
visualización de los equipos, así como la identificación de elementos y herramientas que se
requieren, de manera que el piso se encuentre señalizado, las herramientas se encuentran
fácilmente de acuerdo a las necesidades de uso y se presente una mejor apariencia.
Seiso – Limpieza. (Limpiar y chequear). – La tercera etapa de la metodología 5 “S”
es la limpieza, la misma que tiene la finalidad de encontrar los focos de suciedad dentro y
fuera del taller, de modo que se logre asegurar la limpieza de la zona de trabajo, en el
esquema siguiente se presenta el detalle de la aplicación de la etapa Seiton en el taller
automotriz RN MOTOR’S:
Figura 11. Esquema de la técnica Seiso o limpieza. Información tomada de (Aguilar, Carlos, 2016).
Elaborado por el autor.
Propuesta y Evaluación 25
Para el cumplimiento de la etapa Seiso se debe de planificar la limpieza determinando
horarios en los que se va a llevar a cabo la limpieza y asignando los responsables de dichas
actividades, además utilizar los elementos necesarios para los procesos de limpieza ya que
debe cumplirse un orden de acuerdo al nivel de relevancia creando disciplina al momento
de implementar el programa, además es necesario que el responsable de la limpieza sea el
personal que labora en las diferentes áreas para el manejo de los equipos y materiales para
evitar daños en los mismos.
En los anexos N° 13 y 14 se presenta el detalle de las instalaciones del taller automotriz
antes y después de la aplicación de la etapa Seiso - Limpieza:
En el taller se identificaron diferentes muestras de la falta de limpieza debido a que
existían diferentes tipos de desechos por los materiales ya utilizados, cartones, envases de
plásticos de diferentes índoles y vacíos por todo el perímetro del taller, además de
desórdenes en la ubicación de la basura que representa la falta de higiene requiriendo de la
inmediata planificación del aseo del negocio.
Posterior a la aplicación de la etapa Seiso se obtendrá una mayor productividad en
cuanto a personas, máquinas y materiales, evitando hacer las cosas dos veces, reduciendo
posibles riesgos de accidentes, facilitando la prestación de servicio del taller mecánico, de
modo que se eviten pérdidas, daños materiales y productos, lo que es fundamental para la
imagen interna y externa de la empresa.
Seiketsu – Estandarizar. – Para aplicar esta etapa de la metodología se procederá
posterior a las 3 primeras etapas de la metodología 5 “S” que son: Seiri – clasificar, Seiton
– ordenar y Seiso – Limpieza, con el fin de conservar y mejorar los resultados previamente
obtenidos. A continuación, se presenta el esquema en la figura N°12 de aplicación de la
etapa Seiketsu - Estandarizar:
Figura 12. Esquema de la técnica Seiketsu o estandarización. Información tomada de (Aguilar, Carlos,
2016). Elaborado por el autor.
Propuesta y Evaluación 26
Luego de la aplicación de las tres primeras etapas de la metodología en análisis se
procede a detectar situaciones irregulares que continúa percibiendo el taller, en esta fase se
debe crear estándares que conmemoren a la clasificación, orden y limpieza donde deben de
mantenerse a diario, mediante la innovación se logra el bienestar de los clientes internos y
externos al crear un hábito de conservar impecable las diferentes áreas del taller
automotriz.
En los anexos N°15 y 16 se presenta el detalle de las instalaciones del taller automotriz
de RN MOTOR’S donde se aprecia el antes y después de la aplicación de la etapa Seiketsu
– Disciplina:
Algunos de los beneficios obtenidos mediante la implementación de Seiketsu se ven
reflejados al estar en constante búsqueda de mejorar el sitito de trabajo de manera que se
eviten perdidas económicas, tales como accidentes e incidentes que afecte al sistema
productivo o alguno de sus colaboradores que laboran en las diferentes áreas del taller
automotriz, esto mediante la estandarización de la limpieza y la inspección general de
control permanente, ya que los estándares permiten mejorar los procesos, además se
reduce la probabilidad de demoras o errores en la búsqueda de las herramientas o equipos
para la prestación del servicio.
Shitsuke – Disciplina (Hacerlo un hábito). – Está es la última etapa de la metodología
5 “S”, la misma que permite trabajar de forma permanentemente de acuerdo con las
normas establecidas, considerando la organización, orden y limpieza como una práctica
diaria en la empresa, asumida por todos los miembros del taller automotriz. Mediante la
realización de evaluaciones periódicas es posible identificar desviaciones y nuevas
oportunidades de mejora para asumir el compromiso de todos para mantener y mejorar el
nivel de organización, orden y limpieza, permitiendo mantener la concientización de todos
los que trabajan en las áreas del taller automotriz, mejorando la moral, el orgullo por la
empresa que representa así como la integración, hacia la organización, orden y limpieza a
través de la ejecución disciplinada de normas y procedimientos.
3.2 Evaluación de la mejora
La evaluación de la mejora se describe posterior al desarrollo de la implementación de
la metodología 5 “S” en el taller automotriz RN MOTOR’S.
En este caso se evaluará el antes y después de la aplicación de la metodología 5 “S” en
la empresa donde se limita el estudio, esta evaluación se la realiza en base a la
Propuesta y Evaluación 27
implementación de las diferentes “S” ya estudiadas las cuales son: Seiri – Selección,
Seiton – Orden, Seiso – Limpieza, Seiketsu – Estandarizar y Shitsuke – Disciplina.
Tabla 5. Evaluación antes de la aplicación de la metodología 5 “S”.
Información adoptada de RN MOTOR’S. Elaborado por el autor.
La calificación obtenida antes de la aplicación del método de las 5 “S” en el taller RN
MOTOR’S, fue del 15%, donde se observan diferentes dificultades en la parte relacionada
a la metodología 5 “S”, presentando inconsistencias en la parte de clasificar, ordenar,
limpiar, estandarizar los diferentes materiales, elementos y herramientas para sus
Descripción Calificación
¿Hay equipos o herramientas, cosas que no
se utilicen o innecesarios en el área de
trabajo?
0,0
¿Existen herramientas, cosas en mal estado o
inservible?0,3
¿Existen áreas bloqueadas o cosas
dificultando el trabajo?0,2
¿Existen los elementos: materiales,
herramientas, etc. correctamente
clasificados?
0,0
Suma: 0,5
Descripción Calificación
¿Hay materiales fuera de su lugar o no
carecen de lugar asignado?0,1
¿Están materiales y/o herramientas fuera del
alcance del usuario?0,1
¿Le falta delimitación e identificación al área
de trabajo?0,3
Suma: 0,5 / 0.2 =
Descripción Calificación
¿Existen manchas o fugas de aceite, agua en
el área?0,3
¿Existe suciedad, polvo o basura en el área
de trabajo (pisos, paredes, ventanas, bancos,
etc.)?
0,1
¿Están equipos y/o herramientas sucias? 0,1
Suma: 0,5 / 0.2
Descripción Calificación
¿El personal conoce y realiza las operaciones
de forma adecuada?
¿Sólo está lo necesario para las operaciones
en las estaciones de trabajo?
¿Se realiza la operación o tarea de forma
repetitiva?0,0
¿Las identificaciones y señalamientos son
correctos y estandarizados?0,0
Suma: 0,0 /0.2 =
Descripción Calificación
¿El personal conoce las 5 “S”, ha recibido
capacitación y retroalimentación al respecto?0,0
¿Se aplica la cultura de las 5 “S”, se
practican continuamente los principios de
clasificación, orden y limpieza?
0,0
¿Se implementan las medidas correctivas al
detectar anomalías?0,0
Suma: 0,0 / .0.2 = Resultado de evaluación de Autodisciplina
Resultado de evaluación del Organizar
Resultado de evaluación de Estandarizar
SHITSUKE– Autodisciplina: "Respetar las normas de manera consiente"
Comentarios y notas para el siguiente nivel de mejora
Resultado de evaluación de la Limpieza
SEIKETSU – Estandarizar: "Formular normas para mantener las 3 primeras “s” "
Comentarios y notas para el siguiente nivel de mejora
0,0
SEISO – Limpieza: "Limpiar el área y eliminar focos de suciedad"
Comentarios y notas para el siguiente nivel de mejora
/ 0.2 = Resultado de evaluación del
SEITON – Organizar: "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar"
Comentarios y notas para el siguiente nivel de mejora
SEIRI – Clasificar: "Separar lo necesario de lo Innecesario"
Comentarios y notas para el siguiente nivel de mejora
Propuesta y Evaluación 28
diferentes operaciones productivas, mientras que la disciplina se encuentra relacionada en
la cultura, hábitos, creencias y capacitaciones de cada uno de los colaboradores que en este
caso son negativas.
Tabla 6. Evaluación después de la aplicación de la metodología 5 “S”.
Información adoptada de RN MOTOR’S. Elaborado por el autor.
Descripción Calificación
¿Hay equipos o herramientas, cosas que no
se utilicen o innecesarios en el área de
trabajo?
0,5
¿Existen herramientas, cosas en mal estado o
inservible?0,5
¿Existen áreas bloqueadas o cosas
dificultando el trabajo?0,5
¿Existen los elementos: materiales,
herramientas, etc. correctamente
clasificados?
0,5
Suma: 0,20 / 0.2 =
Descripción Calificación
¿Hay materiales fuera de su lugar o no
carecen de lugar asignado?0,7
¿Están materiales y/o herramientas fuera del
alcance del usuario?0,7
¿Le falta delimitación e identificación al área
de trabajo?0,6
Suma: 0,2 / 0.2 =
Descripción Calificación
¿Existen manchas o fugas de aceite, agua en
el área?0,7
¿Existe suciedad, polvo o basura en el área
de trabajo (pisos, paredes, ventanas, bancos,
etc.)?
0,6
¿Están equipos y/o herramientas sucias? 0,6
Suma: 0,19 / 0.2
Descripción Calificación
¿El personal conoce y realiza las operaciones
de forma adecuada?
¿Sólo está lo necesario para las operaciones
en las estaciones de trabajo?
¿Se realiza la operación o tarea de forma
repetitiva?0,6
¿Las identificaciones y señalamientos son
correctos y estandarizados?0,6
Suma: 0,18 /0.2 =
Descripción Calificación
¿El personal conoce las 5 “S”, ha recibido
capacitación y retroalimentación al respecto?0,6
¿Se aplica la cultura de las 5 “S”, se
practican continuamente los principios de
clasificación, orden y limpieza?
0,6
¿Se implementan las medidas correctivas al
detectar anomalías?0,6
Suma: 0,18 / .0.2 =
Resultado de evaluación del Clasificar
Resultado de evaluación de estandarizar
Resultado de evaluación de autodisciplina
SHITSUKE– Autodisciplina: "Respetar las normas de manera consiente"
Comentarios y notas para el siguiente nivel de mejora
Resultado de evaluación de la Limpieza
SEIKETSU – Estandarizar: "Formular normas para mantener las 3 primeras “s” "
Comentarios y notas para el siguiente nivel de mejora
0,6
SEISO – Limpieza: "Limpiar el área y eliminar focos de suciedad"
Comentarios y notas para el siguiente nivel de mejora
SEITON – Organizar: "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar"
Comentarios y notas para el siguiente nivel de mejora
Resultado de evaluación del Clasificar
SEIRI – Clasificar: "Separar lo necesario de lo Innecesario"
Comentarios y notas para el siguiente nivel de mejora
Propuesta y Evaluación 29
La calificación de la aplicación del método 5 “S” en el taller RN MOTOR’S, fue del
95%, donde solo se observaron algunas dificultades en la estandarización de los
materiales, elementos y herramientas, algunos de los cuales por sus extensas gamas,
representaron un problema para la empresa, mientras que el factor disciplina depende no
solo de la capacitación del talento humano, sino también de las culturas y creencias de
cada uno, que deberán ser modificadas con base en la inducción e integración, para
potenciar las buenas prácticas laborales.
3.3 Presupuesto
En la tabla N°7 se presenta el detalle de los principales recursos requeridos para la
implementación del método de las 5 “S” en el taller automotriz estudiado:
Tabla 7. Costos para la aplicación del método de las 5 “S”.
Detalle Cantidad Costo unitario Costo total
Capacitación del recurso humano 12 $ 25,00 $ 300,00
Suministros de señalización. 18 $ 7,00 $ 126,00
Suministros de oficina y limpieza 1 $ 100,00 $ 100,00
Pintura en caneca 6 $ 105,00 $630,00
Total Costos de Operación
$ 1.156,00
Información tomada de investigación de campo. Elaborado por el autor.
Los costos de la propuesta para la implementación de la metodología 5 “S”, asciende
a la cantidad de $1.156,00.
3.4 Programación para puesta en marcha
La programación para la puesta en marcha de la propuesta se basa en el uso del soporte
informático de Microsoft Project, que a su vez mantiene incorporado la herramienta
administrativa del diagrama de Gantt para la planificación de las actividades de la presente
propuesta referida al método de las 5 “S”.
3.4.1 Planificación y Cronograma de implementación.
En el anexo N°17 se presenta el detalle del diagrama de Gantt, planificando el
cronograma para la posterior implementación del método de las 5 “S” en la empresa de
mantenimiento y reparación de mecánica automotriz RN MOTOR’S.
Propuesta y Evaluación 30
3.5 Conclusiones y recomendaciones
3.5.1 Conclusiones.
El tiempo improductivo fue ocasionado por problemas, como las demoras para
encontrar una herramienta o material, perdidas de dados especiales lo cual llevo a la
construcción de los mismos, así como la pérdida o de embudo y/o saca filtro, para la
reparación y/o mantenimiento de vehículos de la marca Renault, el reproceso por
distracción, el acumulado del tiempo improductivo reporta que más de las dos terceras
partes de los problemas se encuentran inmersos en fallos ocasionados por la
desorganización y desorden en el taller de la empresa donde se delimita el estudio.
La problemática en estudio ha significado para la empresa en la que se delimitó el
estudio, la pérdida económica anual por la cifra de $28.225,15, que representan las
compras de herramientas perdidas en conjunto con la construcción de dados especiales
para suministrar el servicio de mantenimiento. Las principales causas de las problemáticas
identificadas están referidas a la desorganización, desorden y clasificación incorrecta de
estas herramientas y materias primas, además de la falta de compromiso, que inclusive
generó reproceso en las actividades de mantenimiento y reparación de vehículos, las cuales
afectan la eficiencia del servicio de mantenimiento y reparación automotriz, estando
asociadas a los factores que forman parte de la metodología 5 “S”. Por esta razón, se aplicó
la propuesta del método de las 5 “S” para fortalecer la organización, clasificación,
ordenando los materiales y herramientas en las diferentes áreas del taller automotriz, así
como potenciando el compromiso y disciplina por parte del personal, lo que costó a la
empresa $1.156,00 y fue evaluado como positivo por la alta dirección.
3.5.2 Recomendaciones.
Se recomienda a los directivos de la empresa que capaciten al personal para que puedan
mejorar el servicio de mantenimiento automotriz, para fortalecer la calidad del mismo e
incrementar la productividad y competitividad del negocio. Así como también mantener
reuniones programadas para verificar el nivel de la implementación de la metodología de
las 5 “S” controlándolo, detectando problemas que retrasen o afecten el sistema productivo
aplicando las diferentes soluciones o correcciones que amerite el caso. Identificación de
herramientas y materiales, como parte esencial del método de las 5 “S”. Es recomendable
que la alta dirección planifique un plan de incentivos para que el personal tome conciencia
y actúe con voluntad, para mejorar la calidad del servicio, servir con mejor empeño,
cuidando los intereses del cliente y de la organización, lo que además sería una potente
herramienta de Marketing.
Anexos
Anexos 32
Anexo 1. Situación actual del taller automotriz RN MOTOR´S.
Anexo 2. Ubicación satelital del taller automotriz RN MOTOR´S.
Anexos 33
Anexo 3. Organigrama de la empresa RN MOTOR’S.
Anexo 4. Mecánica express de RN MOTOR’S.
JUNTA DE ACCIONISTAS
GERENTE GENERAL
TÉCNICO AUTOMOTRIZ 1
OPERARIO 1
TÉCNICO AUTOMOTRIZ 2
OPERARIO2
PINTOR
ENDEREZADOR
TÉCNICO AUTOMOTRIZ 3
ANALISTA DE REPUESTOS
SECRETARIA
Anexos 34
Anexo 5. Mecánica especializada de RN MOTOR’S.
Anexo 6. Scanner for Renault Can Clip de RN MOTOR’S.
Anexo 7. Área de pintura en RN MOTOR’S.
Anexos 35
CANT/UNI DESCRIPCIÓN IMAGEN CANT/UNI DESCRIPCIÓN IMAGEN
1 EQUIPO DE OFICINA 4GATO HIDRAÚLICO
TIPO CARRETILLA
1 LAPTO 2GATO HIDRAÚLICO
TIPO BOTELLA
1SCANER FOR
RENAULT CAN CLIP1
PRENSA
HIDRAÚLICA DE 50
TON
1SCANER FCAR F3S-
W - MULTIMARCAS1
PRENSA DE
RESORTE DE
VALVULAS
1
PROBADOR Y
LIMPIADOR DE
INYECTORES
1COMPRESOR DE
AMORTIGUADORES
1 COMPRESIMETRO 10
CABALLETES O
BORRIQUETAS DE 3
TON
1
MEDIDOR DE
PRESION DE
COMBUSTIBLE
1TORNILLO DE
BANCO
2 MULTIMETRO 1ESMERIL DE
BANCO DE 3/4"
3
ELEVADOR
HIDRAÚLICO DE
DOS COLUMNAS
1TECLE TIPO PLUMA
HIDRAÚLICA
Anexo 8. Equipo computarizado, maquinarias y herramientas.
Anexos 36
CANT/UNI DESCRIPCIÓN IMAGEN CANT/UNI DESCRIPCIÓN IMAGEN
1
SOPORTE DE
REPARACIÓN DE
MOTORES
1LIJADORA
ELECTRICA
1COMPRESOR DE
180 LT, 3HP1 MOLADORA
1SOLDADORA 110V-
220V3
CAJA METALICA
TIPO CANTILEVER
CON KIT DE
HERRAMIENTAS
MECANICAS
1SOLDADORA TIPO
AUTOGENA2
JUEGO DE
HERRAMIENTAS
MARCA STANLEY
1COMPACTADORA
DE CHASIS TIPO L2
JUEGO DE
HERRAMIENTAS DE
1/4" A 3/8"
2RECOLECTORES DE
ACEITE2
JUEGOS DE
HERRAMIENTAS
MARCA CRESENT
3PISTOLAS DE
IMPACTO4
PALANCA DE
FUERZA
2
AEROGRAFO O
PISTOLA DE
PINTURA
2 TORQUIMETRO
1 PULIDORA DE AUTO 1 HIDROLAVADORA
Anexo 8(continuación). Equipo computarizado, maquinarias y herramientas.
Anexos 37
Anexo 9. Taller automotriz antes de la técnica Seiri o clasificación.
Anexo 10. Taller automotriz después de la técnica Seiri.
Anexos 38
Anexo 11. Taller automotriz antes de la técnica Seiton.
Anexo 12. Taller automotriz después de la técnica Seiton.
Anexos 39
Anexo 13. Taller automotriz antes de la técnica Seiso.
Anexo 14. Taller automotriz después de la técnica Seiso.
Anexos 40
Anexo 15. Taller automotriz antes de la técnica Seiketsu o estandarizar.
Anexo 16. Taller automotriz después de la técnica Seiketsu o estandarizar.
Anexos 41
Anexo 17. Diagrama de Gantt. Cronograma de aplicación de la metodología 5 “S”.
Anexos 42
Anexo 18. Formato para la clasificación y orden.
Anexo 19. Formato para la limpieza.
Anexos 43
Anexo 20. Procedimiento para mantener el orden y la limpieza.
Anexos 44
Anexo 21. Normas adoptadas por RN MOTOR’S.
Anexos 45
SEIRI – Clasificar: "Separar lo necesario de lo Innecesario"
Descripción Calificación Comentarios y notas para el siguiente nivel de mejora
¿Hay equipos o herramientas, cosas que no se utilicen o innecesarios en
el área de trabajo?
0,0
¿Existen herramientas, cosas en mal estado o inservible? 0,0
¿Existen áreas bloqueadas o cosas dificultando el trabajo? 0,0
¿Existen los elementos: materiales, herramientas, etc. correctamente clasificados?
0,0
Suma: 0,0 / 0.2 = Resultado de evaluación del Clasificar
SEITON – Organizar: "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar"
Descripción Calificación Comentarios y notas para el siguiente nivel de mejora
¿Hay materiales fuera de su lugar o no carecen de lugar asignado? 0,0
¿Están materiales y/o herramientas fuera del alcance del usuario? 0,0
¿Le falta delimitación e identificación al área de trabajo? 0,0
Suma: 0,0 / 0.2 = Resultado de evaluación del Organizar
SEISO – Limpieza: "Limpiar el área y eliminar focos de suciedad"
Descripción Calificación Comentarios y notas para el siguiente nivel de mejora
¿Existen manchas o fugas de aceite, agua en el área? 0,0
¿Existe suciedad, polvo o basura en el área de trabajo (pisos, paredes,
ventanas, bancos, etc.)?
0,0
¿Están equipos y/o herramientas sucias? 0,0
Suma: 0,0 / 0.2 Resultado de evaluación de la Limpieza
SEIKETSU – Estandarizar: "Formular normas para mantener las 3 primeras “s” "
Descripción Calificación Comentarios y notas para el siguiente nivel de mejora
¿El personal conoce y realiza las operaciones de forma adecuada?
¿Sólo está lo necesario para las operaciones en las estaciones de trabajo?
0,0
¿Se realiza la operación o tarea de forma repetitiva? 0,0
¿Las identificaciones y señalamientos son correctos y estandarizados? 0,0
Suma: 0,0 /0.2 = Resultado de evaluación de Estandarizar
SHITSUKE– Autodisciplina: "Respetar las normas de manera consiente"
Descripción Calificación Comentarios y notas para el siguiente nivel de mejora
¿El personal conoce las 5 “S”, ha recibido capacitación y retroalimentación al respecto?
0,0
¿Se aplica la cultura de las 5 “S”, se practican continuamente los
principios de clasificación, orden y limpieza?
0,0
¿Se implementan las medidas correctivas al detectar anomalías? 0,0
Suma: 0,0 / .0.2 = Resultado de evaluación de Autodisciplina
Anexo 22. Formato de evaluación para la metodología 5 “S”.
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