UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUILFACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE TITULACIÓNPREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREASISTEMAS ORGANIZACIONALES

TEMAANÁLISIS PARA ELABORAR UN PLAN DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN EL ÁREA DEPRODUCCIÓN DE LA EMPRESA PLÁSTICOS

INTERNACIONALES PLASINCA C.A

AUTORGARAY CEVALLOS JONATHAN FRANCISCO

DIRECTOR DEL TRABAJOING. IND. CORONADO WINDSOR OMAR KAYYAN, MSc.

GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2018

ii

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIALCARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD DE TITULACIÓN

Certificado porcentaje de similitud

Habiendo sido nombrado ING. IND. CORONADO WINDSOR OMAR KAYYAN,MSc., tutor del trabajo de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sidoelaborado por el estudiante GARAY CEVALLOS JONATHAN FRANCISCO con C.C.:0924957574, con mi respectiva supervisión como requerimiento parcial para la obtencióndel título de INGENIERO INDUSTRIAL.Se informa que el trabajo de titulación “ANÁLISIS PARA ELABORAR UN PLAN DEMATENIMIENTO PREVENTIVO EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LAEMPRESA PLÁSTICOS INTERNACIONALES PLASINCA C.A.” ha sido orientadodurante todo el periodo de ejecución en el programa anti plagio URKUND quedando el7% de coincidencia.

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Ing. Ind. Coronado Windsor Omar Kayyan, MScC.C. 090133118

iii

Declaración de autoría

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería

Industrial de la Universidad de Guayaquil”

Garay Cevallos Jonathan Francisco

C.C. 0924957574

iv

Dedicatoria

A Dios.

Por haberme permitido llegar hasta este punto y haberme dado salud para lograr mis

objetivos, además de su infinita bondad y amor.

A mi madre.

Por haberme apoyado en todo momento, por sus consejos, sus valores, por la

motivación constante que me ha permitido ser una persona de bien, pero más que nada, por

su amor.

A mi padre.

Por los ejemplos de perseverancia y constancia que lo caracterizan y que me ha

infundado siempre, por el valor mostrado para salir adelante y por su amor.

v

Agradecimiento

Me van a faltar páginas para agradecer a las personas que se han involucrado en la

realización de este trabajo, sin embargo, merecen reconocimiento especial mi Madre y mi

Padre que con su esfuerzo y dedicación me ayudaron a culminar mi carrera universitaria y

me dieron el apoyo suficiente para no decaer cuando todo parecía complicado e imposible.

Asimismo, agradezco infinitamente a mis amigos y familiares que con sus palabras me

hacían sentir orgulloso de lo que soy y de lo que les puedo enseñar. Ojalá algún día yo me

convierta en su fuerza para que puedan seguir avanzando en su camino.

De igual forma, agradezco a mi Director de Tesis, que gracias a sus consejos y

correcciones hoy puedo culminar este trabajo. A los Profesores que me han visto crecer

como persona, y gracias a sus conocimientos hoy puedo sentirme dichoso y contento.

vi

Índice general del contenido

Capítulo I

Contenido de la investigación

N° Descripción Pág.

1.1 Antecedentes 3

1.2 Planteamiento del problema 3

1.3 Descripción General de La Empresa 3

1.3.1 Localización. 3

1.3.2 Estructura Organizacional. 3

1.3.2.1 Organigrama. 3

1.3.3 Identificación según Código Internacional Industrial Uniforme (CIIU). 3

1.3.4 Productos. 3

1.4 Filosofía Estratégica 4

1.4.1 Misión. 4

1.4.2 Visión. 4

1.4.3 Formulación del problema. 4

1.4.4 Objetivos. 4

1.4.4.1 Objetivo general. 4

1.4.5 Objetivos específicos. 4

1.5 Justificativo 4

1.6 Delimitación de la Investigación 5

1.7 Marco teórico 5

1.7.1 Definición del Mantenimiento. 5

1.7.2 Objetivo del Mantenimiento. 6

1.7.3 Tipos de Mantenimiento. 7

1.7.4 Mantenimiento Correctivo. 7

1.7.5 Mantenimiento Productivo Total. 7

1.7.6 Mantenimiento Predictivo. 8

1.7.7 Mantenimiento Productivo Total. 8

1.7.8 Programa de Mantenimiento Preventivo. 8

1.7.9 Costos de Mantenimiento Preventivo. 8

1.7.10 Herramientas de análisis estratégico de una organización. 10

1.7.10.1 Cadena de valor. 10

1.7.11 Herramientas de Análisis de la situación actual de una organización. 11

vii

1.7.11.1 Análisis de Foda. 11

1.7.11.2 Diagrama Causa efecto. 12

1.7.11.3 Diagrama de Pareto. 12

1.7.12 Marco Conceptual. 13

1.7.13 Marco Referencial. 14

1.8 Metodología 16

Capítulo II

Análisis y diagnóstico del problema

2.1 Análisis y Diagnóstico del Problema. 18

2.2 Situación Actual de la empresa 18

2.2.1 Diagrama de producción de rollo naturales 24

2.2.2 Diagramas de proceso de mantenimiento de extrusoras. 25

2.2.2.1 Infraestructura. 27

2.2.2.2 Talento humano. 27

2.2.2.3 Desarrollo tecnológico 28

2.2.3 Análisis de Foda. 29

2.2.3.1 Fortalezas y debilidades de la empresa plásticos internacionales Plasinca C.A. 29

2.2.4 Oportunidades y amenazas de la empresa plásticos internacionales Plasinca C.A.

29

2.3 Diagnóstico 29

2.3.1 Matriz FODA – estrategias del FODA 30

2.3.2 Análisis de la frecuencia de presentación de problemas. 30

2.4 Costo fijos 36

2.4.1 Costos variables 36

Capítulo III

Propuesta

3.1 Propuesta 38

3.1.1 Planteamiento de Alternativa de Solución a problemas 38

3.1.2 Costo de Alternativas de solución 39

3.1.2.1 Inversión Inicial 40

3.1.2.2 Capital de trabajo. 40

3.1.2.3 Inversión Total 41

viii

3.1.3 Financiamiento. 41

3.1.4 Evaluación Económica. 42

3.1.5 Conclusiones y Recomendaciones. 44

3.1.5.1 Conclusiones. 44

3.1.5.2 Recomendaciones. 44

Bibliografía

Anexos

ix

Índice de tablas

N° Descripción Pág.1. Productos 3

2. Análisis de FODA 11

3. Procesos principales Plásticos internacionales Plasinca 26

4. Infraestructura plásticos Internacionales Plasinca. 27

5. Talento humano plásticos internacionales Plasinca. 28

6. Desarrollo tecnológico Plásticos internacionales Plasinca. 28

7. Análisis de factores internos 29

8. Análisis de factores externos 29

9. Turnos de trabajo en el día. 31

10. Turno de horas de (HPNP) 32

11. Representación de las HPNP vs HPF 32

12. Componentes de mantenimiento 33

13. Horas totales programadas por producción. 34

14. Costos de mantenimientos 35

15. Costo de Mantenimiento 36

16. Costo de capacitación 39

17. Costo por contratación 39

18. Costo por EPP 39

19. Costo por herramientas y equipos 40

20. Costo por reportes técnicos 40

21. Inversion inicial 40

22. Capital de trabajo 40

23. Inversión total 41

24. Amortización 42

x

25. Flujo de caja proyectado 43

26. Indicadores de factibilidad 43

xi

Índice de figuras

N° Descripción Pág.

1. Cadena de Valor 11

2. Diagrama causa efecto 12

3. Principio de Pareto 13

4. Diagrama Ishikawa 19

5. Organigrama 20

6. Diagrama de flujo 21

7. Diagrama de Proceso 23

8. Organigrama de Mantenimiento 24

9. Diagramas de proceso de mantenimiento 25

10. Diagramas de proceso de mantenimiento de extrusoras 26

11. Matriz FODA 30

12. Análisis de la frecuencia de presentación 31

13. Maquinas con mayor (HPNP) 31

14. HPNP vs HP 32

15. Tiempos de mantenimiento correctivos de área extrusión 33

16. Horas programadas vs horas de mantenimiento 34

17. Selección de datos de Pareto 34

18. Grafico del Pareto 35

19. Alternativas de solución a problemas 38

xii

Índice de Anexos

N° Descripción Pág.1. Localización de empresa Plasinca C.A. 46

2. área producción máquinas extrusoras 46

3. Pirometros 46

4. Giratorios 47

5. Porta Malla 48

6. Maquina Extrusora 48

xiii



“ANÁLISIS PARA ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTOPREVENTIVO EN EL ÁREA DE PRODUCIÓN DE LA

EMPRESA PLÁSTICOS INTERNACIONALESPLASINCA C.A”

Autor: Garay Cevallos Jonathan FranciscoTutor: Ing. Ind. Coronado Windsor Omar Kayyan, MSc.

Resumen

La actual propuesta específica los problemas determinados en el área de produccion porcausa de altos costos de mantenimiento correctivos en las maquinas extrusoras. Medianteun estudio y análisis del mismo se busca mejorar los tiempos improductivos durante lareparación y mal funcionamiento de los equipos, mejorar la productividad y calidad delproducto con enfoque de satisfacer al cliente. Y consecuentemente demostrar losbeneficios que se obtienen en la aplicación de un plan de mantenimiento preventivo basadoen el análisis de fallas.

Palabras claves: Mantenimiento, plásticos, extrusoras, análisis, fallas

xiv



“ANALYSIS TO DEVELOP A PREVENTIVE MAINTENANCE PLANIN THE PRODUCTION AREA OF THE INTERNATIONAL

PLASTICS COMPANY PLASINCA C. A”

Author: Garay Cevallos Jonathan FranciscoAdivisor: Ind. Eng. Coronado Windsor Omar Kayyan, MSc.

Abstract

The current proposal specifies the problems identified in the production area due tohigh corrective maintenance costs in the extruder machines. By means of a study andanalysis of the same one, it is looked to improve the unproductive times during the repairand bad operation of the equipment, to improve the productivity and quality of the productwith approach of satisfying the client. And consequently demonstrate the benefits obtainedin the application of a preventive maintenance plan based on failure analysis.

Key words: maintenance, plastics, extruders, analysis, failures

1 Introducción

En el presente estudio es indispensable su aplicación porque la empresa no cuenta con

un plan de mantenimiento preventivo adecuado y no se siguen las normas y políticas de la

empresa, generando daños en las maquinarias, fallas del personal y como resultado el

incremento del paro de la producción de productos plásticos generando perdida monetaria

para la empresa e insatisfacción de los clientes.

Entre los objetivos de la aplicación está el demostrar la reducción de costos mediante un

plan de mantenimiento preventivo sobre la productividad, definir la situación actual de los

procesos en el área de producción, analizar las causas que generan paros de producción,

sugerir un plan de mantenimiento preventivo para la solución de problemas en la empresa.

Además, como resultado del estudio manifestado, por las condiciones anteriores se

demuestra que el elevado índice de mantenimientos correctivos, nos indica que el método

actual aplicado en el área de extrusión, no es el idónea. Es evidente fundamentar los

mantenimientos, estos sean programados o por oportunidad, disminuir los costes de

reparación, inventario de repuesto y registro de reparaciones para ejecutar planificaciones.

Finalmente implementar la propuesta lo más pronto posible, debo señalar que al

culminar este estudio me mantendré en la empresa y que la propuesta se lo desarrolle de

una forma óptima. Se ve la necesidad de realizar hojas check list por medio de este método

minimizar errores, que causen fallos y paradas en el área, con una estructura simple para

manejar, basada en inspecciones a realizar por el personal operativo y selección de la

compra de repuesto, basados en repuesto frecuentes y sometida al desgaste, fatiga,

corrosión, crear formato de repuesto para eficiencia del inventario de repuesto.

2 Capítulo I

3 Contenido de la investigación

1.1. Antecedentes

La Empresa Plásticos Internacionales Plasinca C.A fue constituida el 5 de julio de 1994

iniciando actividades industriales con equipamiento básico, 24 años después se ha logrado

consolidar como una empresa líder en el sector del plástico.

La Empresa cambio su razón social el 24 de febrero de 1995, razón social que mantiene

hasta la actualidad con Ruc: 099128796001, la empresa tiene como actividad principal la

fabricación y comercialización de fundas plásticas.

La Empresa luego de varios años de mejora ha alcanzado estandarizar sus procesos,

gestiones y controles a más altos niveles de la industria del empaque flexible y

actualmente la empresa cuenta con la norma ISO 22000 específica para el manejo de

alimentos.

La Empresa actualmente no tiene un plan de mantenimiento preventivo estructurado,

sus maquinarias y con mayor frecuencia las extrusoras pasan su ciclo de vida y

normalmente solo se ejecutan mantenimientos correctivos.

1.2. Planteamiento del problema

La Empresa PLÁSTICOS INTERNACIONALES PLASINCA C.A se encarga de

producir material de embalaje, rollos de película extruida, bolsas plásticas que son

empaques flexibles para el sector agro explotador, industrial, comercial y de consumo.

En la actualidad se producen los paros de la producción, afectando a la calidad del

producto, productividad de la empresa y a la SATISFACCION DEL CLIENTE.

Entre los principales problemas se tiene la INDISPONIBILIDAD de material, rollos

que salen de Extrusión o salen con fallas, lo cual hace que se pare la producción,

aumentando las horas de trabajo y el costo final del producto.

Mediante la implementación del presente estudio se trata de concientizar a los altos

directivos de la empresa, tanto a los Gerentes, jefes de áreas y personal en cuanto a la

importancia del mantenimiento preventivo, como parte integral de la seguridad de los

productos, y así establecer un plan mantenimiento preventivo para evitar las paralizaciones

y mejorar la calidad del producto con el enfoque de satisfacer al cliente.

En la actualidad solo se aplica el mantenimiento correctivo a las maquinarias de la

empresa, es decir, se repara una vez ocurrido del fallo.

Contenido de la investigación 3

1.3. Descripción General de La Empresa

A continuación, se detallará la descripción general de la Empresa PLASTICOS

INTERNACIONALES PLASINCA C.A.

1.3.1.Localización.

La Empresa Plásticos Internacionales Plasinca C.A se encuentra ubicada en la Vía

Daule km 10,5 Solar 7, lotización Expogranos en la ciudad de Guayaquil. Ver Anexo n° 1

1.3.2.Estructura Organizacional.

1.3.2.1. Organigrama.

El Organigrama General de la Empresa se adjuntará en el Anexo Nº2.

1.3.3. Identificación según Código Internacional Industrial Uniforme (CIIU).

Según la Codificación Internacional Industrial Uniforme la empresa Plásticos

Internacionales Plasinca C.A esta clasificada con el Código D2520.15 con la descripción

de Fabricación de Envases Plásticos como bolsas, sacos, cajones, garrafones botellas,

tanques, etc.

1.3.4.Productos.

Los Productos que fabrica la Empresa Plasinca C.A en las diferentes líneas de

producción son:

Tabla 1. Productos

PRODUCTOS COLOR SELLO SUPERFICIE OTROSFunda sinimpresión

Natural, pigmentadao bicolor

Lateral ofondo

Lisa, texturizada,vibrada, deslizante o

antideslizante

PEAD, PEDD, tipocamiseta, perforada,

troquelada, asas, fuelles,cierres, solapas y dobleces.

Fundas impresas Natural, pigmentadao bicolor

Lateral ofondo


antideslizante

PEAD, PEBD, tipocamiseta, perforada,

troquelada, asas, fuelles,cierres, solapas y dobleces.

Rollos sin presiones Natural, pigmentadao bicolor


antideslizante

PEAD, PEBD

Rollos impresos Natural, pigmentadao bicolor


antideslizante

PEAD, PEBD, impresohasta 8 colores, tintas

termos resistentes,antigrasas

Mangas perforadas Natural, pigmentadao bicolor


antideslizante

PEAD, PEBD,perforaciones de ¼” y ½”

Laminas Natural, pigmentadao bicolor


antideslizante

PEAD, PEBD,perforaciones de ¼” y ½”

Información tomada de investigación directa Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco


Los Productos con los que cuenta la Empresa Platicos Internacionales Plasinca C.A se

adjuntaran en el Anexo 3.

1.4. Filosofía Estratégica

1.4.1.Misión.

Proveer a nuestros clientes productos y servicios que excedan sus expectativas, a un

costo competitivo en el mercado, de tal forma que represente un ahorro en la materia

económica y una ventaja en términos de calidad, logrando satisfacer sus necesidades

establecidas e implícitas

1.4.2.Visión.

Ser reconocida como una Empresa líder en el mercado de los productos de sus géneros

al nivel nacional y asegurar una competitividad sostenible rentable permanente.

1.4.3.Formulación del problema.

¿Qué determina el alto índice de mantenimientos correctivos en el área de Producción

de la Empresa Plásticos Internacionales Plasinca C.A.?

1.4.4.Objetivos.

1.4.4.1. Objetivo general.

Demostrar la reducción de costos mediante un Plan de Mantenimiento Preventivo sobre

la productividad de la Empresa PLÁSTICOS INTERNACIONALES PLASINCA C.A.

1.4.4.2. Objetivos específicos.

Definir la Situación Actual de los procesos en el área de producción de la Empresa

Plásticos Internacionales Plasinca C.A

Analizar las causas que generan paros de producción en la Empresa Plásticos

Internacionales Plasinca.

Sugerir un Plan de Mantenimiento Preventivo para la solución de problemas en la

Empresa Plásticos Internacionales Plasinca C.A.

1.5. Justificativo

Es indispensable la aplicación de este estudio porque la empresa no cuenta con un plan

de Mantenimiento Preventivo adecuado y no se siguen las normas y políticas de la

empresa, generando daños en las maquinarías y equipos, fallas del personal y como


resultado el incremento del paro de la producción y calidad de productos plásticos

generando perdida monetaria para la empresa e insatisfacción de los clientes.

El Mantenimiento es una actividad que debe cumplir con los objetivos de la empresa,

tratando de reducir los costos y reduciendo los tiempos improductivos de las maquinarias,

tratando de mejorar la calidad del producto final, maximizando la productividad y así

poder entregar los productos según su orden de producción.

La Empresa PLASTICOS INTERNACIONALES PLASINCA C.A cuenta con

maquinarias como extrusoras, impresoras, refiladora y selladoras, estas máquinas

utilizadas para la fabricación de sus productos manejan un tipo de producción por pedido,

lo cual hace necesario que tengan un adecuado nivel de disponibilidad que le permita

alcanzar unos óptimos niveles de fiabilidad y mantenibilidad.

Por estos motivos se justifica la necesidad de Implementar un Plan de Mantenimiento

Preventivo con el fin de mejorar los procesos y SATISFACER a los clientes.

1.6. Delimitación de la Investigación

El proyecto en estudio sobre el Análisis e Implementación de un Plan de

Mantenimiento Preventivo en el área de Producción de la Empresa PLASINCA C.A, se

delimita:

TIEMPO: Investigación realizada en el transcurso de 5 meses

ESPACIO: Investigación de campo realizada en la Ciudad de Guayaquil,

en la Empresa Plásticos Internacionales Plasinca C.A, en el

Área de Producción, en el Proceso de Extrusión.

CAMPO: Mantenimiento Preventivo

1.7. Marco teórico

1.7.1.Definición del Mantenimiento.

Es necesario garantizar la funcionabilidad de un sistema mediante el mantenimiento de

las instalaciones, es decir:

“El Mantenimiento es el control constante de las instalaciones y componentes, así como

del conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el

funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un sistema” (Muñoz,

2010).

En consecuencia, el mantenimiento controla conservación de un sistema.


El Mantenimiento trata que las maquinarias y equipos estén operando con frecuencia,

en otras palabras:

Según (Gutierrez J. , 2012) indica que el Mantenimiento es:

La disciplina cuya finalidad consiste en mantener las máquinas y equipos

en un estado de operación, lo que incluye el servicio, pruebas,

inspecciones, ajustes, reemplazo, reinstalación, calibración, reparación, y

reconstrucción, principalmente se basa en el desarrollo de conceptos,

criterios y técnicas requeridas para el mantenimiento, proporcionando

una grúa de políticas o criterios para toma de decisiones en la

administración y aplicación de programas de mantenimiento. (Gutierrez

J., 2012)

En definitiva, el Mantenimiento repara las maquinarias basándose en criterios y

políticas.

El Mantenimiento previene los daños de maquinarias con el objetivo de alargar su ciclo

de vida, en efecto:

Según (Castro, 2015) indica que el mantenimiento equivale a:

Un conjunto de técnicas y operaciones adelantadas por una compañía

para prevenir daños o averías en los activos, con el fin de alargar su vida

útil de forma rentable. Dada su importancia es necesario abordar aspectos

de gran relevancia para llevar a cabo una buena gestión y que muchas

veces son descuidados por los jefes o los encargados del área.

En conclusión, el Mantenimiento es relevante para desarrollar una buena gestión

empresarial.

1.7.2.Objetivo del Mantenimiento.

El Mantenimiento tiene como objetivo preservar los bienes de un sistema que afecten su

funcionamiento, es decir:

Según (Velez, 2014) indica que el Objetivo del Mantenimiento es:

Conservar todos los bienes que componen los eslabones del sistema directa

e indirectamente afectados a los servicios en las mejores condiciones de

funcionamiento, con un muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al

menor costo posible, el mantenimiento no solo deberá mantener las

maquinas sino también las instalaciones de iluminación, redes de

computación, sistemas de energía eléctrica, aire, etc., (Velez, 2014).


En definitiva, el mantenimiento tiene como meta mantener todo el sistema en buen

estado y funcionabilidad de los equipos e instalaciones.

1.7.3.Tipos de Mantenimiento.

Es necesario saber qué Tipo de Mantenimiento aplicar dependiendo de la Falla de un

Sistema, en otras palabras:

Según (Palacios, 2014) define como los tipos de mantenimiento:

A las operaciones o tareas involucradas en el mantenimiento de un equipo,

y que, como norma general, se refiere al momento de su ejecución con

respecto a la falla, de esta forma, las tareas preventivas se desarrollan

antes de que la falla ocurra con el objetivo de evitarla siendo estos Tipos

de Mantenimiento Correctivos, Preventivos, Predictivo y TPM. (Palacios,

2014)

En consecuencia, los Tipos de Mantenimiento se aplican con el fin de evitar una falla

antes de que ocurra, sea este Correctivo, Preventivo, Predictivo, o TPM.

1.7.4.Mantenimiento Correctivo.

El Mantenimiento Correctivo corrige las averías solo cuando se presentan, es decir:

“Se entiende por Mantenimiento Correctivo a la corrección de las averías o fallas,

cuando estas se presentan, es la habitual reparación tras una avería que obligo a detener

la instalación o maquina afectada por el fallo” (Garcia S. , 2009).

En definitiva, el Mantenimiento Correctivo se da al detenerse una instalación por

averías.

1.7.5.Mantenimiento Productivo Total.

El Mantenimiento Productivo Total trabaja en conjunto con el personal productivo y de

mantenimiento, en otras palabras

“El Mantenimiento Productivo Total trata del envolvimiento del personal

productivo en el mantenimiento de plantas y equipos, la meta del TPM es

incrementar la productividad, al mismo tiempo levantar la moral de los

trabajadores y la satisfacción por el trabajo realizado” (Rodriguez J. ,

2011).

En definitiva, el TPM incrementa la productividad de una organización trabajando en

conjunto con las habilidades de los trabajadores.


1.7.6.Mantenimiento Predictivo.

El Mantenimiento Predictivo analiza continuamente una serie de tareas, permitiendo la

intervención inmediata en alguna avería, es decir:

“El Mantenimiento Predictivo es un conjunto de actividades de seguimiento y

diagnostico continuo que permiten una intervención correctora inmediata como

consecuencia de la detención de algún síntoma de fallo, programando el mantenimiento

en el momento más adecuado” (Leganez, 2009).

En definitiva, el Mantenimiento Predictivo repara las fallas en el instante más adecuado

dentro de un sistema.

1.7.7.Mantenimiento Productivo Total.

El Mantenimiento Preventivo consiste en realizar inspecciones con mayor frecuencia en

un sistema, en otras palabras:

“El mantenimiento Preventivo es la Inspección periódica de la maquinaria, equipo e

instalaciones de la planta, para descubrir condiciones que conducen a paros imprevistos

de producción o desgaste perjudicial, corregir dichas condiciones aun cuando se

encuentre en una fase inicial” (Viñueta, 2012).

En consecuencia, el Mantenimiento Preventivo analiza condiciones que afecten a un

sistema con anticipación.

1.7.8.Programa de Mantenimiento Preventivo.

El programa de Mantenimiento Preventivo deberá incluir procedimientos detallados que

deben ser completados en cada inspección o ciclo, es decir:

Existen varias formas para realizar estos procedimientos en las ordenes de

trabajo de mantenimiento preventivo, los procedimientos permiten

insertar detalles de liberación de maquina o equipo, trabajo por hacer,

diagramas a utilizar, planos de la máquina, carta de condiciones, manual

del fabricante, recomendaciones del fabricante, observaciones, etc.

(Bazurto, 2012)

En consecuencia, el Programa de Mantenimiento Preventivo planifica actividades

interviniendo en todos los factores que afectan al sistema.

1.7.9.Costos de Mantenimiento Preventivo.

Es importante tener conocimiento del costo del mantenimiento preventivo, es decir:


Según (Velasco, 2010) Antes de iniciar el programa de mantenimiento preventivo será

necesario que tenga una idea completa de cuál será su costo, ya que hay un número de

requerimientos a considerar.

A continuación, le señalamos algunos de estos costos.

Arranque.

Tiempo Extra.

Tiempo de ayudantes.

Mano de obra. (Técnicos de mantenimiento)

Almacenes.

Costos.

Alternativas.

No hacer nada.

Solo reparar fallas.

Contratar todos los mantenimientos preventivos.

En definitiva, se puede decidir que el tiempo, esfuerzos y gastos para establecer un

programa de mantenimiento preventivo interno justificará los gastos de contratación por al

menos el mantenimiento preventivo para su equipo crítico.

Los costos, en general, se pueden agrupar en dos categorías:

1) Los costos que tienen relación directa con las operaciones de mantenimiento, como

ser: costos administrativos, de mano de obra, de materiales, de repuestos, de

subcontratación, de almacenamiento y costos de capital.

2) Costos por pérdidas de producción a causa de las fallas de los equipos, por

disminución de la tasa de producción y pérdidas por fallas en la calidad producto al mal

funcionamiento de los equipos. Costo global del mantenimiento

El costo global de mantenimiento es la suma de cuatro costos:

Costos Fijos: La característica de este tipo de costos es que estos son independientes

del volumen de producción o de ventas de la empresa, estos como su nombre lo dice son

fijos, dentro de este tipo de costos podemos destacar la mano de obra directa, los

alquileres, seguros, servicios, etc. Los costos fijos en el mantenimiento están compuestos

principalmente por la mano de obra y los materiales necesarios para realizar

el mantenimiento preventivo, predictivo, hard time, así como todo gasto originado por el

engrase de las máquinas o mantenimiento.


Desde el punto de vista del mantenimiento, estos costos son gastos que aseguran el

mantenimiento en la empresa y la vida útil de la maquinaria a mediano y largo plazo. La

disminución del presupuesto y recursos destinados a este gasto fijo limita la cantidad

de inversiones programadas, y al principio representa un ahorro para la empresa que

después se traduce en mayor incertidumbre y gastos mayores para mantener a la empresa

en su nivel óptimo.

Costos Variables: Estos costos tienen la particularidad de ser proporcionales a la

producción realizada. Podemos destacar dentro de estos a costos como mano de obra

indirecta, materia prima, energía eléctrica, además de los costes variables que incluyen el

mantenimiento.

Dentro de los costos variables de mantenimiento nos encontramos básicamente con el

de la mano de obra y lo materiales necesarios para el mantenimiento correctivo. El

mantenimiento correctivo será consecuencia de las averías imprevistas en la maquinaria,

como de las reparaciones programadas por otros tipos de mantenimiento a la maquinaria.

1.7.10. Herramientas de análisis estratégico de una organización.

1.7.10.1.Cadena de valor.

“La Cadena de Valor proporciona un modelo de aplicación general que permite

representar de manera sistemática las actividades de cualquier organización, ya sea

aislada o que forme parte de una corporación, se basa en los conceptos de costo, valor y

margen” (Quintero J. , 2006).

Esta herramienta divide las actividades generadoras de valor de una empresa en dos: las

actividades primarias o de línea y las actividades de apoyo o de soporte, en definitiva:

Se denomina cadena de valor, pues considera a las principales actividades

de una empresa como los eslabones de una cadena de actividades (las

cuales forman un proceso básicamente compuesto por el diseño,

producción, promoción, venta y distribución del producto), las cuales van

añadiendo valor al producto a medida que éste pasa por cada una de éstas.

(Garcia J. , 2011)


Figura 1. Cadena de Valor, Información tomada (Garcia J. , 2011), Elaborado por Garay CevallosJonathan Francisco

1.7.11. Herramientas de Análisis de la situación actual de una organización.

1.7.11.1.Análisis de Foda.

Según (Garces, 2009) la Técnica de Foda “Se enfoca en el análisis y resolución de

problemas y se lleva a cabo para identificar y analizar las Fortalezas y Debilidades de la

organización, así como las Oportunidades (aprovechadas y no aprovechadas) y Amenazas

reveladas por la información obtenida del contexto externo”.

El análisis FODA consiste en realizar una evaluación de los factores fuertes y débiles

que, en su conjunto:

Diagnostican la situación interna de una organización, así como su

evaluación externa, también es una herramienta que puede considerarse

sencilla y analiza la situación estratégica de una organización

determinada, se establece que el análisis FODA estima el efecto que una

estrategia tiene para lograr un equilibrio o ajuste entre la capacidad

interna de la organización y su situación externa, esto es, las

oportunidades y amenazas. (Ponce, 2007).

Tabla 2. Análisis de FODA

ANÁLISIS POSITIVO NEGATIVOInterno Fuerzas DebilidadesExterno Oportunidades Amenazas

Información tomada (Ponce, 2007), Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco


1.7.11.2.Diagrama Causa efecto.

Según (Villafaña, 2012) indica que “El diagrama de Ishikawa, o Diagrama Causa

Efecto, es una herramienta que ayuda a identificar, clasificar y poner de manifiesto

posibles causas, tanto de problemas específicos como de características de calidad Marco

Conceptual”.

El Diagrama Causa Efecto es utilizado para identificar las posibles causas de un

problema específico, se utiliza:

Identificando el problema, ya que es algo que se quiere mejorar o

controlar, el problema debe ser específico y concreto, luego registrar la

frase que resuma el problema, escribiendo el problema identificado,

finalmente dibujar y marcar las espinas principales categorizando los

recursos o factores causales, realizar lluvia de ideas de las causas del

problema, siendo las idea quienes guíen la causa raíz, identificar la causa

más probable”. (Vasquez, 2013)

Figura 2. Diagrama causa efecto, Información tomada (Vasquez, 2013), Elaborado por Garay CevallosJonathan Francisco.

1.7.11.3.Diagrama de Pareto.

Según “El Principio de Pareto afirma que en todo grupo de elementos o factores que

contribuyen a un mismo efecto, unos pocos son responsables de la mayor parte de dicho

efecto” (Mendieta, 2012). A continuación, se muestra en la Foto el análisis del Principio de

Pareto.


Figura 3. Principio de Pareto, Información tomada (Mendieta, 2012), Elaborado por Garay CevallosJonathan Francisco

El diagrama de Pareto está basado en la ley 80-20 o de los pocos vitales y muchos

triviales, se basa generalmente de que sólo con unos pocos factores se explica la mayor

parte del efecto, esto nos permite focalizar los esfuerzos en esas causas principales donde:

En esto consiste la “Ley 80-20”: en un 20% de los factores o causas se

concentra el 80% del efecto. Por supuesto, son números redondos,

simbólicos. También es conocido este principio como “clasificación ABC”:

los factores o causas “A” se corresponderían con el 20% que soporta el80% del peso total del problema. (Marcosende, 2011).

1.8. Marco Conceptual.

Para el Marco Conceptual se describirán definiciones de términos relacionados al tema

de estudio en la empresa Plasinca C.A.

Ciclo de Vida de una Maquina: Periodo de tiempo durante el cual una maquina

conserva su capacidad de utilización, el periodo va desde su compra hasta que es objeto de

restauración (Lituarde, 2012)

Disponibilidad de un Sistema: Es la proporción de tiempo durante la cual un sistema o

equipo estuvo en condiciones de ser usado (Mantilla, 2009).

Especificaciones Técnicas en Mantenimiento: Conjunto de exigencias de carácter

técnico que regulan los procesos de ejecución de obras de mantenimiento o servicios

técnicos contratados a terceros (Chavez, 2008).

Fiabilidad de Maquinas: Es la probabilidad que tiene un dispositivo para desarrollar

una determinada función durante un periodo de tiempo determinado. (Martillo, 2010)


Inspección de Maquinas: Tarea de Servicio de Mantenimiento Preventivo,

caracterizados por la alta frecuencia y corta duración, normalmente efectuada utilizando

instrumentos de medición electrónica, técnica y los sentidos humanos, normalmente sin

provocar indisponibilidad del equipo (Diaz, 2014).

Mantenibilidad de Maquinas: Es la Probabilidad de que una máquina, equipo o

sistema pueda ser reparado a una condición especificada en un periodo de tiempo dado

(Lozano, 2008).

Mantenimiento de Maquinas: Tareas necesarias para que un equipo sea conservado o

restaurado de manera que pueda permanecer de acuerdo con una condición especifica

(Lopez B. S., 2016).

Mantenimiento Preventivo en un Sistema: Es la actividad humana desarrollada en

equipos, instalaciones o construcciones con el fin de garantizar que la calidad de servicio

que estos proporcionan continúe dentro de los límites establecidos (Muñoz, 2010).

Plan de Mantenimiento Preventivo en un Sistema: Conjunto estructurado de tareas

que comprende las actividades, los procedimientos, los recursos y la duración necesaria

para ejecutar el mantenimiento (Belen Muñoz Abella).

Tiempo Ocioso de Producción: Tiempo en el que una persona o maquina esta parada,

teniendo trabajo disponible, no corresponde a un periodo de descanso o de parada por

mantenimiento sino a un tiempo desaprovechado (Chavez, 2008).

1.9. Marco Referencial.

El trabajo se planteó debido a la insatisfacción de los clientes por la falla

de las redes externas donde se realizaron inspección para determinar los

problemas y se usó herramientas de Ingeniería Industrial como el

Diagrama Ishikawa, Diagrama de Pareto y Análisis de Foda, se planteó

rediseñar las redes completamente, antes evaluando los principales

problemas, se propuso invertir en personal, capacitaciones, herramientas

entre otros aspectos necesarios para cumplir con el objetivo general

planteado. (Navas, 2018)

En definitiva, se diagnosticó la insatisfacción de los clientes y se evaluó la propuesta

para solucionar los problemas.

El principal problema es el mantenimiento inadecuado en el taller

automotriz, se aplicó el método científico investigativo con la ayuda de

técnicas como Diagrama Causa Efecto, Análisis ABC y Matriz de Foda,


luego de la aplicación de las técnicas se pudo reducir fallas `por los

vehículos debido al mal mantenimiento (Rodriguez V., 2010).

En consecuencia, mediante herramientas de Diagnóstico se pudo reducir los

mantenimientos correctivos.

Se realizó una investigación de las causas que ocasionan los efectos

negativos, conociendo los procesos y se diagnosticó la situación actual

mediante el Foda, Causa Efecto y Pareto, donde se identificó que los

mayores problemas surgen del área de producción, se estableció las

normas de mantenimiento que deben aplicarse para reducir los

desperdicios. (Atancuri, 2015)

En conclusión, se evaluó los problemas y se aplicó normas de mantenimiento para

reducir mermas.

Plan de mantenimiento preventivo es una acción que constituye una serie de

necesidades útiles para los equipos e instalaciones de una empresa, para alargar la vida útil

para sus actividades laborales, cuyo propósito es planificar periodos de paralización de

trabajo en momentos específicos, para inspeccionar y realizar las acciones de

mantenimiento del equipo, con lo que se evitan reparaciones de emergencia.

El modelo a presentar se compone de siete principales etapas, las cuales

deben desarrollarse progresivamente según el escenario actual de la

organización, haciendo énfasis en la gestión y optimización sostenida en el

tiempo de procesos asociados a la planificación, programación y ejecución

del mantenimiento. Adicionalmente, el modelo presentado completamente

herramientas de apoyo para el desarrollo e implementación de las etapas,

y características operacionales reales, las cuales podrían afectar el

desempeño de la unidad de mantenimiento. Finalmente, se presentan

algunas consideraciones generales y respectivas conclusiones. (Ingeniare,

revista chilena de ingeniería , 2013)

Así pues, por poner un ejemplo que esperamos clarifique esta diferencia

drástica que debe aclararse de antemano, RCM es una técnica que nos

ayuda a replantear todo nuestro mantenimiento con base en la fiabilidad o

análisis de fallo. (González Fernández , 2014)

¿Por qué debemos gestionar la función mantenimiento? ¿no es más fácil y

más barato acudir a reparar un equipo cuando se averíe y olvidarse de


planes de mantenimiento, estudio de fallas, sistemas de organización, que

incrementan notablemente la mano de obra indirecta?

Porque la competencia obliga a rebajar coste.

Porque han aparecido multitud de técnica que es necesario analizar

Porque los departamentos necesitan estrategias

Porque la calidad, la seguridad, y las interrelaciones con el medio

ambiente son aspectos que han tomado una extraordinaria

importancia en la gestión industrial. (García Garrido, 2013)

1.10. Metodología

Las metodologías son de Tipos Deductiva, Inductiva, Observativa y de Campo. Para

este estudio se aplicará una Metodología de Tipo Inductiva por el motivo que se obtendrá

conclusiones partiendo de situaciones particulares como la frecuencia de horas de parada

de las maquinarias, es un método científico más usados para proyectos de inversión y

factible para analizar en el área de producción de la empresa PLÁSTICOS

INTERNACIONALES PLASINCA C.A.

Este método se basa en la observación, estudio y experimentación de los hechos

actuales y reales, mediante la información obtenida llegar a conclusiones.

Para aplicar el método inductivo es necesario:

Observación y registro de los hechos

Clasificar datos recaudados

Elaboración de hipótesis de estudio

Experimentación

Se obtendrá información a través de fuentes primarias donde se realizarán entrevistas al

personal en el área de producción de la empresa PLÁSTICOS INTERNACIONALES

PLASINCA C.A, donde se identificará problemas relacionados con el mantenimiento de

las máquinas, uso indebido por parte del personal, causas de los paros de producción, entre

otros aspectos que conllevan a la improductividad de la empresa.

Se obtendrá información a través de fuentes secundarias como:

Documentos: Se utilizará información de Tesis que abarquen el tema de

mantenimiento preventivo y el diseño de plan de mantenimiento. De igual

forma se utilizará información disponible en Internet.

Textos: Se utilizará información disponible en libros sobre mantenimiento.


Se aplicarán herramientas para la implementación de un correcto mantenimiento

preventivo como:

Cadena de Valor

Análisis de Foda

Análisis Causa Efecto

Análisis de Pareto

Luego identificado los problemas y analizados se procederá a diseñar una propuesta

para el mejoramiento de los procesos mediante la Implementación de un Plan de

Mantenimiento Preventivo.

4 Capítulo II

5 Análisis y diagnóstico del problema

2.1. Análisis y Diagnóstico del Problema.

Para el Análisis y Diagnóstico del Problema se empezará analizando generalidades de la

empresa en base a su producción, ventas y mercado, luego se analizara la parte interna de

la Empresa Plásticos Internacionales Plasinca mediante un Análisis Interno analizando la

Cadena de Valor y evaluando sus factores internos (Fortalezas y Debilidades) para luego

aplicar la Metodología de Evaluación de Factores Internos mediante la Matriz EFI,

seguidamente se analizara la parte externa de la Empresa Plásticos Internacionales Plasinca

evaluando los Factores externos(Oportunidades y Amenazas) para luego aplicar la

metodología de Evaluación de Factores Externos mediante la Matriz EFE, finalmente se

Diagnosticara la Situación identificando los problemas, diseñando la Matriz Interna

Externa IE, realizando las Matriz de Estrategias de FODA, representando gráficamente el

Diagrama Ishikawa, analizando la Frecuencia de presentación de problemas mediante

Diagramas de Pareto y finalmente analizando los costos asignados a los problemas.

2.2. Situación Actual de la empresa

La Empresa PLÁSTICOS INTERNACIONALES PLASINCA C.A se encarga de

producir material de embalaje, rollos naturales y pigmentado, bolsas plásticas que son

empaques flexibles para el sector agro explotador, industrial, comercial y de consumo.

Actualmente la Empresa Plásticos Internacionales Plasinca C.A tiene como principal

problema los elevados costos de mantenimientos correctivos debido al PARO DE LA

PRODUCCIÓN, las maquinas extrusoras son las encargadas de producir los rollos, estas

máquinas fallan con mucha frecuencia ocasionando el aumento en las horas de trabajo,

teniendo como efecto la improductividad de la empresa por los altos costos de producción.

En la actualidad se aplica un exceso de mantenimiento correctivo a las maquinarias de

la empresa, es decir; se repara una vez ocurrido el fallo, se producen los paros de

producción que afectan a la calidad del producto y la productividad de la empresa.

Entre los problemas principales tenemos la falta de material, rollos que salen de

extrusión o salen con fallas, lo cual hace que se pare la producción ya que no abastecen las

máquinas impresoras y selladoras debido a sus velocidades de producción. Por los regular

las máquinas extrusoras fallan y los únicos encargados de su reparación es el personal de

mantenimiento ya que los operadores no han sido capacitados más que para cosas básicas.

Análisis y diagnóstico del problema 19

En ocasiones los proveedores suelen capacitar al personal sobre el mantenimiento de las

maquinarias, pero como la enseñanza no es extensa ellos tienen que aprender sobre la

marcha mediante la observación.

Seguidamente podemos considerar es cuando falta de repuesto, repuestos de baja

calidad, falta herramientas y/o equipos como soldadoras, taladros para uso específicos,

llaves, entre otros, que son necesarios en el área de producción, se pide apoyo a un taller

cercano a la empresa para su adquisición y uso.

Mediante la Implementación del presente estudio se trata de concientizar a los altos

directivos de la empresa tanto como a los Gerentes, jefes de áreas y personal en cuanto a la

importancia del mantenimiento preventivo, como parte integral de la seguridad de los

productos, y así establecer un plan de para evitar las paralizaciones y mejorar la calidad del

producto con el enfoque de satisfacer al cliente. A continuación, se procede a elaborar el

diagrama.

Figura 4. Diagrama Ishikawa, Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay CevallosJonathan Francisco


Organigrama general de la empresa plásticos internacionales PLASCINA C.A.

Figura 5. Organigrama, Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay CevallosJonathan Francisco


Figura 6. Diagrama de flujo, Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay CevallosJonathan Francisco


A continuación, se describirá la Situación Actual de la Empresa Plásticos

Internacionales Plasinca C.A analizando el Diagrama de Flujo del Proceso de

mantenimiento

El presente diagrama de flujo del proceso de mantenimiento, representa la forma actual

de cada proceso a seguir y las áreas que intervienen, mediante la buena elaboración del

mismo nos ayudara a las soluciones del problema

La gestión inicia y termina en el área de producción, donde el operador de maquina

reporta del fallo con su jefe inmediato, de forma verbal el supervisor de área este

consecuentemente informa del fallo de forma verbal al encargado del área de

mantenimiento

El encargado del área de mantenimiento analiza la situación y define el tipo de avería o

fallo si es mecánica o eléctrica, toma la decisión si es o no solucionable por el área de

mantenimiento, si es solucionable confirma si hay repuesto, si hay repuesto en bodega se

procede a su retiro con el respectivo mecánico encargado, el mecánico procede a reparar el

fallo, luego pasa hacer seguimiento del objeto mantenible para ver correcta funcionabilidad

junto al operador, en este proceso es donde luego de reparado el fallo se hacen ajuste y

calibraciones pertinentes al mantenimiento luego para continuar con el proceso se hacen

pruebas juntos al operador de la máquina, se procede a entregar el trabajo.

El siguiente proceso comienza en el área de la bodega de repuesto donde se toma la

decisión si hay o no repuesto, al no haber repuesto se dirige la gestión a compras donde se

realiza la cotización del mismo y se toma la decisión si se pasa del presupuesto

establecido por gerencia, si no pasa el presupuesto se realiza la compra, se entrega el

repuesto al mecánico encargado para luego seguir con el proceso de la reparación del falló

en la máquina.

Después de lo anterior expuesto continua en la toma de decisión si se pasa el

presupuesto establecido se dirige a gerencia general donde revisa y analiza la cotización y

autoriza su ejecución, esta decisión es recibida por el departamento de compra, donde se

realiza la adquisición del repuesto para ser entregado al mecánico encargado, para

continuar con la reparación del falló.

Con referencia a lo anterior, en la toma de decisión del área de mantenimiento si el fallo

es solucionable, al no ser solucionable por distintos motivos (maquinaria/herramienta o

personal) se propone contratación externa, esta gestión pasa al área encargada que es

compras, donde se toma la decisión si se pasa o no pasa el presupuesto establecido, al no

pasar se realiza autoriza el mantenimiento, seguidamente la reparación del fallo.


Después de las consideraciones anteriores para continuar la contratación de externa

para realizar el trabajo, se toma la decisión si se pasa el presupuesto establecido, si lo pasa

la gestión pasa a gerencia general donde se toma la cotización y autoriza su ejecución, esta

gestión pasa a compras donde se autoriza el mantenimiento, seguidamente la reparación

del fallo.

Tiempos del proceso, inicia y termina la gestión en el área de producción (extrusión)

que es nuestro objeto mantenible y los tiempos de este proceso son dependientes de

muchos factores, tipos de repuesto, si hay en bodega o no, tiempo de llegada del mismo,

también depende de la disposición y prioridad de la máquina, si se puede trabajar de

inmediato o con máquina fría, si hay personal disponible y si hay planificación de misma

por parte de producción.

Figura 7. Diagrama de Proceso, Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay CevallosJonathan Francisco


2.2.1. Diagrama de producción de rollo naturales

De la misma manera que los anteriores procesos vamos a exponer el siguiente

diagrama que es para elaborar rollos naturales

La gestión inicia verificando la orden de producción, cantidad de materia prima, mezcla

y tipos de temperatura, se procede a energizar la máquina y revisar que todas su zonas

estén trabajando correctamente, seguidamente se llenas las tolvas de materia prima, luego

poner en marcha, verificar fugas de presión o material, inspeccionar y levantar globo, para

continuar poner bobina y pasar el material y verificar espesor y medidas según la orden,

con encargado de la calidad, ya hecho todos los controles se aprueba, para continuar con

él, proceso se cambia de bobina y arranca la producción, por otra parte recoge y pesa la

merma, para finalizar con el proceso pesar identificar el rollo y empacar el mismo.

Por otra parte, la inspección de calidad del rollo se hace cada 20 minutos aproximados,

para verificar espesor, medidos. Seguidamente el rollo tiene un tiempo de 4 a 8 horas para

ser terminados depende del espesor y la medida del mismo. Cada operador está encargado

de una máquina y un líder por área.

Figura 8. Organigrama de Mantenimiento, Información tomada Investigación Directa, Elaborado por

Garay Cevallos Jonathan Francisco


En esta área trabajan 5 personas un encargado del área, un técnico mecánico y su

asistente, un técnico eléctrico y su asistente.

Figura 9. Diagramas de proceso de mantenimiento, Información tomada Investigación Directa, Elaboradopor Garay Cevallos Jonathan Francisco.

2.2.2. Diagramas de proceso de mantenimiento de extrusoras.

Sobre la base de las consideraciones anteriores el encargado del área de mantenimiento

analiza la situación y define el tipo de avería o fallo si es mecánica o eléctrica, designa

mecánico, confirma repuesto, si hay repuesto en bodega se procede a su retiro con el

respectivo mecánico encargado, el mecánico procede a reparar el fallo, luego pasa hacer

seguimiento del fallo junto al operador para ver correcta funcionabilidad, en este proceso

es donde luego de reparado el fallo se hacen ajuste y calibraciones pertinentes al

mantenimiento luego para continuar con el proceso se hacen pruebas juntos al operador de

la máquina, se procede a entregar el trabajo.


Los tiempos son dependientes de muchos factores expuesto anteriormente, en el

diagrama de flujo.

Figura 10. Diagramas de proceso de mantenimiento de extrusoras, Información tomada InvestigaciónDirecta, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco.

Tabla 3. Procesos principales Plásticos internacionales Plasinca

PROCESOS Descripción

Extrusión En este proceso la resina fundida es forzada a salir alrededor de unmolde o dado ubicado dentro del cabezal o matriz, recibiendo laforma de manga o tubo más bien grueso

Sellado Una vez terminados los rollos en extrusión, pasan al siguienteproceso de sellado, que consiste en transformar los rollos en fundas obolsas plásticas, mediante el corte y el sello del rollo

Impresión Los rollos plásticos pueden pasar al área de impresión, según elmodelo de la funda, en el cual mediante una impresora flexo graficase imprimen los colores solicitados por el cliente a partir de laflebografía

Rebobinado Después de la impresión, algunos son refilados mediante la maquinarebobinadora, la cual deja el rollo a la medida definitiva, conrespecto al ancho antes de ser convertido en el área de sellado.

Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco


2.2.2.1. Infraestructura.

La Empresa Plásticos Internacionales Plasinca cuenta con una Infraestructura

aproximada de 4710, contando con las siguientes secciones como se muestra en la Tabla 2.

Tabla 4. Infraestructura plásticos Internacionales Plasinca.

INFRAESTRUCTURAÁREA DESCRIPCIÓNAdministración Se encuentras en la oficina de Gerencia General, departamento de

contabilidad, departamento de ventas y mercadeo, departamento desistemas

Producción Se encuentra cerca del área del Sellado, aquí laboran el Gerente dePlanta, gerente técnico, jefe de producción y asistente de producción

Calidad Ubicado cerca del área de extrusión, aquí laboran el jefe de calidad,asegurador de calidad y asistente de calidad

Comedor yCocina

Ubicados en la parte delantera de la empresa, se preparan alimentospara el turno del día

Extrusión Se encuentra cercana al departamento de calidad, se extruye la materiatransformándola en rollos

Impresión Se ubica cerca de la bodega de producto terminado, aquí se imprimenlos rollos que requieren este proceso

Sellado Esta cercano al departamento de producción, aquí se transforman losrollos en fundas, laminas

Bodega Se ubica en la parte posterior de la empresa, en este lugar sealmacenan las materias primas, pigmentos y productos terminados


2.2.2.2. Talento humano.

En la Actualidad la Empresa Plásticos Internacionales no cuenta con Departamento de

Talento Humano, cuando se requiere de un colaborador los Jefes de Áreas lo solicitan a la

Gerencia, se contrata al personal en base a experiencia en el puesto de trabajo, niveles


secundarios terminados o universitarios en proceso, no se exigen títulos de tercer nivel,

pero si tener conocimiento para aspirar los puestos que se requieran.

A continuación, en la Tabla 10 se muestra el Talento Humano con el que cuenta la

Empresa Plásticos Internacionales Plasinca.

Tabla 5. Talento humano plásticos internacionales Plasinca.

ÁREA CANTIDAD

Administración 10 Secretarias 5 Gerentes

Extrusión 12 Operadores 2 líderes de área

Impresión 10 Operadores 1 líder de área

Sellado 20 operadores 2 Líderes de área

Mantenimiento 4 mecánicos 1 líder de área

Bodega 4 Estibadores 1 líder de área

Seguridad 3 Guardianes 1 líder de área

TOTAL 76 Colaboradores


2.2.2.3. Desarrollo tecnológico

En la actualidad la Empresa Plásticos Internacionales Plasinca está llevando a cabo

estudios para introducir nuevos productos al mercado considerando factibilidad

económica, técnica y de mercado, todo esto debido a la necesidad de los clientes y

creatividad del personal de la empresa, se cuenta con tecnología de puntas, maquinarias

que abastecen la producción automáticas y semiautomáticas. A continuación, en la Tabla

11 se detalla el Recurso Tecnológico con el que cuenta la Empresa Plásticos

Internacionales Plasinca.

Tabla 6. Desarrollo tecnológico Plásticos internacionales Plasinca.


MÁQUINAS CANTIDAD DE MÁQUINASEXTRUSORA 8SELLADORA 7IMPRESORA 2

REFILADORA 1TROQUELADORA 2

MEZCLADORA 1


2.2.3. Análisis de Foda.

2.2.3.1. Fortalezas y debilidades de la empresa plásticos internacionales Plasinca

Tabla 7. Análisis de factores internos

FACTORES INTERNOSFORTALEZAS DEBILIDADES

Recurso Humano disponible en áreade Extrusión

Falta de Plan de Mantenimiento Preventivo

Implementación de nuevasmaquinarias

Falta de personal capacitado en relación almantenimiento

Aplicaciones de MantenimientosCorrectivos

Falta de equipos necesarios

Capacitaciones sobre uso de nuevasmaquinarias

Incumplimiento de normas técnicas

Buena comunicación entre personaloperativo

Falla frecuente de componentes de extrusoras

Experiencia del personal de planta Falta de manual de funciones


2.2.4. Oportunidades y amenazas de la empresa plásticos internacionales Plasinca

C.A.

Tabla 8. Análisis de factores externos

FACTORES EXTERNOSOPORTUNIDADES AMENAZAS

Incremento de clientes para empresasalimenticias

Desabastecimiento de polietileno en elmercado

Implementar sistemas de mantenimientopreventivo basado en normas

Subida de precios de materias primas

Capacidad de Inversión Incremento de competencias

Crecimiento a nivel nacional einternacional

Situación económica negativa de clientes

Alianzas estratégicas con la competencia Cambios de preferencias de clientesExperiencia del personal de planta Decisiones gubernamentales


2.3. Diagnóstico

Para el Diagnostico de la Situación Actual se procede a realizar la Matriz de Foda con

sus respectivas estrategias, además de la matriz identificando las causas del principal

problema para luego representar el Diagrama Ishikawa y el Diagrama de Pareto.


2.3.1. Matriz FODA – estrategias del FODA

Figura 11. Matriz FODA. Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay CevallosJonathan Francisco.

2.3.2. Análisis de la frecuencia de presentación de problemas.

Como se pudo identificar en el Diagrama Ishikawa existe alto índice de Mantenimientos

Correctivos en las Maquinas Extrusoras debido que existe frecuencia de falla de las

componentes.

En esta tabla nos muestra un análisis de las horas no programadas del área de

producción, donde las maquinas más afectadas son las de extrusión, de la misma que será

analizadas seguidamente.


Análisis de horas paradas no programadas (HPNP) de sus máquinas en el área de

producción de las empresas plásticas internacionales.

Figura 12. Análisis de la frecuencia de presentación, Información tomada Investigación Directa, Elaboradopor Garay Cevallos Jonathan Francisco

El análisis muestra que el área con mayor índice de horas no programadas son las

extrusoras, dicha área será nuestro estudio de altos índice de mantenimiento correctivos.

La presentación grafica de las maquinas con mayor (HPNP) del área de

producción de la empresa plásticos internacionales periodo 2017.

Figura 13. Maquinas con mayor (HPNP), Información tomada Investigación Directa, Elaborado por GarayCevallos Jonathan Francisco

La siguiente tabla muestra los turnos de trabajo en el día, cuantas horas se elabora en

cada turno y cuantos días al mes, con la finalidad de representar las horas al año de trabajo

del área de producción de la empresa plástico internacionales periodo 2017.

Tabla 9. Turnos de trabajo en el día.

DATOSTURNOS 2 TUR/DIAHORAS 12 HRS/TUR

DIAS 26 DÍAS/MESTOTAL 3744 HRS/AÑO



Esta presentación representa las horas de (HPNP) con referencia a las horas planificadas

(HPF), ya que las horas planificadas son inferiores, es donde se contrata mano de obra

externa.

Tabla 10. Turno de horas de (HPNP)

TOTAL DE HPNP % HPNP H.C. EXTERNA2140 57%1158 31%650 17%484 13%4432 3744 688


Esta presentación es una representación de las HPNP vs HPF donde se muestra

claramente un porcentaje negativo, pero es cubierto por la contratación externa.

Tabla 11. Representación de las HPNP vs HPF

HPNP vs HP% HPNP % HP % H C. EXTERNA

57% 48% 9%31% 26% 5%17% 15% 3%13% 11% 2%


Representamos gráficamente lo anterior expresado HPNP vs HPF se demuestra la

deficiencia por parte de mantenimiento sobre las horas planificadas.

Figura 14. HPNP vs HP, Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay CevallosJonathan Francisco


Análisis del área de extrusión en porcentaje de tiempo del periodo 2017.

Figura 15. Tiempos de mantenimiento correctivos de área extrusión, Información tomada InvestigaciónDirecta, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco

Este es el análisis de los componentes del área de extrusión que fallan con mayor

frecuencia y por los cuales es nuestro alto índice de costo mantenimiento correctivo de la

empresa plástico internacionales periodo 2017.

Tabla 12. Componentes de mantenimiento

Componentes del mantenimiento correctivo del área de extrusión periodo 2017Componentes Frecuencia de veces/año % frecuenciaRodamientos 126 28%Resistencia 96 21%Termopilas 76 17%Tratador 53 12%

Pirómetros 48 11%Giratorios 20 4%

Portamallas 20 4%Ejes 17 4%

456 100%Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco

En esta tabla demuestra las horas totales programadas por producción y las horas que

interviene mantenimiento.


Tabla 13. Horas totales programadas por producción.

DATOSTOTAL DE HORAS PROGRAMADAS/AÑO 7488HORAS REALES DE PRODUCCIÓN/AÑO 5348HORAS DE MANTENIMIENTO/AÑO 2140% DE PRODUCCIÓN 71%% DE MANTENIMIENTO 29%Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco

Representación gráfica de las horas programadas vs las horas de mantenimiento

correctivo en el área de extrusión.

Figura 16. Horas programadas vs horas de mantenimiento, Información tomada Investigación Directa,Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco

En base a esta información se procede a realizar el grafico de Pareto, como se muestra a

continuación en la siguiente tabla y su debido procedimiento.

CAUSAS FRECUENCIA ABSOLUTAFRECUENCIA RELATIVAF. ABS ACUMULADAF, ABS RELATIVARESISTENCIA 366 18% 366 18%

TERMOCUPLAS 361 17% 727 35%TRATADOR 258 12% 985 47%

FALTA DE REPUESTO 133 6% 1118 54%FALTA DE HERRAMIENTAS 149 7% 1267 61%

PIROMETROS 133 6% 1400 67%GIRATORIOS 128 6% 1528 73%

PORTA MALLAS 127 6% 1655 79%RODAMIENTOS 120 6% 1775 85%

EJES 109 5% 1884 90%REPUESTO DE BAJA CALIDAD 110 5% 1994 96%

SISTEMA HIDRAULICAS 91 4% 2085 100%MANO DE OBRA 2085 100%

Figura 17. Selección de datos de Pareto, Información tomada Investigación Directa, Elaborado por GarayCevallos Jonathan Francisco


Como se observa han existido un total de 2140 horas de mantenimiento correctivos por

fallas en sus componentes de las maquinas extrusoras.

Figura 18. Grafico del Pareto, Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay CevallosJonathan Francisco

Este grafico representa a continuación los componentes con mayor influencia en el

índice de mantenimiento correctivos, por falla en sus componentes de las maquinas

extrusoras.

Tabla 14. Costos de mantenimientos

DATOSCOSTO DE PRODUCCIÓN / AÑO $ 216,000,000.00COSTO DE MANTENIMIENTO / AÑO $ 8,640,000.00Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco

El costo de la reparación de los equipos y maquinarias es un costo que va afectar el

costo final del producto, este costo es llamado costo de mantenimiento cuyo costo es

variable, por la cantidad de recursos que se utiliza para elaborar estos trabajos, en nuestro

presente estudio se refleja en un 4% del costo de producción.

Puesto que para estudio dividiremos los costos, donde interviene el mantenimiento con

la finalidad de aplicar una propuesta idónea para el presente problema de altos costo de

mantenimiento.


2.4. Costo fijos

2.4.1. Costos variables

En los costos fijos la intervención del mantenimiento se refleja en la mano de obra

directa y materiales para mantenimiento básicos como lubricantes, kit de repuestos básicos

para las máquinas. En los costos variables, el costo de mantenimiento se refleja en la mano

de obra indirecta (contratación externa), materiales, herramientas y energía para ejecutar

un mantenimiento correctivo ya que estas averías no están previstas.

Para continuar hay otros costos que es importante para este estudio que queden

considerado, como es el costo por almacenamiento de un repuesto en bodega, ya que si es

su caso y el repuesto tarda en ser utilizado generamos costos por almacenamiento y

devaluó por otra parte, se suma a la lista de costo, los de duplicidad de equipo (maquinas

que elaboran mismo trabajo), este tipo de costo también son absorbidos por costo de

mantenimiento.

En consecuencia, cabe agregar que en las empresas productivas que dentro del costo de

mantenimiento está el costo por falló de equipos tales como perdida de materia prima,

improductividad del personal por máquinas paradas, material perdido por mala calidad,

reprocesos en la fabricación. Lo que quiere decir, que hay muchos costos por

mantenimiento que afectan el costo de producción. Como puede observarse en el siguiente

cuadro tenemos los valores por costos de mantenimientos correctivos en el área de

extrusión de la empresa plásticos internacional en el periodo 2017, donde los costos van

incrementando considerablemente.

Tabla 15. Costo de Mantenimiento

MES-AÑO COSTO DE MANTENIMENTO

AÑO 2016 $ 19,354.77ene-17 $ 1,460.00feb-17 $ 1,200.00mar-17 $ 340.00abr-17 $ 940.00may-17 $ 118.00jun-17 $ 656.52jul-17 $ 668.34ago-17 $ 17,058.00sep-17 $ 1,456.00oct-17 $ 1,390.56nov-17 $ 751.88dic-17 $ 1,600.00Total $ 27.639,3Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco


Cabe agregar que este costo que aporta mantenimiento, en producción es asignado por

un estudio previo hecho por el personal administrativo junto a gerencia de la empresa

plásticos internacionales, donde indica el aporte del 4% del coste de producción.

Capítulo III

Propuesta

3.1. Propuesta

Con referencia a lo anterior, se determino los altos costos por mantenimiento

correctivos en el área de extrusión, está contribuyendo con un 4 % en el costo de

producción por causas de cambio de resistencias y termocuplas, falla del tratador, falta de

repuesto y herramientas, cambio de pirómetros, y problemas en los giratorios quienes

generan mayor cantidad de mantenimientos un total de 2.140 horas anuales por fallas en

sus componentes. Dadas las condiciones que anteceden, la propuesta para los altos costo

de mantenimientos correctivos en el área de extrusión es de un plan de mantenimiento

preventivo basado al análisis de fallos. Se examinará el estado presente de la ejecución del

mantenimiento, política de su aplicación dentro de la empresa, jornada, horas y frecuencia

de trabajo para saber el impacto del mantenimiento dentro de la empresa, de la misma

manera se recopilará información del personal de producción para elaborar codificación de

máquinas, fichas técnicas y hojas de control de fallos de las maquinas del área y conocer

las características, posibles averías, y tiempos estimados de reparación de las misma. Ya

que no se cuenta con datos y reportes previo del área por efectuarse de forma empírica.

Mejoras Enfocadas

Como resultado de la propuesta previa, es considerar reducir los fallos y números de

horas paradas que afecten el área de extrusión. Características fundamentales de las

maquinas o equipos del área, tales como repuestos y averías frecuentes y herramientas

específicas. Efectuar un cronograma de mantenimiento preventivo basado al reporte de

control de fallos, dividas por características de averías eléctrico, mecánico, hidráulico

3.1.1. Planteamiento de Alternativa de Solución a problemas

Capacitacion a operadores para disminuirlas fallas tecnicas al manejar las maquinarias

Capacitacion al personal en relacion almantenimiento autonomo de las maquinariasContratacion de personal de mantenimientocalificado para abastecer a los 3 turnos de

trabajoCambio de componentes de maquinarias

que fallan con mayor frecuenciaAdquisicion de Equipos de Proteccion

PersonalImplementacion de equipos y herramientas

necesarias para el mantenimiento

Diseño de Documentos Tecnicos pararegistros de produccion y mantenimiento

ALTERNATIVAS

Figura 19. Alternativas de solución a problemas. Información tomada Investigación Directa, Elaborado porGaray Cevallos Jonathan Francisco

Propuesta 39

3.1.2. Costo de Alternativas de solución

Rubros por Capacitación al personal:

Tabla 16. Costo de capacitación

COSTO DE CAPACITACIÓN AL PERSONALDESCRIPCION CANTIDAD DE

TRABAJADORESCOSTO/U COSTO

TOTALcapacitación técnica para

operadores de línea enrelación al trabajo de las

máquinas

12 $ 345,00 $ 4.140,00

capacitación en relaciónal mantenimiento

preventivo

12 $ 428,00 $ 5.136,00

$ 9.276,00Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco.

Rubros por Contratación de personal:

Tabla 17. Costo por contratación

Costo por contratación

Descripción Cantidad Sueldo Décimotercersueldo

Décimocuartosueldo

Vacaciones IESS(11.45%)

Suma Totalmensual

Totalanual

Técnico de

mantenimiento

eléctrico

1 $400,00 $33,33 $32,17 $16,67 $45,80 $527,97 $527,97 $6335,60

$6.335,60


Rubros por componentes necesarias:

Para las componentes de la extrusora en lo que respecta a las resistencias, termocuplas y

tratadores se tiene predestinado una inversión de $4.500,00.

Rubros por adquisición de equipos de protección personal:

Tabla 18. Costo por EPP

DESCRIPCIÓN CANTIDAD COSTO/U COSTO TOTAL

Casco de seguridad 12 $ 30,00 $ 360,00Tapones aurales 20 $ 8,00 $ 160,00

Orejeras 20 $ 27,00 $ 540,00Guantes carnaza 20 9,00 $ 180,00Guantes de Telas 20 9,00 $ 180,00

Botas de seguridad 12 36,00 $ 432;00$ 1.852,00


Propuesta 40

Rubros por adquisición de herramientas y equipos para el mantenimiento:

Tabla 19. Costo por herramientas y equipos

DESCRIPCIÓN CANTIDAD COSTO/U COSTO TOTALTaladros 3 $ 180 $540Martillo Demoledor 3 $ 270 $ 810Amoladoras 2 $ 250 $ 500Soldadora autógena 1 $ 800 $ 800

$ 2.650,00Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco

Rubros por Reportes Técnicos

Tabla 20. Costo por reportes técnicos

FORMATOS U/MES COSTO /U COSTO/MES COSTOANUAL

Formatos de Hoja de Vidade equipos

300 $0,04 $ 12,00 $ 144,00

Solicitud de Trabajo 300 $ 0,04 $ 12,00 $ 144,00Formato de hoja de

Inspección300 $ 0,04 $ 12,00 $ 144,00

Orden de Trabajo 300 $ 0,04 $ 12,00 $ 144,00Formato de informe de

Mantenimiento300 $0,04 $ 12,00 $ 144,00

Formato para el pedido deMantenimiento

300 $ 0,04 $ 12,00 $ 144,00

$ 72,00 $ 864,00Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco.

3.1.2.1. Inversión Inicial

Tabla 21. Inversion inicial

INVERSIÓN INICIALDESCRIPCIÓN TOTAL

Costo por capacitación de personal $ 6.240,00Costo por Repuestos $ 4.500,00

Costo por Equipos de poblaciónpersonal

1.852,00

Costo por herramientas y equipos $ 15.242,00Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco

3.1.2.2. Capital de trabajo.

Tabla 22. Capital de trabajo

DESCRIPCIÓN TOTALCosto por Contratación de personal $ 6.335,60

Costo por elaboración de reportes técnicos $ 864,00$ 7.199,60

Propuesta 41

Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco.

3.1.2.3. Inversión Total

Tabla 23. Inversión total

DESCRIPCIÓN TOTALCosto por Contratación de personal $ 6.335,60

Costo por elaboración de reportes técnicos $ 864,00$ 7.199,60


3.1.3. Financiamiento.

El presente estudio se Financia en un 60% de la Inversión Inicial por medio de una

Institución Bancaria (Banco Central del Ecuador), a 5 años con una tasa de descuento del

10% anual.

Préstamo: 60% (Inversión Inicial)

Préstamo: 60% ($ 15.242,00)

Préstamo: $ 9.145,20

Financiado a 5 años es decir 20 trimestres con un interés del 2.5 % trimestral se procede

a calcular el valor de la cuota por trimestre a pagar al banco:

A =

A =

A= $ 588,64

Se procede a realizar el cuadro de la amortización hasta el final de la deuda del

prestamos bancario necesario `para la propuesta.

Propuesta 42

Tabla 24. Amortización

Periodos Vencimiento Saldo Inicial Cuotas Interés Capital Saldo Final1 01/01/2019 $ 9,145.20 $ 586.64 $ 228.63 $ 358.01 $ 8,787.192 01/04/2019 $ 8,787.19 $ 586.64 $ 219.68 $ 366.96 $ 8,420.233 01/07/2019 $ 8,420.23 $ 586.64 $ 210.51 $ 376.13 $ 8,044.104 01/10/2019 $ 8,044.10 $ 586.64 $ 201.10 $ 385.54 $ 7,658.565 01/01/2020 $ 7,658.56 $ 586.64 $ 191.46 $ 395.17 $ 7,263.396 01/04/2020 $ 7,263.39 $ 586.64 $ 181.58 $ 405.05 $ 6,858.347 01/07/2020 $ 6,858.34 $ 586.64 $ 171.46 $ 415.18 $ 6,443.168 01/10/2020 $ 6,443.16 $ 586.64 $ 161.08 $ 425.56 $ 6,017.609 01/01/2021 $ 6,017.60 $ 586.64 $ 150.44 $ 436.20 $ 5,581.40

10 01/04/2021 $ 5,581.40 $ 586.64 $ 139.53 $ 447.10 $ 5,134.3011 01/07/2021 $ 5,134.30 $ 586.64 $ 128.36 $ 458.28 $ 4,676.0212 01/10/2021 $ 4,676.02 $ 586.64 $ 116.90 $ 469.74 $ 4,206.2813 01/01/2022 $ 4,206.28 $ 586.64 $ 105.16 $ 481.48 $ 3,724.8014 01/04/2022 $ 3,724.80 $ 586.64 $ 93.12 $ 493.52 $ 3,231.2815 01/07/2022 $ 3,231.28 $ 586.64 $ 80.78 $ 505.86 $ 2,725.4216 01/10/2022 $ 2,725.42 $ 586.64 $ 68.14 $ 518.50 $ 2,206.9217 01/01/2022 $ 2,206.92 $ 586.64 $ 55.17 $ 531.47 $ 1,675.4518 01/04/2022 $ 1,675.45 $ 586.64 $ 41.89 $ 544.75 $ 1,130.7019 01/07/2022 $ 1,130.70 $ 586.64 $ 28.27 $ 558.37 $ 572.3320 01/10/2022 $ 572.33 $ 586.64 $ 14.31 $ 572.33 $ -

TOTAL $ 11,732.80 2,587.57 9,145.20Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco.

Se tiene un costo total de interés en los 5 años de pago de $ 2.587,57.

3.1.4. Evaluación Económica.

Para evaluar la factibilidad del proyecto se calcularán los siguientes indicadores

económicos:

Valor Actual Neto

Tasa Interna de Retorno

Playback

Coeficiente Beneficio/Costo

Para calcular los Indicadores económicos es necesario mostrar el Flujo de caja con un

ahorro de pérdida el 3%.

Propuesta 43

Tabla 25. Flujo de caja proyectado

Flujo de Caja Proyectado

DescripciónAños

2018 2019 2020 2021 2022 2023

Inversión Fija $ 15,242.00

Ahorro de la pérdida $ 15,242.00 $ 15,699.26 $16,170.24 $16,655.34 $17,155.01

Capital de operaciones $ 7,199.60 $ 7,415.59 $ 7,638.06 $ 7,867.20 $ 8,103.21

Flujo de Caja $ -15,242.00 $ 8,042.40 $ 8,283.67 $ 8,532.18 $ 8,788.14 $ 9,051.80Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco

Se procede a realizar el cálculo de los Indicadores Económicos debiendo calcular los

valores actuales netos para cada periodo con la siguiente formula:

P =

Entonces los indicadores serian:

Tabla 26. Indicadores de factibilidad

AÑOS N INVERSIÓNINICIAL

FLUJOS(F) INTERES (I) P P (ACUMULADO)

2018 0 $ (15.242,00 $ (15.242,00)

2019 1 $ 8.042,40 10% $ 7.311,27 $ 7.311,27

2020 2 $ 8.283,67 10% $ 6.846,01 $ 14.157,28

2021 3 $ 8.523,18 10% $ 6.410,35 $ 20.567,64

2022 4 $ 8,788,15 10% $ 6.002,42 $26.570,06

2023 5 $ 9,051,79 10% $ 5.620,45 $ 32,190,51

PRI 2,2 TIR 47% VAN $ 16.498,51

Información tomada Investigación Directa, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco.

El Coeficiente Beneficio/ Costo se calcula a continuación:

Coeficiente

Coeficiente = 1,11

Propuesta 44

El Valor Actual Neto es de $ 16.948,51 y es mayor que la Inversión Inicial de $ 15

242,00, demostrando la factibilidad del presente estudio.

La Tasa Interna de Retorno es del 47% y es mayor que la Tasa de Descuento del 12%,

demostrando la factibilidad del presente estudio.

El payback o tiempo de recuperación es de 2,2 años y es mayor que el periodo bancario

de 5 años, demostrando la factibilidad del presente estudio.

El coeficiente beneficio/costo es de 1,11 y es mayor a la unidad es decir que por cada

dólar que se invierte se obtiene un beneficio de 11 centavos, demostrando la factibilidad

del presente estudio.

3.1.5. Conclusiones y Recomendaciones.

3.1.5.1. Conclusiones.

Como resultado del estudio manifestado, por las condiciones anteriores se demuestra

que el elevado índice de mantenimientos correctivos, nos indica que el método actual

aplicado en el área de extrusión, no es el idónea.

Es evidente fundamentar los mantenimientos, estos sean programados o por

oportunidad, disminuir los costes de reparación, inventario de repuesto y registro de

reparaciones para ejecutar planificaciones.

3.1.5.2. Recomendaciones.

Finalmente implementar la Propuesta lo más pronto posible, debo señalar que al

culminar este estudio me mantendré en la empresa y que la propuesta se lo desarrolle de

una forma óptima.

• Realizar hojas check list por medio de este método minimizar errores, que causen

fallos y paradas en el área, con una estructura simple para manejar, basada en inspecciones

a realizar por el personal operativo.

• Selección de la compra de repuesto, basados en repuesto frecuentes y sometida al

desgaste, fatiga, corrosión, crear formato de repuesto para eficiencia del inventario de

repuesto.

• Capacitación frecuente del personal operativo, sobre temas mantenibles para

equipos, reunión pre arranque para migrar novedades del equipo, y también al adquirir

maquinas o equipos nuevos.

Glosario de Términos

Mantenimiento: Conservación de una cosa en buen estado o en una situación

determinada para evitar su degradación.

Mantenimiento preventivo: es el destinado a la conservación de equipos o

instalaciones mediante la realización de revisión y reparación que garanticen su buen

funcionamiento y fiabilidad.

Mantenimiento correctivo: Aquel que corrige los defectos observados en los

equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste en

localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos.

Producción: Fabricación o elaboración de un producto mediante el trabajo.

Plástico: Material sintético, obtenido por polimerización del carbono, que puede ser

moldeado mediante presión o calor.

Superficie: Aspecto exterior de una situación, que se percibe a primera vista, sin

profundizar en su conocimiento.

Cadena de valor: es un modelo teórico que permite describir el desarrollo de las

actividades de una organización empresarial generando valor al producto final, descrito y

popularizado por Michael Porter en su obra.

Anexo 45

Anexo

Anexo 46

Anexo 1. Localización de empresa Plasinca C.A.

Información tomada Google Maps, Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco

Anexo 2.área producción máquinas extrusoras

Información tomada Información Directa Elaborado por Garay Cevallos Jonathan Francisco

Anexo 47

Anexo 3.Pirometros


Anexo 4. Giratorios


Anexo 48

Anexo 5. Porta Malla


Anexo 6. Máquina Extrusora


Bibliografía 49

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