UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACIÓN

SEMINARIO DE GRADUACIÓN

TESIS DE GRADO

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

AREA

SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN

TEMA

ANALISIS DE RIESGOS EN EL AREA DE ELECTROSOLDADOS DE ANDEC

AUTOR

BAZURTO DILLON VIDAL VALENTIN

DIRECTOR DE TESIS

ING. IND. AGUILAR ZEVALLOS ENRIQUE

2010 - 2011

GUAYAQUIL – ECUADOR

La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta

tesis corresponden exclusivamente al autor.

Bazurto Dillon Vidal Valentín

C.I. 0912596749

AGRADECIMIENTO

Agradezco el apoyo incondicional de mi esposa que no me dejo

desfallecer en mis días difíciles con el cansancio de mi trabajo, a mis

amigos de clases, mis compañeros de trabajo de Andec, aquella persona

que confió en mí y me motivo a ingresar a esta faculta el Ing. Isaac Orrala,

a mi profesor tutor que con su experiencia y dedicación supo darnos la

guía necesaria para llegar a la meta.

DEDICATORIA

El terminar este reto de incorporarme no había sido posible gracias al

apoyo incondicional de mi familia en especial de mi esposa y mis hijos, a

mi madre quien con sus enseñanzas de mis primeros pasos y con la

ayuda de mi abuelo me guiaron en mi adolescencia a enfrentar este gran

reto de llegar a la meta. A mis maestros que con sus enseñanzas me

llenaron de conocimiento.

INDICE GENERAL

N°°°° Descripción Pág.

Prologo 01

CAPITULO I INTRODUCCION


1.2 . Antecedentes

1.3 Contexto del Problema 03

1.3.1 Datos generales de la empresa 03

1.3.2. Localización 04

1.3.3. Identificación según Código Internacional 05

1.3.4. Descripción de los Productos 06

1.3.5. Filosofía estratégica 07

1.3.5.1. Cultura Corporativa 08

1.3.5.2. Misión 08

1.3.5.3. Visión 08

1.3.5.4. Principios 08

1.3.5.5. Política de calidad 09

1.3.5.6. Política Empresarial 09

1.4. Descripción general del problema 09

1.5. Objetivos 10

1.5.1. Objetivo general 10

1.5.2. Objetivos específicos del trabajo 10

1.6. Justificativos 10

1.7. Marco Teórico 10

1.7.1. Método Fine 11

1.7.2. Diagrama de pareto 14

1.7.3. Método de Gretener 15

1.7.3.1. Objetivo y campo de aplicación 15

1.7.3.2. Tipo de edificaciones 15

1.7.3.3. Elaboración del método 17

1.7.3.3.1 Definiciones 17

1.7.3.4. Designación de los peligros inherentes al contenido 19

1.7.3.5. Designación de los peligros inherentes al edificio 20

1.7.3.6. Medidas normales 21

1.7.3.7. Medidas especiales 21

1.7.3.8. Medidas de protección inherentes a la construcción 21

1.7.3.9. Peligro de activación A 22

1.7.3.10. Riesgo de incendio aceptado 23

1.8. Metodología 24

CAPITULO II SITUACION ACTUAL


2.1. Recursos productivos 25

2.2. Procesos de Producción 28

2.3. Factores de riesgo 36

2.3.1. Condiciones de trabajo 37

2.3.2. Datos estadísticos 38

2.4. Registro de problemas 39

CAPITULO III ANALISIS Y DIAGNÓSTICO


3.1. Evaluación de los Riesgos Identificados 40

3.2. Análisis de los riesgos identificados 40

3.2.1. Proceso de electro soldados 41

3.2.1.1. Abastecimiento de materia prima 41

3.2.1.2. Abastecimiento a máquina Beta System 42

3.2.1.3. Verificación de caídas de varillas 43

3.2.1.4. Pre-almacenamiento de producto terminado 43

3.2.2. Proceso de conformados 44

3.2.2.1. Abastecimiento a máquina de conformados 44

3.2.2.2. Elaboración de conformados de vigas 45

3.2.2.3. Almacenamiento de conformados de vigas 46

3.3. Priorización de los factores de riesgo 50

3.4. Análisis del método de gretener 51

3.4.1. Áreas de evaluación del riesgo de incendio 51

3.4.2. Desarrollo del método 52

3.4.2.1. Nave industrial de elaboración de conformados 52

3.4.2.2. Carga térmica mobiliaria 52

3.4.2.3. Carga de incendio inmobiliaria 52

3.4.2.4. Nivel de planta 52

3.4.2.5. Superficie del compartimiento 53

3.4.2.6. Extintores portátiles 53

3.4.2.7. Hidrantes interiores 53

3.4.2.8. Fiabilidad de aportación de agua 54

3.4.2.9. Longitud de mangueras 54

3.4.2.10 Personal instruido 54

3.4.3. Medidas especiales 54

3.4.3.1. Detección del fuego 54

3.4.3.2. Transmisión de alarmas 55

3.4.3.3. Disponibilidad de bomberos 55

3.4.3.4. Tiempo de intervención 55

3.4.3.5. Instalación de extinción 55

3.4.4. Medidas inherentes a la construcción 56

3.4.4.1. Estructura portante 56

3.4.4.2. Fachadas 56

3.4.4.3. Suelos y techos 56

3.4.4.4. Superficie de células cortafuegos 56

3.5. Riesgo de incendio efectivo 57

3.6. Peligro de activación A 57

3.7. Situación de peligro para personas 57

CAPITULO IV PROPUESTA


4.1. Introducción 59

4.2. Propuesta técnica 59

CAPITULO V EVALUACION ECONOMICA


5.1. Introducción 61

5.2. Análisis costo-beneficio 62

CAPITULO VI CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES


6.1. Introducción 63 6.2. Recomendaciones 63

INDICE DE CUADROS


1. Identificación del CIIU) 06

2. Descripción de los productos alambrón 07

3. Descripción de los productos mallas 08

4. Escala de Valoración de Factores de Riesgo 12

5. Escala de Factor de Ponderación 13

6. Instrumento para recolección de información 14

7. Designación básica de los factores de peligro 21

8. Factores de riesgo en producción de mallas 44

9. Factores de riesgo en producción de conformados 44

10. Principales riesgos identificados 45

11. Panorama de fact. de riesgo proceso electromalla 53

12. Panorama de fact. de riesgo proceso conformados 54

13. Priorización de los factores de riesgo 55

14. Priorización de los principales factores de riesgo 56

15. Evaluación del método de Gretener 64

16. Factor de riesgo en maquina Betasystem 65

17. Factor de riesgo en almac. de prod. Terminado 66

18. Proforma de costos de adecuación de máquina 68

19. Proforma de montaje de maquina 68

20. Análisis de costo-beneficio 69

RESUMEN

TEMA: Análisis de Riesgos en el área de Electrosoldados de Andec

AUTOR: Bazurto Dillon Vidal Valentín

El proyecto tiene la finalidad de presentar en forma clara el desarrollo de las actividades en el área de Electro-soldados de Andec. Siendo el objetivo principal reducir los riesgos de la empresa y que sus autoridades hagan conciencia de la gran responsabilidad que tienen de preservar la salud e integridad de sus trabajadores y afiliados. La metodología que se utilizo para la identificación de los factores es el Panorama de Factores de Riesgo que es el reconocimiento pormenorizado de los factores de riesgo a que están expuestos los distintos grupos de trabajadores en la empresa, conjuntamente con el modelo de evaluación como es el método Fine que se realiza a través de la valoración matemática llamada grado der peligrosidad. Como recomendación concerniente del análisis de la gestión a la empresa Andec, se ha determinado la alternativa de implementar un programa de capacitación en manejo seguro en maquinas y herramientas, para lo cual se ha determinado en un análisis costo-beneficio de un retorno de $3.1, lo que significa que la propuesta es factible, ya que al ocurrir un accidente y/o enfermedad profesional y le declaren la responsabilidad Patronal a la empresa tendría que cubrir muchos gastos, entre ellos es el aumento de 2.5% de recargo en la prima de Seguro de Riesgo de Trabajo, pensiones, gastos médicos, etc. La gerencia debe proporcionar un lugar de trabajo a salvo de accidentes, poner a disposición del trabajador los equipos de seguridad, la gerencia debe estar consciente de que no pueden hacer cumplir las reglas de seguridad, sino cuenta con la colaboración del empleado. La participación activa de, los trabajadores en la labor continua de prevención de accidentes es un factor esencial para el éxito de cualquier programa de prevención de accidentes.

Vidal Valentín Bazurto Dillon Ing. Ind. Enrique Aguilar Z. Autor de Tesis Director de Tesis

PROLOGO

La presente tesis, que tiene su origen en el análisis de los factores

de riesgo, calificados como consecuentes a un accidente de trabajo o

enfermedad profesional, los distintos tipos de riesgo que pueden

producirse entre partes vinculadas, proponiendo las soluciones más

adecuadas para cada una de ellas, y analizando de manera

pormenorizada según la normativa vigente.

Dentro de este enfoque, la normativa del decreto 2393 Código de

Trabajo, Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores y

mejoramiento del Medio Ambiente de trabajo se configura como un punto

de partida en el desarrollo de la tesis.

Este carácter de un análisis exhaustivo y preciso, de los factores de

riesgo expuestos de una forma clara, ordenada y completamente

actualizada, que permite encontrar respuesta en relación a la prevención

de accidentes con el procedimiento de valoración ajuste a la acción

preventiva y correctiva.

En todo caso, la solución adoptada supone, como se ha dicho, un

cambio radical respecto a los actos y condiciones inseguras que se han

venido cometiendo en la consecución de las actividades productivas.

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

1.2 Antecedentes.

En este capítulo se va a estudiar y analizar los riesgos principales y factores

que están presente en los procesos de electro soldado del área de laminación en

frio de la empresa ANDEC S.A. que por motivo del proceso mismo representa un

riesgo potencial para la salud e integridad física y mental para los colaboradores.

El progreso, el bienestar y el éxito han sido, son y serán el premio, a la

constancia y al deseo de aportar al desarrollo del País.

Probablemente eso tuvo en mente un grupo de empresarios que

visionariamente el 19 de octubre de 1969 firmaron la creación de una pequeña

planta de laminación de varillas de acero en la región costa del país.

En sus inicios surgió para llenar un vacío en la industria de la construcción,

ya que era necesario contar con una institución que abasteciera el mercado y

fuente generadora de plaza de trabajo; así ANDEC S.A. inicio sus operaciones en

1969 con 1.500 ton. mensual. Hoy su capacidad instalada le permite producir

240.000 ton. Anuales.

A lo largo de su historia, Andec S.A. ha abastecido al mercado con un total

de 1'790.720.526 ton. de acero en todos sus productos.

Una de las áreas más nuevas dentro del complejo siderúrgico es el Área de

Electro Soldad, que inicio sus actividades en el año 1984, con el nombre de

Electromallas teniendo una maquina de utilización manual, con 14 colaboradores

con una producción de 50 ton. mensuales. Actualmente hay una máquina

automatizada de procedencia Italiana con una productividad de 150 ton.

Mensuales y otras maquinas complementarias, como dobladoras, cortadoras y

formadoras de estribos. El mercado crece y ANDEC S.A. con él, previo a la

necesidad de satisfacer a las grandes constructoras de interés habitacional y a

todos sus clientes nacionales.

1.3 Contexto del problema

1.3.1 Datos Generales de la Empresa

La Empresa ANDEC S.A. Cuenta con un terreno que comprende un área de

aproximadamente 29 Has.. Esta dirigida por el grupo empresarial Holding DINE

(Dirección de Industrias del Ejército)

Las gerencias que integran esta empresa son:

Gerencia General, Responsabilidad Social, Talento Humano, Financiera,

Operaciones y Comercial. Existen 4 naves industriales donde se efectúan los

siguientes procesos

NAVE # 1: División de Laminación EN DONDE se encuentra instalado el

tren laminador con un total de 22 cajas laminadoras y una mesa de enfriamiento

automatizada, cizalla “Germán”, atadora de paquetes, pesajes del producto y el

monoblock es una bobinadora donde se fabrican alambres menores de 10mm. Una

atadora de rollos y un formador de cinco rollos luego son transportados y

almacenados.

En la nave # 2: se realiza el abastecimiento de palanquillas de acero hacia el

horno de ladrillos refractarios y con tres zonas de calentamiento con tres

quemadores cada uno, el horno “Brobu” tiene capacidad para 40 toneladas en su

capacidad y con la ayuda de cilindros hidráulicos son ingresados, se realizan

montajes y mantenimiento de cajas laminadoras con la ayuda de volteadores

hidráulicos, cambio de rodillos y desmontajes, cabina de operación del tren

laminador, maquinarias de trefilado y grafilado, enderezadoras, evacuación y

almacenaje de producto terminado “paquetes de varillas”.

Nave # 3: cuenta con una maquina “Beta System” que realiza la

fabricación de las mallas, cortadora de malla, dobladora de viga y dobladora de

estribos, para la elaboración de conformados.

División de Acería, tiene como materia prima al desecho metálico

“chatarra” cuenta con una nave industrial y esta distribuida de la siguiente

manera: horno de arco eléctrico KGYV, horno cuchara DANIELLI, colada

continua, refractario.

División de Captación de Materia prima cuenta con dos Prensas móviles

modelo “Sierra” de procedencia Americanas y dos prensas estables de

compactación y corte, Vezzani y Sierra 700. Tiene equipos pesados para la

movilización de chatarra hacia la Aceria.

ANDEC S.A. en su nomina cuenta con 750 personas, que están distribuidas,

en el 80 % obreros y el 20 % empleados, tienen una base en la educación,

formación, habilidades y experiencia apropiadas para el desempeño de cada una

de sus actividades. A su vez el personal se encuentra en continua capacitación.

En el mercado local actualmente cuenta con una participación del 75% y a

nivel nacional es del 52%.

Los competidores han incrementado sus ventas debido a la importación de

productos sumamente económicos, pero que carecen de una certificación oficial

de los sistemas de calidad

1.3.2 Localización.

Las instalaciones del Complejo Siderúrgico ANDEC S.A., de acuerdo a la

Nomenclatura Urbana de la ciudad de Guayaquil, se encuentran ubicadas en el

cuadrante sur-este de esta ciudad., en la Av. Raúl Clemente Huerta entre Callejón

de la Muerte y la Ría (junto a las Esclusas). Las coordenadas centrales UTM del

polígono de ubicación de las instalaciones son 625.962 E y 9’750.513 N.

FOTO # 1 LOCALIZACIÓN DE ANDEC S.A.

Fuente: Internet Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon

CUADRO # 1

1.3.3 Identificación del CIIU (Codificación Internacional Uniforme).

FABRICACIÓN DE LOS METALES COMUNES.

CÓDIGO

DESCRIPCIÓN

2710

Fabricación de productor primarios de hierro y acero.

ANDEC S.A.

COBALSA AV. RAUL CLEMENTE

2731

Fundición de hierro y acero.

FABRICACION DE PRODUCTOS ELABORADOS DE METALES EXECTO

MAQUINARIAS Y EQUIPOS.

CÓDIGO

DESCRIPCIÓN

2811

Fabricación de productos metálicos de uso estructural

Fuente: Internet Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon

1.3.4 Descripción de los productos.

Existen una gama extensa de productos electro soldados que se usan en

varias ocupaciones constructivas como cerrajería y construcciones civiles y otras,

entre estos están la mallas electrosoldadas, columnas prefabricadas, y

conformados que se utilizan en el mercado de la construcción.

A continuación se detalla los tipos de mallas que se fabrican y las tablas de

los pesos teóricos:

CUADRO # 2 TABLAS DE PESOS TEÓRICOS

EMA ALAMBRES

DIAMETRO NOMINAL SECCION Unidades

TIPO mm kg / m mm2 Long. Transv. 4,0 10 G 4,0 0,099 12,566 24 62 4,5 10 G 4,5 0,125 15,904 24 62 5,0 10 G 5,0 0,154 19,635 24 62 5,5 10 G 5,5 0,187 23,758 24 62 6,0 10 G 6,0 0,222 28,274 24 62 7,0 10 G 7,0 0,302 38,485 24 62 8,0 10 G 8,0 0,395 50,265 24 62

4,0 15 G 4,0 0,099 12,566 16 42

4,5 15 G 4,5 0,125 15,904 16 42 5,0 15 G 5,0 0,154 19,635 16 42 5,5 15 G 5,5 0,187 23,758 16 42 6,0 15 G 6,0 0,222 28,274 16 42 7,0 15 G 7,0 0,302 38,485 16 42 8,0 15 G 8,0 0,395 50,265 16 42 8,8 15 G 8,8 0,477 60,821 16 42

4,0 20 G 4,0 0,099 12,566 12 31 4,5 20 G 4,5 0,125 15,904 12 31 5,0 20 G 5,0 0,154 19,635 12 31 5,5 20 G 5,5 0,187 23,758 12 31 6,0 20 G 6,0 0,222 28,274 12 31 7,0 20 G 7,0 0,302 38,485 12 31 8,0 20 G 8,0 0,395 50,265 12 31 8,8 20 G 8,8 0,477 60,821 12 31

4,0 25 G 4,0 0,099 12,566 10 25 4,5 25 G 4,5 0,125 15,904 10 25 5,0 25 G 5,0 0,154 19,635 10 25 5,5 25 G 5,5 0,187 23,758 10 25 6,0 25 G 6,0 0,222 28,274 10 25 7,0 25 G 7,0 0,302 38,485 10 25 8,0 25 G 8,0 0,395 50,265 10 25 8,8 25 G 8,8 0,477 60,821 10 25

4,0 30 G 4,0 0,099 12,566 8 21 4,5 30 G 4,5 0,125 15,904 8 21 5,0 30 G 5,0 0,154 19,635 8 21 5,5 30 G 5,5 0,187 23,758 8 21 6,0 30 G 6,0 0,222 28,274 8 21 7,0 30 G 7,0 0,302 38,485 8 21 8,0 30 G 8,0 0,395 50,265 8 21 8,8 30 G 8,8 0,477 60,821 8 21

Fuente: Dpto. de Electrosoldados Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon

CUADRO # 3 CUADRO DE PROCESO ELECTROSOLDADO

Fuente: Dpto. de Electrosoldados Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon

CONFORMADOS PART SOLIC FABRIC DESCRIPCION % ton ton CORTE ELECTROMALLAS 30,53 116,95 106,14 ELABORAR ARMADURAS 27,39 105,98 95,23 EMBALAJE ESPECIAL 0,00 0,00 0,00 CORTE DE VARILLA 0,00 0,00 0,00 ESTRIBOS 42,07 148,96 146,24 TOTAL PROCESADO 100 371,89 347,61

1.3.5 Filosofía Estratégica (Dpto. de Desarrollo Organizacional de Andec)

ANDEC S.A., cuenta con un Dpto. de Desarrollo Organizacional encargado

de revisar y mantener los cambios que la organización establezca, para enfrentar

los cambios que se generan en el negocio del Acero.

1.3.5.1 Cultura Corporativa.

Mantener los más altos principios y valores gerenciales y administrativos en

la elaboración de productos fabricados de hierro. Proveer al público el mejor

producto en acero para la edificación de estructuras civiles a nivel nacional.

Produciendo con los mejores estándares de gestión.

1.3.5.2 Misión - ANDEC S.A.

Para ANDEC S.A. la misión es una filosofía de mucha ayuda en su

organización tanto es así que todos son participes de cumplir para llegar a la meta

propuesta por los lideres organizacionales.

“Fabricar y entregar oportunamente productos de acero de calidad

certificada a precios competitivos para satisfacer a nuestros clientes”

1.3.5.3 Visión – ANDEC S.A.

El no tener una visión en una empresa es como no saber a dónde se quiere

llegar, por ello la visión es tener una proyección de futuro de 10 años y tiene que

ser monitoreada por los ejecutivos de la empresa.

“Líder Nacional en la Industria del Acero para la construcción, a fin de

satisfacer las necesidades del mercado interno e incursionar en el internacional

con calidad, servicio y protección al medio ambiente.”

A fin de ofrecer:

Ø Al Inversionista, una adecuada rentabilidad,

Ø Al Trabajador, seguridad y bienestar,

Ø Al País, apoyo a su desarrollo y crecimiento socioeconómico.

1.3.5.4 PRINCIPIOS

Ø Liderazgo empresarial.

Ø Calidad total.

Ø Servicio al cliente interno y externo.

Ø Creatividad e innovación tecnológica.

Ø Lealtad consigo mismo y con la empresa.

Ø Apoderamiento del personal.

Ø Fe positiva y mística en el trabajo.

Ø Comunicación doble vía.

Ø Respeto a las personas y políticas de la empresa.

Ø Crecimiento empresarial y beneficios al personal.

Ø Reconocimiento al desempeño de las personas.

Ø Responsabilidad en su trabajo.

1.3.5.5 Políticas de Calidad de la Empresa

Satisfacer al cliente fabricando productos de Acero de alta calidad, con

forme a normas técnicas y legales; cumpliendo los objetivos propuestos y

permanente mejora.

1.3.5.6 Política Empresarial

ANDEC S.A. como empresa Siderúrgica se compromete a mantener y

mejorar el bienestar de su Talento Humano, enmarcado dentro del concepto de

Responsabilidad Social, aplicando una adecuada planificación e implementación

de programas de Seguridad y Salud en el Trabajo, para prevenir, controlar los

riesgos y mejorar la calidad de vida. Cumpliendo con las normas y

procedimientos establecidos con la legislación vigente.

1.4 Descripción General del Problema

En el año 1994 el mercado de la construcción se estaba revolucionando

con la utilización de nuevos métodos de construcción, utilizados en el país vecino

Colombia, de esta manera ANDEC S.A. invierte en la adquisición de una maquina

de mallas electro soldadas. Una vez que realice la inspección y ubicando las

aéreas criticas de electro soldado y con bases estadísticas de accidentabilidad e

índice de enfermedades ocupacionales investigadas y proporcionadas por el área

de seguridad industrial y unidad medica de ANDEC S.A., se determina que

existen factores de riesgos. Con el estudio de estos vamos eliminar en un gran

porcentaje de ellos.

1.5 Objetivos

1.5.1 Objetivo General

Determinar y analizar los principales factores de riesgos en la elaboración

de electro mallas en la empresa Andec S.A. y Proporcionar las herramientas

adecuadas de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional, de modo que garantice el

menor riesgo posible para sus empleados.

1.5.2 Objetivos Específicos del Trabajo

Ø Identificar los factores de riesgos que afectan al proceso de Electro

soldado y conformados.

Ø Establecer un estudio de las actividades, para prevenir las enfermedades

ocupacionales producidas por los riegos en diferentes actividades.

Ø Determinar el tiempo de exposición de los trabajadores en los ambientes

de fabricación.

1.6 Justificativos.

El presente estudio servirá para identificar y minimizar los niveles de

riesgos laborales, que se producen durante los procesos de fabricación de mallas

electro soldadas conformadas de vigas y estribos en el proceso de Laminación en

Frio.

1.7 Marco Teórico.

El desarrollo de un trabajo de Higiene y Seguridad Industrial implica una

serie de definiciones y términos asociados a las actividades relacionadas con el

área que requieren ser explicados para facilitar la comprensión de ellos veamos a

continuación algunos de estos conceptos.

1.7.1 Método FINE

Es un método sencillo que permite establecer prioridades entre las distintas

situaciones de riesgo en función del peligro causado. Tal sistema de prioridad se e

basa en la utilización de una formula simple para calcular el peligro en cada

situación de riesgos y de este modo llegar a una acción correctora. La gravedad

del peligro debido a un riesgo reconocido se calcula por medio de una evaluación

numérica considerando tres factores: las consecuencias de un posible accidente

debido al riesgo, la exposición a la causa básica y la probabilidad de que ocurra la

secuencia completa del accidente y sus consecuencias. La fórmula del grado de

peligrosidad.

VALORACIÓN FACTORES DE RIESGOS GENERADORES DE ACCIDENTES (2)

GRADO DE PELIGROSIDAD (GP) = C*P*E

GP: Grado de Peligrosidad C: Consecuencia P: Probabilidad E: Exposición

CUADRO # 4 ESCALAS PARA LA VALORACIÓN DE FACTORES DE RIESGO QUE

GENERAN ACCIDENTES DE TRABAJO Valor Consecuencias (*)

10 Muerta y/o daños mayores a 400 millones de pesos** 6 Lesiones incapacidades permanentes y/o daños entre 40 y 399 millones de pesos 4 Lesiones con incapacidades no permanentes y/o daños hasta 40 y 39 millones de pesos 1 Lesiones con heridas leves, contusiones, golpes y/o pequeños daños económicos

Valor Probabilidad 10 Es el resultado más probable y esperado si la situación de riesgo tiene lugar 7 Es completamente posible, nada extraño. Tiene una probabilidad de actualización del

50% 4 Sería una coincidencia rara. Tiene una probabilidad de actualización del 20% 1 Nunca ha sucedido en muchos años de exposición al riesgo pero es concebible.

Probabilidad del 5% Valor Exposición

10 La situación de riesgo ocurre continuamente o muchas veces al día 6 Frecuentemente una vez al día 4 Ocasionalmente o una vez por semana 1 Remotamente posible

Fuente: Método Fine Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon

VALORACION FACTORES DE RIESGO GENERADORES DE ACCIDENTES

INTERPRETACIÓN DEL GRADO DE PELIGROSIDAD

GP BAJO MEDIO ALTO

300 6OO 1000

VALORACION FACTORES DE RIESGO

GENERADORES DE ACCIDENTES

GRADO DE REPERCUSION - GR

GR: Grado de Repercusión ( GR ) = GP * FP GP: Grado de Peligrosidad

FP: Factor de Ponderación % Expuesto = # Trab. Expuesto * 100%

# Total Trabajadores

CUADRO # 5 ESCALAS DE FACTOR DE PONDERACION

Porcentaje de expuesto Factor de ponderación

1 - 20% 1 21 - 40% 2 41 – 60% 3 61 – 80% 4

81 – 100% 5 Fuente: Método Fine Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon

VALORACION FACTORES DE RIESGO GENERADORES DE ACCIDENTES

INTERPRETACIÓN DEL GRADO DE PELIGROSIDAD

GP BAJO MEDIO ALTO

1500 3000 5000

PRIORIZACION

CUADRO # 6 INSTRUMENTO PARA RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN

PANORAMA DE FACTOR DE RIESGO

área Fuente Efectos posible

N. E.

T. E.

Sistema control actual

C E P GP

INT.1

F P

G R

INT.2

OBSERVACIONES

Fuente

Medio

Indiv

Fuente: Método Fine Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon TE: Tiempo de exposición N.E.: Numero de expuesto C.FUEN: Control en la Fuente C. MEDIO: Control en el medio C. INDIV: Control en el individuo G:P: grado de peligrosidad INT.1: Interpretación G.P. G.R: Grado de repercusión INT.2: Interpretación GR F.P: Factor de Ponderación

PRIORIZACION

INTERPRETACION

· ALTO: Intervención inmediata de Terminación o tratamiento del riesgo

· MEDIO: Interpretación a corto plazo · BAJO: Intervención a largo plazo o Riesgo tolerable

ETAPA DE CONTROL

CRITERIOS DE SELECCIÓN DE SISTEMAS DE CONTROL:

· La gravedad potencial de la perdida · Probabilidad de ocurrencia de la perdida · El costo del control · El grado probable del control · Alternativas de control · Justificación de la medida de control

GUIA PARA LA TOMA DE DECISIONES CLASIFICACION DE LA EXPOSICION

1. ¿Cuál es la gravedad potencial de la perdida al llegar a ocurrido el accidente?

A. Grave B. Seria C. Leve

PROBABILIAD DE OCURRENCIA

1. ¿Cuál es la probabilidad de que ocurra una perdida a partir de la exposición o peligro?

A. Alta B. Moderna C. Baja

COSTO DEL CONTROL

1. ¿Cuál será el costo del control recomendado?

A. Alta B. Medio C. Bajo

GRADO DE CONTROL

1. ¿Qué grado de control se lograra mediante esta inversión?

A. Sustancial o total ( 67 – 100% ) B. Moderado ( 34 – 66% ) C. Bajo ( 1 – 33% )

ALTERNATIVAS

· ¿Cuáles son los controles alternativos JUSTIFICACION

· ¿Por qué se sugiere este? 1.7.2 Diagrama de Pareto

El diagrama de pareto es una grafica en donde se organizan diversas

clasificaciones de datos por órdenes descendentes, de izquierda a derecha por

medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para clasificar las

causas de modo que se pueda asignar un orden de prioridades.

Mediante el diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen

más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales,

muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a

solos unos graves, ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se

originan en el 20% de los elementos. Se utiliza principalmente cuando se desea

buscar las causas principales

1.7.3 Método de Gretener (Facultad de Ingeniería Industrial) 1.7.3.1 Objetivo y Campo de Aplicación del Método

Todo edificio está expuesto al peligro de incendio. El desarrollo de los

incendios tiene lugar a consecuencia de numerosos factores que influyen en los

mismos y que pueden actuar dificultando la propagación o favoreciéndola y, por

ello mismo, tener una influencia sobre los daños resultantes positiva o negativa.

El método supone el estricto cumplimiento de determinadas reglas generales

de seguridad – tales como la referente al respeto de la distancia de seguridad entre

edificios vecinos – y, sobre todo, de las medidas de protección de las personas -

tales como vías de evacuación, iluminación de seguridad, etc.- así como las

prescripciones correspondientes a las instalaciones técnicas. Todo estos factores,

se considera que no pueden sustituirse por otro tipo de medidas.

El procedimiento permite considerar los factores de peligro esenciales y

definir las medidas necesarias para cubrir el riesgo. La evaluación del riesgo

representa una ayuda para la toma de decisiones en lo concerniente a la

valoración, control y comparación de conceptos de protección.

Todos los cálculos detallados a continuación se refieren al conjunto de

edificios o partes del edificio que construyen compartimientos cortafuegos

separados de manera adecuada.

1.7.3.2 Tipo de Edificaciones.

Antes de empezar a explicar los factores que intervienen en el cálculo

deberemos definir el tipo de edificio con el que estamos trabajando. Se distinguen

tres tipos de edificaciones según influencia en la propagación del fuego:

Tipo Z: Construcción en células cortafuegos que dificultan y limitan la

propagación horizontal y vertical del fuego. El comportamiento engloba una

única planta y esta se encuentra dividida en sectores pequeños resistentes al fuego

(“formación de células”), de una superficie máxima de 200m2.

Los elementos portantes y tabiquerías deben presentar una resistencia al

fuego suficiente que permita garantizar la estabilidad de la construcción y de la

célula durante la combustión total de la carga térmica contenida. Las cajas de

escaleras, los conductos técnicos y cuales quiera otras conexiones verticales deben

estar compartimentadas. Los cerramientos resistentes al fuego de las cajas de

escaleras pueden colocarse en zonas adyacentes a los pasillos, siempre que la

carga térmica de la caja de la escaleras y del corredor sea despreciable (Qm < 100

MJ/m2).

En los edificios provistos de ventilación y de climatización, la concepción

técnica de estas instalaciones debe evitar que un fuego pueda propasarse a otro

compartimiento cortafuego.

Tipo G: Construcción de gran superficie que permite y facilita la

propagación horizontal y no la vertical del fuego. El compartimiento corta fuego

se extiende a una planta entera o a sectores de gran superficie de la misma manera

que es posible una extensión del fuego en sentido horizontal mientras que dicha

extensión esta dificultada en sentido vertical por medidas constructivas. Los

elementos portantes y tabiquerías tales como estructura, fachadas, techos, etc.

Deben presentar una resistencia al fuego suficiente, adaptada a la carga térmica

Las cajas de escaleras, los conductos técnicos y otras conexiones verticales

deben estar compartimentadas. En los edificios provistos de ventilación

climatización, la concepción técnica de estas instalaciones debe evitar que el

fuego pueda propagarse a otros compartimientos cortafuego.

Tipo V: Construcción de gran volumen que favorece y acelera la

propagación horizontal y vertical del fuego. Los edificios a los que no se les

puede atribuir al tipo Z ni el tipo G, deben calificarse en la categoría tipo V. Se

trata de edificios o de partes del mismo cuya separación entre pisos es insuficiente

o inexistente.

- Edificios cuyas conexiones verticales están enteramente abiertas (cajas de

escaleras, escaleras mecánicas, instalaciones de transporte verticales y

conductos verticales diversos).

- Edificación cuyas instalaciones de climatización contribuyen a una

extensión rápida del fuego al conjunto de la construcción.

- Edificios que incluyen galerías abiertas.

- Edificios cuya estructura, paredes y suelos no ofrecen ninguna resistencia

al fuego.

- Edificios cuya estructura presenta una resistencia al fuego insuficiente.

1.7.3.3 Elaboración del Método de Gretener 1.7.3.3.1 Definiciones Riesgo de incendio: La definición del riesgo de incendio comprende la noción de exposición,

que incluye, a su vez, la magnitud, no medible exactamente, de la probabilidad de

ocurrencia de un siniestro.

Exposición al riego de incendio: La noción de exposición al riesgo de incendio se define como relación entre

los peligros potenciales las medidas de protección tomadas. La exposición al

riesgo se refiere a un compartimento o al conjunto de un edificio.

Seguridad contra el incendio: La seguridad contra el incendio de un compartimento o en un edificio se

considera suficiente, cuando el riesgo de incendio existente no sobrepasa el que se

considera como aceptable. Este riesgo aceptable se corresponde con los objetivos

de protección definidos. Una construcción puede, según ello, calificarse de

“segura contra el incendio”, cuando está concebida de manera que se aseguren las

dificultades técnicas para la propagación de un incendio.

Compartimentos cortafuego:

Un compartimento cortafuego es una parte del edificio, separada del

conjunto por medio de paredes, suelos, techos y cierres, de manera que, en caso de

iniciarse en él un incendio, éste quede limitado, con toda probabilidad al

compartimento y que una propagación del fuego a locales, pisos o partes de

edificios vecinos previsiblemente, no pueda tener lugar. La superficie de un

compartimento cortafuego en un edificio o parte de éste es aquella limitada por

fachadas o elementos interiores resistentes al fuego.

Células cortafuegos:

Las células cortafuegos son compartimentos cuya superficie no excede de

200 m2 y tiene una resistencia al fuego de al menos F30/T30. La exposición al

riesgo (B) se define como el producto de todos los factores de peligro

relacionando con el contenido de un edificio mismo (P), divididos por el producto

de todos los factores de protección (M).

En base a este criterio la formula que define la exposición al riesgo se

enuncia como sigue:

P B = ------

M A continuación se detallaran las designaciones básicas de los factores de

peligro (P), sus símbolos y abreviaturas que figuran en la tabla siguiente:

CUADRO # 7 DESIGNACIONES BÁSICAS DE LOS FACTORES DE PELIGRO (P)

Factor Designación de peligro Símbolo,

abreviatura atribución

q Carga térmica mobiliaria Qm Peligros inherentes Al contenido.

c Combustibilidad Fe Peligros inherentes Al contenido.

r Formación de humos Fu Peligros inherentes Al contenido.

k Peligro de corrosión /toxicidad Co / lx Peligros inherentes Al contenido

i Carga térmica inmobiliaria Qi Peligros inherentes al Edificio.

e Nivel de la planta o altura del local E,H Peligros inherentes al Edificio.

g Tamaño de los compartimentos corta – fuego y su relación Longitud / anchura

AB EB

Peligros inherentes al Edificio.

Fuente: Método Fine Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon

1.7.3.4 Designación de los peligros inherentes al contenido

Carga de incendio mobiliaria Qm: (factor q)

La carga de incendio mobiliaria Qm comprende, para cada compartimiento

cortafuego, la cantidad total de calor desprendida en la combustión completa de

todas las materias mobiliarias, dividida por la superficie del suelo del

compartimiento cortafuego considerado (unidad: MJ/m2).

Combustibilidad – grado de peligro Fe: (Factor c)

Este término cuantifica la inflamabilidad y la velocidad de combustión de las

materias combustibles.

Peligro de humos Fu (Factor r )

Este término se refiere a las materias que arden desarrollando un humo

particularmente Intenso.

Peligro de corrosión de toxicidad Co: (Factor k)

Este término hace referencia a las materias que producen al arder cantidades

importantes de gases corrosivos o tóxicos.

1.7.3.5 Designación de los peligros inherentes al edificio

Carga térmica inmobiliaria Qi (factor i)

Este término permite tener en cuenta la parte combustible contenida en los

diferentes elementos de la construcción (estructural, techos, suelos y fachadas) y

su influencia en la propagación previsible del incendio.

Nivel de la planta, respecto a la altura útil del edificio E: (factor e)

En el caso de inmuebles de varios pisos, este término cuantifica, en función

de la situación de las plantas, las dificultades presumibles que tienen las personas

que habilitan el establecimiento para evacuarlo, así como la complicación de la

intervención de los bomberos.

En caso de edificios de una planta, este término cuantifica, en función de la

altura útil del local, las dificultades, crecientes en función de la altura, a las que

los equipos de bomberos se han de enfrentar para desarrollar los trabajos de

extinción. Tiene en cuenta el hecho de que la carga de Incendio presente en el

local, influirá en la evolución del Incendio.

Dimensión de la superficie del compartimiento: (Factor g)

Este término cuantifica la probabilidad de propagación horizontal de un

incendio. Cuando más importantes son las dimensiones de un comportamiento

cortafuego (AB) más desfavorables son las condiciones de lucha contra el fuego.

La relación longitud/anchura de los compartimientos cortafuego de grandes

dimensiones, influencia las posibilidades de acceso de los bomberos. Los tres

factores de que pende la seguridad o medidas de protección (M) son:

1.7.3.6 Medidas Normales (N): (n1, n2, n3, n4, n5 )

Las lagunas existentes en cuanto a las medidas generales de protección se

evalúan por medio de los factores n1 a n5.

Estos factores son los siguientes:

§ n1 Extintor portátiles.

§ n2 Hidrantes interiores (bocas de incendio equipadas) (BIE).

§ n3 Fiabilidad de las fuentes de agua para extinción.

§ n4 Longitud de los conductos para transporte de agua ( distancias a los

hidrantes exteriores).

§ n5 Personal instruido en materia de extinción de Incendios.

1.7.3.7 Medidas Especiales (S): (s1, s2, s3, s4, s5, s6)

Los factores s1 a s6 permiten evaluar todas las medidas complementarias

de protección establecidas con vista a la detección y lucha contra el fuego, a saber:

§ s1 Detección del fuego.

§ s2 Transmisión de la alarma.

§ s3 Disponibilidad de bomberos (cuerpos oficiales de bomberos y

bomberos de empresa.

§ s4 Tiempo para la intervención de los cuerpos de bomberos oficiales

§ s5 Instalaciones de Extintores.

§ s6 Instalaciones de evacuación de calor y de humo.

1.7.3.8 Medidas inherentes a la construcción (F): (f1, f2, f3, f4)

El peligro de propagación de un incendio puede, en gran medida, limitarse

considerablemente gracias a la elección juiciosa de los materiales, asi como a la

implantación de las medidas constructivas apropiadas (creación de células

cortafuego). Las medidas constructivas más importantes se evalúan por medios

los factores f1….f4. El factor global F, producto de los factores f1, representa la

resistencia al fuego, propiamente dicha, del inmueble.

§ f1 Resistencia al fuego de la estructura portante del edificio.

§ f2 Resistencia al fuego de las separaciones entre plantas.

§ f3 Resistencia al fuego de las separaciones entre plantas teniendo en

Cuenta las comunicaciones verticales.

§ f4 Dimensiones de las células cortafuego, teniendo en cuenta las

superficies vidriadas utilizadas como dispositivos de evacuación

del calor.

Se calcula el riesgo de incendio efectivo (R) que es el resultado del valor de

la exposición al riesgo (B), multiplicado por el factor A (peligro de activación)

que cuantifica la posibilidad de ocurrencia de un incendio:

P

R =B.A ------------------

N.S.F

El de incendio efectivo se calcula para el compartimiento corta fuego más

grande o el más peligroso de un edificio.

1.7.3.9 Peligro de activación A

El peligro de activación cuantifica la probabilidad de que un incendio se

pueda producir. En la práctica, se define por la evacuación de las posibles fuentes

de iniciación cuya energía calorífica o de ignición puede que comience un proceso

de combustión.

El peligro de activación depende, por una parte, de los factores que se

derivan de la explotación misma del edificio, es decir de los focos de peligro

propios de la empresa, que pueden ser de naturaleza:

Ru = 1.3*PHF

- Térmica

- Eléctrica

- Mecánica

- Química

Por otra parte depende de las fuentes de peligro originadas por factores

humanos, tales como:

- Desorden

- Mantenimiento incorrecto

- Indisciplina en la utilización de soldadura, oxicorte y trabajos a fuego

libre

- Fumadores, etc.

Una vez calculado el R (Riesgo efectivo), se hallara el Ru (Riesgo

aceptado).

1.7.3.10 Riesgo de Incendio Aceptado Ru

Por cada construcción debe tomarse en consideración un cierto riesgo de

incendio. El riesgo de incendio aceptable debe definirse en cada caso ya que el

nivel de riesgo admisible no puede tener el mismo valor para todos los edificios.

El método recomienda fijar el valor limite admisible (riesgo de incendio

aceptado), partiendo de un riesgo normal corregido por medio de un factor que

tenga en cuenta el mayor o menor peligro para las personas.

Rn= 1,3 = Riesgo de incendio normal

PH, E = Factor de corrección del riesgo normal, en función del numero de

personas y del nivel de la planta a que se aplique el método

< 1 para peligro de personas elevado.

PH, E = 1 para peligros de personas normal

> para peligros de personas bajo.

Quedando expresada en formula de la siguiente forma:

Ru = Rn * PH, F

La valoración del nivel de seguridad contra incendio se hace por la

comparación del riesgo de incendio efectivo (R), con el riesgo de incendio

aceptado (Ru), obteniendo el factor “seguridad contra el incendio y”, el cual se

expresa de tal forma que:

Ru

Y - --------------- >1 seguridad Suficiente

R <1 seguridad insuficiente

Si Ru < R, y por tanto y < 1, el edificio o el compartimento cortafuego esta

insuficiente protegido contra el incendio. Entonces es necesario formular nuevos

conceptos de protección, mejor adaptados a la carga de incendio y controlarlos

por medio del presente método.

1.8 Metodología.

El presente Análisis de Riesgos estará basado en la recolección de

información y utilización de las siguientes herramientas.

v Entrevistas con los representantes del área de Electro Soldado.

v Estadísticas de accidentes del área a investigar

v Utilización de información del reglamento de Seguridad

Industrial.

v Instrumentos de medición.

v Manuales de procedimientos.

CAPÍTULO II.

SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

2.1 Recursos productivos

En la actualidad en ANDEC S.A. se encuentra laborando 700 personas que

trabajan directamente para la empresa tanto en funciones administrativas y

gerenciales como en funciones operativas.

La Gerencias General, tiene 5 dependencias que son:

- Gestión de Calidad

- Desarrollo Organizacional

- Sistemas

- Asesoría Jurídica

- Auditoria

- Presupuesto

La Gerencia de Responsabilidad, tiene 3 dependencias que son:

- Seguridad Industrial

- Gestión Ambiental

- Seguridad Física

La Gerencia de Operaciones, tiene 5 dependencias que son:

- División Acería

- División Maestranza

- División Laminación Caliente

- Laminación en frio

- División Mantenimiento

La Gerencia de Logística, tiene 5 dependencias que son:

- Bodega

- Mantenimiento y Adecuaciones

- Comercio Exterior

- Adquisiciones Locales

La Gerencia de Comercialización, Tiene 2 dependencias que son:

- Despacho Guayaquil

- Ventas Nacionales y Locales

- Despacho Quito

La gerencia Financiera, tiene, 5 dependencias que son:

- Contabilidad

- Cajas

- Cobranza

- Facturación

Debido a que el presente estudio se lo realizara en el Dpto. de electro

soldado es conveniente analizar el recurso humano que labora en esta área. Para

ello es necesario describir los números de trabajadores, fijos y temporales. Y el

cargo que ocupan.

La empresa ANDEC S.A. posee varios bienes entre los que se pueden

mencionar los siguientes:

- Vehículos

- Terrenos

- Maquinas industriales

- Materia prima

- Equipos de oficinas

- Subestación eléctrica

Vehículos.- ANDEC S.A. posee vehículos livianos para movilización de

ejecutivos, mensajería y visitas, los pesados para la transportación de la materia

prima del centro de acopio y de los patios a la planta industrial

Terreno.- la organización tiene una extensión de 290.120 mts2 donde se

encuentran las instalaciones administrativas, operativas y para almacenar los

desechos sólidos industriales un terreno en la provincia de Santa Elena, Comuna

Villingota.

Maquinas Industriales.- para el proceso la empresa cuenta con las

principales maquinarias que a continuación detallamos.

v Cabezales volquetes y plataforma 5 u/n

v Grúas multi garras y Lorain 10 u/n

v Volquetes 5 u/n

v Horno de arco eléctrico

v Horno de cuchara

v Un tren laminador

v Procesadora de malla automática

v Horno de calentamiento

v Tornos de control numérico 5 u/n

v Una ambulancia

v Varios compresores

v Subestación eléctrica

v Una maquina de extracción calidad

v Un espectrómetro ( laboratorio químico)

Materia prima.- La palanquilla en un 50% de ella es local el restante se

importa, a empresas como Sidor (Venezuela), y otros países.

Equipos de oficinas.- En este grupo se puede describir todo los equipos

necesarios que se utilizan para desarrollar su trabajo, muebles, copiadoras aires

acondicionado fotocopiadoras

Subestación eléctrica.- es de suma importancia para los procesos ya que se

necesita voltajes alto, para las maquinarias.

2.2 Proceso de Producción

Para iniciar el proceso de Laminación se inspecciona la materia prima

(palanquilla de Acero), que es un producto semi terminado, preparado por el

proceso de acería o comprado a terceros. La palanquilla es sometida a un proceso

de selección, corte y acondicionamiento, para ingresar al horno de calentamiento.

FOTO # 2

MATERIA PRIMA

Fuente: Dpto. de Seguridad Industrial Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon La palanquilla debe tener ciertas medidas de acuerdo al Laminador de que

se disponga, y cierta calidad, según el tipo de varillas a fabricar. En el proceso de

acería, la palanquilla es de 130 x 130 mm de sección, con longitud variable (2,5 a

4,0 metros) de acuerdo al diámetro de la varilla que se quiera obtener.

Se fabrica acero de diferentes calidades: SAE 1006, SAE 1008, SAE 1010,

SAE 1015, SAE 1026, SAE 1030, SAE 1040-M, SAE 1040.

La diferencia específica entre ambas calidades, radica en el contenido de

carbono, que da al acero las características mecánicas de resistencia a la tracción,

fluencia y alargamiento. Proceso de laminación, se reduce progresivamente la

sección de la materia prima mediante un trabajo mecánico. Se calienta la

palanquilla a través de las tres zonas del horno de calentamiento de 40 t/h hasta

alcanzar una temperatura de 1050 ± 100ºC para el proceso de laminación.

FOTO # 3 FOTO # 4

Fuente: Dpto. de Seguridad Industrial Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon Luego la palanquilla es deshornada con una lanza, hacia un camino de

rodillos, y por medio de un transferidor de palanquillas ser llevadas hacia otro

camino de rodillos, que permitirán que la palanquilla sea impulsada hacia la

primera caja del desbaste con un arrastrador.

FOTO # 5

Fuente: Dpto. de Seguridad Industrial Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon

Ingresada la palanquilla en la primera pasada del desbaste, el proceso de

laminación será continuo, pasando por el tren intermedio y finalizando en el tren

acabador de acuerdo a formas preestablecidas de los productos tallados en los

rodillos.

FOTO # 6

Fuente: Dpto. de Seguridad Industrial Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon Al final de los trenes, del desbaste y tren intermedio se encuentran ubicadas

cizallas volantes, que permiten realizar el corte de cabeza en la barra y estas a su

vez se las utiliza en caso de algún problema en le proceso para mandar a

chatarración. Terminada la laminación, el producto terminado en el caso de barras

corrugadas desde 12 mm en adelante pasan por el proceso TEMPCORE, donde el

producto cambiará su grado de dureza según parámetros de presión de agua y

cantidad de tubos, establecidas por el Dpto. de Gestión de Calidad; caso contrario

pasara sin dicho tratamiento y se utilizará el grado del material adecuado, para

dichos productos.

FOTO # 7


A continuación del proceso TEMPCORE el producto ya terminado, es

cortado en cizalla volante según longitud programada de 36 m hasta 48 m, para

ser transportada a la placa de enfriamiento por medio de un camino de rodillos.

FOTO # 8


El producto luego de ser cortado, es transportado por un camino de rodillos

y cae a la mesa, con un tiempo de zancón, para luego de forma galopante pasar

hasta un camino de rodillos igualadores y de ahí a la cizalla de corte en frío del

producto, donde será cortado a longitudes comerciales de 6, 9 ó 12 m., luego

proceder al el embalaje y evacuación del producto, utilizando equipo pesado.

FOTO # 9 FOTO # 10


Segunda Línea de Laminación

Para la segunda línea se procede de igual forma el laminado desde la caja No. 1

hasta la 15, para luego la barra ser desviada por un guiado hacia las cajas pre

terminadoras 16 y 17 o directamente a las cajas del Monoblock; la barra antes de

ingresar al Monoblock debe pasar por una cizalla de discos para el corte de la punta y

cola, en caso de problemas en el proceso se activa automáticamente su chatarrización.

FOTO # 11

Fuente: Dpto. de Seguridad Industrial Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon El producto terminado después de haber sido laminado en el Monoblock es

conducido por un guiado hacia el arrastrador y después a la Bobinadora en donde el

producto es transformado en espiras, las mismas que caen a un camino de rodillos en

movimiento. El producto es enfriado por unos electro ventiladores colocados debajo

del camino de rodillos, hasta caer al formador de rollos y luego el producto es

embalado y evacuado con grúa área o montacargas y llevado Asia la nave # 2

FOTO # 12


Proceso de laminación en frio (Enderezado)

Los rollos fabricados que vienen de Laminación tienen las siguientes medidas

que van de 5.5 mm hasta 8mm. Son ubicados en un tubo metálico y luego pasara por

una torre y unos rodillos para enderezarlo previamente el ingreso a la caja de

lubricante el alambrón es arrastrado por unas cajas laminadoras en frio para trefilar y

grafilar.

FOTO # 13

Fuente: Dpto. de Seguridad Industrial Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon Siguiendo la línea hay un carrete donde se almacena, y luego con la ayuda de una

grúa es transportado hacia la máquina de enderezadora donde son cortados a 6.25 mts.

y de 2.50 mts. Este material es apilados hasta tener un peso de 2.5 tn. Con la ayuda de

la grúa Son almacenados.

FOTO # 14 FOTO # 15


Proceso de Laminación en frio (electro soldado)

Almacenaje de paquetes grafilado este proceso es llevado a cabo con la ayuda

de un montacargas y dos trabajadores. Luego con la ayuda de la grúa son llevados a la

mesa abastecimiento longitudinal de la maquina Beta Systen.

FOTO # 16

Fuente: Dpto. de Seguridad Industrial Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon Con la ayuda de dos trabajadores se enebra las varillas en las guías de la

mesa longitudinal, este proceso debe ser coordinado ya que la maquina es

automatizada con sensores de mando para todas las operaciones, también existen

sensores de seguridad.

FOTO # 17

Fuente: Dpto. de Seguridad Industrial Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon Un coche lleva las varillas longitudinales hacia las guías, las varillas

transversales son alimentadas automáticamente y con ayuda de sensores de

alambres transversales los cilindros neumáticos presionan las varillas, esta

máquina utiliza corriente que es conducida por unos pedazos de cobre.o sueldan.

FOTO # 18 FOTO # 19

Fuente: Dpto. de Seguridad Industrial Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon Con la ayuda de dos coches transportadores que están en la mesa de

evacuación uno, sujeta con unas pinzas y avanzan con la malla fabricada hasta la

mitad de la mesa de evacuación, donde el segundo coche lleva la malla hacia un

volteador.

FOTO # 20


En el volteador se van acumulando las mallas traslapadas y luego son

evacuados con la ayuda de un camino de rodillo para luego ser trasportados con la

grúa pórtico a las bodegas.

Para realizar los trabajos de conformados es necesario la ayuda de la grua

pórtico para llevar las mallas hacia una mesa donde serán cortadas, para formar

las vigas con una dobladora de vigas de varias medidas.

FOTO # 21 FOTO #22


Un proceso adicional en electro soldado es la maquina estribadora es una

máquina de procedencia italiana, en ella se produce 30 modelos. Esta máquina es

alimentada por rollos corrugados sobre dos devanadora donde son arrastrados y

enderezados por unos rodillos hasta llegar al mandril. Este producto está siendo

adquirido por los constructores ya que hay un ahorro de tiempo en las grandes

obras.

FOTO # 23

Fuente: Dpto. de Seguridad Industrial Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon 2.3 Factores de riesgo.-

En las inspecciones realizadas en las aéreas del proceso de electro soldado

se pudo observar que existen varios riesgos como:

Ø Riesgo Mecánicos

Ø Riesgo Físico

Ø Riesgo eléctrico

Ø Riesgo Ergonómico

Riesgo Físico.- Es aquel que puede ocasionar un accidente por ruido,

vibración, cansancio, fatiga, estrés, etc. (x).

Riesgo Mecánico.- El personal de producción como de Mantenimiento

están expuesto a riesgo mecánico, partes móviles o fijas, por ejemplo, bandas

transportadoras de agregados, los cuales pueden ocasionar atrapa miento, golpes,

lesiones y /o punsamiento. (x).

Riesgo eléctrico.- Puede ocasionar un accidente por quemadura,

electrocución, traumatismo. Ya sea por contacto directo, indirecto, tableros

eléctricos, circuito a tierra. (x).

Riesgo ergonómico.- Puede ocasionar un accidente por esfuerzo, posición

inadecuada, levantamiento de peso, movimiento repetitivo.(x).

Riesgo locativo.- Puede ocasionar un accidente el piso húmedo,

almacenamiento de materiales. (x).

2.3.1 Condiciones de trabajo

La empresa cuenta con reglamentos interno de seguridad y salud en el

trabajo, el mismo que fue aprobado en Guayaquil, 6 de marzo del 2009 y ha sido

difundido a todo el personal entregándole una copia del mismo, los trabajador

nuevo reciben una inducción de seguridad y se entrega un ejemplar y se lleva un

registro.

Aplicación del Reglamento: La Empresa es una persona jurídica

legalmente constituida, que según el objeto social constante en sus Estatutos,

actualmente tiene como actividad principal la fabricación, producción y

comercialización de varillas de Acero para la construcción, para la cual cuenta con

personal estables, altamente capacitado. Todos los empleados que actualmente

prestan, o lleguen a prestar servicios en relación de dependencia con la empresa,

se sujetaran de manera obligatoria a las disposiciones del Reglamento de

Seguridad y Salud en el Trabajo.

Objetivo del reglamento: concientizar las medidas de prevención de los

riesgos laborales, los mismo que van en perjuicios de los empleados y a su vez a

los familiares. Prescrito en el Art. 434, del código de Trabajo vigente y del

Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo y mejoramiento del Medio

Ambiente de Trabajo, sus reformas, y el acuerdo Ministerial Nro. 0220 del

Registro Oficial Nro. 83 donde se publica la guía para la elaboración de

Reglamentos Internos de Seguridad y Salud. Este Reglamento también especifica

la conformación de un Comité y subcomité de Seguridad. En el reglamento se

define los siguientes aspectos: las obligaciones y prohibiciones para los

empleadores, trabajadores y empresas usuarias, y las respectivas sanciones:

responsabilidades del Gerente General, Jefes y Supervisores, Servicios Médicos,

comité y subcomités, población vulnerable Prevención de riesgo, accidentes

mayores, señalización de seguridad, vigilancia de la salud de los trabajadores

registro e investigación de accidentes e incidentes, información y capacitación, y

gestión ambiental.

2.3.2 Datos estadísticos

Los objetivos de seguridad los establece el directivo del Holding Dine, por

medio de un sistema electrónico operativo KPI, y a su vez son monitoreado por el

Dpto. Desarrollo Organizacional de ANDEC S.A., el cumplimiento de las metas

son mensuales.

- accidentes > 6 rojo re inducción

- practicas de combates contra incendio < 1 rojo

- inspección a los procesos < 2 Rojo

- Reinduccion de seguridad < 2 Rojo

GRAFICO # 1 ACCIDENTABILIDAD DEL ÁREA DE ELECTRO-SOLDADO

Fuente: Dpto. de Seguridad Industrial Fuente: Dpto. de Seguridad Industrial Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon 2.4 Registro del problema

CUADRO # 8 FACTORES DE RIESGOS EN LA PRODUCCIÓN DE MALLAS

Fuente: Dpto. de Laminación en frio (electro-soldado) Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon

proceso

Sub - Proceso

Tarea a analizar

Riesgo asociados

Producción de Mallas

máquina beta Systen

Almacenaje de materia prima

Actividades programadas producen riesgo de posibles contacto equipos móviles

Riesgos mecánicos Riesgo locativo

Enabrado

Actividad de abastecimiento a la máquina automática

Riesgo mecánico Riesgo eléctrico Riesgo físico

Ubicación varillas transversales

Actividad verificar la caída de las varillas transversales

Riesgo mecánico Riesgo físico

Estivada de mallas

Trabajos de amarre con alambrón junto a rodillos

Riesgo mecánico

Mantenimiento

Mantenimiento de equipos

Riesgo mecánicos Riesgo eléctrico

0

2

4

6

8

10

2008 2009 2010NUMERO DE ACC. 3 5 10

ACCIDENTES

LAMINACION EN FRIO ELECTRO SOLDADO

CUADRO # 9 FACTORES DE RIESGOS EN LA PRODUCCIÓN DE CONFORMADO

Fuente: Planta de laminación en frio (electro soldado) Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon

Proceso

Sub - Proceso

Tarea a analizar

Riesgo asociados

Corte y elaboración de

vigas

Abastecimiento de mallas en la mesa

Actividades programadas realizan cortes de mallas

y estiva

Riesgos mecánicos

Corte y apilamiento

Actividad de abastecimiento a la máquina automática

Riesgo mecánico Riesgo eléctrico

Conformado y acabados

Actividad verificar la caída de las varillas

transversales

Riesgo mecánico

Embalaje y almacenado

Trabajos de amarre con alambrón Riesgo mecánico

Mantenimiento

Mantenimiento de

equipos

Riesgo mecánicos

CAPÍTULO III

ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO

3.1 Evaluación de los riesgos identificados La evaluación de riesgo del área de electro malla de la empresa Andec,

objeto del presente trabajo se puede resumir en el cuadro siguiente.

CUADRO # 10 PRINCIPALES RIESGOS IDENTIFICADOS

Fuente: Dpto. de Seguridad Industrial Andec Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon 3.2 Análisis de los riesgos identificados A continuación se presenta el Esquema de Factores de Riesgo del Área de

Electro soldado del Complejo Siderúrgico Andec. En la identificación y

evaluación de los riesgos presente en los procesos productivos y mantenimiento

FACTOR DE RIESGO

AREAS

Factor Riesgo Físico

· Transporte de materia prima.

· Almacenamiento de materia prima.

· Abastecimento manual de maquina automática Beta

System.

· Verificación de caída de varilla transversal

· Amarre con alambrón de mallas

· Almacenamiento de producto terminado

Factor Riesgo Químico

· Exposición a la radiación de electro soldado

Factor Riesgo Mecánico

· Maquina de electro soldado de varilla

· Máquina de conformados

de Equipos, se procederá a la realización del panorama de Riesgo William FINE.

En aéreas de Electro – Soldado.

En estas áreas existen señalización de seguridad, e implementos.

v EPP ( Casco, Gafas, Botas y protectores Auditivos

v Iluminación suficiente y necesaria

v Señalización

v Programas de mantenimiento

3.2.1 Proceso de Electro soldado El proceso inicia con el traslado de paquetes grafilados desde el área de

laminación, a través de una grúa puente, la misma que la deposita en un área

abierta cerca del cerca de almacenamiento al proceso de electro soldado. Un

montacargas recoge los paquetes grafilados y los deposita en la cabecera de la

línea de producción,

3.2.1.1 Tarea: Abastecimiento de materia prima

Factor de Riesgo: Físico

Consecuencia: La consecuencia podría causar caída de objetos al

transportar los paquetes grafilados, se le asignara el valor de 7.

Exposición: Se la considera como media se la realiza solo cuando el

proceso necesita ser abastecido, el valor asignado es de 8.

Probabilidad: Es calificada como media ya que este riesgo depende de que

el proceso necesite ser re abastecido, el valor asignado es de 7.

Grado de peligrosidad = Consecuencia x Probabilidad x Exposición

Grado de peligrosidad = 7 x 8 x 7

Grado de peligrosidad = 392 Medio

% de Expuestos = x 100

% de Expuestos = (1/3) x 100% = 33 % FP = 2

Grado de Repercusión = GP x FP

Grado de Repercusión = 392 x 2 = 784 Bajo

3.2.1.2 Tarea: Abastecimiento a máquina Beta System


Consecuencia: La consecuencia podría causar golpe con varillas grafilada

al re abastecer la maquina, se le asignara el valor de 7.

Exposición: Se la considera como alta se la realiza permanentemente al

abastecer la máquina, el valor asignado es de 10.

Probabilidad: Se la califica como media ya que el riesgo depende de que

la máquina se abastezca, el valor asignado es de 7.




Número de Trabajadores Expuestos

Número Total de Trabajadores


% de Expuestos = (2/3) x 100% = 67 % FP = 4


Grado de Repercusión = 490 x 4 = 1960 Medio

3.2.1.3 Tarea: Verificación de caída de varilla

Factor de Riesgo: Químico

Consecuencia: La consecuencia podría causar afecciones de visión así

como afectaciones metabólicas, se le asignara el valor de 7.

Exposición: El riesgo es continuo en virtud que el proceso es permanente

durante la totalidad de la jornada de trabajo, el valor asignado es de 8.

Probabilidad: La probabilidad es alta en virtud de la frecuencia de

ocurrencia del evento, el valor asignado es de 8.









% de Expuestos = (1/3) x 100% = 33 % FP = 2


Grado de Repercusión = 448 x 2 = 896 Bajo

3.2.1.4 Tarea: Pre almacenamiento de producto terminado



transportar las mallas electro soldadas, se le asignara el valor de 7.

Exposición: La tarea es permanente durante la jornada de trabajo y

depende de la grúa puente para su correcta disposición, el valor asignado es de 9.

Probabilidad: Es calificada como alta ya que este riesgo se mantiene

durante toda la jornada de trabajo, el valor asignado es de 9.





% de Expuestos = (2/3) x 100% = 67% FP = 4





3.2.2 Proceso de Conformados

En este proceso, la malla electro soldada es sometida a un proceso de

doblado y cortado para la elaboración de los conformados de vigas

3.2.2.1 Abastecimiento a máquina de Conformados



transportar las mallas electro soldadas, se le asignara el valor de 7.


depende de la correcta manipulación de los operarios para su correcta

disposición, el valor asignado es de 9.







% de Expuestos = (2/2) x 100% = 67% FP = 4





3.2.2.2 Elaboración de conformados de vigas


Consecuencia: Posible cortadura por manipulación o afectación de algún

miembro del cuerpo por una posible mala manipulación del material, se le

asignara el valor de 8.

Exposición: Se la considera como alta ya que el trabajador la realiza

durante toda su jornada de trabajo, el valor asignado es de 9.

Probabilidad: Es calificada como baja ya que este riesgo depende de la

habilidad y capacitación de los operarios, el valor asignado es de 7.





% de Expuestos = (2/2) x 100% = 100 % FP = 5





3.2.2.3 Almacenamiento de Conformados de vigas



transportar los conformados de vigas y al amarrarlas con alambrón, se le asignara

el valor de 5.


depende de la correcta manipulación de los operarios para su correcta

disposición, el valor asignado es de 8.







% de Expuestos = (2/2) x 100% = 100% FP = 5





Fuente N. T.de Expo Expo

Riesgo Cont. Cont. Cont.Fuente Medio Indiv.

Abastecimiento de materia

prima Riesgo físico AlturaCaída de objetos 1 3 x x 7 8 7 392 Medio 2 784 Bajo

Abastecimiento a máquina Beta SystemRiesgo físico Golpe Trauma 2 3 x x 7 10 7 490 Medio 4 1960 Medio

9 378 Medio 4 1512 Medio3 x

=

x 7 9

448 Medio 2 896 Bajaalmacenamien

to de producto terminado Riesgo físicoAltura

Caída de objetos 2

x

=

x 7 8 8

Verificación de caída de

varillaRiesgo químico Arco eléctrico

Alteración metabólica 1 3

P G.P Int. T1 FP G.R Int. T2Tarea o Actividad

Factor de Riesgo

Efectos posibles

Sistema Control Actual

C E

CUADRO # 11 PANORAMA DE FACTORES DE RIESGOS

PROCESO DE ELECTRO MALLA

Fuente: Departamento de Seguridad Industrial Andec Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon

Fuente N. T.de Expo Expo

Riesgo Cont. Cont. Cont.Fuente Medio Indiv.

Elaboración de conformados de vigas Riesgo físico Golpe Trauma 2 2 x x 8 9 7 504 Medio 5 2520 Medio

Golpe/altura 320 Medio 5 1600 Mediox

=

x 5 8 8

378 Medio 4 1512 Medio

Almacenamiento de

conformados de vigas Riesgo físico Trauma 2 2

x

=

x 7 9 9

Abastecimiento a máquina de Conformados Riesgo físico Altura Trauma 2 2

P G.P Int. T1 FP G.R Int. T2Tarea o Actividad

Factor de Riesgo

Efectos posibles

Sistema Control Actual

C E

CUADRO # 12 PANORAMA DE FACTORES DE RIESGOS

PROCESO DE CONFORMADOS


3.2.3 Priorización de los factores de riesgos

El análisis de los factores de riesgo se presenta a continuación, clasificados

de acuerdo a su orden de prioridad, considerando su grado de peligrosidad así

como su grado de repercusión. Esto permitirá identificar la prioridad de los riegos

y cuales deben ser observados con mayor prontitud.

CUADRO # 13 PRIORIZACION DE LOS FACTORES DE RIESGO

Fuente: Departamento de Seguridad Industrial Andec Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon La tabla muestra que el principal factor de riesgo está en el abastecimiento a

la maquina Beta System, que es el centro del proceso productivo de las electro

mallas, su principal factor de riesgo e físico, esto se presenta en virtud de la

actividad de la máquina y la participación directa de los operarios, los tres

principales factores de riesgo se presentan así:

No FACTOR DE RIESGO TAREA

ORDEN DE PRIORIDAD GP GR

1 Riesgo físico Abastecimiento a máquina Beta System Medio Medio

2 Riesgo físico Almacenamiento de producto terminado Medio Medio

3 Riesgo físico Abastecimiento a máquina de Conformados Medio Medio

4 Riesgo físico Elaboración de conformados de vigas Medio Medio

5 Riesgo físico Almacenamiento de conformados de vigas Medio Medio

6 Riesgo físico Abastecimiento de materia prima Medio Bajo

7 Riesgo químico Verificación de caída de varilla Medio Bajo

CUADRO # 14 PRIORIZACION DE LOS PRINCIPALES FACTORES DE RIESGO





3 Riesgo físico Abastecimiento a máquina de Conformados Medio Medio


3.4 Análisis del Método Gretener

Todo edificio está expuesto al peligro de incendio. El desarrollo de los

incendios tiene lugar a consecuencia de numerosos factores que influyen en los

mismos y que pueden actuar dificultando la propagación o favoreciéndola y, por

ello mismo, tener una influencia sobre los daños resultantes positiva o negativa.

Según su efecto y en cuanto a la seguridad contra incendios del edificio, es

posible hacer la distinción entre peligros potenciales y medidas de protección.

Para la evaluación del riesgo de incendio, se aplican factores determinados

a las magnitudes específicas cuya influencia es más importante. El cociente

formado por el producto de los factores de peligro y el producto de los factores

que representan el conjunto de las medidas de protección, la denominamos

exposición al riesgo del edificio. Multiplicando la exposición al riesgo del

incendio por un valor que representa la evaluación del grado de probabilidad de

incendio, se obtiene el valor del riesgo de incendio efectivo.

3.4.1 Áreas de Evaluación del riesgo de incendio

Las áreas que serán objeto de evaluación en el complejo Siderúrgico Andec

S.A. son las siguientes:

· Departamento de producción de electro mallas y conformados

3.4.2 Desarrollo del Método de GRETENER

3.4.2.1 Nave industrial de elaboración de electro mallas

Superficie del compartimiento cortafuego

Largo: 220 m

Ancho: 16 m

Área: 3520 m²

Tipo de Construcción: Es del Tipo G: Construcción de gran superficie que

permite y facilita la propagación horizontal pero no la vertical del fuego.

3.4.2.2 Carga Térmica Mobiliaria (Qm)

El departamento de malla electro soldadas, se encuentra junto a la planta de

producción de electrosoldados por lo que se aproxima a una carga térmica

mobiliaria de 40MJ/m2. La carga térmica mobiliaria (q) para este valor seria

igual a 0,3. Los valores de Combustibilidad (c), la formación de humos (r),

peligro de corrosión/toxicidad (k), se los determinara en la tabla de Cargas

Térmicas Mobiliarias y factores de influencia para diversas actividades.

3.4.2.3 Carga de Incendio Inmobiliaria (i)

El piso de concreto y una nueva estructura metálica en la cual se desarrolla

la actividad de electro malla, presenta un factor de carga de incendio (i)

aproximado a 1.

3.4.2.4 Nivel de Planta Factor (e)

El departamento de electro malla, esta constituida por una estructura de una

sola planta sin divisiones, cuyo valor seria de 1, ya que la altura de la nave de

industrial es de 16m.

1475.1316220

===BI

3.4.2.5 Superficie del Compartimiento (g)

Depende de la superficie del compartimiento cortafuegos, con su relación

longitud / anchura del edificio. Para este caso la superficie del compartimiento

cortafuegos será de:

Con esta relación junto con el área de la planta (3520 m²), factor

dimensional es de 1.4.

Formula: Peligro Potencial (P) = qcrk*ieg Operación: Peligro Potencial (P) = (0.3 x 1.0 x 1.0 x 1.0) (1.0 x 1.0 x 1.4) Resultado: Peligro Potencial (P) = 0.42 Medidas Normales (N)

3.4.2.6 Extintores Portátiles (n1)

El área del departamento de electro malla, cuenta con 8 extintores, de los s

cuales 3 es de CO2 de 20 lbs. marca BADGER, 2 de CO2 de 15 lbs. marca

AMEREX, 1 de CO2 de 10 lbs. marca AMEREX y 2 de PQS de 20 lbs. marca

AMEREX. Por lo expuesto en la información indicada, se puede precisar que

cumple con los requerimientos establecidos por las normas legales locales de los

diferentes entes de control. En virtud de lo cual el valor a ser asignado debe ser

de 1.

3.4.2.7 Hidratantes Interiores BIE (n2)

El departamento de electro malla no cuenta con hidrantes interiores por lo

que le corresponde un valor de 0.8.

3.4.2.8 Fiabilidad de la aportación de agua (n3)

La empresa cuenta con un equipo de dos tanqueros de 10000 galones cada

uno para labores contraincendios. Cuentan con una bomba de 2 pulgadas de 1.5

caballos cada uno, pero son de carácter normales sin equipamiento especial

contra incendio. En virtud de lo analizado se le asigna un valor de 0.5, ya que el

departamento no cuenta con mangueras e hidrantes de aportación de agua.

3.4.2.9 Longitud de mangueras (n4)

En la planta se presenta un nulo aporte de manguera agua, por ello la

aportación de longitud de manguera es de 0.5

3.4.2.10 Personal Instruido (n5)

El área de electro malla y conformados, posee un registro de las

capacitaciones del personal nuevo en el proceso, así como, actualización

periódica de conocimientos de manejo de la maquinaria e inducción de

estrategias de Seguridad Industrial. De las personas capacitadas se eligen las más

capaces y que se encuentren en condiciones de activar los diferentes procesos con

que la empresa cuenta para esta gestión de Seguridad Industrial. En condiciones

normal de trabajo el área de electro soldado ha sido clasificado con 1 para la

reacción a cualquier evento de posible siniestro.

Formula: Medidas Normales (N) = n1 x n2 x n3 x n4 x n5 Operación: Medidas Normales (N) = 1 x 0.8 x 0.5 x 0.5 x 1 Resultado: Medidas Normales (N) = 0.2

3.4.3 Medidas Especiales (S)

3.4.3.1 Detección del Fuego (s1)

La estructura orgánica de la empresa, presenta la disponibilidad de un

Inspector de Seguridad Industrial y dos guardias de seguridad física, debidamente

equipados para generar cualquier tipo de alarma en caso de que se presente el

inicio de algún siniestro. Por tal motivo, se le asigna un valor de 1 a esta variable.

3.4.3.2 Transmisión de Alarmas (s2)

La sirena general de alarma se encuentra ubicada en un sitio estratégico y

en un lugar que siempre está custodiado por un encargado de ronda. Se le asigna

un valor de 1.05.

3.4.3.3 Disponibilidad de Bomberos Oficiales y de la empresa (s3)

El Complejo Siderúrgico Andec S.A., no presenta los servicios de un

cuerpo interno de rescate contra flagelos y siniestros de índole profesional de

modo que el valor asignado por esta variable es de 1.00.

3.4.3.4 Tiempo de Intervención de Bomberos Oficiales (s4)

El cuartel o destacamento de Bomberos de Guayaquil, más cercano, se

encuentra aproximadamente a 4 kilómetros del Complejo Siderúrgico, en la Av.

25 de Julio Cerca a la Base Naval Sur. Se estima que el tiempo de reacción de

este cuerpo profesional externo esta en el orden de los 8 minutos, tiempo

registrado en simulacros organizados anteriormente por la empresa, según consta

en registros de manejos de desastres del Departamento de Seguridad Industrial y

Salud Ocupacional de la empresa. En virtud de lo expuesto se le asigna el valor

de 1 a la variable indicada.

3.4.3.4 Instalación de extinción (s5)

La empresa no registra dispositivos de rociadores automáticos. El valor

asignado a esta variable de .1

3.4.3.5 Instalación y Evacuación de Humos (s6)

El valor asignado será de 1.0 Formula: Medidas Especiales (S) = s1 x s2 x s3 x s4 x s5 x s6 Operación: Medidas Especiales (S) = 1.05 x 1.05 x 1.0 x 1.0 x 1.0 x 1.0 Resultado: Medidas Especiales (S) = 1.10 3.4.4. Medidas Inherentes a la Construcción

3.4.4.1 Estructura Portante (f1)

En estructuras portantes cuya resistencia está basada en el factor de

resistencia al fuego F30/F60, de tal modo que se le asigna el valor de 1.20.

3.4.4.2 Fachadas (f2)

El área de la nave de electro soldado, cumple con la constante que la

ventana debe ser menor a las dos terceras partes de la altura de la planta, por tal

motivo el valor asignado a esta variable es de 1

3.4.4.3 Suelos y techos (f3)

La nave industrial del área de electro malla, cumple con el concepto

principal de resistencia al fuego, al ser de un solo piso y de hormigón resistente a

altas presiones de impacto y deformación, basada en la resistencia F30/F60, por

lo que se le asigna el valor de 1.

FSNP

..

44.110.12.042.0

XXB =

3.4.4.4 Superficie de Células Cortafuegos (f4)

En virtud que la superficie corta fuego es menor a 200m2 en edificios tipo

G, se le asigna el valor de 1.2, a la variable

Fórmula: Medidas Inherentes a la Construcción = f1 x f2 x f3 x f4 Operación: Medidas Inherentes a la Construcción = 1.20 x 1 x 1.05 x 1.20 Resultado: Medidas Inherentes a la Construcción = 1.51

3.5 Riesgo de Incendio Efectivo

Exposición al Riesgo (B) = /

B = 1.26 3.6 Peligro de activación (A) El cuadro de Cargas Térmicas Mobiliarias del Anexo 1, presenta un peligro de activación de 0.85. Formula: Riesgo de Incendio Efectivo (R) = B x A Operación: Riesgo de Incendio Efectivo (R) = 1.26 x 0.85 Resultado: Riesgo de Incendio Efectivo (R) = 1.13

RRu

3.7 Situación de Peligros para Personas (PH, E) Ante la indeterminación de un valor establecido para peligro para persona se le aplica el valor de 1. Formula: Riesgo de Incendio Aceptado (Ru) = Rn x PH, E Operación: Riesgo de Incendio Aceptado (Ru) = 1.13 x 1 Resultado: Riesgo de Incendio Aceptado (Ru) = 1.13 Seguridad Contraincendios (y) = Seguridad Contraincendios (y) = 1.03

0,311111

1,40,42

10,80,50,51

0,21,051,05

1111

1,101,21

1,05

1,2

1,511,26

11,26

11,3

1,03

g Superficie del CompartimientoP PELIGRO POTENCIAL qcrk x ie g

EVALUACIÓN ACTUAL DE LOS RIESGOS DE INCENDIO EN LA EM PRESA ANDEC UTILIZANDO EL MÉTODO DE GRETENER

EDIFICIO: ANDEC LUGAR: GUAYAQUILParte de l Edificio: Planta de electrosoldados Variante : Actual

TIPO DE CONCEPTOq Carga termica Mobiliariac Combustibilidad

Compartimie nto: 1Tipo de Edificio: G

I = 220 m B= 15 mA/B = 3520 m2 I/B = 14,6

r Peligro de Humusk Peligro de Corrosioni Carga Termica Inmobiliariae Nivel de Planta

Qm = 40

n1…… .n5N M EDIDAS NORM ALESs1 Deteccion de Fuegos2 Transmision de Alarma

n1 Extintores Portatilesn2 Hidratantes Interiores BIEn3 Fuentes de Agua Fiabilidadn4 Conductos Transporte de Aguasn5 Personal Instruido en Extintores

s3 Disponibilidad de Bombeross4 Tiempo para Intervencions5 Instalacion de Extintoress6 Instalacion Evacuacion Humos

S M EDIDAS ESPECIALES s1…… .s6F <f1 Estructura Portante

f2 Fachadasf3 Forjados * Separacion de Plantas * Comunicaciones Verticalesf4 Dimensiones de las Celulas * Superficies Vidriadas

F M EDIDAS EN LA CONSTRUCCION f1…… .f4

F <F <

AZAF/AZ

B Exposicion al RiesgoA Peligro de Activacion

R RIESGO DE INCENDIO EFECTIVO B x A

P / N*S*F

y > 1 SUFICIENTE

PH,E Situacion de Peligro para Personas Ru Riesgo de Incendio Aceptado

y SEGURIDAD CONTRAINCENDIO Ru / RRu = 1,3 x PH,E

PH,E

CUADRO # 15 TABLA DE EVALUACION DEL METODO DE GRETENER


CAPITULO IV

PROPUESTA TÉCNICA PARA LA RESOLUCIÓN DE LAS OPORTUNIDADES DE MEJORA

ENCONTRADA 4.1 Introducción

La propuesta estará orientada a garantizar el normal desarrollo de las

actividades industriales del personal de área de Electro Malla, de modo que

cumplan con las normativas legales vigentes. La propuesta a cada uno de los

principales factores de riegos, estará basada en los parámetros establecidos por

los lineamientos generales de la Seguridad Industria y sus Técnicas de

Prevención.

4.2 Propuesta técnica

A continuación se presentan los principales factores de riesgos encontrados

en el análisis de Riesgo del departamento de Electro Malla. Su estandarización

determino una escala de importancia por lo que quedaron de la siguiente manera:

Área: Electro soldado Tarea: Abastecimiento a máquina Beta System Factor de Riesgo: Físico

CUADRO # 16 FACTOR DE RIESGO EN MAQUINA BETA SYSTEM


ORDEN DE PRIORIDAD

GP GR



La característica principal de riesgo a la que son sometidos los obreros en

ésta área, es a posibles cortaduras en sus manos, así como posibles caídas por la

rapidez de la operación de la maquina. Una de las principales acciones para la

mejora de la actividad es mantener una adecuada organización del área así como

una correcta limpieza de materiales y desechos. Es indispensable el uso correcto

de los equipos de protección personal en vista el alto índice de probabilidad de

ocurrencia de un evento inseguro.

Rotular el área con información de operación de la máquina de electro

soldado y sus posibles acciones ante eventos inseguros de operación.

Mantener actualizados al grupo operarios, con información de las

principales Normas vigentes sobre seguridad y salud ocupacional vigente, sus

implicaciones y alcance. De modo que la capacitación sea un factor predominante

en acciones de intervención contra flagelos.

Área: Electrosoldado-conformado Tarea: Almacenamiento de producto terminado Factor de Riesgo: Físico

CUADRO # 17 FACTOR DE RIESGO EN ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO

TERMINADO





Luego del proceso de electro soldado, se presenta una disposición

inadecuada del producto terminado, su almacenamiento se realiza junto al área de

conformado de vigas, en el cual están permanentemente dos operarios. La

propuesta es reubicación del área de conformado y que su abastecimiento sea en

proporciones de acuerdo a la demanda de producto.

Realizar un plan de capacitación en materia de Seguridad Proactiva.

CAPITULO V

EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA PROPUESTA DE UN PLAN DE

ACCIÓN DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

5.1 Introducción

La propuesta representa una serie de inversiones que deberán ser

recuperadas en un tiempo prudente, cuyo beneficio se amplio en relación a la

inversión y que se realice a corto plazo. La matriz de riesgo ha generado una

batería de oportunidades que serán transformadas en inversiones de modo que

vayan en beneficio del entorno de trabajo de los empleados.

A continuación se mostraran los costos del curso de capacitación y de los

equipos de protección personal y otros implementos que se necesitan para

establecer la propuesta:

CUADRO # 18 PROFORMA DE COSTOS DE ADECUACIÓN DE MAQUINARIA

TAREA DESCRIPCIÓN COSTO CANTIDAD TOTAL

ELABORACION DE CONFORMADO

REUBICACIÓN DE MAQUINA DE RECONFORMADO $ 1.250,00 1

$ 1.250,00


CUADRO # 19 CUADRO DE MONTAJE DE MAQUINARIAS

# de trabajadores $ / hora Horas

trabajadas TOTAL

5 9.50 54.35 $ 1.250,00 Fuente: Departamento de Seguridad Industrial Andec Elaborado por: Vidal Bazurto Dillon

Descripción Cantidad Costo $ Descripción Costo

Andec aporta mensual al seguro % 12,50

Recargo de prima del seguro de riesgos % 1,50Reubicación maquinaria Total de trabajadores del área 9

de reconformado Sueldo de los trabajadores $ 350 Total sueldos $ 3150

Aportación mensual total $ 393,75 7484,625Equipos de Protección 245,00$ Pago mensual de la prima $ 5,9063Personal Pensiones de acuerdo al % de

IncapacidadAños de pension 4Gastos médicos por cada trabajador $ 80

Cursos de capacitación

en temas de Seguridad 3 560,00$

y Salud Ocupacional

Equipos de Protección

Personal en Electro

Malla 350,00$

Costos totales Beneficios totales2.405,00$

Fuente: Dpto. de Recursos HumanosElaborado por: Vidal Bazurto Dillon

50

Posibles perdidas en caso de declararle laResponsabilidad Patronal

Beneficios Costos

1 1.250,00$

5.2 Análisis de Costo – Beneficio

CUADRO # 20 CUADRO DE ANALISIS COSTO-BENEFICIO

Posibles Pérdidas en caso de Responsabilidad Social

B/C =

Costos de la implantación

7.487.62

B/C =

2.405.00

B/C = 3.1

CAPITULO VI

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1.- Introducción

Del análisis de Riesgo del área de Electro Soldado, se obtuvo como

resultado que los factores de riesgos mecánicos y físicos, son los accidentes más

frecuentes, cortadura en las manos, traumatismo y cuerpo extraño en la vista, así

como posibles caídas por la rapidez de las operación de la maquina.

Las medidas de seguridad y salud en el trabajo, requieren una inversión

inicial de $ 2.405.00, utilizados en capacitación y compra de equipos de

seguridad y es importante la adquisición de unos maderos que tengan las medidas

estándar para mejorar el almacenamiento de la materia prima.

6.2.- Recomendaciones

Se recomienda a la organización que invierta en la solución propuesta en

esta investigación, debido a que los indicadores técnicos y económicos indican

factibilidad.

A través de la formación y capacitación del talento humano en materia de

Seguridad y Salud en el trabajo, en especial a lo referente a la seguridad de riesgo

mecánico y físicos.

La seguridad y salud en el trabajo permite mejorar los niveles de

productividad de una organización, permitiéndole ser más competitiva en el

mercado, a lo que se suma el mejoramiento de la imagen de la empresa y a la

reducción de pérdidas.

ANEXO # 1

RODRÍGUEZ YÉPEZ CLEMENTE SERAPIO CLEFI DEL ECUADOR R.U.C 09059804210001

Guantes Industriales, Cinturones Lindero y Chaquetones de Bomberos Dirección: Sauces 7 Maz. 391 Villa 14 Telf.: 2645932 Cel.:094257186

Guayaquil – Ecuador PROFORMA N° 000235 Fecha: 17 de noviembre de 2010 Ciudad: Guayaquil Cliente: ANDEC R.C.U.: 0990001340001 Dirección: Av. Raúl Clemente Huerta Telf.: Cant. D E S C R I P C I O N V.

Unitario Valor Total

400

Guantes de Operador 3.10

325.00

Nota: Precios mas I.V.A Total 1,240.00

ANEXO # 2

COTIZACION DE GAFAS CLARAS

ANEXO # 3

PROFORMA DE CASCOS Y MASCARILLA

ANEXO # 4

TAPONES AUDITIVOS Y CINTURON ANTILUMBAGO

ANEXO # 5

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

6 Almacenamiento P. Ter.5 Maquina Electro sol. Manual4 Conformados FEC HA NO MBRE FIRMA Contiene:3 Maquina Betasister DIS TRIBUC IO N DE PLANTA Y PTO S . DE C O NTRO L

2 Proceso de Enebrado1 Almacenamiento de M. prima

PTO S DE DESCRIPCION GO-L.F-04-01-02 C O NTRO L

SALA ELECTRICA DE ELECTRO SOLDADO

05/01/2011

�

�

�

Almacenamiento Temporal

�

�

�

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