UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA...
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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACIÓN
SEMINARIO
TRABAJO DE GRADUACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
AREA
SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA
“MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL
AREA DE ACABADO EN LA EMPRESA ANDEC”
AUTOR
SÁNCHEZ SALVATIERRA JOSÉ LUIS
DIRECTOR DE TESIS
ING. IND. BARRIOS MIRANDA JOSÉ
2010 – 2011
GUAYAQUIL - ECUADOR
ii
“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta
Tesis corresponde exclusivamente al autor”
Firma…………………………………………………..
Sánchez Salvatierra José Luis
C.I.: 0918592825
iii
DEDICATORIA
Este trabajo se lo dedico a mis hijos Melanie Tamara; María de los
Ángeles; José Gregorio; Luis José. Para que nunca dejen de
esforzarse por sus sueños y mantengan la motivación en su vida tanto
personal como profesional.
iv
AGRADECIMIENTO
Agradezco principalmente a Dios quien me ha ayudado a superar todas las
adversidades que encontrado en el camino, a mis Padres: Sra. María Salvatierra
y Sr. José Sánchez por los consejos manifestados, a la Memoria de mi abuelita
Sra. María Ordoñez por el apoyo brindado, a mi esposa Lisset Bautista por la
comprensión a mis hermanos Jesica Sánchez, Fernando Sánchez , Gregorio
Sánchez y a todas los familiares y amigos que de una o de otra manera aportaron
positivamente para alcanzar este peldaño en mi vida.
v
ÍNDICE GENERAL
Prologo 1
CAPITULO I
GENERALIDADES
N° Descripción Pág.
1.1. Antecedente 3
1.2. Contexto del Problema 4
1.2.1 Datos General de la Empresa 4
1.2.2. Localización 4
1.2.3. Identificación según Código Internacional Uniforme
(CIUU)
5
1.2.4. Productos 6
1.2.5. Filosofía Estratégica 8
1.2.6. Estructura Orgánica 8
1.3. Descripción General del Problema 9
1.4. Objetivos 10
1.4.1. Objetivo General de la Investigación 10
1.4.2. Objetivos Específicos de la Investigación 10
1.4.3. Objetivos General de la Empresa 10
vi
1.4.4. Objetivos Específicos de la Empresa 10
1.5. Justificativos 11
1.6. Delimitación de la Investigación 11
1.7. Marco Teórico 11
1.8. Metodología 15
CAPITULO II
SITUACIÓN ACTUAL
2.1. Capacidad de Producción 16
2.1.1. Capacidad Instalada 16
2.1.2. Capacidad Utilizada 17
2.1.3. Eficiencia Operativa 18
2.2. Recursos Productivos 18
2.2.1. Materia Prima 18
2.2.2. Maquinaría y Equipo 19
2.2.3. Recurso Humano 22
2.3. Procesos de Producción 24
2.3.1. Descripción del Proceso 24
vii
2.3.2. Análisis de Flujo de Proceso 25
2.3.3. Análisis de Recorrido 25
2.4. Registro de Problema 27
CAPITULO III
ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO
3.1. Análisis de Datos e Identificación de los Problemas 28
3.1.1. Diagrama de Pareto de Problema 29
3.1.2. Diagrama de Pareto de Causas Falta de Mantenimiento 30
3.1.3. Diagrama de Pareto de Causas Falta de Supervisión 31
3.1.4. Diagrama Causa – Efecto 32
3.1.5. Análisis de Causa – Efecto 33
3.2. Impacto Económico de los Problemas 34
3.2.1. Análisis del Costo de Producción por Tonelada 34
3.2.2. Costo Total de Producción por Tonelada 37
3.2.3. Determinar los Costos de H-H ; H-M por Tonelada 38
3.2.4. Cuantificación de las Pérdidas Ocasionadas por el
Problema
40
3.2.5. Total de Pérdidas Ocasionadas por el Problema 41
3.3. Diagnostico 42
viii
CAPITULO IV
PROPUESTA
4.1. Planteamiento de Alternativas de Solución 43
4.1.1. Solución al Problema 44
4.1.2. Puesta en Marcha de la Solución 5 S 45
4.1.3. Mantenimiento Autónomo 56
4.1.4. Contratación del Supervisor Para el Área de Acabado 60
4.1.5. Capacitación y Entrenamiento 61
4.2. Evaluación y Análisis del Costo de la Solución 64
4.3. Indicadores de Rendimiento 63
4.4. Incidencia de la Solución en el Desarrollo del Proceso 65
CAPITULO V
EVALUACIÓN ECONOMICA Y FINANCIERA
5.1. Plan de Inversión y Financiamiento 70
5.1.1. Análisis de Costo Beneficio 70
5.2. Evaluación Financiera 71
5.2.2. Valor Actual Neto (VAN) 72
5.2.2. Tasa Interna de Retorno (TIR) 73
ix
5.2.3. Tiempo de Recuperación de la Inversión 74
CAPITULO VI
PROGRAMACIÓN PARA PUESTA EN MARCHA
6.1 Planificación y Cronograma de Implementación 76
6.1. Cronograma de Implementación con la Aplicación del
Diagrama Gantt y CPM
77
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1. Conclusiones 79
7.2. Recomendaciones 80
ANEXOS
Anexos 82
x
INDICE DE CUADROS
Nº Descripción Pág.
1. Cronograma de Días Productivos del Año 2010 16
2. Toneladas Producidas de Enero – Julio del Año 2010 17
3. Características Químicas de la Palanquilla 19
4. Características Físicas de la Palanquilla 19
5. Maquinaria de la Planta de Laminación 20
6. Característica de la Caja de Laminación 22
7. Recurso Humano de la Empresa 23
8. Trabajadores en el Área de Laminación 23
9. Registro de Problemas 26
10. Grafico de Pareto de Problemas Periodo Julio 2010 29
11. Análisis de Pareto de Causas Falta de Mantenimiento 30
12. Análisis de Pareto de Causas Falta de Supervisión 31
13. Problema – Causa – Efecto 32
14. Costo de Materia Prima por Tonelada (Julio 2010) 34
15. Costo de Mano de Obra Directa por Tonelada (Julio 2010) 35
16. Costo de Energía Eléctrica por Tonelada (Julio 2010) 35
17. Costo de Combustible por Tonelada (Julio 2010) 35
xi
18. Costo de Depre. de la Maquinaria por Tonelada (Julio 2010) 36
19. Costo de Mano de Obra Indirecta por Tonelada (Julio 2010) 36
20. Costo de Materiales y Repuesto por Tonelada (Julio 2010) 37
21. Costo de Otros Gastos por Tonelada (Julio 2010) 37
22. Costo de Mantenimiento y Reparaciones por Tonelada (Julio
2010)
37
23. Costo Total de Producción (Julio 2010) 37
24. Capacidad Real Utilizada (Julio 2010) 38
25. Utilidad por Tonelada (Julio 2010) 39
26. Horas Hombre (Julio 2010) 39
27. Horas Máquina (Julio 2010) 39
28. Costo Total de Falta de Mantenimiento 41
29. Costo de Clasificación de Artículos 45
30. Costo de Señalización e Identificación 46
31. Costo de Mano de Obra e Insumos 47
32. Cronograma de Limpieza por Grupo de Trabajo 48
33. Costo de Insumos Utilizados para la Limpieza 49
34. Suplementos 50
35. Herramientas Utilizadas para la Caja de Laminación 53
36. Costo de las Herramientas Utilizadas en las Cajas 54
xii
37. Tiempo Total de los Talleres 55
38. Costo Total de los Talleres 56
39. Costo por Contratación del Supervisor 60
40. Curso de Capacitación a los Colaboradores 62
41. Costo Total de la Solución 63
42. Beneficio versus el Costo de la Propuesta 70
43. Cálculo del Valor Actual Neto (VAN) 72
44. Cálculo de Tasa Interna de Retorno 73
xiii
INDICE DE GRAFICOS
Nº Descripción Pág.
1. Ubicación 5
2. Pilares del TPM 12
3. Grafico de Pareto de Problema 29
4. Grafico de Pareto de Problema Falta de Mantenimiento 30
5. Grafico de Pareto de Problema Falta de Supervisor 31
6. Diagrama de Causa Efecto 33
7. Área de Cambio de Pista y Rodamiento 45
8. Área de Cambio de Elementos de Refrigeración 46
9. Área de Cambio de Cajas de Laminación 48
10. Partes de una Caja de Laminación 52
11. Talleres Quincenales 55
12. Tarjetas de Mantenimiento 58
13. Base de Guía 59
14. Diagrama de Gantt 77
15. Diagrama CPM 78
xiv
ANEXOS
Nº Descripción Pág.
1. Organigrama General de la Empresa 82
2. Diagrama de Flujo del Proceso 83
3. Diagrama de Recorrido 84
4. Desglose de Costo de Producción (Julio 2010) 85
5. Proforma Nº1 86
6. Proforma Nº 2 87
7. Proforma Nº3 88
8. Formulario de Actividades de Limpieza 89
9. Formulario de Inspección General 90
10. Formulario de Reporte de Fallas 91
11. Cotización del Curso de Cinco S 92
12. Cotización del Curso de Análisis de Fallas en
Mantenimiento
93
13. Cotización del Curso de Administración del Mantenimiento 94
RESUMEN
TEMA:
“MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL ÁREA DE
ACABADO EN LA EMPRESA ANDEC”
Autor: Sr. Sánchez Salvatierra José.
Este Trabajo se realizó en la empresa Acerías Nacionales del Ecuador ANDEC
S.A. la cual está dedicada a la fabricación de varillas de hierro para la
construcción. La elaboración de esta investigación tiene como objetivo alcanzar la
eficiencia productiva solucionando los problemas existente en el área de acabado
de la planta de laminación en caliente , analizando y evaluando el sistema
mediante la utilización de métodos como: la investigación de campo, observación
y recopilación de información para aplicar las técnicas de Ingeniería Industrial
como es el diagrama de ISHIKAWA “Causa –Efecto” y el grafico de Pareto con
los que se determinan los problemas principales del área de acabado por paradas
no programadas generadas por la Falta de Mantenimiento. Se plantea las
soluciones aplicando las herramientas de Manufactura Esbelta: “las Cinco S”,
Mantenimiento Autónomo. Con el objetivo de reducir las pérdidas que
hacienden a $ 1.011.789,67 al año, aplicando la propuesta que tiene un costo de $
80.520,49 alcanzaría un beneficio de $ 628.122,44 anuales. La Relación Costo –
Beneficio de $ 7,8 por cada dólar Invertido. La una tasa Interna de Retorno (TIR)
es de 13,2%.Anual por lo tanto se considera que conviene invertir en esta
propuesta para el beneficio de la Empresa.
------------------------------- -----------------------------
Elaborado por: Dirigido por:
Sr. Sánchez Salvatierra José Ing. Ind. Barrios Miranda José
PROLOGO
En el presente trabajo de investigación realizado en la empresa ANDEC
Se analiza los principales problemas que afecta el proceso productivo de
la línea de laminación en caliente del área de acabado dedicado a la
elaboración del hierro para la construcción.
Este análisis va dirigida al Mantenimiento que deben dar los operarios a
la máquina, para el efecto se ha tomado como técnicas de trabajo,
investigación de campo, Científico y tecnológico.
El trabajo está dividido en capítulos que se citan en el índice general con
el que se inicia la misma; en esta se expresa el número de página de
cada capítulo y se expone por orden de numérico.
Capítulo I: descripción general de la empresa que se divide en:
antecedentes de la empresa, productos que elabora la empresa, objetivo
de la investigación, metodología, marco teórico de la Propuesta.
Capítulo II: situación de la empresa y proceso de producción: que se
divide en capacidad de producción, descripción de los procesos, análisis
de recorrido, análisis de los costos de producción, registro de producción.
Capítulo III: Descripción de los problemas: que se divide en: análisis de
los problemas, análisis de pareto, diagrama causa – efecto, cuantificación,
diagnostico.
Capítulo IV: planteamiento de la solución, evaluación y análisis de los
costos de solución, factibilidad de la solución propuesta.
Prologo 2
Capítulo V: Evaluación Económica y Financiera, análisis costo-beneficio,
TIR y VAN, tiempo de recuperación de la inversión.
Capítulo VI: Se divide se en selección y programación de las actividades,
y el cronograma de la implementación.
Capítulo VII: Este ultimo capitulo se describe las conclusiones y
recomendaciones.
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1 Antecedentes
En el año de 1960 el sector de la construcción estaba en pleno
crecimiento y demandaba la provisión de hierro, la oportunidad de instalar
una planta laminadora que provea hierro para la construcción en el
mercado local se convertiría impostergable, por lo que se crea ACERIAS
NACIONALES DEL ECUADOR ANDEC S.A. el 19 de octubre de 1969,
primera planta laminadora ecuatoriana que provee hierro al mercado
local.
Los productos cuentan con la Certificación de Calidad otorgado por el
Instituto Ecuatoriano de Normalización (INEN). A partir de 1994, el
compromiso de seguir liderando el mercado con productos garantizados y
con un equipo humano comprometido impulsó a buscar la Certificación al
Aseguramiento de la Calidad ISO – 9002: 1994; conseguir dicho objetivo,
el 22 de febrero de 2001, implicó instaurar cambios radicales en los
procesos de producción y en las técnicas de ejecución dentro de la planta.
El 31 de julio de 2003, recibe la Certificación ISO 9001: 2000 al
Sistema de Gestión de Calidad. A todos estos logros alcanzados se suma
la mano de obra calificada, técnicas y tecnología adecuada, manejo de los
recursos residuales, que transforman a la empresa en la primera industria
siderúrgica en el Ecuador con Certificación Internacional a la Calidad.
Generalidades 4
1.2. Contexto del Problema
1.2.1. Datos generales de la empresa
Forma Jurídica : Sociedad Anónima
Año de Constitución 1 964
Año de inicio de Operaciones 1 969
Campo de Actividad Siderúrgico (Fundición y
Laminadora en Caliente)
Tipo de Producto Varillas de Acero para la
construcción
Grupo Empresarial al que pertenece HOLDINGDINES.A.
Corporación Industrial
conformada con la
participación de la
Dirección de Industrias
del Ejército(DINE)
Año de incorporación de la DINE, como
accionista
1 984
Capacidad Instalada ( 2010 ) 252 000 t/año
Producción Presupuestada ( 2010 ) 209 000 t/año
Ventas (Proyectadas 2010) 205 000 t/año
Generalidades 5
1.2.2. Localización
ANDEC se encuentra en un sector estratégico por estar cerca del
puerto marítimo de la ciudad Guayaquil, dónde llega la materia prima
importada utilizada en el proceso de laminación en caliente, la empresa
en estudio está ubicada en la calle 53 Raúl Clemente Huerta , cerca del
terminal sur de la metro vía.
GRAFICO N° 1
LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA
Fuente: Departamento de Proyecto Andec.
1.2.3. Identificación según Código Internacional Uniforme (CIIU).
La CIIU tiene por finalidad establecer una clasificación uniforme de las
actividades económicas productivas, cada país por lo general tiene
una clasificación industrial propia y sirve para responder a sus
circunstancias Individuales y al grado de desarrollo de su economía.
Generalidades 6
ANDEC se encuentra ubicada en el numeral 27 de fabricación de
productos metalúrgicos básicas, 271 de industrias básicas de hierro y
acero, de la CIIU correspondiente a la fabricación de productos de aceros
e hierros.
1.2.4. Productos
Tipos de productos ANDEC. Varillas soldadles.- Son barras de acero de baja aleación, que han
recibido un tratamiento térmico controlado durante su proceso de
laminación, poseen alta ductilidad y excelentes propiedades
mecánicas. Se utiliza en estructuras de hormigón armado para
construcciones de diseño sismo resistente y donde se requiere
empalmes por soldadura.
Barras redondas lisas.- Son aquellas cuyo perfil corresponde al de
una circunferencia, luego de ser laminada. Se usan en carpintería
metálica, fabricación de tronillos, tensores, ornamentales, cadenas,
verjas, usos industriales, cerramientos, donde los elementos deban
unirse con soldadura.
Alambrón.- Es un producto laminado en caliente, de sección circular,
de diámetro no inferior a 5.5mm y se presenta en rollos. Se lo utiliza
para producto como Electromallas, clavos, remaches, grapas,
alambres, cadenas, trefilación.
Alambre grafilado.- Es obtenido por trefilación y posterior
conformación en frío. Su superficie presenta resaltes uniformemente
distribuidos con el objeto de aumentar su adherencia con el hormigón.
Se usa como refuerzo en estructuras de hormigón armado y para la
fabricación de mallas electro soldadas.
Generalidades 7
Alambre trefilado.- Es un alambre de acero obtenido por trefilación en
frío, cuya sección es circular y de superficie lisa. Es utilizada para
mallas electrosoldadas, canastillas metálicas, viguetas, postes de luz.
Barras cuadradas.- Es un producto de acero de sección cuadrada,
uniforme y superficie lisa, obteniendo a partir de palanquillas
laminadas en caliente. La barra cuadrada tiene los siguientes usos:
Rejas para puertas y ventanas, carpintería metálica, industria metal
mecánica, cerrajería industrial, cerramientos.
Ángulos.- Son productos de acero obtenidos por laminación en
caliente de palanquillas cuya configuración transversal tiene la forma
de un ángulo de lados iguales. Entre los variados usos se describen
los siguientes: Viaductos, Construcciones navales, fabricación de
contenedores, componentes de camiones, ferrocarriles.
Pletinas.- Es un producto terminado laminado en caliente, de sección
transversal rectangular, obtenido a partir de palanquillas; su espesor
es mayor o igual a 3mm, en ancho mayor o igual a 12mm y menor o
igual a 150mm. Este producto se encuentra en los siguientes campos:
Cerrajería, fabricación de muebles metálicos, rejas de ventanas,
fabricación de puertas metálicas, carpintería metálica.
Electromallas.- Están compuestas por una serie de alambres de
acero o graficados que se cruzan perpendicularmente y cuyos puntos
de contactos se sueldan por el proceso de soldadura por resistencia
eléctrica. La rapidez y sencillez de su colocación en obra hace que la
Electromallas, sea imprescindible para la construcción de: piscinas,
pisos, losas, canchas, cerramientos, terrazas, cisternas.
Conformado.- Es un elemento compuesto por varillas longitudinales y
estribos. Su principio es una electromalla con diseño muy especial que
Generalidades 8
al ser doblada con determinada geometría, resulta una armadura. Esto
permite racionalizar el acero en obra, simplificando el armado y
eliminado desperdicio con el beneficio de ahorro en costos al
constructor.
Fuente: Revista Andec 38 años.
1.2.5. Filosofía estratégica
Visión.
“Líder nacional en la industria del acero para la construcción, a fin de
satisfacer las necesidades del mercado interno e incursionar en el
internacional con calidad y servicio; protegiendo la medio ambiente”.
Misión. “Fabricar y entregar oportunamente productos de acero de calidad
certificada, a precios competitivos para satisfacer a nuestros clientes”.
Principios y Valores
“Enfoque hacia el cliente”
“Compromiso y lealtad institucional”
“Honestidad e integridad”
“Ética profesional”
“Iniciativa y creatividad”
“Trabajo en equipo”
“Orientación a resultados”
Generalidades 9
“Responsabilidad social y ambiental”
“Liderazgo e innovación empresarial”
1.2.6. Estructura Orgánica
La empresa cuenta con una estructura orgánica que expresa
gráficamente la organización de una actividad determinada compuesta
por seis gerencias (ver anexo No. 1)
Gerencia General: Representa la compañía frente a terceros y
coordina todos los recursos a través del proceso de planeamiento,
organización dirección y control a fin de lograr objetivos establecidos.
Gerencia de Operaciones: Estudia de tiempos y movimientos en la
cadena productiva, asignación de funciones a los obreros, supervisores y
jefes.
Gerencia Financiera: Evalúa los estados financieros básicos. Sus tres
funciones primarias son: El análisis de datos financieros, La
determinación de la estructura de activos de la empresa, La fijación de la
estructura de capital.
Gerencia Comercial: Involucra la investigación de mercado,
desarrollado de productos, fijación de precios, comunicación, promoción,
venta y distribución de productos y servicios.
Gerencia de Talento Humano: Encargada de planificación del recurso
humano, análisis y diseño del trabajo, reclutamiento y selección del
personal, evaluación y revisión del desempeño, administrador de sueldos
y salarios.
Gerencia Logística: Realiza las adquisiciones de materiales en
cantidades necesarias y económica con calidad adecuada al momento
oportuno y al precio total más conveniente.
Generalidades 10
1.3. Descripción General del problema.
Los problemas más relevantes que se presenta en la planta de laminación
en caliente son:
Mala operación del equipo por falta de Capacitación
Mala lubricación por falta de conocimientos de parte del operador.
Área de trabajo desorganizado.
1.4. Objetivos
1.4.1. Objetivo General de la Investigación
Análisis de la productividad en el área de acabado de la planta de
laminación Andec.
1.4.2. Objetivos Específicos de la Investigación
1. Identificar las causas de la improductividad en el área de acabado.
2. Establecer cuál o cuáles son los problemas más importantes que
afecten la productividad.
3. Describir las posibles soluciones al problema identificado.
4. Analizar los costos de la solución a aplicar.
1.4.3. Objetivo General de la Empresa
“Satisfacer al cliente fabricando productos de acero de alta calidad,
conforme a normas técnicas y legales, cumpliendo los objetivos
propuestos y permanente mejora”.
Generalidades 11
1.4.4. Objetivos Específicos de la Empresa
“Alcanzar el 85% de la capacidad de proceso actual para la
fabricación de palanquilla”.
“Alcanzar el 87.08% de la capacidad de proceso actual para la
fabricación de productos laminados”.
“Incrementar el 3% del portafolio de productos”.
“Alcanzar el 85% de nivel de satisfacción al cliente”.
“Incrementar volúmenes de venta en un 13.84% con relación al
propuesto de venta del 2009”.
“Adquirir chatarra de acero mínimo 130 000 toneladas año”.
“Implementar el 100% el sistema de gestión estratégica de talento
humano”.
“Implementar en el 100% el sistema de gestión ambiental basado en
la norma ISO 14 001”.
1.5. Justificativos
Este estudio se justifica por las siguientes razones:
1.- Mejoraría las condiciones de productividad en el área de acabado.
2.- Ayudaría a la organización y limpieza del área física del trabajo.
3.- Facilitaría la detección de las averías, evitando los daños graves
que podrían parar la producción.
Generalidades 12
1.6. Delimitación de la Investigación
El siguiente estudio se lo realizará en la planta de laminación en caliente
enfocándose en la última etapa del tren laminador (Acabado).
1.7. Marco Teórico
Este estudio estará basado en el primer pilar del TPM llamado
Mantenimiento Autónomo.
Estructura Básica del TPM
El TPM puede estar considerado como uno un edificio con cimientos y
8 pilares; los 8 pilares de Total Productivo Mantenimiento TPM.Como se
muestra en el grafico Nº 2
GRAFICO N° 2
PILARES DEL TPM.
CIMIENTOS - 5S
PILAR 1 - Mantenimiento Autónomo (JISHU HOZEN)
Generalidades 13
PILAR 2 - Mejoras Enfocadas (KAIZEN)
PILAR 3 - Mantenimiento Planificado
PILAR 4 - Mantenimiento de la Calidad
PILAR 5 - Prevención del Mantenimiento
PILAR 6 - TPM en Áreas administrativas (funciones de soporte)
PILAR 7 - Educación y Entrenamiento
PILAR 8 - Seguridad y Medioambiente
Mantenimiento autónomo
Son las actividades que los operarios de una fábrica realizan para
cuidar correctamente su área de trabajo, maquinaria, calidad de lo que
fabrican, seguridad y comparten el conocimiento que obtienen del trabajo
cotidiano.
Es un pilar o proceso fundamental del TPM o Mantenimiento Productivo
Total. y está coordinado con otros pilares TPM, como el mantenimiento
Planificado, mejoras enfocadas, mantenimiento de calidad, etc.
Es por eso necesario que adquieran una cultura de orden y aseo
(Metodología 5S), lo cual es parte primordial para el cumplimiento de los
objetivos esperados.
Es por esto que el TPM le da un papel importante a los operarios en el
cuidado de las máquinas, ya que son ellos quienes más las conocen, es
por eso que deben mantener los equipos en condiciones básicas de
operación sin necesidad de pérdida de tiempo.
TPM busca con la implementación del mantenimiento autónomo por
parte de los operarios, asignar el verdadero mantenimiento especializado
o profesional al personal de mantenimiento, el objetivo es que
Generalidades 14
mantenimiento realice labores especializadas, que utilice todos sus
conocimientos y capacidades en labores especializadas de
mantenimiento.
El mantenimiento autónomo está conformado por pequeños equipos de
trabajo (PET), en ingles sería Small Group Activities, con los cuales se
busca comenzar a formar nuevos grupos, estos PET buscan dar
soluciones puntuales a problemas generados en el área de trabajo. Entre
otros los pequeños equipos de trabajo buscan, a través de su líder, una
conexión directa entre los operarios con la alta gerencia.
Conformación de los PET: Los coordinadores también pueden ser jefes
de línea, estos a su vez, han encontrado muchas dificultades en el
propósito de los PET debido a la baja escolaridad de los operarios, el
rango educativo tan variado, el tiempo que llevan ejerciendo la misma
labor los hace reacios al cambio, problemas de cambio cultural. En
algunas ocasiones lo único capaz de generar el cambio de mentalidad en
los operarios de alta antigüedad en las empresa es que se empiezan a
sentir solos, ya que el resto de los compañeros de trabajo se concientizan
del inminente cambio que hay que generar en la empresa y optan por las
capacitaciones y demás actividades que conlleva el cambio; en pocas
palabras terminan solos y se ven forzados a alistarse a las nuevas
prácticas de mantenimiento.
Por otro lado estos pequeños equipos están encargados del
mejoramiento de la planta y ubicación de problemas esto se logra debido
a las continuas capacitaciones que se le da a los operarios para enseñar
a estos a identificar los problemas, cuando estos son de alta gravedad,
que requieren una inmediata intervención el operario llena un Reporte de
averías y llama al técnico para poner en contacto al personal de ingeniería
con el de producción para estos tomar las inmediatas soluciones y dar las
ordenes respectivas para que el problema sea solucionado.
Fuente: Página http// www.monografias.com
Generalidades 15
1.8. Metodología.
La metodología que se utilizara´ en esta investigación es de campo
científico y tecnológico por medio de:
I. Recopilación de información.- recoger toda información necesaria
para un estudio correcto del los problemas que causan tiempo
improductivo.
II. Análisis de la situación actual.- cuales son los métodos que se
utilizan para efectuar los procesos.
III. Evaluación de información.- Cumpliendo todos los pasos
mencionados se procederá a evaluar toda la información
recolectada a través de las diferentes técnicas de ingeniería
aplicada y estadísticas como el diagrama de causa- efecto.
IV. Análisis de la información.- Utilizando los datos recolectados se
procederá a analizar el o los problemas principales para definir
como realizar la mejora.
CAPITULO II
SITUACIÓN ACTUAL
2.1 Capacidad de Producción
La capacidad instalada en el tren de laminación en caliente
BASCOTECNIA-DANIELI es de 252000 Toneladas en el año o 40
tonelada/ hora este dato obtenido del manual de procedimiento.
En el Cuadro N° 1 se detalla los días productivos del presente año.
CUADRO N° 1
CRONOGRAMA DE DÍAS PRODUCTIVOS DEL AÑO 2010
Descripción Unid Ene Feb. Mar Abr. May. Jun. Jul. Ago. Sep. Oct. Nov. Dic. Total
Días lab. días 20 20 22 22 21 22 22 21 22 20 21 21 254
Laminar hrs/día 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21
Laminar hrs/mes 420 420 462 462 441 462 462 441 462 420 441 441 5334
Sab. y Dom. días 10 8 8 8 10 8 9 9 8 10 8 8 104
Feriados días 1 0 1 0 0 0 0 1 0 1 1 2 7
Total días días 31 28 31 30 31 30 31 31 30 31 30 31 365
Fuente: Departamento de Producción
Elaborado por: José Sánchez.
2.1.1. Capacidad Instalada
El análisis correspondiente de la capacidad instalada se detalla a
continuación, se toma como referencia la producción de 12mm, este
diámetro es de mayor porcentaje en su fabricación durante el año.
Situación Actual 17
Esta capacidad se basa en la producción estándar considerada por el
fabricante y una estimación diaria de 21 horas para producir, 25 días al
mes.
40 ton. / h * 7 h /turno = 280 ton. / Turno
280 ton. / Turno * 3 turno/día = 840 ton./ día
840 ton. / día * 25 días/mes = 21000 ton./mes
21000 ton./mes *12meses/año = 252000 ton./año
2.1.2 Capacidad utilizada
Para el siguiente cálculo se tomará en consideración los primeros siete
meses de producción en la planta de laminación en caliente del
presente año como se muestra en Cuadro N°2.
CUADRO N°2
TONELADAS PRODUCIDAS DE ENERO – JULIO AÑO 2010
Mes Producción Mensual
Enero 16284,6 ton.
Febrero 13729,1 ton.
Marzo 22213,9 ton.
Abril 15248,6 ton.
Mayo 15349,6 ton.
Junio 16001,8 ton.
Julio 15897,2 ton.
Total 114724,8 ton.
Promedio 19120,8 ton.
Fuente: Departamento de Producción
Elaborado por: José Sánchez.
Situación Actual 18
Capacidad promedio utilizada anual
Capacidad Promedio anual = 19120,8 ton. /mes *12 mes/año = 229449,6
ton /año
2.1.3. Eficiencia operativa
Eficiencia = (Capacidad utilizada / Capacidad instalada) *100%
E= (229449,6ton /año / 252000 ton./año) *100%
E = (0.9) * 100%
E = 90 %
2.2 Recursos Productivos
Dentro del proceso de laminación para lograr la producción establecida
los recursos productivos que se utilizan están directamente relacionados
al producto y es definido de la siguiente manera:
Materia prima
Maquinarias y equipos
Recurso humano
2.2.1. Materia Prima
La Materia prima que se utiliza para elaborar los productos de acero
laminados en caliente, es la Palanquilla de Acero, que es un producto
semiterminado o semielaborado derivado de la chatarra (similares al
acero que se desea obtener) con un bajo contenido de carbono.
La Materia prima es proveniente de su filial Funasa en un 30% y el 70%
restante es importada, la cual proviene de Venezuela, Brasil, Turquía.
Las Características Químicas de las Palanquillas de Funasa están
representada en el Cuadro N° 3.
Situación Actual 19
CUADRO N° 3
CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DE LA PALANQUILLA
GRADO DE
ACERO COLOR
%C %Mn %Si %P %S
MIN - MAX MIN - MAX MIN - MAX MAX MAX
1040 ROJO 0,037 - 0,043
0,095 - 0,125
0,022 - 0,040 0,004 0,03
1026 AMARILLO 0,020 - 0,025
0,075 - 0,090
0,015 - 0,025 0,008 0,008
1020 VERDE 0,015 - 0,019
0,065 - 0,075
0,015 - 0,025 0,008 0,008
1010 AZUL 0,008 - 0,013
0,030 - 0,060
0,007 - 0,015 0,005 0,005
Fuente: División Acería
Elaborado por: José Sánchez.
Las Características Físicas de las Palanquillas de Funasa e Importadas
se muestran en el Cuadro N° 4
CUADRO N° 4
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LA PALANQUILLA
Procedencia Longitud (metros)
Sección (milímetros)
Peso (Kg.)
Funasa 4.20 130 x 130 546.58
Funasa 4.15 130 x 130 540.07
Funasa 4.10 130 x 130 533.56
Funasa 4.00 130 x 130 520.55
Funasa 3.95 130 x 130 514.04
Funasa 3.60 130 x 130 468.49
Venezuela 4.00 130 x 130 512.08
Brasil 4.00 130 x 130 531.22
Turquía 4.00 130 x 130 529.08
Fuente: División Acería
Elaborado por: José Sánchez.
Situación Actual 20
2.2.2. Maquinaria y Equipo
A continuación se detallara las partes más importantes con que cuenta
cada una de las máquinas que intervienen en el proceso de laminación.
Ver Cuadro N°5.
CUADRO N° 5
MAQUINARIA DE LA PLANTA DE LAMINACIÓN
Horno brobu
Polipasto Sistema aire combustión
Refractarios escape. Deshonradora
Masa de abastecimiento Sistema de control de quemadores
Empujadores de palanquilla Sistema de combustible
Sistema neumáticos de puertas Estación del bunker
Transferidor
Camino de rodillo salida del horno Camino de rodillo salida entrada al tren
Transferidor Arrastrador entrada al tren
Botador de palanquilla
Tren Laminador
Tren Devastador
Caja # 1 Caja # 2
Reductor Reductor
Sistema hidráulico Sistema hidráulico
Sistema de lubricación Sistema de lubricación aire-aceite
Sistema de transmisión Sistema de transmisión
Caja # 3 Caja # 4-5
Reductor Reductor # 1
Sistema hidráulico Reductor # 2
Sistema de lubricación Sistema hidráulico
Sistema de transmisión Sistema de lubricación
Cizalla # 1 Sistema de transmisión
Reductor
Sistema de embrague
Sistema de corte
Tren Intermedio
Situación Actual 21
Caja # 6-7 Caja # 8
Reductor Reductor
Sistema hidráulico Sistema hidráulico
Sistema de lubricación Sistema de lubricación aire-aceite
Sistema de transmisión Sistema de transmisión
Bucleador # 1
Caja # 9 Caja # 10
Reductor Reductor
Sistema hidráulico Sistema hidráulico
Sistema de lubricación Sistema de lubricación aire-aceite
Sistema de transmisión Sistema de transmisión
Bucleador # 2 Bucleador # 3
Caja # 11 Cizalla # 2
Reductor vertical-horizontal. Reductor
Reductor reenvió Sistema de embrague
Sistema hidráulico Sistema de corte
Sistema de lubricación aire-aceite Sistema freno
Árbol de transmisión Compuerta neumática
Sistema de transmisión # 1 Bucleadores # 4
Sistema de transmisión # 2
Tren Terminador
Caja #12 Caja #13
Reductor Reductor vertical-horizontal.
Sistema hidráulico Reductor reenvió
Sistema de lubricación Sistema hidráulico
Sistema de transmisión Sistema de lubricación aire-aceite
Bucleador # 5 Árbol de transmisión
Sistema de transmisión # 1
Sistema de transmisión # 2
Bucleador # 6
Caja # 14 Caja #15
Reductor Reductor vertical-horizontal.
Sistema hidráulico Reductor reenvió
Sistema de lubricación aire-aceite Sistema de lubricación aire-aceite
Sistema de transmisión Árbol de transmisión
Bucleador # 7 Sistema de transmisión # 1
Situación Actual 22
Fuente: Departamento de Producción Elaborado por: José Sánchez.
El tren de laminación cuenta con 15 cajas para efectuar su producción
programada, las características de estas cajas se muestra en el Cuadro N° 6.
CUADRO N° 6
CARACTERÍSTICAS DE LA CAJA DE LAMINACIÓN
Maquinas
Marca del
Motor
Tipo Voltaje
(V) Amperaje
(Amp) Potencia
(Kw)
Revoluciones por minuto
(rpm)
Caja 1 Indar S.A.
KN 355-Mac:CCS-1
525 528 250 500/1100
Caja 2 Indar S.A.
KN 355-Mac:CCS-1
525 528 250 500/1100
Caja 3 Indar S.A.
KN 355-Mac:CCS-1
525 528 250 500/1100
Caja 4 y 5 Indar S.A.
KN 400-s-b-c
525 1016 500 500
Caja 6 y 7 AEG-de CC
G 364/35/41
800 795 750 875/1650
Caja 8 Indar S.A.
KN 335-L-B-C
460/525 875/759 375 800/1700
Caja 9 Indar KN 335-L-
B-C 460/525 875/759 375 800/1700
Caja 10 Indar S.A.
KN 335-L-B-C
460/525 875/759 375 800/1700
Caja 11 Indar S.A.
KN 335-L-B-C
460/525 875/759 375 800/1700
Caja 12 Indar S.A.
KN 335-L-B-C
460/525 875/759 375 800/1700
Caja 13 Indar S.A.
KN 335-L-B-C
460/525 875/759 375 800/1700
Sistema de transmisión # 2
Situación Actual 23
Caja 14 Indar S.A.
KN 335-L-B-C
460/525 875/759 375 800/1700
Caja 15 Indar S.A.
KN 335-L-B-C
460/525 875/759 375 800/1700
Fuente: Departamento de Producción
Elaborado por: José Sánchez.
2.2.3. Recurso Humano
El recurso humano está conformado con 776 trabajadores, de donde
se dividen el personal operativo, personal administrativo, y el personal del
comedor, seguridad física, servicios varios.
En el Cuadro N°7 se detalla el recurso humano con que cuenta la
empresa.
CUADRO N° 7
RECURSO HUMANO DE LA EMPRESA
Descripción # Trabajadores Porcentaje
Personal Operativo 483 62,24%
Personal Administrativo 206 26,55%
Personal de seguridad Física 24 3,09%
Personal Comedor 38 4,90%
Practicantes Estudiantiles 10 1,29%
Personal de servicios varios 15 1,93%
Total 776 100,00%
Fuente: Departamento de Recurso Humano
Elaborado por: José Sánchez.
En el Cuadro N°8 se muestra los trabajares que intervienen en el área de
laminación.
Situación Actual 24
CUADRO N° 8
TABAJADORES EN EL AREA DE LAMINACIÓN
CARGO TURNO N° Trabajadores*3Turno
Jefe de Producción 1turno fijo 1
Programador 1turno fijo 1
Supervisor de Patio y Movimiento 1turno fijo 1
Jefe de Turno 1*turno 3
Responsable Horno 1*turno 3
Abastecedor 3*turno 9
Responsable Tren Laminador 1*turno 3
Soldador Laminación 1*turno 3
Ayudante Laminación 3*turno 9
Responsable Mesa Enfriamiento 1*turno 3
Tablerista 1*turno 3
Operador Grúa Aérea 3*turno 9
Chofer 1*turno 3
Ayudante Evacuador 7*turno 21
Tablerista Principal Laminación 1*turno 3
Operador Equipo Pesado 3*turno 9
TOTAL 84
Fuente: Departamento de Recurso Humano Elaborado por: José Sánchez.
2.3. Proceso de Producción
2.3.1 . Descripción del proceso
Línea de Laminación en caliente:
El proceso de fabricación se inicia con la preparación de la materia
prima previo su ingreso al horno.
Situación Actual 25
Se calienta la palanquilla a través de las tres zonas del horno de
hasta alcanzar una temperatura para el proceso de laminación.
Luego la palanquilla es deshornada con una lanza, hacia un camino de
rodillos, y por medio de un transferidor de palanquillas ser llevadas
hacia otro camino de rodillos, que permitirán que la palanquilla sea
impulsada hacia la primera caja del desbaste con un arrastrador.
Ingresada la palanquilla en la primera pasada del desbaste, el
proceso de laminación será continuo, pasando por el tren
intermedio y finalizando en el tren acabador de acuerdo a formas
preestablecidas de los productos tallados en los rodillos.
Al final de los trenes, del desbaste y tren intermedio se encuentran
ubicadas cizallas, que permiten cortar la punta en la primera o para
mandar a chatarrear cuando exista algún inconveniente de los equipos
en el proceso.
Terminada la laminación, el producto terminado en el caso de barras
corrugadas desde 8 mm en adelante pasan por el proceso
TEMPCORE, donde el producto cambiará su grado de dureza según
parámetros de presión de agua y cantidad de tubos (Tempcore),
establecidas por el Dpto. de Gestión de Calidad; caso contrario pasará
sin dicho tratamiento y se utilizará el grado del material adecuado, para
dichos productos).
El producto es transportado por un camino de rodillos y cae a la
mesa, con un tiempo de zancón, para luego de forma galopante
pasar hasta un camino de rodillos y de ahí a la cizalla de corte en
frío del producto, donde será cortado a longitudes comerciales de
Situación Actual 26
6, 9 ó 12 m y cortes especiales según clientes, Para luego
proceder al embalaje y evacuación del producto terminado.
2.3.2. Análisis de Flujo de Proceso
En este diagrama de flujo representa gráficamente los pasos que
seguir para obtener el producto.
Diagrama de flujo de proceso (ver anexo Nº2)
2.3.3. Análisis de Recorrido
Es la representación del proceso en un plano, donde se indica el
recorrido y el des congestionamiento durante el proceso productivo,
donde permite visualizar la distribución del equipo en la planta. En
este proceso se realiza en un área de 3730.8 metros cuadrados.
Diagrama de recorrido (Ver anexo Nº3)
2.4. Registro de Problemas
Una vez realizada la inspesccion general de la empresa y conocido
su proceso se detectaron las siguientes fallas, que afectan el normal flujo
productivo de la empresa.
Para analizar los tipos de fallas que afectan al proceso productivo se
debe tener la informacion en el cual se va a basar la investigacion , para
esto se solicita los registros de fallas ( reportes diarios de produccion ) .
para el estudio se tomara en cuenta las fallas ocurridas en el mes de julio
del 2010.
En el Cuadro N° 9 se muestra las frecuencias con que ocurrieron las
fallas en la planta de laminación y el tiempo que afecto estas.
Situación Actual 27
CUADRO N° 9
REGISTRO DE PROBLEMAS
Problemas encontrado en el Acabador
Falta de Mantenimiento Frecuencia Minuto Hora
Falta de lubricación a rodamiento 9 414 6,9
Fallo refrigeración 6 84 1,4
Sobrecarga de fusible mecánico 5 42 0,7
Brazo bucleador defectuoso 5 18 0,3
Total 25 558 9,3
Falta de Capacitación Frecuencia Minuto Hora
Mala calibración de guiado 7 96 1,6
Mala calibración cuchillas sliting 6 78 1,3
Mala regulación de velocidad 8 150 2,5
Mal alineación de tubo bucleador 3 18 0,3
Mala regulación de refrigeración 5 6 0,1
Mala alineación de cilindros 3 12 0,2
Total 32 360 6,0
Materia Prima defectuosa Frecuencia Minuto Hora
Daño de boquilla por ceja 4 90 1,5
Tubo con ceja por rebaba 8 46 0,8
Materia Prima con Porosidad 1 9 0,2
Total 13 145 2,4
Sumatoria Total 70 1063 17,7
Fuente: Departamento de Producción Elaborado por: José Sánchez.
CAPITULO III
ANALISIS Y DIAGNOSTICO
3.1. Análisis de Datos e Identificación de Problemas
A continuación se enumeran los problemas que con mayor frecuencia
ocurrieron en la planta de laminación en caliente correspondiente al mes
de julio (2010).
A.- Falta de mantenimiento
causas
Falta de lubricación a rodamiento
Fallo refrigeración
Sobrecarga de fusible mecánico
Brazo bucleador defectuoso
B.- Falta de supervisión
causas
Mala calibración de guiado
Mala calibración cuchillas sliting
Mala regulación de velocidad
Mal alineación de tubo bucleador
Mala regulación de refrigeración
Mala alineación de cilindros
C.- Materia prima defectuosa
causas
Daño de boquilla por ceja
Tubo con ceja
Materia Prima con Porosidad
Análisis y Diagnostico 29
3.1.1. Diagrama de Pareto de Problemas
En el Cuadro N°10 y en el Grafico N°3 se muestra los Problemas más Importantes ocurridos en el mes de julio del 2010.
CUADRO N° 10
GRAFICO DE PARETO DE PROBLEMA PERIODO JULIO 2010
Problemas Frecuencia Perdidas Tiempo-Hora
% Acumulado
80-20
Falta de Mantenimiento A 25 9,5 53% 9,5 80%
Falta de Supervisión B 32 5,9 87% 15,4 80%
Materia Prima Defectuosa C 13 2,4 100% 17,8 80% Fuente: Departamento de Producción Elaborado por: José Sánchez. Ver Cuadro N° 9: Registro de Problemas
GRAFICO N° 3
GRAFICO DE PARETO DE PROBLEMA
De acuerdo con el Grafico N°2 de análisis de Pareto los Problemas
más importantes que se van a analizar son: con un porcentaje de 53%
Falta de Mantenimiento y Falta de Capacitación con un porcentaje de
34%.
53%
87%
100%
80% 80%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
1
3
5
7
9
11
13
15
A B C
Fre
cuen
cia
Acu
mu
lad
a
Fre
cuen
cia
Problemas
Perdidas Tiempo-Hora % Acumulado 80-20
Análisis y Diagnostico 30
3.1.2. Diagrama de Pareto de Causas “Falta de Mantenimiento”
Con el Diagrama de Pareto de falta de mantenimiento, ver Grafico N°4
y cuadro N°11 donde se visualiza las causas principales del problema
que son: falta de lubricación de rodamiento; fallo refrigeración y ruptura
de fusible mecánico.
CUADRO N° 11 ANÁLISIS DE PARETO DE LAS CAUASAS FALTA DE
MANTENIMIENTO PERIODO JULIO 2010
Causas Tiempo-Hora % Acumulado 80-20
Falta de lubricación a rodamiento 6,9 75% 6,9 0,8
Fallo refrigeración 1,4 90% 8,3 0,8
Sobrecarga sobre fusible mecánico 0,7 97% 9,0 0,8
Brazo bucleador defectuoso 0,3 100% 9,2 0,8 Fuente: Departamento de Producción
Elaborado por: José Sánchez. Ver Cuadro N° 9 Registro de Problemas
GRAFICO N° 4
GRAFICO DE PARETO DEL PROBLEMA FALTA DE MANTENIMIENTO
3.1.3 Diagrama de Pareto de Causas del Problema “Falta de
Supervisión”
En el Cuadro N°12 y en el Grafico N°5 muestra el Diagrama de Pareto
de las causas de la falta de capacitación, hay que considerar las dos
75%
90%97% 100%
0,8 0,8 0,8 0,8
0%
20%
40%
60%
80%
100%
0,0
2,0
4,0
6,0
8,0
9 6 5 3
Fre
cue
nci
a A
cum
ula
da
Fre
cue
nci
a
Causas
Perdidas Tiempo-Hora % Acumulado 80-20
Análisis y Diagnostico 31
causas principales que son: Mala regulación de velocidad Mala calibración
del guiado y Mala calibración cuchillas sliting.
CUADRO N° 12
ANÁLISIS DE PARETO DE CAUSAS FALTA DE SUPERVISIÓN
Causas Frecuencia Tiempo-
Hora %
Acumulado 80-
20
Mala regulación de velocidad 8 2,5 41% 2,5 80%
Mala calibración de guiado 7 1,6 67% 4,0 80%
Mala calibración cuchillas sliting 6 1,3 90% 5,3 80%
Mala alineación de tubo bucleador 3 0,3 95% 5,6 80%
Mala alineación de cilindros 3 0,2 98% 5,8 80%
Mala regulación de refrigeración 5 0,1 100% 5,9 80% Elaborado por: José Sánchez Fuente: Departamento de Producción
Ver Cuadro N° 9 Registro de Problemas
GRAFICO N° 5
GRAFICO DE PARETO DE CAUSAS FALTA DE SUPERVISIÓN
3.1.4 Diagrama Causa – Efecto
En el Cuadro N°13 se muestra el Problema, Causa y el Efecto del
Problemas para realizar el diagrama de Causa – Efecto solo se considero
las causas del Problema A “Falta de Mantenimiento”.
0%
20%
40%
60%
80%
100%
0,01,02,03,04,05,0
Mala regulacion de
velocidad
Mala calibracion de
guiado
Mala calibracion
cuchillas sliting
Mala alineacion de tubo
bucleador
Mala alineacion de cilindros
Mala regulacion de refrigeracion
Fre
cue
nci
a A
cum
ula
da
Fre
cuen
cia
CausasTiempo-Hora % Acumulado 80-20
Análisis y Diagnostico 32
CUADRO N° 13 PROBLEMA – CAUSA - EFECTO
Problema Causas Efecto
A
Falta de
Mantenimiento
Falta de lubricación a rodamiento
Pérdidas Económicas por paradas no programadas
Fallo refrigeración
Sobrecarga sobre fusible mecánico
Brazo bucleador defectuoso Fuente: Departamento de Producción Elaborado por: José Sánchez.
Análisis y Diagnostico 33
GRAFICO Nº 6
DIAGRAMA CAUSA EFECTO DEL PROBLEMA
Fuente: Departamento de Producción Elaborado por: José Sánchez.
Análisis y Diagnostico 34
3.2. Impacto Económico de Problemas
Para determinar el Impacto Económico de los Problemas” Falta de
Mantenimiento” se realizara los siguientes pasos:
Determinar el costo de producción por tonelada.
Determinar los costos de: H-H; H-M; Utilidad x ton; Producción x ton.
Cuantificar de las Pérdidas Ocasionadas por el Problema A, Falta Mant.
3.2.1 Análisis de los costos de producción por tonelada producida
en el mes de Julio-2010.
Para obtener los costos de Producción de la empresa en tonelada de
producto se tomaran en consideración los Costos obtenidos en el
departamento de producción. Ver detalle de costos en Anexo N° 4
Materia Prima
Energía Eléctrica
Mano de Obra Directa
Mano de Obra Indirecta
Materiales y Repuestos
Mantenimiento y Reparaciones
Depreciaciones
Combustible
Otros Gastos de Operación
CUADRO N° 14 COSTO DE MATERIA PRIMA UTILIZADA POR TON. (JULIO – 2010)
Elaborado por: José Sánchez.
Datos:
1 ton. = 1000 Kg
1 Palanquilla = 2473 Kg
1 Palanquilla = 2473 Kg x 1ton. : 2,47 ton.
1000Kg
1 Palanquilla = 2,473 ton.
Costo 1 Palanquilla = $ 1421
Costo x tonelada de MP = $ 1421 x 1 Pal : $ 574,60
1Pal 2,47ton
Costo x tonelada de MP = $ 574,60
Análisis y Diagnostico 35
CUADRO N° 15
COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA POR TON. (JULIO - 2010)
Elaborado por: José Sánchez.
CUADRO N° 16
COSTO DE ENERGIA ELECTRICA POR TON. (JULIO - 2010)
Elaborado por: José Sánchez.
CUADRO N° 17 COSTO DE COMBUSTIBLE POR TON. (JULIO - 2010)
Elaborado por: José Sánchez.
Datos:
Costo (H-H) = 4.37 $/hora
N° Trabajadores = 66 hombres
Horas Trabajadas= 462 horas
Produccion (julio)= 15897,2 ton
Mano de obra = 66 hombre x $ 4.37 horas x 462 :
hombre horas
MO. x ton = 133.250$ / 15897 ton. :
Costo de Mano de Obra x ton. = 8,38$
133.250$
$ 8,38 ton
Datos:
0,0544$
2152469,2 Kw
15.897,2 ton.
2152469,2 Kw x 0,0544$ : 117.094,3$
117.094,3$
117.094,3$ 15.897,2 ton. : 7,4$
7,4$
/
Costo de Energia Electrica x ton. =
Costo de 1 Kw =
Costo de Energia Electrica al mes =
Consumo en Kw al mes(julio) =
Produccion mensual (julio) =
Costo de Energia Electrica x ton. =
Costo de Energia Electrica al mes =
Datos:
84.984,58$
Produccion mensual = 15.897,2 ton.
84.984,58$ / 15.897,2 ton.
5,35$
Costo mensual =
Costo de Combustible x ton. =
Costo de Combustible x ton. =
Análisis y Diagnostico 36
CUADRO N° 18 COSTO DE LA DEPRECIACION POR TON. (JULIO - 2010)
Elaborado por: José Sánchez.
CUADRO N° 19 COSTO DE MANO DE OBRA INDERECTA POR TON. (JULIO-2010)
Elaborado por: José Sánchez.
CUADRO N° 20 COSTO DE MATERIALES YREPUESTO POR TON. (JULIO - 2010)
Elaborado por: José Sánchez.
Datos:
250.887,90$
Produccion mensual = 15.897,2 ton.
250.887,90$ / 15.897,2 ton.
15,78$
Costo mensual =
Costo depreciacion x ton. =
Costo depreciacion x ton. =
Datos:
228.112,72$
Produccion mensual = 15.897,2 ton.
228.112,72$ / 15.897,2 ton.
14,35$
Costo mensual =
Costo de M.O.I. x ton. =
Costo de M.O.I. x ton. =
Datos:
37.670,45$
Produccion mensual = 15.897,2 ton.
37.670,45$ / 15.897,2 ton.
Costo de Otrs. Gast. x ton. = 2,37$
Costo mensual =
Costo de Otros Gastos. x ton. =
Análisis y Diagnostico 37
CUADRO N° 21
COSTO DE OTROS GASTOS POR TON. (JULIO - 2010)
Elaborado por: José Sánchez.
CUADRO N° 22
COSTO DE MANTENIMIENTO Y REP. POR TON. (JULIO-2010)
Elaborado por: José Sánchez.
3.2.2. Total Costo Producción Por Tonelada
El total de los costos de fabricación del producto están resumido en el
Cuadro N°23.
CUADRO N°23
TOTAL DE COSTO DE PRODUCCIÓN (JULIO - 2010)
Insumos Costo x ton.
Materia Prima $ 574,60
Energía Eléctrica $ 7,37
Mano de Obra Directa $ 8,38
Mano de Obra Indirecta $ 14,35
Materiales y Repuesto $ 2,37
Mantenimiento y Reparaciones $ 13,10
Depreciaciones $ 15,78
Datos:
93.318,08$
Produccion mensual = 15.897,2 ton.
93.318,08$ / 15.897,2 ton.
5,87$
Costo mensual =
Costo de Otros Gastos. x ton. =
Costo de Otrs. Gast. x ton. =
Datos:
208.300,08$
Produccion mensual = 15.897,2 ton.
208.300,08$ / 15.897,2 ton.
13,10$
Costo mensual =
Costo de Mant.y Rep. x ton. =
Costo de Mant. Y Rep. x ton. =
Análisis y Diagnostico 38
Combustible $ 5,35
Otros Gastos de Operación $ 5,87
Total $ 647,17 Elaborado por: José Sánchez
El costo es $647,17 por cada tonelada producida en el mes de Julio
del 2010.
3.2.3. Determinar los costos de H-H; H-M; Utilidad por tonelada
Para cuantificar el costo de las pérdidas derivados por los problemas
se calcularán por separado los siguientes datos:
Capacidad Real Utilizada = 34,6 ton
Utilidad x Tonelada = $ 240,1
Horas - Hombre = $ 2,60
Horas – Maquinas = $ 348,45
CUADRO N°24
CAPACIDAD REAL UTILIZADA (JULIO - 2010)
Elaborado por: José Sánchez.
Datos:
15987,24 ton / mes Ver dato obtenido en el cuadro N°2
ton horas ton
mes mes horas
ton
horas
Produccion (julio) =
Horas Trabajadas (julio) =462 horas/mes Ver dato obtenido en el cuadro N°1
Capacidad Real Utilizada =15987,2 / 462 : 34,6
(Julio)
Capacidad Real Utilizada =34,6
(Julio)
Análisis y Diagnostico 39
CUADRO N°25
UTILIDAD POR TONELADA (JULIO - 2010)
Elaborado por: José Sánchez.
CUADRO N°26
HORAS HOMBRE (JULIO - 2010)
Elaborado por: José Sánchez.
CUADRO N°27
HORA – MÁQUINA (JULIO - 2010)
Elaborado por: José Sánchez.
Datos:
1 ton =
1 quintal =
$ 647,17 Ver dato obtenido en el cuadro N°14
Precio x ton = $ 46,7 =
Precio x ton = $ 887,3
Utilidad x ton= $ 887,3 -- 647,17$ =
Utilidad x ton= $ 240,13
19 quintales
$ 46,7
Costo de Produccion x ton =
x 19 quintales $ 887,3
$ 240,13
Datos:
Dias laborables(Julio) = 22 Ver dato obtenido en el cuadro N°1
1 turno = = 7 horas Ver dato obtenido en el cuadro N°1
Sueldo = =$ 401
H -H = $401 // 22 dias / 7 Horas = 2,60$
dia
H - H = $ 2,60
Datos :
10 años
120 meses
Depeciacion Mensual = $30.106.550,40 / 120 meses = $ 250.887,92
Depeciacion Mensual = $ 250.887,92
Costo H-M =250.887,9$ / mes = 8.362,9$
mes 30 dias
Costo H-M =8.362,93$ / 1dia = 348,45$
dia 24 Horas
Costo H-M =348,45$
Costo de la Linea de
= Produccion(Maquinaria)33.117.205,4$ Valor otorgado por la empresa
Ver Anexo N° 4
Valor Residual (10%) = 3.010.655,0$
Valor a Depreciar = 30.106.550,4$
Tiempo de Depreciacion =
10 años =
Análisis y Diagnostico 40
3.2.4 Cuantificación de las Pérdidas Ocasionadas por el Problema
“Falta de Mantenimiento”.
Utilidad no Percibida
Cálculo de cuantas toneladas se dejo de producir y cuanto de utilidad
dejo de percibir la empresa por no producir.
Datos:
Capacidad Real Utilizada = 34,6 ton/h
Horas Perdidas por el Problema = 9,5 h
Falta de Mantenimiento
Utilidad por Tonelada = $240,13
La utilidad que dejo de percibir la empresa
34, 6 ton/h x 9, 5 h/mes x $ 240, 13/ton = $ 78.930,73
La utilidad que dejo de percibir la empresa al mes = $78.930,73
Utilidad que se dejo de percibir al año = $78.930,73 X 12
meses
Utilidad que dejo de percibir al año = $ 947.168,77
Horas – Hombre
Cálculo de cuanto perdió la empresa por tener al personal ocioso durante
el tiempo de parada por el Problema Falta de Mantenimiento.
Datos:
Horas Perdidas por el Problema = 9,5 h
Trabajadores = 84
Horas -Hombre = $2, 60
Total H-H = 84 x 9,5 h x $2,60 = $ $ 2.074,80
Análisis y Diagnostico 41
Costo anual de tiempo improductivo Horas- Hombre = $ 2.074,48 x
12meses
Costo anual de tiempo improductivo Horas- Hombre = $ 24.897,60
Hora – Maquina
Cálculo de cuanto perdió la empresa por tener la maquinaria parada
durante el tiempo de corrección del Problema Falta de Mantenimiento.
Datos:
Horas - Maquinas = $ 348,45
Horas Perdidas por el Problema = 9,5 h
Falta de Mantenimiento
Total H – M = 9, 5 h x $348, 45 = $ 3.310,3
Costo anual de tiempo improductivo Horas- Máquina= $3.310,3x12meses=
$39.672,0
Costo anual de tiempo improductivo Horas- Máquina = $ 39.723,30
3.2.5. Total de pérdidas ocasionado por el Problema A “Falta de
Mantenimiento”
A continuación se muestra en el Cuadro N°28, la sumatoria de Horas-
Hombre; Horas-Maquinas; y Utilidad no Percibida por los Problemas A “Falta de
Mantenimiento”.
CUADRO N°28
COSTO TOTAL DELPROBLEMA “FALTA DE MANTENIMIENTO”
Costo Anual
Horas-Hombre $ 24.897,60
Horas-Maquina $ 39.723,30
Utilidad no Percibida $ 947.168,77
TOTAL $ 1.011.789,67
Elaborado por: José Sánchez.
Análisis y Diagnostico 42
En el cuadro N°-19 se puede apreciar el total de pérdidas al año,
ocasionadas por los Problemas A, el cual asciende a $ 1.011.798,67
3.3. DIAGNÓSTICO
Después de haber analizado detalladamente la información
proporcionada por la empresa y luego de haber registrado los diferentes
problemas cada uno de sus causas, se establece que problema origina el
mayor costo de tiempos improductivos es la “Falta de Mantenimiento”
como se describe en el grafico N°3.
En la planta de laminación en caliente existen diferentes tipos de
inconvenientes que impiden el normal desarrollo de las actividades de la
empresa. Como es el caso de las paralizaciones constante durante el
proceso de laminación, con su principal problema “Falta de
Mantenimiento” lo que afecta de manera considerable la eficiencia
productiva de maquinaria, personal y utilidad.
La falta de mantenimiento, derivan consecuencias como son: mala
lubricación a rodamientos, fallos en la refrigeración, sobrecarga de fusible
mecánico, brazo bucleador defectuoso. Estas causas del problema dejan
perdidas por un monto de $ 1.011.789,67 anuales como se visualiza en el
Cuadro N°28.
Propuesta 29
CAPITULO IV
PROPUESTA
4.1 Planteamiento de solución al problema
Después de haber realizado el diagnóstico, se identificó el problema
que representa pérdida considerable a la empresa la “Falta de
Mantenimiento”, con el 53% del tiempo improductivo que tiene la planta.
En este capítulo se presenta la propuesta para solucionar el problema
más relevante encontrado y que requiere ser atendido, el cual ha
afectado la eficiencia productiva y se deberá utilizar técnicas adecuadas
en el área de acabado para minimizar las pérdidas y mejorar los índices
de productividad.
4.1.1. Solución al Problema
Para la implementación de cualquier solución se requiere del apoyo de
los ejecutivos y alta gerencia de la empresa, la que se compromete
invertir en la misma.
De acuerdo al estudio realizado se plantea la solución al problema
aplicando la herramientas de Manufactura Esbelta: “las 5 S”,
Mantenimiento Autónomo”, además de un Programa de Capacitación y la
contratación de un Supervisor.
Para así poder minimizar los tiempos de paradas no programadas y
mejorar la eficiencia productiva en la planta de laminación en caliente del
área de acabado.
Propuesta 44
4.2. Puesta en marcha de la solución
Es necesario implementar un plan de inducción al sistema TPM basado
en las 5 “s” y las practicas de estas. Es muy importante recordar que no
se lograría incursionar al primer pilar del TPM (Mantenimiento
Autónomo), si la 5 “S” no están bien establecidas como hábito. Esta
técnica de las 5 “S” consiste en:
Clasificación
Desechar todos los elementos innecesarios del área de acabado. En
esta área existen herramientas dispersas, puerta de bodega de
herramientas fuera de su lugar, dos cilindros de laminación que ya
cumplieron su vida útil, y residuos de la producción, etc... Que deben ser
transferidos a lugares donde corresponda para que no obstruya las
operaciones de trabajo en esta área como se muestra en el grafico N° 7 el
antes y después.
GRAFICO N°7
ÁREA DE CAMBIO DE PISTA Y RODAMIENTO
En el cuadro N° 29 se muestra como, adonde y cuál es el costo por
llevar al lugar de destino que tendrán los diferentes artículos, el mismo
que asciende a $ 117,42 dólares.
Propuesta 45
CUADRO N° 29
COSTO DE CLASIFICACIÓN DE ARTÍCULOS
Elaborado por: José Sánchez.
Orden
Ordenar aquellos elementos del área de trabajo colocando cada
elemento en su lugar como la colocación de la puerta de bodega del área
de acabado con esta mejora las herramientas e insumos estará mejor
ubicadas y resguardadas, y con la construcción de la percha facilitara la
ubicación de los elementos de refrigeración utilizados en el área de
acabado. Como se muestra en el grafico N° 8.
2 unidCilindros de
laminaciónMontacarga
Patios de
Chatarra1 1 2,60$ 7,29$ 18,95$
7 unid Rodamientos dañados Montacarga Patios de
Chatarra2 1 2,60$ 7,29$ 37,91$
1 unid Puerta de bodega
para Herramienta
Montacarga Bodega del
Área0,5 2 2,60$ 7,29$ 18,95$
7 unid Pistas de
Rodamientos
Coche metálico Patios de
Chatarra2 2 2,60$ 10,40$
180 kg Residuos de la
producción
Coche metálico Patios de
Chatarra1 2 2,60$ 5,20$
23 unid Polines de diferentes
medidas
Coche metálico Patios de
Chatarra3 2 2,60$ 15,60$
12 unid Guías Coche metálico Patios de
Chatarra2 2 2,60$ 10,40$
117,42$
Equipo
utilizado al
transportar los
Artículos
Unid /
KgDescripción
Área
transferida
Tiempo
/h
Numero
de
Operado
res
Costo de
Horas-
Hombre
Costo de
Horas-
Maquina
Total
Costo Total
Propuesta 46
GRAFICO N° 8
ÁREA DE CAMBIO DE ELEMENTOS DE REFRIGERACIÓN
Letreros en los pasillos para así identificar de forma más eficaz.
También se delimitará con líneas de colores las áreas de trabajo, pasillo,
etc.
En el cuadro N° 30 se describe la señalización e identificación del área
de acabado.
CUADRO N° 30
CUADRO DE SEÑALIZACIÓN E IDENTIFICACIÓN
Elaborado por: José Sánchez.
En el Cuadro N° 31 se muestra el detalle de los costos, insumo y mano
de obra utilizada para la aplicación de este punto.
Descripción Señalización Color Identificación
Área de Acabado Señalización en el piso del área de
trabajo.
Pintura de Trafico color Amarillo Letreros indicando la utilización de
:casco, botas, orejeras, gafas
Maquinaria ubicada en
el área de Acabado :
Cajas de Laminación
Señalización en todo el contorno
de la maquinaria.
Pintura de Trafico color Amarillo
con Negro
Etiquetas color Azul y Roja (ver
Grafico N°- 6).
Equipo utilizado en el
área de Acabado :
Equipo de oxicorte y
Soldadura
Señalización al espacio designado
para: Equipos de oxicorte,
soldadoras.
Pintura de Trafico color Amarillo
con Negro
Letrero indicando la utilización de:
máscara de soldar, mandil de cuero,
guantes.
Propuesta 47
CUADRO N° 31
COSTO DE MANO DE OBRA E INSUMOS
Descripción Cantidad Costo Unitario Total
Brocha 4” 3 $ 5,89 $ 17,67
Pintura de Trafico (amarillo) 2galon $ 19,64 $ 39,28
Pintura de Trafico (negra) 2galon $ 19,64 $ 39,28
Pintura Anticorrosiva (gris) 2galon $ 12,44 $ 34,50
Diluyente Laca 2galon $4,91 $9,82
Cinta Adhesiva 5 $ 0,67 $ 3,35
Plancha 1/4" 1 $ 133,48 $ 133,48
Soldadura 1kg $ 3,02 $ 3,02
Angulo 1/4 *1* 6mt 12 $ 14,29 $ 171,48
1 Soldador 7 horas $ 2,60 $ 18,20
1 Operador 7 horas $ 2,60 $ 18,20
1 Operador encargado de
pintar 7 horas $ 2,60 $ 18,20
COSTO TOTAL $ 506,48
Elaborado por: José Sánchez.
Ver el detalle del costo individual de los artículos de la propuesta en el Anexo N°-5 y 6.
Limpieza
La limpieza estará a cargo de los operadores del área de acabado, y se
realizará dentro de la operación. Con esta limpieza pueden identificar
daños como mangueras aplastadas, cables eléctricos en mal estado etc.
Propuesta 48
Lo más importante de este punto es mantener esta limpieza. (Ver grafico
N° 9).
GRAFICO N° 9
ÁREA DE CAMBIO DE CAJAS DE LAMINACIÓN
Para esto es necesario crear grupos de trabajos que mantengan esta
labor como se muestra en el siguiente Cuadro N°- 32.
CUADRO N° 32
CRONOGRAMA DE LIMPIEZA POR GRUPO DE TRABAJO
Grupo de Trabajo Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes
00:00/00:08 Turno A 00:00/ 01:00
08:00/16:00 Turno B 08:00/ 09:00
16:00/00:00 Turno C 16:00/ 17:00
Elaborado por: José Sánchez.
Propuesta 49
El costo de los insumos utilizados para la limpieza se describe en el
Cuadro N°- 33.
CUADRO N° 33
COSTO DE INSUMOS UTILIZADO PARA LA LIMPIEZA
Descripción
Cantida
d
Costo
Unitario
Total
Guate de Operador
21
$ 4,86
$ 102,06
Wipe
20
Libras
$ 0,75
$ 15,00
Escoba
12
$ 3,10
$ 37,20
Brocha 3”
6
$ 4,64
$ 27,84
Desengrasante
2 Galón
$ 6,00
$12,00
Pala
3
$ 11,81
$ 35,43
Spray W-40
13
$ 5,68
$ 73,84
Costo Total
$ 303,37
Elaborado por: José Sánchez.
Propuesta 50
Manteniendo la limpieza el orden y la Clasificación, podemos mejorar
el tiempo de cabio de rodillos, para medir este desempeño aplicamos la
fórmula obtenida del libro de Barnes Ralph M, Estudio de Tiempo y
Movimiento. Madrid donde:
Ts= Tn *(1 + S)
Ts = Tiempo Estándar
Tn = Tiempo Normal
S = Suplemento
Los suplementos son variaciones de las condiciones de trabajo durante
el tiempo de labores. Ver en detalle el cuadro N°34.
CUADRO N° 34
SUPLEMENTOS
Propuesta 51
Elaborado por: José Sánchez
Fuente: www.pdffactory.com
Calculo de tiempo estándar actual empleado en el cambio de cilindros de
laminación.
Ts(actual) = Tn*(1+S)
Tn = 40 minutos
Suplemento según las condiciones observadas
Necesidades personales: 5%
Por fatiga: 4%
Por trabajar de Pie: 2%
Ruido intermitente y Fuerte: 2%
M F
A. Por necesidades Personales 5 7
B. Por Fatiga 4 4
M F M F
A. Por Trabajar de Pie 2 4 E. Mala Iluminación
B. Por Postura Anormal Ligeramente por debajo de potencia calculada 0.0 0.0
Ligeramente Incomodo 0 1 Bastante por debajo 2.0 2.0
Inclinado 2 3 Absolutamente insuficiente 5.0 5.0
Echado Estirado 7 7 F. Concentración Intensa
C. Uso de Energía o Esfuerzo Muscular Kg Trabajo de cierta presión 0.0 0-0
(levantar, tirar, empujar) Peso levantado (Kg) Fatigoso 2.0 2.0
2.50 0 1 Muy Fatigoso 5.0 5.0
5.00 1 2 G. Ruidos
7.50 2 3 Continuo 0.0 0.0
10.00 3 5 Intermitente y Fuerte 2.0 2.0
12.50 4 6 Intermitente y muy Fuerte 2.0 2.0
15.00 5 8 Estridente y Fuerte 5.0 5.0
17.50 7 10 H. Tensión Mental
20.00 9 13 Proceso Básicamente Complejo 1.0 1.0
22.50 11 16 Proceso Complejo 4.0 4.0
25.00 13 20 Muy Complejo 8.0 8.0
30.00 17 25 I. Monotonía
35.50 22 30 Trabajo algo Monótono 0.0 0.0
D. Condiciones Atmosféricas Mil Calorías /cm/s Trabajo bastante Monótono 1.0 1.0
16.00 0 0 Trabajo muy Monótono 4.0 4.0
14.00 0 0 J. Tedio
12.00 0 0 Trabajo algo Aburrido 0.0 0.0
10.00 0.3 0.3 Trabajo Aburrido 2.0 1.0
8.00 1 1 Trabajo muy Aburrido 5.0 2.0
6.00 2.1 2.1
5.00 3.1 3.1
4.00 4.5 4.5
3.00 6.4 6.4
2.00 10 10
Suplemento de la Organización Internacional de Trabajo (OIT)
1. Suplementos Constantes
2. Suplementos Variables
Genero
Genero Genero
Propuesta 52
Otras demoras = 10%
Suplemento total = 23%
Ts (actual) = 40*(1+ 0,23) = 49,2 minutos
Cálculo de tiempo estándar propuesto empleado en el cambio de
cilindros de laminación.
Ts (propuesto) = Tn*(1+S)
Tn = 30 minutos
Suplemento según las condiciones observadas
Necesidades personales: 5%
Por fatiga: 4%
Por trabajar de Pie: 2%
Ruido intermitente y Fuerte: 2%
Otras demoras (por encontrar = 3%
Suplemento total = 16%
Ts (actual) = 30*(1+ 0,16) = 34,8 minutos
Estandarización
El orden es la esencia de la estandarización, un sitio de trabajo debe
estar completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de
estandarización. En la siguiente grafico N°10 se describe las partes de
una caja de laminación.
Propuesta 53
GRAFICO N° 10
PARTES DE LA CAJA DE LAMINACIÓN
En este punto se estandarizaran las herramientas que intervienen en
las cajas de laminación del área de acabado como se muestra en el
Cuadro N° 35.
1.- Casette
2.-Soporte de tubo de agua para
3.-Cilindro de laminación
4.- Perno de anclaje del porta casette.
5.-Soporte de base de guiado
6.-Barron fijo
7.-Perno de Ajuste de Guiado
Caja de Laminación Partes
Propuesta 54
CUADRO N° 35
HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN LA CAJA DE LAMINACIÓN
N°- Herramienta Operación Objetivo
1 Llave 32 Ajustar Casete Regular cilindros
2 Llave 56 Sujeción tubo Alinear Refrigeración a
cilindros
3 Calibrador Medición de Diámetro
exterior del rodillo
Verificar los diámetros a
cilindros
4 Llave 60 Sujetar perno de
anclaje
Fijar la caja de
laminación a su base
5 Llave Allen 6 Ajuste de chaveta Girar la caja de Guiado
en su posición original
6 Llave Allen
10
Ajuste del guiado Calibrar el guiado con
respecto al cilindro
7 Llave 30 Ajuste base de guía al
barrón fijo
Sujetar la guía base al
barrón
Elaborado por: José Sánchez.
Propuesta 55
Una vez estandarizadas las herramientas que se utilizan en la caja de
laminación se propone entregar una dotación de las mismas a los
operadores que intervienen directamente en esta operación.
En el cuadro N° 36 se describe el costo de las herramientas que se
les otorgará a los operadores.
CUADRO N° 36
COSTO DE HERRAMIENTAS UTILIZADA EN LAS CAJAS
Elaborado por: José Sánchez.
Ver el detalle del costo individual de los artículos de la propuesta en el
AnexoN°7
Disciplina
Descripción Cantidad
N°- Operador
es
Costo Unitario
Total
Calibrador 1 21 $118,80 $2494,80
Hojas Calibradas 1 21 $5,13 $107,73
Llave de boca y
corona 19 1
21 $3,71 $77,91
Llave de boca y
corona 24 1
21 $5,76 $120,96
Llave de boca y
corona 27 1
21 $9,18 $192,78
Llave de boca y
corona 36 1
21 $20,57 $431,97
Juego de Llaves
Allen 1
21 $9,70 $203,70
Linterna 1 21
$11,56 $242,76
Costo Total $3.872,61
Propuesta 56
Este punto está relacionado directamente con el cambio de cultura del
operador. Para esto es necesario crear talleres de refuerzo de
conocimiento como de muestra la grafico N° 11 donde los mismos
supervisores expliquen a sus subordinados cada uno de los pilares de 5
“S”.
GRAFICO N° 11
REUNIONES QUINCENALES
Este taller se dictará por seis meses, cada quince días, el día sábado
de 00:08h a 00:12h. Para no interrumpir el programa de producción. Y
será explicado por los supervisores, los que tendrán el compromiso de
transmitir los conocimientos a sus subordinados. El tiempo total de este
taller se lo muestra en el cuadro N° 37.
CUADRO N° 37
TIEMPO TOTAL DE LOS TALLERES
6 Meses de Taller de 5 "s" Total
1er Mes 2do Mes 3er Mes 4to Mes 5to Mes 6to Mes 6 meses
1er 2do 3er 4to 5to 6to 7mo 8vo 9no 10mo 11mo 12mo 12 quincenas
4h 4h 4h 4h 4h 4h 4h 4h 4h 4h 4h 4h 48 horas Elaborado por: José Sánchez.
Propuesta 57
Como podemos ver el tiempo total invertido en talleres que se
describe en el cuadro anterior es de 48 horas y la cantidad de
trabajadores que intervienen en esta área es de 81, la hora-hombre de
cada uno de estos es de $2,60 y como se impartirá este taller los días
sábado el valor de hora-hombre se dúplica a $5,20 En el cuadro N° 38
se muestra el valor total del taller de refuerzo.
CUADRO N° 38
COSTO DEL TALLER DE LOS TALLERES
Descripción N° Trabajadores
Horas
Costo H-H
Total
Taller de refuerzo 5”S”
81 48 $5,2 $
20.217,6
Elaborado por: José Sánchez.
Una vez establecidas las 5”s” se procederá a implementar el
Mantenimiento Autónomo que es el primer pilar del mantenimiento
productivo total TPM.
4.1.3. Mantenimiento Autónomo
Este mantenimiento requiere que los operadores entiendan o conozcan
las maquina y sus equipos. Es básicamente prevención del deterioro de
los equipos y componentes de los mismos. Este mantenimiento es llevado
a cabo por los operadores, los mismos que tiene la responsabilidad de
mantener las condiciones básicas de funcionamiento.
Para poder implementar el mantenimiento autónomo en el área de
acabado se deberá realizar a través de las siguientes fases:
Limpieza diaria.
Inspección General de la Maquinaria.
Pequeños ajustes.
Reportar todas las fallas.
Propuesta 58
A continuación se procederá analizar por separado cada uno de estas
fases:
Limpieza diaria
Una limpieza correcta es importante pues evita resistencias por
fricción entre guías, polines y rodillos de laminación. Con esta operación
no solo se limita a la limpieza superficial de equipo, ya que el operario
debe:
Tocar
Mirar
Oír
El operador tiene que desarrollar estos sentidos para detectar
defectos y anomalías ocultas como vibración exceso de calor y ruido
producido por la planta.
Para mantener la limpieza en toda el área de acabado se elaboró un
formulario donde el operador detalla los inconvenientes que pueda
detectar (ver Anexo N°-8).
Con el tiempo el operario verá que son necesarias mejoras en los
métodos de limpieza, o que se debe tener un mejor acceso a ciertas
partes del equipo para una óptima limpieza.
Inspección general de Maquinaria
La inspección general es una serie de acciones que deben realizar los
operadores para lograr una plena identificación de anormalidades y del
deterioro de los componentes de la máquina. Una incorrecta inspección
de lubricación acelera el deterioro del equipo, causa un gran número de
defectos e incrementa los tiempos de ajuste. Para obtener una correcta
Propuesta 59
inspección general se debe instruir a los operarios sobre la importancia de
llenar un formulario (ver Anexo N°-9).
Para llevar un control de las inspecciones, se realizó un formulario
donde se puede documentar y llevar un registro de estas .Esta inspección
lo realizarán los mismos operarios y ellos pueden juzgar lo que no
pueden resolver y marcarán con tarjetas azules la limpieza por
mantenimiento y tarjetas rojas las anomalías urgentes de mantenimiento
que el operador no puede resolver a continuación se muestra en el grafico
Nº 12 las tarjetas de Mantenimiento.
GRAFICO N° 12
TARJETAS DE MANTENIMIENTO
Tarjeta Azul Tarjeta Roja
Elaborado por: José Sánchez.
Fuente: Internet
ETIQUETA DE LIMPIEZA ETIQUETA DE ANOMALIAS
ORDEN N° ORDEN N°
AREA AREA
PRIORIDAD PRIORIDAD
A B C A B C
REALIZADO POR: FECHA: REALIZADO POR: FECHA:
OBSERVACION: OBSERVACION:
OPERADOR SUPERVISOR OPERADOR SUPERVISOR
ANOMALIA DETECTADALIMPIEZA POR MANTENIMIENTO
TPMOPERADOR
TPMOPERADOR
Propuesta 60
Pequeños Ajustes
La falta de apriete, tuercas, pernos o cualquier elementos de anclaje,
pueden causar deterioros o averías que comprometen el normal
funcionamiento de la caja de laminación. En muchos casos que un perno
de anclaje flojo es la causa directa de vibraciones en la caja de laminación
que perturban los otros elementos como la base de la guía de la caja de
laminación, iniciando así una reacción en cadena de desajuste que afecta
la precisión del guiado.
En la siguiente grafico N° 13 se describe el lugar exacto donde suele
aflojar los pernos por vibraciones.
GRAFICO N° 13
BASE DE GUIA
Reportar todas las fallas.
La implementación de esta mejora depende de un supervisión que se
realice esta función en el área de acabado.
El supervisor tiene la tarea de dar seguimiento diario en el área
afectada tanto de maquinarias y equipos Para ello se ha tenido que
recurrir a crear un formulario (Ver Anexo N° 10) que consiste en el
chequeo de cada uno de las maquinas su comportamiento, durante el
proceso de laminación en caliente.
Ajuste de
Perno con
llave de 24mm
Propuesta 61
En caso de presencia de acciones correctivas o presencia de daños se
procederá a realizar el mantenimiento debido en las maquinas o equipos
afectados.
4.1.4. Contratación del Supervisor para el área de Acabado
La supervisión es una actividad técnica y especializada que tiene
como fin fundamental utilizar racionalmente los factores que le hacen
posible la realización de los procesos de trabajo: el hombre, la materia
prima, los equipos, maquinarias, herramientas.
Requisitos
Tecnólogo Industrial
Dominio en control de proceso
Conocimientos en Hidráulica y Neumática
Experiencia en Tratamientos Térmicos
Buenas Prácticas de Manufactura para el Proceso de Laminación en
Caliente
Habilidad en el Manejo de Personal
Objetivos del Supervisor
1. Mejorar la productividad de los empleados
2. Desarrollar un uso óptimo de los recursos
3. Obtener una adecuada rentabilidad de cada actividad realizada
4. Desarrollar constantemente a los empleados de manera integral
5. Monitorear las actitudes de los subordinados
6. Contribuir a mejorar las condiciones laborales
Costo por contratación del supervisor
El costo por la contratación del Supervisor refleja el valor monetario de $
11 040,00 anual, a continuación se muestra el detalle del costo anual.
Propuesta 62
CUADRO N° 39
COSTO POR CONTRATACIÓN DEL SUPERVISOR
Personal
Sueldo
Percibido
13er
Sueldo
14to
Sueldo
Vacaciones Fondo de
Reserva
Total al Año
Supervisor $800 $800 $240 $400 $800 $ 11 840,00
Elaborado por: José Sánchez.
4.1.5. Capacitación y Entrenamiento
Por medio de este programa se dará capacitación al personal
involucrado a fin de desarrollar conocimientos necesarios para poder
realizar tareas que permitan reducir paros imprevistos por error del
operador. Y así poder mejorar el nivel técnico del operador.
A continuación se muestra los diferentes cursos de capacitación que la
empresa debe dictar a sus empleados:
Cinco “S”. (ver Anexo N° 11)
Análisis de fallas en Mantenimiento de Equipos. ( ver Anexo N° 12)
Administración del Mantenimiento.( ver Anexo N° 13)
El curso se lo dictará fuera de la empresa en el centro de capacitación
Ases de Guayaquil y por grupos para no influir en el programa de
producción. Además cabe indicar que en cada cotización esta adjunto el
contenido académico con que cuenta cada uno de los cursos
mencionados anteriormente.
Además que los técnicos del departamento de mantenimiento serán
responsables de despejar cualquier inquietud que los operadores tengan
sobre el mantenimiento o procedimiento.
A continuación se muestra en el Cuadro N°- 33. Los diferentes cursos
de capacitación que la empresa debe instruir a sus colaboradores.
Propuesta 63
CUADRO Nº 33
CURSO DE CAPACITACIÓN A COLABORADORES
Fuente: CNCF/Consejo Nacional de Capacitación y Formación Profesional del Ecuador
Elaborado por: José Sánchez.
4.2. Evaluación y Análisis de Costo de la Solución.
Este análisis se lo realizará teniendo en cuenta los gastos que implica
la implementación de la propuesta, la cual mejorara la eficiencia
productiva en el área de acabado, En el siguiente cuadro N° 41 se
muestra el costo total de la solución propuesta.
Modalidad
Horas
Tema
Lugar
de
Capacitación
Costo
N°-
Participantes
Total
Curso
9
Análisis de
Fallas en
Mantenimiento
de Equipo
Guayaquil
Centro de
Capacitación
Ases
$ 54
81
$ 4374,00
Curso
10
Cinco “S”
Guayaquil
Centro de
Capacitación
Ases
$ 60
81
$ 4864,00
Curso
60
Administración
de
Mantenimiento
Guayaquil
Centro de
Capacitación
Ases
$ 425
81
$ 34.425,00
Costo Total
$ 43.663,00
Propuesta 64
CUADRO N° 41
COSTO TOTAL DE LA SOLUCIÓN
Elaborado por: José Sánchez.
La sumatoria de los costos de las tres soluciones propuestas en este
capítulo da un costo total de $80.520,49
4.3. Indicadores de Rendimiento
OEE – Efectividad Global del Equipo (Overall Equipment Effectiveness)
Este indicador evalúa el rendimiento, estado de conservación y
productividad del equipo mientras está funcionando.
La fórmula para calcular la efectividad global del equipo es la siguiente:
Aplicación Costo
Cinco "S" Clasificar 117,42$
Orden 506,48$
Limpieza 303,37$
Estandarización 3.872,62$
Disciplina 20.217,60$
Mant. Auton. 11.840,00$
Capacitación 4.374,00$
4.864,00$
34.425,00$
80.520,49$
Contratar Supervisor Ver detalle del costo en el cuadro N°- 32
Costo Total
Curso de Cinco "S" Ver Cuadro N°- 33
Curso de Administración del Mantenimiento Ver Cuadro N°- 33
Análisis de fallas en mantenimiento de equipo Ver Cuadro N°- 33
Ver detalle del costo en el cuadro N°- 22
Ver detalle del costo en el cuadro N°- 24
Ver detalle del costo en el cuadro N°- 26
Ver detalle del costo en el cuadro N°- 29
Ver detalle del costo en el cuadro N°- 31
Descripción
Propuesta 65
Eficiencia Global de la planta = Disponibilidad * Desempeño* Tasa
de Calidad.
Disponibilidad.- se la obtiene dividiendo el Tiempo operativo con el
Tiempo Neto Disponible.
Tiempo Operativo Disponibilidad (línea de acabado)= -------------------------------*100 Tiempo Neto Disponible
Tiempo operativo = Total de horas trabajadas (en el anexo N°-1
muestra qué el mes de julio se trabajo 462 horas – 17,7 horas de
paralizaciones en la planta que nos describe el Cuadro N°-9)
444,3 horas Disponibilidad (línea de acabado) = -------------------*100 = 96,16% 462 horas
Tasa de Rendimiento.- mide las perdidas por rendimiento causadas
por el mal funcionamiento del equipo.
Tasa Media Actual de Producción Tasa de Rendimiento = ----------------------------------------------------- Tasa de Producción estándar
La Tasa de rendimiento se obtiene dividiendo la tasa media actual de
producción (ver Cuadro N° 24) con la tasa de producción estándar (ver
página 16).
34,6 ton/hora Tasa de Rendimiento = ---------------------------- *100 = 86,5 %
40,0 ton/hora
Tasa de Calidad.- Mide el porcentaje del producto optimo con respecto
al producto defectuoso, si todos los productos son perfectos no se
producirían estas pérdidas.
Propuesta 66
El desperdicio producido del mes de julio haciende al 0,008%del total
de toneladas producidas del mes de julio (Valor otorgado por la empresa)
este desperdicio representa 1,27 ton.
Productos Rechazados Tasa de Calidad = -------------------------------------- * 100 Productos Procesados 1,27 ton Tasa de Calidad = -------------------------------------- * 100 = 99,99%
15897,80 ton
Eficiencia Global de la planta = Disponibilidad * Desempeño* Tasa de
Calidad
EOO = 0,9616 * 0,8650 * 0,9999 = 0,8331
EOO = 83,17%
4.4. Incidencia de las soluciones en el desarrollo del proceso
La soluciones que se va a implantar en este punto frente al problema
“falta de mantenimiento” debe de tener incidencia en las paradas no
programadas en el área de acabado, es decir que determinaremos el
valor monetario en dólares que aumentara una vez puesta en marcha
las soluciones.
En este punto determinamos el tiempo actual con la que opera el área
de acabado y después se procede a calcular la nueva eficiencia del área
con las mejoras propuestas.
Utilizando los Indicadores de Mantenimiento:
INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Propuesta 67
(MTBF) (MTTR)
Tiempo Total de
Operación
MTBF = --------------------------------
Número de Parada
Tiempo Total de
Reparación
MTBF = --------------------------------
Número de Parada
Tiempo Medio entre Fallas Tiempo Medio de Reparación
MTBF = Tiempo Medio entre Fallas:
Es el promedio del tiempo que transcurre entre el término de una para
no programada con el inicio de otro.
El tiempo total de operación en el mes de julio fue de 415,45 horas,
dato otorgado por el departamento de producción.
Calculo de Tiempo Medio entre Fallas (actual)
Tiempo Total de Operación MTBF (actual) = -------------------------------- Número de Parada 415,45 horas MTBF (actual) = ------------------------------------- = 5.93 horas 70(ver cuadro N°-9)
Calculo de Tiempo Medio entre Fallas (propuesto)
Con la aplicación de la solución mejora el tiempo medio entre fallas de
los equipos.
Propuesta 68
Se propone disminuir en un 10% las paradas no programada.
Tiempo Total de Operación MTBF (propuesto) = -------------------------------- Número de Parada 415,45 horas MTBF (propuesto) = --------------------------------------- = 6.58 horas
63
La diferencia entre el MTBF (actual) y MTBF (propuesto) da un valor
0.65 horas convertido en minutos da igual a 39 minutos, que representa el
tiempo adicional que produce la planta ante una para no programada del
equipo.
MTTR = Calculo Tiempo medio de Reparación:
Es el promedio del tiempo que los operadores le toman en reparar una
para no programada.
Con la solución propuesta podemos mejorar el tiempo medio de
reparación (MTTR) que es el tiempo real utilizado para arreglar la falla y
restaurar la función del equipo.
Cálculo Tiempo medio de Reparación (actual):
Tiempo Total de Reparación MTTR (actual) = ------------------------------------- Número de Paradas 17.7 horas MTTR (actual) = --------------------------------- = 0.25 horas
70(ver cuadro N°-9)
Propuesta 69
Cálculo Tiempo medio de Reparación (propuesto):
Con la propuesta se estima que se reducirá en un 35 % el tiempo total de
reparación
Tiempo Total de Reparación MTTR (propuesto) = ------------------------------------- Número de Paradas 11,51 horas MTTR (propuesto) = --------------------------------- = 0.16 horas
70
Ahorro de Tiempo = MTTR (actual) –MTTR (propuesto) = 0,09 horas.
Este valor representa el tiempo que se reduce al MTTR (actual), ante
la reparación del equipo.
Cálculo del beneficio monetario en dólares:
Para el cálculo de este benéfico propuesto en dólares se multiplicara el
ahorro de tiempo (0.09horas) por los números de parada no programada
en el mes (70).y el resultado obtenido lo multiplicamos por 12 meses(1
año).
Horas disponibles = 0,09 * 70 * 12 = 75.6 horas
Como la producción promedio en tonelada por hora es de 34,6 ton/hora
(ver cuadro N° 15) lo multiplicare con las horas disponibles obtenida (75.6
horas).
Ton 75,6 hora * 34,6 ------- = 2615,76 ton/año Hora
Propuesta 70
La utilidad por cada tonelada producida es de $240,13(ver cuadro
N°16), este valor lo multiplico por cada tonelada producida por la mejora
propuesta:
2615,76 ton/año * $ 240,13 = $ 628.122,44
Aplicando la mejora propuesta obtendremos un beneficio de $
628.122,44.
Eficiencia Operativa Actual vs Eficiencia Operativa Propuesta
En el capítulo II se analizo la eficiencia de la línea de producción
obteniendo un resultado del 90% (ver página N.- 18), a continuación se
analizara la eficiencia operativa propuesta:
Eficiencia = (Capacidad utilizada + Disponible por Mejora)/ (Capacidad
instalada) *100%
E= (229449,6ton /año + 2615,76 ton/año / 252000 ton./año) *100%
E = (0,921) * 100%
E = 92,1 %
CAPITULO V
5.1. Plan de inversión y financiamiento
5.1.1. Análisis de costo Beneficio
El análisis de costo / beneficio, tiene como objetivo fundamental
proporcionar una medida de rentabilidad a la propuesta, mediante la
comparación de los costos previstos con los beneficios.
El análisis de costo- beneficio permite definir la factibilidad de las
alternativas planteadas o de un proyecto a ser desarrollado.
En el siguiente cuadro N° 42 se muestra los costos del beneficio
esperado versus los costos de la propuesta:
CUADRO N° 42
BENEFICIO VERSUS EL COSTO DE LA PROPUESTA
Descripción del
Problema Beneficio
Costo de la
Propuesta
“Falta de Mantenimiento” $628.122,44 $80.520,49
Realizado por: José Sánchez
El Cálculo del Beneficio esperado:
Beneficio esperado: Beneficio – Costo de la Propuesta
Beneficio esperado: $628.122,44 - $80.520,49
Beneficio esperado: $547.601,95
Evaluación Económica y Financiera 72
Cálculo de la Relación Costo- Beneficio
Beneficio
Relación costo- beneficio = -------------------------
Inversión
$628.122,44
Relación Costo - Beneficio = ----------------------------
$80.520,49
Relación Costo/ Beneficio = 7,8
Relación B/C > 1 La propuesta es factible
Relación B/C = 1 la propuesta apenas cubre los costos
Relación B/C < 1 la propuesta no es rentable
Como el valor obtenido es de 7,8 se considera que la propuesta es
factible
5.2. Evaluación Financiera
Los índices financieros que se aplicará para el siguiente análisis son:
El Valor Actual Neto (VAN), la Tasa Interna de Retorno (TIR) y el Tiempo
de Recuperación de la Inversión de la propuesta.
Para los cálculos de la evaluación financiera se va aplicar una tasa de
interés del 13% anual, que es la tasa de interés que cobra el Banco
General Rumiñahui (BGR). Se determinó los desembolsos en trece
periodos mensuales.
Evaluación Económica y Financiera 73
5.2.1. Valor Neto Actual (VAN).
Consiste en actualizar a valor presente los flujos de caja futuro que va
generar la propuesta, descontados a un cierto tipo de interés (tasa de
descuento) y compararlos con el aporte inicial de la inversión.
Datos:
Inversión: $80.520,49
Tasa anual: 13%
Para obtener el flujo de cada mes utilizamos la formula F = P (1 + i) ^n.
F = P ( 1 + i )^ n
F = $80.520,49 (1 + 0,13) ^ 1
F =$80.520,49 (1,13)
F = $90.988, 15
F = $90.988,15/ 12
F = $ 7.582,34
En el siguiente cuadro N° 43 se define el Valor Neto Actual (VAN) de la
inversión.
CUADRO N° 43
CÁLCULO DEL VALOR NETO ACTUAL (VAN)
Tasa de Interés de 13%
MES INVERSION TASA / DESCUENTO
n F F*1/(1+i/13)^n
Evaluación Económica y Financiera 74
-90988,15
1 7582,34 7495,85
2 7582,34 7410,35
3 7582,34 7325,82
4 7582,34 7242,25
5 7582,34 7159,64
6 7582,34 7077,97
7 7582,34 6997,23
8 7582,34 6917,42
9 7582,34 6838,51
10 7582,34 6760,51
11 7582,34 6683,39
12 7582,34 6607,15
13 7582,34 6531,79
VAN 59,73 Elaborado por: José Sánchez
La propuesta debe aceptarse si el Valor Actual Neto (VAN) es mayor
o igual a cero y en este caso tenemos un (VAN) de 59,73 que corrobora
que la propuesta es factible.
5.2.2. Tasa Interna de Retorno (TIR).
Se define como la tasa de descuento o tipo de interés que iguala al (VAN)
a cero, es decir, se efectúan tanteos con diferentes tasas de descuento
consecutivas hasta que obtengamos un (VAN) positivo y uno negativo.
En el cuadro N° 44 describe el valor de la Tasa Interna de Retorno
(TIR).
CUADRO N° 44
CÁLCULO DE LA TASA INTERNA DE RETORNO
Mes
Inversión
FLUJO DESCUENTADO
i=13%
FLUJO DESCUENTADO
i=14%
n F VAN = F*1/(1+i/13)^n VAN =
F*1/(1+i/13)^n
-90988,15 -90988,15
Evaluación Económica y Financiera 75
1 7582,34 7495,85 7490,15
2 7582,34 7410,35 7399,09
3 7582,34 7325,82 7309,13
4 7582,34 7242,25 7220,26
5 7582,34 7159,64 7132,48
6 7582,34 7077,97 7045,76
7 7582,34 6997,23 6960,10
8 7582,34 6917,42 6875,48
9 7582,34 6838,51 6791,89
10 7582,34 6760,51 6709,31
11 7582,34 6683,39 6627,74
12 7582,34 6607,15 6547,16
13 7582,34 6531,79 6467,56
VAN 59,73 -412,05
TIR = 13% + 59,73 / (59,73 + 412,05)
TIR = 13,12% Elaborado por: José Sánchez
El (TIR) calculado es igual a 13,12%. Que es la tasa de interés más
alta que el inversionista podría pagar sin perder dinero.
5.2.3. Tiempo de Recuperación de la inversión
Para calcular el tiempo que la empresa recupera la inversión
calcularemos primero el rendimiento sobre la inversión.
Beneficio mensual Rendimiento sobre la Inversión = ----------------------------- x 100%
Inversión
$ 628.122,44 / 12
Rendimiento sobre la Inversión = ----------------------------- x 100%
$90.988, 15
Evaluación Económica y Financiera 76
$52.343,53
Rendimiento sobre la Inversión = ----------------------------- x 100%
$90.988, 15
Rendimiento sobre la Inversión = 57,52%
Una vez obtenido el rendimiento sobre la inversión, se procede a calcular
el tiempo de recuperación de la inversión.
1 Recuperación de la Inversión = ------------------------------------------------
Rendimiento sobre la Inversión / 100%
1
Recuperación de la Inversión = ------------------------------
(57,52% / 100%)
1
Recuperación de la Inversión = ------------------
(0,5752)
Recuperación de la Inversión = 1,8 meses
Recuperación de la Inversión = 2 meses
La empresa recuperaría la inversión en 2 meses una vez implantada y
puesto en marcha la propuesta.
CAPITULO VI
6.1. Planificación y Cronograma de Implementación
Las soluciones analizadas en este estudio deberán ser implementadas
utilizando el método del diagrama de Gantt y CPM.
Esta propuesta consiste en implementar el primer pilar del TPM
(mantenimiento autónomo), las 5 “S”, capacitación y contratación del
personal. Para proyectar la puesta en marcha se realizo un programa
tentativo de las actividades que contemplan la propuesta que son las
siguientes:
CUADRO Nº 45
CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN
Realizado por: José Sánchez
1 Contratación del Supervisor
2 Curso de cinco “s”
3 Clasificación
4 Orden
5 Limpieza
6 Estandarización
7 Disciplina
8 Curso de Administración de Mantenimiento
9 Curso de Análisis de fallas de Mantenimiento
10 Limpieza Diaria
11 Inspección de los Puntos Clave del Equipo
12 Pequeños Ajuste
13 Reportar todas las fallas
Programación Para Puesta En Marcha 78
6.1.1. Cronograma de Implementación con la Aplicación del
Diagrama de Gantt y CPM.
En la página siguiente se presenta el diagrama de Gantt y CPM de
implementación de la propuesta.
GRAFICO Nº 14
DIAGRAMA DE GANTT
Realizado por: José Sánchez
Programación Para Puesta En Marcha 79
GRAFICO Nº 15
DIAGRAMA CPM
Realizado por: José Sánchez
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1. Conclusiones
En el presente estudio se realizó en la empresa ANDEC en el área de
acabado. Analizando los problemas encontrados los mismos derivan,
paralizaciones constantes de maquinarias ocasionadas por fallas
operativas o mecánicas que afectan a la productividad de la empresa,
trayendo como consecuencia perdidas por el monto de $ 1.011.789,67
anuales.
De acuerdo al estudio realizado se plantea la solución al problema
aplicando la herramientas de Manufactura Esbelta: “las 5 S”,
Mantenimiento Autónomo”, Programa de Capacitación al personal
operativo además la contratación de un supervisor.
Esta herramienta involucra principalmente al recurso humanos,
instalaciones, equipos y maquinarias y se prevé mejorar el funcionamiento
de los equipos de la producción, y mejorar la eficiencia operativa en
92,1%, así como el nivel de capacitación del recurso humano, para
incrementar a corto plazo de la productividad de la empresa.
La inversión total para la propuesta asciende al monto de $80.520,49
por lo tanto la decisión está en manos de la gerencia general. Ya que con
la aplicación de la propuesta se ha demostrado los beneficios que la
empresa ganaría.
Conclusiones y Recomendaciones 81
7.2. Recomendaciones
Se recomienda que la propuesta sea aprobada y puesta en marcha lo
más pronto posible ya que la empresa está perdiendo un monto
considerable de dinero anualmente. El monto de la inversión se podría
ajustar al presupuesto anual de la empresa.
ANEXOS
Anexo 82
ANEXO Nº 1
ORGANIGRAMA GENERAL DE LA EMPRESA ANDEC
Fuente: Departamento de Producción Elaborado por: José Sánchez
GERE
NCIA
GEN
ERAL
ASES
ORIA
JURI
DICA
GEST
ION D
E
AUDI
TORI
A INT
ERNA
SIST
EMAS
COMI
TÉ D
E SEG
. Y
SALU
D EN E
L IS
O 90
00
GERE
NCIA
CO
MERC
IAL
GERE
NCIA
DE
OPER
ACIO
NES
GERE
NCIA
DE
TALE
NTO
HUMA
NOGE
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INVE
STIG
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O
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ACTA
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COLA
DA
CONT
.
EXTR
ACTO
R DE
POLV
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PATI
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ATAR
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PROD
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LADO
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LAMI
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R
MESA
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FRIA
MIEN
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ELEC
TROM
ALLA
S
ELEC
TRIC
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MECA
NICO
ELEC
TRON
ICO
HERR
AMEN
TAL
MANT
. AU
TOMO
TRIZ
PERS
ONAL
NOMI
NAS
CAPA
CITA
C.
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AJO
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SION
PR
OYEC
TOS
INVE
STIG
ACIÓ
N TE
CNIC
A
EQUI
PO
MULT
IDIC
IPLI
NARI
O
VENT
AS
Anexo 83
DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO: Deformacion Plastica del Acero, como producto de esto
varillas corrugadas
A C T IVID A D ES SÍ M B OLOC A N T ID A DD IST A N C IA (m) T IEM P O (s)
OP ER A C IÓN 24 221,13 8528,13
T R A N SP OR T E 11 _____ 959,16
D EM OR A ___ _____ _____
IN SP EC C IÓN 3 _____ _____
PRODUCTO 12 m.m corrugado A LM A C EN A M . 1 _____ _____ ho ras minuto s segundo s
39 221,13 9487,29 2 63
V. LINEAL 7 metros / segundo
DISTANCIA
(metros)
Verificar longitud, procedencia de palanquilla el
grado de acero, porocidad
Transportar palanquillas con grua aerea hacia la
mesa de abastecimiento de horno
Ttrasladar palanquillas por medio de camino de
rodillos hasta la puerta del horno
Abastecer palanquillas con un sistema de dos
empujadores hidraulicos
ZONA # 1
Precalentamiento
ZONA # 2
Calentamiento
ZONA # 3
Igualación
Expulzar palanquillas con lanza deshornadora
hacia transferidor de palanquillas
Desplazar palanquillas por medio de un sistema de
cables metalicos hacia entrada del tren laminador
CAJA # 1
Tren Desbaste
CAJA # 2
Trren Desbaste
CAJA # 3
Tren Desbaste
CAJA # 4
Tren Desbaste
CAJA # 5
Tren Desbaste
Despunte en caliente con cizalla 1
CAJA # 6
Tren Intermedio
CAJA # 7
Tren Intermedio
CAJA # 8
Tren Intermedio
CAJA # 9
Tren Intermedio
CAJA # 10
Tren Intermedio20 3,3 39,43
19 3,3 39,43
18 3,3 39,43
17 3,3 39,52
16 4,2 39,57
ACTIVIDAD Nº SIMBOLOTIEMPO
(segundos)
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
M ET OD O: P R OP UEST O
IN IC IO: F IN :
RESUM EN: Proceso de laminacion producto 10 mm
OB SER VA C IÓN
Palanquilla de Brasil
Grado : 1026
Longitud 4,10 metros
1 1 ______
T OT A L
DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES
2 _____ 84,6
3 11,68 30,6
4 2,45 195,6
5 8 2580
6 8 2580
7 8 2580
8 5,9 29,5
9 6,5 16
10 41,81
11 41,5
12 9,15 39,66
13 39,66
14 39,66
15 2,7 ______
HOJA DE
FECHA: 11-07-2010
1
2
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
3
4
1 39
ANEXO Nº 2
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
Fuente: Departamento de Producción Elaborado por: José Sánchez
Anexo 84
ANEXO Nº 3
DIAGRAMA DE RECORRIDO
Fuente: Departamento de Producción Elaborado por: José Sánchez
Anexo 85
ANEXO Nº 4
DESGLOSE DEL COSTO DE PRODUCCIÓN
DESGLOSE DEL COSTO DE PRODUCCION JULIO-2010
Cost. X
ton.
Prod.
Julio
jul-10 jul-10 15.897,24
MATERIA PRIMA UTILIZADA 9.133.968,67 574,56 MATERIA PRIMA MAQUILA
ENERGIA ELECTRICA 117.082,20 7,36 CONSUMO RODILLO 8.571,74 0,54 MANO DE OBRA DIRECTA 133.233,35 8,38 MANO DE OBRA INDIRECTA 228.122,72 14,35 MATERIALES Y REPUESTOS 37.670,45 2,37 MANTENIMIENTO Y REPARACIONES 208.300,08 13,10 DEPRECIACIONES 250.887,92 15,78 COMBUSTIBLE 84.984,58 5,35 OTROS GASTOS DE FABRICACION 93.318,00 5,87 COSTO SERVICIO MAQUILA
COSTO SERVICIO TRANSPORTE MAQUILA
TOTAL COSTO PRODUCCION 10.296.139,71 647,67
COSTO UNITARIO DE PRODUCC. 647,67 0,04
COSTO UNITARIO DE CONVERSION 73,11 0,00
COSTO FIJO PARADA
TOTAL COSTO 10.296.139,71 647,67 COSTO UNITARIO SIN PARADA 647,67 0,04 GASTOS OPERATIVOS 1.446.469,09 90,99 GASTOS PARADA
0,00
0,00 TOTAL COSTO 11.742.608,80 738,66
COSTO UNITARIO DE PRODUCC. 738,66 0,05
0,00 OTROS INGRESOS/EGRESOS 571.830,01 35,97
0,00 TOTAL COSTO EMPRESA 12.314.438,81 774,63 COSTO UNITARIO EMPRESA 774,63 0,05
TONELADAS PRODUCIDAS 15.897,24 1,00
TONELADAS VENDIDAS HIERRO 18.281,91 1,15 PRECIO PROMEDIO DE HIERRO EN LISTA 902,03 0,06 PRECIO PROMEDIO NETO DEL HIERRO DEDUC. FLETES,
BONIF.Y COM. 786,27 0,05
MARGEN BRUTO 127,40 0,01 MARGEN NETO DEDUC. FLETES, BONIF.Y COM. 11,64 0,00 Fuente: Departamento de Producción
Elaborado por: José Sánchez
Anexo 86
ANEXO Nº 5
PROFORMA Nº 1
Anexo 87
ANEXO Nº 6
PROFORMA Nº 2
Anexo 88
ANEXO Nº 7
PROFORMA Nº 3
Anexo 89
Método Tiempo Observación
ANDEC
ACTIVIDADES DE LIMPIEZA
Orden de trabajo N°: Fecha de Inicio:
Fecha de Finalizó.:
Equipo Utilizado
Cód.. Maquinaria:
Supervisor Operador
Punto de Limpieza
ANEXO Nº 8
ACTIVIDADES DE LIMPIEZA
Elaborado por: José Sánchez
Anexo 90
ANEXO Nº 9
INSPECCIÓN GENERAL
Elaborado por: José Sánch
Semana Sección Línea Equipo Supervisión
Localización
Localización
Localización
Localización
Localización
Localización
Amarillo
Azul Agua
Verde
Naranja
Azul Fuerte
Tarjeta Roja
Nombre de la Máquina:
ANDEC
Codif.
Fecha inspección:
INSPECCION GENERAL
Anexo 91
ANEXO Nº 10
REPORTE DE FALLAS
Elaborado por: José Sánchez
Semana Sección Línea Equipo Supervisor
Bueno Regular Malo
Causa:
Solución:
REPORTE DE FALLAS
ANDEC
Fecha Inspección:
Nombre de la Máquina:
Descripción de la Falla:
codif.
Fecha Terminación Trab:
Fecha Inicio Trabajo: Resp. de la sección:
Anexo 92
ANEXO Nº 11
COTIZACIÓN DEL CURSO DE CINCO S
Plan y Política Nacional de Capacitación
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CINCO S´s
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Información General
Centro de Capacitación: ASES - FUNDACION AUTOSUPERACION ESPIRITUAL Y SOCIAL - GUAYAQUIL Objetivo General: Talleres de trabajo para ejercitar las prácticas de cada una de las S´s en el sitio de trabajo Duración (horas): 10 Contenido esquemático: Teoría de manejo de reuniones; Introducción a los cinco pilares de 5 ¿Ss¿; Primer pilar: Organización; Segundo Pilar: Orden; Tercer pilar: Limpieza; Cuarto Pilar: Estandarización; Quinto Pilar: Disciplina Costo referencial por participante (usd):60.0
Detalle del Curso
Sitios de Interés I Webmail I
Dirección: Av. Amazonas 4430 y Villalengua. Edificio Banco Amazonas. Piso 4 Teléfonos:(02) 2257-802, (02) 2257-803 Fax: (02) 2258-711 E-mail: [email protected]
Fuente: CNCF/Consejo Nacional de Capacitación y Formación Profesional del Ecuador
Anexo 93
ANEXO Nº 12
COTIZACIÓN DEL CURSO DEANALISIS DE FALLAS EN
MANTENIMIENTO DE EQUIPO
La institución
Plan y Política Nacional de Capacitación
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ANALISIS DE FALLAS EN MANTENIMIENTO DE EQUIPOS
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Información General
Centro de Capacitación: ASES - FUNDACION AUTOSUPERACION ESPIRITUAL Y SOCIAL - GUAYAQUIL
Objetivo General: Análisis de los modos de fallar de acuerdo a un método probado que asegure resultados prácticos y que permita aplicarlo al cambio de las pautas y procedimientos de mantenimiento. Dominar los procedimientos básicos necesarios para realizar el análisis de fallas cuantitativo y cualitativo orientado al cambio de los planes de mantenimiento. Duración (horas): 9 Contenido esquemático: Este curso provee herramientas de análisis para evitar la recurrencia de
fallas en los equipos de producción de las empresas, apoyando una mejor gestión en mantenimiento preventivo; algunas metodologías son de carácter cualitativo y otras utilizan información técnica diversa y conllevan el uso de datos, siendo por ello más cuantitativas Costo referencial por participante (usd):54.0
Detalle del Curso
Sitios de Interés I Webmail I Dirección: Av. Amazonas 4430 y Villalengua. Edificio Banco Amazonas. Piso 4 Teléfonos:(02) 2257-802, (02) 2257-803 Fax: (02) 2258-711 E-mail: [email protected]
Fuente: CNCF/Consejo Nacional de Capacitación y Formación Profesional del Ecuaor
Anexo 94
ANEXO Nº 13
COTIZACIÓN DEL CURSO DE ADMINISTRACION DEL
MANTENIMIENTO
La institución
Plan y Política Nacional de Capacitación
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ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO
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Información General
Centro de Capacitación: ASES - FUNDACION AUTOSUPERACION ESPIRITUAL Y SOCIAL - GUAYAQUIL
Objetivo General: Adquirir conocimientos y desarrollen actitudes para dirigir a la Gestión del
Mantenimiento, incluyendo Planificación, Medición del desempeño y Procesos de Auditoria de manera regular. Duración (horas): 60 Contenido esquemático: Administración de Mantenimiento. Planeamiento y Programación del Mantenimiento. Efectividad del Mantenimiento. Mantenimiento Preventivo. Mantenimiento Predictivo. TPM: Mantenimiento Productivo total. Logística de mantenimiento. El Mantenimiento y la documentación. Visión general del TPM. Maximización de la efectividad de la producción. Mantenimiento autónomo. Costo referencial por participante (usd):425.0
Detalle del Curso
Sitios de Interés I Web mail I
Dirección: Av. Amazonas 4430 y Villa lengua. Edificio Banco Amazonas. Piso 4 Teléfonos:(02) 2257-802, (02) 2257-803 Fax: (02) 2258-711 E-mail: [email protected]
Fuente: CNCF/Consejo Nacional de Capacitación y Formación Profesional del Ecuador
BIBLIOGRAFIA
Chase Alcalino
Administración de Producción de Operaciones
Manufactura y Servicios
8va Edición
Barca Urbina Gabriel
Evaluación de Proyectos
5ta Edición
www.monografias.com
www.tpm.com
www.las5s.com