La Validación de Procesos como

Herramienta de la Mejora Continua

Dr. Rodrigo Reyes Gómez

direccion@icde-idi.com

www.icde-idi.info ó www.icde-idi.co

ICDEI+D+i INSTITUTO CIENTIFICO DE DESARROLLO EMPRESARIAL

INVESTIGACION DESARROLLO E INNOVACION

Conceptos

Mejora Continua

Validación de Procesos

La validación de procesos es establecer evidencia

documentada que proporciona un alto grado de seguridad

de que un proceso específico, consistentemente produce un

producto que cumple las especificaciones y características

de calidad predeterminados.

U.S. Food and Drug Administration (FDA)

Requisitos para la Validación de Procesos

• Se deben cumplir algunos requisitos previos antes de

iniciar una validación de procesos, los cuales deben

estar debidamente documentados según lo exigen las

BPM.

• Inclusive las normativas están diseñadas de tal forma

que la validación esta en los últimos capítulos o

pasos de la aplicación de las BPM.

1. Soporte documental adecuado, sistema de documentación

controlado. Procedimientos, formatos, protocolos, etc.

2. Proveedores Calificados.

3. Áreas y Equipos Calificados y Calibrados (vigentes)

4. Validación de Limpiezas (áreas y equipos).

5. Validación de Técnicas de análisis.

6. Plan Maestro de Validación definido y autorizado.

7. Estandarización de la producción

8. Personal capacitado y calificado en las actividades

anteriores.

Requisitos para la Validación de Procesos

1.Soporte documental adecuado

Dependerá del giro del negocio, empresa o institución

Informes OMS

BPM dependiendo tipo de Industria

BPL

HACCP

RTCA

SQF

ISO

Etapa 1:

Diagnostico General del sistema de documentación existente

Etapa 2 :

Revisión, mejora y obtención (elaboración) de documentación orientada al cumplimiento de los requisitos del Reglamento o Norma a implementar:

- Organización y Personal

- Edificios e Instalaciones

- Equipo

- Materiales y Productos

- Documentación

- Producción

- Garantía de Calidad

- Control de Calidad

- Producción y Análisis por contrato (maquilas)

- Validación (Calificaciones y Validaciones)

- Quejas, Reclamos y Retiro de Producto

- Auto inspecciones y Auditorias de Calidad

- Vigilancia y Verificación.

1.Soporte documental adecuado

Calificación :

-Personal

-Proveedores

-Áreas

-Equipos

-Sistemas

Requisitos para la validación de procesos

La Calificación es una parte de la Validación

Cal

ific

ació

n

Val

idac

ión

Secuencia de Calificación / Validación

Limpieza

Procesos

Métodos Analíticos

Áreas, Equipos y Sistemas

Personal, Proveedores,

VA

LID

AR

C

AL

IFIC

AR

• Reglamento Técnico Centroamericano RTCA 11.03.12:07

– Organizacion y personal

– Edificios e Instalaciones

– Equipos

– Materiales y Productos

– Documentación

– Produccion

– Control de Calidad

– Validación

Secuencia de Calificación / Validación

VA

LID

AR

C

AL

IFIC

AR

PDA Technical Report No. 29

Points to Consider for Cleaning Validation

Validación de Limpieza

2. Calificación de áreas y equipos

Se deben cumplir con los pasos para este tipo de

actividades:

– Calificación de Diseño (DQ),

– Calificación de Instalación (IQ),

– Calificación de Operación (OQ) y

– Calificación de Desempeño (PQ).

Estrategia para la Ejecución de un Proyecto

Profile

Requirements

Procurement

Design

Qualification

Commissioning

Construction/

Installation

Validation

Planning

Operations/

Maintenance

Project

Owner

System

Classification

Component

Classification

DQ/DR

Simulation/

Offline Testing

RV

IV

FAT

SAT

FT

IQ OQ PQ

Initial Cals

Startup

Commissioning

Package

Construction

QA

Approve

CQMP

Approve System-

level Plans

Loops

Medición de parámetros

Diagnostico de Calificación.

Planes de Calificación.

Listas de Chequeo

Ejecución de calificaciones

Detección de puntos críticos

Dictámenes de Calificación

Re- calificaciones

2. Calificación de áreas y equipos

Para validar un proceso es importante iniciar con la

estandarización de la producción que consiste en medir la

capacidad de los procesos para lograr:

– Optimización de Procesos

– Tamaño de lote optimo

– Disminuye el tiempo muerto

– Reduce los tiempos de procesamiento

– Reduce los tiempos de inicio de procesos/plantas

Al validar el sistema, se controla el sistema, se detectan

las deficiencias que en otro caso pueden no ser detectadas

y se lleva a cabo un escrutinio intensivo del sistema

completo.

3. Estandarización de la producción

Capacidad del Proceso

Cpk = / 3s

= Mínimo entre [LSE – m] y [m – LIE]

LIE LC LSE

Cartas de Control de Suma Acumulada

Las cartas de control de Shewart tienen la desventaja que solo

utiliza la información del proceso contenida en el último punto

graficado e ignora cualquier información ofrecida por la

secuencia completa de puntos.

Esto hace que la carta de control de Shewart sea relativamente

insensible a los corrimientos pequeños del proceso.

Cuando son de interés los corrimientos pequeños del proceso se

pueden utilizar alternativas muy efectivas, como: la carta de

control de suma acumulada (CUSUM).

Rodrigo Reyes Gómez

Carta de Control

5.5

7.0

8.5

10.0

11.5

13.0

14.5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Muestra

Rodrigo Reyes Gómez

-4.00

-2.00

0.00

2.00

4.00

6.00

8.00

10.00

12.00

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

Su

ma

muestras

Suma Acumulada

-6

-4.8

-3.6

-2.4

-1.2

0

1.2

2.4

3.6

4.8

6

1

muestra

CUSUM tabular

3. Estandarización de la producción

-25.00

-20.00

-15.00

-10.00

-5.00

0.00

5.00

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Títu

lo d

el e

je

CUSUM Acumulado

-16.00

-14.00

-12.00

-10.00

-8.00

-6.00

-4.00

-2.00

0.00

2.00

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Títu

lo d

el e

je

Título del eje

CUSUM Tabular

3. Estandarización de la producción

Producción de 2011

79 lotes de 90,000 unidades cada uno

Gran promedio = 863.81 mg

Des Est general = 5.48

Media – 3s =

Media – 2s =

Media – s=

Media =

Media + s =

Media + 2s=

Media + 3s=

3. Estandarización de la producción

PESO Frecuencia

845.75 38

847.39 24

849.03 23

850.67 48

852.31 99

853.95 133

855.59 199

857.23 348

858.87 452

860.51 858

862.15 876

863.79 854

865.43 1007

867.07 780

868.71 639

870.35 513

871.99 365

873.63 248

875.27 171

876.91 103

878.55 45

880.19 28

881.83 27

883.47 10

885.11 9

886.75 2

888.39 0

890.03 1

Media – 3s = 847.39

Media – 2s = 852.86

Media – s= 858.34

Media = 863.81

Media + s = 869.29

Media + 2s= 874.76

Media + 3s= 880.24

845.8

847.4

849

850.7

852.3

854

855.6

857.2

858.9

860.5

862.2

863.8

865.4

86

7.1

868.7

870.4

872

873.6

875.3

876.9

878.6

880.2

881.8

883.5

88

5.1

886.8

888.4

890

0

200

400

600

800

1000

1200

Frecu

en

cia

PESOS

Distribución pesos 2011

Media – 3s = 847.39 Media + 3s = 880.24

BENEFICIOS DE LA VALIDACION

• Prevenir las desviaciones.

• Optimizar el uso de equipos y personal en procesos

críticos.

• Facilitar el planeamiento y control de la producción.

• Incremento en el conocimiento del proceso y del

producto.

• Verificación de la capacidad del proceso.

• Reducción de costos, se estima según

bibliografías(1,2,3) y nuestra experiencia de una

reducción de al menos un 20 a 35% de los costos de

producción.

¿Cuál es la diferencia entre los tamaños de lote y

cómo influyen estos en la validación de procesos?

Una formula o producto nuevo debe ser PROBADO durante su

producción y cuantificación como producto final hasta determinar

cuales son los requisitos necesarios que se deben cumplir en la

planta y en el laboratorio de control de calidad para su adecuada

producción y análisis.

Estas pruebas consisten en verificar, monitorear y documentar los

cambios que sufre una formula frente a ensayos y Scale-up en las

siguientes etapas:

FORMULACIÓN. Diseño, selección y optimización de la formula.

PILOTO de laboratorio. Preparación de primer lote piloto escala laboratorio

y planta.

ESTABILIDAD. Resultados de estabilidad acelerada

FORMULA ESTABLE. Cumple estabilidad acelerada se realizan

escalonamientos para alcanzar lote estándar del producto.

¿Cuáles son los diferentes tipos de validación

de procesos y en qué consiste cada una?

• Validación prospectiva

• Validación retrospectiva

• Validación concurrente

• Revalidación

DEFINICION

DEL

PROCESO

INSTALACION

PRUEBAS OPERACIONALES

CALIBRACIONES

PROCESO DE VALIDACION

DISEÑO INSTALACIÓN PREPARACIÓN ARRANQUE OPERACIÓN

VALIDACIÓN

PROSPECTIVA VALIDACIÓN

CONCURRENTE

O

RETROSPECTIVA

CALIFICACIÓN

DEL DISEÑO

CALIFICACIÓN DE

INSTALACION

+ OPERACION

CALIFICACIÓN DE

DESEMPEÑO

RETO

AL

SISTEMA

TIEMPO

¿Qué productos son candidatos para la

Validación Retrospectiva y por qué?

Para que un producto pueda ser considerado para

la validación retrospectiva, debe tener un

proceso estable, es decir, uno en el que el método

de fabricación y su formula ha permanecido

esencialmente sin cambios durante un período de

tiempo.

El primer paso en el proceso de selección del producto es investigar, indagar y realizar un infirme o resumen de los cambios en el método de fabricación.

A continuación, se establece un intervalo de tiempo en el cual se seleccionan los últimos 20 a 30 lotes.

Productos para los que no existe un registro de un cambio en el método de fabricación o de control durante este período puede considerarse como candidatos para la validación.

Para los gráficos de control se consideran que entre 20 y 30 puntos de la variable de calidad en medición esté dentro de los límites como evidencia de un proceso estable.

Por variaciones de proceso, nos referimos a las materias primas de diferentes proveedores pero aprobado, la introducción de piezas similares pero diferentes de equipo, personal y los cambios estacionales, y similares.

Los cambios estacionales se relacionar con la medición de la desviación alcanzada por las variables de proceso incluidos para el estudio y el número de lotes que pueden ser examinadas para los datos.

Esta toma de decisiones es mejor manejado por un comité de validación.

El segundo paso en el proceso de selección de producto se

refiere a la situación en la que se llevó a cabo un cambio en

el método de fabricación o de control durante los últimos 20

lotes de producción.

El hecho de que ha ocurrido un cambio no descalifica

automáticamente el producto para la validación

retrospectiva.

Se debe saber primero si la modificación particular ha

causado un resultado esperado a ser diferente en la medida

en que ya no es comparable con lotes anteriores.

Por ejemplo. El método de granulación se cambió en el

periodo de tiempo establecido donde se evaluaran los 20

lotes seleccionados para el estudio de validación.

El número de lotes que representan el nuevo proceso se reduciría considerablemente y podría ser insuficiente para capturar algunas de las interacciones que pueden afectar a la reproducibilidad del proceso.

En general, una historia de cualquiera de los siguientes cambios en el método de fabricación y de control debe ser investigado a fondo antes de tomar cualquier decisión de validar a posteriori: 1. Cambios en la formulación que implican uno o más de los ingredientes activos o excipientes clave

2. La introducción de nuevos equipos puede variar el proceso o no ser equivalente en ciertos aspectos al proceso anterior.

3. Los cambios en el método de fabricación que pueden afectar a las características del producto

4. Los cambios en la instalación de fabricación

El tercer y último paso en la selección del producto es

identificar qué productos son susceptibles de ser

suspendidos o sacados del mercado debido a la falta de

interés por el marketing o la consideración

reglamentaria, para ser vendidos, o reformularse.

El calendario de estos eventos se determinará si el

producto en cuestión es un candidato viable para la

validación retrospectiva.

Protocolo de validación Un protocolo escrito que describe lo que ha de llevarse a cabo deben estar preparados . Se debe especificar los datos que deben recogerse, el número de lotes a ser incluidos en el estudio, y cómo los datos, una vez montado, será tratada por la relevancia.

Los criterios de resultados aceptables deben ser descritos. La fecha de aprobación del protocolo por parte de la organización validación también debe tenerse en cuenta.

El valor de un protocolo es para controlar la dirección del estudio, así como proporcionar una línea de base en el caso de acontecimientos imprevistos requieren un cambio en la estrategia.

Un protocolo escrito también es una recomendación de la FDA .

Formulario del protocolo de validación del

proceso

Objetivo:

Determinar que el proceso funciona uniformemente según lo previsto, para lo cual el sistema se pone a funcionar de acuerdo con su cronograma y se registran toda la información y los datos pertinentes.

Los resultados habrán de demostrar que el proceso cumple las especificaciones determinadas con anterioridad tanto en condiciones normales como, si corresponde, en las peores condiciones posibles.

Alcance

Deberá efectuarse con ayuda de equipo validado,

en la ubicación especificada y en locales

validados.

Si el equipo, los sistemas o el establecimiento son

modificados o si se cambian los locales donde se

lleva a cabo el proceso, o el proceso cambia de

lugar, el proceso tendrá que ser revalidado después

de efectuar y aprobar las cualificaciones de los

sistemas, equipos y establecimiento, según

corresponda.

Responsabilidad

Las personas responsables del proceso realizarán

la validación y registrarán la información.

La persona responsable supervisará el estudio,

comprobará que estén completos los registros y

redactará el informe.

Garantía de la calidad examinará y aprobará el

protocolo y el informe de la validación del

proceso.

Materiales, equipos, documentos

La fórmula maestra o los PEO´s para las

operaciones normales del proceso sometido a

prueba.

Se debe incluir:

los formularios para el registro de datos,

los formularios de registro de lotes, y

los materiales y equipos necesarios.

Lista de PEO´s y/o lista de FM

Los PEO´s para las pruebas durante la fabricación y de control de la calidad efectuadas durante el proceso (pruebas validadas) (con inclusión de los formularios para el registro de datos y los materiales y equipos necesarios).

Lista de PEO´s:

Los PEO´s para las pruebas específicas del estudio de validación que se efectúa (pruebas validadas) (incluidos los formularios para el registro de datos y los materiales y equipos necesarios).

Lista de PEO´s:

Funcionamiento

Proceso: Ejecutar tres veces el proceso completo de

acuerdo con los PEO´s y registrar todos los datos

necesarios.

Las desviaciones de los procedimientos se

registrarán en los formularios para el registro de

datos.

Pruebas analíticas: Efectuar las pruebas ordinarias

asociadas con el proceso, en conformidad con el

PEO´s. Los resultados de las pruebas tendrán que

ser aprobados por CC.

Evaluación

Anexar todos los formularios para el registro de

datos y los gráficos.

Efectuar todos los cálculos y análisis estadísticos

(determinados con anterioridad) necesarios.

Comparar con los criterios de aceptación.

Preparar el informe de desviaciones (incluyendo la

justificación de la aceptación y la repercusión sobre

el proceso.)

Preparar un informe de validación del proceso

Éste debe incluir para cada ciclo de validación lo siguiente:

fecha de inicio del estudio;

fecha de finalización;

observaciones efectuadas;

problemas encontrados;

integridad de la información recogida;

resumen del informe de desviaciones de las pruebas;

los análisis estadísticos;

concordancia de los resultados con los criterios de aceptación;

ubicación de los datos originales;

otra información pertinente al estudio.

Se formularán las conclusiones con respecto a la validez del proceso

en cada ciclo individual y en los tres Ciclos consecutivos de

validación.

Aprobación

Presentar el documento a GC para su examen y

aprobación.

El proceso debe cumplir todas las

especificaciones en tres ciclos consecutivos.

Conceptos

Mejora Continua

Validación de Procesos

La validación de procesos es establecer evidencia

documentada que proporciona un alto grado de seguridad

de que un proceso específico, consistentemente produce un

producto que cumple las especificaciones y características

de calidad predeterminados.

U.S. Food and Drug Administration (FDA)

GRACIAS POR SU ATENCIÓN

Dr. Rodrigo Reyes Gómez

direccion@icde-idi.com

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