VSM1
-
Upload
roberto-polo-timoteo -
Category
Documents
-
view
216 -
download
2
description
Transcript of VSM1
VSM – VALUE STREAM MAPPING
Facebook0
Twitter6
Google+1
LinkedIn0
Contenido [Ocultar]
1 ¿Qué es VSM – VALUE STREAM MAPPING ?
2 ¿Cuando usar VSM y por qué utilizarlo?
3 ¿Cómo hacer el VSM?
o 3.1 El estado inicial
4 Conclusión VSM
5 Referencias
¿Qué es VSM – VALUE STREAM MAPPING ?
Un producto terminado contempla diversas actividades en el flujo de su
producción de las cuales hasta un 90% no aportan valor añadido a la unidad
producida. Toda actividad que no agrega valor al producto es una que es parte del
flujo de producción, pero que no involucra la transformación de lo mismo, como el
transporte, manipulación, entre otros. Por lo tanto, cuando se trabaja para reducir
estas actividades, las cuales podemos tratar como pérdidas en el proceso,
automáticamente esto implicaría un aumento de la productividad y un menor coste
de producción, aumentando el margen de beneficio de la entidad.
Es válido para definir que, dondequiera que haya un producto solicitado por el
consumidor, existe un valor de Flujo, donde el desafío consiste en visualizar este
flujo [1].
Esto puede entenderse como la definición de flujo de valor, es decir, dentro de un
proceso, flujo de valor (value stream) es el conjunto de todas las actividades (que
agregan y no agregan valor) que se utiliza para trabajar un producto en todos los
pasos esenciales en cualquier proceso: (1) el flujo de producción desde la materia
prima hasta el producto terminado en las manos de los consumidores, y (2) desde
el diseño inicial del producto hasta su lanzamiento en el mercado. O sea, flujo de
valor se trata de una perspectiva general de los procesos, donde las etapas son
consideradas interactuando simultáneamente. La figura 1 muestra un ejemplo de
flujo de valor:
Una vez entendido de qué es un flujo de valor, podemos presentar el concepto de
“Mapa de flujo de valor (VSM)”, que no es más que una herramienta en la que
sólo se necesita un lápiz y papel para la formalización del layout de procesos en
una hoja para el análisis del flujo de los pasos de producción de un pedido.
Este mapa, una vez trazado, destaca el estado actual y el estado futuro, aquel
que se pretende alcanzar, permitiendo que los “dueños” del proceso de entender
dónde están y qué actividades de desperdicio (sin valor agregado) deben ser
eliminadas.
¿Cuando usar VSM y por qué utilizarlo?
El Mapeo de flujo de valor, como ya se ha mencionado, requiere una evaluación
de todas las fases del flujo de un producto en su fabricación, es decir, demanda
una visión macro del proceso. Algunas otras herramientas Lean como 5S, TPM,
SMED pueden traer grandes beneficios, pero si se aplica en un momento anterior
al análisis de flujo, pueden haber sido mal utilizados y sus resultados pueden ser
infra-aprovechados. Esto porque son herramientas más específicas para un
trabajo determinado, y en ellas no se contempla la interacción entre los procesos
upstream (arriba) y downstream (más abajo).
Por lo tanto, como una lógica ideal, cuando se implementar herramientas Lean, se
debe dar prioridad por la herramienta que incluye el análisis del proceso como un
todo, y su interferencia con los demás, antes de comenzar a utilizar herramientas
más específicas.
Como ya se ha mencionado, la VSM se debe aplicar, ya que permite un
diagnóstico de la situación actual, siendo capaz de vislumbrar el escenario futuro
deseado. Además, la práctica exitosa de empresas demuestran que la la
implantación de VSM puede eliminar 50% de las pérdidas en las etapas de
producción, reduciendo el tiempo de ciclo en 30%, reduciendo la variación del
proceso de 30% a 5%, lo que resulta en un gran aumento de la calidad.
¿Cómo hacer el VSM?
La herramienta VSM permite una visión macro de los procesos en una planta y la
interacción entre ellos. Algunos otros beneficios al usar el mapa de flujo de valor
se mencionan abajo:
Se permite ver más que un nivel de proceso – por ejemplo, montaje,
procesamiento. Se permite la visualización del flujo
El mismo permite visualizar no solamente los desperdicios. El mapa de flujo
permite la identificación de las fuentes de desperdicios del flujo
Se utiliza en conjunción con el concepto y técnicas Lean, evitando así el
diagnósticos incorrectos
Constituye la base de un plan de despliegue, a través del apoyo para el
proyecto acerca de cómo el flujo debe operar
Muestra la relación entre el flujo de información y el flujo de material. Es la
única herramientaLean que hace esto.
Además de estos beneficios, hay que destacar que el objetivo de la VSM es
migrar el inventario de producción, para la producción de flujo tenso (one-piece
flow).
El estado inicial
Para iniciar el proceso de mapeo de flujo, en ella se establece unos iconos que
representan diferentes etapas en el flujo. Se utilizan tres iconos diferentes
básicos:
1. El Flujo De Materiales
2. Información
3. Los iconos generales
Los iconos de flujo de materiales pueden representar paradas en el proceso de
producción, las fuentes externas, el inventario, el seguimiento de mediciones de la
producción, etc.
Ya las líneas de información se utilizan para conectar los iconos de flujo de
materiales para formar un sistema de producción completo y cohesivo.
Más aún, antes de iniciar el proceso de asignación, los siguientes consejos son
válidos:
1. Siempre recoger las informaciones del estado actual siguiendo el flujo de
material en tiempo real
2. Seguir todas las etapas de producción para obtener el sentido del flujo y la
secuencia de los procesos
3. Iniciar El Mapeo Desde La Parte Final – iniciar el área de expedición y
entonces hacer el camino inverso
4. Siempre Hacer El Mapeo A Mano Y Lápiz – el análisis se vuelve más
dinámica y real. Además, al escribir a mano, la atención se centrará en la
comprensión del flujo en vez de en la computadora. El objetivo de mapeo de
la cadena de valor no está en el mapa en sí, pero en la comprensión de los
flujos de información y material
El mapa debe iniciarse mediante la elaboración de un icono de la fábrica y un
cuadro de datos en la parte superior derecha del papel. Por debajo de este cuadro
se debe incluir informaciones con respecto a las peticiones del cliente, tales como
unidades por día, número de intercambios, y otras informaciones de producción.
El siguiente paso es poner de relieve los aspectos básicos de proceso de
proveedor. En este paso se utilizará una caja en la esquina izquierda del mapa
para representar el proveedor. De la misma manera que en el punto (a) deben
enumerarse las informaciones pertinente de producción del proveedor.
El último paso es el uso de conectores para mostrar la conexión entre las etapas
del flujo. En cada icono de información debe describirse la información relevante
en esta etapa del proceso.
Ahora, debe seguirse el mapeo de los procesos internos, como se menciona en
los consejos en los tópicos (a), (b) y (c). Siguiendo estos consejos, vamos a llegar
en el mapa como se muestra en la Figura 2:
La Figura 2 muestra el mapeo del estado actual del proceso, es decir, el mapa de
flujo de valor desde el ítem recibido por el proveedor hasta la etapa final de la
entrega al cliente. Vale la pena mencionar algunos iconos no identificados:
Representa el inventario
Representa la entrega por camión
Representa el movimiento de la producción (pull-production)
Una vez mapeada la cadena de valor, es el momento de identificar en este mapa
los tipos de desperdicios, los cuales pueden ser:
1. Superproducción
2. Inventario
3. Transportación
4. Espera
5. Movimiento
6. Exceso De Procesamiento
7. Reproceso
También podemos cuantificar el estado actual de flujo a través del indicador “Flow
Index” (Índice de Flujo), que puede ser entendido como la división del lead time
total (TLT) y el tiempo de producción total (MLT):
El índice de flujo de la situación actual debe ser mejorado después de la
implantación del estado de flujo futuro.
El futuro estatuto debe definirse como la aproximación más realista de un proceso
con su condición óptima, y debe seguirse la siguiente lógica para obtenerse:
Los trabajos de mejora junto al proveedor se pueden iniciarse después de la
aplicación del mapa de estado futuro. Hay varias oportunidades para reducir los
residuos en la interfaz de productor y proveedor.
Conclusión VSM
Para reducir el desperdicio y las pérdidas en una cadena de producción, se hace
necesario una visión macro del proceso. En este escenario, la herramienta VSM
se presenta como una simple y poderosa en la modelaje de un flujo, lo que
permite analizar y distinguir los pasos y actividades que se pueden mejorar o
eliminar en el proceso. El uso de la VSM permite que la empresa tenga consigo
un diagnóstico que permite la mejora continua de la productividad, y de una
manera sostenible.
Referencias
[1] ROTHER, M. AND SHOOK, J., 1999, LEARNING TO SEE VALUE STREAM
MAPPING
[2] T. MELTON -THE BENEFITS OF LEAN MANUFACT.G – THE BENEFITS OF
LEAN MANUFACTURING.
[3] CHEN, LIXIA – THE APPLICATION OF VALUE STREAM MAPPING, BASED
LEAN PRODUCTION SYSTEM.
[4] MAPPING THE VALUE STREAM. JARED LOVELLE. IIE SOLUTIONS.
NORCROSS: FEB 2001.VOL.33, ISS. 2; PG. 26, 7 PGS
[5] ROTHER, MIKE. SHOOK, JOHN. VALUE STREAM MAPPING TO CREATE
VALUE AND ELIMINATE MUDA. VERSION 1.2, JUNE 1999.