SelektionDas ARBURG Magazin

Selección

LSR

La revista de ARBURG

CONTENIDO Selección LSR 2009 PIE EDITORIAL

- Nuestros Clientes: SKT- Nuestros Clientes: Trucos & Consejos- Nuestros Clientes: Apec- Nuestros Clientes: K 2004- Nuestros Clientes: Helvoet- Nuestros Clientes: Rico- Nuestros Clientes: Juha- Nuestros Clientes: Medical rubber- Nuestros Clientes: Simtec

today, la revista de ARBURGReproducción - incluso parcial - requiere autorizaciónResponsable: Matthias UhlConsejo de redacción: Oliver Giesen, Juliane Hehl, Martin Hoyer, Herbert Kraibühler, Bernd Schmid, Jürgen Schray, Wolfgang Umbrecht, Renate WürthRedacción: Uwe Becker (texto), Nicolai Geyer (texto), Markus Mertmann (foto),Oliver Schäfer (texto), Vesna Sertić (fotos), Susanne Wurst (texto), Peter Zipfel (diseño)Dirección de la redacción: ARBURG GmbH + Co KG, Postfach 1109, 72286 LossburgTel.: +49 (0) 7446 33-3105, Fax: +49 (0) 7446 33-3413Correo electrónico: today_kundenmagazin@arburg.com, www.arburg.com

2 today 39/2008

Cualquiera que preste atención a los lugares de montaje y los modelos de cubiertas y tapas

quedará asombrado por su diversidad. Muchas de estas piezas en apariencia insignificantes están equipadas con juntas para evitar la entrada de sucie-dad y humedad. En la mayoría de los casos se trata de juntas de goma. Sin embargo cada vez se utilizan con más frecuencia las juntas de silicona líquida (LSR). La empresa Sinsheimer Kunsts-tofftechnik GmbH (SKT) encargó a ARBURG el diseño y la construcción de una celda de fabricación totalmen-te automática para inyectar juntas de silicona líquida en tapas metálicas. La instalación funciona con total autono-mía, desde el precalentamiento de las piezas a la prueba de estanqueidad al final del proceso de fabricación.

“Queríamos una solución comple-ta suministrada por un solo fabricante”, nos explica Uwe Heiss, gerente de SKT. ARBURG no sólo se encargó de la má-quina, sino también de ofrecer asesora-miento sobre la técnica del molde y la automatización.

El objetivo: montar una junta de LSR directamente sobre una pieza de metal. El proceso de fabricación debe ser to-talmente automático y es necesario comprobar la estanqueidad de todas las piezas producidas. Tal y como comenta

Uwe Heiss, con la ayuda de los expertos de ARBURG consiguieron determinar las dificultades y las soluciones aplicables en este caso. “Una de las ventajas es que, comparadas con otras marcas, las máqui-nas ALLROUNDER resultan sencillas de configurar”.

SKT fabrica piezas para varias empresas suministradoras de la industria del auto-móvil, lo que explica la dificultad de los re-quisitos a cumplir. “En comparación con la fabricación semiautomática utilizada has-ta el momento, en el futuro la producción será más continua y reproducible”, afirma Uwe Heiss. Otras de las ventajas son los tiempos breves del ciclo y el aumento de la productividad. En la central de SKT en Sinsheim y en el centro de producción de Mosbach disponen de 35 máquinas de moldeo por inyección con fuerzas de cierre de 250 a 3.000 kN.

ARBURG desarrolló para este proyec-to una celda de fabricación autónoma de gran complejidad. El núcleo de la insta-lación es una ALLROUNDER 520 C total-mente hidráulica con 2.000 kN de fuerza de cierre. La máquina está equipada con un cilindro para silicona líquida del tamaño

350, un dispositivo de soplado, un dispo-sitivo de vacío y un sistema hidráulico con aguja de cierre.

Se escogió el sistema de robot más adecuado para la tarea a realizar:

un MULTILIFT V con brazo y una capaci-dad de carga máxima de 25 Kg.

Las tapas metálicas con una sección longitudinal de 180 x 330 x 14 mm (ancho x largo x altura) pesan unos 400 gramos.

El agarre montado en el sistema de ro-bot ha de ser robusto y capaz de realizar distintas funciones: en el lado de inyección del molde debe introducir las piezas y en el lado de expulsión ha de retirar las piezas terminadas. Para la manipulación de las piezas, el agarre se ha equipado con un módulo de inserción y un módulo de reti-rada que se pueden abatir 90 grados hacia abajo independientemente uno de otro.

El número de piezas a producir hizo necesario el montaje de un molde de dos cavidades. Las juntas no deben tener bol-sas de aire. También se integraron en la instalación una estación de precalenta-miento para la atemperación, una estación de refrigeración y una estación de control de las piezas terminadas. Las piezas se pre-

Estanqu

3today 39/2008

Selección

eización automatizadaparan mediante un sistema paternóster que se abastece desde el exterior sin que se interrumpa la producción.

Una de las grandes dificultades de este proyecto era la programación de los com-plejos ciclos de movimiento del sistema de robot. Esto queda especialmente patente al observar un ciclo completo:

La instalación funciona según el princi-pio “first in - first out”, el primero en en-trar es el primero en salir. Un dispositivo lineal retira a la vez dos insertos del sistema paternóster y los transporta a la estación de precalentamiento. Las tapas metálicas se calientan hasta un máximo de 90 °C mediante un ventilador de aire caliente. A continuación el dispositivo lineal transpor-ta las tapas precalentadas a una estación de entrega.

Si se excede el tiempo de calentamien-to programado debido a una interrupción, el sistema aparta automáticamente las tapas sobrecalentadas y las excluye del tratamiento posterior. El sistema de robot recoge las piezas sin procesar para depo-sitarlas en una cinta transportadora en la boca de salida de la celda de fabricación. El operario se encarga a continuación de volver a depositarlas en el almacén del sis-tema paternóster. Lo mismo sucede con las piezas que permanecen durante dema-siado tiempo en la estación de entrega.

En la fase siguiente el agarre se despla-za para recoger las piezas, abate 90 gra-dos en horizontal el módulo de inserción y recoge las tapas con aspiradores de vacío. A continuación se vuelve a abatir el módu-lo 90 grados y desplaza las piezas sujeta-das en vertical al molde abierto. El agarre se alinea mediante pasadores de centrado que se introducen en casquillos en el mol-de por el lado de inyección. Seguidamen-te una placa elevadora se desplaza hasta

En una celda de fabricación altamente

compleja (arriba del todo) se inyectan

juntas de silicona en cubiertas metálicas.

El MULTILIFT V con brazo (izquierda y

arriba) retira y transporta las piezas con

un agarre abatible 90°.

NUESTROS CLIENTES

4 today 39/2008

INFOBOX

el módulo de inserción para traspasar las tapas metálicas al molde. Éstas se mantie-nen en esa posición mediante vacío.

La inserción y la retirada se realizan simultáneamente. El módulo de inser-ción también participa en cierta medi-da en el proceso de retirada. Cuando la placa elevadora se sitúa en la posición más avanzada, cuatro agarres paralelos se sujetan a talones que sobresalen del molde por el lado de inyección. Al retro-ceder la placa elevadora, los agarres se llevan los talones.

Entretanto la placa elevadora del módu-lo de retirada ha avanzado por el lado de expulsión para retirar las piezas terminadas con aspiradores de vacío. Seguidamente el MULTILIFT V sale del molde y el módulo de inserción vuelve a abatirse 90 grados hacia abajo para que los agarres paralelos pue-dan arrojar los talones. A continuación el MULTILIFT se desplaza sobre la mesa de enfriamiento con el módulo de inserción vacío y abatido hacia abajo.

La posición inicial exacta depende del tiempo de permanencia de las piezas ter-minadas sobre la mesa de enfriamiento, pues las piezas terminadas también se depositan y se retiran según el principio “first in - first out”. La mesa de enfria-

miento dispone en total de ocho puestos para cuatro ciclos de moldeo por inyección. El enfriamiento de las piezas terminadas se acelera mediante un ventilador. Posterior-mente el módulo de inserción desciende primero hasta las piezas terminadas que han tenido más tiempo para enfriarse con el fin de recogerlas. Después el sistema vuelve a posicionarse, el módulo de retira-da se abate 90 grados hacia abajo y las dos tapas calientes que se acaban de desmol-dear se sitúan en los dos puestos que han quedado libres.

Posteriormente el sistema de robot se desplaza a la estación de control con los módulos de inserción y retirada abatidos. En esa posición el módulo de retirada re-coge las piezas que ya se han controlado y el módulo de inserción deposita las piezas terminadas recogidas de la estación de refri-geración en una placa de alojamiento para realizar la prueba de estanqueidad. Una vez hecho esto, el MULTILIFT puede volver a la posición de partida en la estación de entre-ga a por las piezas precalentadas.

En la prueba de estanqueidad un su-jetador presiona las tapas contra la placa de alojamiento antes de evacuar el hueco situado debajo de las mismas. En función del resultado se decidirá qué sucede con las

Las piezas se depositan sobre ocho puestos

de enfriamiento (arriba e izquierda). Desde allí

el MULTILIFT V las transporta a una estación

de control para comprobar la estanqueidad y

deposita las piezas buenas en una cinta trans-

portadora (abajo).

Fecha de constitución: Sinsheimer Kunststofftechnik GmbH (SKT) en el año 2000Empleados: 150 en el grupo empre-sarial SKTVolumen de ventas: 25 millones de euros en el grupo empresarial SKTParque de maquinaria: aproxima-damente 90 máquinas de moldeo por inyección con fuerzas de cierre entre 250 y 4.000 kNProductos: producción de piezas de termoplásticos y artículos de silicona Contacto: SKT - Sinsheimer Kunststoff-technik GmbH, Kaiserstraße 1, 74889 Sinsheim-Weiler, www.s-k-t.com

piezas: las piezas buenas se depositan en la cinta transportadora, las piezas defectuo-sas pasan a una caja de desechos.

SKT está planificando una nueva amplia-ción de la producción. Y es que cada vez se inyectan más juntas de LSR sobre piezas de soporte de acero, aluminio o plástico.

5today 23/2003

Selección

Los elastómeros termoplásticos (TPE) y las siliconas líquidas (LSR) se utilizan siempre que se requiere

flexibilidad y elasticidad. Pero si se tra-baja con un bebedero submarino de la manera convencional, esta flexibilidad del material puede causar problemas a la hora de desmoldear el bebedero.

Para obtener una separación automática del bebedero y la pieza se suelen utilizar los bebederos submarinos. Mediante el orificio cónico situado en diagonal a la línea de unión se crea una unión entre la pieza y el sistema de bebedero, la cual se separa automática-mente al abrirse el molde. Normalmente, es decir al utilizar termoplásticos “duros”, el distribuidor de bebederos se retiene mediante un rebaje en la mitad del molde que se abre y se separa de la boquilla durante la apertura del mismo. Otro expulsor desmoldea el dis-tribuidor completo independientemente de la pieza.

Sin embargo, los materiales blandos pue-den ocasionar problemas. Si la adherencia en el cono o en el túnel del bebedero es excesiva, el material elástico se estira al abrir el molde. En consecuencia todo el bebedero se queda pegado a la boquilla y debe retirarse a mano con mucho esfuerzo. Una simple ampliación del rebaje haría que el material blando del ex-pulsor se volviera más denso y que se cortara el bebedero.

En este caso puede resultar útil combinar un punzón de expulsión ranurado con un cas-quillo expulsor. El material se encuentra su-jeto entre los rebajes del punzón y el orificio.

Arriba: con la solución estándar el material

elástico se estira desde el rebaje cónico.

Abajo: la combinación punzón de expulsión/

casquillo garantiza un desmoldeo seguro.

Así incluso los materiales elásticos se pueden separar del punzón de expulsión, ya que el contorno externo se fija mediante el orificio. El desmoldeo sólo se puede realizar cuando el diámetro exterior del bebedero está libre.

Al expulsar se arrastra en un principio tam-bién el punzón de expulsión. Una vez liberado el contorno exterior del bebedero, un tope detiene el punzón. El verdadero desmoldeo se realiza mediante el casquillo, el cual se des-plaza a través de la placa expulsora y empuja el bebedero sobre las ranuras del punzón de expulsión. La pieza y el bebedero se desmol-dean sin problemas garantizando así un proce-so continuado. Este sistema expulsor también se puede utilizar con termoplásticos”duros“

para desmoldear un bebedero submarino en forma de arco.

El desmoldeo de los bebederos blandos

TRUCOS & CONSEJOS

El desarrollo y la producción de productos para la ingeniería médica requiere una gran preci-

sión, un excelente nivel de calidad y un buen conocimiento de la transfor-mación de termoplásticos y siliconas, insertos y el moldeo por inyección de dos componentes.

Y esto es precisamente lo que ofrece desde hace más de diez años a sus clien-tes la empresa estadounidense con sede en California APEC, la cual es desde enero de 2008 filial de Helix Medical LLC. APEC fue fundada en marzo de 1997 por Anura Welikala y Wolfgang Buehler. APEC com-parte con la empresa Magor Mold, cons-tructora de moldes, diez años de historia. Wolfgang Buehler es el propietario de Magor Mold mientras que Anura Welikala era por aquel entonces cliente de este cons-tructor de moldes. La historia expansionis-ta de ambas empresas comenzó cuando Anura Welikala comparó el rendimiento de Magor Mold con el de este constructor de moldes con el que había colaborado en el pasado en Asia y en Estados Unidos. Dado que ambas empresas estaban muy satisfechas y que compartían las mismas normas de calidad, decidieron crear con-juntamente una empresa de moldeo por inyección, en un principio para probar los moldes construidos por Magor Mold.

La empresa comenzó a funcionar en 1997 en Irwindale al este de Los Ángeles con tres empleados, un cliente y una má-quina de moldeo por inyección. Después de dos trimestres ya comenzó a arrojar beneficios y al final del primer ejercicio el parque de maquinaria contaba con seis máquinas. El éxito se mantuvo al transcu-rrir el tiempo y en el año 2006 registraron un volumen de ventas de 13,5 millones de dólares. En la actualidad los productos

de ingeniería médica representan aproxi-madamente un 99% del volumen de ven-tas de APEC. La sede de la empresa, que cuenta con unos 23.000 m² y en cuya pro-ducción se trabaja siete días a la semana, las 24 horas del día, se sitúa desde 2005 en Baldwin Park. En la actualidad se está construyendo una sala limpia de la clase 10.000 para el montaje de dispositivos, así mismo disponen de suficiente espacio para una segunda sala limpia de la clase 100.000. El éxito de la empresa se refle-ja también en el hecho de que ha sido adquirida por Freudenberg NOK y desde el 1 de enero de 2008 forma parte del grupo Freudenberg.

Recientemente APEC ha abierto un segundo centro de producción en Shen-zhen, China. En lo referente a la tecno-logía de producción y los empleados, APEC ASIA está tan bien equipada como la central estadounidense. “Los 12.000 m² de superficie de producción y una sala limpia de la clase 100.000 demuestran que Asia es esencial tan-to para nosotros como para nuestros clientes”, concluye Anura Welikala. Chi-na se está convirtiendo en uno de los mercados más importantes para pro-ductos de lujo y los productos para la ingeniería médica de tecnología punta se adaptan perfectamente a ese patrón. Es por ello que se espera un gran creci-miento.

Los productos de APEC se utilizan ac-tualmente en China, México, la República Dominicana, Puerto Rico y, por supues-to, Estados Unidos. En 2006 el volumen de ventas aumentó un 30% aunque el número de clientes se mantuvo estable. La mayoría de los clientes de APEC traba-jan con la empresa desde hace muchos años. APEC tiene actualmente 125 em-pleados en Estados Unidos. En China se

Competencia

7today 38/2008today 38/2008

Selección

Fecha de constitución: 1997Centros de fabricación: Estados Unidos y China Volumen de ventas: 13,5 millones de dólares (2006)Superficie de producción: 23.000 metros cuadrados (EE.UU.), 12.000 metros cuadrados (China)Empleados: 125 (EE.UU.), 100 hasta finales de 2008 (China)Parque de maquinaria: 49 máquinas de moldeo por inyección (EE.UU. y China)Productos: artículos para la ingeniería médica de termoplásticos y siliconasContacto: APEC, 5050 Rivergrade Road, Baldwin Park, CA 91706, EE.UU.www.apec-plastics.com

INFOBOX

prevé contar con 100 trabajadores hasta finales de 2008.

Actualmente trabajan en Baldwin Park 43 máquinas de moldeo por inyección,

de las cuales 14 son ALLROUNDER, con fuerzas de cierre entre 28 y 300 toneladas US y entre las que se incluyen ocho cel-das de producción especiales para silicona. APEC ASIA se inauguró en 2007 con seis máquinas de moldeo por inyección con fuerzas de cierre entre 550 y 2.000 kN. Con las normas de calidad más exigentes, certificados mediante ISO 13485: 2003, así como las distinciones estadouniden-ses CDHS Licensed Medical Device Ma-nufacturer, FDA cGMP y FDA QSR, se fabrican catéteres, aparatos de diálisis, dispositivos de punción y componentes para inyecciones intravenosas. Además de los productos para la ingeniería mé-dica, APEC dispone de amplia expe-riencia y conocimientos en el campo de la transformación de varios componen-tes, por lo que no sorprende que hayan podido fabricar con éxito numerosos productos que habían sido un fracaso en el caso de otras empresas.

APEC tiene éxito sobre todo en el campo de la inyección de silicona, en el llamado moldeo por inyección de líquido. Para ello, APEC utiliza ocho máquinas de moldeo por inyec-ción de ARBURG de los mo-

delos ALLROUNDER S y C con modernas uni-dades de inyección de silicona, unidades de vacío y circuitos de atemperación cerra-dos. Se utilizan moldes de canal frío que deben ofrece una elevada precisión de re-petición en las máquinas. Es por ello que las ALLROUNDER están equipadas con regulación de posición y los moldes están automatizados para garantizar la constan-cia necesaria en la duración del ciclo. Otro de los factores esenciales para APEC es la elevada flexibilidad de las ALLROUNDER,

pues las máquinas se pueden equipar inmediatamente para la transforma-ción de termoplásticos cuando no pro-ducen piezas de silicona. Los cambios se realizan en menos de dos horas.

La colaboración con ARBURG co-menzó casi inmediatamente después de que APEC comenzara a funcio-nar. En la actualidad también utilizan ALLROUNDER A eléctricas, mesas gi-ratorias ALLROUNDER T, máquinas de moldeo por inyección de varios com-ponentes, así como ALLROUNDER con unidad de cierre basculable. En APEC están muy satisfechos con la calidad de las máquinas y la colaboración con

ARBURG. “ARBURG es el princi-pal fabricante del mundo de máquina de moldeo por

inyección y APEC sólo adquiere los mejo-res equipos”, afirma su propietario, Anura Welikala. “Los productos para la ingeniería médica requieren la mejor tecnología de producción disponible en el mercado, y la mejor es la de ARBURG”.

Foto a la izquierda: el responsable de ARBURG

encargado de APEC Jürgen Giesow (dcha.) felicita

a Anura Welikala en su décimo aniversario.

Foto a la derecha: APEC fabrica productos para la

ingeniería médica en condiciones de sala limpia,

entre otros con ALLROUNDER A eléctricas.

NUESTROS CLIENTES

en ingeniería médica

Fotos: APEC

¿Plástico y ketchup? No se pre-ocupen, no se trata de una nueva combinación de materiales, sino de

una membrana de cierre como las que se utilizan en las botellas de ketchup para evitar que goteen. Esas membranas de fabrican con una configuración de la máquina del especialista en LSR y pro-veedor de sistemas austriaco Rico con el que ARBURG coopera en el ámbito de la transformación de LSR. Esta es solamen-te una de las principales aplicaciones de transformación multicomponente que ARBURG muestra en la K 2004. En total se producen cuatro piezas inyectadas con las ALLROUNDER compuestas de varios materiales y/o colores.

Rico es uno de los principales fabricantes de moldes en el mercado internacional. Sus princi-pales competencias son la fabricación de mol-des para elastómeros, así como la realización de soluciones para varios componentes que combinan termoplásticos y elastómeros. Espe-cialmente para los insertos ARBURG con sus ALLROUNDER y la unidad de pilotaje SELOGICA es el socio ideal. Sin necesidad de pilotajes

adicionales la SELOGICA se encarga de dirigir incluso procesos de fabricación complejos con todos los periféricos. Una ventaja que también se aplica en la máquina de la feria.

En una ALLROUNDER 570 C 2000-350350 se muestra la unión entre una poliamida (PA) y un componente LSR. Ambas unidades de in-yección se sitúan en L. Una de las unidades de inyección inyecta de manera estándar a través del plato fijo y la otra desde la parte trasera de la máquina en el canal frío.

Los módulos de cilindro se pueden cam-biar individualmente. Todos los periféricos de la instalación – es decir el sistema de robot, los atemperadores, el secador y alimentador THERMOLIFT, las instalaciones de dosifica-ción, la calefacción del molde y los tiranoyos – se encuentran integrados en la unidad de pilotaje de la máquina y por lo tanto se mane-jan de manera central.

El robot de recogida de piezas está situado transversalmente al eje de la máquina en for-ma de brazo. Además en la garra se han mon-tado adicionalmente un eje de giro para reali-zar un movimiento de 90 grados, así como un módulo giratorio para realizar un movimiento de 180 grados.

LSR y PA com

9today 27/2004

SelecciónK 2004

Los detalles del molde también resultan especialmente interesantes. Se trata de un molde de dos componentes con canal calien-te de 8 cavidades y canal frío de 32 cavida-des, es decir de un molde de 32+32. Cada cuatro piezas de PA se inyectan con una boquilla de canal caliente mediante un sub-distribuidor. Por otro lado el componente de LSR se inyecta directamente en las cavidades con una boquilla de canal frío separada para

garantizar una producción sin residuos.La producción de las piezas inyectadas

se realiza de la manera siguiente. Primero la unidad central inyecta la poliamida, al mis-mo tiempo se sobreinyecta con LSR una pieza de PA inyectada previamente. El molde giratorio transporta las pre-piezas al lado LSR para completar la inyección. Con el molde abierto la piezas terminadas y el bebedero de PA se expulsan y se separan al mis-mo tiempo. El bebedero cae en un recipiente situado debajo de la máquina. El sistema de robot retira las piezas terminadas y las extrae de la zona del molde para que éste pueda volver a cerrarse y con-tinuar con la producción. Durante el siguiente proceso de cierre y de inyección queda sufi-ciente tiempo para hacer un corte en forma de cruz sobre las membranas de LSR fuera de

la máquina. De ello se encargan el robot de recogida de piezas y un dispositivo especial para cortar y punzonar. Finalmente las piezas se depositan en una cinta transportadora.

La membrana de cierre para botellas des-echables evita que éstas goteen. Las botellas de ketchup y de leche condensada disponen de esa membrana pero también los envases de champú, como en la máquina de muestra de Rico. La característica especial de esta pie-za inyectada es que el componente de LSR, es decir la membrana en sí misma, se inyecta sobre un aro de PA lo que facilita conside-rablemente su montaje. La fabricación de la pieza terminada se realiza por completo en la celda de producción sin procesos posterio-res. La instalación Rico es un nuevo ejemplo de cómo una construcción inteligente de los

binados perfectamente

Compacta y eficaz es la nueva instalación de inyección

que ARBURG presenta con Rico en la K 2004.

Técnica de moldes y de producción complejas para

fabricar membranas de cierre.

moldes combinada con soluciones automáti-cas útiles y una alta autonomía, permite una fabricación óptima con una excelente relación calidad-precio.

10

Desde hace más de 60 años la empresa Helvoet B.V. se dedica a la transformación de la goma

y los plásticos. El buen nombre de esta empresa como fabricante de compo-nentes técnicos altamente precisos en el sector de micropiezas y piezas peque-ñas se debe a factores que también podemos observar en los juegos de los niños: es decir, probar ilimitadamente y de manera continua las nuevas posi-bilidades y sus límites.

La empresa holandesa establecida en He-llevoetsluis y Eindhoven cuenta con una fábri-ca en Singapur y una joint venture en Corea del Sur. En todo el mundo más de 380 personas trabajan para Helvoet.

Los principales productos de Helvoet son los sistemas de control para la industria del automóvil, los dispositivos de dosificación para alimentos (máquinas de café y cerveza) y cosméticos (laca y cremas), las juntas para electrodomésticos e instalaciones de gas y agua, así como los elementos de unión para productos electrónicos. Para poder mantener los estándares de calidad de fabricación más altos, la empresa dispone de los certificados QS 9000 e ISO 9001. Actualmente está en marcha el certificado TS 16949 que deberá ponerse en práctica a finales de 2006 como muy tarde.

Las tecnologías que utiliza Helvoet para fabricar sus piezas y componentes varían am-pliamente. Entre ellas se encuentra el montaje automático y semiautomático de piezas de diversos materiales, la producción de piezas de goma y de LSR, la inyección de dos com-ponentes para producir uniones duro-blando, la inyección de un componente de LSR sobre una pieza de plástico utilizando la tecnología

Motivación: la orientTROS CLIENTES

Foto: Helvoet

11today 26/2004

Selección

de dos componentes, la sobreinyección de in-sertos, así como la extrusión de goma.

Esta gran variedad tecnológica ha permi-tido que en los últimos años Helvoet se haya establecido con éxito como proveedor de siste-mas de sus clientes. Sus clientes incluso se po-nen muy pronto en contacto con ellos cuando quieren desarrollar algún producto. Gracias a la gran maestría de Helvoet, especialmente en el ámbito de la fabricación y unión de de piezas de goma y plástico, sus especialistas son con-sultados en la fase de planificación de nuevos componentes. Luego se pasa a la planificación y construcción de los moldes y a la producción de las piezas llegando hasta el montaje y la entrega en el plazo fijado. Sus principales mer-cados se encuentran no sólo en Europa y Asia sino también en Norteamérica.

La colaboración con ARBURG comenzó en el año 1997. En la actualidad no sólo les su-ministramos máquinas estándar, sino también celdas de producción completas con los peri-féricos correspondientes, como por ejemplo sistemas de robot MULTILIFT, en Holanda y Singapur.

Uno de los ejemplo más recientes es una celda de fabricación integrada para la fabri-cación de un adaptador de tapones para la industria de bebidas. En una ALLROUNDER 630 S 2500-675/150 no sólo se fabrican los tapones, sino que además éstos se retiran me-diante un módulo MULTILIFT H con eje princi-

pal servoeléctrico y se distribuyen en bande-jas especiales para su

tratamiento posterior. Esta instalación con una gran autonomía garantiza un depósito exacto de las piezas. ARBURG se encargó de conectar las ALLROUNDER con unidad de giro de mol-des y robot de retirada sin eje B con sistema de agarre adaptado, manejadas centralmente mediante el pilotaje SELOGICA. La estación de paletización trabaja con un manipulador NC de tres ejes propio en forma de pórtico y una unidad de pilotaje SPC para las funciones de paletización. Ésta está conectada median-te una interface a la máquina de moldeo por inyección. Para el tratamiento posterior es im-portante que la densidad de empaquetado sea alta y que el posicionamiento de las piezas sea exacto. Durante la manipulación de las piezas los componentes blandos no se pueden tocar. Una unidad de escritura y lectura en el manipu-lador de paletización permite registrar de ma-nera exacta la duración del ciclo mediante un microchip en cada paleta, lo que permite una localización exacta de los fallos. La autonomía de la instalación es de aproximadamente ocho horas o 10.000 piezas.

El gran rendimiento de esta instalación en la práctica es uno de los factores que garan-tiza la cooperación de ARBURG y Helvoet en el futuro. Tanto para los centros de producción europeos como para los asiáticos está previsto el suministro de nuevas ALLROUNDER, entre las que se encuentran soluciones de automati-zación y máquinas para LSR. Y como en el caso de muchos otros clientes, cuando preguntamos por el aspecto más importante de la colabora-ción con ARBURG, nos responden así: ARBURG ofrece una gran calidad y servicios óptimos a

un precio razonable.

Mediante el sistema de robot se retiran

del molde las piezas de dos componentes

terminadas y se apilan en bandejas de plástico.

INFOBOX

Fecha de constitución: 1939Empleados: 300 en la central de Hellevoets-luis, en todo el mundo 380Parque de maquinaria: 90 máquinas de inyección, de ellas 57 ALLROUNDEREspecialidades: proveedor de sistemas para piezas pequeñas y micropiezas técnicas precisas para la industria del automóvil, la electrónica, la técnica veterinaria, los siste-mas de calefacción, así como los dispositivos dosificadores en el sector de los alimentos y los cosméticosContacto: Helvoet B.V., Sportlaan 13, P.O. Box 2, 3220 AA Hellevoetsluis, Niederlande, www.helvoet.com

NUESTROS CLIENTES

tación al clienteNUES-

12 today 24/2003

Selección

Cuanto más específica sea la tarea, mayores son las exigencias. Esto es válido tanto para los clientes

como para los método de procesamien-to. Rico, uno de los pocos fabricantes del mundo de moldes e instalaciones para el sector especializado del proce-samiento de elastómeros, considera que este principio es la base de su propia filosofía empresarial. Para tener éxito en el mercado se necesitan trabajadores cualificados, un concepto de empresa estructurado, alta velocidad y calidad. En el aspecto técnico, ARBURG sirve de apoyo a la puesta en práctica de estos principios con sus ALLROUNDER.

La historia de la empresa Rico, fundada en 1994 en Thalheim bei Wels, Austria, parece la clásica historia americana de cómo alcanzar el éxito. Los tres fundadores dieron el paso para formar una empresa propia, ya que veían un gran futuro en el procesamiento de los elastó-meros.

Actualmente Rico exporta casi el 100% de sus productos a Europa central y septentrional, principalmente a Alemania, Suiza, Italia, Fran-cia y Escandinavia. EEUU es uno de los mer-cados que Rico espera conquistar, y según las declaraciones de Gerhard Kornfelder, cofunda-dor y responsable de ventas y técnicas de apli-cación de Rico, para su potencial lanzamiento al mercado de esa región económica lo básico es: “Concentrarnos exclusivamente en nuestra especialidad fundamental, en la que tenemos décadas de experiencia,es decir en la fabrica-ción de moldes para elastómeros y la puesta en marcha de instalaciones listas para el procesa-miento de elastómeros. De la producción de las

piezas se ocupan después nuestros clientes.”Lo que Rico ha conseguido como ventaja

tecnológica con respecto al resto de sectores clave, está asegurado mediante patente. Los moldes de silicona están equipados con una técnica especial de canal frío y vacío que per-mite que durante la producción no aparezcan desechos ni rebabas y por lo tanto no se pre-cisen retoques posteriores. La empresa fabri-ca moldes para procesar LSR, silicona sólida y goma al 100% en la propia fábrica y realiza un seguimiento de las áreas clave de la fabricación con un alto grado de dirección propia. Para ello cuenta no sólo con el propio diseño en fábrica, sino también con un taller de temple que rea-liza un tratamiento previo del acero para los moldes con un método especial, que permite que Rico pueda garantizar un rendimiento de 1 millón de piezas y dos años de funcionamiento impecable. Como colaborador de sistemas de los clientes, Rico fabrica los moldes según las especificaciones del cliente y además realiza un seguimiento de las mismas desde el desarrollo y el diseño hasta la producción. La instrucción sobre los moldes y las instalaciones in situ, y la ayuda de puesta en funcionamiento completan el espectro de servicios que ofrece la empresa.

Los proyectos llamados “Turnkey” o listos para su uso van ganando cada vez más terreno. Para ello, Rico se ocupa tanto de la realización del molde y de la automatización que esto implica, como de la selección de maquinaria y la especi-ficación, además de los periféricos del entorno. De ese modo se hace patente la necesaria rela-ción de cooperación con ARBURG, que dirige a los clientes que procesan silicona directamente a Rico o al que llega Rico con una petición es-pecial sobre maquinaria.

Una vez se obtiene éxito en la fase de la oferta, ARBURG trabaja junto con Rico y el cliente en las especificaciones de la máquina así como en el diseño de los moldes y la au-tomatización. Para obtener una confirmación se presenta la lista de comprobación de má-

Líder en elastómeros

NUESTROS CLIENTES

Fotos: Rico

13today 24/2003

INFOBOX

Fecha de constitución: 1994 en ThalheimEmpleados: 60, se prevé un aumento hasta 70 Gama: moldes para elastómeros, instalaciones de fabricación para productores y proveedores Clientes: automoción, técnica médica, sanitarios, artículos de lencería, artículos para bebésProducción anual: de 40 a 50 moldes con automatizaciónNegocio de proyectos: 50 por ciento de los pedidosMaquinaria: cuatro ALLROUNDER para crea-ción de muestras, quinta máquina (2K) pedidaSede central: Am Thalbach 8, A-4600 Thal-heim/Wels, Austria, www.rico.at

quinas/artículos resultante. En el desarrollo de piezas, Rico consigue resultados rápidos gracias a su estudiado concepto de molde de prueba, por ejemplo en lo que respecta a se-lección de material. De ese modo el molde per-manece invariable en las piezas grandes, sólo se cambian los insertos de moldes. Por ello, en palabras de Kornfelder, también es posible e importante integrar a Rico lo antes posible en el desarrollo de las piezas y en la planificación del proyecto.

En la fase de diseño, los clientes intervienen una y otra vez para ver el estado del proyecto y dar a conocer sus deseos. En una fecha fijada de antemano, Rico presenta las primeras prue-bas, así como los correspondientes informes de medición y verificación. Una vez el cliente da su aprobación, se fija una fecha de recogi-da en Wels que incluye la instrucción sobre las ALLROUNDER y el molde.

Precisamente en el ámbito de la elabo-ración del proyecto, que Rico lleva a cabo en cooperación con ARBURG, es donde Kornfel-der espera realizar ampliaciones en el futuro. Y también se piensa en una expansión a nivel internacional por parte de la empresa. Tras la participación conjunta en la feria NPE de este año en Chicago, en la que Rico estu-vo presente por primera vez en el stand de ARBURG como especialista en elastóme-ros, se han conseguido buenos contactos en el

mercado americano. “Pero sin un socio para el servicio al cliente no podemos triunfar allí”, de-clara Kornfelder expresando sus intenciones.

Tecnológicamente Rico apuesta por la unión entre plásticos y elastómeros en el sector de la inyección de dos componentes. También en este aspecto existe una demanda según su opinión, especialmente en el sector de la técnica médica y la automoción, que se debe aprovechar.

Con sus ALLROUNDER y la cooperación con ARBURG, Kornfelder está totalmente satisfe-cho. “Las apariciones conjuntas en las ferias nos benefician enormemente y la unidad de control SELOGICA fue una gran jugada, preci-samente para los métodos de procesamiento especiales, ya que funciona sin unidades es-peciales y es fácil de manejar a pesar de los complejos procesos de fabricación. Dado que la SELOGICA también resulta idónea para la producción de dos componentes, también apostaremos por ARBURG en este segmento. Para la feria K de 2004 hemos previsto de nue-vo una máquina conjunta que se ocupará de este método de fabricación con todo detalle.”

Rico es proveedor de sistemas: en Thalheim se ofrece

servicio a los clientes desde la proyección de las piezas-

hasta su producción y creación de muestras, pasando

por el diseño de los moldes.

Creamos objetos pequeños, refi-nados y precisos– ¡y los fabri-camos por completo en nuestra

empresa! Lo que Peter Halverscheid, socio gerente de la empresa JuHa Kunststoffverarbeitung GmbH & Co. KG de Lüdenscheid, resume de manera simpática y comprensible para el gran público en una sola palabra, resulta algo más complicado si lo observamos con detenimiento.

La empresa fundada en 1983 por Peter Hal-verscheid y su socio Bertold Junker fabrica pro-ductos de primera clase de silicona y termo-plástico para un círculo de clientes de todo el mundo procedentes del sector de la industria automovilística. En las vitrinas de la exposición se pueden ver grandes nombres con produc-tos ejemplares expuestos, como por ejemplo BMW, Daimler Chrysler, Volvo, Renault, VW y Skoda.

Las uniones por en-chufe impermeables, por ejemplo con doble cierre y paso para faros, los elementos de obturación resistentes al hinchamien-to, las membranas o la compleja mecánica de un techo corredizo– son sólo una pequeña muestra del amplio espectro de pro-ductos que abarca piezas con un peso entre 0,1 y 300 gramos aproxima-damente. Además de los métodos de inyección habituales, se utilizan la inyección multicom-ponente, la técnica combinada con alimenta-ción automática, así como los montajes dentro del ciclo de inyección.

Piezas pequeñas, gra

15today 24/2003

SelecciónNUESTROS CLIENTES

Los socios Junker y Halverscheid comen-zaron a trabajar juntos ya en 1974. Por aquel entonces se fundó la actual empresa asociada Junker & Halverscheid Formenbau GmbH & Co. KG en la región del sur del Ruhr, conocida por la fabricación de herramientas. “Y la fabrica-ción de herramientas sigue siendo el núcleo de nuestra empresa, ya que, además del uso de magníficas máquinas, la calidad de la herra-mienta es decisiva en la calidad del producto posterior”, declara Erich Schmidt, Director Técnico de JuHa, definiendo la filosofía de la empresa. Por ello, ambas empresas se encuen-tran literalmente bajo un mismo techo, a fin de garantizar una cooperación perfecta.

Desde que comenzó la producción de pie-zas de plástico, los de Lüdenscheid confían en las máquinas de ARBURG como garantía de la máxima precisión que exigen sus productos. Y siempre les ha funcionado a la perfección, como subrayan Schmidt y Halverscheid de for-

ma explícita. Actualmente se dispone de 37 ARBURG ALLROUNDER de 250 kN a 2.000 kN de fuerza de cierre en las naves de producción, que se han quedado pequeñas. Por ello se ha previsto ampliar la zona de producción. Y esto afecta también a la zona de personal: cuenta

con un equipo de 120 empleados, junto a otros 15 empleados contratados que les sirven de ayuda. Y se espera que aumente considerable-mente el número de empleados.

La calidad de los productos es uno de los factores que determinan la buena marcha del negocio, un servicio al cliente completo es el otro. La fidelidad en la entrega y el buen ha-cer en el suministro forman parte asimismo de los aspectos cualitativos que se tienen muy en cuenta por parte de la industria automovilís-tica. “Trabajamos bajo una gran presión en el aspecto de la calidad en ingeniería y pro-ducción, ya que en caso de obtener el mismo rendimiento y la misma calidad, el servicio al cliente es el que decide entre un proveedor u otro”, opina Erich Schmidt. “Desde el concepto del producto hasta la pieza terminada” es la máxima de JuHa, que dispone de certificados como proveedor de sistemas.

Y en ese campo JuHa trabaja de forma im-pecable: los clientes de la empresa son, en un 98 por ciento, grandes multinacionales con un enorme potencial de compra, pero tam-bién con altas exigencias en cuanto a servicio completo al cliente. “El mercado crea las le-yes”, señala Peter Halverscheid describiendo el negocio. Y por ello, si así se exige, en el futuro continuarán su andadura con la indus-tria automovilística, aunque en JuHa se sea partidario de una producción centralizada. En cualquier caso, los de Lüdenscheid no quieren desprenderse de un punto importante dentro de su filosofía empresarial: quieren fabricar productos con un alto nivel de exigencia bajo su propia dirección y de forma independiente. “Esto se encuentra además en claro parale-lismo con la simpática filosofía de nuestro proveedor de maquinaria ARBURG, una razón por la que seguramente nuestra colaboración

funciona de manera tan excepcional”, consta-ta Erich Schmidt.

En el año 2002, las empresas Junker und Halverscheid Formenbau GmbH & Co.KG y JuHa Kunststoffverarbeitung GmbH & Co.KG consiguieron un aumento del volumen de ne-gocio superior al 20% con esta filosofía. Y las perspectivas son inmejorables: no se prevé el fin de un crecimiento normal a la vista de este rendimiento, esta calidad y esta cartera de clientes.

ndes nombres

INFOBOX

Fecha de constitución: 1983Empresas asociadas: JuHa Kunststoffve-rarbeitung GmbH & Co.KG y Junker und Halverscheid Formenbau GmbH & Co.KGEmpleados: 120 y 15 contratadosParque de maquinaria: 37 ALLROUNDEREspecialidad: Productos de alta tecnología de silicona y elastómeros para la industria automovilísticaSede central: Auf dem Schüffel 2, 58513 Lüdenscheid, Alemania, www.juha.de

Erich Schmidt (izda.) y Peter Halverscheid

en un recorrido por la empresa con

Juliane Hehl, directora de ARBURG.

16 today 22/200316

En lo que se refiere al moldeo por inyección de goma de silicona líquida (LSR en inglés), el grupo

empresarial sueco Medical Rubber, de propiedad familiar, pasa por ser uno de los pioneros en Europa. El servicio ofrecido por este especialista en téc-nicas médicas a sus clientes sobrepasa con mucho la concepción, fabricación de prototipos y serie cero y producción en serie, comprendiendo además un aseso-ramiento global que va de la selección de material a la solución más adecuada para el embalaje.

Diálisis, anestesia, sistemas de transporte de medicamentos, ortopedia, nutrición o car-diología – los productos de Medical Rubber se pueden encontrar en cualquier disciplina. La empresa fue de las primeras en empezar a trabajar hace más de 20 años con el método de moldeo por inyección LSR. Como pionera en este sector, Medical Rubber dispone hoy en día de un extenso know-how en materia de LSR. Aparte de ello procesa también elas-tómeros termoplásticos (TPE) y termoplásticos convirtiéndolos en piezas de precisión especí-ficas para cada cliente. Para ello es indiferente si se trata de piezas de inyección individuales con bajos volúmenes o productos en serie con altos volúmenes – Medical Rubber ofrece so-

luciones integrales en estrecha colaboración con sus clientes.

La mayor parte de sus clientes proce-den del sector de la medicina, pero posee

algunos de otros sectores industriales como por ejemplo de la rama

de comestibles o electrónica en los cuales de forma similar se requieren productos de gran limpieza y precisión.

A día de hoy Medical Rubber es uno de los fabricantes punteros en medicina, siendo su tasa de exportación superior a un 70 por ciento. Sin embargo la empresa no se relaja ante este éxito, sino que por el contrario sigue evolucionando en lo que se refiere a limpieza, precisión o material.

En todas sus fábricas productivas Medical Rubber posee una moderna maquinaria con un alto grado de automatización, con lo que ase-

gura tanto rapidez y precisión como unos bajos costes de producción. Los productos del sector de medicina se fabrican exclusivamente en los centros de producción suecos donde se cum-plen altos requerimientos de higiene y limpieza con salas limpias de la clase 100.000 y 10.000. La fabricación de productos industriales se ha establecido en una fábrica en Polonia.

Como clave de su éxito Medical Rubber des-

De un concep

Fotos: Medical Rubber

17today 22/2003

Selección

taca su modelo de gestión de proyectos que posibilita al cliente un seguimiento constante del estado de avance de su producto en cada momento – de la concepción a la realización.

Medical Rubber implementa en este proce-so todo tipo de ideas de cliente, desde el apoyo de selección de material y utillaje en el moldeo por inyección hasta el embalaje. Medical Rub-ber no sólo efectúa esta estrecha colaboración con sus clientes sino también con sus provee-dores. Da lo mismo que se trate de la manipu-lación del material – lo que no es sencillo en la técnica de LSR – o de las piezas por inyección terminadas, se confía en el propio know-how y se desarrollan en común con el fabricante res-pectivo sistemas adaptados a los requerimien-tos particulares.

En el sector de las máquinas de moldeo por inyección Medical Rubber colabora con éxito desde hace más de 20 años con ARBURG. En este caso, el contacto tiene lugar tanto a través del representante sueco de ARBURG, Rafo AB, como a través de la sede principal de Loßburg, especialmente cuando se trata de cuestiones de alta precisión técnica que se deben aclarar con los expertos técnicos.

La maquinaria total de las tres fábricas de Medical Rubber comprende más de 25 máqui-nas de inyección, ALLROUNDER de 200 kN a 1.000 kN de fuerza de cierre en su totalidad. En la mayor parte de las máquinas se procesa LSR, por lo que estas ALLROUNDER disponen de herramientas con canal frío, así como del pa-quete de equipamiento para LSR de ARBURG, que consta de serie de un cilindro de silicona atemperado con alta resistencia al desgaste, con tornillo sin fin transportador y mezclador

Como la limpieza y la precisión desempeñan un papel

decisivo, se realiza una estricta supervisión de la calidad

durante todo el proceso de producción.

to a una realidad

sin compresión, válvula antirretorno especial y boquilla de cierre de aguja hidráulica. La parte hidráulica, con sus dos bombas, asegura movi-mientos regulados de la máquina. Además, la unidad de control SELOGICA dispone de una simbología adaptada a la transformación de LSR en el editor del proceso, interfaces para equipos de dosificación y mezcla, así como unidades de purga y la posibilidad de regular seis circuitos de cátodo incandescente de la herramienta en total.

Y como el pionero de la transformación de LSR está totalmente satisfecho tanto con la técnica de las máquinas ALLROUNDER como con la técnica de control SELOCICA, Medical Rubber también seguirá confiando en la tec-nología de moldeo por inyección de ARBURG en el futuro.

INFOBOX

Fecha de constitución: 1973Centros de fabricación: Suecia, PoloniaSuperficie de producción: 5.000 metros cuadrados (S), 1.000 metros cuadrados (PL)Empleados: 125Productos: piezas de LSR y TPE moldeadas por inyección, principalmente para el campo de la medicina, aunque también para el sector de la alimentación y la electrónicaDomicilio social: Medical Rubber,SE-242 93 Hörby, Sweden, www.medicalrubber.se

NUESTROS CLIENTES

18 today 42/200918

Más que “sim

Quien requiera productos de tecnología punta de silico-na líquida (LSR) y al mismo

tiempo la máxima precisión encon-trará en SIMTEC Silicone Parts de Madison, Wisconsin (EE.UU.), el socio perfecto. Su cartera de productos no solo abarca productos LSR de alta calidad, sino también piezas inyecta-das de dos componentes e insertos sobreinyectados. Con su lema “Solu-ciones extraordinarias”, la empresa norteamericana deja claro qué puede esperar el cliente de ella.

“Estamos especializados al cien por cien en productos LSR; esa es nuestra compe-tencia principal”, indica Enrique Camacho, gerente de la empresa: “En esta área po-demos cumplir todas las expectativas del cliente, sin importar de qué ramo proceda. Por ejemplo, producción en sala limpia, se-guridad e higiene para la ingeniería médica o durabilidad, resistencia térmica y repro-ducibilidad para el sector del automóvil.” Los clientes de SIMTEC son empresas de las más importantes del mundo: alrededor del 95% forman parte del ranking de las 500 empresas más rentables del mundo con un volumen de ventas superior a los 60 000 millones de USD. Que esta joven empresa

se haya convertido en un proveedor por ex-celencia de productos LSR de alta calidad y precisión es el resultado de una estrategia clara y previsora.

El equipo de SIMTEC está formado por trabajadores altamente cualificados con décadas de experiencia en la transfor-mación de silicona y termoplásticos: un aspecto importante para el moldeo por inyección de dos componentes, donde las características de unión (y con ello la elección correcta del material) juegan una gran importancia. Para los procesos de atemperación posteriores se dispone de distintos hornos para poder utilizar el pro-ceso adecuado en función de los requeri-mientos del producto.

“Nuestra ventaja es que nuestro know-how va más allá que la simple transforma-ción de LSR”, explica el gerente. “Todos no-sotros procedemos de la ciencia y sabemos

cómo reacciona un determinado material a nivel molecular ante las distintas condicio-nes.” De ello resulta también que SIMTEC invierta mucho en investigación y desarro-llo, colabore a nivel mundial con los insti-tutos más importantes en el área del LSR y publique también numerosos artículos técnicos.

“Con nuestro extenso know-how ase-

Fotos: simtec

19today 42/2009

SelecciónNUESTROS CLIENTES

guramos nuestra ventaja competitiva - y naturalmente también la de nuestros clien-tes. Para que esto continúe siendo así en el futuro hemos decidido ampliar aún más las áreas del moldeo por inyección de dos com-ponentes y la sobreinyección de insertos”, acentúa Camacho.

SIMTEC ofrece aquí toda la competencia centralizada en una sola empresa. Los me-jores resultados en los productos se obtie-nen cuando se está a bordo desde el princi-pio. El poder de innovación de su empresa lo deja patente con estas palabras: “El 99% de nuestros productos no existían anterior-mente. Los clientes han acudido a nosotros

únicamente con una idea.” A ello sigue la concepción y optimización del diseño del producto, la elección de los materiales y procesos, la creación del prototipo, la pro-ducción de preseries y por último la produc-ción en serie.

Para encontrar el material correcto adap-tado exactamente a las especificaciones del cliente probamos previamente distintos plásticos. Para exigencias muy especiales se han desarrollado también materiales espe-cíficos del cliente en colaboración con los proveedores de las materias primas. Este vasto know-how se refleja también en la calidad de los productos: la tasa de errores, o más exactamente, la tasa PPM (partes por millón) es inferior a diez.

“También en materia de proveedores trabajamos únicamente con las mejores empresas”, pone de relieve el gerente, el cual ya había pedido las primeras máquinas de moldeo por inyección ALLROUNDER es-tando el edificio de la nueva empresa aún en obras. Las ocho máquinas ARBURG pro-ducen actualmente en una sala limpia de la clase 100.000. “Y aun cuando nuestros clientes nos pidan en el futuro una sala lim-pia 10.000 seremos capaces de cumplir sus expectativas”, asegura Enrique Camacho. “Además, por norma dotamos a nuestras ALLROUNDER de un equipamiento muy alto a fin de estar preparados de la mejor forma posible para el futuro. El concepto modular de las máquinas ARBURG ofrece aquí todas las posibilidades. También con nuestros sistemas de robot MULTILIFT esta-mos plenamente satisfechos.”

Debido a la alta complejidad y calidad de los productos se utilizan también los

moldes correspondientes. El espectro abar-ca desde moldes de 1 a 128 cavidades para piezas LSR “sencillas” hasta moldes de 8+8 cavidades para el área de dos componen-tes. Cuando se trata de la integración de sistemas completos, SIMTEC dispone de la competencia dentro de la propia empresa. “Toda la automatización la realizamos por cuenta propia; esto nos permite contar con una flexibilidad muy alta para atender a nuestros clientes a medida.”

plemente” silicona

INFOBOX

Enrique Camacho (dcha.) satisfecho con

las máquinas ARBURG: “Además, por norma

dotamos a nuestras ALLROUNDER de un

equipamiento muy alto a fin de estar prepara-

dos de la mejor forma posible para el futuro.”

Fecha de constitución: 2002Empleados: 17Productos: productos LSR de alta calidad, piezas inyectadas de dos com-ponentes e insertos sobreinyectadosClientes: automóvil, bienes de consu-mo, ingeniería médica, cuidado perso-nal y aplicaciones especiales para los mercados de Europa, Norteamérica y América LatinaParque de maquinaria:ocho ALLROUNDER con fuerzas de cierre de 800 a 2.200 kN equipadas espe-cialmente para LSR, tres de ellas má-quinas de dos componentesCertificación: ISO 9001:2008, TS 16949, ISO 13485, cGMP, EPAContacto: SIMTEC Silicone Parts, LLC, 1902 Wright Street, Madison, WI 53704, USA www.simtec-silicone.com

ww

w.a

rbur

g.co

m

ARBURG GmbH + Co KGPostfach 11 09 · 72286 LossburgTel.: +49 (0) 74 46 33-0Fax: +49 (0) 74 46 33 33 65e-mail: contact@arburg.com

Flexibles a nivel internacional. A muchas piezas de silicona líquida (LSR)

no se les nota que son el resultado de un proceso de producción muy complejo. Resistencia al

desgaste, a los ácidos y resistencia térmica: estas ventajas ofrecen un campo de aplicación muy amplio.

Pero solamente si se dispone de los conocimientos técnicos necesarios y una técnica de moldeo por

inyección flexible. ARBURG cuenta con ambos. A nivel internacional