¿Cómo el predictivo contribuye a una buena
gestión de activos?Gerardo Trujillo Corona
PRESIDENTE Comité Panamericano de Ingeniería de MantenimientoCOPIMAN – UPADI
DIRECTOR - Noria Latin América
RIESGO PROBABILIDADCONSECUENCIA
GESTIÓN DEL RIESGODecisiones de Mantenimiento
= X
RIESGO PROBABILIDADCONSECUENCIA
GESTIÓN DEL RIESGODecisiones de Mantenimiento
= X
“El proceso de colectar datos sistemáticamente y evaluarlos para identificar cambios en desempeño o la condición de un sistema o sus componentes, para que pueda planearse una acción costo eficiente para mantener su confiabilidad”
PREDICTIVOPredecir la Falla
Enfoque en Producción.
4.0Austar la condición
Enfoque en optimización y
gestión de activos.
REACTIVOReparar – Enfoque
en costo
PLANEADOReparar antes de
que falleEnfoque en prevención
MONITOREO DE CONDICIÓN
Evitar la fallaEnfoque en la vida
del componente
PREDICTIVO ≆ MONITOREO DE CONDICIÓNUna cuestión de enfoque
MONITOREO DE CONDICIÓNOBJETIVOS
INFORMACIÓNProporciona información acerca de la naturaleza de la falla
GESTIÓNPermite gestionar la falla y las acciones requeridas para control o reparación
MEDICIÓNMediciones selectas
para identificar cambios en las condiciones de
operación.
ADVERTENCIAIndica señales
tempranas de una falla potencial
LISTADO DE MÁQUINAS
ISO 17359 – MONITOREO DE CONDICIÓN GUÍA GENERAL PARA MONITOREO DE CONDICIÓN Y DIAGNÓSTICO DE MAQUINARIA
ANÁLISIS DE CRITICIDAD
IDENTIFICAR MODOS DE FALLA
CRÍTICOS
MÉTODO DE MONITOREO y
FRECUENCIA DE MUESTREO
COLECTA DE DATOS Y ANÁLISIS
DETERMINAR ACCIÓN PARA RESULTADOS ANORMALES
REVISAR EFECTIVIDAD
DE LAS ACCIONES
ANÁLISIS COSTO
BENEFICIO
CRITICIDADLA ESTRATEGIA DIRIGIDA A LAS MÁQUINAS QUE REALMENTE IMPORTAN
Factor de Ocurrencia de Falla (FOF)FACTOR DE OCURRENCIA DE FALLA
METODO A.SE CONOCE LA HISTORIA DE CONFIABILIDAD DE LA MÁQUINA
METODO B.SE DESCONOCE LA HISTORIA DE CONFIABILIDAD DE LA MAQUINA
1 Nunca La máquina tiene una larga trayectoria, nunca ha fallado y no muestra signos de afectar la confiabilidad
2 Rara vez La máquina es altamente confiable, y rara vez ha fallado (+ de 15 años de vida en servicio)
3 Raro La máquina puede operar por más de 10 años sin fallar
4 Poco frecuente Se sabe que la máquina falla pero sólo después de 5 o más años
5 Ocasionalmente Las fallas suelen ocurrir en un rango entre 3 y 8 años
6 Común y probable
Las fallas suelen ocurrir después de 3 a 5 años de su vida en servicio
7 Poco frecuente Las fallas tienden a ocurrir después de 2 a 5 años de su vida en servicio
8 Frecuente Las fallas tienden a ocurrir después de 1 a 3 años de su vida en servicio
9 Muy frecuente Las fallas ocurren frecuentemente entre 0.5 y 2 años de vida en servicio
10 Crónica y cierta Se espera que las fallas ocurran en menos de 1 año de su vida en servicioFactor de Criticidad de la Máquina (FCM)
http://noria.mx/lublearn/un-nuevo-enfoque-del-analisis-de-criticidad-para-la-lubricacion-de-maquinaria/
http://www.machinerylubrication.com/Read/29346/machinery-criticality-analysis
DEFINIREquipo y función
PRIORIDAD (RPN)SEVERIDAD X
PROBABILIDAD X DETECCIÓN
ACCIONESSeleccionar la
estrategia para disminuir el RIESGO
CAUSASLocalizar causas potenciales y su PROBABILIDAD
PROBABILIDADIdentificar los controles
para detectar su DETECCIÓN
ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA (AMEF)LA ESTRATEGIA DIRIGIDA AL MODO DE FALLA
MODOS DE FALLAIdentificar los posibles
modos de falla
EFECTOSIdentificar potenciales efectos y SEVERIDAD
• MEJORA• REINGENIERÍA • MONITOREO DE
CONDICIÓN (DIRIGIDO A LA CAUSA O AL SÍNTOMA)
EJEMPLO AMEFDISMINUIR EL RIESGO
Acciones Recomendadas
Responsabilidad (fecha) Acciones Tomadas
Nueva
SEV
Nueva
PROB
Nueva
DET
Nuevo
RPN
Incluir en la lista de verificación la lectura del nivel de aceite. Incluir una prueba de detección de buen funcionamiento de los sensores de nivel bajo y nivel bajo/bajo.
Juan Pedro
Actualización de la lista de verificación para incluir la inspección del nivel de aceite. Solicitud a Instrumentación para la implementación de estas modificaciones de los sensores.
9 3 1 27
Efectuar análisis RCA para la ruptura del flexible ya que su frecuencia es alta (falla crónica).
RCA Team
Análisis RCA efectuado indica que el material de la junta es inadecuado. Se modifica el diseño del flexible por un material más resistente.
9 2 6 108
Mejorar la detectabilidad de la falla de bomba mediante Instalación de contador de partículas en línea (que nos indica la posible falla de la bomba).
Luis Enrique Instalación de Contador de partículas en línea. 9 2 1 18
Determinar las acciones dirigidas a las causas de falla y a la disminución de la ocurrencia que ayuden a disminuir el NPR
Asignar Responsables y
Definir fechas para ejecutar
las acciones Registrar las acciones
efectuadas
Calcular nuevamente el NPR
y determinar la Severidad
después de las acciones.
MÉTODO A UTILIZARFORTALEZAS Y DEBILIDADES
¿Rivalidad o EQUIPO?Las tecnologías no deben competir, sino
integrarse aprovechando las fortalezas y
compensando las debilidades.
Análisis de Vibraciones
Ultrasonido
Análisis de Lubricantes
Termografía
Ensayos No Destructivos
Sinergia de las
Tecnologíasdel
Monitoreo de Condición
PROTECTIVOIdentificar el momento de hacer MANTENIMIENTO para regresar el activo al nivel más cercano a su función
PROACTIVO Identificación y
CONTROL de las causas de falla del
componente
PREDICTIVOIdentificación del PROGRESO de la falla
MÉTODO A UTILIZAR por el Intervalo P-F TRES enfoques para seleccionar la Técnica Correcta de Monitoreo de Condición
P
F
Práctica del 80% de la Industria
Causa de Falla
P – Falla POTENCIALF – Falla Funcional
COLECTA DE DATOSFrecuencia de muestreo Mediante P-F
P
F
Causa de Falla
P F
Frecuencia de Muestreo
❶ PF > Frecuencia de muestreo
❷ PF = Frecuencia de muestreo
❸ PF < Frecuencia de muestreo
COLECTA DE DATOSFrecuencia de muestreo Mediante Criticidad y Contexto Operacional
EXPERIENCIA O ESTADÍSTICA
Si una máquina no ha fallado en los últimos dos años; ¿debería dejar de monitorear?
MUESTREOCONSIDERANDO LA CRITICIDAD Y EL CONTEXTO OPERACIONAL
RECONCER EL MODO DE FALLA
ESTABLECER TENDENCIA
PRONÓSTICO
IDENTIFICAR COMPONENTE
DIAGNÓSTICO Y PRONÓSTICOEDUCACIÓN Y CERTIFICACIÓN
Control de la causa
Acciones dirigidas a mitigar, controlar o eliminar la causa
del problema
Regresar a la máquina a su condición normal
Dar seguimiento Medir y documentar
Alinear, balancear, inspeccionar, corregir, ajustar, cambiar, etc.
Verificar que las acciones se hagan y su efectividad.
Establecer nueva muestra Registrar en FRACAS
Cuantificar costos, riesgos y beneficios
ACCIONESPROACTIVAS Y CORRECTIVAS
EFECTIVIDAD DE LAS ACCIONESCAPACIDAD Y EJECUCIÓN
Se hizo la acción – Problema continúa
La acción no se hizo
Se hizo la acción, Problema resuelto
ANÁLISIS COSTO BENEFICIOEL RETORNO DE LA INVERSIÓN DEL MONITOREO DE CONDICIÓN
Un buen programa de monitoreo de condición identifica los problemas cuando son menores, para que no se vuelvan graves.NO EVENTO
MENOR RIESGO
NO PARO
MENOR COSTO DE
REPARACIÓN
DECISIONES
INTERPRETACIÓN
FRECUENCIAS
COLECTA DE DATOS
SELECCIÓN TECNOLOGÍA
MONITOREO DE CONDICIÓN HACIA 4.0TODO SUMA
DECISIONES – AUTO AJUSTES
MACHINE LEARNING PROGNOSIS
TIEMPO REAL
NUBE
MÚLTIPLES TECNOLOGÍAS
ENCUESTA DEL ESTADO DEL ARTE DE LA LUBRICACIÓN EN
COLOMBIA
Gerardo Trujillo [email protected]
WWW.COPIMAN.ORG
+521 477 114 6554
@GTLUBCOACH
GERARDOTRUJILLOMEXICO