DISTRIBUCION EN PLANTA
Ing. A. Fernández
Diferencias entre:
Distribución en planta
Lay-Out
Planeamiento de las instalaciones
Ejes directrices para el análisis y estudio:
* Relación con el “Manejo” de los materiales
* Diseño, cálculo y definiciones
* Documentos de presentación
* Relación con el “Manejo” de los materiales
* Diseño, cálculo y definiciones
Introducción
Los mercados, dominados por la competencia y la demanda,
exigen periódicamente de una mayor variedad de productos y ello
se está materializando en la mayoría de casos mediante
ciclos de vida cada vez más cortos
Para ello, las empresas deben priorizar la continua adaptación de
sus procesos de fabricación mediante sistemas flexibles que
permitan hacer frente adecuadamente y en tiempo real a esta
situación.
Lograr eficiencia y flexibilidad requiere, necesariamente y entre
otros, de un correcto «ordenamiento» de los medios
productivos.
Objetivos de la Distribución en Planta
Una distribución en planta adecuada, proporciona beneficios a la empresa
que se traducen en un aumento de la eficiencia y por lo tanto de la
competitividad.
Para lograr dichos beneficios es necesario que la solución adoptada
cumpla con determinados objetivos.
Una amplia lista, que puede abarcar a la mayoría de ellos, sería la
siguiente:
• Simplificar al máximo todos los procesos productivos
• Minimizar los costos del manejo de materiales
• Disminuir los tiempos de fabricación y la cantidad de material en proceso
• Aprovechar el espacio disponible de la manera más efectiva posible
• Aumentar la satisfacción y rendimiento de los trabajadores con estímulos
adecuados.
• Evitar inversiones de capital innecesarias
• Incrementar la producción
• Disminuir los retrasos en la producción
• Minimizar las necesidades de espacio (tanto el destinado a producción
como el necesario para almacenamiento y/o de áreas de servicios)
• Disminuir el tránsito de materiales
• Lograr un uso eficiente de la maquinaria, la mano de obra y los servicios
• Reducir el trabajo administrativo e indirecto en general
• Facilitar la supervisión de las actividades
• Disminuir la confusión y la congestión
• Disminuir el riesgo para el material o su calidad
• Facilitar los ajustes y/o cambios de los procesos
• Facilitar las labores de mantenimiento, condiciones sanitarias, control de
costos y otros
• Reducir los riesgos para la salud y velar por la seguridad de los
trabajadores
• Otros…….
Principios básicos de la
Distribución en Planta
Según Richard Muther
Concentra la lista de objetivos anteriormente citados en los
siguientes seis (6) conceptos o principios:
1. Principio de la integración de conjunto
“La mejor distribución es la que integra a los
operarios, los materiales, la maquinaria y las
actividades, así como cualquier otro factor, de modo
que resulte el mejor compromiso posible entre
todas estas partes”
2. Principio de la mínima distancia recorrida
“En igualdad de condiciones, es siempre mejor la
distribución que permita que la distancia a recorrer
por el material entre operaciones sea la más corta”
3. Principio de la circulación o flujo de materiales
“En igualdad de condiciones, es mejor aquella
distribución que ordene las áreas de trabajo de modo
que cada operación o proceso esté en el mismo orden o
secuencia en que se traten, elaboren o monten los
materiales”
4. Principio del espacio cúbico
“La economía en una distribución adecuada se obtiene
utilizando de un modo efectivo todo el espacio
disponible, tanto en vertical como en horizontal”
5. Principio de la satisfacción y de la seguridad
(confort)
“En igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la
distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro
para los trabajadores, los materiales y la maquinaria”
6. Principio de la flexibilidad
“En igualdad de condiciones, siempre será más
efectiva la distribución que pueda ser ajustada o
reordenada con menos costos, tiempo e
inconvenientes”
Distribución en Planta “nueva”frente al reordenamiento y/o reingeniería
de una planta existente
El proyecto de implantación de una Distribución en Planta es un
tema que no aparece únicamente en las plantas industriales de
nueva creación.
Durante el transcurso de la vida de una determinada actividad
surgen cambios y/o desajustes que pueden hacer necesario desde
reestructuraciones menores (reordenamiento de las actividades,
cambios en los sistemas de mantenimiento, cambios en cualquier
tipo de servicio auxiliar…), hasta el traslado a una nueva de la
actividad a una nueva planta/instalación.
Un ejemplo del primer tipo sería la aparición de avances
tecnológicos que puedan hacer necesaria la incorporación o
sustitución de maquinaria en el proceso, lo cual da lugar a la
generación de nuevas actividades o cambios en las áreas de trabajo
de las actividades. Esto exigirá de una nueva distribución de los
diferentes elementos.
Esta situación, además, generará la necesidad de diseñar e
implementar una nueva distribución que contemple dar viabilidad a
los cambios y/o necesidades incorporados al sistema de producción.
Por otra parte, la necesidad de trasladar las actividades a una
nueva planta industrial se da cuando los problemas
detectados son de una envergadura tal que no pueden ser
resueltos mediante simples/pequeñas modificaciones de los
sistemas productivos existentes.
Las distintas problemáticas que pueden generar la necesidad de
modificar la Distribución en Planta existente pueden clasificarse,
entre otras, en función de las causas que determinan su necesidad:
• Cambios en el diseño de los productos, aparición de
nuevos productos, o bien por cambios en la demanda;
• Equipos, maquinaria o actividades obsoletas;
• Accidentabilidad frecuente;
• Puestos de trabajo inadecuados para el personal
(problemas ergonómicos, ruidos, temperaturas, etc.);
• Cambios en la localización de los mercados;
• Necesidad de reducir costos;
• Otros.
Pasos básicos que se requieren para la
definición/diseño de una
Distribución en Planta
Definir el objetivo de la instalación que se va a diseñar
Especificar las actividades primarias que habrá que realizar para
alcanzar el objetivo buscado
Especificar las actividades asociadas para respaldar a las
actividades primarias
Determinar las necesidades de espacio requeridas para todas las
actividades a desarrollar
Determinar las inter-relaciones de/entre todas las actividades
Generar distribuciones alternativas
Evaluar las distribuciones alternativas
Adoptar y poner el práctica la distribución seleccionada
Guía básica para analizar diferentes
posibilidades de resolución ante la necesidad de
una Distribución
Tipos clásicos
de
Distribución en Planta
Considerando como criterio exclusivo al tipo de
movimiento de los medios directos de producción se
pueden definir tres tipos (3) bien diferenciados:
• Distribución por posición fija.
• Distribución por proceso.
• Distribución por producto.
Además del tipo de movimiento de los diferentes
medios de producción existe otro factor que puede
afectar determinantemente al tipo de distribución
adoptada. Se trata de la clase de operación de
producción que se realiza en la actividad industrial.
Las operaciones de producción fundamentales pueden
agruparse/ definirse en tres grandes grupos:
• Elaboración o fabricación:
Las operaciones van encaminadas a cambiar la forma del materialinicial para obtener el producto final (inyección de termoplásticos,embutido de metales, etc.)
• Tratamiento:
Para obtener el producto final las operaciones transforman lascaracterísticas del material de partida (transformación del aceromediante temple, fabricación de granza de plástico (molienda pararecuperación), etc.
• Montaje:
Para obtener el producto final las operaciones unen unas piezas aotras, materiales sobre las piezas o sobre un material inicial o base(elaboración de calzado o montaje de automóviles).
Distribución por posición fija
El material objeto del trabajo y en proceso de transformación
permanece en un lugar fijo
y son los trabajadores y la maquinaria los que confluyen hacia él.
•Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácterprovisorio y junto al elemento principal, ó conjunto, que se fabrica o monta.
•Material en curso de fabricación: El material se debe llevar hasta el lugarde montaje ó fabricación.
•Versatilidad: Tiene amplia versatilidad, se adapta con facilidad a cualquiertipo de variación.
•Continuidad de funcionamiento: Los tiempos concebidos y lascargas de trabajo No son estables. Pueden influir, incluso, lascondiciones climatológicas.
•Incentivo: Depende del trabajo individual de cada trabajador.
•Calificación de la mamo de obra: Los equipos suelen ser del tipoconvencional, incluso aunque se emplee una máquina en concretono suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser de grancalificación.
Ejemplo: Montaje de calderas, construcción de edificios, barcos,aviones, torres de tendido eléctrico y, en general, todos losmontajes a pie de obra.
Distribución por proceso
Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
• Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funcioneshomónimas. En algunos sectores los puestos de trabajo son iguales yen otros, tienen alguna característica diferenciadora, cómo potencia,r.p.m., etc.
• Material en curso de fabricación: El material se desplaza entrepuestos diferentes dentro de una misma sección ó desde una seccióna la siguiente que le corresponda, pero el itinerario nunca suele serfijo.
• Versatilidad: Es muy versátil siendo posible fabricar en ella cualquierelemento, con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es ladistribución más adecuada para la fabricación intermitente ó bajopedido, facilitándose la programación de los puestos de trabajo almáximo de carga posible.
• Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo seprograma para el puesto más adecuado. Una avería/paroproducida en un puesto no incide en el funcionamiento de losrestantes por lo que no se generan retrasos importantes en lafabricación.
• Incentivo: El incentivo logrado para cada operario esúnicamente función de su rendimiento personal.
• Calificación de la mano de obra: Al ser casi nulos elautomatismo y la repetición de actividades, se requierenormalmente de mano de obra muy calificada.
Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que las tareas se agrupanpor secciones: prensas, tornos, mandriladoras, fresadoras, taladradoras,etc.
Distribución por producto
El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución decontinuidad. (Líneas de producción/ Producción en cadena).
• Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el ordenimplícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Conesta distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de lasuperficie requerida para la instalación.
• Material en curso de fabricación: EL material en curso defabricación se desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva lamínima cantidad del mismo (no necesidad de componentes enstock) menor manipulación y recorrido en transportes, a la vez queadmite un mayor grado de automatización en la maquinaria.
• Versatilidad : No permite la adaptación inmediata a otra fabricacióndistinta para la que fue proyectada.
• Continuidad de funcionamiento: Exige lograr un equilibrio ócontinuidad de funcionamiento. Para ello, se requiere que sea igual eltiempo de la actividad de cada puesto (SATURACION DE PUESTOS), deno ser así, deberá disponerse para las actividades que lo requieran devarios puestos de trabajo iguales. Cualquier avería producida en lainstalación ocasiona la parada total de la misma, a menos que seduplique la maquinaria.
• Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios esfunción del logrado por el conjunto ya que el trabajo total estárelacionado ó íntimamente ligado a cada desempeño individual.
• Calificación de mano de obra: La distribución por producto/en línearequiere de maquinaria de elevado costo por tenderse hacia laautomatización. Por esto, la mano de obra no requiere una calificaciónprofesional de alto grado.
• Tiempos unitarios: Se obtienen menores tiempos unitarios defabricación que en los restantes tipos de distribuciones.
Ejemplo: Planta de montaje de vehículos en la industria automotríz.
Planificación Sistemática
de la Distribución en Planta
Richard Muther
SLP (Systematic Layout Planning)
La llamada Planificación Sistemática de Distribución en Planta fue
desarrollada por Richard Muther en la década del 60 como un
procedimiento sistemático multicriterio, igualmente aplicable a
nuevas distribuciones como para reingeniería de otras ya existentes.
El procedimiento se desarrolla en cuatro (4) pasos:
• Paso 1 - LOCALIZACIÓN:
• En este primer paso debe decidirse la
ubicación geográfica de la planta.
• Paso 2 - PLAN GENERAL DE DISTRIBUCIÓN:
• Se establece el patrón o patrones básicos de flujo de la
totalidad de materiales involucrados en los procesos de la
planta a organizar.
• Se establece e indica el tamaño y configuración de cada
área así como las relaciones con las del resto de la planta.
• Análisis de la información que permita definir el tipo de
distribución mas adecuada.
• Unir y compatibilizar los dos principios fundamentales:
Relaciones y Espacios. (mediante la generación de los
diagramas de relaciones y espacios)
• Se deberán generar y evaluar varias alternativas.
• Justificación de la inversión (costos de la implantación),
evaluación y aprobación.
• El resultado de este Paso permite definir el bosquejo o
diagrama (PLANO) a escala de la futura planta.
• Paso 3 - PLAN DE DISTRIBUCIÓN DETALLADA:
• Se planifica donde localizar cada maquinaria,
equipo, instalaciones, materiales, puestos de
trabajo, servicios auxiliares, pasillos, estantes de
almacenaje, etc. para la totalidad de los procesos
involucrados en la actividad.
• Generar un plan de distribución detallado por
área.
• Se repite el mismo patrón de procedimiento del
Paso 2
• Paso 4 – INSTALACIÓN:
• Se debe planificar la instalación y ejecutar las
acciones necesarias para materializarla.
• En esta etapa se realizan los ajustes necesarios
conforme se van colocando/instalando los
equipos.
Metodología de resolución del SLP
1- Definir los materiales y cantidades de los mismos a
movilizar en la actividad/producción
2- Análisis del total de los movimientos (recorridos) de los
materiales
3- Definir las Relaciones entre las actividades
4- Conformar el Diagrama de Relaciones
5- Analizar y definir los espacios requeridos por cada
actividad
6- Conformar el Diagrama de Espacios
7- Evaluar de las diferentes ALTERNATIVAS diseñadas la mas
adecuada y/o conveniente al caso
Diagrama básico del procedimiento SLP:
Construcción de
Tablas & Diagramas de Relaciones
para el desarrollo del SLP
Tabla de Relaciones(para un proceso de fabricación con 11 actividades)
Diagrama de las Relaciones entre actividades
Cada sector se identifica junto a la necesidad de superficie requerida en m2/ft2, etc.
Análisis y Definición de Áreas requeridas para cada actividad
En función de la geometría del predio ó edificio disponible se desarrollan distintas alternativas de Distribución en búsqueda de la
solución de compromiso mas adecuada al caso
Evaluación de las alternativas de Disposición final
Ejemplo de construcción de diferentes diagramas en bloque
para un caso con sólo 9 departamentos/actividades
Métodos básicos de resolución
de casos de
Distribución en Planta
Método numérico básico
Intercambio Pareado
El método de intercambio pareado es un algoritmo
utilizado para mejorar una distribución en planta existente,
sustentado en las adyacencias, distancias y el costo del
transporte de los materiales involucrados en el proceso en
estudio.
Ejemplo de aplicación
Consideremos un caso con cuatro (4) departamentos del mismo
tamaño, donde:
A- El costo de transporte de materiales entre departamentos
adyacentes es de 1 unidad monetaria.
B- El costo de transporte de materiales entre departamentos no
adyacentes será acumulativo según la cantidad de departamentos
que deba atravesarse.
1 2 3 4
Al Departamento
DelDepartamento
1 2 3 4
1 10 15 20
2 10 5
3 5
La posición actual de los departamentos es la siguiente:
La matriz de flujo de materiales en los procesos involucrados son los
siguientes:
Cálculo del costo original de transporte
TC1234=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 125
1 2 3 4
Al Departamento
DelDepartamento
1 2 3 4
1 10 15 20
2 10 5
3 5
Resolución del caso
• TC1234=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 125 (ORIGINAL)
• TC2134(1-2)=10(1) + 10(2) + 5(3) +15(1) + 20(2) + 5(1) =105
• TC1324(2-3)=15(1) + 10(2) + 20(3) + 10(1) + 5(1) + 5(2) = 120
• TC1243(3-4)=10(1) + 20(2) + 15(3) + 5(1) + 10(2) + 5(1) = 125
• TC3214(1-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) =95
• TC1432(2-4)= 20(1) + 15(2) + 10(3) + 5(1) + 5(2) + 10(1) = 105
• TC4231(1-4)= 5(1) + 5(2) + 20(3) +10(1) +10(2) +15(1) =120
TC3214(1-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) =95
Al Departamento
DelDepartamento
1 2 3 4
1 10 15 20
2 10 5
3 5
1 2 3 4
• TC2314(2-3)= 10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 5(2) + 20(1) = 90
• TC3124(1-2)= 15(1) + 10(2) + 5(3) + 10(1) + 20(2) + 5(1) =105
• TC3241(1-4)=10(1) + 5(2) + 15(3) + 5(1) + 10(2) + 20(1) = 110
• TC1234(1-3)=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) =125
• TC3412(2-4)= 5(1) + 15(2) + 10(3) + 20(1) + 5(2) + 10(1) = 105
• TC4213(3-4)= 5(1) + 20(2) + 5(3) + 10(1) + 10(2) + 15(1) = 105
TC2314(2-3)= 10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 5(2) + 20(1) = 90
3 2 1 4
Al Departamento
DelDepartamento
1 2 3 4
1 10 15 20
2 10 5
3 5
• TC1324(1-2)=15(1) + 10(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) =120
• TC2134(1-3)=10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 20(2) + 5(1) =105
• TC2341(1-4)= 10(1) + 5(2) + 10(3) + 5(1) + 15(2) + 20(1) =105
• TC3214(2-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) = 95
• TC4312(2-4)=5(1) + 20(2) + 5(3) + 15(1) + 10(2) + 10(1) = 105
• TC2413(3-4)=5(1) + 10(2) + 10(3) + 20(1) + 5(2) + 15(1) = 100
2 3 1 4
Por lo visto, y siendo que en el enunciado no se detalla restricción alguna, la
solución mas adecuada/económica resulta la siguiente:
TC2314(2-3)= 10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 5(2) + 20(1) = 90
Al Departamento
DelDepartamento
1 2 3 4
1 10 15 20
2 10 5
3 5
Método gráfico-numérico
basado en la potencialidad e importancia de las
“Adyacencias entre Departamentos”
• El método de adyacencias es un algoritmo de Distribución en Planta
para construcción nueva/inicial.
• Se debe desarrollar una gráfica de adyacencias donde cada nodo
represente un departamento y la recta que los une indique
adyacencia.
• El objetivo es encontrar una disposición en bloques máximamente
ponderada obteniendo una gráfica de adyacencias con la suma
máxima de las ponderaciones de los arcos de unión.
Ejemplo de una Tabla de Relaciones para una actividad
Los puntajes usados para construir la Tabla de Relaciones, supone en
el caso del ejemplo, que la máxima valoración ponderada para este
caso es de 20 ptos., la que corresponde a la relación entre las acciones
de la actividad números 3 y 4.
Los valores de relación restantes se valorizarán teniendo en cuenta
que 20 ptos. es la máxima ponderación utilizada en este caso.
Ejemplo de un Diagrama de Relaciones para una actividad
construido en este caso de forma “aleatoria”
2
1
Ejemplo con diferentes Diagramas de
Relaciones construidos todos ellos de forma
“aleatoria”, junto a sus resultados de
valoración
Procedimiento basado en el Método de
Adyacencias para la construcción del
Diagrama de Relaciones de mayor valoración.
– Paso 1: se elige el par de departamentos con la ponderación más grande.
Departamentos 3 y 4
– Paso 2: se escoge el tercer departamento. Se determina en base a la suma de
las ponderaciones con respecto a los departamentos 3 y 4.
– Paso 3: se escoge el cuarto departamento mediante la ponderación en base a
los departamentos 2, 3 y 4.
– Paso 4: Por último, se debe determinar en cual de las caras se debe insertar el
departamento 5
– Paso 5: Una vez determinada la gráfica de adyacencias, el paso final es
preparar la correspondiente disposición en bloques.
Paso 1: se elige el par de departamentos con la ponderación más grande. Departamentos 3 y 4.
Paso 2: se escoge el tercer departamento. Se determina en base a la suma de las ponderaciones con
respecto a los departamentos 3 y 4.
Paso 3: se escoge el cuarto departamento mediante la ponderación en base a los departamentos 2, 3 y 4.
Paso 4: Por último, se debe determinar en cual de las caras se debe insertar el departamento 5
2
1 5
4
3
12
10
7
28
20
13
9
0
Arco
1-2
1-3
1-4
1-5
2-3
2-4
2-5
3-4
4-5
Ponderación
9
8
10
0
12
13
7
20
2
81
Paso 5: Una vez determinada la gráfica de adyacencias, el paso final es preparar la correspondiente
disposición en bloques.
Consideraciones y Limitaciones
• No se consideran las distancias recorridas
• No se toman en cuenta las dimensiones de los departamentos.
• Los gráficos son planos, los arcos o líneas no se intersectan.
Técnicas computarizadas
Programa/sistema CRAFT
CRAFT es un algoritmo de disposición de áreas para
casos de mejoramiento de una distribución.
El objetivo principal de este sistema computarizado es el
de minimizar el costo total de transportes de una
distribución (tiempos unitarios por movimiento entre
departamentos)
Este método:
• Emplea una tabla “desde-hacia” como datos originales para el análisis del flujo.
• El “costo” de la disposición se mide mediante una función con base en la distancia, de
acuerdo a la siguiente ecuación:
m: representa el número de departamentos involucrados.
fij: flujo entre el Dto. i al j (expresado en la cantidad de cargas unitarias
desplazadas por el tiempo unitario)
cij: costo de mover una carga unitaria una unidad de distancia desde el Dto. i al j
dij: distancia del Dto. i al j
Se parte de una disposición inicial.
• Primero se determina el centroide de cada departamento.
• Luego se calcula la distancia (rectilínea y ortogonal) entre loscentroides de pares de departamentos y se guardan los valores enuna matriz de distancias.
• El costo de la disposición inicial se determina al multiplicar cadaconcepto de la tabla desde – hacia por los conceptoscorrespondientes a costos unitarios y distancias.
• Luego se realizan cambios entre departamentos y se buscaidentificar el mejor intercambio, es decir, los que producen lareducción más grande en el costo de la disposición.
Procedimiento
• Una vez identificado el mejor intercambio, CRAFT actualiza ladisposición y calcula los nuevos centroides de los departamentosy los nuevos costos.
• Con esta nueva disposición se repite el proceso de intercambiopara identificar el de menor costo.
• El proceso continua hasta que ya no se puede obtener unareducción mayor en el costo de la disposición.
Ejemplo de aplicación
– Consideraremos una actividad compuesta por ocho departamentos.
Disposición inicial
• La disposición inicial de la actividad es la siguiente
Datos del problema
• Suponemos todos los valores cij=1
Cij: costo de mover una carga unitaria una unidad de distancia desde el Dto. i al j
• Se asume que cada cuadro mide 20x20 ft.
• El espacio total disponible es de 72.000 Ft.2
• El espacio total requerido es 70.000 Ft.2
• Se genera un departamento ficticio H de 2.000 Ft.2
• Suponemos fijas: la ubicación de los departamentos de recepción A y de
embarque G
Procedimiento
• Primero CRAFT calcula el centroide de cada departamento (ver figura)
• Después, para cada par de departamentos, calcula la distancia rectilínea entre
sus centroides y la multiplica por el concepto correspondiente dado en la tabla
de FLUJOS (desde-hacia)
Matrices de Distancias y Flujos
Ejemplo de cálculo
– Distancia entre A y B: 6 cuadros.
– CRAFT multiplica 6 por 45 y suma el resultado a la función objetivo.
– La repetición del cálculo para todos los departamentos da como resultado un costo de disposición inicial de 3.070 unidades.
– El costo real es de 3.070 x 20 = 61.400 unidades.
El valor 20 refiere a la dimensión definida para la generación de cuadros (ft.)
Primer intercambio
• Se intercambian los departamentos E y F.
• Se calculan nuevamente los centroides de los departamentos.
• El calculo del nuevo costo es de 2.750 x 20 = 55.000 unidades
Segundo intercambio
• Se intercambian los departamentos B y C.
• El costo resultante es de 2710 x 20 = 54.200 unidades
Conclusiones
• No importa cuantas distribuciones se estudien, seguramente ninguna de
ellas tendrá la “solución ideal”
• Siempre se deberá arribar a una “solución de compromiso”
• Generar un mínimo de 2 ó 3 “soluciones prácticas” a partir de una “solución
teórica” (aproximada a la solución ideal).
• Evaluar las alternativas estudiadas para poder definir con mayor precisión la
“solución óptima” para luego en ella profundizar en los detalles, caso
contrario el proceso de selección de la alternativa mas adecuada demorará
mucho tiempo.
Otros sistemas de resolución computarizados
VIP-PLANOPT
Es un software de optimización de distribución de las instalaciones de uso general para los
ingenieros industriales, planificadores, diseñadores de instalaciones. http://www.planopt.com/
CORELAP
Empieza calculando para cada centro de actividad la suma de las evaluaciones de su relación
con cada una de las demás. De esta forma situada las actividades "mas relacionadas" y
entonces agrega progresivamente, en base a las tasas de cercanía deseadas, otras actividades
a la posición hasta que son puestas todas las actividades
La solución obtenida se caracteriza por la irregularidad de las formas. Puede llevarla ser
practicable realizando ajustes manuales.
ALDEP
Programa de diseño de distribución automatizado. ALDEP fue desarrollado por IBM en 1967.
Los datos para ALDEP incluyen una matriz de relaciones y limitaciones como tamaño del
edificio, ubicaciones fijas para departamentos, escaleras, pasillos, etc.
* Documentos de presentación
1- PLANO MAESTRO (MASTER PLANNING)
DESARROLLO DE UNA PROPUESTA ESTRATEGICA DE ORGANIZACIÓN DE UN TERRITORIO
FISICO DETERMINADO (predio, ciudad, municipio, etc.) EN EL QUE SE MUESTRAN LAS
DISTINTAS ETAPAS PREVISTAS PARA EL PRESENTE Y FUTURO DE UNA ACTIVIDAD.
FACILITA LA VISION DE POTENCIALIDADES Y LIMITACIONES.
2- PLANO LLAVE (KEY PLANT)
SE LO UTILIZA PARA IDENTIFICAR A LA TOTALIDAD DE PLANOS Y DEMAS
DOCUMENTOS QUE CONFORMAN UN PROYECTO.
PUEDE SER DE INFORMACION INTEGRAL ó GENERAL, POR ESPECIALIDAD (CIVIL, MECANICA,
ELECTRICA, ETC.) U OTROS.
3- PLANO DE INSTALACIONES (LAY-OUT)
EL TERMINO LAY-OUT SUELE UTILIZARSE PARA NOMBRAR Y OBSERVAR EL ESQUEMA
DE DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS, INSTALACIONES, PASILLOS, ESCALERAS, SERVICIOS,
ETC. EN EL INTERIOR DE UN PREDIO, PLANTA INDUSTRIAL Y/O DE SERVICIOS O EN
CUALQUIER OTRA ÁREA EN LA QUE INTERESA OBSERVAR TANTO LAS AREAS OCUPADAS
COMO LAS LIBRES
ITEMS RELEVANTES DE LA DOCUMENTACION
• Formato y tamaño del documento
• Información contenida en el ROTULO como ser:- Título- Escala/s utilizada/s- Autor y demás datos de c/ Revisión (autor, fecha, observaciones, etc.)- Ubicación del Norte geográfico
• Información contenida en el plano de papel/tela- LAY - OUT general planta- LAY - OUT parciales
• Información contenida en el plano obtenido mediante uso de software para diseño asistido por computadora (CAD u otros)
- Información por capa/layer
ITEMS RELEVANTES DE LA DOCUMENTACION
Particularmente para las áreas de producción y almacenaje de mercancías:
Detalle de:
- Columnas (centros de línea y dimensiones exteriores)
- Niveles de trabajo (para el personal, instalaciones, servicios, etc.)
- Áreas internas de circulación (para el personal, vehículos, etc.)
- Ingresos y egresos (de materia prima, subcomponentes, personal, etc.)
- Orientación predio/planta Vs. norte geográfico (aprovechamiento recursos
naturales de iluminación, ventilación, etc.)
- Implantación de islas/áreas de trabajo y descanso
- Niveles de piso planta, terreno, etc.
- Ubicación de servicios de planta (aire comprimido, gas natural, F.E.M,
combustible, agua (potable, incendio, refrigeración, etc.), etc.
- Delimitación áreas con servicio de puente grúa.
- Otros.
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