EL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN Elaborado por: Diego Alejandro Ordz SilvaUna vez se haya elaborado el Pan Agregado, la siguiente fase en el proceso de planificacin y control de operaciones lleva a la determinacin del Plan Maestro de Produccin (PMP), el cual podra definirse como un plan detallado que establece cuantos productos finales sern producidos y en cuanto tiempo.Siendo as, el PMP debe contener las necesidades netas de fabricacin de cada tem final, lo cual implica que, de las necesidades de productos estn descontados los ya fabricados (disponibles en inventarios de tems finales) y los que estn en curso de fabricacin.Para poder entrar a la comprensin del PMP, es necesario mencionar que se desarrollan 2 funciones bsicas: Concretar el plan agregado, tanto en las cantidades (de productos finales que deberan ser concluidas) como en el tiempo (estableciendo los momentos de conclusin de los mismos en una base temporal ms concreta). Facilitar, por su mayor desagregacin, la obtencin de un Plan Aproximado de capacidad, el cual permitir establecer la viabilidad del PMP y, con ello, la del plan Agregado.

PROCESO DE OBTENCION DE UN PMP FACTIBLEPara llegar a un PMP viable respecto a la capacidad sera necesario efectuar un proceso de desagregacin anlogo establecido en el grfico que explicaremos a continuacin:El proceso puede tener un Plan Agregado (1) o que, simplemente, disponga de las previsiones de venta a un mediano plazo (2). En primer lugar, y en ambos casos, las cantidades agregadas, normalmente en unidades de familias de productos, han de ser descompuestas en unidades en unidad de tems finales, (3) y (4). Hecho esto, ser necesario reperiodificarlas en periodos ms cortos, pasando de los meses (o trimestres) del medio plazo a intervalos ms pequeos, normalmente semanas (o das en los meses ms cercanos). De esta forma, las cantidades podrn ser desagregadas en el tiempo, precisando ms el momento en que hacen falta y reflejando ms exactamente las actividades a desarrollar.Si se parte de las previsiones de ventas a medio plazo, stas debern ser corregidas con las previsiones a corto plazo (5) y los pedidos de la cartera de clientes (6), as como con la disponibilidades de inventario (7), los pedidos en curso (8) y otras fuentes generadoras de demanda (9), al objeto de determinar las necesidades en unidades de productos. Estas ltimas sern desagregadas por semanas (11) a partir de una adecuada informacin tcnica sobre costes, tamaos de lotes etc. (10). Si, por el contrario, se parti de un plan agregado, los factores (5), (6), (7), (8) y (9) ya fueron tenidos en cuenta, por lo que para la desagregacin semanal solo se considerarn ahora los pedidos en curso y los mencionados aspectos tcnicos.Llegados aqu, nos encontraremos con un PMP propuesto (12), el cual ser vlido (15) si la carga que genera (13) es compatible con la capacidad disponible (14). Cabe resaltar un punto fundamental y es que aunque el Plan Agregado sea viable, no necesariamente el Plan Maestro de Produccin lo sea.En caso tal de que existan problemas de factibilidad pueden plantearse dos opciones. Medidas adicionales de aumento transitorio de capacidad (16) Modificacin del PMP propuesto, cambiando de fechas las cantidades que en l constan, pero evitando que se produzcan retrasos en el servicio o incumplimientos del Plan Agregado o de las necesidades de productos (17).Si estas medidas son suficientes, se procedera a ajustar el PMP y la capacidad disponible planificada, obtenindose un PMP aprobado (15). En caso contrario, sera preciso alterar el Plan Agregado (18), (si es necesario, incluso el de produccin a largo plazo) y volver a proponer un PMP conteniendo menores cantidades a producir, repitindose el proceso hasta llegar a uno viable (15). El PMP as obtenido es el punto de partida de la planificacin de materiales. Adems, facilitar el cumplimiento del Plan Agregado, siempre y cuando se hayan respetado los siguientes requisitos bsicos en su obtencin:a) La suma de las cantidades contenidas en el PMP deben coincidir con las correspondientes del plan agregado. No obstante, debe tenerse en cuenta que, durante la desagregacin, pueden emplearse procedimientos para el dimensionado de los lotes de pedidos que provoquen un exceso de la produccin contenida en el PMP con respecto a la contenida en el mismo periodo del plan agregado. Ello ser corregido con una produccin menor en periodos posteriores.b) La desagregacin debe ser eficiente, lo cual implica que: La descomposicin de las familias debe hacerse a partir del mix de productos que la forman (determinados por investigacin comercial), teniendo en cuenta sus valores en el pasado y revisando stos con las previsiones de demanda a corto plazo. El dimensionamiento y periodificacin de los lotes del PMP debe hacerse con criterios de carcter econmico, buscando aquella que haga mnimos los costes totales. c) Deben evitarse las disponibilidades de inventario negativas a finales de los periodos, pues stas indicarn retrasos en el servicio de parte de las necesidades generadas por la produccin en el Plan Agregado (procedentes de pedidos firmes de clientes, previsiones de demanda, pedidos pendientes, reposiciones de Stock o cualquier otra fuente). Como excepcin estarn aquellos periodos en que los inventarios negativos sean resultados de una poltica voluntaria de admisin de retraso en el servicio en determinado momento.

Imagen 1: Proceso de Programacin del PMPEn pocas palabras, y de forma ms precisa, podremos afirmar que El Plan Maestro de la Produccin va a desarrollar 2 funciones bsicas: Concretar el plan agregado tanto en unidades como en tiempo. Facilitar con su mayor desagregacin la obtencin de un plan aproximado de capacidad.Si se parte del plan agregado de produccin, tanto las previsiones de venta a corto plazo, como los pedidos comprometidos con clientes, como el inventario disponible, se toman en cuenta, y slo habra que considerar los pedidos en curso. En este punto se obtiene el Plan Maestro de la Produccin que ser vlido si la carga que genera, es decir, la capacidad que requiere, es compatible con la capacidad disponible. Si existen problemas de factibilidad, hay dos opciones: Medidas adicionales de aumento transitorio de la capacidad. Modificar el Plan Maestro de la Produccin propuesto, cambiando de fechas las cantidades que en l aparecen, evitando que se produzcan retrasos o incumplimientos del plan agregadoEl Plan Maestro de la Produccin va a facilitar el cumplimiento del plan agregado de produccin y por tanto el plan de produccin a largo plazo siempre que se cumplan los siguientes requisitos para su obtencin: Las sumas de las cantidades obtenidas en el Plan Maestro de la Produccin deben coincidir con las correspondientes del plan agregado. La desagregacin debe ser eficiente, lo que implica que: La descomposicin de las familias se tiene que realizar a partir del mix de productos que la forman. Dimensionamiento y ubicacin por perodos de los lotes del Plan Maestro de la Produccin con criterios de carcter econmico, buscando aquella que haga con los mnimos los costos totales. Evitar disponibilidades de inventario negativo a finales de los periodos, ya que indicara retrasos en los pedidos, a no ser que sean retrasos voluntarios (poltica de la empresa).El plan maestro de produccin toma la capacidad de produccin a corto plazo, determinada por el plan agregado y la asigna a pedidos de produccin finales, y tiene los siguientes objetivos fundamentales: Programar productos finales para que se terminen con rapidez y cuando se haya comprometido ante los clientes. Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de productos, de manera que la capacidad de produccin se utilice con eficiencia y resulte bajo el costo de produccin. Terminar en plazo un alto porcentaje de rdenes. Mantener el nivel de produccin o servicio deseado, asignando prioridades. Obtener una utilizacin eficiente de los equipos y del personal. Reducir al mnimo las horas extras. Mantener los niveles de inventarios deseados.

PROCEDIMIENTO PARA ELABORAR EL PLAN MAESTRO DE PRODUCCINConsiste en preparar toda la informacin necesaria e identificar los factores que intervienen en el proceso de fabricacin, antes de comenzar la produccin real. Toda la informacin debe ser tan completa como sea posible sobre todos los factores que intervienen en el proceso de fabricacin y en base a esta informacin planificar la manera en que se realizan las operaciones, el tiempo que tomara cada una de ellas para conseguir el producto se fabrique en la fecha calculada. La informacin necesaria debe tambin tomar en cuenta las limitaciones econmicas y de capacidad para que el plan maestro de produccin se mantenga realizableDentro de la informacin que es necesaria considerar en la elaboracin del PMP se tienen: Materias Primas y Materiales de fabricacin; debe establecerse el tipo, cantidad y calidad de la materia prima y los materiales de fabricacin, esta informacin se obtiene con la descripcin del producto. Materias Primas y Materiales Disponibles; corresponden a la existencia que an no ha sido destinada para ningn trabajo, ayuda tambin para que el almacn sea surtido de materias primas y/o materiales. Esta informacin se obtiene de los registros de almacn y el departamento de compras. Estndar de calidad para cada proceso u operacin; se refiere al desempeo y limite que cada mquina o equipo va a tener para la fabricacin de un determinado producto, de acuerdo a su especificacin. Produccin de cada Maquina o capacidad de instalacin; debe establecerse el proceso que cada mquina pueda realizar de acuerdo a su capacidad, este proceso lo determina la cantidad de productos por unidad de tiempo (Kg/hrs, Lts/hrs, etc.). Mtodo de Trabajo; corresponde a la especificacin del proceso, elegir el procedimiento ms adecuado y rpido para realizar cada operacin. Fijacin de las Fechas de ejecucin; se sealan fechas para el comienzo y la terminacin del proceso de fabricacin.Es importante tener siempre en cuenta en la elaboracin del plan maestro de produccin lo siguiente: La elaboracin del plan Maestro de basa en productos finales especficos. Establecer los requerimientos de materiales, maquinarias y mano de obra. Determinar la capacidad de maquinaria, la mano de y evaluar estrategias para ampliar su utilizacin. Mantener siempre las prioridades.Un ejemplo podra aclarar el procedimiento para elaborar el plan maestro de produccin:Una empresa produce 2 productos A y B, con base en la fabricacin para inventario. La demanda para los productos proviene de muchas fuentes. Las estimaciones para las demandas de ambos productos, en las siguientes 6 semanas son las siguientes:

Es as, como en el PMP se utilizan la sumatorias de las diferentes fuentes de demanda como una demanda total del producto, los programadores calculan y sacan los totales y en base a estas demandas es como se realiza el PMP.El siguiente paso es asignar pedidos a los espacios de produccin. Para hacer esto se necesita conocer muy bien la capacidad con la cual se cuenta, de esta manera para resolver nuestro problema, se define el inventario de seguridad, es decir que mediante experiencias o en base a las demandas y la capacidad se tiene establecido antes un nivel de inventario de seguridad, con el cual en este ejemplo se debe contar para mandar a producir, es importante decir que no en todos los PMP se establece este inventario de seguridad, es solo un respaldo para cumplir con la demanda.Adems de esto se pueden establecer lotes de produccin, con base en la capacidad o en la reduccin de costos de la empresa, tambin pueden ser ambas. Tal vez simplemente se produzca para satisfacer justo lo que se pide, aunque es mejor contar con estas restricciones. Hay algo ms que se toma en cuenta para asignar los espacios vacos de produccin, esto es la plantacin aproximada de la capacidad, que se comentar ms adelante.La existencia de seguridad es el nivel mnimo planeado de inventarios. La existencia de seguridad para A es 30 y para B es de 40. El tamao fijo de lote (lote o conjunto, y el tamao de lote se produce al efectuase una corrida de produccin) para A es de 50 y para B es de 60. El inventario inicial para A es de 70 y para B es de 50.El tercer paso para realizar el MPS es hacer compromisos de entrega con el cliente y el cuarto es realizar los clculos detallados para el programa maestro de produccin, de esta manera, teniendo los datos del ejemplo ya definidos, ahora se procede a darle solucin o realizar los clculos. Esto se hace utilizando como apoyo una matriz, en donde se colocan los datos de las demandas, el inventario a la mano y los disponibles que quedan, as como est un rengln reservado para los PMP o las ordenes que se emitan para producir. Siguiendo a darle solucin al ejemplo, utilizando los datos que se tienen, se dar una respuesta:

En la semana 1, el saldo excede el inventario de seguridad deseado (50 > 30); por lo tanto no es necesaria la produccin de A. En la semana 2, el saldo sigue siendo suficiente para tener la existencia de seguridad deseada (30 = 30) y no se requiere produccin de A. Pero en las semanas 3 y 4 los saldos serian negativos si no se programara produccin de A, por lo cual en ambas semanas se programa un tamao fijo de lote de 50 productos A. Las semanas 5 y 6 se programan de manera similar.ACTUALIZACIN CONSTANTE DE UN PLAN MAESTRO DE PRODUCCINEl plan maestro de produccin, es de naturaleza dinmica y por lo general se actualiza semanalmente, dado que existen pedidos posteriores al programa maestro inicial que requieren modificaciones constantes.Tambin la primera parte del plan maestro de produccin tiende a estar dominada por clientes reales, en tanto que la parte final tiende a estar dominada por pronsticos, por lo tanto las estimaciones de demanda de la primera parte del plan maestro de produccin, son por naturaleza, ms precisas. Semanas tras semanas, los pedidos entran y modifican las estimaciones, todo esto debe ocurrir antes de que se comprometa dinero para solicitar materiales, programar trabajadores y cambios en la maquinaria.El programa maestro de produccin se actualiza frecuentemente, lo cual quiere decir que una vez ha transcurrido una semana, se quita de la parte delantera del programa maestro de produccin y se agrega otra al final, y las demandas de todo el programa se estiman nuevamente. Dado que las demandas de pedidos posteriores al programa maestro de produccin probablemente se modificarn conforme sufran muchas actualizaciones en la parte final del programa maestro, no resultan tan crticas como en la primera parte. Tambin, la primera parte del programa maestro tiende a ser dominada por pedidos de clientes reales, en tanto que la parte final tiende a estar dominada por pronsticos, por lo que las estimaciones finales de la demanda de la primera parte del programa maestro de produccin son, por naturaleza, ms precisas.

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN PARA EMPRESAS QUE PRODUCEN PARA EXISTENCIA O POR PEDIDOSEl PMP difiere segn el sistema de fabricacin de la empresa, los elementos ms afectados por la diferencia del sistema de produccin son la administracin de la demanda, el tamao de los lotes y la cantidad de productos a programar. En este caso se plantean dos sistemas para establecer el plan de produccin: el plan maestro de produccin en empresas que producen para existencias y el plan maestro de produccin en empresas que producen sobre pedidos.El plan maestro de produccin en empresas que producen para existenciasEn las empresas que producen para existencias, regularmente el tamao del lote es una cuestin de economizar, es decir, producen los lotes que les convenga, con el objetivo de reducir los costos, ya sea por lo pedidos de material a sus propios proveedores o por su capacidad. En este caso: Las rdenes de los productos provienen de los almacenes de la empresa. Los pedidos tienen como base los pronsticos de la demanda futura de muchos clientes. Los pronsticos juegan un papel fundamental en la administracin de las estimaciones de demanda. En la primera parte del plan maestro de produccin los pedidos de los almacenes, con base en los pronsticos, pueden estar respaldados por pedidos reales de los clientes. El tamao de los lotes en los pedidos es un asunto de economa, si se produce muy poco, el costo fijo de prepararse para producir el pedido se distribuye en muy pocos productos y el costo promedio unitario resulta elevado. Si se produce demasiado, el inventario del producto crecer y as los costos del inventario, por lo tanto el costo promedio unitario de produccin tambin ser demasiado elevado.El plan maestro de produccin en empresas que producen sobre pedidosEn un sistema sobre pedido la dificultad ms grande es la demanda fluctuante, a diferencia de los que producen para inventario, el sistema de sobre pedido como su nombre lo dice, no sabe lo que va a producir hasta que el cliente enva una orden o pedido, es decir no se conoce un pronstico de la demanda, solo la demanda real, de esta manera el MPS no se puede realizar hasta que el cliente haya pedido lo que requiere y como lo requiere, esto es porque tambin los procesos pueden diferir, pues regularmente las empresas que trabajan de esa manera tienden a cambiar los productos segn las caractersticas que el cliente pida, esto lo hace ser muy fluctuante. En este caso: Los pedidos de los clientes son el centro predominante en la administracin de la demanda. El plan maestro de produccin funciona a partir de una lista de pedidos pendientes y no utiliza pronsticos de demanda. El tamao de los lotes, es decir, la cantidad de unidades a producir de un pedido, queda determinada por el pedido del cliente. Si un pedido, por ejemplo, solicita 500 unidades de un producto en particular, solo se producen las 500 unidades. Esto se conoce produccin lote por lote.

PROGRAMACION DE LA PRODUCCINLa programacin de la produccin consiste en asignar las rdenes de produccin en que se descomponen a centros de trabajo especficos dentro de los intervalos temporales concretos; en otras palabras un programa es una asignacin ms un calendario.

El proceso de programacin puede verse como una fase ms de preparacin de las actividades productivas, despus de la planificacin y del clculo de necesidades. Es una actividad que consiste en la fijacin de planes y horarios de la produccin, de acuerdo a la prioridad de la operacin por realizar, determinando as su inicio y fin, para lograr el nivel ms eficiente. La funcin principal de la programacin de la produccin consiste en lograr un movimiento uniforme y rtmico de los productos a travs de las etapas de produccin.Un buen programa de produccin trae algunas ventajas para la empresa. Entre ellas estn: Los pedidos se pueden entregar en las fechas estipuladas. Se calculan las necesidades de mano de obra, maquinaria y Equipo. As habr una mejor utilizacin de estos recursos. Se pueden disminuir los costos de fabricacin.Un programa (de produccin) es un horario o itinerario para ejecutar actividades, utilizando recursos e instalaciones disponibles, lo cual le permitir saber a cada trabajador o a cada responsable de un centro de trabajo, que debe hacer para cumplir el plan de materiales, con el programa maestro de produccin y con el plan agregado, y en consecuencia con los planes estratgicos de la empresa.La programacin de la produccin tiene como propsito la asignacin de recursos y la sincronizacin de las operaciones. Generalmente, el programa de produccin abarca hasta 3 meses y se detalla en forma diaria, semanal y/o quincenal, es decir, de muy corto plazo. La programacin de la produccin determina los requerimientos de materia prima, mano de obra y otros insumos para el trabajo del da a da. En esta actividad se tiene en cuenta la informacin proveniente del plan maestro de la produccin, las especificaciones de los productos y procesos, as como los tiempos.INFORMACIN NECESARIA PARA PROGRAMAR LA PRODUCCINLa informacin necesaria para programar la produccin bsicamente es la misma que debe contener el MPS en todas las demandas significativas en las instalaciones de la planta, pero con mayor detalle y a corto plazo. Estas proceden de los clientes en cuanto a productos y partes de servicio, de los distribuidores, de los comerciantes y los centros de distribucin de la compaa que los aprovisiona, de las instalaciones afiliadas que utilizan componentes o productos y de los planes que persiguen formar inventarios de tales artculos. Las cargas en la planta se van a manifestar en forma significativa si se omite cualquiera de estos. Los insumos para la programacin de la produccin provienen de: Ingeniera Desarrollo de nuevos productos. Cambios en los productos y su impacto en los recursos. Estndares de equipos y mano de obra. Finanzas Costos Situacin financiera de la empresa. Recursos humanos Condiciones del mercado del trabajo. Capacidad disponible para programas de entrenamiento. Produccin Capacidad real de produccin de los equipos. Productividad de la mano de obra. Supervisin disponible y necesaria. Planes de renovacin de equipos. Comercializacin Pronsticos de ventas. Condiciones econmicas del mercado. Comportamiento de la competencia. Materiales. Disponibilidad de materias primas. Niveles actuales de inventarios. Disponibilidad y capacidad de los contratistas. Disponibilidad de almacenamiento.La programacin de la produccin permitir saber a cada trabajador o a cada responsable de un centro de trabajo lo que debe hacer para cumplir con el plan general, propuesto y evaluado en el plan de materiales, el plan agregado y los planes estratgicos de la empresa. La programacin de la produccin dentro de la fbrica y la conservacin de la existencia constituyen el medio central de la produccin.En cierta medida la informacin necesaria para programar la produccin es la misma que se requiere para la elaboracin del Plan Maestro de Produccin, solamente que a mayor detalle y a corto plazo. La informacin de lo planificado para el perodo, la cual se obtiene del plan maestro de produccin. Los pedidos efectivos de los clientes (permiten actualizar el Plan de Maestro de Produccin, para efectuar la Programacin). Recursos Disponibles. Especificaciones de los Productos. Mtodos de Produccin (detalles del proceso, tiempos estndar o estimados de produccin, procedimientos y tiempos de preparacin de maquinarias). Plazos y prioridades (fechas comprometidas con los clientes y mano de obra requerida). Estado de la programacin existente (trabajos pendientes y rdenes atrasadas).Es importante dentro de esta etapa tener en cuenta el tipo de configuracin productiva que tiene la planta, ya que dependiendo de esta se determinar la tcnica o procedimiento a emplear para la programacin y control de la produccin.

DESAGREGACIN DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCINSe usa cuando las caractersticas de la produccin son tales que resulta econmicamente conveniente producir toda una familia de artculos cada vez que deba hacerse al menos uno de ellos. Esto es comn cuando el costo de puesta a punto de familia es mucho mayor que dentro de cada familia. La desagregacin se realiza por cada periodo del MPS a partir de las cantidades fijadas en el PA. Consiste en determinar: Que familias se deben programar en el prximo periodo. Que cantidades deben producirse de cada artculo de la familia en ese periodo.

Tabla 1. Desagregacin del plan agregado de Produccin: PMP incialFASE 1 Y 2: DESCOMPOSICIN DE LAS FAMILIAS Y PERIODIFICACIN SEMANAL De acuerdo con lo expuesto anteriormente, la fila 2 de la tabla 1 muestra las producciones agregadas que servirn de punto de partida para la obtencin del PMP. Supuesto que la familia tiene 2 productos (P1 y P2) y que los porcentajes de reparto estimado son 60% y 40%, se obtendrn las cantidades de produccin contenidas en las filas 3 y 10*(Ntese que la produccin de Marzo es de 5504 unidades de P1 y 3668 unidades de P2, cuando en realidad deberan ser de 6054 y 4036, respectivamente. Esta diferencia procede que, al trabajar con semanas, solo se han tomado 20 das de los 22 de Marzo, por lo que estas cantidades han sido multiplicadas por 20 y divididas por 22). Seguidamente, es necesario periodificar dichas cantidades por semana dentro de cada mes; en principio; se considera un reparto uniforme, lo que lleva a dividir por 4 la produccin mensual calculada en el paso anterior, obtenindose las cantidades que parecen en las filas 5 y 12. Este criterio podra adaptarse en funcin del caso concreto (por ejemplo, hay productos cuya demanda puede ser mayor a comienzos o finales de mes, como ocurre con algunos artculos alimenticios).

FASE 3: DIMENSIONADO DE LOTES Y OBTENCIN DEL PMPLlegados ac, deben calcularse los lotes de produccin y determinar su fecha de terminacin. Tal como indicamos en la imagen 1 (Ver arriba), el Plan agregado cubre todas la necesidades de productos finales, pues tienen en cuenta todas las fuentes generadoras de demanda. Vamos a suponer que en nuestro caso, que hay un pedido en curso de 4000 unidades de P1 y otro de 3500 unidades de P2, cuya conclusin est prevista en la semana 1 (filas 7 y 14 de tabla 1) .Con sta informacin se comienza a calcular semana a semana el PMP:1. Determinar las necesidades Netas semanales: NNi (Filas 8 y 15) a partir de la Necesidades brutas iniciales, representadas por la periodificacin semanal del plan Agregado (filas 5 y 12). Para eso hay que restar a estas ltimas las dispionibilidades de invetnraios IEi (filas 6 y 13) y los pedidos en curso que sern entregados en la semana de revisin PCi (filas 7 y 14), es decir:NNi = NBi IEi PCi 2. Si el resultado es negativo: no se necesita inventario PMP (filas 9 y 16) = 03. Si el resultado es positivo: las disponibilidades no son suficientes, se necesita inventario PMP (filas 9 y 16) = inventario necesarioUna vez terminados los clculos semana a semana se procede a terminar el problema llenando el cuadro mostrado en la Tabla 2. Es se nuestro objetivo.

Tabla 2. Determinacin del PMP propuesto, inventario final y disponible a prometer.