ANTEPROYECTO PRELIMINAR PARA EL MÓDULO INTERNACIONAL DEL PUERTO CAPURRO versión 02 con fecha 2009/julio/01 - No apta para ejecución
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Índice
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO .............................................................................. 7
1.- DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS OBRAS........................................................................... 7
2.- ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN........................................................................................... 9
2.1.- Alcance del Trabajo ....................................................................................................... 9
2.2.- Objeto ............................................................................................................................. 9
2.3.- Materiales ....................................................................................................................... 9
2.3.1.-Generalidades .......................................................................................................... 9
2.3.2.-Cemento Portland................................................................................................... 10
2.3.3.-Agregados .............................................................................................................. 10
2.3.4.-Agua........................................................................................................................ 12
2.3.5.-Aditivos ................................................................................................................... 13
2.3.6.-Aceros..................................................................................................................... 13
2.3.7.-Piezas Embutidas................................................................................................... 17
2.4.- Clasificación y Dosificación de las Mezclas de Hormigón .......................................... 17
2.4.1.-Clasificación del hormigón ..................................................................................... 17
2.4.2.-Dosificación del Hormigón...................................................................................... 17
2.4.3.-Control de la calidad del hormigón ........................................................................ 18
2.5.- Producción de Hormigones.......................................................................................... 25
2.5.1.-Medida de los Componentes ................................................................................. 25
2.5.2.-Mezclado ................................................................................................................ 26
2.5.3.-Transporte .............................................................................................................. 26
2.5.4.-Colocación .............................................................................................................. 27
2.5.5.-Compactación del Hormigón (se excluyen los hormigones sumergidos) ............. 30
2.5.6.-Protección y Curado del Hormigón ........................................................................ 31
2.6.- Encofrados ................................................................................................................... 32
2.6.1.-Generalidades ........................................................................................................ 32
2.6.2.-Encofrados para Superficies Curvas ..................................................................... 33
2.6.3.-Limpieza y Preparación .......................................................................................... 33
2.6.4.-Desencofrado ......................................................................................................... 34
2.7.- Tolerancia y Acabado .................................................................................................. 34
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2.7.1.-Tolerancias ............................................................................................................. 34
2.7.2.-Acabado.................................................................................................................. 34
2.8.-Piezas Prefabricadas de Hormigón .............................................................................. 36
2.8.1.-Paneles de cubierta aligerados tipo PI .................................................................. 36
2.8.2.-Vigas ‘I’ pretensadas .............................................................................................. 37
2.8.3.-Columnas de sección rectangular.......................................................................... 38
2.8.4.-Cerramientos planos horizontales.......................................................................... 38
3.- FUNDACIONES DE PILOTES............................................................................................... 41
3.1.-Generalidades ............................................................................................................... 41
3.2.-Camisa Metálica ............................................................................................................ 42
3.3.-Ejecución ....................................................................................................................... 42
3.4.-Ensayos de Carga de los Pilotes .................................................................................. 43
4.- SUPERESTRUCTURA DE MUELLES....................................................................................... 46
5.- RELLENO Y PAVIMENTO BAJO FRIGORÍFICO................................................................. 47
5.1.- Alcance del Trabajo ..................................................................................................... 47
5.2.- Generalidades .............................................................................................................. 47
5.3.- Preparación del lecho – fundación del terraplén ......................................................... 47
5.4.- Relleno ......................................................................................................................... 48
5.5.- Estructura de Pavimentos ............................................................................................ 48
5.5.1.-Materiales ............................................................................................................... 48
5.5.2.-Tendido y Compactación de la base y sub-base................................................... 49
5.5.3.-Pavimento de Hormigón ......................................................................................... 49
6.- INSTALACIÓN DE BITAS, DEFENSAS Y ESCALERAS ......................................................... 50
6.1.- Bitas de Amarre............................................................................................................ 50
6.2.- Defensas ...................................................................................................................... 50
6.3.- Escaleras en muro ....................................................................................................... 50
7.- INSTALACIÓN DE RED DE DESAGÜES PLUVIALES ........................................................... 51
7.1.- Canalones de desagüe de explanadas ....................................................................... 51
7.2.- Cañerías de desagüe................................................................................................... 53
7.3.- Prueba de Estanqueidad ............................................................................................. 54
7.4.- Cámara previa al vertido .............................................................................................. 54
8.- ABASTECIMIENTO DE AGUA POTABLE ............................................................................ 55
8.1.- Objetivo ........................................................................................................................ 55
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8.1.1- Descripción de la red.............................................................................................. 55
8.2.- Suministros (caños y piezas) ....................................................................................... 56
8.2.1.-Características generales....................................................................................... 56
8.2.2.-Tuberías y accesorios ............................................................................................ 56
8.3.- Tendidos de cañerías subterráneas – PVC – PEAD................................................... 58
8.3.1.-Alcance ................................................................................................................... 58
8.3.2.-Preparación del terreno.......................................................................................... 58
8.3.3.-Replanteo ............................................................................................................... 58
8.3.4.-Excavaciones.......................................................................................................... 59
8.3.5.-Manipuleo de tubos y piezas.................................................................................. 59
8.3.6.-Colocación de tuberías de PVC ............................................................................. 60
8.3.7.-Pruebas Hidráulicas ............................................................................................... 61
8.4.- Tendido de cañerías aparentes en PVC ..................................................................... 64
8.5.- Desinfección de tuberías ............................................................................................. 64
9.- INSTALACIÓN DE DEFENSA CONTRA INCENDIO ........................................................... 65
9.1.- Objeto ........................................................................................................................... 65
9.2.- Suministros................................................................................................................... 65
9.2.1.-Características generales....................................................................................... 65
9.2.2.-Tuberías y Accesorios ............................................................................................ 65
9.2.3.-Hidrantes ................................................................................................................ 65
9.2.4.-Mangueras.............................................................................................................. 66
9.3.- Tendido de cañerías .................................................................................................... 66
9.4.- Sistema electromecánico de succión e impulsión ....................................................... 66
9.4.1.-Introducción General .............................................................................................. 66
9.4.2.-Características del Sistema.................................................................................... 68
9.4.3.-Memoria de Cálculo................................................................................................ 68
9.4.4.-Instalación Eléctrica y Grupo Electrógeno ............................................................. 69
9.4.5.-Alarmas de funcionamiento.................................................................................... 69
10.- INSTALACIÓN ELÉCTRICA............................................................................................... 70
10.1.-Generalidades ............................................................................................................. 70
10.2.-Alcance........................................................................................................................ 70
10.3.-Autorizaciones............................................................................................................. 71
10.4.-Gestión de carga ......................................................................................................... 71
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10.5.-Ingeniero Electricista................................................................................................... 71
10.6.-Suministro de energía ................................................................................................. 71
10.7.-Instalación eléctrica..................................................................................................... 72
10.7.1-SSEE MT ............................................................................................................... 72
10.7.2.-Tablero general del Modulo Internacional Puerto Capurro ................................. 72
10.7.3.-Tablero Frigorífico (TF) ........................................................................................ 73
10.7.4.-Tableros de Varales (TV0, TV1 y TV2)............................................................... 73
10.7.5.-Tableros de tomas de los varales (TT1….TT28) ................................................. 73
10.7.6.-Puesta a tierra ...................................................................................................... 74
10.7.7.-Protección contra descargas atmosféricas .......................................................... 74
10.7.8.-Canalizaciones de BT .......................................................................................... 74
10.7.9.-Iluminación perimetral muelle .............................................................................. 75
10.7.10.-Iluminación perimetral del frigorífico y playa de contenedores ......................... 75
10.8.-Materiales .................................................................................................................... 76
10.8.1.-Conductor de MT.................................................................................................. 76
10.8.2.-Conductores de BT............................................................................................... 76
10.8.3.-Interruptores, contactores, etc. ............................................................................ 76
10.8.4.-Luminarias ............................................................................................................ 77
10.9.-Consideraciones generales ........................................................................................ 77
11.- SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE ....................................................................................... 79
12.- CONSTRUCCIÓN DE FAROLA........................................................................................ 79
13.- PINTURA DE PAVIMENTO Y CARTELERÍA ....................................................................... 79
13.1.- Control de calidad de los trabajos. ............................................................................ 79
13.2.- Pintura de pavimento (Señalización Horizontal) ....................................................... 79
13.3.- Cartelería (Señalización Vertical) .............................................................................. 81
13.3.1.-Generalidades ...................................................................................................... 81
13.3.2.-Defensas metálicas .............................................................................................. 81
13.3.3.-Postes de fijación ................................................................................................. 82
13.3.4.-Empalme y fijación de barandas .......................................................................... 82
13.3.5.-Ensayos del material recibido .............................................................................. 83
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DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO El proyecto en sí consta de dos sub-proyectos; el primero consistente en la construcción y
explotación de un complejo frigorífico de última generación, con su correspondiente muelle
para carga y descarga de buques pesqueros y mercantes frigoríficos y de su
correspondiente playa de contenedores; y el segundo consistente en la construcción y
explotación de tres muelles aptos para el amarre y servicio de buques pesqueros de
bandera extranjera, con un mínimo de cincuenta (50) barcos. Se prevé que de esos 50
alrededor de 10 atraquen lateralmente en la zona de carga/descarga o de alistamiento. O
sea que atraquen en los muelles de 10m de ancho del frigorífico (oeste y sur) y en el muelle
de 25m de ancho.
Los restantes atracarán de proa en los muelles de 20m de ancho previendo los varales para
atenderlas. Existe la posibilidad de que se atraque en la zona exterior de los muelles de 20m
por lo que se dejarán previstos los elementos necesarios para esto como lo son bitas,
defensas y escaleras.
1.- DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS OBRAS
En los planos adjuntos se presenta el Anteproyecto de las obras civiles para la construcción
de un frigorífico de última generación, muelles de atraque y de una zona para acopio de
contenedores que componen el Módulo Internacional del Puerto Capurro. Se incluye la
definición de la geometría y dimensiones de las zonas propuestas. Sobre la misma el
Contratista elaborará el proyecto ejecutivo de la obra dentro de los plazos establecidos y
luego de aprobado el mismo procederá a su construcción.
Este proyecto se yuxtapone con la construcción por parte de la Administración Nacional de
Puertos, del denominado “Módulo Nacional”, que alojará las flotas pesqueras nacionales que
habitualmente operan en Mántaras. En tal sentido, el responsable del proyecto ejecutivo
deberá considerar todas las posibles interferencias que se puedan dar en caso de que
ambas obras se construyan en forma simultánea. Asimismo, el layout definitivo deberá
siempre estar alineado con el proyecto del Módulo Nacional, ya que los muelles del Módulo
Internacional, serán las futuras obras de abrigo de ambos módulos.
Con respecto al ajuste definitivo del layout de ambos módulos, el proyectista deberá
coordinarlo con la ANP, considerando los resultados de los cateos realizados por ésta.
Para la construcción del frigorífico se utilizarán elementos pre-moldeados de hormigón, ya
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sea para la estructura como para el cerramiento lateral y superior cuyo sistema será del tipo
plano. En base al análisis primario de las fundaciones y en atención a datos existentes, se
considera como solución para las fundaciones de los muros el empleo de pilotes de
hormigón armado de camisa perdida. La construcción del frigorífico está prevista en etapas.
En la primera etapa, se ejecutarán las fundaciones y posteriormente se posicionarán los pre-
moldeados de pilares y vigas. Luego se montarán los cerramientos de techo y paredes. Se
soldarán entre sí los elementos prefabricados en los puntos preestablecidos, se colocarán
los desagües y se impermeabilizarán las superficies. Para la pavimentación de los pisos, se
propone una solución consistente en un pavimento de hormigón del espesor indicado en los
planos efectuado sobre el relleno de este sector previamente ejecutado por la ANP. El área
que entregará la ANP deberá ser apta para poder acopiar y manipular contenedores. Para
ello la metodología constructiva que se adopte (onda de barro, geotubos, refulado de arena,
otros y/o combinación de uno más de estos métodos), deberá garantizar una capacidad
portante suficiente para la actividad prevista.
El muelle se construirá fundado sobre pilotes de similares características a los anteriores. La
superestructura estará compuesta por vigas longitudinales y transversales con las secciones
indicadas en los planos. Para la construcción de las vigas se utilizarán encofrados auto-
portantes y serán construidas en sitio. Estas se hormigonarán hasta la altura de apoyo de
las prelosas las que servirán de encofrado de la losa superior. Luego de colocadas las
mismas se procederá al llenado solidarizando así toda la estructura. Esta obra incluye,
además, el diseño, suministro e instalación de los elementos de amarre de buques (bitas)
que se vincularán solidariamente a la estructura del muelle así como los elementos de
protección la estructura frente al embate de los buques (defensas). También se realizará
una red de suministro de agua potable, red de combate contra incendios, red de
alimentación eléctrica, construcción de las bases de las columnas de iluminación y la
instalación de éstas. También se suministrará combustible a las embarcaciones desde el
muelle de 25m de ancho por lo que se construirán las instalaciones y canalizaciones
necesarias.
Luego de realizada la obra el concesionario debe dragar y mantener (por sí o en acuerdo
con ANP), dragar y mantener a cota -7.00m Wh en un ancho de 15m. El resto del dragado
de las dársenas es de exclusiva responsabilidad de la ANP. Más allá de esto el contratista
deberá prever en el proyecto ejecutivo en la zona del muelle oeste de 20m de ancho la
posibilidad de que el dragado sea hasta cota -8.00m Wh para lo cual deberá verificar y en
caso de ser necesario recalcular los empotramientos de los pilotes en la roca y el diámetro
de los mismos.
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2.- ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN 2.1.- Alcance del Trabajo
El trabajo a realizar bajo estas especificaciones consistirá en la provisión de toda la mano de
obra, materiales y equipos y la ejecución de todos los trabajos necesarios para las obras de
hormigón tal como se indicará en los Planos, lo requiera el Director de Obra y de acuerdo
con estas especificaciones.
2.2.- Objeto
Las presentes especificaciones tienen por objeto establecer las condiciones técnicas que
deberán cumplirse en la ejecución de las obras de hormigón de la presente licitación. Tales
condiciones técnicas incluyen:
a) Los criterios para la definición de las dosificaciones.
b) Los procedimientos y cuidados generales que se deberán seguir en la producción de
los hormigones así como en su transporte, colocación, compactación, terminación y curado.
c) Las directrices para la ejecución de encofrados, armaduras, juntas, hormigones
secundarios, hormigones especiales y reparaciones en las estructuras.
d) Las tolerancias en las dimensiones.
e) El control de calidad de los materiales y de la ejecución de las estructuras.
Será de aplicación a todas las obras de hormigón: pilotes, pilares, vigas y losas de muelle,
piezas prefabricadas de la infraestructura y/o superestructura del frigorífico o muelle, etc.
sean éstas en hormigón común, de alto desempeño o pretensado.
2.3.- Materiales
2.3.1.-Generalidades
El Contratista deberá contar con la aprobación de la Dirección de Obra para la utilización de
cualquiera de los materiales necesarios para la fabricación de hormigón, debiendo asegurar
en todo momento el cumplimiento de los requisitos de calidad exigidos por las
especificaciones en cada una de las fases tales como mezclado, llenado, vibrado y curado.
Para el control de calidad correspondiente el Contratista facilitará a la Dirección de Obra el
acceso a los sitios de acopio, instalaciones y obras sin restricción alguna. El Contratista será
el único responsable por el cumplimiento de las normas de calidad estipuladas. La Dirección
de Obra realiza únicamente una labor de control.
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2.3.2.-Cemento Portland
Generalidades
Se utilizarán solamente cementos que cumplan los requisitos establecidos en las Normas
UNIT 21, 22 y 326.
Almacenamiento
El almacenamiento se hará de tal forma que sea posible la verificación de la fecha de
entrega. En el caso de utilizarse cemento en silos, estos deberán ser completamente
impermeables debiendo ser vaciados y limpiados cuando lo requiera la Dirección de Obra y
como mínimo cada 4 (cuatro) meses. En caso de utilizar cemento en bolsas, su
almacenamiento se hará sobre piso de madera en pilas de 10 bolsas como máximo,
ordenadas de tal forma que permitan su uso cronológico evitando el envejecimiento. El
cemento que esté almacenado por más de 4 (cuatro) meses en los depósitos o silos en el
lugar de la Obra no podrá ser usado, a menos que pruebas y ensayos demuestren que se
cumplen las exigencias de estas Especificaciones.
Inspección
La Dirección de Obras tendrá acceso a cualquier local de almacenamiento para sus
actividades de inspección y muestreo. El cemento que presente señales indicativas de
hidratación será rechazado. La Dirección de Obra podrá solicitar cuando estime pertinente
los ensayos de comprobación de características físicas, de la pérdida al fuego y del residuo
insoluble en laboratorio especializado. El costo de estos ensayos será de cargo del
Contratista.
2.3.3.-Agregados
Generalidades
Los agregados deberán cumplir las exigencias de las presentes especificaciones, las
exigencias contenidas en las Normas UNIT y en los aspectos no cubiertos por éstas, lo
dispuesto por la especificación ASTM-C 33-74a. Los agregados que no verifican los
requisitos referentes a granulometría y tenor de material que pasa por el tamiz N° 200 de la
serie TYLER, podrán tolerarse si son aprobados por la Dirección de Obra después de
verificar el comportamiento satisfactorio del hormigón. Los agregados no podrán contener
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tenores perjudiciales de componentes minerales que conduzcan a una posible reacción
álcali-agregado. Las fuentes de agregados deberán ser sometidas a la aprobación de la
Dirección de Obra para su utilización. Esta aprobación no dispensa los ensayos de
recepción en Obra.
Agregados Finos
Los agregados finos (que deben verificar las exigencias de la Normas UNIT 30:98, 49:98)
consistirán en arenas naturales de la zona.
Agregados Gruesos
Los agregados gruesos deberán cumplir con las exigencias de la Norma UNIT 51:98, 64:98.
No se podrán utilizar áridos gruesos cuyo ensayo de abrasión Los Ángeles de un resultado
superior a 40%. La adsorción de agua por los áridos gruesos no deberá ser superior al 5%.
En el caso de que se utilicen agregados gruesos de diámetro nominal mayor a 1” se
clasificarán separándolos en las 2 clases granulométricas siguientes:
CLASES DE AGREGADO GRUESO
TAMAÑO MAXIMO (mm)
TAMAÑO MINIMO (mm)
2 38 19
1 19 4,8
Acopios
El Contratista realizará la manipulación y el acopio temporario en condiciones tales que
eviten o reduzcan al mínimo la segregación, protegiendo los agregados de la contaminación
con materia orgánica, tierra, madera, aserrín, aceite, agregados no clasificados o cualquier
material extraño. Deberán mantenerse los tenores de materia orgánica, cloruros y sulfatos,
por debajo de 500 ppm, 0.1 % y 1 % respectivamente (de ser necesario, deberán lavarse las
arenas).
Se acopiarán los agregados de cada tamaño diferente en zonas separadas, en sitios y
condiciones aprobadas por la Dirección de Obra. Se garantizará en todo momento la
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disponibilidad de agregados en los acopios temporarios cercanos a las obras, para permitir
la producción continua de hormigón dentro del programa de construcción previsto. En las
operaciones de carga y descarga de los agregados, deberán tomarse precauciones para no
contaminarlos con materias que puedan ser traídas por vehículos o por los equipos de carga
y descarga. Todo material contaminado será rechazado por la Dirección de Obra.
Control de Calidad
El control de calidad se hará a través de inspecciones de las pilas de acopio y mediante
ensayos realizados en muestras representativas de períodos de producción. El Contratista
deberá prever a su cargo la ejecución en laboratorio especializado de dos series de los
ensayos estipulados anteriormente en el transcurso de la Obra y en el momento que lo exija
la Dirección de Obra.
El Contratista deberá prever una determinación mensual de la granulometría de la arena y
de la piedra o cada 500 m3 de hormigón ejecutados, según cuál de las dos condiciones se
cumpla primero.
2.3.4.-Agua
Agua para Amasado
El agua para amasado del hormigón deberá estar exenta de cantidades perjudiciales de
limo, materia orgánica, álcalis, sales y otras impurezas que puedan interferir en las
reacciones de hidratación del cemento, facilitar la corrosión de las armaduras o afectar el
color final del hormigón. Para su utilización, el agua deberá respetar los siguientes límites
máximos en partes por millón (ppm):
• materia orgánica (expresado en oxígeno consumido): 3 ppm.
• residuo sólido: 5.000 ppm.
• sulfatos (expresado en iones SO4-2): 300 ppm.
• Cloruros (expresado en iones CI-): 500 ppm.
Además, el agua podrá utilizarse solamente si:
a) Permite la preparación de pasta con el cemento a ser empleado en la obra cuyo
tiempo de fraguado no difiera en más de 30 minutos del de la pasta preparada con el
mismo cemento y agua considerada de calidad comprobada, manteniendo la
consistencia
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b) Permite la preparación de mortero de dosificación en peso 1:3 (cemento: arena
patrón) con el cemento a ser empleado en la Obra, cuya resistencia media a la
compresión a los 28 días de edad, no sea inferior al 85% de la resistencia media
correspondiente al mortero preparado con el mismo cemento y arena, adoptando el
mismo dosaje y factor agua-cemento, empleando agua considerada de calidad
comprobada.
En caso de utilizarse agua potable no es necesario realizar dichos ensayos.
Agua para Curado
Para el agua de curado deberá utilizarse el mismo tipo de agua que para el amasado del
hormigón o mortero a utilizar.
2.3.5.-Aditivos
Generalidades
Podrán usarse los aditivos que el contratista entienda necesario y la Dirección de Obra
apruebe. La proporción de aditivo en el hormigón deberá fijarse conforme a las
recomendaciones del fabricante. Se seguirán todas las recomendaciones del fabricante. Los
aditivos deberán ser suministrados en forma líquida, de modo que permitan su mezcla en el
agua de amasado del hormigón. No podrán usarse aditivos que contengan cloruro de calcio.
No podrán utilizarse aditivos cuya fecha de vencimiento haya expirado. Los mismos deberán
ser retirados de obra.
Almacenamiento
Los aditivos deberán estar resguardados de la intemperie, humedad y calor.
El tipo de almacenamiento deberá hacer posible el uso de los aditivos en orden cronológico
de entrega y la fácil distinción entre distintos tipos, para evitar el cambio involuntario.
2.3.6.-Aceros
Los aceros a utilizar en la obra deberán obedecer a las especificaciones indicadas en los
planos para los distintos componentes estructurales, resultantes de los cálculos de los
elementos constitutivos de las estructuras. Tendrán las siguientes características básicas:
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Acero para hormigón armado
Deberá ser del tipo CA-50A (ƒyk = 5.000 Kg/cm2) o CA-25 (ƒyk = 2.500 Kg/cm2), o similares.
No se podrá utilizar más de un tipo de acero en un mismo elemento estructural.
Acero para hormigón pre-tensado o post-tensado
Los cables de pre-tensado o post-tensado deberán ser baja relajación, con las resistencias
definidas en el proyecto ejecutivo pudiendo ser esta distinta para cada elemento estructural.
Almacenamiento
Deberá procurarse un lugar apropiado para almacenamiento con miras a proporcionar
protección adecuada y mantener la integridad del material en ocasión de su utilización. Los
aceros serán depositados sobre tirantes de madera para evitar el contacto con el suelo. El
suelo subyacente deberá ser firme, con leve declividad y será recubierto con una camada de
piedra. A los efectos de minimizar la oxidación del acero éste se almacenará en lugar
cerrado o se cubrirá con lonas impermeables. El acero se almacenará por tipo, diámetro y
procedencia, de manera tal que sea posible la fácil identificación de los lotes. El acero de
pretensado se almacenará en rollos protegidos con madera y en lugar cubierto, o cubiertos
con lonas impermeables hasta su utilización.
Manipulación y Colocación de las Armaduras
La armadura deberá colocarse con precisión en la posición indicada en los planos y será
convenientemente fijada para evitar desplazamientos durante el llenado y compactación del
hormigón. Los espaciadores, separadores, dispositivos de fijación, etc., serán de material
plástico o de otro material aprobado por la Dirección de Obra colocándose las cantidades
necesarias para poder cumplir con las tolerancias especificadas. No se permitirá enderezar
ni volver a doblar las barras. Aquéllas cuyo doblado no corresponda con lo indicado en los
planos o que presenten torceduras no serán aceptadas. Antes del llenado del hormigón, las
superficies de la armadura deberán limpiarse removiendo el óxido, grasa, mortero
endurecido o cualquier otro material extraño que pueda perjudicar la adherencia del acero
con el hormigón. La armadura deberá mantenerse limpia hasta la terminación del
hormigonado. Las barras serán fuertemente atadas con alambre en todas las intersecciones.
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Tolerancia en la Colocación de las Armaduras
La variación admisible del recubrimiento, que es definido como el espacio libre entre la
superficie externa de las barras más próximas a los paramentos y la superficie expuesta del
hormigón, no deberá exceder las siguientes tolerancias para los recubrimientos indicados:
RECUBRIMIENTO TOLERANCIAS
Menor o igual de 30mm Hasta 3mm
Menor o igual de 50mm Hasta 5mm
La tolerancia en el desvío de la separación proyectada entre barras será de 10mm. Después
de la colocación de la armadura el Contratista solicitará la aprobación de la Dirección de
Obra; esta aprobación, sin embargo, no libera al Contratista de su responsabilidad total.
Empalmes
En general se prevé empalmes por solape. Salvo indicación en contrario, la longitud de
solape debe respetar las prescripciones indicadas en la norma DIN 1045 en su edición más
reciente (a estos efectos se deberá considerar el acero como de tipo III). El Contratista
deberá presentar para aprobación planos detallando la ubicación real de estos empalmes
así como las longitudes de solape. En el caso en que los empalmes se indiquen
expresamente en los planos, los mismos deberán ser respetados salvo autorización por
escrito de la Dirección de Obra. En caso de utilizarse empalmes por soldadura, el
Contratista deberá fundamentar la posibilidad de soldar el acero utilizado y someter a
aprobación de la Dirección de Obra el procedimiento a seguir, mediante ensayos de
evaluación del proceso y del desempeño de los operadores. Estos empalmes deberán ser
ejecutados por personal con experiencia en este tipo de empalme (se exigirá la presentación
de certificados de aptitud de dicho personal), empleando equipos y dispositivos apropiados
al proceso y al diámetro de las barras. Cada operario deberá ejecutar, además, tres
probetas empalmadas con barras de diámetro 25mm y tres con barras de diámetros 20mm
según los procedimientos que más adelante se indican, que se ensayarán a tracción y que
deberá ser de recibo (estos ensayos serán a cargo del Contratista). Todos los empalmes
soldados deberán ejecutarse en presencia de personal de la Dirección de Obra, lo que
obligará a que el Contratista avise con 24 horas de anticipación su intención de ejecutar este
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tipo de trabajo. La preparación de los extremos de las barras debe realizarse en forma
simétrica (en forma de X), por lo cual el soldador deberá actuar a ambos lados depositando
material alternativamente a uno y otro lado hasta completar el relleno con un sobre-espesor
del orden del 10% al 20%. Las barras deberán colocarse separadas unos 3 mm para
permitir que la soldadura penetre profundamente. En caso de practicarse soldadura a
solape, ésta solo se realizará con barras centradas y cubrejuntas. En relación a la ubicación
de los empalmes por soldadura en estas barras deberán atenderse las indicaciones que se
describen a continuación: No se autorizará a concentrar en una misma sección más del 20%
de empalmes (independientemente que sean por soldadura o solape) respecto al total de
barras. Los empalmes de dos barras se consideran en esta especificación en secciones
distintas cuando la distancia entre los ejes de los mismos medida en la dirección de las
barras no es inferior a 20 diámetros. No se dispondrán soldaduras en los codos de las
armaduras.
Muestreo y Ensayos
El acero será muestreado en la Obra siendo sometido por la Dirección de Obra a los
ensayos de tracción y plegado a ejecutar en laboratorio especializado a cargo del
Contratista (según norma UNIT correspondiente). El control de los empalmes por soldadura
de las barras será efectuado por medio de ensayos de tracción en cuerpos de prueba. El
empalme se considera satisfactorio o de recibo cuando se cumplan las dos condiciones
siguientes:
• La carga total de rotura de la probeta soldada no presenta una disminución superior al
5% de la carga total de rotura esperada en función de los ensayos hechos anteriormente
para aceptar el acero, ni es inferior a la carga de rotura garantizada.
• Al comparar el diagrama tensión - deformación de la probeta soldada con el diagrama
esperado ningún punto del primero debe aparecer por debajo del 95% del valor
correspondiente al segundo.
Criterios para Aceptación o Rechazo del Lote
Las muestras ensayadas deberán verificar las exigencias establecidas en estas
Especificaciones para que sea aprobado el lote respectivo de acero o de empalmes. Serán
rechazadas las barras que presenten fisuras o exfoliaciones en las operaciones de plegado.
Si alguno de estos ensayos no resulta satisfactorio, la Dirección de Obra definirá el criterio a
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seguir para la aceptación o el rechazo del lote de acero o de empalmes representados por el
cuerpo de prueba rechazado.
2.3.7.-Piezas Embutidas
Todas las superficies de las piezas embutidas que vayan a estar en contacto con el
hormigón serán limpiadas completamente de herrumbre, polvo, suciedad, grasa, aserrín,
mortero o cualquier sustancia objetable en opinión de la Dirección de Obra antes del llenado
de hormigón. Las piezas a embutir se colocarán según los planos del proyecto y serán
fijadas de tal manera que no se produzcan desplazamientos durante o después del llenado.
Se deberá tener especial cuidado durante las operaciones de vibración para evitar contacto
del vibrador con las piezas a embutir. Las partes visibles de las piezas embutidas deberán
ser adecuadamente protegidas contra herrumbres o contra daños mecánicos (como ser las
zonas expuestas o roscas de los pernos de anclaje), con medios aprobados por la Dirección
de Obra.
2.4.- Clasificación y Dosificación de las Mezclas de Hormigón
2.4.1.-Clasificación del hormigón
La designación de los tipos de hormigón se indicará para las diferentes estructuras en los
planos de proyecto y o en las memorias. Se deberá suministrar una tabla donde figuren los
tipos de hormigón, indicándose la máxima relación agua/cemento, el tamaño máximo del
agregado grueso, la cantidad mínima de cemento, el asentamiento recomendado, la
utilización de aditivos o incorporadores de aire si corresponde, la resistencia característica
mínima exigida a los 28 días y los lugares de utilización. Cabe aclarar que la resistencia
características mínima a los 28 días que figure en dicha tabla deberá ser sobre cilindros de
15cm de diámetro y 30cm de altura para hormigones con áridos de tamaño máximo 63mm.
No se admitirán hormigones de resistencia inferior a 25Mpa.
2.4.2.-Dosificación del Hormigón
La proporción de los componentes de cada tipo de hormigón a utilizar en la Obra será
determinada por el Contratista y aprobada por la Dirección de Obra con miras a obtener las
características prescritas de trabajabilidad, impermeabilidad, durabilidad y resistencia
establecidas para cada caso. El Contratista no podrá modificar la composición
granulométrica de los agregados ni las fuentes de materiales, sin autorización de la
Dirección de Obra. Deberá efectuarse periódicamente el ajuste de los pesos de la
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dosificación en base a las variaciones en el contenido de humedad de los agregados, los
requerimientos de trabajabilidad variables y otras razones. En ningún caso se reducirá el
contenido de cemento por metro cúbico de hormigón, ni se aumentará la relación
agua/cemento. Para atender a las exigencias de impermeabilidad y durabilidad del
hormigón, se respetarán los límites para la relación agua/cemento, en peso, indicados en la
tabla de hormigones. El hormigón tendrá una consistencia tal que sea trabajable en las
condiciones requeridas y que cuando sea vibrado adecuadamente, fluya alrededor de las
barras de armadura. Las partículas individuales de agregado grueso al ser observadas en
forma aislada deberán mostrar un recubrimiento de mortero con contenido proporcionado de
arena.
2.4.3.-Control de la calidad del hormigón
El control de la calidad del hormigón comprenderá normalmente el control de su
consistencia, su durabilidad y su resistencia, con independencia de la comprobación de
otras características especificadas por la Dirección de Obra.
El control de calidad de las características del hormigón se realizará de acuerdo con lo
indicado en los puntos 2.4.3.1 a 2.4.3.6 siguientes. La toma de muestras del hormigón se
realizará de acuerdo a lo indicado por la respectiva norma en cada caso.
Además, en el caso de hormigón fabricado en central, se comprobará que cada amasada de
hormigón esté acompañada por una hoja de suministro debidamente cumplimentada y
firmada por el responsable de dicha planta. El contenido mínimo de dicha hoja de suministro
debe ser acordada con la Dirección de Obra.
Las hojas de suministro, sin las cuales no está permitida la utilización del hormigón en obra
deben ser archivadas por el Constratista y permanecer a disposición de la Dirección de la
Obra hasta la entrega de la documentación final de control.
2.4.3.1.-Control de la consistencia del hormigón
2.4.3.1.1.-Especificaciones
La consistencia será la especificada en los Planos de Proyecto Ejecutivo y/o memorias, o la
indicada por la Dirección de Obra, tanto para los hormigones en los que la consistencia se
especifica por tipo o por el asiento en cono de Abrams.
2.4.3.1.2.-Ensayos
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Se determinará el valor de la consistencia, mediante el cono de Abrams de acuerdo con la
norma UNIT 67:98.
2.4.3.1.3.-Criterios de aceptación o rechazo
Si la consistencia se ha definido por su tipo, la media aritmética de los dos valores obtenidos
según 2.4.3.1.2 tiene que estar comprendida dentro del intervalo correspondiente.
Si la consistencia se ha definido por su asiento, la media de los dos valores debe estar
comprendida dentro de la tolerancia.
El incumplimiento de las condiciones anteriores implicará el rechazo automático de la
amasada correspondiente y la corrección de la dosificación.
2.4.3.2.-Control de las especificaciones relativas a la durabilidad del hormigón
A efectos de las especificaciones relativas a la durabilidad del hormigón se llevarán a cabo
el control de documental de la relación agua/cemento y del contenido de cemento
especificados anteriormente.
2.4.3.2.1.-Especificaciones
En todos los casos, con el hormigón suministrado se adjuntará la hoja de suministro en la
que el suministrador reflejará los valores de los contenidos de cemento y de la relación
agua/cemento del hormigón fabricado en la central suministradora. Además, para el caso de
hormigón no fabricado en central, el fabricante de éste aportará a la Dirección de Obra
registros análogos, firmados por un responsable de la misma, que permitan documentar
tanto el contenido de cemento como la relación agua/cemento.
Dada la importancia que tienen para la obtención de una durabilidad adecuada del hormigón
las limitaciones de la relación agua/cemento y contenido mínimo de cemento, se exige
disponer, en todo caso de la documentación que avale dicho cumplimiento, tanto si el
hormigón procede del suministro exterior a la obra, como si se ha fabricado en ella.
2.4.3.2.2.-Controles y ensayos
El control documental de las hojas de suministro se realizará para todas las amasadas del
hormigón que se lleven a cabo durante la obra. El contenido de las citadas hojas estará en
todo momento a disposición de la Dirección de Obra.
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Antes de comenzar los trabajos y con antelación suficiente se pondrán las siguientes
informaciones en conocimiento de la Dirección de Obra.
• Composición de las dosificaciones del hormigón que se va a emplear en la obra.
• Identificación de las materias primas del hormigón que se va a emplear en la obra.
• Resultado de las probetas utilizadas para verificar las dosificaciones a utilizar.
Se rechazarán aquellos ensayos realizados con más de seis meses de antelación sobre la
fecha en la que se efectúa el control, o cuando se detecte que las materias primas o las
dosificaciones empleadas en los ensayos son diferentes de las declaradas para la obra por
el suministrador.
2.4.3.2.3.-Contenidos mínimos de cemento y máxima relación agua cemento
Se fijan como exigencias mínimas para los hormigones:
• Para los hormigones en contacto con agua de la bahía:
Contenido cemento ≥ 380 kg/cm2
Relación agua/cemento ≤ 0,42
• Para los hormigones inmergidos:
Contenido cemento ≥ 380 kg/cm2
Relación agua/cemento ≤ 0,40
Asentamiento 20 ± 2cm
2.4.3.3.-Control de la resistencia del hormigón
2.4.3.4.-Ensayos previos del hormigón
Se realizarán en laboratorio antes de comenzar el hormigonado de la obra. Su objeto es
establecer la dosificación que habrá de emplearse, teniendo en cuenta los materiales
disponibles y aditivos que se vayan a emplear y las condiciones de ejecución previstas.
Para llevarlos a cabo, se fabricarán al menos cuatro series de probetas procedentes de
amasadas distintas, de dos probetas cada una para ensayo a los 28 días de edad, por cada
dosificación que se desee establecer, y se operará de acuerdo con los métodos de ensayo
establecidos en la norma UNIT101:98.
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De los valores así obtenidos se deducirá el valor de la resistencia media en el laboratorio fcm
que deberá superar el valor exigido a la resistencia de proyecto con margen suficiente para
que sea razonable esperar que, con la dispersión que introduce la ejecución en obra, la
resistencia característica real de la obra sobrepase también a la de proyecto
Los ensayos previos se contemplan en este Artículo desde el punto de vista resistente,
aunque tienen cabida también el resto de los ensayos que sea necesario realizar para
garantizar que el hormigón a fabricar cumplirá cualquiera de las prescripciones que se le
exigen.
2.4.3.5.-Ensayos de control del hormigón
2.4.3.5.1.-Generalidades
Estos ensayos son preceptivos en todos los casos y tienen por objeto comprobar, a lo largo
de la ejecución, que la resistencia característica del hormigón de la obra es igual o superior
a la de proyecto.
El control podrá realizarse según las siguientes modalidades:
• Modalidad 1: Control a nivel reducido (no se aplica a este proyecto).
• Modalidad 2: Control al 100 por 100, cuando se conozca la resistencia de todas las
amasadas (no se aplica a este proyecto).
• Modalidad 3: Control estadístico del hormigón, cuando sólo se conozca la resistencia
de una fracción de las amasadas que se colocan.
Los ensayos de control del hormigón serán realizados por laboratorios certificados.
Cualquier característica medible de una amasada, vendrá expresada por el valor medio de
un número de determinaciones (igual o superior a dos) de la característica de calidad en
cuestión, realizadas sobre partes o proporciones de la amasada. El objetivo del control es
comprobar que las características de calidad del hormigón, curado en condiciones normales
y a 28 días de edad son las previstas en el proyecto.
Desde el punto de vista de la aceptación del lote objeto del control, los ensayos
determinantes son los que se prescriben en 2.4.3.5.2 o, en su caso, los de información tipo
b) y c) del ítem 2.4.3.6.
2.4.3.5.2.-Control estadístico del hormigón
Esta modalidad de control es la de aplicación general a obras de hormigón en masa,
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hormigón armado y hormigón pretensado.
A efectos de control, salvo excepción justificada, se dividirá la obra en partes sucesivas
denominadas lotes, inferiores cada una al menor de los límites señalados en la tabla que
aparece a continuación. No se mezclarán en un mismo lote elementos de tipología
estructural distinta, es decir, que pertenezcan a columnas distintas de la tabla. Todas las
unidades de producto (amasadas) de un mismo lote procederán del mismo Suministrador,
estarán elaboradas con las mismas materias primas y serán el resultado de la misma
dosificación nominal.
Límites máximos para el establecimiento de los lotes de control:
Estructuras que tienen elementos comprimidos
(pilares, pilas, muros portantes, pilotes, etc.)
Estructuras que tienen únicamente elementos
sometidos a flexión (forjados de hormigón con pilares
metálicos, tableros, muros de contención, etc.)
Macizos (zapatas, estribos de puente,
bloques, etc.)
Volumen de hormigón 100m3 100m3 100m3
Número de amasadas (1) 50 50 100Tiempo de hormigonado 2 semanas 2 semanas 1 semanaSuperficie construida 500 m² 1.000m² —Número de plantas 2 2 —
Tipo de elementos estructurales
Límite superior
(1) Este límite no es obligatorio en obras de edificación.
El control se realizará determinando la resistencia de N amasadas siendo:
• Si fck ≤ 25 N/mm2, entonces N≥2
• Si 25 N/mm2 < fck < 35 N/mm2, entonces N≥4
• Si fck ≥ 35N/mm2, entonces N≥6
Las tomas de muestras se realizarán al azar entre las amasadas de la obra sometida a
control. Cuando el lote abarque dos plantas, el hormigón de cada una de ellas deberá dar
origen, al menos, a una determinación.
Ordenados los resultados de las determinaciones de resistencia de las N amasadas
controladas en la forma:
Se define como resistencia característica estimada, en este nivel, la que cumple las
siguientes expresiones:
• Si N < 6:
Nm XXXX ≤⋅⋅⋅≤⋅⋅⋅≤≤ 21
1XKf Nest ⋅=
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• Si N ≥ 6:
En donde:
• KN es el coeficiente dado en la tabla que aparece a continuación, en función de N y clase
de instalación en que se fabrique el hormigón.
• X1 es la resistencia de la amasada de menor resistencia.
• m es N / 2 si N es par, o (N- 1)/2 si N es impar.
Tabla con valores de KN
2 0,29 0,90 0,40 0,85 0,50 0,81 0,753 0,31 0,92 0,46 0,88 0,57 0,85 0,804 0,34 0,94 0,49 0,90 0,61 0,88 0,845 0,36 0,95 0,53 0,92 0,66 0,90 0,876 0,38 0,96 0,55 0,94 0,68 0,92 0,897 0,39 0,97 0,57 0,95 0,71 0.93 0,918 0,40 0,97 0,59 0,96 0,73 0,95 0,93
Otros casosRecorrido
relativo máximo, r
Kn KnN Recorrido
relativo máximo, r
Kn Recorrido relativo
Hormigones fabricados en centralCLASE A CLASE B CLASE C
En dicha tabla se realiza una clasificación de las instalaciones de fabricación del hormigón
en función del coeficiente de variación de la producción, el cual se define a partir del valor
del recorrido relativo r de los valores de resistencia de las amasadas controladas de cada
lote. La forma de operar es la siguiente:
• Al comienzo de la obra se adopta la clasificación C para todos los casos.
• Para establecer el valor de KN lote se determina el recorrido relativo de las resistencias
obtenidas en las N amasadas controladas en él, el cual debe ser inferior al recorrido
relativo máximo especificado para esta clase de instalación. Si esto se cumple, se aplica
el coeficiente KN correspondiente.
• Si en algún lote se detecta un valor del recorrido relativo superior al máximo establecido
para esta clase de instalación, ésta cambia su clasificación a la que corresponda al valor
máximo establecido para r. Por tanto, se utilizará para la estimación el KN de la nueva
columna, tanto para ese lote como para los siguientes. Si en sucesivos lotes tampoco se
cumpliese el recorrido relativo de la columna correspondiente a la nueva clasificación de
1121
12 XKX
mXXX
f Nmm
est ⋅⊄−−
+⋅⋅⋅++= −
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la instalación, se procedería de igual forma, aplicando el coeficiente del nivel
correspondiente.
• Para aplicar el KN correspondiente al nivel inmediatamente anterior (de menor
dispersión) será necesario haber obtenido resultados del recorrido relativo inferior o igual
al máximo de la tabla en cinco lotes consecutivos, pudiéndose aplicar al quinto resultado
y a los siguientes ya el nuevo coeficiente KN.
Las plantas se clasifican de acuerdo con lo siguiente:
• La clase A se corresponde con instalaciones con un valor del coeficiente de variación δ
comprendido entre 0,08 y 0,13.
• La clase B se corresponde con instalaciones con un valor del coeficiente de variación δ
comprendido entre 0,13 y 0,16.
• La clase C se corresponde con instalaciones con un valor del coeficiente de variación δ
comprendido entre 0,16 y 0,20.
• Otros casos incluye las hormigoneras con un valor del coeficiente de variación δ
comprendido entre 0,20 y 0,25.
2.4.3.5.3.-Decisiones derivadas del control de resistencia
Cuando en un lote de obra sometida a control de resistencia, sea fest ≥ fck el lote se
aceptará.
Si resultase fest < fck se procederá como sigue:
a) SÍ fest ≥ 0.9 fck, el lote se aceptará.
b) Si fesf < 0,9 fck, se procederá a realizar, por decisión de la Dirección de Obra, los estudios
y ensayos que procedan de entre los detallados seguidamente, en cuyo caso la base de
juicio se trasladará al resultado de estos últimos.
• Estudio de la seguridad de los elementos que componen el lote, en función de la fest
deducida de los ensayos de control, para estimar la variación del coeficiente de
seguridad respecto del previsto en el Proyecto.
• Ensayos de información complementaria para estimar la resistencia del hormigón
puesto en obra, de acuerdo con lo especificado en el ítem 2.4.3.6, y realizando en su
caso un estudio análogo al mencionado en el párrafo anterior, basado en los nuevos
valores de resistencia obtenidos.
• Ensayos de puesta en carga (prueba de carga). La carga de ensayo podrá exceder
el valor característico de la carga tenida en cuenta en el cálculo.
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En función de los estudios y ensayos ordenados por la Dirección de Obra y con la
información adicional que el Constructor pueda aportar a su costa, aquél decidirá si los
elementos que componen el lote se aceptan, refuerzan o demuelen, habida cuenta también
de los requisitos referentes a la durabilidad y a los estados límite de servicio.
Antes de tomar la decisión de aceptar, reforzar o demoler, la Dirección de Obra podrá
consultar con el Proyectista y con Organismos especializados.
2.4.3.6.- Ensayos de información complementaria del hormigón
Estos ensayos sólo son preceptivos en los casos previstos por este documento en el ítem
2.4.3.5.3.b), o cuando así lo indique la Dirección de Obra. Su objeto es estimar la resistencia
del hormigón de una parte determinada de la obra, a una cierta edad o tras un curado en
condiciones análogas a las de la obra. Los ensayos de información del hormigón pueden
consistir en:
a) La fabricación y rotura de probetas, en forma análoga a la indicada para los ensayos de
control, pero conservando las probetas no en condiciones normalizadas, sino en las que
sean lo más parecidas posible a aquéllas en las que se encuentra el hormigón cuya
resistencia se pretende estimar.
b) La rotura de probetas testigo extraídas del hormigón endurecido. Esta forma de ensayo
no deberá realizarse cuando dicha extracción afecte de un modo sensible a la capacidad
resistente del elemento en estudio, hasta el punto de resultar un riesgo inaceptable.
c) El empleo de métodos no destructivos fiables, como complemento de los anteriormente
descritos y debidamente correlacionados con los mismos.
La Dirección de Obra juzgará en cada caso los resultados, teniendo en cuenta que para la
obtención de resultados fiables la realización, siempre delicada de estos ensayos, deberá
estar a cargo de personal especializado.
2.5.- Producción de Hormigones
2.5.1.-Medida de los Componentes
El Contratista proveerá, mantendrá y operará directa o indirectamente el equipo que sea
necesario para dosificar exactamente y controlar la cantidad de cada componente del
hormigón. El equipo deberá contener silos para cada clase de tamaño de agregado grueso,
para agregado fino, cemento y agua. Se permitirá el pesado acumulativo de los agregados
debiendo, sin embargo, el cemento, el agua y los aditivos pesarse por separado. La
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tolerancia en la precisión de medida de los componentes será como máximo de 2%. Los
instrumentos de pesado y medición de agua deberán estar a la vista del operador. El
Contratista proveerá patrones de peso y ofrecerá todas las facilidades necesarias para la
comprobación periódica de la exactitud de los instrumentos de pesado, siendo el Contratista
responsable de todos los trabajos de calibración necesarios para garantizar la exactitud
prescrita. El Contratista proveerá, mantendrá y operará el equipo adecuado para la
dosificación y adición de los aditivos necesarios.
2.5.2.-Mezclado
Generalidades
Las mezcladoras de hormigón deberán elegirse y operarse de tal manera que el hormigón
preparado sea de composición y consistencia uniformes en cada lote y de lote a lote excepto
si hay cambios en la composición prescrita y la consistencia requerida. Cualquier
mezcladora que dé mezclas de calidad deficiente será reparada inmediatamente después de
constatarse el hecho o reemplazada por otra de probada y adecuada calidad.
Mezclado en Centrales
El Contratista podrá proponer una o más instalaciones de dosificación y mezclado. Las
instalaciones deberán ser tales que el mezclado pueda ser observado por la Dirección de
Obra y el operador desde un sitio conveniente. No se permitirá sobrecargar las mezcladoras
por encima de su capacidad. El tiempo de mezclado no podrá ser menor que el prescrito
para cada una de las capacidades diferentes, después de que todos los materiales en la
cantidad total correspondiente excepto el agua, hayan sido colocados en la mezcladora. El
equipo de mezclado deberá estar provisto de un contador mecánico y reloj con un sistema
de señalización para indicar la terminación de cada operación de mezclado.
2.5.3.-Transporte
Generalidades
El transporte de hormigón desde la central al lugar de colocación deberá ser hecho en el
menor tiempo posible y de tal forma que se eviten la segregación o pérdida de materiales y
el aumento excesivo en la temperatura del hormigón. El tiempo máximo admisible entre la
mezcla de hormigón y su colocación será función de la temperatura ambiente, del tipo de
transporte utilizado y del empleo o no de aditivo retardador de fraguado, y será determinado
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experimentalmente por la Dirección de Obra.
Capacidad de Entrega
El Contratista deberá disponer de planta y equipo de transporte con capacidades suficientes
para asegurar la entrega continua de hormigón. La continuidad del suministro y el transporte
deberán ser tales que eviten la formación de juntas de trabajo innecesarias.
Camiones con Tolvas
Las tolvas deberán tener una capacidad adecuada al volumen de hormigón contenido en la
hormigonera. El número de tolvas estará en función de la capacidad del equipo de
colocación y de la distancia entre la central y el sitio de hormigonado. Las tolvas tendrán un
dispositivo de apertura controlada para gobernar el flujo de descarga, conforme sea
necesario. Las tolvas serán humedecidas antes de ser cargadas, para que no absorban el
agua del hormigón fresco y así no perjudiquen su plasticidad. Para evitar incrustaciones de
hormigón en las paredes de la tolva, éstas deberán pasar por el lavadero de tolva cada tres
ciclos o según sea necesario. El mantenimiento de las tolvas será imprescindible para una
buena operación, pues la falta de limpieza y lubricación en las articulaciones provoca
frecuentemente la obstrucción de la compuerta de descarga.
Camiones con Caja Volcadora
Este medio de transporte podrá ser adoptado según el criterio de la Dirección de Obra y
siempre que las distancias sean tales que no ocasionen segregación o cambio en la
plasticidad debido al tiempo de exposición. El hormigón, al llegar al punto de colocación, no
presentará agua libre en la superficie, ni acumulación de agregado en el fondo. De la misma
forma, es importante el humedecimiento del basculante antes de cargarlo, así como el
lavado periódico para remover el hormigón adherido en transportes anteriores.
Otros medios de transporte
La utilización de otros medios se hará solamente después de la previa aprobación de la
Dirección de Obra.
2.5.4.-Colocación
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Trabajos Preparatorios
Ningún hormigón será colocado antes de que todos los trabajos de encofrados, preparación
de superficies, instalación de piezas embutidas y armaduras hayan sido aprobados por la
Dirección de Obra. Ningún hormigón podrá ser colocado en superficies inundadas, a
excepción de los hormigonados bajo agua. A continuación se describen los distintos tipos de
juntas entre hormigones que pueden presentarse y los tratamientos a aplicar en cada una de
ellas:
a) Juntas entre piezas prefabricadas de hormigón y hormigones hechos en sitio: En los
planos de detalle se deberán indicar claramente cuáles de estas juntas deben ser
tratadas para mejorar la adherencia del contacto. Se sugiere como método de
tratamiento el corte verde. También puede aplicarse algún otro método, como ser,
chorro de arena húmeda. El corte verde consiste en la limpieza y lavado del
hormigón recién lanzado, con chorros de aire y agua durante el proceso de
endurecimiento (después del fin de fraguado), con la finalidad de retirar la lechada
superficial. Por consiguiente, este tratamiento debe aplicarse en el momento preciso,
pues si se aplica prematuramente se retira material en exceso y si se aplica
tardíamente puede no conseguirse remover la lechada superficial.
b) Superficies de las Juntas de Construcción: Se consideran como juntas de
hormigonado todas aquellas superficies de hormigón dejadas por razones de
proyecto, de construcción o detenciones inevitables del hormigonado, en las que el
hormigón haya endurecido hasta el punto de impedir la incorporación integral en su
masa de nuevo hormigón fresco. Las superficies de las juntas de construcción
deberán estar limpias, ásperas, húmedas y exentas de agua libre antes de ser
cubiertas con el hormigón fresco. La limpieza consistirá en la remoción de la lechada,
hormigón suelto o defectuoso, películas, arena y otros materiales extraños. Las
superficies de las juntas de construcción serán limpiadas con chorros de arena
húmeda o cualquier otro método aprobado por la Dirección de Obra que produzca
resultados iguales a los obtenidos con los chorros de arena húmeda. En la limpieza
de las juntas de construcción se tendrá cuidado para evitar un exceso de remoción.
Después de la remoción e inmediatamente antes del inicio de la colocación del
hormigón nuevo, las superficies de las juntas de construcción serán limpiadas y
lavadas con chorros de aire - agua, retirándose todo el exceso de agua antes de
colocar el nuevo hormigón.
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Colocación del Hormigón
a) Generalidades: El Contratista deberá disponer de todo el equipo necesario para la
colocación del hormigón. Ningún llenado de hormigón se iniciará sin la autorización
escrita de la Dirección de Obra. En cada ocasión en que el Contratista proyecte
colocar hormigón, deberá dar aviso a la Dirección de Obra por lo menos con 24
horas de anticipación. El equipo para la colocación de hormigón deberá tener
condiciones de controlar la velocidad y la cantidad a ser descargada. Durante la
colocación, la temperatura del hormigón no deberá ser inferior a 5ºC ni superior a 32º
C. El hormigón deberá ser colocado lo más cerca posible de su posición final, sin
segregación de sus componentes y deberá cubrir todos los ángulos y partes
irregulares de los encofrados y fundaciones, alrededor de las armaduras y piezas
embutidas. La descarga deberá estar regulada de tal forma que se obtengan sub-
camadas compactadas de no más de 50 cm y un mínimo de transporte lateral. Las
superficies que recibirán el hormigón fresco deberán mantenerse limpias, saturadas
y con superficie seca. No se permitirá mojar la superficie en las últimas tres horas.
Toda el agua libre deberá removerse antes de la colocación del hormigón. En las
juntas horizontales entre las piezas de hormigón prefabricado y el hormigón hecho
en sitio y en todo otro caso donde fuera necesario, se iniciará el hormigonado con
una camada de cerca de 3 cm del mortero de la misma dosificación que la del
hormigón de la estructura, colocando el hormigón sobre el mismo antes del inicio del
fraguado del mortero. La colocación del hormigón a través de armaduras deberá ser
cuidadosa, para minimizar la segregación de agregado grueso y el desplazamiento
de las barras de acero. Todo hormigón será colocado en camadas continuas. En el
caso de resultar concentración de agregados separados de la masa de hormigón,
éstos deberán ser esparcidos antes de la vibración del hormigón, modificando el
método de colocación en lo que sea necesario para evitar la segregación. La
superficie de hormigón que recibirá la nueva camada no deberá quedar expuesta por
más de una hora para que no se formen juntas frías. Toda el agua proveniente de la
exudación deberá ser retirada. Las piezas embutidas dañadas durante la colocación
deberán ser repuestas por el Contratista bajo la orientación de la Dirección de Obra.
El hormigón sobre losas deberá colocarse con un pequeño exceso que debe ser
retirado con una regla antes de iniciarse el fraguado. Nunca se aplicará mortero
sobre el hormigón para facilitar el acabado.
b) Colocación por Bombeo Neumático del Hormigón: Deberán hacerse estudios sobre
mezclas experimentales de hormigón, para adecuarlo a los equipos de bombeo y
cumpliendo las exigencias prescrita en el proyecto y en estas Especificaciones.
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Deberá utilizarse tubería de acero con diámetro, como mínimo, igual a 4 veces el
diámetro máximo del agregado grueso del hormigón, permitiéndose tubería flexible
sólo en la extremidad de colocación. Las líneas de bombeo serán proyectadas con
un mínimo de curvas, iniciando siempre por un tramo horizontal con extensión
adecuada. Siempre que sea necesario en tramos ascendentes o descendentes, se
preverá la instalación de válvulas anti retorno o respiraderos. Las conexiones entre
tubos deberán ser estancas y fijar las partes sin perjudicar la continuidad geométrica
del interior de la tubería por la presencia de depresiones o salientes. Las bombas se
lavarán adecuadamente después de cada interrupción de bombeo. Antes de la
iniciación del hormigonado se debe bombear por lo menos, una cantidad de mortero
suficiente para lubricar las cañerías, que no deberá incorporarse al hormigón de la
estructura.
c) Colocación de Hormigón Bajo Agua: Para la ejecución de pilotes podrá ser necesario
colar hormigón bajo agua. Este trabajo debe ser ejecutado por personal
experimentado tomándose las debidas precauciones. Pueden usarse distintos
métodos para colar hormigón bajo el agua. El más común es el que emplea un
embudo con tubo largo. El aparato consta de un tubo recto, lo suficientemente largo
para que llegue hasta el punto más bajo al que se va a colar desde una plataforma
colocada por encima del nivel del agua. Se coloca una tolva en el extremo superior.
El extremo inferior se mantiene sumergido en hormigón fresco para formar un cierre
hermético que se va desplazando hacia arriba a medida que se va colando el
hormigón evitando así el lavado del mismo. El hormigón debe ser plástico y cohesivo
y con un asentamiento de 20 cm ± 2. El colado deberá ejecutarse en forma continua
para perturbar lo menos posible el hormigón colado con anterioridad. También puede
colarse el hormigón bajo el agua empleando bombas. Cualquier otro método deberá
contar con la aprobación de la Dirección de Obra.
d) Plan de Hormigonado: Para cada estructura, el Contratista deberá presentar un plan
de hormigonado para aprobación por la Dirección de Obra. Este plan será
dimensionado teniendo en cuenta el plazo de ejecución de las estructuras.
2.5.5.-Compactación del Hormigón (se excluyen los hormigones sumergidos)
El hormigón se compactará esmeradamente durante la colocación e inmediatamente
después. La compactación se efectuará por vibración mecánica, sujeta a las siguientes
condiciones:
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a) la vibración será interna, a menos que la Dirección de Obra dé autorización especial
para el uso de otros métodos. Cuando la Dirección de Obra apruebe la vibración
externa del encofrado, los vibradores serán de tamaño y de frecuencias suficientes
para consolidar el hormigón dentro del encofrado, de acuerdo con las condiciones de
espaciamiento de los vibradores y el espesor de la pieza hormigonada.
b) el Contratista facilitará un número suficiente de vibradores para compactar
adecuadamente cada canchada de hormigón inmediatamente después de su
colocación en los encofrados, previendo diferentes diámetros compatibles con las
piezas a hormigonar y el espaciamiento de las armaduras.
c) se manejarán los vibradores de modo que alcancen completamente el hormigón
alrededor de las barras de armadura y de los accesorios embutidos y las aristas y
ángulos de los encofrados.
d) la vibración se aplicará enseguida de colocar el hormigón. Los vibradores se retirarán
lentamente una vez terminada la compactación en ese punto, siempre la operación
será en posición próxima de la vertical, dejando la aguja penetrar en la parte superior
de la camada subyacente.
e) la vibración será de duración e intensidad suficientes para compactar completamente
el hormigón.
f) la aplicación de los vibradores se efectuará en puntos uniformemente espaciados,
distanciados de forma tal que las compactación se realice en todos los puntos de la
estructura
g) no deberán colocarse camadas adicionales de hormigón mientras la anterior no haya
sido completamente vibrada. Cada capa se colocará y compactará antes del
fraguado de la capa anterior.
h) se tomará el cuidado de evitar el contacto de la aguja con la superficie de los
encofrados.
2.5.6.-Protección y Curado del Hormigón
Generalidades
Inmediatamente después de su colocación, el hormigón será protegido de la acción del
viento y del sol. El hormigón será curado durante por lo menos 14 días posteriores al
llenado. Para el curado del hormigón se procederá conforme a las directrices indicadas a
continuación. Podrán utilizarse otros procedimientos, pero cualquiera que sea el proceso a
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emplear, deberá ser aprobado por escrito previamente por la Dirección de Obra. El
Contratista protegerá el hormigón hasta la aceptación final por la Dirección de Obra.
Curado con Agua
El curado con agua deberá comenzar después de que el hormigón esté lo suficientemente
endurecido para impedir daños por el humedecimiento de la superficie. Las superficies de
hormigón serán mantenidas mojadas, cubriéndolas con material saturado de agua, o por un
sistema de tubos perforados, aspersores mecánicos, medios porosos o por cualquier
método aprobado por la Dirección de Obra que asegure el curado continuo. El agua utilizada
deberá cumplir los requisitos del agua para curado del hormigón, establecidos en el numeral
2.3.4.-Agua. Los encofrados en contacto con el hormigón nuevo deberán también ser
mantenidos húmedos. Una vez efectuado el desencofrado, el curado se iniciará
inmediatamente.
Curado con Arena Saturada
Después de que el hormigón haya endurecido lo suficiente para impedir daños por el
humedecimiento, toda la superficie deberá cubrirse con arena bien mojada; periódicamente
se hará necesario mojarla de nuevo de modo de asegurar que esta capa de arena nunca
quede seca durante el período de curado.
Curado Químico
Consiste en la aplicación de una membrana retentora de agua sobre las superficies del
hormigón, después del desencofrado. El material deberá ser de color claro atendiendo a las
exigencias de la ASTM-C-309, y será aplicado de acuerdo con las instrucciones del
fabricante. La Dirección de Obras podrá exigir, sin compensación adicional, el curado con
membranas retentoras si el proceso del curado con agua no resulta satisfactorio.
2.6.- Encofrados
2.6.1.-Generalidades
Los encofrados serán construidos por el Contratista con materiales suministrados por el
mismo y se usarán para delimitar el hormigón y darle las formas y dimensiones indicadas en
los planos. La calidad de todos los encofrados será de responsabilidad del Contratista y
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estará sujeta a la aprobación de la Dirección de Obra. Generalmente los encofrados serán
de madera y/o metal y deberán respetar las tolerancias fijadas en el numeral 2.7.1.-
Tolerancias La madera utilizada para el encofrado será sana y sin defectos que perjudiquen
su resistencia, y deberá también estar libre de sustancias nocivas que perjudiquen la calidad
del hormigón y su fraguado. Los encofrados serán suficientemente rígidos como para
soportar sin deformaciones o desplazamientos excesivos, las presiones resultantes del
hormigón colocado y de su compactación. Los encofrados serán, además, suficientemente
impermeables para evitar pérdidas de lechada de cemento o de mortero. Todos los
encofrados deberán estar correctamente alineados de modo de obtener una superficie lisa.
Todas las aristas de hormigón armado o de hormigón en masa serán achaflanadas en
20x20mm mediante el uso de varillas triangulares de madera colocadas en el encofrado. La
colocación de los encofrados para los hormigonados hechos en sitio sobre piezas
prefabricadas se hará de modo de cubrir como mínimo 5cm de la superficie de las piezas
prefabricadas de apoyo. Durante el montaje de los paneles se hará una inspección rigurosa
de los mismos, para comprobar la necesaria estanqueidad de las yuxtaposiciones y las
condiciones de cumplimiento de las regularidades geométricas. Los encofrados para
superficies vistas y los encofrados para superficies expuestas al embate de las olas deberán
ser revestidos o construidos con material liso, tal como acero o madera compensada.
2.6.2.-Encofrados para Superficies Curvas
El encofrado para las superficies curvas de las estructuras será construido de modo que se
formen con precisión las curvaturas exigidas. Donde fuera necesario, para atender las
exigencias de curvatura, el encofrado será construido con tiras laminadas, cortadas de modo
que la superficie formada sea lisa y de las dimensiones exigidas. Después de la
construcción del encofrado, todas las imperfecciones de las superficies serán corregidas así
como cualquier aspereza y, para obtener la curvatura exigida los ángulos de las superficies
moldeadas debidos al encuentro de los tablones o paneles del encofrado, deberán ser
eliminados.
2.6.3.-Limpieza y Preparación
Antes del llenado del hormigón, la cara interior del encofrado será recubierta con
desmoldante que no manche, aprobado por la Dirección de Obra, evitando el contacto del
mismo con las armaduras o las piezas embutidas o con las superficies de juntas de trabajo.
Los amarres interiores del encofrado serán preferentemente pernos o barras de manera que
no haya metal a menos de 3cm de las superficies expuestas. No se permitirán amarres
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interiores con alambre sin autorización expresa de la Dirección de Obra.
2.6.4.-Desencofrado
Los encofrados sólo serán retirados después de que el hormigón haya alcanzado
condiciones de trabajo sin la presencia de los mismos, y esta operación se realizará sin
perjudicar la estructura. El plazo para remoción de los encofrados será previamente
aprobado por la Dirección de Obra.
2.7.- Tolerancia y Acabado
2.7.1.-Tolerancias
Las desviaciones en cada una de las obras de hormigón serán interpretadas según:
Tolerancias para Piezas Prefabricadas de Hormigón
En la elaboración de la Piezas Prefabricadas, la máxima desviación permitida será de 5mm
en más o en menos. Para la colocación en el sitio de dichas piezas, el apartamiento máximo
con relación a la posición teórica será 10mm.
Tolerancia en las Estructuras de Hormigón Armado Hecho en Sitio
a) Desviaciones con relación a la horizontal o pendientes definidas en los planos de
losas, vigas y artistas: en 5m: 1cm
a) Desviaciones en las dimensiones de las secciones de pilares, vigas y en el espesor
de losas:
- en menos: 5mm
- en más: 10mm
2.7.2.-Acabado
Las clases de acabado y los requerimientos para el acabado de superficies de hormigón
serán conforme a lo especificado en este numeral. En aquellos casos en que los acabados
no fueran especificados aquí o en los planos, el acabado a ser usado será aplicado a
superficies similares. Las irregularidades en las superficies son clasificadas como “abruptas”
o “graduales”. Las deficiencias causadas por corrimientos, mala colocación del encofrado,
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tensores sueltos o defectos del encofrado, serán consideradas como irregularidades
abruptas y se verifican por medición directa. Todas las otras irregularidades serán
consideradas como graduales y se verificarán por medio de reglas que tendrán una longitud
de 3m.
Las clases de acabado para superficies de hormigón con encofrados son designadas con
los símbolos E1 y E2, definidos como sigue:
Acabado E1
Este acabado será aplicable a superficies desencofradas contra las cuales será colocado
hormigón o a las superficies de junta con piezas prefabricados, es decir, a superficie
conformadas con encofrado que no requieren tratamiento después del desencofrado,
excepto la reparación del hormigón defectuoso, el llenado de huecos dejados por el retiro de
los amarres interiores del encofrado, y el curado especificado. Las correcciones de
irregularidades tendrán lugar solamente para apartamientos mayores de 10mm.
Acabado E2
Este acabado será aplicable a superficies desencofradas accesibles al público o expuestas
al embate de las olas. Las irregularidades de superficies medidas de la manera descrita
anteriormente no excederán de 3mm para irregularidades abruptas y de 6mm para
irregularidades graduales.
Las clases de acabados para superficies de hormigón sin encofrado, son designadas por los
símbolos S1 y S2.
Acabado S1: Nivelación con regla
Este acabado se aplicará a superficies llenadas sin encofrados, que serán cubiertas con
material de relleno, hormigón o con bloques prefabricados. El acabado S1 será también
usado como primera fase de acabado S2. Las operaciones de acabado consistirán en una
nivelación con regla suficiente para producir superficies enteramente uniformes. Las
irregularidades de superficie, medidas de la manera descrita, no excederán los 10mm.
Acabado S2: Con regla y fratás
Este acabado se aplicará a las superficies de hormigón sin encofrado que no llevan acabado
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clase S1. Entre otras, se incluyen las superficies de rodadura. Este acabado será obtenido
con el uso de equipo manual o mecánico. Los trabajos empezarán tan pronto como la
superficie nivelada haya endurecido suficientemente y deberá aplicarse lo mínimo necesario
para obtener una superficie desprovista de marcas de regla y producir una textura uniforme.
En el caso de la losa superior del muelle, se dará terminación con bolsa de arpillera
(acabado antideslizante). Las irregularidades de superficie, medidas conforme a la manera
descrita, no excederán los 5mm para irregularidades graduales y 2,5mm para
irregularidades abruptas.
2.8.-Piezas Prefabricadas de Hormigón
En los numerales anteriores se han descrito los materiales a emplear en la elaboración del
hormigón, la clasificación de las mezclas, la producción de los hormigones, los encofrados,
las tolerancias y los acabados. A continuación se indican algunas precauciones específicas
que deberán respetarse en la elaboración y manipuleo de las piezas prefabricadas:
a) los lechos de los moldes serán adecuadamente nivelados y alineados.
b) los moldes y encofrados serán lo suficientemente rígidos para que no se produzcan
deformaciones indeseables, y estancos para que no haya pérdida de mortero o
lechada de cemento, cualquiera que sea el procedimiento de llenado o
compactación.
c) los moldes y encofrados serán construidos de modo de obtener bloques terminados
que verifiquen las especificaciones de tolerancias en las dimensiones.
d) los bloques serán debidamente identificados, de modo de permitir conocer su
ubicación en la estructura, fechas de ejecución y otros datos juzgado necesarios
para el buen control de manipulación y montaje de los mismos.
e) el sistema de izado será propuesto por el Contratista y deberá contar con la
aprobación de la Dirección de Obra.
f) El Contratista deberá someter a aprobación de la Dirección de Obra el programa de
fabricación, transporte y montaje de los elementos prefabricados.
La estructura del frigorífico se compondrá de las siguientes piezas:
2.8.1.-Paneles de cubierta aligerados tipo PI
Medidas Standard 250x985cm para pórticos separados cada 10m.
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Losa superior será casetonada y tendrá dos nervios principales y nervios secundarios y
transversales. En los extremos se conforman tapas laterales inclinadas de 4cm de espesor.
Los nervios principales serán pretensados con cables y armados al cortante con malla
plegada y acero tratado. Los nervios secundarios y tapas laterales serán armados. Las
cuantías a utilizarse en todos los casos serán determinadas por el Contratista
Apoyarán 12,5cm sobre vigas de hormigón y quedan vinculadas a las mismas con bigotes
de acero cerrados de 8mm saliendo de los nervios principales en las tapas laterales de los
extremos.
La cara superior de la losa tendrá una curvatura con una pendiente del 1,45% para la
evacuación de pluviales hacia sus extremos. Será armada con malla electrosoldada de
4,2mm de diámetro de barras con separaciones de 15x15cm.
Estas se vincularán entre sí mediante insertos metálicos en los nervios transversales en tres
puntos de cada lado, realizando una soldadura de segunda etapa luego del montaje.
Los paneles de borde se vinculan a las placas de cierre mediante un hormigón de segunda
etapa utilizando malla electrosoldada como bigote.
Contarán con 4 ganchos de izaje de acero liso dulce para transporte, acopio, carga sobre
camión y montaje. Se admite acopiar hasta 7 paneles en altura.
El tipo de hormigón utilizado será del tipo C30 debiendo esto ser verificado por el
Contratista. El recubrimiento mínimo será de 20mm.
2.8.2.-Vigas ‘I’ pretensadas
Las vigas serán de sección I o doble T, la altura dependerá de las luces a cubrir y las cargas
a soportar, y se definirá en el proyecto ejecutivo. Podrán variar desde 60cm hasta 140cm
salvando luces de 20m libres para cargas de cubierta con pórticos separados cada 10m. El
ancho de las mismas será de 40cm.
La viga I cambia de sección a rectangular cerca de los apoyos (40cm x altura de la viga). El
apoyo sobre las columnas es por nariz (40 x 60cm).
En el talón inferior se realizará el pretensado con cables rectos de ½” de con la carga a la
compresión que resulte del diseño del contratista. La cantidad de cables la definirá el
calculista según el proyecto ejecutivo.
Los paneles de cubierta apoyarán 12,5cm de cada lado de las vigas centrales por lo que se
genera un espacio de 15cm. En este espacio, los estribos verticales se dejarán
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sobresaliendo como bigotes a los cuales se vinculan los bigotes de los techos. Luego estos
quedarán en un hormigón de segunda etapa conformando un canal con el 1% de pendiente
por donde corren los pluviales hasta las cabezas de apoyo de las vigas. En el apoyo, se
dejará el pase para la canalización de los pluviales y pases para enhebrar bigotes de las
columnas de apoyo los cuales se rellenan en segunda etapa con mortero de arena y
Pórtland. Las vigas se apoyarán en neoprenos que se dejan sobre las columnas.
El tipo de hormigón utilizado será del tipo C30 a C40 debiendo esto ser verificado por el
Contratista. El recubrimiento mínimo será de 20mm.
2.8.3.-Columnas de sección rectangular
Las columnas serán de sección rectangular. El ancho de las mismas será de 40cm para el
apoyo de las vigas pretensadas de igual valor. La otra dimensión de la sección será
determinada por el cálculo de estabilidad del edificio en cuanto a las cargas verticales y de
viento a las que está sometida. La misma podrá variar entre 40cm y 100cm.
Las columnas se empotrarán en fundaciones especiales en un fuste con espacio suficiente
para realizar el montaje (10cm para cada lado). Tal espacio se rellenará con hormigón de
segunda etapa tipo C15.
Las columnas además contarán con:
• Desagües en PVC incorporados dentro de las mismas con diámetros según la capacidad
de cubierta a evacuar. Los mismos tienen salida por debajo del pavimento.
• Ménsulas cortas para apoyo de entrepisos, puentes grúa, etc.
• Insertos para vinculación de placas de cerramiento lateral.
Se colocarán neoprenos para apoyo de las vigas.
Las armaduras se ejecutarán con acero tipo CA-50A o similar.
El tipo de hormigón utilizado será del tipo C25 a C35 debiendo esto ser verificado por el
Contratista. El recubrimiento mínimo será de 25mm.
2.8.4.-Cerramientos planos horizontales
Se utilizarán placas de cerramiento planas horizontales de 16cm de espesor. Esta
disposición de placas tiene la ventaja de tener su apoyo en la fundación de las columnas.
Se conformarán con un bastidor perimetral y montantes verticales macizos de 9 a 12cm con
el espesor de la placa. Contarán con insertos para vinculación a columnas y vigas
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superiores. Las juntas entre placas serán machi-hembras las cuales se sellarán luego de
realizar el montaje.
Serán admitidos distintos diseños pudiendo utilizarse placas de hasta 3m de altura y 12m de
largo. Deberán preverse y realizarse los pases para aberturas, equipos de extracción, etc.
según el proyecto ejecutivo del contratista.
En caso de que se opte por utilizar las placas como parte del aislamiento térmico estas
serán tipo sándwich con 35mm de hormigón en la cara interior, 45mm de hormigón en la
cara exterior y 80mm de espuma de poliestireno tipo ‘0’ o similar en la parte intermedia.
Las armaduras se ejecutarán con acero tipo CA-50A o similar.
El tipo de hormigón utilizado será del tipo C25 a C35 debiendo esto ser verificado por el
Contratista. El recubrimiento mínimo exterior será de 30mm y el interior de 20mm.
2.9.- Reparación del Hormigón
La reparación del hormigón estará a cargo de personal calificado. El Contratista remediará
las imperfecciones en las superficies a fin de adecuarlas a las prescripciones de acabado.
Las reparaciones deberán lo antes posible después del desencofrado. El hormigón que sea
dañado por cualquier causa, esté segregado, mal compactado, fracturado o defectuoso de
cualquier forma y el hormigón que presente excesivas depresiones en superficie, debe ser
picado y reconstruido hasta los límites de proyecto. El corte deberá ser hecho siguiendo un
perímetro bien definido con artistas horizontales y verticales. Para su relleno se podrá usar
una mezcla seca, mortero y hormigón conforme la extensión del daño. El mortero deberá
tener la misma dosificación que el hormigón de la estructura y en la reparación con
hormigón, éste tendrá la misma dosificación que el usado en la estructura. Se utilizará
mortero seco en el llenado de los huecos que tengan por lo menos una dimensión en la
superficie mayor que la profundidad del hueco; igualmente para ranuras, huecos de
inyección o de tensores de los encofrados. En todos los sitios reparados deberán estar
firmemente adheridos los rellenos con el llenado original, sin fisuras de contracción o
protuberancias; después de haber sido curados deberán cumplir las exigencias de acabado.
El curado de la reparación deberá ser hecho de modo análogo al adoptado en la Obra. En
caso de ser necesario, después del curado, se procederá a pulir la superficie de la
reparación extendiendo esta operación más allá del perímetro de la reparación, para que
desaparezcan los vestigios de la junta hormigonada.
Antes de toda reparación importante se le deberá presentar una memoria del trabajo a
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realizar a la Dirección de Obra la que la podrá aprobar u observar a su criterio la
metodología a emplear.
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3.- FUNDACIONES DE PILOTES
3.1.-Generalidades
La infraestructura de todos los muelles y las fundaciones de los pilares del frigorífico estará
constituida por pilotes de hormigón armado con camisa metálica perdida.
El hormigón a emplear será el establecido en los planos pero como mínimo clase C30 según
UNIT 1050 y el acero ADN 500 con una dosificación de cemento mínima de 380kg/m3.
Todos los pilotes deberán responder en cantidad, forma, ubicación y dimensiones a las
características y detalles consignados en los planos del Proyecto de Detalle aprobado.
En todos los casos, la desviación del eje del pilote con respecto a la vertical no superará el
2%.
Los pilotes se construirán en los lugares que indiquen los planos de replanteo, no
permitiéndose una desviación mayor de 10cm entre el baricentro de la cabeza de cada pilote
y su ubicación según coordenadas medida en línea recta entre ambos puntos.
En caso que las tolerancias citadas sean sobrepasadas, el Contratista deberá efectuar un
re-cálculo de la estructura en el que se tenga en cuenta la disposición real de los pilotes,
siendo por cuenta del Contratista los mayores volúmenes que por esta causa ocurran.
Admitiéndose en este caso una tolerancia máxima de 20cm fuera de centro en el cabezal y
un error de verticalidad del 0,6%. En caso de superarse alguno de estos valores el Ingeniero
podrá ordenar el retiro del pilote y su reemplazo, corriendo sus costos por cuenta del
Contratista.
Las cotas de fundación indicadas en las láminas están sujetas a la decisión que adopte el
Ingeniero para su determinación definitiva durante la ejecución de los trabajos. No se iniciará
la construcción de los pilotes antes de que la dirección haya aprobado las condiciones del
suelo de fundación y las previsiones de sus características.
La determinación de la capacidad portante deberá fundamentarse en la documentación
adjunta a estas especificaciones, en las prospecciones y ensayos adicionales que se
realicen.
Se efectuarán ensayos de suelos delimitando sectores o cuadrículas según normas de
investigación geotécnica.
Los pilotes se hormigonarán "in situ", cada uno de ellos en una operación continua sin
interrupciones, previo hincado de la camisa y perforación interior que aseguren el diámetro
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exacto y la posición de las armaduras longitudinales y transversales previstas en el
proyecto, adoptando además, todos los recaudos necesarios a fin de evitar que el hormigón
se disgregue y entre en contacto con el agua del río.
3.2.-Camisa Metálica
La camisa perdida de los pilotes tendrá por objeto proteger el hormigón durante las
operaciones de colado y fragua no interviniendo en el dimensionado de la fundación.
Dicha camisa deberá penetrar hasta la cota que asegure su inmovilidad y sellado, será
como mínimo de 2 diámetros del pilote por debajo del lecho.
Las camisas metálicas perdidas serán de espesor a determinar por el contratista debiendo
responder a la norma ASTM A 252.
Deberá verificarse la resistencia y rigidez de las camisas bajo la acción del manipuleo,
hincado y hormigonado. Asimismo se reforzarán los extremos superior e inferior de las
camisas a efectos de prever posibles deterioros durante la hinca.
Las camisas se colocarán en su posición exacta corrigiéndose cualquier desviación que
pudiera producirse durante la hinca para lo cual se tendrán en cuenta las tolerancias
especificadas.
La superficie exterior de las camisas metálicas entre su coronamiento y la cota –1,00m Wh
serán tratadas con dos manos de pintura epoxi-bituminosa, previo arenado para eliminar el
óxido superficial.
El hincado de la camisa podrá ser por el sistema de percusión mediante martinete
mecánico, por vibrohincado o rotativo. La perforación podrá ser mediante cuchara-trépano,
taladro, etc.
En todos los casos el Contratista llevará para cada camisa un registro por triplicado del
proceso de hinca.
3.3.-Ejecución
Hincada la camisa, previa perforación y limpieza interna, se colocará la armadura a la que
se le colocarán separadores que permitan su centrado en forma tal que el espesor de
recubrimiento de la armadura principal sea como mínimo de 4cm. Obtenida la conformidad
de la Inspección para esta operación se procederá al hormigonado del pilote en forma
continua, sin interrupciones, hasta alcanzar la cota del nivel inferior del cabezal.
El hormigonado profundo deberá efectuarse mediante tubo sumergido entre 2 y 3m en la
masa de hormigón fresco.
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Si por error de perforación y hormigonado deficiente quedara inutilizado algún pilote, el
Contratista lo reemplazará por uno o más pilotes según resulte necesario a juicio del
Ingeniero, a exclusivo costo del Contratista no dando derecho a reclamo alguno.
Los pilotes deberán desmocharse eliminando totalmente la capa superior de hormigón de
baja resistencia hasta un nivel de 5cm por encima de la parte inferior del cabezal
correspondiente. Se desmochará como mínimo una longitud igual a la mitad del diámetro del
pilote.
El Ingeniero podrá solicitar la realización de ensayos de carga de compresión y solicitación
horizontal en los pilotes que considere necesario, hasta un máximo de uno por módulo de
estructura (tramo de estructura entre extremos y/o juntas de dilatación.
Para la elección del sistema constructivo de los pilotes, y la adopción de los equipos, el
Contratista tendrá debida cuenta de las condiciones meteorológicas, de mareas, corrientes y
oleaje de la zona, no aceptándose ningún reclamo de ajuste de precios que puedan surgir
por estas causas cuando no sobrepasen las intensidades de periodicidad extraordinaria.
El Oferente deberá incluir en su propuesta el detalle constructivo de los pilotes, de los
equipos a utilizar y el plan de trabajos para las tareas a realizar con dichos equipos.
3.4.-Ensayos de Carga de los Pilotes
Lo especificado en el presente artículo es válido para los ensayos de verificación de pilotes
que solicite el Ingeniero llevándose la carga de ensayo hasta un 30% adicional de la carga
de servicio calculada para ese pilote.
En caso que alguno o algunos de los ensayos no dieran resultados satisfactorios (rotura o
deformaciones no admisibles), el Ingeniero podrá disponer la ejecución de nuevos ensayos
con cargo al Contratista, para verificar si el no cumplimiento de la carga admisible
proyectada se debió a una falla del ensayo o las características del pilote. En caso de
persistir el resultado desfavorable el contratista deberá proceder a su reemplazo siendo los
costos a cargo suyo.
Dispositivos para la carga: la carga debe aplicarse de tal forma que actúe con la mayor
exactitud posible en el sentido del eje del pilote, que no oscile durante el ensayo y que esté
asegurada contra el vuelco. Al colocar y retirar la carga es indispensable evitar choques y
vibraciones.
La carga se aplicará a los pilotes por medio de gatos hidráulicos de capacidad adecuada,
provistos de un manómetro calibrado que permita determinar la magnitud de la carga con
lecturas de 1/2 tonelada.
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Desarrollo del ensayo de carga: la carga debe aumentarse por escalones, en períodos de 4
horas y en particular, al principio del ensayo, por escalones muy pequeños, para poder
observar posibles defectos de las disposiciones adoptadas.
Los escalones deberán elegirse de manera que pueda dibujarse claramente la curva de
asentamiento en relación con las cargas. Cada escalón de carga debe dejarse sin
modificación todo el tiempo necesario para que el pilote no sufra ya ningún asiento, lo cual
puede apreciarse con especial claridad en la curva asientos-tiempo. En cuanto los asientos
comienzan a hacerse mayores deberán hacerse los escalones más pequeños para evitar un
hundimiento demasiado rápido del pilote.
Para apreciar mejor la aparición de asientos permanentes, deben intercalarse algunos ciclos
de descarga. Después de alcanzar la carga de servicio prevista para los pilotes, debe
hallarse lo que se recupera al ser descargado de los asientos sufridos, determinándose así
qué parte de los asientos es permanente. Para que el pilote sea considerado satisfactorio el
asentamiento permanente deberá ser menor al 2% del diámetro del pilote.
Mediciones: Para medir los asientos del pilote deberá cuidarse que ni los instrumentos de
medida ni los puntos fijos que sirvan de referencia puedan ser afectados por los
movimientos de la carga y del pilote ensayado. Se deberán medir los asientos
simultáneamente por dos procedimientos distintos, por ejemplo, con cuadrantes
comparadores y mediante nivelación. Deberán emplearse aparatos de medida que tengan
un recorrido lo mayor posible, con el fin de no tener que hacer modificaciones en su
colocación durante el ensayo. Se tomarán las disposiciones para fijar una medida que pueda
tomarse como origen, antes de montar el dispositivo de ensayo, y para referir todas las
medidas que se efectúen en un punto fijo muy alejado.
Los instrumentos utilizados (manómetros, flexímetros, etc.) deberán ser contrastados con
posterioridad al ensayo en laboratorios de reconocido prestigio.
Informe del ensayo: el Contratista deberá presentar un informe de cada ensayo, que deberá
contar con las siguientes partes:
a) Un croquis con la situación de la obra y de los pilotes ensayados.
b) Forma, armaduras, dimensiones y demás características del pilote.
c) Día y hora del comienzo y fin del ensayo de carga; estado del tiempo y temperatura
durante el ensayo.
d) Datos exactos sobre la colocación del pilote, datos sobre la marcha de la
construcción del pilote, indicando los tiempos, clase y dimensiones de los utensilios
empleados, los estratos atravesados, los volúmenes aproximados del hormigón que
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se halla puesto en obra, cotas de la cabeza y de la punta del pilote terminado y datos
sobre el estado del tiempo y la temperatura.
e) Descripción y planos de los dispositivos de carga y medida, descripción de la forma
de colocar y retirar la carga y certificado de tarados de los manómetros y aparatos de
medida.
f) La curva de asientos con relación a la carga y la de asientos con relación al tiempo,
en las que figuren todas las mediciones efectuadas.
g) Incidencias especiales que se hayan presentado durante la carga, como por ejemplo,
irregularidades en los dispositivos de carga o medida, modificaciones en la
colocación de los cuadrantes comparadores, o cambios en la superficie adyacente
del terreno que rodea al pilote.
El Ingeniero evaluará los resultados y decidirá a su sólo juicio si la carga de servicio puede
ser admisible en el pilote ensayado.
Deberán realizarse además ensayos de integridad (método ultrasónico) sobre la totalidad de
los pilotes a ejecutar.
Los costos de los ensayos de carga y de integridad de los pilotes a realizar deberán
prorratearse en el precio del metro lineal de pilote.
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4.- SUPERESTRUCTURA DE MUELLES
Sobre los pilotes se apoyan vigas continuas de dimensiones variables según la ubicación en
el muelle; la construcción de la superestructura tendrá las siguientes etapas:
• En la primera etapa, se construirá en sitio, la parte inferior de las vigas de hormigón
armado, hasta el nivel inferior de la prelosa, quedando las armaduras en espera para
la segunda etapa de llenado. Los encofrados se podrán soportar desde perfiles
metálicos que a su vez descansan en soportes metálicos soldados a las camisas de
los pilotes.
• En segunda etapa se apoyarán en estas vigas, pre-losas de hormigón armado tal
cual se indica en los planos, estas pre-losas son prefabricadas y colocadas en sitio
con la utilización de grúas móviles. Funcionan como encofrado de la parte superior
de la losa.
• En tercera etapa se llenará en sitio la parte superior de la losa y de las vigas.
Se anexan planos de planta y cortes, para comprender todas las partes de las obras e
instalaciones a ejecutar.
En todo el desarrollo de los distintos tramos de muelles se construirá en la parte inferior
de la superestructura un ducto técnico de hormigón armado con accesos materializados
a través de tapas de acceso de 60cm de diámetro en fundición dúctil modelo E600. Se
ubicará una tapa cada 10m en los muelles del frigorífico y 1 tapa cada 12m en los
muelles de 25 y 20m. Se dejarán pases marcados en los planos en las vigas
transversales para mantener la continuidad por dicho ducto. En él se ubicarán todas las
canalizaciones y conducciones de servicios, debidamente separadas y/o aisladas.
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5.- RELLENO Y PAVIMENTO BAJO FRIGORÍFICO
5.1.- Alcance del Trabajo
El trabajo a realizar bajo estas especificaciones consistirá en la provisión de toda la mano de
obra, materiales y equipos, y la ejecución de todos los trabajos necesarios para las obras de
relleno y pavimentación de la zona en la se emplazará el frigorífico así como el acceso al
muelle sur y la playa de contenedores. Cabe aclarar que en esta etapa del proyecto la cual
comprende el denominado Módulo Internacional del Puerto Capurro no se incluyen los
trabajos de dragados ni rellenos, ya sean con materiales clasificados o no. Por lo tanto se
describen los procedimientos a ser realizados para la ejecución de pavimentos y otras obras
accesorias a la realización de los mismos.
5.2.- Generalidades
Las tareas del relleno incluirán entre otras la preparación del lecho de la bahía para recibir el
material de terraplenado, volcado de los materiales adecuados de relleno, conformación de
la subrasante. Como se mencionó estas tareas no corresponden a esta etapa de proyecto.
Si están incluidas la preparación de las capas de base y ejecución de los pavimentos.
Durante la ejecución de estos trabajos se deberán realizar las tareas correspondientes a
canalizaciones de desagüe, protección contra incendio, suministro de agua potable,
combustible y electricidad de modo de evitar remociones de base y pavimento con
posterioridad a su ejecución. Está prevista la construcción de ductos técnicos de manera de
centralizar dichas canalizaciones, y que éstas sean accesibles permanentemente.
5.3.- Preparación del lecho – fundación del terraplén
Previo al inicio de los trabajos de terraplenado, se deberá eliminar de la zona a rellenar el
material limo-arcilloso no apto como elemento de soporte mediante el dragado del mismo. El
material extraído será depositado en las zonas indicadas en los planos correspondientes o
en las que la autoridad ambiental determine. A los efectos de absorber las imperfecciones
que puedan resultar de la extracción de los materiales no aptos, sobre el fondo dragado, y
previo a cualquier volcado de materiales, se deberá tender una capa de 0,50m de un
material granular tipo GW, GP o GM según el Sistema Unificado de Clasificación de suelos o
tipo A1 o A3 según el Bureau of Public Roads, de tamaño máximo 1”. Sobre esta capa se
comenzará con el terraplenado con material apto proveniente de aportes. Recordamos que
estas tareas se encuentran excluidas del presente proyecto.
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5.4.- Relleno
Se procederá a la ejecución del terraplén hasta los niveles requeridos en el proyecto (cota
de subrasante: 4,00m Wh = 4,50m – 0,50m) mediante el relleno de la zona con material
adecuado libre de contenidos orgánicos o residuos industriales y cuyo tamaño máximo no
podrá exceder los 0,30m. El Contratista deberá prever a su cargo todas las gestiones
necesarias para poder proceder a la explotación de los yacimientos de donde se extraerá el
material necesario para la ejecución de las diferentes partes del relleno. Estas tareas
también están excluidas del presente proyecto
5.5.- Estructura de Pavimentos
Los trabajos a realizar comprenden el suministro de materiales y la ejecución del paquete
estructural del pavimento de acuerdo a lo que se indicará en los Planos y memorias
correspondientes, lo requiera el Director de Obra y de acuerdo con estas especificaciones.
Para eso se deberá compactar al 95% de la DMS los 20cm superiores del suelo por debajo
de la subrasante y al 90% de la DMS los 20cm inferiores al manto anterior. Ambos trabajos
corresponden a la etapa de relleno por lo que están excluidos del presente proyecto. Sobre
esa subrasante compactada se tenderán y compactarán las capas de sub-base y base
sobre las que se colocará el pavimento de hormigón que constituirá el pavimento.
5.5.1.-Materiales
Los materiales para la construcción de la base y sub-base podrán ser extraídos de
yacimientos naturales de granitos o gneis alterados. Dichos yacimientos deberán presentar
un grado de calidad y homogeneidad tal que aseguren mediante una explotación normal,
que todo el material que se suministre a la obra satisfaga las condiciones exigidas. Los
materiales para la construcción de las capas de base y sub-base serán deberán cumplir con
los requisitos establecidos en el Pliego General de Obras Públicas para la Construcción de
Puentes y Carreteras de la Dirección Nacional de Vialidad del MTOP y en las
Especificaciones Técnicas Complementarias y/o Modificativas del anterior pliego (en
adelante llamados: PV). El índice de poder soporte California (CBR) de los materiales a
utilizar en las capas de base y sub-base, determinado de acuerdo al procedimiento descrito
en el PV, deberá cumplir con los valores que se indican a continuación para cada capa (con
una sobrecarga de 9.000 gramos):
Capa de Sub-base CBR > 60% para el 100% de la compactación máxima.
Capa de base CBR > 60% para el 100% de la compactación máxima. La expansión
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determinada en el ensayo de CBR en las condiciones indicadas no será superior al medio
por ciento (0,5%). Previamente a la construcción de las capas de base, el Contratista
solicitará con antelación suficiente al Director de Obra la aprobación del material a utilizar.
Deberá realizar cateos y ensayos en cantidad suficiente para que se pueda apreciar la
calidad y homogeneidad del material propuesto. La aprobación previa del material no exime
al Contratista de su responsabilidad sobre el material colocado. Todo material colocado en
la obra que no satisfaga las condiciones anteriores no será de recibo y deberá ser retirado
por el Contratista a su exclusivo costo.
5.5.2.-Tendido y Compactación de la base y sub-base
Los materiales aceptados por la inspección deberán ser tendidos y compactados de modo
de construir la capa con la forma y dimensiones establecidas en el proyecto. El material
deberá ser trabajado de modo de conseguir que una vez compactado tenga una
homogeneidad suficiente a juicio de la Dirección de Obra y que no conserve piedras que
tengan una dimensión superior a 5cm. La base y la sub-base deberán ser compactadas
sobre toda su superficie de modo de asegurar que todo el material sea uniformemente
compactado a un peso unitario seco igual o mayor que el porcentaje del peso unitario seco
máximo establecido en el proyecto. El peso unitario seco máximo será determinado en la
forma establecida en el PV. En la compactación de las capas del paquete estructural se
deberá tener especial precaución de salvaguardar las instalaciones que se hallen
incorporadas dentro de ellas para evitar daños sobre las mismas.
5.5.3.-Pavimento de Hormigón
Se trata de la ejecución de un pavimento de hormigón de 20cm de espesor. Rige todo lo
expresado en el Pliego General de Obras Públicas para la Construcción de Puentes y
Carreteras de la Dirección Nacional de Vialidad del MTOP y en las Especificaciones
Técnicas Complementarias y/o Modificativas para la construcción de estos pavimentos.
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6.- INSTALACIÓN DE BITAS, DEFENSAS Y ESCALERAS
6.1.- Bitas de Amarre
Consiste en la colocación de bitas de acero sobre el frente de atraque del Muelle. Estos
elementos serán anclados a la estructura de los muelles para lo cual se construirán los
correspondientes macizos de hormigón de reparto de esfuerzos. Las bitas a instalarse
deberán ser de cabeza intercambiable y su base fija a la estructura de hormigón. Para el
diseño, selección de elementos y cálculo de esfuerzos se deberá tener en cuenta los buques
de diseño y los esfuerzos provocados por éste, definidos por el proyectista y la vida útil de la
obra. En los planos se indican los tipos de defensas a instalar y sus ubicaciones.
6.2.- Defensas
Debajo de cada bita y sobre los planos verticales de los muelles a construir se deberán
colocar defensas de goma adecuadas para resistir y amortiguar los empujes de los buques
de diseño. En los planos se indican los tipos de defensas a instalar y sus ubicaciones.
6.3.- Escaleras en muro
En el muelle Costero para buques y barcazas se prevé la construcción de una escalera cada
50m de muelle, distribuidas uniformemente conformadas con barrotes cada 30cm de altura,
posibilitando el acceso a embarcaciones pequeñas desde el muelle. El diseño constructivo y
de fijación será realizado por el Contratista, siendo deseable que dichos elementos no
invadan el plomo exterior del muelle, mediante un rehundido en el muro, para evitar que
obstaculicen la maniobra de amarre de los buques y barcazas. El material constitutivo de las
escaleras y el de su fijación deberá ser acero inoxidable.
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7.- INSTALACIÓN DE RED DE DESAGÜES PLUVIALES
Los desagües pluviales del Módulo Internacional del Puerto Capurro se pueden dividir en
tres tipos o subsistemas. Estos son: explanadas, techo de sistema plano del frigorífico y
muelles.
7.1.- Canalones de desagüe de explanadas
Desagües de las explanadas
Los desagües pluviales de las explanadas consistirán de canalones centrales a las zonas de
hormigón armado, con las dimensiones, armaduras y profundidad variable de acuerdo al
proyecto ejecutivo. Contarán con una reja superior la cual será extraíble en tramos de no
más de 3m. Ésta debe resistir los esfuerzos provocados por el tránsito de esta zona. Se
dejarán juntas de dilatación de 2cm cada 15m aproximadamente incorporando juntas de tipo
“water stop”. Estas conducciones desaguarán, antes de verter a la Bahía a través de
tuberías, en cámaras decantadoras y separadoras de líquidos y elementos flotantes. Las
mismas contarán con una serie de tabiques prefabricados verticales en zig-zag en la cual
sedimentarán los sólidos que sean arrastrados por las aguas y separarán las sustancias que
se encuentren en suspensión (aceites e hidrocarburos en general). También se retendrán en
éstas bolsas y envases.
Las explanadas las podemos separar en 2 zonas:
• Zona de contenedores: 4.500m2: En ésta se construirán dos canalones de oeste a este
que se repartirán el área a drenar por igual. Estos serán de 30cm de ancho x 50cm de
profundidad, ambas medidas interiores y al final del mismo. Tendrán una longitud
aproximada de 45m cada uno con una pendiente longitudinal del 1%. El espesor de las
paredes y piso, y las medidas y espesores de los elementos que componen la reja
metálica superior deberán ser dimensionados por el Contratista. La separación entre las
planchuelas que conforman la reja será de 2cm. Los canalones desaguarán a sendas
cámaras previas al vertido de las que saldrán colectores que verterán las aguas a la
Bahía traspasando el enrocado de protección. Dichos colectores serán de PVC Ø315
serie 16,7 con una pendiente de 2%. Para desaguar deberán traspasar el muro de cierre
del muelle. Deberá construirse una losa de protección sobre el colector la cual será
dimensionada por el Contratista en el proyecto ejecutivo. Lo mismo se aplica para las
protecciones a ejecutar en la descarga de los colectores.
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• Zona de carga/descarga de camiones a Frigorífico: 1.400m2: En esta zona se construirá
un canalón central de este a oeste de 30cm de ancho x 50cm de profundidad, ambas
medidas interiores y al final del mismo. Este tendrá una longitud aproximada de 25m con
una pendiente longitudinal del 1%. El espesor de las paredes y piso, y las medidas y
espesores de los elementos que componen la reja metálica superior deberán ser
dimensionados por el Contratista. La separación entre las planchuelas que conforman la
reja será de 2cm. El canalón desaguará a una cámara previa al vertido la que desaguará
a la Bahía traspasando la tabla-estaca de contención del relleno. Las protecciones a
ejecutar en la descarga deberá determinarlas el Contratista.
Desagües de techo de sistema plano del frigorífico
En el sistema de techo plano del frigorífico las aguas escurren desde los módulos PI
prefabricados en sentido longitudinal hacia las vigas. Como ya fue mencionado, en éstas se
generan a través de un hormigón de segunda etapa, canalones entre los dos módulos de
techo apoyándose en la cara superior de la viga.
Los canalones en el caso del techo de la cámara frigorífica hacia los laterales de ésta
bajando las aguas por tuberías de hierro fundido de 150mm y 200mm. En el área de
proceso las aguas desaguan hacia los pilares los cuales cuentan con bajadas internas de
PVC Ø160mm. Todas estas bajadas vuelcan los líquidos en cámaras ubicadas al pie de
cada pilar. Estas cámaras serán de 1,00x0x50m de sección interna en planta. Las tapas
deberán contar con la misma terminación y aislamientos (por ejemplo térmico) que el piso de
los locales en donde se encuentren. El espesor de los muros, piso y tapa deberá ser
diseñado por el Contratista. En los casos de las vigas no apoyen directamente sobre la cara
superior de algún y lo hagan sobre ménsulas, las bajadas se ejecutarán en tuberías de
fundición dúctil Ø150mm fijadas al pilar. Este caso se da cuando a un mismo pilar llega más
de una viga o lo hacen a distinta altura.
Posteriormente el sistema se subdivide en dos sectores con vertidos finales independientes.
Uno de ellos colecta las aguas del techo de la zona de packing: zona norte del frigorífico con
cota de techo 14,82m Wh. El otro sector está compuesto por la zona de proceso del
frigorífico y la zona de cámaras de frío.
En la zona de packing las aguas que desagüen en las cámaras serán colectadas por 3
tuberías de PVC S16,7 Ø315mm con una pendiente de 0,50%. El largo total aproximado de
cada tramo es de 50m y la distancia entre cada cámara es de 10m (separación entre vigas).
Los tramos correrán de este a oeste y se unirán en una sola canalización de PVC S16,7
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Ø400mm con una pendiente de 0,50% en el exterior del local para luego desaguar
directamente a la Bahía luego de traspasar las tabla-estacas de contención del relleno. Las
cotas y ubicaciones se indican en los planos correspondientes. Las protecciones a ejecutar
en las descargas deberá determinarlas el Contratista.
En la zona de proceso y cámaras de frío las aguas que desagüen en las cámaras serán
colectadas por 3 tuberías de PVC S16,7 Ø400mm y una tubería de PVC S16,7 Ø500mm
con pendientes de 0,50%. El largo total aproximado de cada tramo es de 160m y la distancia
entre cada cámara es de 10m (separación entre vigas). Los tramos correrán de norte a sur y
desaguarán directamente a la Bahía luego de traspasar las tabla-estacas de contención del
relleno. Las cotas y ubicaciones se indican en los planos correspondientes. Las protecciones
a ejecutar en las descargas deberá determinarlas el Contratista. Las bajadas de los pilares
cuyos cabezales se encuentran sobre el muelle de 10m de ancho (laterales sur y oeste del
frigorífico) desaguarán vertical y directamente a la bahía ya que se continuarán las mismas
atravesando los cabezales.
Desagües en muelles
En los restantes sectores del emprendimiento como lo son la senda de acceso a los muelles
al este del frigorífico, y en la zona de los muelles de 10, 20 y 25m la evacuación de los
pluviales será libremente a través de la superficie de estos. Por esto el hormigón de la losa
superior de la superestructura se terminará con una pendiente transversal del 0,5% hacia el
sector interior de los muelles.
En el acceso al muelle de 25m (al este del frigorífico) los desagües serán superficiales.
Contra el muro de cierre del muelle se construirá un canalón de 20x20cm. Éstos desaguarán
a través de tubos de Ø160mm dejados atravesando el muro de cierre. El canalón tendrá
pendientes del 1% hacia estos tubos. La ubicación del canalón y la separación de las
tuberías de desagüe del mismo se indican en planos.
7.2.- Cañerías de desagüe
Los caños de desagüe serán de policloruro de vinilo no plastificado (P.V.C.), de los
diámetros que se indiquen en los planos de proyecto y deberán cumplir la Norma UNIT ISO
4435, serie16,7. La junta elástica será de acuerdo a la Norma UNIT 788. Los caños irán
emplazados en el fondo de zanjas cuyo ancho será en general igual al diámetro del caño
más 45cm, y cuya profundidad estará determinada por las cotas de zampeado de las
cámaras del canalón. En lo que sea de aplicación valdrán para el tendido de las cañerías de
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desagüe lo establecido en 8.3.- Tendidos de cañerías subterráneas – PVC – PEAD, salvo lo
establecido para las pruebas hidráulicas, la cual se especifica seguidamente.
7.3.- Prueba de Estanqueidad
Se llenarán de agua todos los tramos de la red debiéndose verificar la constancia de nivel
del agua, después de haber transcurrido 60 minutos con una presión no menor a 6 metros
de columna de agua. Esta prueba de estanqueidad será controlada por la Dirección de
Obra. Si la prueba fuera satisfactoria, se procederá a efectuar el relleno de la excavación
cumpliendo todas las indicaciones dadas en esta Memoria para el tendido de cañería
subterráneas.
7.4.- Cámara previa al vertido
Se refiere a la construcción de cámaras rectangulares, con las medidas y características
establecidas en el proyecto de desagües, las cuales contarán con dos marcos y tapas
circulares de Hierro dúctil tipo E600.
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8.- ABASTECIMIENTO DE AGUA POTABLE
8.1.- Objetivo
Las obras consisten en instalar y poner en funcionamiento una tubería de agua potable, con
todos los elementos que la componen, para abastecer al frigorífico y a los varales ubicados
en los muelles. El tendido de la tubería que se propone construir, comprende una extensión
aproximada de 1410m desde el acceso al Módulo Nacional (el metraje final se determinará
una vez realizado el proyecto ejecutivo) con los diámetros y características de material
indicado. La tubería partirá de la red de agua existente o desde un punto de la red futura que
construirá la ANP para el Módulo Nacional. El Contratista suministrará todo el material y
ejecutará toda la obra a que se refieren los planos y las especificaciones, y hará todos los
trabajos necesarios para la ejecución de las obras que comprende el presente pliego,
debiendo tener en cuenta las Normas, Reglamentos, Ordenanzas Municipales y/o
Formularios aplicables. El Contratista deberá confeccionar y presentar una Memoria de
Cálculo justificativo de la red de agua a realizar adoptando las velocidades máximas en
tuberías propuestas por OSE en el Reglamento para el trámite y Ejecución de proyectos y
Obras de Abastecimiento de Agua Potable y Servicios de Saneamiento destinados a nuevos
fraccionamientos. Para el cálculo se debe tener presente el diámetro de la alimentación, la
presión media en el punto de conexión con OSE (o con el punto de conexión de la ANP en
el Módulo Nacional) y el consumo simultáneo con otros servicios dentro del recinto portuario.
Se deberán instalar los hidrantes requeridos e indicados en los planos de proyecto ejecutivo.
8.1.1- Descripción de la red
La red de Abastecimiento de Agua Potable tendrá como punto de conexión una tubería en el
límite del predio del Modulo Internacional en el norte del mismo, la cual dejará prevista la
ANP en el emprendimiento local.
Desde allí partirá la tubería principal de abastecimiento la cual se ubicará en un ducto de
servicios el cual se indica en los planos. A 90m aproximadamente 90m del punto de
conexión se ubicará una Tee de derivación a 90º.
Desde esta Tee se alimentará al muelle de 10m de ancho al este y sur del frigorífico. Esta
tubería cerrará un anillo con la tubería principal de abastecimiento. Se ubicará en un ducto
de servicio en el borde del muelle tal como se indica en los planos. Este punto se ubicará a
215m aproximadamente de la ubicación de la Tee.
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Luego la tubería principal recorrerá los muelles alimentando a los varales. La tubería irá
ubicada en un ducto para tal fin en el borde de los muelles como indican los planos.
Al final de la tubería se deberá ubicar una válvula para la purga de la misma.
Deberá preverse la alimentación del frigorífico para el dimensionamiento de las tuberías.
Se deberán ubicar válvulas de manera de posibilitar aislar tramos de no más de 150m de
largo.
Se presenta la lámina AP01 en la cual se describe el recorrido de las tuberías y la ubicación
de los ductos de servicio.
El Contratista deberá presentar previo al comienzo de las obras el Proyecto Ejecutivo de la
red con los planos ejecutivos y de detalle, así como la memoria de cálculo justificando tal
diseño. Para esto debe recabarse la información necesaria para el correcto funcionamiento
de la red como son los datos de consumo, factores de simultaneidad, coeficientes de
caudales pico, etc. Debe tenerse presente la cantidad de varales a servir la cual fue indicada
al comienzo del presente documento.
8.2.- Suministros (caños y piezas)
8.2.1.-Características generales
Todos los caños, piezas especiales y aparatos se suministrarán con todos los elementos
correspondientes los que resistirán, como mínimo, la presión de prueba de las tuberías. Los
tubos, piezas, piezas especiales y aparatos que se utilizan para el armado de la tubería,
deberán cumplir con la NORMA de calidad correspondiente, respetando las
Especificaciones de los fabricantes.
8.2.2.-Tuberías y accesorios
Las tuberías de serán de PEAD PE100 SDR11 fabricado conforme a la norma ISO4427 para
tuberías de presión Nominal 16 Kg/cm2.
Los aros de goma a emplear serán de caucho natural. Tendrán la forma y dimensiones
recomendadas por el fabricante de los caños y deberán cumplir con la Norma UNIT 788:90.
Se preferirán las tuberías de PVC que utilicen aros de goma bilabiales.
Para facilitar la conexión se utilizará exclusivamente pasta lubricante jabonosa y nunca
detergentes o grasas minerales o vegetales que puedan afectar la goma de los aros
respectivos.
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Las válvulas para el cierre de estas tuberías deben ser del tipo esclusa para uso en agua
potable. El accionamiento será manual. El cuerpo y las tapas, el soporte y la compuerta
serán de hierro dúctil (Norma DIN 1693). El vástago será preferentemente de acero
inoxidable de alta resistencia o latón fabricado en una sola pieza por matrizado o traficado.
Su sección tendrá la robustez apropiada a los esfuerzos que deberá soportar y su filete
estará bien perfilado y terminado. En la red enterrada, las llaves serán de unión a enchufe,
aptas para ser usadas en las tuberías en que se instalan. Las válvulas de cierre de cañerías,
dispondrán de un marco y tapa similar a las bocas de llave de hierro dúctil. El diseño,
material, sujeción, acople y resistencia deberá ser propuesto por el Contratista a aprobación
de la Dirección de Obra.
Las piezas – accesorios que conforman el armado y tendido de tuberías serán de P.V.C.
rígido monoblock, según NORMAS ISO 6455 y 4422. Todas las piezas se suministrarán con
los aros de forma de doble labio o toroidal. Para la aceptación de los aros de goma se
exigirá al proveedor del producto un certificado expedido por la Facultad de Ingeniería o
LATU de no más de tres meses de antigüedad donde conste que los ensayos efectuados
sobre las materias primas y aros terminados cumplen con lo establecido en la NORMA UNIT
788:90.
Se entiende por pieza o accesorio, aquella que es utilizada de manera genérica en el
armado de una red o tubería de agua a presión, por ejemplo; curva, te, reducción, te con
reducción, manguito.
Las piezas especiales a utilizar podrán ser de PVC rígido monoblock a ensayar según
NORMAS ISO 6455 y 4422. Se aceptará; como alternativa piezas pegadas confeccionadas
a partir de un núcleo monoblock.
La fabricación, verificación y prueba de recibo de las piezas especiales de la presente
Licitación se harán de acuerdo a las siguientes especificaciones:
• Tendrán junta elástica con aro doble labio o toroidal.
• Se suministrarán con los aros de goma correspondientes. Para la recepción y
aceptación de los aros de goma se exigirá al Proveedor un certificado expedido por
la Facultad de Ingeniería o LATU de no más de tres meses de antigüedad, donde
conste que los ensayos efectuados sobre las materias primas y aros terminados
cumplen con lo establecido en la Norma UNIT 788: 90.
• Tendrán propiedades de resistencia no menores que los establecidos en la Norma
UNIT 215 para caños de presión nominal 1MPA y tensión admisible de 10MPA.
• Podrán ser de fundición ferrosa siempre que sean fabricadas de acuerdo con la
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Norma ISO 2531 o la recomendación ISO R13, según se trate de fundición dúctil o
gris respectivamente.
• Estarán revestidas interiormente y exteriormente debiéndose indicar las
características y Norma de ensayo utilizada, estando además de acuerdo a los
planos del Catálogo de Piezas Especiales para Redes de PVC del año 1995.
Las piezas solicitadas estarán de acuerdo a las condiciones establecidas en el Catálogo de
piezas especiales y aparatos; OSE 1973 para material de fundición y catálogo OSE 1995
para piezas de PVC.
Tomas de agua de embarcaciones. Serán de 2 ½” de diámetro y estarán ubicadas en los
puntos indicados en el plano. Las tomas indicadas en el plano se construirán de acuerdo a
las especificaciones y detalles de las láminas de proyecto. Las tomas irán alojadas en
cámara de hormigón y tapa de fundición dúctil con las características indicadas en el plano.
8.3.- Tendidos de cañerías subterráneas – PVC – PEAD
8.3.1.-Alcance
Tiene por objeto establecer las condiciones técnicas de acuerdo a las que deberán
ejecutarse los trabajos de preparación del terreno, replanteo, suministro y colocación así
como las medidas precautorias que deberán adoptarse para evitar accidentes durante su
ejecución.
8.3.2.-Preparación del terreno
Deberán demolerse o retirarse toda construcción, alambrado, pavimento y/u otro obstáculo
que hubiere en el terreno donde se tienda la red. Estos trabajos se realizaran respetando las
instrucciones que imparta la Dirección de Obra o que estén previstas en estos recaudos.
8.3.3.-Replanteo
La red de distribución de agua potable en los muelles se construirá, aproximadamente,
según el trazado representado en los planos adjuntos.
Deberá realizarse el replanteo del recorrido de las tuberías según ese proyecto y conforme a
las indicaciones que formule la Dirección de Obra, en particular con respecto a la ubicación
de las piezas especiales y aparatos. El replanteo debe contar con la aprobación escrita de la
Dirección de Obra, que resolverá cualquier duda que se suscite respecto al trazado de las
tuberías.
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8.3.4.-Excavaciones
Además de lo indicado en el acápite anterior, se cumplirán las normas siguientes:
En general, la tubería ira emplazada en el fondo de zanjas que tendrán un ancho mínimo
igual al diámetro nominal del caño más 0,45m. Sin perjuicio de lo indicado, el ancho de la
zanja deberá ser tal que permita que los caños puedan ser colocados y unidos
adecuadamente y el relleno de tierra pueda efectuarse y compactarse lateralmente en la
forma requerida; además, el ancho de la zanja debe permitir la colocación de
apuntalamientos en los tramos que lo requieran. La profundidad de la tubería será de 1,20m.
Las zanjas se harán preferentemente con sus paramentos verticales. De ser necesario, se
realizarán los apuntalamientos y entibaciones necesarias tal como lo dispone la
reglamentación del Banco de Seguros del Estado, sin perjuicio de lo cual, deberán también,
darse cumplimiento a las instrucciones que al respecto imparta la Dirección de Obra.
Todos los materiales resultantes de las excavaciones serán depositados provisoriamente en
las inmediaciones del lugar de trabajo, en la medida absolutamente imprescindible para la
buena ejecución de los trabajos y en forma tal que no creen obstáculos a los desagües ni al
tránsito de vehículos y de personas. Todos los materiales depositados en las vías de
circulación del recinto portuario deberán ser conservados bajo vigilancia y responsabilidad
del Contratista.
El fondo de la zanja deberá ser excavado en forma tal que su profundidad sea 0,10m mayor
que la que corresponde a la generatriz inferior del caño de acuerdo a lo que establece el
proyecto. En la zona de los enchufes, habrá que realizar la misma sobre excavación. Esta,
se rellenará con arena compactada previamente a la colocación de la tubería con el objeto
de permitir un buen asiento de la misma, debiendo quedar los caños apoyados en toda su
longitud. En caso de que el fondo de la zanja este en terreno inestable, la sobre excavación
será de 0,15m rellenándose los primeros 0,07m con material estable compactado a máquina
y los 0,08m restantes con arena compactada.
8.3.5.-Manipuleo de tubos y piezas
Durante la carga y la descarga, deberán tomarse precauciones para que los elementos de la
tubería no sufran daños por caídas y/o deslizamientos.
Durante el transporte, deberán observarse las mismas precauciones que se indican a
continuación para el almacenamiento. Deberá tenerse presente que los tubos y piezas de
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PVC no pueden quedar expuestos al sol o a altas temperaturas por lo que es imprescindible
estibarlos bajo techo o de forma de asegurar que aquellos no serán afectados por los
factores arriba mencionados. Las estibas de las tuberías de PVC no deben tener más de
1,50m de altura, para evitar deformaciones permanentes. Deberán disponerse los tubos de
forma tal que las cabezas de los caños depositados no apoyen sobre los otros caños de la
pila. Para ello, deben desplazarse lateralmente las cabezas y, de ser necesario, intercalar
listones de madera para evitar el apoyo directo.
8.3.6.-Colocación de tuberías de PVC
Los tubos, piezas especiales y accesorios de este tipo, serán conducidos al pie de la obra y
colocados a lo largo de la zanja, siendo inspeccionados cuidadosamente por la Dirección de
Obra. No debe permitirse la colocación de aquellos con defectos o que hubieran sufrido
deterioro o deformaciones. Se procederá a la limpieza cuidadosa del interior de los tubos y
piezas especiales que presentes suciedades. Para su colocación, serán bajados con
precaución al fondo de las zanjas, ya sea a mano o mediante aparatos especiales. Se
tendrá especial cuidado en preservar los aros de goma de suciedad y de la acción del sol y
del calor. Tener presente que, en tiempo frío, se requiere calentarlos ligeramente.
.Las juntas entre caños de PVC serán elásticas, tipo espiga-enchufe con aro de goma. Para
su montaje, deberán seguirse las siguientes instrucciones: a) limpiar el interior de los
enchufes y el exterior de las espigas. b) Introducir totalmente la espiga en el plano del borde
exterior del enchufe. c) Retirar la espiga, colocar el aro de goma en el enchufe, teniendo
cuidado de que el labio delgado del aro quede hacia afuera. Se aplicara pasta lubricante en
los labios del aro de goma así como en el bisel y espiga. El aro de goma bilabial tiene una
única posición correcta de instalación debiendo consultarse a la Dirección de Obra en caso
de dudas. d) Enfrentar la espiga al enchufe del caño ya colocado y manteniéndolos
coaxiales, empujar enérgicamente según la dirección del eje hasta que la marca indicada en
b) quede a 1,5cm del enchufe. Tener presente que si se usan aros bilabiales, si se introduce
totalmente la tubería, luego es muy difícil retirarlo 1,5cm para permitir posibles movimientos.
e) Controlar si el aro de goma ha quedado bien puesto (que no haya sido mordido, etc.). De
lo contrario, se retirara la tubería y repetirá la operación hasta lograr que la unión quede
correcta. f) Si el trazado de la tubería no es rectilíneo, los caños se colocaran formando el
ángulo que indica el plano que deberá ser siempre inferior al máximo permitido por las
especificaciones del fabricante. Esta operación se realizara luego de haberse completado
las definidas en a), b), c), d) y e).
Las juntas entre caños y piezas especiales o aparatos de PVC son elásticas, tipo espiga-
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enchufe con aros de goma. Se procede en forma similar a lo indicado arriba.
Los cambios de dirección en las tuberías enterradas se construirán utilizando codos, curvas,
tés o bien la pieza adecuada para ello. Pequeñas deflexiones dentro de los límites admitidos
por el fabricante se obtienen por la flexibilidad de las juntas. Terminado el montaje de las
juntas, se efectuaran los anclajes de curvas, tés y de las extremidades que corresponda.
Cuando sean permanentes, los anclajes consistirán en macizos de hormigón tipo C200
adicionado con piedras hasta un máximo de 40% en volumen, construidos siguiendo la
curvatura exterior de las piezas en curva o en prolongación de los extremos libres de las
tuberías, evitando cubrir con el hormigón los enchufes correspondientes. Los macizos
deberán prolongarse y ampliarse de manera que el esfuerzo se transmita sobre terreno no
removido y capaz de absorberlos. Las tés se colocaran sobre una base de hormigón
40x40x15cm de altura mínima, para que estos elementos no apoyen directamente sobre el
terreno removido. Los anclajes serán dimensionados para soportar la presión de ensayo en
zanja. La tubería se ejecutará respetando en lo posible el trazado y diámetro propuesto con
la ubicación aproximada de las tomas de agua para embarcaciones. La tubería suspendida
deberá llevar piezas especiales que absorban las posibles dilataciones, deflexiones y/o
contracciones, que el técnico proyectista considere necesario. Como mínimo se deberá
contemplar una pieza especial en cada junta de dilatación existente o a construir de cada
muelle.
8.3.7.-Pruebas Hidráulicas
No se realizarán hasta tanto estén construidos todos los anclajes y, cuando estos sean de
hormigón, que hayan alcanzado un grado de resistencia suficiente como para soportar los
esfuerzos a que se verán sometidos. Para la aceptación de los trabajos de instalación de
tuberías, el tramo a probar deberá pasar satisfactoriamente dos (2) pruebas hidráulicas. Las
mismas, consisten en someter a la tubería instalada a las condiciones indicadas para
verificar la resistencia de los elementos que componen la tubería y la hermeticidad de todas
las secciones. El tramo de prueba se elegirá de modo que la diferencia de presión entre el
punto mas bajo y mas alto no exceda el 10% de la presión de prueba establecida. Tendrá a
lo sumo una longitud de 500m, no pudiendo proseguirse con una nueva excavación hasta
que la primera prueba hidráulica del tramo anterior sea satisfactoria. Las pruebas se
realizarán con llaves de paso cerradas o contra tapones de prueba adecuadamente
colocados y anclados. Las pruebas se realizarán llenando la tubería con agua de la calidad
adecuada aprobada por la Dirección de Obra, y con todas las llaves intermedias del tramo a
ensayar abiertas y con todas las llaves de acceso a derivaciones cerradas. El tramo a
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ensayar deberá llenarse lentamente para asegurar la expulsión total de burbujas de aire a
través de los dispositivos permanentes para su evacuación y de los dispositivos montados
provisoriamente a estos efectos. Se podrá emplear a estos efectos cualquier tipo de orificio
controlable tales como válvulas, hidrantes, etc. Es conveniente mantener velocidades de
llenado que no superen los 0,05 m/s. La introducción de agua debe realizarse por el punto
más bajo de la tubería. La presión hidráulica en el tramo a ensayar debe aplicarse mediante
una bomba especial para pruebas, dispuesta de forma de poder medir, con una precisión de
1 litro, la cantidad de agua añadida para mantener la presión requerida. Los manómetros
registrarán presiones 30% superiores a la presión de prueba. La Dirección de Obra podrá
disponer el ensayo de los manómetros del Contratista o, de entenderlo necesario, emplear
otros.
Primera prueba
Se realizará luego de efectuado el relleno inicial de la zanja. Este, debe realizarse utilizando
material desmenuzado proveniente de las excavaciones excluyendo las tierras vegetales
mezcladas con hierbas y las que tengan granos calcáreos en su composición. De no cumplir
el material proveniente de las excavaciones con estos requisitos, deberá ser sustituido por
otro, adecuado, a juicio de la Dirección de Obra. El relleno inicial debe superar como mínimo
0,30m con respecto al estrados superior de los caños (luego de realizada la compactación).
Se realizará teniendo la precaución de dejar el total de las juntas entre caños consecutivos
expuestas hasta que la tubería supere satisfactoriamente la primera prueba hidráulica. El
relleno empezará con la colocación de arena o tierra firmemente pulverizada a los costados
del caño, hasta una altura equivalente a los 3/5 del diámetro del caño. Luego, se apisonará
cuidadosamente mediante el uso de pisones manuales adecuados. Se continuará
rellenando hasta un mínimo de 0,30m por encima de la tubería en capas que no excedan los
0,15m de altura. Estas capas se irán compactando manualmente. En zonas con nivel
freático alto, o si se prevén lluvias o inundaciones, el relleno inicial de la zanja se
completará, previo a la realización de la primer prueba hidráulica, hasta donde la Dirección
de Obra lo estime conveniente, dejando en este caso de ser válida la altura mínima de
relleno inicial establecida precedentemente. Dicho requisito es necesario para evitar que la
tubería se levante en caso de inundación.
Cumplido este relleno, se realizará la primera prueba hidráulica. La misma, consta de dos
etapas, a saber: a) Ensayo a una presión de 0,5kg/cm2 durante 30 minutos no admitiéndose
pérdidas. b) Elevación de la presión (a 1,5 veces la presión nominal y posterior
mantenimiento de la misma durante dos (2) horas sin admitirse pérdidas. Durante la
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realización de este ensayo, las juntas no pueden manifestar exudación alguna. La prueba
deberá repetirse tantas veces como sea necesario hasta lograr este resultado. La
aprobación por parte de la Dirección de Obra de este ensayo será por escrito y estará
acompañada de los registros de las medidas realizadas durante la ejecución de la prueba y
un esquema de ubicación del tramo cuya prueba se realizó.
Segunda Prueba
Tiene por finalidad brindar la certeza de que durante el relleno final de la zanja y tapado de
las juntas que estaban expuestas durante la realización de la primera, la tubería no sufrió
ningún deterioro. La presión de prueba será alguna de las arriba indicadas, debiendo
mantenerse la misma durante 1 hora sin verificarse pérdidas. Se realizará una vez
completado el relleno de la zanja y, también, será aprobada por la Dirección de Obra
mediante constancia escrita. Para completar el relleno de la zanja se empezará el mismo,
con compactación, en la zona de las juntas hasta llegar al nivel del relleno inicial, para luego
completar el relleno total de la zanja. El relleno de la zona de las juntas se realizará tal cual
describió para ejecutar el relleno inicial. Una vez que toda la zanja se encuentra en el nivel
establecido para el relleno inicial (0,30m por encima del estrados superior de la tubería), se
continúa por tongadas horizontales de 0,30m de espesor, cada una de las cuales debe ser
regada con agua y compactada antes de colocar la siguiente. Estas tongadas, se
compactarán mediante pisones manuales hasta unos 0,60m por encima del estradós de la
tubería y luego mediante pisones mecánicos. Todos los rellenos y apisonados se harán
cuidadosamente para no dañar el caño ni desplazarlo de su posición correcta, utilizando
para ello las herramientas que apruebe la Dirección de Obra. De corresponder, los rellenos
pueden efectuarse con arena y una capa superior de 0,15m de balasto con los apisonados y
regados que indique la Dirección de Obra. Los tapones de prueba, colocados en los
extremos de los tramos a ensayar, se retirarán recién después de haber realizado en forma
satisfactoria la segunda prueba hidráulica, debiendo poner especial esmero al rellenar y
compactar dichos tramos. Los apuntalamientos, etc., se irán retirando a medida que se vaya
ejecutando el relleno, según las instrucciones que emita al respecto la Dirección de Obra.
Todo desperfecto causado por el asentamiento de los rellenos que afecte los pavimentos,
etc. producido con posterioridad a la ejecución de las obras y hasta la recepción definitiva de
las mismas, deberá ser corregido por el Contratista a su exclusivo costo.
En todos los casos, se aclara que las presiones de prueba se refieren a la presión
manométrica máxima en el tramo (punto de menor cota).
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8.4.- Tendido de cañerías aparentes en PVC
Para el tendido de estas cañerías deberán tenerse en cuenta los requerimientos
anteriormente indicados aplicables a este caso, además de los siguientes:
• Estas cañerías se sustentarán mediante grampas y abrazaderas construidas en
planchuelas de acero al carbón SAE 1020 de 3/8” de espesor y un ancho de 2” o de
ángulos de 2” x1/4”con terminación superficial galvanizada en caliente (espesor 100
micrones).
• El trazado deberá ejecutarse de acuerdo a las normas del buen arte, formando un
conjunto homogéneo y armonioso, y tal que no interfiera con los demás servicios
existentes o proyectados.
• Se deberán respetar en los tramos verticales los aplomos correspondientes y
paralelismos, en los tramos horizontales mantener niveles constantes o pendientes si
se especificaran. No se permitirá el uso de fuerza para mantener el alineamiento.
• Todas las cañerías serán ensayadas hidrostáticamente según los procedimientos
antes mencionados. La tubería de PVC de alta presión instalada de forma aparente
por debajo de los Muelles, se sujetará a las vigas en todo su recorrido con los
soportes anteriormente descriptos. Los mismos se fijarán mediante tacos de
expansión de 10mm para una resistencia a la tracción en hormigón B 25 de 400Kg.
Las abrazaderas se fijarán mediante tornillos con tuerca y arandelas de 10mm en
acero inoxidable. Los tacos de expansión estarán ubicados a no menos de 4cm de
los extremos del soporte. La distancia máxima entre soportes no superará nunca los
3m.
8.5.- Desinfección de tuberías
Las tuberías instaladas para conducción de agua potable deberán ser desinfectadas antes
de su habilitación siguiendo las directrices de la norma ANSI/AWWA C601-81.
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9.- INSTALACIÓN DE DEFENSA CONTRA INCENDIO
9.1.- Objeto
Se prevé un sistema de defensa contra incendios que atenderá la explanada de
contenedores, los muelles costeros y el frigorífico. Este sistema operara tomando agua de la
bahía. El objeto de los trabajos es el acondicionamiento e instalación de los elementos para
la defensa contra incendios según el siguiente detalle:
• Suministro e instalación de los hidrantes de incendio que se indican, así como las
cañerías de alimentación a las mismas y todos los elementos conexos necesarios.
• Suministro e instalación de equipos de bombeo de alimentación de agua, completo.
El Contratista deberá confeccionar y presentar una memoria de cálculo justificativo del
sistema de defensa contra incendio, así como un instructivo de operación y mantenimiento
del mismo, abarcando todos sus elementos componentes.
9.2.- Suministros
9.2.1.-Características generales
Todos los caños, piezas, piezas especiales y aparatos se suministrarán con todos los
elementos correspondientes, los que resistirán como mínimo, la presión de prueba de las
tuberías. Los tubos, piezas, piezas especiales, y aparatos que se utilicen para el armado de
la tubería, deberán cumplir con la norma de calidad correspondiente, respetando las
especificaciones de los fabricantes.
9.2.2.-Tuberías y Accesorios
Para éste ítem es válido todo lo especificado en el ítem “Tuberías y accesorios de PVC”
incluido en el Capítulo Abastecimiento de Agua Potable.
9.2.3.-Hidrantes
Se suministrarán hidrantes secos de 4” con dos salidas de 2,5”, sin carrete, con racores
UNE, tapón antirrobo, en hierro fundido. Las dos bocas de salida de 2,5” deberán ser de tipo
unión storz. Los hidrantes serán protegidos en un perímetro de diámetro mínimo 2,00m con
“guard rail”, resistente a colisiones de vehículos de carga pesada. Los materiales a utilizarse
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en las defensas de los hidrantes deberán ser resistentes y protegidos a la corrosión. Las
citadas defensas deberán contar con elementos reflectantes a lo largo de todo su perímetro.
El Contratista deberá presentar a aprobación de la Dirección de Obra el diseño del sistema
de defensa que propondrá para los hidrantes.
9.2.4.-Mangueras
Para cada hidrante deberá ser suministrado una manguera de 25m de longitud, con medias
uniones storz en sus extremos, de 2,5” de diámetro, confeccionadas en material sintético
con engomado interior del tipo aprobado por la Dirección Nacional de Bomberos. Las
mismas llevarán punteros del tipo multipropósito. El Contratista deberá construir tres casetas
de hormigón donde se depositarán 5 mangueras en cada una, enrolladas prontas para uso.
El Contratista deberá proponer a aprobación de la Dirección de Obra el diseño de las
mencionadas casetas, en las ubicaciones que la citada Dirección indique. Estas casetas
deberán ser pintadas de colores amarillo y rojo, con la leyenda “Mangueras para Incendio”.
9.3.- Tendido de cañerías
Tendido de cañerías subterráneas
Para éste ítem es válido todo lo especificado en el ítem “Tendido de cañería subterránea -
PVC - PEAD” incluido en el Capítulo Abastecimiento de Agua Potable.
Tendido de cañerías aparentes en PVC
Para éste ítem es válido todo lo especificado en el ítem “Tendido de cañería aparente en
PVC” incluido en el Capítulo Abastecimiento de Agua Potable.
9.4.- Sistema electromecánico de succión e impulsión
9.4.1.-Introducción General
La red de incendio de los muelles consiste en la construcción de un total de 1400 metros de
tuberías, la colocación de 28 hidrantes de incendio y la instalación de un sistema de bombas
eléctricas de succión e impulsión que alimente dicha instalación. Las siguientes condiciones
deberán ser cumplidas:
• Las dos bombas principales de impulsión serán para un caudal de 36m3/hora, y una
altura de 80mca (8 kg/cm2).
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• La succión de la bomba deberá encontrarse a cota -2,50m Wh. La misma se ubicara
bajo el muelle de 25m de ancho al comienzo del mismo. Allí junto al ducto de servicios
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9.4.2.-Características del Sistema
El sistema debe ser de operación automática y deberá mantener la red
permanentemente presurizada. En líneas generales, el sistema proyectado deberá
prever los siguientes ítems como mínimo:
• Tubería de succión con válvula de pie y criba.
• Dos bombas de incendio, cada una para caudal Q = 36m3/hora y H = 80 mca (8
kg/cm2).
• Una bomba Jockey de caudal Q = 1,5m3/hora, H = 100 mca (10kg/cm2).
• Bomba sumergible para cebado de succión (operación automática).
• Válvula de retención.
• Presóstatos: 1 de control bombas de incendio; 1 de control bomba jockey y 1 de
control bomba sumergible de cebado.
• Llave esférica para purga de aire/toma de agua de 1”.
• Dos tanques hidroneumáticos.
• Se deberá prever la construcción de una caseta de hormigón para la instalación
en ella del sistema de bombas, de forma de evitar la afectación de éste sistema
por acciones externas así como medio ambientales.
9.4.3.-Memoria de Cálculo
El Contratista deberá proyectar y calcular el sistema y presentarlo a aprobación de la
Dirección de Obra. El proyecto deberá incluir como mínimo:
• Condiciones de succión: esta condición es crítica, ya que la bomba estará
succionando por encima del nivel de agua, lo cual puede producir la cavitación de
la misma.
• Condiciones de impulsión: la impulsión de la bomba se determinará para el
hidrante de incendio más desfavorable.
• Verificación de las bombas principales de impulsión. El proyecto deberá incluir la
verificación de las bombas ofertadas por el Contratista en lo que respecta a las
condiciones de no cavitación (succión), así como del cumplimiento del punto
caudal-altura requerido (impulsión).
• Verificación de la bomba Jockey.
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• Verificación de la bomba de cebado.
9.4.4.-Instalación Eléctrica y Grupo Electrógeno
El Contratista deberá presentar a aprobación de la Dirección de Obra el proyecto de la
instalación eléctrica para el suministro de energía al sistema de bombas. Se deberá
tener en cuenta que la conexión deberá realizarse en las condiciones reglamentarias
que requiere la Dirección Nacional de Bomberos. Para el caso de cortes de suministro
de energía eléctrica, se preverá el suministro e instalación de un grupo electrógeno,
cuyas características deberán ser propuestas por el Contratista a aprobación de la
Dirección de Obra, debiendo tener como potencia mínima la suficiente para operar el
sistema completo de bombas. Se deberá prever la construcción de una caseta de
hormigón para la instalación en ella del grupo electrógeno.
9.4.5.-Alarmas de funcionamiento
El sistema deberá incorporar alarmas, cuya función será advertir un funcionamiento
defectuoso o anormal del sistema. Deberán ser tanto sonoras como lumínicas, en todos
los casos.
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10.- INSTALACIÓN ELÉCTRICA
10.1.-Generalidades
La presente memoria se refiere a las características generales que tendrán las
instalaciones eléctricas del Modulo Internacional a construir en el Puerto Capurro. Los
recaudos aquí descriptos así como en los planos que se adjuntan constituyen un
anteproyecto preliminar no apto para ser ejecutado.
No se incluye en esta memoria la descripción de las instalaciones eléctricas internas del
frigorífico propiamente dicho.
Códigos y Reglamentos
Todos los trabajos se harán en estricto cumplimiento de las reglamentaciones de UTE,
ANTEL y URSEA. Además se deberá cumplir con toda la normativa de ANP para este
tipo de instalaciones.
10.2.-Alcance
Se describen a continuación los alcances del anteproyecto:
• Trámites ante UTE para obtención de la carga
• Obras para la conexión de energía con UTE
• Construcción de SSEE propia y montaje de puesto de conexión y medida Modulo
internacional Puerto Capurro
• Instalación eléctrica de los muelles
• Suministro y montaje de protección contra descargas atmosféricas
• Suministro y montaje de puesta a tierra
• Suministro y montaje de los tableros de los varales
• Suministro y montaje de iluminación perimetral del frigorífico, muelles y playa de
contenedores
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10.3.-Autorizaciones
El contratista de eléctrica será el responsable de todos los trámites y gestiones de
aprobación del presente proyecto en las oficinas técnicas correspondientes de la A.N.P y
UTE.
10.4.-Gestión de carga
El contratista será el responsable de todas las gestiones y tramites ante UTE para
conseguir las aprobaciones y la carga necesaria para el funcionamiento de la Terminal.
10.5.-Ingeniero Electricista
El contratista, además de contar con la categoría adecuada para efectuar el suministro
de energía eléctrica en la potencia y tensión indicadas más adelante, deberá contar con
un Ingeniero Electricista como responsable del proyecto ejecutivo y las obras.
10.6.-Suministro de energía
Se deberá efectuar el suministro de energía en MT en 6,3KV. La medición del consumo
de energía se efectuará en MT.
El suministro de energía eléctrica implica las siguientes obras y tramites:
1. Suministro de UTE y acometida. Desde un puesto de UTE a localizar próximo a
la entrada del muelle Capurro se deberá efectuar el tendido los conductores de
6,3KV por el ducto técnico hasta el modulo internacional.
2. Construcción SSEE Puerto Capurro y Puesto de conexión y medida. Se deberá
construir una subestación que contendrá los siguientes elementos, a la cual se
deberá conectar los conductores de llegada desde el puesto de UTE:
• Celda de entrada de cable
• Celda de corte y protección
• Celda de medida
• Celda de salida de cable
• Celda de salida a SSEE Puerto Capurro
• 2 Celdas de alimentación de trafo
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• Trafo 6,3/0,4KV, 1MVA
• Trafo 6,3/0,4KV, 4MVA
• Tablero de SSPP CA
• Tablero de SSPP CC
• Cargador y banco de baterías
Carga a solicitar: La carga a solicitar será de 850KW para servicios de muelle y
3,6MW para el frigorífico, medidos en 6,3KV. El contratista deberá realizar todos
los trámites necesarios para conseguir dicho suministro y todas las aprobaciones
técnicas necesarias. Las cargas se han estimado de acuerdo a información
suministrada por la ANP.
10.7.-Instalación eléctrica
10.7.1-SSEE MT
Se deberá instalar una SSEE de 6,3KV con puesto de conexión y medida de acuerdo a
la normativa de UTE, con celdas modulares. Dicha SSEE se ubicará dentro del
frigorífico. Se instalarán dos transformadores de 6.3/0,4KV de 4MVA y 1MVA.
10.7.2.-Tablero general del Modulo Internacional Puerto Capurro
La instalación eléctrica de baja tensión del Modulo Internacional comienza en el tablero
general de baja tensión (TGBT) y el tablero del Frigorífico (TF) los cuales se instalarán
adyacentes a la SSEE, dentro del frigorífico.
El TGBT contará con cuatro salidas principales:
• Alimentación de los tableros de varales (TV0, TV1 y TV2) que incluyen el alumbrado
perimetral del muelle.
• Alimentación del tablero alumbrado perimetral del frigorífico y de la playa de
contenedores, localizado dentro del frigorífico (TAP), que se localiza adyacente a
TGBT.
Desde dicho tablero se canalizará con instalación subterránea en PVC Ø100mm con 2
caños hasta los tableros de los varales.
Para el cálculo de líneas desde TGBT hasta TV0, TV1 y TV2 se aplicará un factor de
simultaneidad del 50% de carga en los tomas de cada varal.
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10.7.3.-Tablero Frigorífico (TF)
Se dispuso en el tablero general de BT, una salida con capacidad de 4MVA para
alimentar el tablero general de la instalación interna del frigorífico.
10.7.4.-Tableros de Varales (TV0, TV1 y TV2)
Los tableros TV0, TV1 y TV2 se instalarán dentro de nichos en mampostería dentro de
los cuales se instalarán tableros en fibra de vidrio tratada o material similar ignífugo no
metálico. El nicho de mampostería tendrá una puerta de acceso a los tableros de acero
inoxidable calidad AISI304 con cerradura en tres puntos del tipo triángulo.
Los tableros a instalar dentro de los mencionados nichos serán totalmente estancos, con
grado de protección IP65 o superior, con puerta de cierre de doble contacto con burletes
ocultos, con cierre de 3 puntos con varillaje y cerradura del tipo triángulo. La acometida
de los conductores será por debajo a través de prensa estopas. Tendrá frente muerto
calado no metálico para permitir el comando de todos los interruptores, con bisagra y
cierre atornillado con tornillos imperdibles.
Dichos tableros tendrán un sistema de calefacción mediante resistencias calefactoras
controladas por termostato para impedir las condensaciones interiores e iluminación
interior mediante interruptor de puerta. Los tableros TV0, TV1 y TV2 estarán
dimensionados para colocar los interruptores a los tableros de tomas de cada varal, los
interruptores y contactores de alumbrado perimetral, resistencia calefactoras, termostato
y un 40% de espacio de reserva libre para ampliación. Los diferenciales generales en
tableros TV0, TV1 y TV2 serán regulables de 100-1000mA.
10.7.5.-Tableros de tomas de los varales (TT1….TT28)
Los tableros a instalar en los varales serán de Resina de Poliéster Reforzado con Fibra
de Vidrio (RPFV), completamente estancos con grado de protección IP65.
En cada tablero de varal se instalarán en forma aparente:
• dos tomacorrientes II del tipo industrial de 32A, 2 Polos + Tierra, además de
• dos tomacorrientes III del tipo industrial 63A, 3 P+N+T
Estos tableros incluirán una protección termomagnética y diferencial para cada toma, es
decir 2 interruptores termomagnéticos monofásicos 32A más 2 diferenciales
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monofásicos 32A 30mA y 2 interruptores termomagnéticos tetrapolares de 63A y 2
diferenciales tetrapolares de 63A 30mA o dos interruptores combinados termomagnético
y diferencial de las mismas características.
Para cada conjunto de tomas (monobásico y trifásico) se colocará un medidor de
energía del tipo para montaje en riel DIN, para las corrientes adecuadas en cada caso.
Todos los tomacorrientes tendrán grado de protección IP67.
10.7.6.-Puesta a tierra
La instalación de la puesta a tierra tendrá un valor de resistencia de puesta a tierra
inferior a 5Ohm. Para el montaje de la PAT se deberán aterrar todos los tableros,
tomacorrientes, y toda estructura metálica del muelle, asegurando la equipotencialidad
de las partes. Se podrá realizar la malla de PAT en la superficie que ocupará el
frigorífico, donde el suelo es de relleno.
El conductor de tierra será de cobre, con aislación de color verde – amarillo. Todas las
derivaciones de este conductor se realizarán mediante soldadura exotérmica para
secciones iguales o mayores a 16mm² y mediante morcetos de derivación para
secciones menores.
10.7.7.-Protección contra descargas atmosféricas
Se deberá proyectar e instalar un sistema de protección contra descargas atmosféricas
para todo el conjunto frigorífico-muelle-playa de contenedores. Las descargas a tierra se
realizaran de acuerdo a la norma internacionales NPFA y al reglamento de UTE, dicha
descarga deberá estar unida a la malla de tierra de la instalación eléctrica.
10.7.8.-Canalizaciones de BT
La canalización será subterránea en todos los casos, por dentro de la pasarela técnica.
Los cables se alojaran ordenados y peinados adecuadamente, precintados con la
identificación correspondiente cada diez metros en escalerillas con tapa adosadas a la
pared de la pasarela. Las escalerillas se diseñarán con un 40% de espacio libre. Dichas
escalerillas se sujetarán a las paredes de la pasarela técnica mediante mensuras
sujetadas a la pared mediante tacos adecuados.
Dicha pasarela cuenta con cámaras de inspección sobre la losa del muelle cada 12m
aproximadamente. Además desde la pasarela técnica existirán pasajes de cables con
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caños de PVC rígido por debajo del muelle, para las salidas de cable hacia las
siguientes instalaciones:
• salidas con PVC Ø100 mm de las alimentaciones hacia los tableros TV0, TV1 y
TV2.
• salidas con PVC Ø50mm hacia todos los 24 tableros de tomas de los varales.
• salidas con PVC Ø30mm hacia las 30 columnas de iluminación perimetral.
Las acometidas a los tableros TV0, TV1 y TV2, los tableros de tomas de los varales, las
luminarias de iluminación perimetral serán a través de un pasaje de cables en la losa del
muelle con acometida por la parte inferior de los nichos y cámaras.
10.7.9.-Iluminación perimetral muelle
Se instarán columnas de alumbrado público de hormigón de 9m de altura para el
alumbrado perimetral, espaciadas cada 25m sobre el muelle contra el lado opuesto a los
varales. Las mismas se instalarán empotradas en la losa de hormigón del muelle.
Se utilizaran luminarias del tipo vial con pantalla plana con lámpara de sodio de alta
presión de 250W. El artefacto será apto para funcionar en zonas marinas, con el grado
de protección adecuada para estas exigencias. Con Lámpara de 250W se logra
iluminación tipo vial mínima de 34 luxes de promedio con uniformidad en el muelle de
0,4, con intensidad mínima de 3CD/m2 y Ul 0,7. Las luminarias se instalaran con brazos
Standard de hierro galvanizado en caliente de pared gruesa, que otorguen un Angulo de
20° sobre la horizontal.
En cada tablero de los varales (TV0, TV1 y TV2) habrá dos salidas hacia los ramales a
cada lado de dichos tableros. La alimentación se efectuará desde la pasarela técnica
con salidas con PVC Ø 40mm y luego acometiendo verticalmente por debajo de cada
una de las columnas.
10.7.10.-Iluminación perimetral del frigorífico y playa de contenedores
La iluminación perimetral del frigorífico, se realizará en forma adosada al edificio,
instaladas sobre las paredes laterales lo mas próximo posible al techo
(aproximadamente 9m) se utilizaran luminarias del tipo reflector con lámparas de sodio
alta presión de 400W, instaladas con una interdistancia de 25 a 30m. Las canalizaciones
serán aparentes en caño de hierro galvanizado en caliente del tipo sanitario. Dicha
luminarias se alimentarán eléctricamente desde el tablero de iluminación perimetral del
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frigorífico y playa de contenedores. Con este tipo de instalación se conseguirá se logra
un nivel de iluminación mínima de 40 luxes de promedio con uniformidad 0,5, con
intensidad mínima de 3,5CD/m2 y Ul 0,65.
La playa de contenedores se realiza con cuatro columnas metálicas de 18mts de altura
instaladas en los cuatro extremos de la playa. En cada columna se instalarán 4
luminarias reflectoras con lámpara de sodio de alta presión de 1000W. La alimentación
se efectuará desde la pasarela técnica con salidas con PVC Ø50mm y luego
acometiendo verticalmente por debajo de cada una de las columnas.
10.8.-Materiales
10.8.1.-Conductor de MT
Para conectar el puesto de conexión de UTE con la SSEE propia del Modulo
Internacional de Puerto Capurro, se utilizara conductor tipo RHV 12/20 3x240 Al + H16,
cable de aluminio de 240mm2 con aislación nivel 12/20KV de polietileno reticulado con
vaina de PVC y malla de PAT de 16 mm2 de sección.
Dicho cable se instalará por dentro de la pasarela técnica, por escalerillas del tipo no
metálica, con sujeciones de madera u otro material no metálico para evitar los efectos
del calentamiento a causa del campo electromagnético.
10.8.2.-Conductores de BT
Se utilizaran conductores antiflama y antipropagación de doble vaina con aislamiento
nivel 1kV, tipo Futenax de Neorol o similares, contará además con protección contra el
ataque de roedores.
Todos la distribución de conductores por la pasarela técnica se realizará sobre
escalerillas con tapa instaladas sobre las paredes de la pasarela.
10.8.3.-Interruptores, contactores, etc.
Todos los interruptores y componentes en general de tableros y tomacorrientes serán de
marcas de primera calidad y se someterán a la aprobación de la Dirección de Obra. Se
preferirán las siguientes marcas o de similar calidad: ABB, Merlín-Gerin, Siemens,
Terasaki, o similar calidad.
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10.8.4.-Luminarias
Las luminarias para alumbrado perimetral serán de 3 tipos, todas con grado de
protección IP66 y equipo eléctrico con grado IP44.
Luminarias perimetrales muelle
Serán luminarias del tipo vial, con pantalla plana con lámpara de sodio de alta presión
de 250W, instaladas sobre columnas de alumbrado de hormigón de 9m de altura.
Luminarias perimetrales del frigorífico
Serán luminarias del tipo reflector con lámpara de sodio de 400W instaladas sobre los
muros del frigorífico.
Luminarias playa de contenedores
Serán luminarias del tipo reflector con lámpara de sodio de 1000W instaladas sobre los
muros del frigorífico.
10.9.-Consideraciones generales
El Contratista deberá realizar a su cargo todos los trámites y gestiones de habilitaciones,
aprobaciones e inspecciones que correspondan de manera que al terminar las obras, y
antes de otorgar la recepción provisoria, estas tengan la habilitación de los organismos
que correspondan (UTE, etc.), sin que esto signifique un costo adicional para el cliente.
El Proyecto Ejecutivo y la ejecución de la instalación eléctrica estarán a cargo de una
Firma Instaladora Autorizada por UTE, la cual que contar con un Ing. Electricista con por
lo menos 2 años de antigüedad en la empresa, con experiencia reconocida quien será
responsable de la misma.
Previo a la ejecución de las obras, el proyecto ejecutivo deberá esta aprobado por la
Dirección de Obras, UTE y la ANP.
El Proyecto Ejecutivo que deberá entregar el Contratista, deberá contener como mínimo
lo siguiente:
• planos de la instalación eléctrica (plantas, cortes, alzados y detalles) a escalas
apropiadas.
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• planos unifilares.
• especificaciones técnicas de todos los materiales a utilizar.
• memorias descriptivas y de cálculo de la instalación eléctrica.
• memoria descriptiva y cálculo de iluminación y protección contra descargas
atmosféricas.
• gestión de calidad, procedimiento y normas a aplicar.
Planos definitivos conforme a obra
El oferente deberá entregar planos completos con los detalles que correspondan,
conforme a la totalidad de la obra realizada de instalación eléctrica, para su aprobación
por parte de la Dirección de Obra y la ANP. Los planos deberán estar firmados por un
Ingeniero Electricista y deberán tener la aprobación de UTE y la ANP.
Los planos conforme a Obra aprobados deberán entregarse para su archivo en un juego
en calco, más tres juegos en copias papel y en soporte informático compatible con
software de dibujo tipo CAD.
Pruebas
Finalizadas las instalaciones el contratista deberá realizar todas las pruebas de la
instalación eléctrica, entre ellas la medida de resistencia y continuidad de puesta a tierra,
la medida de aislación de todos los equipos, cables, etc. y la medida de continuidad de
acuerdo con el reglamento de UTE.
Las medidas se realizaran en presencia de la D.O. el contratista deberá proveer los
instrumentos y el personal necesario para todas las pruebas.
Posteriormente se realizarán las pruebas de operación de todo el sistema eléctrico en
presencia de la D.O.
El trabajo del contratista no será considerado como terminado hasta estar en operación
correctamente y aceptado por la Dirección de Obra. A partir de las pruebas de
operación continua durante 24 horas se otorgará la recepción provisoria, luego de la
entrega de todos los planos definitivos y certificados de ensayo.
La garantía de buen funcionamiento será por el plazo de un año, a partir del cual se
entregará la recepción definitiva sin haber habido fallos o vicios ocultos.
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11.- SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE
Se dispondrá de 3 puntos de abastecimientos de combustible en el muelle de 25 metros
de ancho.
Las características serán similares a las del Módulo Nacional y cumplirán con las normas
de ANCAP.
12.- CONSTRUCCIÓN DE FAROLA
En la extremidad del muelle, en su extremo ensanchado, se construirá una farola de 5
metros de altura. Debe cumplir con todas las especificaciones de la ANP y la Prefectura
Nacional Naval.
13.- PINTURA DE PAVIMENTO Y CARTELERÍA
13.1.- Control de calidad de los trabajos.
Durante la ejecución de los trabajos de demarcación, se extraerán muestras de la
pintura utilizada a los efectos de efectivizar el control de calidad de los productos. Los
ensayos de calidad se realizarán en el Laboratorio Tecnológico del Uruguay (LA.T.U.),
siendo del cargo del Contratista. A los efectos de la realización de los ensayos de
calidad, se estimará una muestra de cada color a la cual se le realizarán los ensayos de
composición de la pintura indicados en las especificaciones particulares. Para el cambio
de materiales se deberá solicitar autorización escrita a la Dirección de Obra,
acompañada de los ensayos del L.A.T.U. que demuestra la calidad del producto.
13.2.- Pintura de pavimento (Señalización Horizontal)
a) El pintado de las marcas de tránsito se efectuará en la superficie de los
pavimentos de hormigón, en los tramos del recinto portuario que se indiquen,
consistentes en líneas de eje, borde, isletas, flechas, letras, números, etc. El
diseño de dichos símbolos será suministrado por la Dirección de Obra.
b) El material a utilizar será reflectante y se utilizará en las condiciones que sea
provisto por el fabricante. No se permitirá el agregado al mismo de sustancias de
ninguna naturaleza que modifiquen su composición o características originales.
c) Las condiciones climáticas (individualmente la temperatura y humedad relativa y
combinadas a través del punto de rocío) bajo las cuales se podrán realizar los
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trabajos de pintado en frío, serán las recomendadas por el fabricante del material
a emplear, siendo de responsabilidad de éste la garantía de la misma.
d) La superficie sobre la cual se efectuará la demarcación deberá estar
completamente limpia y seca a efectos de lograr una buena adherencia de la
pintura, siendo de cargo y responsabilidad del Contratista la limpieza del mismo,
incluido de ser necesario el borrado de restos de pintura vieja que comprometa la
calidad final. Si se comprobara que la superficie de algún tipo de pavimento
ofrece dificultades para cumplir con las garantías establecidas en el presente
Pliego, como ser, exceso de porosidad, mala adherencia, etc., se realizará una
imprimación previo a la demarcación.
e) El Contratista procederá al replanteo de las fajas a pintar con la aprobación de la
Dirección de Obra. El replanteo consistirá en marcas de pintura o similar que
constituyan una guía de precisión a las máquinas marcadoras. A estos efectos el
Contratista pondrá a disposición el equipo de mensura básico, constituido por un
carrito con una cuerda de largo suficiente u otro elemento apto para esta tarea.
Estas tareas de premarcado serán realizadas por el Contratista, con un día de
anticipación al inicio del pintado, a los efectos de que la Inspección pueda
realizar las verificaciones necesarias.
f) El Contratista procederá a señalizar convenientemente la zona de trabajo a fin de
prevenir accidentes y provocar el mínimo de inconvenientes al tránsito y
operaciones. Se deberá proteger también en forma adecuada los trazos
marcados hasta que se haya secado suficientemente para no ser afectados por
el paso de los vehículos. De ninguna manera se podrá impedir ni aún en forma
momentánea el tránsito en ningún tramo.
g) La marcación del eje se realizará en amarillo discontinuo. La marcación de los
bordes se realizará en tramo blanco continuo. El ancho de la faja será de 0,10 y
0,15m respectivamente. El espesor de la película seca de material, incluidas las
microesferas de vidrio, será superior a los 400 micrones.
h) En lo que respecta al ancho promedio (0,10 y 0,15m), no se admitirá tolerancia
alguna en menos y en más se aceptará hasta un 3%. En lo que respecta a las
longitudes promedio, ya sean de trazos o espacios, la tolerancia será del 2% en
más o menos de lo indicado.
i) Se extraerán todas las muestras que la Dirección crea necesario para verificar el
espesor de la película de material y/o su calidad.
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j) Se cuidará de obtener que los bordes de los trazos pintados sean rectos y
nítidos. Toda irregularidad será corregida.
k) En intersecciones o zonas determinadas donde la Dirección juzgue necesario
realizar una marcación especial, la misma se realizará según planos de detalles
que oportunamente se entregarán.
13.3.- Cartelería (Señalización Vertical)
13.3.1.-Generalidades
Para todos los carteles de señales se utilizará chapa de acero decapado Nº 18 nueva,
se cortará a la medida y se le harán las perforaciones correspondientes para su
sujeción. La fijación de estos carteles se hará con tornillos de 1/4" galvanizados de 1/2"
de largo con su extremo remachado y con sus respectivas tuercas y arandelas. Se
utilizará planchuela de hierro nueva de 2" x 1/4". La fijación de estas planchuelas se hará
con tornillos de 3/8" galvanizados por 1 1/4" de largo con su extremo remachado y con
sus respectivas tuercas y arandelas. Las columnas serán de caño de hierro galvanizado
nuevo, con o sin costura, de un diámetro exterior no inferior a 76mm y más de 3mm de
espesor de pared. Los caños tendrán en el extremo superior una chapa tipo sombrerete
atornillada a los efectos de evitar que se introduzca el agua en el interior de la columna.
La base será troncocónica de 0,50m de alto, 0,30m de diámetro mayor y 0,15m de
diámetro menor. Se construirá con hormigón de dosificación superior a 300Kg de
portland por m3 y tamaño máximo del agregado grueso de 20mm. En caso que los
postes se deban colocar sobre pavimento de hormigón y no se haya previsto un hueco
de amure, deberán ser fijados mediante planchuela galvanizada de 0,20x0,20x0,012m,
soldada al mismo, con 4 escuadras triangulares (planchuela 3mm) y atornillada al
pavimento con 4 bulones, tuercas y arandelas, galvanizadas.
13.3.2.-Defensas metálicas
Generalidades
Esta especificación comprende las condiciones que deberán cumplir las defensas
metálicas galvanizadas para protección de las instalaciones portuarias. Las defensas
metálicas comprenderán las barandas, poste, bulones, tuercas, arandelas, banda
reflectiva, terminales curvos y cualquier otro elemento accesorio para la buena
colocación de las mismas, todos los cuales serán en acero galvanizado. En caso que los
postes se deban colocar sobre pavimento de hormigón y no se haya previsto un hueco
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de amure, deberán ser fijados mediante hierro ángulo L galvanizado de 0,045x0,003m,
atornillado al pavimento con bulones, tuercas y arandelas, galvanizadas.
13.3.3.-Postes de fijación
Los postes de fijación serán de acero perfilado tipo C de acuerdo a lo establecido en los
planos, lo que podrán ser sustituidos por otros perfiles C, laminados o doblados,
estructuralmente equivalentes y cuyo ancho de pestaña no será menor que el indicado
en los planos. En todos los casos los postes metálicos serán galvanizados por inmersión
en caliente. El recubrimiento de zinc por metro cuadrado, considerando una cara, no
será menor de 400gr/m2 con un promedio mayor o igual a 800 gr/m2 por ambas caras.
En caso que los postes se deban colocar sobre pavimento de hormigón y no se haya
previsto un hueco de amure, deberán ser fijados mediante hierro ángulo L de
0,045x0,003m galvanizado, atornillado al pavimento con 3 bulones, tuercas y arandelas,
galvanizadas. Se aceptarán ofertas variantes de postes fabricados en el mismo material
y con el mismo procedimiento de galvanizado que el de las barandas metálicas.
13.3.4.-Empalme y fijación de barandas
Las barandas llevarán en cada uno de sus extremos las perforaciones necesarias para
realizar el empalme entre ellas y con el poste de fijación. Las barandas largas tendrán
perforaciones centrales, equidistantes de los extremos, para asegurar su sujeción a un
poste de fijación intermedio. Las barandas metálicas estarán unidas entre sí y con los
postes de fijación por bulones de cabeza ovalada y tuercas, que tendrán una resistencia
mínima a la tracción de 38,5 kg/mm2 y una dureza Rockwell superior a 64.
Los bulones de unión de tramos sucesivos de baranda, serán galvanizados de 16mm de
diámetro y de 32mm de longitud, de cabezas redondas, plana y cuello ovalado, con peso
aproximado de 8,607kg cada 100 unidades. Los bulones de unión a poste, serán
galvanizados de 16mm de diámetro y de longitud adecuada, llevarán una arandela
rectangular de chapa de acero zincada, de 4mm de espesor mínimo con agujero
alargado, que irá colocado entre la cabeza del bulón y la baranda. Todos los elementos
a colocarse deberán tener características físico-mecánicas similares a la de los
elementos descritos en la lámina tipo Nº 252 de la Dirección Nacional de Vialidad, para
defensas Clase A y postes de fijación metálicos zincados. Se entiende por similares a
aquellos elementos que ofrecen una resistencia mecánica y una vida útil no inferior a la
defensa metálica del plano adjunto. Asimismo sus dimensiones y formas deberán
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permitir una funcionalidad similar a la establecida en el citado plano.
13.3.5.-Ensayos del material recibido
La Dirección de Obra podrá disponer, a su exclusivo juicio, el efectuar ensayos a uno o
más elementos seleccionados en forma aleatoria entre el total de los recibidos. Si las
características de los elementos se apartasen de lo especificado en un porcentaje mayor
de los posibles errores de ensayo, la Dirección de Obra podrá solicitar la sustitución del
total de los mismos.
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