C:\fakepath\haccp y bpm

Es la sigla inglesa de Hazard Analysis

Critical Control Point

Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico

Significa

Elaborado por: Cristina Camargo, Milena Beltrán, John Muñoz. Universidad del Valle

DEFINICIÓNDEFINICIÓN

HACCP : Sistema que permite identificar, evaluar y controlar

peligros significativos contra la inocuidad de los alimentos.

Sistema de control lógico y directo basado en la prevención de

problemas, que garantiza el aseguramiento de la calidad e

inocuidad del alimento.

1985 - La Academia Nacional de la Ciencias apoya y endosa la implantación de "HACCP". Globalmente el sistema se adapta bajo organismos mundiales Organización de Agricultura y Alimentos + La Organización Mundial de la Salud.

El origen del sistema HACCP se sitúa en el año 1959 por Howard Bauman de la empresa de alimentos Pillsbury, EE.UU., empresa que suministraba alimentos al programa espacial de EE.UU., para asegurar al 100% la seguridad de los productos edibles en los viajes espaciales.

1971 - El esquema "HACCP" se documentó y publicó para el mercado Estadounidense

1993 - Entra en efecto la Regulación Europea 93/43 EG (14 de julio de 1993) adaptando los principios y esquema "HACCP" para la producción y elaboración de alimentos.

1998 - Entra de forma requerida en Alemania a la industria de alimentos el 8 de agosto de 1998 como Reglamento Alemán (Hygiene Verordnung).

2005, publicación oficial ISO 22000 por el Comité Técnico 34.

2007, publicación de ISO/TS 22003

Decreto 3075 de dic. 1997: Control de calidad y Vigilancia Sanitaria de Factores de Riesgo por el consumo de alimentos, Fabricas y establecimientos, Actividades de fabricación, procesamiento, preparación, Alimentos y Materias Primas, Vigilancia y Control: Fabricación, procesamiento, preparación, envase, Almacenamiento, transporte, distribución, importación, exportación, comercialización.

INVIMA: Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos, Creado 1995, Decreto 60 de 2002. Promueve aplicación HACCP.

Parte de una etapa de identificación de los riesgos o peligros de cada producto alimenticio, y hace hincapié en las medidas preventivas (control de puntos críticos).

El HACCP consiste en una aproximación sistemática para la prevención de los riesgos (microbiológicos, biológicos, químicos y físicos) asociados al consumo de los alimentos.

Para implementar el sistema HACCP en una industria es fundamental que:Tenga Buenas Prácticas De Manufactura (BPM), es decir, no hay HACCP si no hay previamente BPM.Tenga también Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES); es decir, no hay HACCP si no hay previamente BPM Y POES

1. Aplicable a la totalidad de la cadena alimentaria.

2. Incrementa la confianza en la seguridad de los productos.

3. Reduce los costes que ocasionan las enfermedades transmitidas por alimentos.

4. Traslada el esfuerzo del control de calidad retrospectivo al aseguramiento preventivo de la calidad.

5. Constituye un enfoque global en los aspectos de seguridad.

6. Facilita las oportunidades comerciales dentro y fuera de la Unión Europea.

7. Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo que se refiere a la seguridad.

8. Constituye ayuda para demostrar el cumplimiento de las especificaciones, códigos de prácticas y/o legislación.

9. Proporciona medios para prevenir errores, en el control de la seguridad o inocuidad de los alimentos, que pueden ser perjudiciales para la supervivencia de la compañía.

1. Organigrama de la empresa en la cual se indique la conformación del Departamento de Aseguramiento de la Calidad, funciones propias y relaciones con las demás dependencias de la empresa.

2. Plano de la empresa en donde se indique la ubicación de las diferentes áreas e instalaciones y los flujos del proceso (producto y personal).

3. Descripción de cada producto alimenticio procesado en la fabrica , en los siguientes términos. Ficha Técnica

4. Diagrama de flujo del proceso para cada producto y narrativa o descripción de las diferentes fases o etapas del mismo.

5. Análisis de peligros, determinado para cada producto la posibilidad razonable sobre la ocurrencia de peligros razonable sobre la ocurrencia de peligros biológicos, químicos o físicos, con el propósito de establecer las medidas preventivas aplicables para controlarlos.

6. Descripción de los puntos de control crítico que puedan afectar la inocuidad para cada uno de los peligros que puedan originarse tanto al interior de la fabrica, planta o establecimiento, como en el exterior de la misma.

7. Descripción de los límites críticos que deberán cumplir cada uno de los puntos de control crítico, los cuales corresponderán a los límites aceptables para la seguridad del producto y señalarán el criterio de aceptabilidad o no del mismo. Estos límites se expresarán mediante parámetros observables o mesurables los cuales deberán demostrar científicamente el control del punto crítico.

8. Descripción de procedimientos y frecuencias de monitoreo de cada punto de control crítico, con el fin de asegurar el cumplimiento de los límites críticos. Estos procedimientos deberán permitir detectar oportunamente cualquier pérdida de control de punto crítico y proporcionar la información necesaria para que se implementen las medidas correctivas

9. Descripción de las acciones previstas frente a posibles desviaciones respecto a los límites críticos, con el propósito fundamental de asegurar que: No salga al mercado ningún producto que, como resultado de la desviación pueda representar un riesgo para la salud o esté adulterado, alterado o contaminado de alguna manera.

10. Descripción del sistema de verificación del plan HACCP, para confirmar la validez de dicho Plan y su cumplimiento.

11. Descripción del sistema de registro de datos y documentación del monitoreo o vigilancia de los puntos de control crítico y la verificación sistemática del funcionamiento del Plan HACCP .

1. Implementación de un sistema de calidad.

2. Control e inspección entidades oficiales

3. Comercio internacional.

4. Epidemiología.

5. Protección del medio ambiente

6. Normalización de laboratorios

7. Procesos complejos

PRIMER PRINCIPIO

Peligro es el hecho, la circunstancia, el agente o cualquier otro problema que tiene la capacidad de provocar un daño o atentar contra la salud del consumidor, si las condiciones son propicias.

Metales, Vidrio, Piedras, Etc.

Productos: fitosanitarios, de limpieza, Desinfectantes, Antibióticos, Metales pesados, Etc.

Bacterias, Virus, Mohos, Insectos, Toxinas, Etc.

Físicos

Químicos

Biológicos

Consiste en una valoración de todos los procesos relacionados con la producción, distribución y empleo de materias primas y de productos alimenticios para:

1. Identificar materias primas y alimentos potencialmente peligrosos o que puedan permitir la multiplicación microbiana.

2. Identificar las fuentes potenciales y los puntos específicos de contaminación en la cadena alimentaria. Elaborado por: Cristina Camargo, Milena Beltrán, John Muñoz.

Universidad del Valle

3. Determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir o multiplicarse.

4. Valorar la probabilidad de presentación y la gravedad o severidad de los peligros identificados.

ETAPA PROCESO

PELIGROS EVALUACIÓN JUSTIFICACIÓN MEDIDAS PREVENTI

Recepción Biológico

Químico

Físico

Historial

Toxina

Selección

Molido Biológico

Químico

Físico

No Selección

Almacenaje Biológico

Químico

Físico

PLANILLA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

La evaluación de peligros se hace en la PLANILLA DE ANÁLISIS DE PELIGROS. El tamaño de esta planilla dependerá del número de pasos establecidos en el flujograma de proceso.

SEGUNDO PRINCIPIO

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL es un punto específico en el flujo de proceso en el cual la aplicación de una medida de control es esencial para prevenir, eliminar o reducir un peligro a un nivel aceptable.

Los puntos Críticos se pueden hallar en:

• Operación

• Práctica

• Proceso

• Localización

en la que puede aplicarse alguna medida preventiva que elimine o minimice uno o más peligros.

Pasterización de zumos de frutas, cítricos y tomates

Limpieza y desinfecciónLimpieza: eliminar suciedad.Desinfección: disminución de la contaminación microbiana hasta un nivel no peligroso.

125 a 130 ºC durante 3 seg.

Refrigeración.Efecto de bajas temperaturas relentiza o paraliza el crecimiento de los microorganismos.

Manipulación de un alimento.Buenas Prácticas de Manipulación de los alimentos.

Los PCC son específicos para cada producto y su proceso dependerán de:

Plan Interno de la IndustriaLa Formulación del producto,El Flujo de Proceso,El EquipoLa Selección de IngredientesLos POES.

Para ayudarse a identificar los PCC se ha desarrollado un ÁRBOL DE DECISIONES, es una herramienta útil pero no infalible. Se ha llegado a conclusiones erróneas. A continuación daremos un ejemplo de este.

Existen medidas preventivas de control?

Modificar la fase, procesos o producto

Se necesita control en esta fase por razones de inocuidad? Si

NoNo es un

PCC Para ( * )

Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro? ** Si

Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior a los niveles aceptables , o podrían estos aumentar a niveles inaceptables? **P3

Si No No es un PCC Para ( * )

Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel aceptable en una fase posterior? **P4

Si No PUNTO CRITICO DE CONTROL

No es un PCC Para ( * )

( * ) Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito.( * * ) Los niveles aceptables u inaceptables necesitan ser definidos teniendo

en cuenta los objetivos globales cuando se identifican los PCC del plan de HACCP. Elaborado por: Cristina Camargo, Milena Beltrán, John Muñoz.

TERCER PRINCIPIO

El Límite Crítico es un criterio que debe cumplirse en el punto crítico de control. Representa los márgenes usados para asegurar que la operación genera productos inocuos. Cada PPC puede tener 1 o más límites críticos. El límite crítico se establece sobre bases científicas. Las fuentes de información son:Publicaciones científicas,ReglamentosExpertosEstudios Experimentales.

Seleccionar y adoptar las medidas de control en

cada PCC.

EJEMPLOS: Pasterización (tiempo, temperatura); pH; concentración de cloro activo; buenas prácticas de manipulación; temperatura de refrigeración; etc.

Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan lo aceptable de lo no aceptable.

EJEMPLOs:Temperatura,

Tiempo, Grosor, Acidez, etc..

El límite crítico debe medirse mediante parámetros que se obtengan en forma inmediata. No se recomiendan parámetros microbiológicos por demorarse mucho en obtener resultados.

Fijados los límites críticos es conveniente fijar los límites operacionales.

Un límite operacional es un criterio más estricto que el crítico. Permite tomar medidas correctivas antes que se exceda el límite crítico.

El límite operacional toma en cuenta las variaciones normales de temperatura de un equipo.Ej.: En una freidora con una variación normal de temperatura de -/+ 4 º C se debe considerar este factor para fijar el límite operacional

CUARTO PRINCIPIO

Secuencia planificada de observaciones o medidas para asegurarse de que cada uno de los PCC se encuentra dentro de sus especificaciones.

Por ejemplo:

Medida de temperaturas y humedad relativa en una cámara frigorífica.

Vigilancia sobre prácticas de manipulación.

Principales tipos de monitorización

Observación visual.

Valoración sensorial.

Determinaciones físicas.

Análisis químico.

Determinaciones microbiológicas.

Los resultados del monitoreo deben quedar documentados. El monitoreo permite detectar de inmediato la pérdida de control de un PCC, tanto en el límite operacional como en el límite crítico.

¿Qué?Característica del producto

o del proceso (Temperatura,pH, tiempo, peso, grosor)

¿Cómo?Instrumento de medición

(termómetro, reloj, balanza,medidor de pH y Aw)

Continuo o Discontinuo.¿Cuándo?

¿Quién? Persona Encargada

EL MONITOREO DE UN PCC DEBE RESPONDER 4 PREGUNTAS:

QUINTO PRINCIPIO

“Actuar cuando no se cumplen las especificaciones”

Procedimientos o cambios que deben introducirse cuando se detectan desviaciones fuera de los límites críticos para volver a los valores o rangos de los mismos. Su propósito es restablecer el control del proceso yDeterminar la disposición segura del producto afectado.

Las acciones correctivas son: Aislar y retener el producto para evaluar su inocuidad, Desviar el producto hacia otra línea donde la desviación

no sea crítica, Reprocesar el producto, Rechazar la materia prima y Destruir el producto

Las acciones correctivas deben estar a cargo de profesional con conocimiento completo del producto, proceso, plan HACCP y con autoridad para la toma de decisiones. Toda acción correctiva debe estar documentada.

El informe de acción correctiva es de mucha utilidad.

Permite identificar problemas recurrentes, Proveen la prueba de la disposición final del

producto afectado Ayuda a modificar el plan HACCP, en caso

necesario.

SEXTO PRINCIPIO

La verificación son aquellas actividades que establecen la validez del plan HACCP y que el sistema está funcionando de acuerdo al plan.

Tiene como propósito saber si el HACCP está siendo implementado de acuerdo al plan: “ HAZ LO QUE DICES” y si éste es válido: “ ESTÁS HACIENDO LO CORRECTO”.

üüElaborado por: Cristina Camargo, Milena Beltrán, John Muñoz.

La verificación consta de varios elementos:

La validación del plan HACCP: es la acción de determinar que el plan HACCP, implementado correctamente, controlará efectivamente los peligros significativos de un producto alimenticio. Es decir, si el plan HACCP tiene base científica y está probado que controlará el peligro.

La calibración de instrumentos: es la actividad que busca garantizar la precisión de las mediciones que se tomen en los PCC. Todos los instrumentos usados para el control de PCC deben calibrarse con una frecuencia que nos asegure la precisión de las mediciones.

La revisión de registros generados por cada PCC son muy importantes, Proveen documentación para demostrar que están funcionando dentro de los parámetros de seguridad establecidos. Permite verificar si son supervisados con la periodicidad apropiada.

El muestreo del proceso: tienen como objetivo verificar cumplimientos por parte de proveedores o de ciertas partes del proceso.

Los análisis del producto final Las inspecciones gubernamentales: son muy

importantes para la verificación del HACCP ya que proporcionan una visión diferente del tema.

Las revisiones del plan HACCP

ü Verificación de que la monitorización está realizándose correctamente (p.ej. calibración de instrumentos de medida).

ü Asegurar que los PCC y límites críticos son apropiados.

ü Verificar que las acciones correctoras introducidas fueron necesarias.

ü Verificación de que el sistema APPCC está funcionando adecuadamente.

ü Confirmar que el plan original APPCC es apropiado para los productos y procesos.

SÉPTIMO PRINCIPIO

La documentación se va desarrollando conforme el sistema se va ampliando y mejorando.

Para aplicar con éxito el sistema APPCC es imprescindible mantener un sistema de documentación y registro de forma eficaz y exacta.

Se realizarán documentos pormenorizados de planes de: Desinfección Desratización Desinsectación, Buenas Prácticas de Manipulado, Formación del personal, Plan de Mantenimiento Preventivo, etc.

PRERREQUISITO DEL HACCP

Principios básicos y prácticas generales de higiene en la

manipulación, preparación, elaboración, envasado,

almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para

consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos

se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se

minimicen los riesgos inherentes durante las diferentes etapas

de la cadena de producción.

Edificación e instalaciones:•Aislados de focos de insalubridad•Alrededores limpios•Facilitar la limpieza y la desinfección•Abastecimiento de agua potable•Áreas para la disposición de residuos líquidos y sólidos•Instalaciones sanitarias

Equipos y utensilios:•Resistentes a la corrosión•Facilitar el proceso de desinfección•No deben favorecer la proliferación de microorganismos (lisos)

Manipuladores de alimentos:• Estar sanos (heridas, infecciones respiratorias,

gastrointestinales)• Curso de manipuladores de alimentos• Tener higiene personal• Vestimenta:

Color claro, Cremallera, Sin anillos, aretes, reloj ni cadena, Cabello cubierto y recogido, Uñas cortas y sin esmalte, Zapato cubierto

Materias primas:• Deben ser inspeccionadas• Lavadas y desinfectadas• Conservar la temperatura de almacenamiento• Evitar la contaminación cruzada

Entidad ante la cual se realiza el trámite: Alcaldía Municipal

Normatividad relacionada: Decreto 3075 de 1997: Reglamenta parcialmente la Ley 09 de 1979

Tipo de trámite: Acreditación

Dependencia que resuelve el trámite: Secretaría de Salud

En qué consiste el trámite: Carné emitido por la Secretaria de Salud Municipal a toda persona que recibe el curso de manipulación de alimentos. Este carné debe ser portado por todo el personal que labore en estos lugares. Es de carácter obligatorio y debe renovarse anualmente

¿Cuáles son los requisitos que necesito para realizar este trámite?

Nombre Requisito Observación sobre el requisito

Cumplimiento de tiempos

Para obtener el Carnet de Manipulación de Alimentos, se debe hacer un curso que dicta la secretaria de Salud para el manejo higiénico de los alimentos.

Tipo de documento

Nombre del documento

AtributoEntidad que lo

origina

Documento de identificación

Cedula de Ciudadanía

Fotocopia Registraduria

OtrosFotografía de 3 x 4 cm

Cuáles son los documentos que necesito para realizar este trámite?

Tipo de pago: FijoValor del pago fijo: 1 SMDLV

¿Qué pasos debo seguir para realizar este trámite?

Nº Paso Paso Tipo de medio

1 Inscribirse y realizar la capacitación de manipulación de alimentos.

Oficina de la entidad

2 Hacer la consignación del pago correspondiente al carnet de Manipulación de Alimentos

Cajero

3 Presentar la consignación y reglamar el carnet de Manipulación de alimentos.

Oficina de la entidad

Cuándo puedo realizar este trámite? En cualquier fecha

Dependencia dónde realizar el trámite: Secretaría de Salud

Cargo que resuelve el trámite: Secretario de Salud Municipal

Horarios: Lunes a jueves 7:30 a.m a 12 m y de 1:30 p.m a 6 p.m los viernes hasta la 5:00 p.m

Plazo de la respuesta: Tiempo máximo 8 días

¿Cuál es la vigencia del resultado de este trámite? Un Año

Implementación sistema HACCPISO 22000

1. Conformar el equipo HACCP integrado con los directivos con atingencia en el tema:

Gerente General Gerente de Producción Gerente de Calidad Jefes de áreas Consultores externos.

La implementación del sistema HACCP es una decisión de gerencia, puede ser gradual y no necesariamente integrar todos los productos de una industria.

Los integrantes deben tener experiencia técnica en procesos de fabricación e inocuidad de alimentos.

Es esencial la CAPACITACIÓN del personal encargado de desarrollar el plan HACCP.

Si no se hace lo más probable es el total fracaso del HACCP. Lo mismo ocurrirá si no hay compromiso activo de la

gerencia.

2. Formular la Descripción y Uso Esperado del Producto. Alimento preparado Forma de presentación Población destino (niños, adultos) Forma de conservación ( frío, caliente) Forma de consumo (crudo, cocido)

3. Desarrollo del Flujograma del Producto.

Un diagrama claro, simple y completo del proceso es crítico para efectuar el Análisis de peligros.

El flujograma debe verificarse en la planta para evitar exclusión de algún paso del proceso.

MATERIA PRIMA

PROCESAMIENTO

EMPAQUE

ALMACENAJE

DISTRIBUCIÓN

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESOCATEGORIA DE PROCESO: SACRIFICIOPRODUCTO: POLLOS

RECEPCIÓN / RETENCIÓN AVES VIVAS

DESCARGA / COLGADO / ATURDAMIENTO / SACRIFICIO / SANGRADO

ESCALDADO / DESPLUME / CORTE DE LA CABEZA / CHAMUSQUINA / LAVADO /CORTADOR DE CORVEJÓN / TRASLADO / COLGADO / INMOVILIZACIÓN

EXTIRPACION DE LA GLANDULA ACEITOSA / FRACTURA DEL PESCUEZO /EXTIRPACION DE LA CLOACA Y EL RECTO / ABERTURA

EVISPERACION / PRESENTACION

EXTIRPACIÓN DEL PULMÓN / BUCHE, DEGÜELLO / RECOLECCIÓN DEL PESCUEZO

INSPECCIÓN INTERNA / RECORTE

LAVADO FINAL ( * )

ENFRIAMIENTO – CANALES / DESPECUZOS / MENUDOS ( *)

EMPAQUETADO / ETIQUETADO (* )

ALMACENAMIENTO (FRIO) DEL PRODUCTO TERMINADO

RECEPCIÓN DE MATERIALES PARA

EMPAQUETADO

ALMACENAMIENTODE MATERIALES

PARAEMPAQUETADO

PROCESAMIENTO ( * )RECUPERACIÓN

RECOLECCIÓN DE HÍGADO /CORAZÓN; RECOLECCIÓN /DESPELLEJO DE MOLLEJAS

ANA MILENA BELTRÁN HERNÁNDEZANA CRISTINA CAMARGO ARDILAJOHN MARIO MUÑOZ SARMIENTO

La calidad nunca es un accidente; siempre es el resultado de un esfuerzo de la inteligencia.

John Ruskin

Dirección y Organización ContableUniversidad del Valle

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