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COEMIN S.A.
INGENIERÍA BÁSICA AVANZADA
DEPÓSITOS DE RELAVES ESPESADOS
SECTOR 4 Y 5
MANUAL DE OPERACIONES
DOCUMENTO Nº 1201-IB-GA-IT-04-Rev 0
MARZO – 2010
REV DESCRIPCIÓN SNC-LAVALIN/VST INGENIEROS CLIENTE
POR REVISÓ APROBÓ FECHA APROBÓ REVISÓ
0 EMISIÓN FINAL D.M.E. M.C.B. R.V.A. MAR-2010
B EMITIDO REVISIÓN CLIENTE D.M.E. M.C.B. R.V.A. ENE-2010
A REVISION INTERNA D.M.E. M.C.B. R.V.A. ENE-2010
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COEMIN S.A.
INGENIERÍA BÁSICA AVANZADA
DEPÓSITOS DE RELAVES ESPESADOS
SECTOR 4 Y 5
MANUAL DE OPERACIÓN
1201-IB-GA-IT-04-Rev 0
MARZO – 2010
ÍNDICE DE CONTENIDOS
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 1
2. OBJETIVOS ...................................................................................................... 1
3. ALCANCES ....................................................................................................... 2
4. DEFINICIONES Y NOMENCLATURA ........................................................ 3
4.1. Nomenclatura de designación de líneas ......................................................... 4
4.2. Nomenclatura de designación de válvulas ..................................................... 5
5. REFERENCIAS ................................................................................................ 6
6. CONDICIONES DE ENTORNO Y SEGURIDAD ........................................ 7
7. CONDICIONES MEDIOAMBIENTALES .................................................. 10
8. PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA INTEGRAL ................ 11
8.1. Verificación de protocolos ........................................................................... 11
8.2. Verificaciones de tarjetas eléctricas de comisionamiento ........................... 11
8.3. Verificaciones de elementos de piping ........................................................ 12
8.3.1. Líneas del sistema de alimentación del espesador ............................ 12
8.3.2. Líneas del sistema de descarga del espesador .................................. 13
8.3.3. Líneas del sistema de cizallamiento de relaves o Shear Thinning .... 15
8.3.4. Válvulas de instrumentación y otras.................................................. 17
8.3.5. Líneas sistema agua de sello bombas 100-BBA-01/02 ...................... 17
8.3.6. Líneas sistemas de aguas ................................................................... 19
8.3.7. Líneas del sistema de agua a Planta de floculante ........................... 20
8.3.8. Líneas del sistema planta de floculante ............................................ 22
8.3.9. Líneas del sistema de transporte ó relaveducto ............................... 23
8.3.10. Líneas del sistema de spigots de depositación ................................. 23
ii
8.4. Verificaciones eléctricas e instrumentación ................................................ 24
8.4.1. Sistema espesador .............................................................................. 24
8.4.2. Sistema de descarga del espesador ................................................... 25
8.4.3. Sistema de recirculación ó Shear Thinning ....................................... 27
8.4.4. Sistema de Aguas ............................................................................... 30
8.4.5. Sistema planta de floculante .............................................................. 34
8.5. Verificaciones de elementos hidráulicos ..................................................... 36
8.6. Selección de ramales de operación .............................................................. 36
8.6.1. Ramal de descarga relaves espesados. .............................................. 37
8.6.2. Ramal de descarga de relaves espesados a spigots de depositación 37
8.6.3. Ramal de impulsión de agua de sello a bombas centrífugas ............. 37
8.7. Secuencia de operación ................................................................................ 37
8.7.1. PEM unidad aire comprimido ........................................................... 37
8.7.2. PEM unidad planta de floculante ...................................................... 38
8.7.3. Secuencia de llenado ......................................................................... 39
8.7.4. Secuencia de vaciado ......................................................................... 45
9. CONTINGENCIAS OPERACIONALES ..................................................... 48
9.1. ¿Qué hacer en caso de corte de suministro eléctrico general? ..................... 48
9.2. ¿Qué hacer en caso de corte de suministro de floculante? .......................... 50
9.3. ¿Qué hacer en caso de avería de compresor? .............................................. 51
9.4. ¿Qué hacer en caso de quedarse sin agua? .................................................. 52
9.5. ¿Qué hacer en el evento de falla del sensor de nivel del espesador? ........... 53
9.6. ¿Qué hacer en caso de falla del sistema PLC? ............................................. 54
10. VULNERABILIDADES DEL SISTEMA ............................................... 56
10.1. Vulnerabilidad de la unidad de aire comprimido ..................................... 56
10.1.1. Descripción ........................................................................................ 56
10.1.2. Acciones tendientes a minimizar su ocurrencia: ............................... 56
10.2. Vulnerabilidad del sistema de agua recuperada ....................................... 57
10.2.1. Descripción ........................................................................................ 57
10.2.2. Acciones tendientes a minimizar su ocurrencia: ............................... 57
10.3. Vulnerabilidad del sistema eléctrico ........................................................ 58
10.3.1. Descripción ........................................................................................ 58
10.3.2. Acciones tendientes a minimizar su ocurrencia: ............................... 58
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1. INTRODUCCIÓN
Este documento establece los requerimientos básicos y elementales para dar
inicio al proceso de puesta en marcha integral de todo el proyecto, el cual
comprende desde la etapa de descarga del espesador, hasta la depositación de
relaves espesados en depósito proyectado por COEMIN, de modo de asegurar la
calidad y el éxito de la operación misma.
Este procedimiento está desarrollado para COEMIN, y más específicamente
para la operación del nuevo depósito de relaves proyectado, que asegurará la
continuidad operacional de la Concentradora, cuando el actual Tranque N°3 en
operación, alcance su vida útil proyectada. Su elaboración es en conformidad
con la información de planos de ingeniería básica, a enero de 2010.
Las indicaciones que se plantean en el presente documento tienen el carácter de
básico avanzado, para poner en servicio la planta, siendo adaptable como
procedimiento tanto para la primera puesta en marcha, como para los inicios de
operación regulares luego de detenciones programadas o no. También se
incluye un procedimiento de detención programada de todos los sistemas
involucrados en el espesado, transporte y depositación.
La asignación de responsabilidades de operación, check-list de disciplinas
involucradas y otros aspectos es de exclusiva responsabilidad de COEMIN,
quedando facultada para mejorar, modificar y complementar el presente
documento.
2. OBJETIVOS
Establecer los procedimientos que aseguren la calidad y éxito de la puesta en
marcha y detenciones de los sistemas de espesado, transporte y depositación de
relaves, para obtener un resultado óptimo con cero daño a las personas,
instalaciones, equipos y medioambiente, en un periodo razonable de tiempo de
acuerdo a la programación de la etapa.
Orientar el accionar del personal de operaciones ante situaciones de
contingencia, además de establecer puntos de vulnerabilidad que deben ser
chequeados regularmente.
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3. ALCANCES
Este documento tiene un alcance básico avanzado para la ejecución correcta de
la puesta en marcha y detenciones de los sistemas involucrados, y puede ser
ejecutado perfectamente por un grupo de operaciones o de puesta en marcha,
conformado por personal de operaciones, personal de mantención mecánica,
piping, eléctrico, instrumental y de prevención de riesgos, si se siguen los pasos
señalados de acuerdo a la secuencia que se define en el mismo.
Lo anterior valida este procedimiento con carácter de general, para todas las
disciplinas, y por lo tanto se hace extensivo a todo el personal que trabaje en la
unidad de espesamiento, transporte de relave espesado y depositación del
mismo en el depósito proyectado de COEMIN, por lo cual debe ser entregado y
divulgado a viva voz por el líder de la puesta en marcha o jefe de operaciones,
según corresponda, a todo el personal que participe en la ejecución de la
operación misma, quedando constancia de entrega del documento y de la
respectiva lectura de dicho procedimiento en un acta que firman todos los
participantes, visada por el prevencionista de riesgos de COEMIN y del grupo
de trabajo especifico.
El líder de operaciones, procede a divulgar el procedimiento y firma como
relator, prevencionistas de riesgos de COEMIN y del GPM, firman como
garantes de este proceso.
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4. DEFINICIONES Y NOMENCLATURA
Puesta en marcha (PEM): Etapa del proceso que contempla la prueba del
sistema integral de sedimentación, transporte y depositación de relaves, con
carga de pulpa, una vez que se hayan cumplido a cabalidad las pruebas
hidrostáticas de equipos y relaveducto. Esta etapa es la definitiva, para dejar en
servicio todo el proyecto.
Grupo puesta en marcha (GPM): Equipo de trabajo encargado de elaborar
protocolos de pruebas, procedimientos de trabajo, check-list de montaje y
construcción, ejecución y validación de las instalaciones, equipos y pruebas de
los mismos, de modo de asegurar el éxito y calidad del proyecto.
Centro de control de motores (CCM): Corresponde a los cubículos de
energización y comando de las respectivas cargas eléctricas, asociadas al
proyecto y se encuentran ubicados al interior de la ó las respectiva(s) sala(s)
eléctrica(s) definidas del proyecto.
Elementos de protección personal (EPP): Corresponden a todos los elementos
que ayudan a prevenir, controlar y proteger la integridad física de las personas.
Rises: Léase residuos sólidos industriales.
Riles: Léase residuos líquidos industriales.
Área: Indica la zona de ubicación de los distintos elementos en el proyecto.
Válvula normal abierta: Corresponden a las válvulas en la cual la condición de
cero energía ó en estado de reposo su status es cien por ciento abierta.
Válvula normal cerrada: Corresponden a las válvulas en la cual la condición de
cero energía ó en estado de reposo su status es cien por ciento cerrada.
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4.1. Nomenclatura de designación de líneas
La siguiente será la codificación para la designación de las líneas:
1) Diámetro nominal de línea: Indica diámetro nominal de la línea expresado
en pulgadas.
2) Material de la línea: El tipo de material se indica según la siguiente
nomenclatura:
- C13: ACERO ASTM A-53 Gr B.
- HW: HDPE PECC 100 PN 6, Según norma ISO 4427
- HTI: HDPE PECC 100 PN 8, Según norma ISO 4427
- HI: HDPE PECC 100 PN 10, Según norma ISO 4427
- HT: HDPE PECC 100 PN 12.5, Según norma ISO 4427
- HX: HDPE PECC 100 PN 20, Según norma ISO 4427
3) Área: Indica la ubicación en el proyecto.
- 100: Planta de espesado
- 200: Transporte y descarga de relaves espesados
- 300: Depósito de relaves
4) Fluido a Transportar: El fluido se indica según la siguiente nomenclatura:
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- RL: Relave convencional espesado.
- IW: Agua industrial.
4.2. Nomenclatura de designación de válvulas
La siguiente será la codificación para la designación de las válvulas de
accionamiento manual:
El tipo de válvula se indica según la siguiente nomenclatura:
VH: válvula de retención
VB: válvula de bola
VC: válvula de compuerta
VK: válvula de cuchillo
FY: Filtro tipo “y”
Los diámetros de las válvulas para el código se expresan en pulgadas.
La siguiente será la codificación para la designación de las válvulas
automáticas:
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5. REFERENCIAS
El presente documento se complementa con otros procedimientos que deben
cumplirse en su totalidad, con sus respectivos protocolos de pruebas en
conformidad, para proceder a la ejecución de este. La información contenida en
dichos documentos complementa al manual de operaciones, por lo que se debe
disponer de ellos para apoyar la lectura y manejo del presente documento, y por
ende debe ser conocido por todo el equipo de trabajo que ejecutara esta prueba.
Los documentos, planos y otros que complementan este procedimiento, se
entregan en la Tabla N° 1.
Tabla N° 1. Documentos de referencia
Documento/plano Especificación
1201-IB-400-IN-LI-01 Listado de instrumentos
1201-IB-400-IN-FC-01 Filosofía de control
1201-IB-100-PI-DI-01 P&ID planta de espesado
Procedimiento de Flushing de líneas, con sus protocolos de pruebas
respectivos, para todas las líneas del proyecto.
Procedimiento hidráulico de cañerías, incluye protocolos de
pruebas de líneas de impulsión.
Procedimiento de bloqueo general
Procedimiento de pruebas precomisionamiento, con sus respectivos
protocolos y tarjeteo.
Procedimiento de pruebas comisionamiento, son sus respectivos
protocolos y tarjeteo.
Protocolo de fabricación de espesador, protocolos de soldaduras por
anillos de fabricación.
Protocolo de fabricación de estanque de agua recuperada, protocolos
de soldaduras por anillos de fabricación.
Procedimiento de Prueba hidrostática de espesador y estanque de
agua recuperada
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6. CONDICIONES DE ENTORNO Y SEGURIDAD
Para la correcta consecución de la puesta en marcha se deben consignar los
siguientes aspectos de entorno y seguridad.
1. Todos los participantes del equipo de trabajo, deben contar con sus
respectivos EPP básicos, que comprenden:
- Casco de seguridad con barbiquejo, con su respectiva vigencia del
fabricante ubicada bajo la vicera del mismo, no se aceptara cascos sin
vigencia, o al menos dos años de vida útil.
- Anteojos de protección visual (verdes para trabajo diurno, y blancos para
trabajo nocturno).
- Chaleco reflectante con logo específico del GPM
- Zapatos de seguridad (ideal caña alta para todos los participantes, a
excepción de personal del área eléctrica y de potencia, los cuales deben
usar zapatos de seguridad con componente dieléctrico, sin excepciones
para ningún integrante del equipo eléctrico)
- Guantes de seguridad (del tipo descarne para todo el personal, a
excepción del personal eléctrico e instrumental, los cuales requieren
guantes especiales para su labor, del tipo cabritilla)
- Protectores auditivos, los cuales pueden ser del tipo tapón, o bien del tipo
orejeras de acuerdo a la exposición al ruido a la que se encuentre
sometido el trabajador, lo cual debe ser evaluado por el prevencionista de
riesgos del GPM.
- Arnés de seguridad, en cantidad mínima suficiente para personal que
deba ejecutar trabajos sobre 1,5 metros de altura, independiente que se
encuentre trabajando en andamios con protección.
- Traje de papel desechable, para personal GPM de especialidades
mecánica & piping, y operadores.
2. Adicionalmente se debe contar con los siguientes elementos de seguridad
que se especifican a continuación:
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- Pértiga de rescate para sala eléctrica, en caso de que alguna persona
pueda sufrir evento de descarga eléctrica al interior de la misma.
- Equipos contra incendio, tanto del tipo polvo químico seco y de otras
especificaciones, que debe entregar prevencionista de riesgos del GPM.
- Cintas de LPDE, con indicación de “peligro” para aislar zonas de trabajo,
como barreras del tipo dura.
- Estaciones de emergencia, que debe solicitar el prevencionista de riesgos
del GPM (cuantas y donde deben ser ubicadas), las cuales deben contar
con camilla para traslado de personal accidentado, al menos una frazada
para cubrir al afectado, botiquín de primeros auxilios, con elementos
básicos en su interior del mismo solicitados por el prevencionista, una
bocina para indicar situaciones especiales y todos aquellos elementos que
se consideren primordiales para ser considerados en dicha estación.
- Conos de seguridad, que dan el mismo carácter de barrera dura para
aislar tanto tránsito vehicular, como el peatonal.
- Cuerpos de andamios y/o plataformas de trabajo aéreo, para eventos de
trabajos de altura. Se deben considerar como mínimo 4 unidades de
cuerpos de andamios, adicionalmente se deben considerar escalas y/o
escaleras de transporte manual, para trabajos y situaciones específicas.
3. Debido a las distancias existentes entre los distintos puntos de trabajo,
partiendo desde el área de flotación hasta el depósito se hace necesario
contar con los siguientes recursos que se especifican a continuación:
- Se debe contar con al menos 2 camionetas para el traslado del personal
de trabajo, para tener flexibilidad operacional, ante cualquier
eventualidad.
- Se debe contar con al menos 8 unidades de radiofrecuencia de largo
alcance (sobre 4 Km), para el personal que trabajará en la ejecución de la
puesta en marcha misma. La asignación de la misma recaerá en los jefes
de grupos de las distintas disciplinas, las cuales se conforman como se
indica a continuación:
1 unidad para líder del GPM
1 unidad para prevencionista de riesgos del GPM
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2 unidades para personal eléctrico
2 unidades para personal mecánico & piping
2 unidades para personal instrumental
Se debe considerar que la frecuencia de operación del GPM debe ser
exclusiva para dicho personal, pero con posibilidad cierta de estar
conectado a la frecuencia interna de COEMIN.
- Se debe contar con sistema de telefonía móvil, para comunicaciones con
el exterior, idealmente dos unidades, las cuales deben asignarse
directamente al líder y al prevencionista de riesgos del GPM.
- Se debe contar con elementos de iluminación adecuados para el trabajo
nocturno del tipo móvil como linternas con baterías recargables de buen
nivel de lux (al menos 2 unidades), atriles con focos halógenos (al menos
dos unidades de 150 W), para ser transportados a sectores específicos,
cuando se requiera, con sus respectivas extensiones debidamente
certificadas por el prevencionista de riesgos. Del mismo modo, se debe
contar con grupos de alumbrado de emergencia fijos, para sectores como
sala de control, sala eléctrica y los sectores que se estimen convenientes,
para evento de corte de suministro eléctrico.
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7. CONDICIONES MEDIOAMBIENTALES
Por tratarse de una prueba con carga de relaves frescos con una densidad
promedio estimada en un rango que va desde 1,35 a 1,68 (t/m3), equivalentes a
un rango entre 28 a 65 % de sólidos en peso, el derrame de esta pulpa, puede
generar alteraciones al medioambiente, por lo cual se deben extremar los
recursos para asegurar la no ocurrencia de dicho evento.
Ante cualquier problema de operación que determine posible contaminación
ambiental, se debe proceder rápidamente a desviar la alimentación de relaves a
las piscinas de emergencias proyectadas, para lo cual se debe conocer este
procedimiento en su totalidad (ver documento 1201-IB-GA-IT-05.
Contingencias operacionales).
De producirse derrames de pulpas en zonas no diseñadas o consideradas para
estas eventualidades (tales como plataforma del espesador, canaleta de
escurrimiento, y otras), se debe proceder a cubrir los relaves con tierra y
confinarlos en una especie de diques, para así, una vez evaporado y/o infiltrado
el agua de la pulpa, este se proceda a secar y una vez que se complete dicho
ciclo, se procede a su retiro en forma manual (con palas, carretillas, bulldozer, u
otros medios según la magnitud del derrame), para luego embolsarlos y
confinarlos en tambores especiales con nomenclatura de residuos peligrosos,
para el posterior tratamiento de estos rises por parte de la unidad de gestión
medioambiental.
En todo caso, se debe procurar de todas las formas evitar este tipo de
situaciones, las cuales deben ser detectadas a tiempo por el GPM a cargo de la
prueba, para solucionar dicha eventualidad en el momento.
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8. PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA INTEGRAL
El procedimiento en cuestión, comprende una serie de etapas que se deben
cumplir a cabalidad, para tener un buen resultado de la prueba, en forma segura
y con cero daños a las personas, instalaciones, equipos y medioambiente.
Los pasos a seguir se describen a continuación detalle por detalle y deben ser
100 % cumplidos, para proceder con la puesta en marcha.
8.1. Verificación de protocolos
Los siguientes protocolos, deben estar completamente finalizados, chequeados y
firmados por los responsables directos de las puesta en marchas con V°B° del
GPM y en conformidad a control de calidad de la construcción, GPM y del
cliente final COEMIN.
- Protocolo de prueba hidrostática de espesador y estanque de agua recuperada.
- Protocolo de prueba hidrostática de planta de floculante (por Vendor)
- Protocolo de PEM de planta de floculante (por Vendor)
- Protocolo de pruebas hidráulicas para todas las líneas de impulsión de relaves
y aguas recuperadas.
- Protocolo de pruebas de etapa de pre-comisionamiento
- Protocolo de pruebas de etapa de comisionamiento
- Protocolo de bloqueo
8.2. Verificaciones de tarjetas eléctricas de comisionamiento
Se debe dejar constancia que previo al momento de proceder con la actividad de
puesta en marcha, todas las cargas eléctricas del sistema de espesamiento se
encuentren aisladas, bloqueadas y con tarjetas de color verde en los respectivos
cubículos de la sala eléctrica, a sola excepción de la rastra del espesador, la cual
permanece activa una vez finalizada la prueba hidrostática del mismo, por lo
cual se entrega en funcionamiento una vez finalizada la prueba en cuestión.
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Chequear amperaje con 100 % agua (cero operacional), voltaje por fases y nivel
de aceite del sistema planetario.
Tarjetas de color verde indican que las distintas cargas eléctricas se encuentran
disponibles para ser puestas en servicio cuando se requieran. Lo anterior debe
ser visado por personal eléctrico del GPM,
Si por cualquier eventualidad, existen cargas eléctricas con tarjetas de color
amarillo (etapa de comisionamiento), en alguno de los cubículos del CCM, se
debe averiguar en qué status se encuentran las mismas, para proceder a levantar
las restricciones, o bien concluir con las pruebas de comisionamiento tendientes
al cambio de condición a preparado para arrancar.
8.3. Verificaciones de elementos de piping
Antes de comenzar, se debe proceder al levantamiento del bloqueo de válvulas,
a realizarse una vez finalizada la prueba hidrostática del espesador y
relaveducto, dejando sólo tarjeta de color verde (condición listo para operar).
Para la puesta en marcha definitiva, se debe proceder a verificar la condición de
los siguientes elementos de piping, los cuales en la partida, se deben encontrar
en la condición indicada.
8.3.1. Líneas del sistema de alimentación del espesador
TAG Descripción Condición requerida
54-VK10 Válvula de cuchillo 10” de accionamiento manual,
que habilita la línea de alimentación del espesador.
100 % abierta
55-VK10
56-VK10
Válvulas de cuchillo de 10”, de accionamiento
manual que habilitan flujo de alimentación en línea
con flujómetro magnético, para cuantificación de
caudal.
100 % abiertas
57-VK10
58-VK10
Válvulas de cuchillo de 10”, de accionamiento
manual, que aíslan el flujómetro magnético de la
línea de alimentación (by-pass).
100 % cerradas
59-VK10 Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento
manual, que corresponde al by-pass de alimentación
del espesador.
100 % cerrada
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59a-VK10 Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento
manual, que ingresa la carga by-pass a la línea de
succión de las bombas de desplazamiento positivo
100-BDP-03@05.
100 % cerrada
8.3.2. Líneas del sistema de descarga del espesador
TAG Descripción Condición requerida
119-VK10 Válvula de cuchillo 10” de accionamiento manual,
que habilita la línea de descarga principal del
espesador, a su vez corresponde a la válvula de
succión y/o corte asociada a la bomba 100-BBA-
01.
100 % cerrada
133-VB2 Válvula de bola de 2”, de accionamiento manual,
acoplada a línea de alimentación de bomba 100-
BBA-01, con acople rápido, para lavado y/o
insuflado de aire.
100 % cerrada
KV-120 Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento
electroneumático, que corresponde a la succión de
la bomba 100-BBA-01 (bomba principal de
descarga).
100 % cerrada
KV-121 Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento
electroneumático, que corresponde a la succión de
la bomba 100-BBA-02 (bomba stand by de
descarga).
100 % cerrada
134-VB2 Válvula de bola de 2”, de accionamiento manual,
acoplada a línea de alimentación de bomba 100-
BBA-01, que habilita despiche de línea de succión
a sumidero.
100 % cerrada
135-VB2 Válvula de bola de 2”, de accionamiento manual,
acoplada a línea de alimentación de bomba 100-
BBA-02, que habilita despiche de línea de succión
a sumidero.
100 % cerrada
122-VK10 Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento
manual, que habilita la descarga hacia bombas de
desplazamiento positivo, asociado a bomba 100-
100 % cerrada
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BBA-01.
123-VK10 Válvula de cuchillo de 10” de accionamiento
manual, que habilita la descarga hacia bombas de
desplazamiento positivo, asociado a bomba 100-
BBA-02.
100 % cerrada
136-VK8 Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento
manual, acoplada a línea de descarga de bomba
100-BBA-01, que habilita descarga de relaves a
piscina de emergencia relaves N° 1, 100-TK-01,
ante eventualidades de proceso que determine el
drenaje de la línea.
100 % cerrada
KV-124 Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento
electroneumático, que corresponde a la impulsión
de la bomba 100-BBA-01 y a su vez a la succión de
la bomba de pistón 100-BDP-03.
100 % cerrada
KV-125 Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento
electroneumático, que corresponde a la impulsión
de la bomba de pistón 100-BDP-03.
100 % cerrada
KV-126 Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento
electroneumático, que corresponde a la impulsión
de la bomba 100-BBA-01 y a su vez a la succión de
la bomba de pistón 100-BDP-04.
100 % cerrada
KV-127 Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento
electroneumático, que corresponde a la impulsión
de la bomba de pistón 100-BDP-04.
100 % cerrada
KV-128 Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento
electroneumático, que corresponde a la impulsión
de la bomba 100-BBA-01 y a su vez a la succión de
la bomba de pistón 100-BDP-05.
100 % cerrada
KV-129 Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento
electroneumático, que corresponde a la impulsión
de la bomba de pistón 100-BDP-05.
100 %cerrada
137-VK8 Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento
manual, que habilita descarga de relaves de líneas
de impulsión hacia piscina de emergencia de
relaves, 100-TK-01.
100 % cerrada
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15
130-VK10 Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento
manual, que habilita el sistema de transporte de
relaves espesados hacia su depositación final en
depósito de relaves
100 % abierta
138-VB2 Válvula de bola 2”, de accionamiento manual, que
habilita sensor de presión de la línea de transporte
PIT 105.
100 % abierta
139-VB1 Válvula de bola de 1”, que habilita sistema para el
lavado de línea de habilitación de sensor de presión
PIT 105.
100 % cerrada
140-VK8 Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento
manual, que habilita despiche de línea de transporte
a sumidero.
100 % cerrada
131-VK10
132-VK10
Válvulas de cuchillo de 10”, de accionamiento
manual que habilitan flujo de descarga de relaves
espesados en línea con flujómetro magnético,
para cuantificación de caudal.
100 % abiertas
141-VK10
142-VK10
Válvulas de cuchillo de 10”, de accionamiento
manual, que aislan el flujómetro magnético de la
línea de descarga (by-pass).
100 % cerradas
143-VK6 Válvula de cuchillo de 6”, de accionamiento
manual, para desviar carga a piscina de
emergencia de relaves, 100-TK-01.
100 % cerrada
144-VB2 Válvula de bola 2” en línea de transporte, con
acople rápido, para lavado y/o insuflado de aire.
100 % cerrada
8.3.3. Líneas del sistema de cizallamiento de relaves o Shear Thinning
TAG Descripción Condición requerida
KV-145 Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento
electroneumático, que corresponde a la succión de
la bomba 100-BBA-06 (bomba de recirculación).
100 % cerrada
152-VB2 Válvula de bola 2”, de accionamiento manual en
línea de alimentación a bomba 100-BBA-06, que
100 % cerrada
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16
habilita despiche de línea de succión a sumidero.
KV-147 Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento
electroneumático, que habilita la impulsión de la
bomba 100-BBA-06 (bomba de recirculación).
100 % cerrada
KV-148 Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento
electroneumático, que habilita la impulsión y
recirculación de la pulpa cizallada hacia el nivel
superior de la rastra del espesador.
100 % cerrada
KV-149 Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento
electroneumático, que habilita la impulsión y
recirculación de la pulpa cizallada hacia el cono de
descarga del espesador.
100 % cerrada
KV-150 Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento
electroneumático, que permite el ingreso de la pulpa
cizallada hacia el nivel superior de la rastra del
espesador.
100 % cerrada
KV-146 Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento
electroneumático, que corresponde a la succión de
la bomba 100-BBA-07 (bomba de recirculación,
stand by).
100 % cerrada
152a-VB2 Válvula de bola 2”, de accionamiento manual en
línea de alimentación a bomba 100-BBA-07, que
habilita despiche de línea de succión a sumidero.
100 % cerrada
KV-151 Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento
electroneumático, que habilita la impulsión de la
bomba 100-BBA-07 (bomba de recirculación, stan
by), hacia los puntos de recirculación.
100 % cerrada
153-VK8 Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento
manual, que habilita despiche hacia sumidero de la
pulpa del tramo de impulsión de la bomba 100-
BBA-06, antes de la válvula KV-147.
100 % cerrada
154-VK8 Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento
manual, que habilita despiche hacia sumidero de la
pulpa del tramo de recirculación de pulpa cizallada
a cono de descarga del espesador, para efectos de
limpieza de la línea.
100 % cerrada
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17
155-VK8 Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento
manual, que habilita despiche hacia sumidero de la
pulpa del tramo de recirculación de pulpa cizallada
a nivel superior de la rastra del espesador, para
efectos de limpieza de la línea.
% cerrada
8.3.4. Válvulas de instrumentación y otras
(Asociadas a instrumentos ubicados en el espesador, descarga de Emergencia y
main hole)
TAG Descripción Condición requerida
156-VB2 Válvula de bola de 2”, de accionamiento manual,
asociada a sensor diferencial de presión PIT 103.
100 % abierta
157-VB3 Válvula de bola de 3”, de accionamiento manual,
asociada a sensor diferencial de presión PIT 104.
100 % abierta
158-VK12 Válvula de cuchillo de 12”, de accionamiento
manual para descarga gravitacional del espesador,
para utilizarse ante eventualidades de proceso y
descarga directamente en piscina de emergencia de
relaves, 100-TK-01.
100 % cerrada
MH-36 Escotilla de acceso a cono del espesador ó main
hole de 36” de diámetro.
100 % cerrada
8.3.5. Líneas sistema agua de sello bombas 100-BBA-01/02
TAG Descripción Condición requerida
173-VC4 Válvula de compuerta de 4”, de accionamiento
manual, que habilita manifold de bombas de agua de
sello 100-BBA-11/12.
100 % abierta
175-VC2 Válvula de compuerta de 2”, de accionamiento
manual, correspondiente a la válvula de succión de
la bomba 100-BBA-12 (bomba stand by), de un
sistema de operación 1+1.
100 % cerrada
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174-VC2 Válvula de compuerta de 2”, de accionamiento
manual, correspondiente a la válvula de succión de
la bomba 100-BBA-11 (bomba principal), de un
sistema de operación 1+1.
100 % cerrada
176-VH2 Válvula de retención de 2”, correspondiente a la
válvula de impulsión de la bomba 100-BBA-11
(bomba principal), de un sistema de operación 1+1.
100 % cerrada , de
acuerdo al sentido del
flujo definido en el
cuerpo de la válvula
177-FY2 Filtro tipo “Y”, de 2”, instalado a continuación de la
válvula de retención 176-VH2.
100 % instalado, con
tapón debidamente
montado
177a-VB1 Válvula de bola 1”, de accionamiento manual, que
habilita sensor de presión de la línea de agua de
sello PIT 111.
100 % abierta
KV-178 Válvula de compuerta de 2”, de accionamiento
electrónico, mediante solenoide on-off.
100 % cerrada
176a-VH2 Válvula de retención de 2”, correspondiente a la
válvula de impulsión de la bomba 100-BBA-12
(bomba stand by), de un sistema de operación 1+1.
100 % cerrada , de
acuerdo al sentido del
flujo definido en el
cuerpo de la válvula
179-VB2 Válvula de bola de 2”, de accionamiento manual,
que habilita el agua para sello de agua de bomba
100-BBA-01 (bomba de descarga del espesador,
principal).
100 % cerrada
180-VB2 Válvula de bola de 2”, de accionamiento manual,
que habilita el agua para sello de agua de bomba
100-BBA-02 (bomba de descarga del espesador,
stand by).
100 % cerrada
181-VB2 Válvula de bola de 2”, de accionamiento manual,
que habilita el agua para sello de agua de bomba
100-BBA-07 (bomba de recirculación y sistema
Shear Thinning, stand by).
100 % cerrada
182-VB2 Válvula de bola de 2”, de accionamiento manual,
que habilita el agua para sello de agua de bomba
100-BBA-06 (bomba de recirculación y sistema
Shear Thinning, principal).
100 % cerrada
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19
8.3.6. Líneas sistemas de aguas
(Sistemas de aguas de servicio, main hole y drenaje de estanque de agua
recuperada)
TAG Descripción Condición requerida
183-VC2 Válvula de compuerta de 2”, de accionamiento
manual, correspondiente a la válvula de succión y/o
corte de bomba 100-BBA-13
100 % cerrada
184-VH2 Válvula de retención de 2”, correspondiente a la
válvula de impulsión de la bomba 100-BBA-13.
(Cerrada/abierta lo define el sentido del flujo
indicado en el cuerpo de la válvula)
100 % cerrada
185-VB2 Válvula de bola de 2”, de accionamiento manual,
que habilita la alimentación a sistema de
presurización hidropack, 100-HN-02, para aumentar
presión en línea de agua de servicio, asociado a
bomba 100-BBA-13.
100 % cerrada
186-VB1 Válvula de bola de 1”, de accionamiento manual,
que habilita el retorno de exceso de agua del sistema
hidropack, 100-HN-02, hacia estanque de agua
recuperada, asociado a bomba 100-BBA-13.
100 % cerrada
187-VB1 Válvula de bola 1”, de accionamiento manual, que
habilita sensor de presión de la línea de agua de
servicio PIT 113.
100 % abierta
188-VB2
189-VB2
Válvulas de bola de 2”, de accionamiento manual
con conectores rápidos para agua de servicio en
sector puente del espesador.
100 % cerradas
190-VB½ Válvula de bola de ½”, de accionamiento manual,
asociada a inyección de agua para lavado de celda
diferencial de presión PIT 104.
100 % cerrada
191-VB2 Válvula de bola 2”, de accionamiento manual,
acoplada a línea de alimentación de bomba 100-
BBA-01/02, para aplicación de agua de lavado de la
línea.
100 % cerrada
192-VB2 Válvula de bola 2”, de accionamiento manual,
acoplada a línea de transporte de relave espesado,
100 % cerrada
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para aplicación de agua de lavado de la línea.
KV-193 Válvula de compuerta de 3”, de accionamiento
electroneumático, para inyección de agua a succión
de bomba 100-BBA-06.
100 % cerrada
KV-194 Válvula de compuerta de 3”, de accionamiento
electroneumático, para inyección de agua en línea
de impulsión de bomba 100-BBA-06.
100 % cerrada
KV-195 Válvula de compuerta de 3”, de accionamiento
electroneumático, para inyección de agua en tramo
de recirculación de pulpa cizallada a cono de
descarga del espesador.
100 % cerrada
KV-196 Válvula de compuerta de 3”, de accionamiento
electroneumático, para inyección de agua en tramo
de recirculación de pulpa cizallada a nivel superior
de la rastra del espesador.
100 % cerrada
197-VC6 Válvula de compuerta de 6”, de accionamiento
manual, para drenaje de estanque de agua
recuperada 100-TK-02.
100 % cerrada
MH-24 Escotilla de acceso a estanque de agua recuperada ó
main hole de 24” de diámetro.
100 % cerrada
8.3.7. Líneas del sistema de agua a Planta de floculante
8.3.7.1. Línea de agua de dilución de solución madre de floculante
TAG Descripción Condición requerida
159-VC4 Válvula de compuerta de 4”, de accionamiento
manual, que habilita manifold de bombas de agua
asociadas a planta de floculante 100-BBA-08/09/10.
100 % abierta
160-VC2 Válvula de compuerta de 2”, de accionamiento
manual, correspondiente a la válvula de succión y/o
corte de bomba principal de agua de dilución de
solución madre 100-BBA-08.
100 % cerrada
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21
161-VH1 Válvula de retención de 1”, correspondiente a la
válvula de impulsión de la bomba principal de agua
de dilución de solución madre 100-BBA-08.
100 % cerrada, de
acuerdo al sentido del
flujo definido en el
cuerpo de la válvula.
162-VC2 Válvula de compuerta de 2”, de accionamiento
manual, correspondiente a la válvula de succión y/o
corte de bomba stand by de agua de dilución de
solución madre 100-BBA-09.
100 % cerrada
163-VH1 Válvula de retención de 1”, correspondiente a la
válvula de impulsión de la bomba stand by de agua
de dilución de solución madre 100-BBA-09.
100 % cerrada, de
acuerdo al sentido del
flujo definido en el
cuerpo de la válvula.
164-FY1½” Filtro tipo “Y”, de 1½”, instalado a continuación de
las válvulas de retención 161/163-VH2.
100 % instalado, con
tapón debidamente
montado
165-VB½ Válvula de bola ½”, de accionamiento manual, que
habilita sensor de presión de la línea de agua de
dilución de la solución madre de floculante PIT 114.
100 % abierta
8.3.7.2. Línea de agua de preparación de floculante
TAG Descripción Condición requerida
166-VC2 Válvula de compuerta de 2”, de accionamiento
manual, correspondiente a la válvula de succión y/o
corte de bomba 100-BBA-10.
100 % cerrada
167-VH1 Válvula de retención de 1”, correspondiente a la
válvula de impulsión de la bomba 100-BBA-10
100 % cerrada, de
acuerdo al sentido del
flujo definido en el
cuerpo de la válvula.
168-VB2 Válvula de bola de 2”, de accionamiento manual,
que habilita la alimentación a sistema de
presurización hidropack, 100-HN-01, para aumentar
presión en línea de agua de servicio, asociado a
bomba 100-BBA-10.
100 % cerrada
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22
169-VB1 Válvula de bola de 1”, de accionamiento manual,
que habilita el retorno de exceso de agua del sistema
hidropack, 100-HN-01, hacia estanque de agua
recuperada, asociado a bomba 100-BBA-10.
100 % cerrada
170-FY1 Filtro tipo “Y” de 1”, instalado a la salida del
sistema hidropack, antes del manómetro.
100 % instalado, con
tapón debidamente
montado.
171-VB½ Válvula de bola ½”, de accionamiento manual, que
habilita sensor de presión de la línea de agua de
preparación de floculante PIT 115.
100 % abierta
172-VB1 Válvula de bola de 1”, de accionamiento manual
que habilita la llegada de agua a sistema eductor de
planta de floculante, donde se realiza la mezcla de
floculante sólido con agua.
100 % cerrada
8.3.8. Líneas del sistema planta de floculante
TAG Descripción Condición requerida
198-VB1 Válvula de bola de 1”, de accionamiento manual,
correspondiente a la válvula de succión y/o corte de
bomba 100-BBA-13.
100 % cerrada
199-VH1 Válvula de retención de 1”, correspondiente a la
válvula de impulsión de la bomba 100-BBA-13.
100 % cerrada , de
acuerdo al sentido del
flujo definido en el
cuerpo de la válvula
199a-VB1
199b-VB1
199c-VB1
199d-VB1
Válvulas de bolas de 1”, de accionamiento manual,
para inyección de solución madre de floculante
diluida a feedweell del espesador, para producir el
contacto pulpa, solución madre diluida y agua, para
producir la separación de fases al interior del equipo
de sedimentación mismo.
100 % abiertas
199e-VB1 Válvulas de bolas de 1”, de accionamiento manual,
para drenaje de estanques de preparación,
maduración y trasiego de planta floculante
100 % cerradas
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23
199f-VB1
199g-VB1
respectivamente.
8.3.9. Líneas del sistema de transporte ó relaveducto
TAG Descripción Condición requerida
201-VK10 Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento
manual, que habilita el sistema de transporte de
relave espesado.
100 % abierta
202-VK10 Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento
manual, que habilita el transporte de relave
espesado a spigots de depositación.
100 % abierta
203-VK8 Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento
manual, que habilita by-pass para desviar carga de
transporte hacia piscina de desague línea relaves.
100 % cerrada
8.3.10. Líneas del sistema de spigots de depositación
TAG Descripción Condición requerida
301-VK10 Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento
manual, que habilita primer tramo de depositación,
spigots 05 al 09.
100 % cerrada
302-VK10 Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento
manual, que habilita segundo tramo de depositación,
spigots 10 al 14.
100 % cerrada
303-VK10 Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento
manual, que habilita tercer tramo de depositación,
spigots 15 al 19.
100 % cerrada
304-VK10 Válvula de cuchillo de accionamiento manual, que
habilita cuarto tramo de depositación 20 al 24.
100 % cerrada
305@309-
VP6
Válvulas pinchs de 6”, de accionamiento manual,
que habilitan los spigots de depositación, del primer
tramo de acuerdo a las condiciones de operación
100 % cerradas
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24
que se presenten y de acuerdo a los criterios
operacionales del personal a cargo de los mismos.
310@314-
VP6
Válvulas pinchs de 6”, de accionamiento manual,
que habilitan los spigots de depositación, del
segundo tramo de acuerdo a las condiciones de
operación que se presenten y de acuerdo a los
criterios operacionales del personal a cargo de los
mismos.
100 % cerradas
315@319-
VP6
Válvulas pinchs de 6”, de accionamiento manual,
que habilitan los spigots de depositación, del tercer
tramo de acuerdo a las condiciones de operación
que se presenten y de acuerdo a los criterios
operacionales del personal a cargo de los mismos.
100 % cerradas
320@324-
VP6
Válvulas pinchs de 6”, de accionamiento manual,
que habilitan los spigots de depositación, del cuarto
tramo de acuerdo a las condiciones de operación
que se presenten y de acuerdo a los criterios
operacionales del personal a cargo de los mismos.
100 % cerradas
8.4. Verificaciones eléctricas e instrumentación
Antes de comenzar con la puesta en marcha definitiva de la planta de
espesamiento, se debe proceder a realizar check-list eléctrico e instrumental, en
donde los siguientes equipos y/o elementos se deben encontrar en la condición
requerida.
8.4.1. Sistema espesador
TAG Descripción Condición requerida
100-OE-101,
100-OT-101,
100-OI-101,
100-OSH-101,
100-OAH-101.
Elemento de medición de
overload (sobrecarga), más
específicamente medición de
torque de rastra. Mecanismo
universal de medición de
torque, el cual incluye dos
switchs de alto nivel de torque
establecido para setup de 40 y
70 %, con sus respectivas
Activado desde panel de control del
espesador ubicado en el puente del
mismo. Este panel debe a su vez ser
energizado desde un cubículo asignado
en CCM, para su energización. Las
señales de torque, así como los niveles
de alarmas establecidos, deben ser
canalizados al PLC de la sala eléctrica,
HMI y ser desplegados en pantalla (s)
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25
alarmas de nivel. de sala de control.
100-LE-102,
100-LIT-102,
100-LIC-102
Elemento de medición de nivel
de interfase sólido/líquido de
espesador. Sonda de tipo
ultrasónica para cuantificar
nivel de cama
Activado desde sala eléctrica (tablero de
instrumentación, PLC y HMI) y PC de
sala de control del proyecto. Se debe
chequear niveles de calibración del
mismo. El máximo nivel de cama
soportable por el espesador,
corresponde a 50 cm bajo la cota del
feedwell, vale decir se debe calibrar la
sonda en este punto como 100 % de
nivel de cama.
100-PI-103,
100-PT-103
Elemento de medición de
presión de cama, ubicado
sobre el nivel de pickets de
rastra y bajo nivel del feedwell
del espesador. Instrumentación
asociada para alarmar por alto
nivel de cama y alta
compresión de la misma, con
cierta probabilidad de
“taponear” el feedwell mismo.
Activado desde sala eléctrica (tablero de
instrumentación, PLC y HMI) y PC de
sala de control del proyecto. Se debe
calibrar este sensor en conjunto con la
celda diferencial de presión ubicada en
el cono del espesador.
100-PT-104,
100-PI-104
Elemento de medición de
presión de cama, ejercida por
los sólidos. Celda diferencial
de presión
Activado desde sala eléctrica (tablero de
instrumentación, PLC y HMI) y PC de
sala de control del proyecto. Se debe
considerar medición de presión sólo
ejercida con agua, para establecer nivel
de referencia (cero operacional) y luego
una vez que se ingrese pulpa llegar al
máximo nivel establecido de carga, para
asignar valor de referencia (nivel 100
% operacional). Se requiere calibración
por estratificación de niveles.
8.4.2. Sistema de descarga del espesador
TAG Descripción Condición requerida
KV-120/121
ZSL, ZSH
Válvulas de cuchillo de
accionamiento
electroneumático.
Limit switches mecánicos de
Activado desde sala eléctrica (tablero de
instrumentación, PLC y HMI) y PC de sala
de control del proyecto, del mismo modo se
debe asegurar el suministro de aire para el
accionamiento de pistón neumático Estas
válvulas son de condición normal cerrada,
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26
120/121
KY 120/121
posición (abierto y cerrado).
Actuadores neumáticos,
asociados a KV-120/121, que
corresponden a las válvulas de
succión de bombas de
descarga del espesador 100-
BBA-01/02.
por lo cual necesitan energía para abrirse,
luego la condición es tener energía, para
ocuparlas cuando se requieran.
100-MTR-
01/02
Motores asociados a bombas
100-BBA-01/02, que impulsa
relaves espesados a bombas de
pistón.
Activado, desde sala eléctrica (CCM,
cubículo de energización, variador de
frecuencia, PLC y HMI) y PC de sala de
control del proyecto.
Si existe alguna condición de terreno (parada
de emergencia local activada, válvulas de
succión o impulsión cerradas), se debe
superar dichos eventos. (desactivar parada de
emergencia local y abrir válvulas, otras), para
poder disponer de la unidad motriz, para
poner en servicio la bomba asociada.
KV-
124/125/126/1
27/128/129
ZSL, ZSH-
124/125/126/1
27/128/129
KY-
124/125/126/1
27/128/129
Válvulas de cuchillo de
accionamiento
electroneumático.
Limit switches mecánicos de
posición (abierto y cerrado).
Actuadores neumáticos,
asociados a KV-124, KV-125,
KV-126, KV-127, KV-128 y
KV-129, que corresponden a
válvulas de succión e
impulsión de bombas de
pistón para transporte de
relaves espesados a depósito
de depositación, operando en
un sistema de trabajo 2+1 (2
bombas operativas y 1 stand
by).
La secuencia de válvulas de
succión e impulsión para las
respectivas bombas de pistón
Activado desde sala eléctrica (tablero de
instrumentación, PLC y HMI) y PC de sala
de control del proyecto, del mismo modo se
debe asegurar el suministro de aire para el
accionamiento de pistón neumático Estas
válvulas son de condición normal cerrada,
por lo cual necesitan energía para abrirse,
luego la condición es tener energía, para
ocuparlas cuando se requieran.
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27
son respectivamente, 100-
BDP-03 (KV-124, KV-125),
100-BDP-04 (KV-126, KV-
127), TAG 100-BDP-05 (KV-
128, KV-129).
100-PIT-105,
100-PI-105
Sensor de presión con
diafragma, ubicado en línea de
impulsión de relaves
espesados.
Activado desde sala eléctrica (tablero de
instrumentación, PLC y HMI) y PC de sala
de control del proyecto.
100-DE-106,
100-DIT-106,
100-DI-106
Elemento de medición de
densidad de flujo de descarga
de relaves espesados, que es
bombeado hacia cubeta del
depósito, con su respectivo
indicador de terreno e
indicación de alarma por alta
densidad.
Activado desde sala eléctrica (tablero de
instrumentación, PLC y HMI) y PC de sala
de control del proyecto.
Se debe chequear la calibración del
densímetro con agua (1 ton/m3, equivalente a
4 mA) y con densidad máxima esperable
(1,72 ton/m3, equivalente a 20 mA).
100-FE-107,
100-FIT-107,
100-FI-107
Elemento de medición de flujo
de descarga de relaves
espesados que es bombeado
hacia cubeta del depósito, con
su respectivo indicador de
terreno e indicación de alarma
por bajo flujo (30 % del valor
de flujo de diseño)
Activado desde sala eléctrica (tablero de
instrumentación, PLC y HMI) y PC de sala
de control del proyecto.
Se debe chequear que la calibración del flujo
máximo sea superior en al menos un 20 %, el
caudal de diseño.
100-FIC-108 Lazo de control de flujo
másico de sólidos en el flujo
de relaves espesados.
Activado desde sala eléctrica (tablero de
instrumentación, PLC y HMI) y PC de sala
de control del proyecto
8.4.3. Sistema de recirculación ó Shear Thinning
TAG Descripción Condición requerida
KV-145/146
ZSL, ZSH
145/146
Válvulas de cuchillo de
accionamiento
electroneumático.
Limit switches mecánicos de
posición (abierto y cerrado).
Actuadores neumáticos,
Activado desde sala eléctrica (tablero de
instrumentación, PLC y HMI) y PC de
sala de control del proyecto, del mismo
modo se debe asegurar el suministro de
aire para el accionamiento de pistón
neumático. Estas válvulas son de
condición normal cerrada, por lo cual
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KY 145/146
asociados a KV-145/146, que
corresponden a las válvulas de
succión de bombas de
recirculación 100-BBA-06/07.
necesitan energía para abrirse, luego la
condición es tener energía, para
ocuparlas cuando se requieran.
100-MTR-
06/07
Motores asociados a bombas
100-BBA-06/07, que
corresponden a las bombas de
recirculación de pasta ,
asociadas al sistema Shear
Thinning.
Activado desde sala eléctrica (CCM,
cubículo de energización, variador de
frecuencia, PLC y HMI) y PC de sala de
control del proyecto. Chequear
condiciones de permisividad para operar
el motor, tales como parada de
emergencia local, enclavamientos de
proceso, otros (levantar restricciones),
para partida.
KV-147
ZSL, ZSH
147
KY 147
Válvula de cuchillo de
accioanmiento
electroneumático.
Limit switches mecánicos de
posición (abierto y cerrado).
Actuador neumático asociado
a KV-147, que habilita la
impulsión de relaves ya sea al
cono de descarga del
espesador, o bien al nivel
superior de la rastra.
Activado desde sala eléctrica (tablero
de instrumentación, PLC y HMI) y PC
de sala de control del proyecto, del
mismo modo se debe asegurar el
suministro de aire para el
accionamiento de pistón neumático.
Estas válvulas son de condición normal
cerrada, por lo cual necesitan energía
para abrirse, luego la condición es
tener energía, para ocuparlas cuando se
requieran.
KV-148
ZSL, ZSH
148
KY 148
Válvula de cuchillo de
accionamiento
electroneumático.
Limit switches mecánicos de
posición (abierto y cerrado).
Actuador neumático asociados
a KV-148, que habilita la
recirculación de relaves
espesados a sector superior del
nivel de la rastra.
Activado desde sala eléctrica (tablero
de instrumentación, PLC y HMI) y PC
de sala de control del proyecto, del
mismo modo se debe asegurar el
suministro de aire para el
accionamiento de pistón neumático
cuando se requieran. Estas válvulas
tienen igual comportamiento que las
anteriores, ver indicaciones.
KV-149
ZSL, ZSH
Válvula de cuchillo de
accionamiento
electroneumático.
Limit switches mecánicos de
Activado desde sala eléctrica (tablero
de instrumentación, PLC y HMI) y PC
de sala de control del proyecto, del
mismo modo se debe asegurar el
suministro de aire para el
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149
KY 149
posición (abierto y cerrado).
Actuador neumático asociado
a KV-149, que habilita la
recirculación de relaves
espesados a sector de cono de
descarga.
accionamiento de pistón neumático
cuando se requieran. Estas válvulas
tienen igual comportamiento que las
anteriores, ver indicaciones.
KV-150
ZSL, ZSH
150
KY 150
Válvula de cuchillo de
accionamiento
electroneumático.
Limit switches mecánicos de
posición (abierto y cerrado).
Actuador neumático asociados
a TAG KV-150, que habilita
la recirculación de relaves
espesados a sector superior del
nivel de la rastra.
Activado desde sala eléctrica (tablero
de instrumentación, PLC y HMI) y PC
de sala de control del proyecto, del
mismo modo se debe asegurar el
suministro de aire para el
accionamiento de pistón neumático
cuando se requieran. Estas válvulas
tienen igual comportamiento que las
anteriores, ver indicaciones.
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8.4.4. Sistema de Aguas
8.4.4.1. Sub-sistema estanque de agua recuperada
TAG Descripción Condición requerida
100-FE-109,
100-FIT-109,
100-FI-109.
Elemento de medición de flujo
de agua de rebase del
espesador, que corresponde al
flujo de agua recuperada de
dicha unidad, el cual se
transporta gravitacionalmente
a un estanque diseñado para
dicho efecto. El flujómetro,
cuenta con su respectivo
indicador de terreno e
indicación de alarma por bajo
flujo (correspondiente a un 30
% del valor de flujo de
diseño).
Activado desde sala eléctrica (tablero de
instrumentación, PLC y HMI) y PC de
sala de control del proyecto.
Se debe chequear que la calibración del
flujo máximo sea superior en al menos
un 20 %, el caudal de diseño.
100-LE-110,
100-LIT-110,
100-LIC-
110.
Elemento de medición de nivel
de interfase gas/líquido de
estanque de agua recuperada,
con su respectivo indicador de
terreno y lazo de control
actuando sobre las bombas que
se alimentan de dicha unidad.
Activado desde sala eléctrica (tablero de
instrumentación, PLC y HMI) y PC de
sala de control del proyecto. Se debe
chequear niveles de calibración del
mismo.
8.4.4.2. Sub-sistema de agua a planta de floculante
TAG Descripción Condición requerida
100-MTR-
08/09
Motores asociados a bombas
100-BBA-08/09, que impulsan
agua para dilución de solución
madre de floculante en
mezclador estático, diseñado
para dicho efecto.
Estos motores tienen
condicionante de nivel para
poder arrancar, establecida en
una condición high-star
(partida por altura ó nivel),
Activado, desde sala eléctrica (CCM,
cubículo de energización, PLC y HMI)
y PC de sala de control del proyecto.
Si existe alguna condición de terreno
(parada de emergencia local activada,
válvulas de succión o impulsión
cerradas), se debe superar dichos
eventos. (desactivar parada de
emergencia local y abrir válvulas,
otras), para poder disponer de la unidad
motriz, para poner en servicio la bomba
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que debe ser establecida en la
filosofía de control del
proyecto.
asociada.
100-PI-114 Manómetro asociado a línea
de impulsión de bombas 100-
BBA-08/09, que inyectan
agua para dilución de solución
madre de floculante en
mezclador estático.
Manómetro de lectura en terreno.
100-MTR-10 Motor asociado a bomba 100-
BBA-10, que impulsa agua
para preparación de solución
madre de floculante en planta
de floculante.
Este motor tiene
condicionante de nivel para
poder arrancar, establecida en
una condición high-star
(partida por altura ó nivel),
que debe ser establecida en la
filosofía de control del
proyecto.
Activado, desde sala eléctrica (CCM,
cubículo de energización, PLC y HMI)
y PC de sala de control del proyecto.
Si existe alguna condición de terreno
(parada de emergencia local activada,
válvulas de succión o impulsión
cerradas), se debe superar dichos
eventos. (desactivar parada de
emergencia local y abrir válvulas,
otras), para poder disponer de la unidad
motriz, para poner en servicio la bomba
asociada.
100-PI-115 Manómetro asociado a línea
de impulsión de bomba 100-
BBA-10, que inyecta agua
para preparación de solución
madre de floculante.
Manómetro de lectura en terreno.
8.4.4.3. Sub-sistema agua de sello
TAG Descripción Condición requerida
100-MTR-
11/12
Motores asociados a bombas
100-BBA-11/12, que impulsan
agua a sellos de bombas
centrífugas 100-BBA-
01/02/06/07.
Estos motores están asociados
a la bomba principal y stand
by del sub-sistema en
cuestión, que opera en un
Activado, desde sala eléctrica (CCM,
cubículo de energización, PLC y HMI)
y PC de sala de control del proyecto.
Si existe alguna condición de terreno
(parada de emergencia local activada,
válvulas de succión o impulsión
cerradas), se debe superar dichos
eventos. (desactivar parada de
emergencia local y abrir válvulas,
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régimen 1+1, y además
presenta la condicionante de
nivel para poder arrancar,
establecida en una condición
high-star (partida por altura ó
nivel), que debe ser
establecida en la filosofía de
control del proyecto.
otras), para poder disponer de la unidad
motriz, para poner en servicio la bomba
asociada.
100-PI-111 Manómetro asociado a línea
de impulsión de bombas 100-
BBA-11/12, que inyectan
agua a sellos de bombas
centrífugas 100-BBA-
01/02/06/07.
Manómetro de lectura en terreno.
100-FSL-
112, 100-
FAL-112.
Elemento switch de flujo tipo
paleta, asociado a detección de
agua de sello de bombas
centrífugas 100-BBA-11/12.
Con flujo normal entregará un
1 lógico y sin flujo un 0.
Activado desde CCM (tablero de
instrumentación, PLC y HMI) y PC de
sala de control del proyecto.
8.4.4.4. Sub-sistema agua de servicio
TAG Descripción Condición requerida
100-MTR-13 Motor asociado a bomba 100-
BBA-13, que impulsa agua de
servicio a distintos puntos de
aplicación, asociado
principalmente a lavado y
desembanque de líneas de
proceso.
Este motor presenta la
condicionante de nivel para
poder arrancar, establecida en
una condición high-star
(partida por altura ó nivel),
que debe ser establecida en la
filosofía de control del
proyecto.
Activado, desde sala eléctrica (CCM,
cubículo de energización, PLC y HMI)
y PC de sala de control del proyecto.
Si existe alguna condición de terreno
(parada de emergencia local activada,
válvulas de succión o impulsión
cerradas), se debe superar dichos
eventos. (desactivar parada de
emergencia local y abrir válvulas,
otras), para poder disponer de la unidad
motriz, para poner en servicio la bomba
asociada.
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100-PI-113 Manómetro asociado a línea
de impulsión de bomba 100-
BBA-13, que inyecta de
servicio a distintos puntos de
solicitación.
Manómetro de lectura en terreno.
KV-193
ZSL, ZSH
193
KY 193
Válvula de compuerta de
accionamiento
electroneumático.
Limit switches mecánicos de
posición (abierto y cerrado).
Actuador neumático asociado
a KV-193, que habilita agua
de servicio para inyectarla en
la línea de succión de la
bomba del sistema Shear
Thinning 100-BBA-06.
Activado desde sala eléctrica (tablero
de instrumentación, PLC y HMI) y PC
de sala de control del proyecto, del
mismo modo se debe asegurar el
suministro de aire para el
accionamiento de pistón neumático
cuando se requieran. Estas válvulas son
de condición normal cerrada, por lo
cual necesitan energía para abrirse,
luego la condición es tener energía,
para ocuparlas cuando se requieran.
Estas válvulas tienen igual
comportamiento que las anteriores, ver
indicaciones.
KV-194
ZSL, ZSH
194
KY 194
Válvula de compuerta de
accionamiento
electroneumático.
Limit switches mecánicos de
posición (abierto y cerrado).
Actuador neumático asociados
a KV-194, que habilita agua
de servicio para inyectarla en
el tramo comprendido entre la
bomba 100-BBA-06 y la
válvula de impulsión de la
misma KV-147.
Activado desde sala eléctrica (tablero
de instrumentación, PLC y HMI) y PC
de sala de control del proyecto, del
mismo modo se debe asegurar el
suministro de aire para el
accionamiento de pistón neumático
cuando se requieran. Estas válvulas
tienen igual comportamiento que las
anteriores, ver indicaciones.
KV-195
ZSL, ZSH
195
KY 195
Válvula de compuerta de
accionamiento
electroneumático.
Limit switches mecánicos de
posición (abierto y cerrado).
Actuador neumático asociado
a KV-195, que habilita agua
de servicio para inyectarla en
el tramo de recirculación de
Activado desde sala eléctrica (tablero
de instrumentación, PLC y HMI) y PC
de sala de control del proyecto, del
mismo modo se debe asegurar el
suministro de aire para el
accionamiento de pistón neumático
cuando se requieran. Estas válvulas
tienen igual comportamiento que las
anteriores, ver indicaciones.
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pulpa cizallada que ingresa al
cono del espesador.
KV-196
ZSL, ZSH
196
KY 196
Válvula de compuerta de
accionamiento
electroneumático.
Limit switches mecánicos de
posición (abierto y cerrado).
Actuador neumático asociados
a KV-196, que habilita agua
de servicio para inyectarla en
el tramo de recirculación de
pulpa cizallada que ingresa al
nivel superior de las rastras
del espesador.
Activado desde sala eléctrica (tablero
de instrumentación, PLC y HMI) y PC
de sala de control del proyecto, del
mismo modo se debe asegurar el
suministro de aire para el
accionamiento de pistón neumático
cuando se requieran. Estas válvulas
tienen igual comportamiento que las
anteriores, ver indicaciones.
8.4.5. Sistema planta de floculante
TAG Descripción Condición requerida
100-MTR-15 Motor asociado a tornillo
dosificador, que transporta
floculante seco a sistema
eductor para mezclarlo con
agua.
Activado desde panel de control de la
planta de floculante, Este panel debe a
su vez ser energizado desde un cubículo
asignado en CCM, para su energización.
Las señales de partida, así como los
niveles de alarmas establecidos, debe
ser canalizados al PLC de la sala
eléctrica, HMI y ser desplegados en
pantalla (s) de sala de control.
100-MTR-
16.
Motor asociado a agitador de
estanque de preparación de
solución madre de floculante.
Activado desde panel de control de la
planta de floculante, Este panel debe a
su vez ser energizado desde un cubículo
asignado en CCM, para su energización.
Las señales de partida, así como los
niveles de alarmas establecidos, debe
ser canalizados al PLC de la sala
eléctrica, HMI y ser desplegados en
pantalla (s) de sala de control.
100-MTR-
17.
Motor asociado a agitador de
estanque de maduración de
solución madre de floculante.
Activado desde panel de control de la
planta de floculante, Este panel debe a
su vez ser energizado desde un cubículo
asignado en CCM, para su energización.
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Las señales de partida, así como los
niveles de alarmas establecidos, debe
ser canalizados al PLC de la sala
eléctrica, HMI y ser desplegados en
pantalla (s) de sala de control.
100-LE-116,
100-LIT-116,
100-LIC-116
Elemento de medición de nivel
para solución madre de
floculante en estanque de
trasiego.
Activado desde panel de control de la
planta de floculante, Este panel debe a
su vez ser energizado desde un cubículo
asignado en CCM, para su energización.
Las señales de partida, así como los
niveles de alarmas establecidos, debe
ser canalizados al PLC de la sala
eléctrica, HMI y ser desplegados en
pantalla (s) de sala de control.
100-MTR-14 Motor asociado a bomba
100-BBA-14, que corresponde
a la bomba dosificadora de
solución madre de floculante.
Este motor presenta la
condicionante de nivel para
poder arrancar, establecida en
una condición high-star
(partida por altura ó nivel),
que debe ser establecida en la
filosofía de control del
proyecto.
Activado desde panel de control de la
planta de floculante, Este panel debe a
su vez ser energizado desde un cubículo
asignado en CCM, para su energización.
Las señales de partida, así como los
niveles de alarmas establecidos, debe
ser canalizados al PLC de la sala
eléctrica, HMI y ser desplegados en
pantalla (s) de sala de control
100-FE-117,
100-FIT-117,
100-FI-117.
Elemento de medición de flujo
de solución madre de
floculante, con su respectivo
indicador de terreno e
indicación de alarma por bajo
flujo (30 % del valor de flujo
de diseño).
Activado desde panel de control de la
planta de floculante, Este panel debe a
su vez ser energizado desde un cubículo
asignado en CCM, para su energización.
Las señales de partida, así como los
niveles de alarmas establecidos, debe
ser canalizados al PLC de la sala
eléctrica, HMI y ser desplegados en
pantalla (s) de sala de control.
Se debe chequear que la calibración del
flujo máximo sea superior en al menos
un 20 %, el caudal de diseño.
100-FE-118,
100-FIT-118,
Elemento de medición de flujo
de solución madre de
floculante, diluida, con su
Activado desde panel de control de la
planta de floculante, Este panel debe a
su vez ser energizado desde un cubículo
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100-FI-118. respectivo indicador de
terreno e indicación de alarma
por bajo flujo (30 % del valor
de flujo de diseño)
asignado en CCM, para su energización.
Las señales de partida, así como los
niveles de alarmas establecidos, debe
ser canalizados al PLC de la sala
eléctrica, HMI y ser desplegados en
pantalla (s) de sala de control.
Se debe chequear que la calibración del
flujo máximo sea superior en al menos
un 20 %, el caudal de diseño.
8.5. Verificaciones de elementos hidráulicos
TAG Descripción Condición requerida
100-UHY-
03/04/05
Unidades hidráulicas
asociadas a bombas de pistón
100-BDP-03/04/05, que
impulsan el relave espesado
hacia depósito de
depositación.
Estas unidades presentan
condicionantes de apertura de
válvulas para poder arrancar,
establecida en una condición
on-off.
Activado desde panel de control de
bombas de pistón. Este panel debe a su
vez ser energizado desde un cubículo
asignado en CCM, para su energización.
Las señales de partida, así como los
niveles de alarmas establecidos, deben
ser canalizados al PLC de la sala
eléctrica, HMI y ser desplegados en
pantalla (s) de sala de control.
100-BDP-
03/04/05
Bombas de desplazamiento
positivo del tipo pistón, que
operan en un régimen 2+1 (2
operando y 1 stand-by),
asociadas a las unidades
hidráulicas 100-UHY-
01/02/03 respectivamente.
Activado desde panel de control de
bombas de pistón. Este panel debe a su
vez ser energizado desde un cubículo
asignado en CCM, para su energización.
Las señales de partida, así como los
niveles de alarmas establecidos, deben
ser canalizados al PLC de la sala
eléctrica, HMI y ser desplegados en
pantalla (s) de sala de control.
8.6. Selección de ramales de operación
De acuerdo a las posibilidades de operación tanto en los flujos de descarga de
relaves espesados desde el espesador, en los cuales coexisten sistema de
bombeo 1+1, vale decir una bomba de operación y otra en estado stand-by, así
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como las bombas de impulsión a spigots de depositación, en el cual coexiste un
sistema 2+1, vale decir 2 bombas de desplazamiento positivo operando y 1
stand by, es que se define a continuación los ramales de operación con los que
se pondrá en servicio el sistema integral de espesamiento.
8.6.1. Ramal de descarga relaves espesados.
Operación normal: Línea, asociada a bomba de impulsión 100-BBA-01.
Operación alternativa: piping asociado a bomba de impulsión 100-BBA-02.
8.6.2. Ramal de descarga de relaves espesados a spigots de depositación
Operación normal: piping asociado a bombas de impulsión 100-BBA-03/04.
Operación alternativa: piping asociado a bomba de impulsión 100-BBA-03/05 ó
100-BBA-04/05.
8.6.3. Ramal de impulsión de agua de sello a bombas centrífugas
En el caso del flujo de agua de sello que se suministra a las bombas centrífugas
del proyecto, también coexiste un sistema de bombeo 1+1, por lo cual se define
la siguiente secuencia de operación para la puesta en marcha misma.
Operación normal: piping asociado a bomba de impulsión 100-BBA-11.
Operación alternativa: piping asociado a bomba de impulsión 100-BBA-12.
8.7. Secuencia de operación
Una vez concluidas las distintas etapas de verificación, y teniendo en cuenta que
se debe respetar en un 100 % las condiciones requeridas para cada
elemento en cuestión, se puede proceder a llenar el espesador con pulpa,
mediante la siguiente secuencia de pasos.
8.7.1. PEM unidad aire comprimido
Para la PEM de la unidad, se requiere la presencia del vendor, en terreno por un
plazo mínimo de 2 días, en los cuales el primer día de trabajo, correspondería al
día anterior de la fecha programada para la PEM definitiva de la planta de
espesamiento, para verificar en terreno el correcto conexionado eléctrico de la
unidad, así como las verificaciones propias del equipo y pruebas de
accionamiento de válvulas, para evaluar si es necesario realizar algunas mejoras
del sistema antes de meterle carga. El segundo día de trabajo, es para apoyar en
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la PEM misma, y se debe proceder como se especifica más adelante, de modo
de asegurar la disponibilidad del equipo en todo momento.
El día de la PEM, de acuerdo a manual de operación de vendor de unidad de
compresión, proceder a poner en servicio dicha unidad, en presencia de un
especialista de la misma, de modo de contar con energía neumática para la
activación de válvulas de control (electroneumáticas), cuando se requiera.
Una vez que la unidad de compresión, se ha puesto en servicio, se debe dejar
corriendo en forma definitiva, y a partir de este momento comenzar con los
chequeos eléctricos de amperajes y voltajes por fase para tener un historial del
mismo, temperatura y todos los controles necesarios para la buena operación del
equipo, del mismo modo se debe controlar las horas de servicio de la unidad,
para proceder a futuro con las respectivas mantenciones (cambio de aceite,
filtros, otras), especificadas en manual de mantención de vendor.
8.7.2. PEM unidad planta de floculante
Para la PEM de la unidad, se requiere la presencia del vendor en terreno, por un
plazo mínimo de 2 días, en los cuales el primer día de trabajo, correspondería al
día anterior de la fecha programada para la PEM definitiva de la planta de
espesamiento, para verificar en terreno el correcto conexionado eléctrico del
tablero de control de la planta de floculante, así como las verificaciones propias
de piping, pruebas de funcionamiento de agitadores, sentido de giro de motor de
bomba dosificadora sin acoplar y todas las verificaciones de equipos necesarias,
para evaluar y corregir las distorsiones del sistema antes de meterle carga. El
segundo día de trabajo, es para apoyar en la PEM misma, y se debe proceder
como se especifica más adelante, de modo de asegurar la disponibilidad del
equipo en todo momento
De acuerdo a manual de operación de vendor de unidad de planta de floculante,
proceder a poner en servicio dicha unidad, en presencia de un especialista de la
misma, de modo de contar con el suministro adecuado del polielectrolito, básico
para producir la coalescencia de las partículas sólidas y por ende la separación
de fases sólido/líquido al interior del equipo de sedimentación.
Vendor, tendrá la misión de entrenar y capacitar a los operadores en la
ejecución de las operaciones básicas tendientes a la correcta preparación del
floculante, así como indicar los tiempos de proceso que involucra dicha
operación. De hecho debe preparar en conjunto con los operadores la solución
madre de floculante, posteriormente dejarlo en etapa de maduración y de ahí
dejarlo en estanque de trasiego, para proceder a dosificarlo, cuando se requiera.
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En la PEM, se requiere que existan al menos dos cargas de solución madre de
floculante, una en el estanque de trasiego (en condición lista para dosificar,
cuando se requiera), la otra en estanque de maduración (lista para trasvasijar a
estanque de trasiego, una vez que se ha consumido una buena parte de la
solución madre del estanque aludido) y lo ideal sería tener una tercera carga en
preparación, para tener un inventario más que suficiente para tener una
operación continua de espesamiento.
8.7.3. Secuencia de llenado
Una vez puestas en servicio las unidades de aire comprimido y planta de
floculante, se debe proceder de acuerdo a la siguiente secuencia:
8.7.3.1. Secuencia de habilitación bombas de agua de preparación y dilución de
solución madre de floculante
Esta secuencia permite habilitar las bombas de agua de preparación y agua de
dilución de solución madre de floculante.
1) Abrir válvula de succión (TAG 166-VC2) de bomba de agua de
preparación de floculante (100-BBA-10).
2) Abrir válvula de succión (TAG 160-VC2) de bomba de agua de dilución
de floculante (TAG 100-BBA-08).
3) Abrir válvula de succión (TAG 168-VB2) de sistema hidropack (TAG
100-HN-01), de agua para preparación de floculante.
4) Abrir válvula de retorno (TAG 169-VB2), de sistema hidropack (TAG
100-HN-01).
5) Abrir válvula de ingreso de agua a sistema eductor (TAG 172-VB1), de
planta floculante.
6) Abrir válvula de succión (TAG 198-VB1) de bomba dosificadora de
floculante (TAG 100-BBA-14).
7) Abrir válvulas de inyección (TAG(s) 199a-VB1, 199b-VB1, 199c-VB1 y
199d-VB1), de solución madre diluida a feedwell del espesador.
8) Dar partida a bomba dosificadora de floculante, partiendo con un
porcentaje de 25 % de velocidad variable (equivalente a 12,5 Hz), desde
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variador de frecuencia (VDF) del motor de la bomba misma, ubicado en
tablero eléctrico de la planta de floculante.
9) Dar partida a bomba de agua de dilución de floculante (TAG 100-BBA-
08), desde sala de control.
10) Chequear visualmente en feedwell del espesador (es necesario subir al
puente del mismo), el ingreso de la solución floculada diluida por los
flexibles de dosificación.
11) Una vez que ingrese la solución floculada diluida, esta se
acondicionara en el feedwell mismo, y el volumen que ingresa, se
compensa con el volumen de agua que rebasara por el launder del
espesador, retornando al estanque de agua recuperada en un loop de
carga cerrado. La idea de dosificar floculante es ir acondicionando el
agua al interior del espesador, de modo que cuando la pulpa ingrese al
feedwell del espesador, se produzca inmediatamente la sedimentación
de las partículas sólidas.
12) En lo posible tratar de ocupar todo el estanque de trasiego de
floculante para acondicionar el agua, y a la vez sobre la misma marcha
comenzar inmediatamente con la preparación de una nueva carga de
floculante, poniendo de este modo la planta de floculación misma en
régimen de operación.
13) Una vez que se ha ocupado casi la totalidad de la carga de solución
madre del estanque de trasiego, se procede a trasvasijar carga de
solución madre desde estanque de maduración al estanque aludido
para ir recargando el sistema.
8.7.3.2. Secuencia de habilitación espesador de relaves
14) Es en esta condición que se da inicio al carguío del espesador con
pulpa, para lo cual se debe contactar a personal de operaciones del
área de tranque de relaves, para solicitar el envío de flujo de
alimentación al espesador, para lo cual se debe activar todo un sistema
de entrega, que es de responsabilidad exclusiva y directa de COEMIN.
15) Se asume que se debe contar con un cajón base de alimentación, con
sus respectivos sistemas de bombeo, que es en definitiva el que
entrega la carga a sedimentar.
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16) Una vez que se detecte la presencia de relaves en cajón de
alimentación, se debe proceder de inmediato a realizar controles
metalúrgicos de densidad de pulpa, ya sean estos por balanza Marcy, o
bien por el método de la probeta.
17) A medida que comienza a ganar nivel el estanque de alimentación y
cuando este se encuentre en un nivel permisivo de 40 %, se procede a
poner en funcionamiento la(s) bomba(s) de alimentación asociadas a
dicho cajón, para lo cual se debe contactar con personal de
operaciones de flotación para ponerla en servicio, tomando el control
de la misma desde sala de operación, partiendo con un input de 40 %
de velocidad variable (equivalente a una frecuencia de 20 Hz). Si se
observa que el flujo de alimentación es bajo, se debe proceder a
aumentar el mismo, aumentando el % de velocidad variable del motor
de la bomba, por el contrario si el flujo es excesivo, se debe bajar el %
indicado.
18) A medida que se produce la impulsión de relaves frescos hacia el
feedwell del espesador, se debe detectar tanto en terreno, como en sala
de control, el flujo volumétrico de pulpa, que estaría ingresando por la
línea de alimentación principal del espesador.
19) Al producirse el contacto de la pulpa, con el agua de dilución y la
solución madre diluida, en el feedwell del espesador, se produce in-
situ, la coaslecencia de las partículas sólidas, por lo que
inmediatamente se producirá la separación de fases requerida.
20) A medida que comienza a ingresar pulpa al espesador, sin condición
de descarga, se produce un aumento de rebase de agua, la cual llega
directamente al TK de agua recuperada. Como el flujo es mayor,
mientras no exista descarga de relaves espesados, el exceso de agua de
rebase se drenara por la tubería de rebase del estanque, transportando
gravitacionalmente este exceso de flujo hacia la piscina de agua
recuperada existente.
21) En el preciso momento que llega carga al feedwell del espesador, se
debe comenzar a monitorear tanto en terreno como de sala de control,
el nivel de llenado del mismo.
22) Por ser una puesta en marcha en donde por primera vez se mete carga
al sistema, se pondrá como cota máxima de partida de descarga un
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nivel de cama de 20 % de lecho, para poner en servicio el sistema de
descarga.
23) Mientras se llena el espesador, para alcanzar la cota de 20 %, como
target de proceso de descarga, se debe seguir con los controles
metalúrgicos de densidad y flujo de alimentación, para determinar el
tonelaje seco que está ingresando, para de este modo proceder a ajustar
la dosificación de floculante a un valor de 20 (gramos de
floculante/tonelada seca alimentada).
24) De acuerdo al valor de tonelaje seco promedio de alimentación
(determinado por balance metalúrgico), se debe proceder a ajustar la
velocidad de motor de la bomba dosificadora, para ajustar el caudal de
dosificación, con el objeto de alcanzar el target de dosificación
establecido de 20 (gf/tons). Este valor también se determina por
balance másico/volumétrico.
25) Cuando el nivel de llenado del espesador, se encuentre en un 15 %, se
debe abrir la válvula de succión del manifold de agua de sello 173-
VC4.
26) Posteriormente abrir válvula 174-VC2 (válvula de succión de bomba
agua de sello principal 100-BBA-11).
27) Habilitar válvula electroneumática de impulsión de agua de sello KV-
178.
28) Finalmente abrir válvula 180-VB2 (válvula de admisión de flujo de
agua de sello a bomba de descarga principal 100-BBA-01).
29) Dar partida a bomba de agua de sello mencionada (100-BBA-11).
30) Chequear en terreno, presión de agua de sello en la línea y
visualmente como sale la misma por la prensa estopa de la bomba
(debe observarse un goteo constante que cae a piso), lo cual indica que
efectivamente se encuentra llegando agua al sello de la misma.
31) Una vez que el nivel de llenado del espesador alcanza el target de
proceso de 20%, se debe anotar el porcentaje de la celda diferencial de
presión, para luego correlacionarlo con el % de sólidos de descarga.
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32) Habilitar relaveducto, para lo cual se deben abrir las siguientes
válvulas: 122-VK10, 130-VK10, 131-VK10, 132-VK10, 201-VK10,
202-VK10 y 301-VK10.
33) Habilitar spigots de depositación, para lo cual se deben abrir las
siguientes válvulas (todas pinch´s de accionamiento manual y de 6”):
305-VP6, 306-VP6, 307-VP6, 308-VP6 y 309-VP6.
34) Con esta secuencia de apertura de válvulas de cuchillo (todas de 10” y
de accionamiento manual),además de las pinch´s manuales, se tiene
habilitado el sistema de transporte de relaves espesados, desde la
descarga de bomba principal, hasta el primer tramo de spigots de
depositación, restando sólo la apertura de válvulas de control, para
poner en servicio en forma definitiva el proceso mismo.
35) Abrir válvulas de succión e impulsión de bombas de desplazamiento
positivo 100-BDP-03/04, correspondientes a las válvulas de control
KV-124, KV-125 (succión e impulsión de 100-BDP-03) y KV-126.
KV-127 (succión e impulsión de 100-BDP-04), con esto quedan
habilitadas para impulsar relaves espesados las bombas antes
indicadas.
36) Abrir válvula de succión (KV-120) de bomba de descarga 100-BBA-
01.
37) Por último abrir 100 % válvula de accionamiento manual de aislación
de la línea de descarga del espesador TAG 119-VK10, que es la que
en definitiva entrega el flujo de relave espesado a las bombas de
descarga y bombas de transporte a depositación.
38) Dar partida a bomba de descarga 100-BBA-01, partiendo con una
velocidad de motor de 40 % (equivalentes a una frecuencia de 20 Hz).
39) Dar partida a bombas de desplazamiento positivo 100-BDP-03/04.
40) Chequear en terreno, presión de pulpa espesada en manómetro ubicado
en línea de descarga TAG 100-PIT-106, la presencia de presión indica
que el fluido se esta transportando adecuadamente.
41) Continuando con la operación, a medida que se produce la impulsión
de relaves espesados, se debe detectar tanto en terreno, como en sala
de control, la densidad del flujo de descarga, mediante densímetro
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nuclear TAG 100-DIT-106. En línea igualmente se detecta el flujo
volumétrico de pulpa, que se esta transportando por la línea de
descarga, mediante flujómetro magnético TAG 100-FIT-106. La
presencia de flujo, indica que el sistema de bombeo se encuentra bien,
por lo cual se debe ajustar paso a paso la operación para alcanzar las
condiciones de flujo de diseño para la descarga, de acuerdo al balance
másico volumétrico de la unidad de espesamiento. Se debe aumentar
lentamente el % de velocidad variable hasta alcanzar la condición de
diseño, por el contrario, si se detecta un flujo volumétrico mayor al
esperado, se debe disminuir el % de velocidad, para ajustar el flujo.
42) Una vez que el flujo volumétrico de relaves espesados es el adecuado,
entonces el transporte de relaves debe continuar bajo los mismos
parámetros de operación y obviamente seguir con los controles de
apoyo en terreno.
43) Contactarse con personal de operaciones en terreno, en sector spigots
de depositación, para chequear la descarga de relaves en cubeta del
depósito. En la misma instancia, el mismo personal debe proceder a
realizar controles metalúrgicos de densidad de pulpa (sea por balanza
Marcy ó método de la probeta) y otros, tendientes a tener registros del
depósito. En una primera instancia los sólidos de descarga no serán
muy altos, por trabajar con un bajo porcentaje de llenado, pero por
tratarse de una PEM, este evento está establecido para la misma. A
medida que aumente el nivel de llenado del espesador, aumentara el
porcentaje de sólidos de la descarga, hasta alcanzar el máximo valor
referencial una vez que el nivel de llenado alcance la cota de 100 % de
carga.
44) Una vez producidas las descargas de relaves espesados por los
distintos spigots, se puede decir que la PEM de la planta de
espesamiento ha concluido, entrando desde este momento en régimen
de operación normal, por lo cual la operación no se detendrá, salvo por
problemas de suministro de relaves frescos de flotación, o bien
emergencias operacionales y/o contingencias, que también se evalúan
en este procedimiento.
45) Seguir operando el espesador en condición de llenado de 20 %, con un
flujo de alimentación y descarga más o menos estable, por un periodo
de tiempo equivalente a 2 veces el tiempo de residencia de las
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partículas para el flujo de alimentación promedio de esta condición, el
cual también se determina por balance metalúrgico.
46) Una vez cumplidos los puntos anteriores, proceder lentamente a
cambiar la condición de operación, subiendo el % de llenado del
espesador, en secuencia de 10 en 10 los puntos porcentuales, con sus
respectivos tiempos de residencia.
47) Cada vez que se cambie la condición, se debe proceder a anotar el
porcentaje de la celda diferencial de presión, para luego
correlacionarlo con el porcentaje de sólidos de descarga.
48) Continuar con esta secuencia hasta llegar al nivel de llenado de 100 %,
que corresponde a la máxima cota de carguío admisible, sin tapar el
feedwell, del espesador.
49) Alcanzado dicho nivel, se debe dejar operando el espesador en esta
condición en forma estable y continua, por el mayor lapso de tiempo
posible.
50) Concluido con dicho nivel, se tendrá una curva de calibración de
porcentaje de celda diferencial de presión, nivel de llenado y
porcentaje de sólidos de descarga, el cual es válido para este tipo de
material.
OBS: de cambiar las condiciones mineralógicas de la pulpa de relaves (mas
específicamente la gravedad específica del sólido), la curva de calibración
construida, no tendrá validez, por lo cual debe volver a realizarse el
procedimiento completo para construir una nueva curva de calibración.
51) Se debe considerar que si el porcentaje de sólidos en la descarga
aumenta considerablemente y la bomba de descarga se encuentra al
límite de capacidad de corriente (motor), se hace necesario activar el
sistema de recirculación.
8.7.4. Secuencia de vaciado
Ante eventualidades de detención de planta de espesamiento, se debe proceder
de acuerdo a la siguiente secuencia de pasos que se define a continuación:
OBS.: Durante todo el proceso de vaciado del espesador, se debe mantener en
operación la rastra del equipo mismo, hasta que esta quede al descubierto 100
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%. Sólo una vez alcanzada dicha condición, se puede proceder a detener dicha
unidad.
1) Antes de comenzar con la secuencia de detención, se debe asegurar una
cota de nivel cercana al 100 % de agua, en estanque de agua recuperada,
para proceder a ocuparla en la aplicación de agua de sello para la bomba de
descarga del espesador.
2) Una vez alcanzada dicha cota, proceder inmediatamente a suprimir el flujo
de alimentación al espesador, para lo cual se debe contactar con personal de
operaciones de COEMIN, para cortar 100 % el flujo de alimentación.
3) Acto seguido, detener la bomba de dosificación de floculante 100-BBA-14.
4) Parar inmediatamente todas las bombas del sistema de aguas a excepción de
la bomba de agua de sello TAG 100-BBA-11ó 12, según sea la bomba que
se encuentre en operación al momento de la detención.
5) Proceder a subir lentamente el % de velocidad de la bomba de descarga en
operación (TAG 100-BBA-01 ó 100-BBA-02), de modo de no afectar la
operación de las bombas de desplazamiento positivo (TAG 100-BDP-
03/04). Subir porcentaje en forma controlada, hasta el máximo de capacidad
que den las bombas de desplazamiento positivo, lo cual se determina al no
existir rebose de pulpa en los box´(s) de cada bomba.
6) Continuar con la operación de descarga vía bomba centrífuga, hasta que se
detenga por condición de nivel, la bomba de agua de sello en operación. En
esta instancia, se detiene por condición de interlock de proceso, la bomba
centrífuga en operación.
7) Si al momento de la parada por condición de interlock de proceso de la
bomba de agua de sello, aún queda carga al interior del espesador, se debe
proceder a vaciar el mismo, vía gravitacional, para lo cual se debe abrir en
forma controlada la válvula de descarga TAG 158-VK12, la cual descarga
directamente a sumidero que se encuentra conectado directamente a la
piscina de emergencia de relaves, ubicada aguas debajo de la plataforma de
espesado. Se debe continuar con esta operación hasta que se haya vaciado
en su totalidad la unidad de sedimentación.
8) Independiente de la detención de las bombas de descarga del espesador, las
bombas de desplazamiento positivo continuan operando, y continuan con el
transporte y depositación de relaves espesados en el depósito proyectado,
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hasta que se observe visualmente que no existe descarga de material por los
spigots de depositación que se encuentren habilitados.
9) Una vez que se ha alcanzado dicha condición se debe proceder a drenar el
relaveducto, para lo cual se debe detener las bombas de desplazamiento
positivo, para que la carga de material acumulada en la línea se asiente en el
punto más bajo que corresponde a la salida de las mismas.
10) Una vez que la carga se ha asentado, proceder a habilitar by-pass de
desagüe de relaveducto, para lo cual se debe abrir completamente la válvula
TAG 203-VK8 y a su vez cerrar completamente la válvula TAG 202-VK8.
11) Proceder a dar partida a las bombas de desplazamiento positivo TAG 100-
BDP-03/04, entregando su descarga en piscina de desagüe de relaveducto.
12) Terminada la descarga, proceder a la detención de las bombas mismas, y
proceder a abrir todos los despiches disponibles de las distintas bombas de
la plataforma de espesado.
13) Terminado todo el proceso de vaciado, dejar el equipo de sedimentación
con las rastras detenidas y a la espera de proceder nuevamente a poner en
servicio la unidad de espesamiento.
14) Bloquear cargas eléctricas desde CCM de sala eléctrica, con las respectivas
tarjetas y elementos de bloqueo, así como elementos de piping y otros.
15) Cuando se proceda nuevamente con la operación, se debe aprovechar de
lavar las líneas de succión, impulsión, transporte(relaveducto) y spigots de
depositación, antes de llenar el espesador con agua.
16) Proceder a poner en servicio el espesador de acuerdo a 8.7. Secuencia de
operación.
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9. CONTINGENCIAS OPERACIONALES
Este capítulo tiene como objetivo, definir ciertas situaciones especiales
susceptibles de desarrollarse en el transcurso normal de operación de la unidad
de espesamiento, teniendo en cuenta que la acción principal es mitigar el efecto
que estas conllevan, para que en la medida de lo posible, la operación siga su
curso normal de operación, mientras se solucionan dichos eventos.
9.1. ¿Qué hacer en caso de corte de suministro eléctrico general?
De producirse este evento, inmediatamente se detienen todos los motores de la
planta, se desenergizan todos los tableros y se cierran automáticamente todas las
válvulas de control, por su condición de especificación de diseño (válvulas de
condición normal cerradas). La situación más crítica se presenta en la rastra y
bombas de descarga del espesador, las cuales se pueden dañar.
Ante esta contingencia, se debe dejar el espesador en condición de
recirculación, mientras se normaliza el suministro eléctrico de la planta.
Se supone que en el evento de corte de energía eléctrica, automáticamente entra
en servicio una unidad de generación eléctrica, con capacidad de diseño de 150
kW, el cual debiera alimentar a las siguientes unidades:
Total área 100 (Barras 400V) 115 KW
TAG Descripción Potencia
Instalada (kW)
100-ES-01 Motores rastra. 45
100-MTR-
06/07
Motores bombas de sitema Shear Thinning y
recirculación.
30
100-CO-01 Compresor de aire. 15
100-TDF-01 Tablero de fuerza y alumbrado. 10
100-TDI-01 Tablero de instrumentación. 5
100-TDF-01 Tablero de fuerza y alumbrado. 10
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Una vez que se ha activado la unidad de generación eléctrica, automáticamente
se debe proceder como se indica a continuación:
1°. Activar servidores con sus respectivas señales.
2°. Activar cubículo energización de panel de unidad motriz del sistema
planetario del espesador, para poner en servicio motores de rastra de espesador,
tanto desde panel de operación ubicado en puente del espesador, como de la sala
de operaciones.
3°. Poner en servicio unidad de aire comprimido, desde panel local del
compresor.
4°. Abrir válvula KV-178 en línea de agua de sello para bombas centrífugas,
tanto de descarga del espesador como del sistema shear thinning. Activarla
desde servidor.
5°. Poner en servicio motor de bomba de agua de sello 100-MTR-11, para dar
partida a bomba de agua de sello 100-BBA-11 y así poder llegar con el flujo de
agua a las bombas centrífugas, pero en esta nueva partida se operara con la
bomba de recirculación para retomar la misma.
6°. Abrir válvula KV-147, válvula de impulsión asociada a bomba de
recirculación 100-BBA-06, activada desde servidor.
7°. Abrir válvula KV-150, válvula de inyección de pulpa recirculada a sector
sobre el nivel de rastras, activada desde servidor.
8°. Abrir válvula KV-145, válvula de succión asociada a bomba de
recirculación 100-BBA-06, activada desde servidor.
9°. Poner en servicio motor de bomba de recirculación 100-MTR-06, para dar
partida a la bomba de recirculación 100-BBA-06, activada desde servidor.
Con esta secuencia de pasos, el equipo queda en condición de recirculación, a la
espera de normalizar la operación, una vez superado el evento de corte de
suministro eléctrico.
Mientras se ejecuta la secuencia de pasos anteriores, se debe proceder
inmediatamente a la limpieza de las líneas de succión e impulsión de la bomba
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de descarga que se encuentre operando. Si al momento del corte de suministro
eléctrico, la bomba de operación es la 100-BBA-01 ó 100-BBA-02, entonces se
deben abrir las válvulas 134-VB2 y 136-VK8. Ahora si la bomba de operación
es la 100-BBA-02, entonces se deben abrir las válvulas 135-VB2 y 136-VK8.
Con la operación anterior, se procede a drenar los sólidos que puedan existir,
antes y después de la bomba, pero no de la línea de transporte de relaves, la cual
debe ser lavada una vez que se normaliza el suministro de energía eléctrica.
Si por cualquier eventualidad no es posible poner en funcionamiento los
motores de la rastra, entonces se debe proceder a drenar completamente el
espesador, vía línea de descarga gravitacional a sumidero, para lo cual se debe
abrir en forma controlada la válvula 158-VK12.
9.2. ¿Qué hacer en caso de corte de suministro de floculante?
En el evento de corte parcial ó total de suministro del polielectrolito, ya sea este
por problemas de falla de bomba dosificadora, inventario cero en estanque de
trasiego, ó inventario cero del producto en bodega, se debe proceder
inmediatamente a cortar el flujo de alimentación al espesador y por ningún
motivo dejar que rebase agua por el launder del mismo, pues
inmediatamente se producirá arrastre de partículas sólidas hacia el estanque de
agua recuperada, ensuciando el mismo y por otra parte posible obstrucción del
sistema de alimentación.
Una vez cortada la alimentación, se puede proceder a dejar operando el
espesador en condición de recirculación, para no perder el lecho de cama
alcanzado hasta ese momento. Para lo anterior, se debe proceder como sigue:
1°. Abrir válvula KV-178 en línea de agua de sello para bombas centrífugas,
tanto de descarga del espesador como del sistema shear thinning. Activarla
desde servidor.
2°. Poner en servicio motor de bomba de agua de sello 100-MTR-11, para dar
partida a bomba de agua de sello 100-BBA-11 y así poder llegar con el flujo de
agua a las bombas centrífugas, pero en esta nueva partida se operara con la
bomba de recirculación para retomar la misma.
3°. Abrir válvula KV-147, válvula de impulsión asociada a bomba de
recirculación 100-BBA-06, activada desde servidor.
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4°. Abrir válvula KV-150, válvula de inyección de pulpa recirculada a sector
sobre el nivel de rastras, activada desde servidor.
5°. Abrir válvula KV-145, válvula de succión asociada a bomba de
recirculación 100-BBA-06, activada desde servidor.
6°. Poner en servicio motor de bomba de recirculación 100-MTR-06, para dar
partida a la bomba de recirculación 100-BBA-06, activada desde servidor.
Accionado el sistema de recirculación del espesador, proceder a cerrar la
válvula de corte y/o succión asociada a la bomba de descarga que se encuentre
operando en ese momento, ante lo cual la bomba que se encuentre operando se
detendrá automáticamente por condición de proceso, sólo bastaría drenar las
líneas asociadas a dicha bomba y lavado de las mismas, con sistema de lavado
por bomba de servicio.
Si el evento de corte de suministro de floculante, es por problemas de falla de la
bomba dosificadora, se debe proceder a aislar la misma por las válvulas de
succión al estanque de trasiego y por la válvula de impulsión de la línea de
dosificación, para lo cual ambas válvulas se deben cerrar y bloquear.
Posteriormente, se procede a desenergizar y bloquear el motor de la bomba,
para intervención de la misma. Debe tenerse cuidado en el manejo de solución
madre que aún queda en los tramos de succión e impulsión de la bomba, para
evitar derrames a piso, se debe colectar en algún recipiente, para su
confinamiento y vuelta al estanque de trasiego, para su reutilización.
Ahora si el evento de corte de suministro de floculante, es por problemas de que
no existe solución madre en el estanque de trasiego, se debe preparar y
mantener un estanque de reserva, para la no ocurrencia de dicho evento Lo
mismo es aplicable al inventario de floculante en bodega, en el cual siempre se
debe mantener un stock crítico, para eliminar dicho evento.
Una vez superado el evento de suministro de floculante, se debe normalizar la
operación del espesador, con descarga hacia spigots de depositación.
9.3. ¿Qué hacer en caso de avería de compresor?
De producirse este evento, ya sea por falla de mantenimiento, falla de algún
sistema interno del compresor (falla electrónica, mecánica u otra), se debe tener
en consideración que las válvulas de control electroneumáticas del sistema son
todas por especificación de diseño, normal cerradas, con lo cual, si se corta el
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suministro neumático, inmediatamente se cerrarán las válvulas antes
mencionadas, lo que trae como consecuencia por condiciones de proceso, la
detención automática de todas las bombas del sistema de descarga (descarga a
spigots y bomba de recirculación), con lo cual la única alternativa es detener la
operación del espesador, vale decir cortar de inmediato el flujo de alimentación
y comenzar al mismo tiempo el vaciado de la unidad, a través de la descarga a
sumidero vía apertura de válvula 158-VK12.
En este evento, no existe la posibilidad de operar en forma manual, vía
gravitacional, pues el depósito de disposición de relaves espesados se encuentra
aguas arriba de la ubicación de la unidad de sedimentación, por lo cual lo único
que resta por hacer es vaciar el espesador sí o sí.
9.4. ¿Qué hacer en caso de quedarse sin agua?
Por tratarse de una planta autónoma, en la cual el suministro de agua, se genera
en la separación de fases sólido/líquido del espesador, la ocurrencia de este
evento se debe exclusivamente a una mala operación del equipo mismo, pues
los flujos de agua que se pierden son las aguas de las bombas de agua de sellos
(despreciable < a 2 m3/h, por bomba centrífuga en funcionamiento), el exceso
de envío de agua recuperada hacia piscina de agua recuperada existente y las
pérdidas de evaporación. No existen otras pérdidas.
Ante este evento, se obliga a la unidad de espesamiento a quedar en condición
de recirculación, mientras que la descarga del espesador se detiene
completamente (se debe drenar la línea de succión e impulsión de la bomba en
operación), quedando sólo las bombas de pistón descargando en el depósito de
relaves espesados. Cuando no se observe salida de material en los spigots de
depositación del depósito, entonces se debe proceder a drenar el relaveducto a
las piscinas de desagüe de línea de relaves y de emergencia, para lo cual se
deben habilitar las válvulas de by-pass correspondientes.
Para solucionar el evento de falta de agua, se debe suministrar agua fresca ya
sea mediante camiones aljibes, impulsión de la misma vía línea de alimentación
al espesador ó cualquier medio al alcance, para poder reanudar la operación
normal, tal cual cuando se realizó la prueba hidrostática de la unidad de
sedimentación.
Por otra parte operadores, deben tener muy bien controlado el nivel del estanque
de agua recuperada, pues este evento es prácticamente de tipo falla humana. Se
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deben establecer las alarmas respectivas en el estanque de agua recuperada para
que se pueda minimizar la probabilidad de este evento.
9.5. ¿Qué hacer en el evento de falla del sensor de nivel del espesador?
Si el sensor de nivel del espesador falla, la lectura de la altura de cama será
errónea, con lo cual se puede presentar el evento de un posible taponamiento del
feedwell del espesador con carga fresca, cuando se este trabajando en
condición de máxima capacidad de procesamiento, o bien, una pérdida de la
cama, cuando el sensor indique valores cercanos a 100 %, con lo cual el
operador, necesariamente tendrá que aumentar el flujo de descarga, o bien
disminuir el flujo de alimentación.
Ante este evento, en el caso de no poder solucionar el problema del sensor, se
debe necesariamente proceder a la medición de la cama del espesador
directamente desde el puente del mismo, con un sistema de cuerda rotulada cada
1 metro y en donde uno de sus extremos se debe colocar un plomo ó peso
muerto.
En el proceso de medición manual de la cama, se debe considerar un operador
en el puente del espesador con una huincha de medir (flexometro), y una cuerda
de al menos 8 metros de longitud, en la cual uno de sus extremos cuente con un
plomo ó peso muerto debidamente asido, para evitar que se caiga al interior de
la unidad de espesamiento.
En la medición del nivel de cama, se debe proceder como sigue:
1°. Tomar la cuerda por el extremo de peso muerto, en forma segura y tensa,
para dejarlo caer en caída libre en forma controlada.
2°. En todo momento tener bien asida la cuerda, hasta que el peso muerto,
flexione la cuerda, con lo cual se indica que el peso ha encontrado fondo sólido.
3°. Una vez que se ha dado la situación antes mencionada, proceder a subir la
cuerda lentamente, teniendo el cuidado de no perder de vista la cota húmeda de
la cuerda.
4°. Una vez que se ha subido completamente la cuerda, comenzar con la
medición de la parte húmeda de la cuerda, partiendo desde el plomo, hasta la
cota máxima alcanzada.
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5°. Como se conoce, la altura total del espesador, por diferencia de la lectura de
la cuerda, se tendrá el nivel de cama del mismo, o bien directamente el nivel de
agua clara que existe en el momento que se realice la medición.
6°. Se requiere realizar al menos tres mediciones de nivel de cama, dos en los
extremos opuestos del puente del espesador y una en el centro del mismo.
7°. Seguir con las mediciones en terreno, hasta que se solucione completamente
el elemento de medición, pues es una condición vulnerable, pero no crítica, pues
se puede continuar con la operación normal, de acuerdo a las instrucciones
entregadas en este punto.
9.6. ¿Qué hacer en caso de falla del sistema PLC?
Cuando sucede este evento, más comúnmente conocido como “caída del
sistema PLC”, inmediatamente se pierden las señales de terreno, las cuales no
se despliegan en pantalla de los servidores. No obstante lo anterior, la operación
de la unidad de espesamiento no se ve mayormente afectada, pues todo lo que
es potencia y alumbrado esta comandado directamente desde los respectivos
cubículos y variadores de frecuencia, según sea el motor asociado a dicha carga
eléctrica, por lo cual pueden ser accionados o detenidos desde los mismos.
La ejecución de lo anterior, requiere eso sí, personal más capacitado, pues
estamos hablando de un operador electromecánico, que se encuentre facultado
para operar las distintas cargas eléctricas del sistema.
En el caso de motores de velocidad variable en donde se requiere bajar o subir
las rpm del motor asociado, la forma de realizarlo, es introduciéndose a la
programación del variador de frecuencia del motor en cuestión y ajustar el
parámetro de la frecuencia de trabajo (0 a 50 Hz), para lo cual se debe conocer a
cabalidad la programación del VDF mismo.
En cuanto a motores de velocidad fija, solo bastaría dar partida desde cubículo
de energización a los mismos, siempre y cuando no tengan interlock de proceso,
pues en este caso, dicha condición puede detener la partida.
En cuanto a las señales de control tales como nivel de cama, para control de
celda diferencial de presión, se debe correlacionar el nivel de cama, con el % de
sólidos en la descarga (medido por balanza Marcy), para construir curva de
calibración.
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Los únicos controles que son de difícil medición, corresponden a los caudales
de alimentación y descarga del espesador, los cuales se pueden determinar
midiendo las velocidades de ambos flujos en sus respectivas cañerías de
transporte.
Todas las demás señales, pueden ser chequeadas en terreno, con lo cual se
puede determinar el real comportamiento de la unidad de espesamiento en
tiempo más o menos real.
El sistema PLC, tiene una lógica operacional de control establecida en un
algoritmo de procesos, que es el que se utiliza en control de procesos y se
establece en la filosofía de control, luego bastaría seguir dicho algoritmo para
poder operar sin mayores inconvenientes, mientras se supera el evento de falla
del PLC.
Sin el PLC, se requiere mayor control y trabajo en terreno, mientras que el PLC
agiliza el control y toma de decisiones siempre y cuando la instrumentación se
encuentre conforme a verificaciones de check-list.
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10. VULNERABILIDADES DEL SISTEMA
La unidad de espesamiento como tal presenta las siguientes vulnerabilidades,
que se deben conocer antes de la PEM definitiva, para minimizar la ocurrencia
de detenciones no deseadas por la fragilidad del sistema.
10.1. Vulnerabilidad de la unidad de aire comprimido
Condición: crítica, no esperada
Frecuencia: baja, muy baja
10.1.1. Descripción
Como tal la unidad de aire comprimido es la que se encarga de proveer de
energía neumática a todas las válvulas de control del sistema, las cuales fueron
especificadas como válvulas de condición normal cerrada, vale decir, ante un
corte de suministro de energía, tanto eléctrica como neumática, estas
automáticamente se cierran.
Una vez que se cierran las válvulas, por condición de proceso se detienen
automáticamente todas las bombas del sistema de descarga (descarga a spigots y
bomba de recirculación), pues si se cierran las válvulas de succión asociadas a
dichas bombas, existe condición de detención de motor de bomba, para que esta
no trabaje en vacío.
La probabilidad de ocurrencia de algún desperfecto de la unidad de aire
comprimido es muy baja, pero si se debe contemplar, pues cualquier problema
en dicha unidad, puede detener la operación de la planta en forma definitiva.
10.1.2. Acciones tendientes a minimizar su ocurrencia:
Realizar las mantenciones preventivas señaladas por el vendor
Chequeo de amperajes y voltajes por fase a motor de la unidad de compresión
Kit de repuestos críticos recomendados por vendor para la puesta en marcha y 1
año de operación
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10.2. Vulnerabilidad del sistema de agua recuperada
Condición: crítica, esperable
Frecuencia: media
10.2.1. Descripción
Por tratarse de una planta autónoma, el agua de operación de la misma, se
obtiene del proceso de separación de fases sólido/líquido del equipo de
sedimentación.
Las aguas que se pierden en el sistema, corresponden a las aguas de sello de las
bombas de descarga (descarga a spigots y recirculación) y el agua recuperada
que se envía a flotación, por lo cual se debe tener el cuidado más que suficiente
para mantener un % de nivel admisible a la operación., el cual no puede bajar
de un 50 %, pues de lo contrario se puede alcanzar fácilmente el límite mínimo
de operación, el cual se encuentra establecido en un 40 %. Una vez que se ha
alcanzado dicho target de proceso, las bombas asociadas al sistema de aguas, se
detendrán automáticamente.
La vulnerabilidad de este sistema, pasa por el factor humano, el cual en un
momento de descuido puede dejar de controlar el adecuado desbalance entre los
flujos de alimentación y descarga. Si el desbalance es negativo, vale decir
aumenta el flujo de descarga sobre un determinado flujo de alimentación
(ambos flujos establecidos por diseño), se produce una baja de nivel de rebase
de la fase acuosa, lo cual trae como consecuencia una pérdida de nivel del
estanque de agua recuperada. Si no se corrige esta situación, se puede llegar a
no tener nivel para rebase, entonces toda el agua que aún queda en el estanque
de agua recuperada se consumirá y las bombas asociadas a dicha unidad se
detendrán automáticamente, cuando el nivel del mismo alcance la cota de 40 %.
Lo anterior deja de manifiesto que el control humano es básico para una
correcta operación del sistema, por lo cual se requiere personal capacitado, en
condiciones físicas y mentales óptimas, y a su propia conformidad.
10.2.2. Acciones tendientes a minimizar su ocurrencia:
Tener personal idóneo para la operación (personal de nivel técnico avanzado)
Instalar alarma sonora con baliza para un nivel superior a 50 % (mínimo
óptimo: 60 %), de modo de poner en aviso al operador, cuando se produzca
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dicho evento y pueda reaccionar con prontitud, para superar rápidamente esta
contingencia.
10.3. Vulnerabilidad del sistema eléctrico
Condición: crítica, esperable
Frecuencia: baja a media
10.3.1. Descripción
Por tratarse de una planta que depende del SIC, existe probabilidad de cortes o
racionamiento de suministro eléctrico, que pueden afectar la normal operación
de la planta de espesamiento.
Como se detallo anteriormente para este tipo de evento, se debe proceder tal
cual se específica en acápite 8.7.1.
La vulnerabilidad pasa por el hecho de detener la fase de depositación, mientras
se supera el evento. Si el tiempo de detención es corto, se puede regularizar la
operación sin mayores problemas y no es necesario lavar las líneas del sistema
de descarga. Si la interrupción del sistema es prolongada y dura más de 12 horas
(bastante poco probable), se debe considerar lavado de línea de descarga con
todas sus derivaciones.
10.3.2. Acciones tendientes a minimizar su ocurrencia:
Considerar generadores eléctricos de respaldo automático para equipos críticos.
Santiago, Marzo 2010