PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

Reinaldo Cardona Rendón

JERARQUÍA DE LA PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN

Plan estratégico

Plan agregado de producción

Plan Maestro de producción

Programación de compras y producción

Ejecución y control

Largo plazo

Medio plazo

Corto plazo

HORIZONTES DE PLANEACIÓN Largo plazo: (mas de 1 año) Edificios,

equipos instalaciones. Medio plazo: (planes mensuales o

trimestrales para los siguientes 6 a 12 meses) Corto plazo: (menos de 1mes) proceso de

programación semanal o diaria

SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Producción “Craft”

Sistema “Job shop” Sistema con flujo en lotes

Producción en masa Sistema de flujo en línea acompasado por equipo

u operarios. Sistema de flujo continuo

SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Producción con mínimo desperdicio

Sistema JIT Sistema de producción FMS

CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO

Introducción

Crecimiento

Madurez

Declinación

Tiempo

Volumen de ventas

PROYECCIÓN DE DEMANDA Constituye la base de la planeación

corporativa a largo plazo. Una proyección perfecta es usualmente

imposible. Utilizar dos o tres métodos y observarlos

desde el punto de vista del sentido común.

PROYECCIÓN DE DEMANDA Administración de la demanda. Demanda dependiente. Demanda independiente. Asumir un papel activo por influenciar la

demanda. Asumir un papel pasivo y simplemente

responder a la demanda

PROYECCIÓN DE DEMANDA Componentes de la demanda. Demanda promedio para el período Tendencia Elemento estacional Elementos cíclicos Variación aleatoria Auto correlación.

TÉCNICAS CUALITATIVAS Proyección fundamental. Investigación de mercado. Consenso del grupo. Método Delfi.

TÉCNICAS CUANTITATIVAS Análisis de las series de tiempo. Promedio de movimiento simple. promedio de movimiento ponderado. Método de los mínimos cuadrados. (regresión

lineal).

En la práctica se utiliza una combinación de técnicas cualitativas y cuantitativas.

INVENTARIOS Costos de inventarios

Capital inmovilizado (stocks, edificios,equipos,mano de obra,etc.)

Impuestos. Seguros. Depreciación y corrección monetaria. Deterioro. Pérdida y/o robo

INVENTARIOS Costos de inventarios

Costo de pedido Costo de agotados (Dejar de vender)

Lead time (Tiempo de suministro) Externo. Interno.

Clasificación de los inventarios ABC

INVENTARIOS Control de inventarios.

Conteo periódico (trimestral, semestral, anual). Conteo cíclico. Control continuo.

INFORMACIÓN PARA LA PLANEACIÓN DE PRODUCCIÓN.

Planeación y Programación de Producción.

competencia Proveedores Mercado Subcontratación.

Entorno socioeconómico Capacidad

Fuerza Laboral Inventario Producción

Externo

Interno

Capacidad

Definición: cantidad de unidades de producción que un sistema es capaz de lograr durante un período específico de tiempo.

Características de la unidad de producción

1. Estable.

2. Representativa del factor productivo. En mezcla de productos cuidado con las unidades discretas.

3. Adecuada para el objeto de la organización, dependiendo de los volúmenes manejados y del horizonte del tiempo de planeación

4. Tiempo estándar

CÁLCULO DE LA CAPACIDAD

Factor de utilización (U).

 

U = Número de horas productivas reales

Número de horas del turno por período

CÁLCULO DE LA CAPACIDAD

Factor de utilización (U).

Ejemplo 1: en empresas donde se trabajan jornadas de 6:00 am a 2:00 pm y de 2:00 pm a 10:00 pm se acostumbra a realizar una pausa dentro del turno de 20 minutos para alimentación, en este caso el factor de utilización es 7.67/8 = 0.9583.

CÁLCULO DE LA CAPACIDAD

Factor de utilización (U).

Ejemplo 2: se ha estudiado que el promedio de carga mínimo de un compresor para una tarea que funciona con gas comprimido en un turno de 16 horas es de 0.5 horas, en este caso el factor de utilización es 15.5/16 = 0.9688

CÁLCULO DE LA CAPACIDADFactor de eficiencia. (E)

E = Tiempo estándar X unidades producidas en un periodo/ Tiempo del periodo.

CÁLCULO DE LA CAPACIDADFactor de eficiencia. (E)

Ejemplo: una actividad “X” tiene asignado un tiempo estándar de 15 minutos por unidad (0.25 horas / unidad), la jornada de trabajo es de 7.67 horas y el operario “Z” realizó 29 unidades en el turno. ¿cuál es la eficiencia?

 E = 0.25hrs / und X 29und / turno = 0.9452

7.67 hrs / turno.

CÁLCULO DE LA CAPACIDAD

Una planta manufacturera tiene una maquina operada por una persona en cada turno, la maquina funciona 2 turnos de 8 horas, en cada turno hay un descanso para alimentación de 20 minutos en los que la maquina se detiene, en la compañía se trabaja de lunes a sábado, los estudios del departamento de métodos y tiempos han mostrado que la eficiencia promedio de los operarios en esa maquina es del 94%. ¿cuál es la capacidad disponible para esa maquina?

CÁLCULO DE LA CAPACIDAD

1. Factor de utilización U = 7.67/8 = 0.9583

2. Factor de eficiencia E = 0.9400

3. Calculo de la capacidad disponible.

 

C.D. = 2 turnos X 8 horas X 6 días X 0.9583 X 0.940 = 86.48 horas estándar.

Madera

Op. 1

CT.1 Pulido y acabado.

Op. 2

CT.2

Corte

Op. 3

CT. 3

Ensamble

Op. 4

CT. 1 Pulido y acabado

Op. 1. Pulir y acondicionar madera

Op. 2. Cortado y acanalamiento.

Op. 3. Encolado y montaje.

Op. 4. Barnizado y lacado final.

DETERMINACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD

DATOS DE LOS CENTROS DE TRABAJO

CTk Uk Ek Tiempo de Preparación en horas Estándar

Op. 1 0.9 0.92 2.5

Op. 2 0.95 0.85 4

Op. 3 0.93 0.9 3.8

Op. 4 0.97 0.88 6

TIEMPO REAL Y ESTÁNDAR DE LA OPERACIONES (EN HORAS)

Operación tri tei Ek Uk

Op. 1 0.5 0.414 0.92 0.9

Op. 2 0.504 0.407 0.85 0.95

Op. 3 0.26 0.23 0.95 0.93

Op. 4 0.8 0.662 0.92 0.9

DETERMINACIÓN DE LOS TIEMPOS DE CARGA UNITARIOS

Operación tei tpik tcijk = tei + tpik/100

Op. 1 0.414 2.5 tc1m1 = 0.439

Op . 2 0.407 4 tc2m2 = 0.447

Op. 3 0.23 3.8 tc3m3 = 0.268

Op. 4 0.662 2.5 tc4m1 = 0.687

TC DE UNA MESA EN CADA CENTRO DE TRABAJO

4

TCM1 = Σ tciM1 = tc1M1 + tc2M1 + tc3m1 + tc4M1

i=1 = 0.439 + 0 + 0 +0.687 = 1.126 h.e.

4

TCM2 = Σ tciM2 = tc1M2 + tc2M2 + tc3m2 + tc4M2

i=1 = 0 + 0.447 + 0 + 0 = 0.447 h.e.

4

TCM3 = Σ tciM3 = tc1M3 + tc2M3 + tc3m3 + tc4M3

i=1 = 0 + 0 + 0.268 + 0 = 0.268 h.e.

TC DE UN LOTE (100 UND.) DE MESA EN CADA CENTRO DE TRABAJO

CT / TCQ

(Lote)H.Estándar /

Unid.TC Total Semanas

(48 Hrs.)

CT1: TCQM1 100 1.126 112.6 h.e. 2.35

CT2: TCQM2 100 0.447 44.7 h.e. 0.93

CT3: TCQM3 100 0.268 26.8 h.e. 0.56

PLANEACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN

Plan de producción a medio plazo factible desde el punto de vista de la capacidad, que permite lograr el plan estratégico de la forma mas eficaz posible en relación con los objetivos de costo y servicio.

Unidad de producción: familias (grupos) de productos similares.

Horizonte de tiempo: 1 año dividido en meses.

Demanda: proyectada (presupuestada) o en firme.

PLANEACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN

Para responder frente a la demanda prevista suelen plantearse dos posibilidades:

Actuar sobre la demandaPromociónDisminución de preciosDespachos parciales.

PLANEACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN

Actuar sobre la capacidad Aumentar Capacidad Contrataciones Postergar vacaciones. Horas extras. Movilidad de personal de Centros de trabajo. Utilización de rutas alternativas. Sucontratación.Variación de los volúmenes de

inventario.Variación en el tamaño de los lotes (menos setups).

PLANEACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN

En epocas de baja demanda- Despidos.- Adelantar vacaciones.- Mantenimiento del equipo en tiempo

ocioso.- Ofrecer capacidad a empresas del sector.- Licencias remuneradas.

PLANEACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN

Estrategias:

De caza. Su meta es ajustarse a la demanda. De nivelación. Mano de obra constante o

producción constante. Mixta. La mas aplicada en la práctica.

Cálculo necesidades de producto

FASES EN LA DETERMINACION DEL PLAN AGREGADO

Planes agregados alternativos

Evaluación de los planes

Objetivos deseados (costo y servicio)

Es un plan agregado satisfactorio?

Tomar el mejor como base

No

Plan agregado de producción satisfactorio

Si

PLANEACIÓN AGREGADA. LA TÉCNICA DE PRUEBA Y ERROR (INTUITIVA)

Ventajas Fácil de comprender

y de utilizar Permite ver

claramente la relación entre los datos y el plan obtenido

Es la mas utilizada

Desventajas Mecánica del calculo

larga y tedioso No se llega a la

solución optima

EJEMPLO DE PLANEACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN

Empresa Hipotética X

Datos. Fabrica una sola familia de productos El promedio ponderado para producir una unidad

es 1.5 h.e. El turno por persona es de 8 horas. Hoy diciembre hay 150 operarios

EJEMPLO DE PLANEACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN

Datos de Costos. Hora estándar M.O. Ordinaria $1000 u.m. Hora estándar M.O. Extra $1500 u.m. Hora ociosa de M.O. $1100 u.m. Contratar un operario $100.000 u.m. Despedir a un operario $150.000 u.m. Subcontratar $2500 u.m./unidad. Mantenimiento de inventario $200

u.m./unidad/mes Entregar atrasado $1500 u.m./unidad/mes.

EJEMPLO DE PLANEACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN

Políticas de la compañía. 3 turnos de 50 operarios = 1200 h.e./día. Horas extras máx. 10% de las disponibles No se despide operarios fijos (hoy 50) Todos los costos son lineales. Dda. Diaria durante el mes constante. Costo mes mtto de inventario.CMm = Cmu x (Ifm + Iim)/2Ejemplo de Planeación agregada.

PLANEACIÓN AGREGADA. LA TÉCNICA DE LA PROGRAMACIÓN LINEALPostulado básico: el rendimiento de un proceso es

directamente proporcional al nivel de empleo del mismo.

Fases. Planteamiento del problema Identificación de las variables o incógnitas del

problema a resolver. Establecimiento de las restricciones. Determinación de la función objetivo a optimizar Fase de resolución.

PLANEACIÓN AGREGADA. LA TÉCNICA DE LA PROGRAMACIÓN LINEAL

Función objetivo: minimizar costos de: Mano de obra Horas extras Contrataciones y despidos Subcontrataciones Mantenimiento de inventario

PLANEACIÓN AGREGADA. LA TÉCNICA DE LA PROGRAMACIÓN LINEALEjemplo planeación agregada mediante

programación lineal.

A) Variables

Ti : Trabajadores durante el periodo i.

Ci : Contrataciones al comienzo del periodo i.

Ci : Despidos al comienzo del periodo i.

Pni : Producción en jornada normal en el periodo i.

Pei : Producción en horas extras en el periodo i.

Psi : Producción subcontratada en el periodo i.

PLANEACIÓN AGREGADA. LA TÉCNICA DE LA PROGRAMACIÓN LINEALEjemplo planeación agregada mediante

programación lineal.

B) Parámetros (datos del problema).

Necesidades de producción del periodo i: Npi

Días productivos del periodo i: di

Horas estándar por trabajador y día: 8

Horas estándar por unidad de familia: 1.5

Numero de trabajadores fijos: 50.

Numero máximo de trabajadores por periodo: 150

PLANEACIÓN AGREGADA. LA TÉCNICA DE LA PROGRAMACIÓN LINEAL

Ejemplo planeación agregada mediante programación lineal.

B) Parametros (datos del problema).

Costo por h.e. en jornada regular: Cr = 1.000 u.m.

Costo por h.e. en tiempo extra: Ce = 1.500 u.m.

Costo por unidad subcontratada: Cs = 2.500 u.m.

Costo de contratación unitario: Cc = 100.000 u.m.

Costo de despido unitario: Cd = 150.000 u.m.

Costo unitario de mantener inventario: Cm = 200 u.m.No hay por despacho con retraso por ser el óptimo.

PLANEACIÓN AGREGADA. LA TÉCNICA DE LA PROGRAMACIÓN LINEALEjemplo planeación agregada mediante

programación lineal.

C) Restricciones.

1) De mano de obra:Ti = Ti-1 + Ci - Di [1]

Ti 50 [2] Ti 150 [3]

Ejemplo planeación agregada mediante programación lineal.

C) Restricciones.

2) De producción.

Pni = Ti x di x 8 (horas)/1.5 [4]

Pei 0.1 Pni [5]

Planeación agregada. La técnica de la programación lineal

PLANEACIÓN AGREGADA. LA TÉCNICA DE LA PROGRAMACIÓN LINEAL

Ejemplo planeación agregada mediante programación lineal.

C) Restricciones.

3) De inventario.

Ifi = Ifi -1 + Pni + Pei + Psi – Npi [6]

If12 = 0 [7]

PLANEACIÓN AGREGADA. LA TÉCNICA DE LA PROGRAMACIÓN LINEALEjemplo planeación agregada mediante

programación lineal.C) Función objetivo (minimizar Z).

Zmin = (1-12) [Ti x di x 8 Cr + Pei x 1.5 x Ce + Psi x Cs

+ Ci x Cc + Di x Cd +Ifi + Ifi -1 x Cm]

2

Zmin = (1-12) [8Ti x di + 2.25 Pei + 2.5Psi + 100Ci +

150Di + 0.1Ifi + 0.1Ifi –1] [8]

PLANEACIÓN AGREGADA.

Otras técnicas matemáticas. Programación cuadrática (modelo HMMS) Técnicas heurísticas (coeficientes de gestión,

programación parametrica, PHS) Técnicas de simulación (Reglas de búsqueda,

Promodel, MAP/1, SIMFACTORY).

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN.

Etapas de la elaboración de un PMP.1. Descomposición de las familias de

productos del plan agregado.2. Periodificacion de las unidades de producto

en lapsos de tiempo homogéneos.3. Dimensionamiento de los lotes y

determinación de las fechas de completación de los mismos.

4. Determinación de las cantidades a comprometer con los clientes.

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN.

Técnicas para determinar el tamaño del los lotes de producción.

Lote a lote: exactamente las necesidades a cubrir en cada periodo.

Periodo constante: se ordena cada determinado periodo constante en el tiempo, ejemplo: cada 2 meses.

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN.

Técnicas para determinar el tamaño del los lotes de producción.

Técnica de Silver and Meal: con esta técnica se selecciona aquel lote que da lugar al mínimo coste total.

Algoritmo Wagner – Whitin: Basado en programación dinámica y una serie de condiciones, selecciona el de menor costo total.

Lote económico. (EOQ). Modelo que plantea ciertas condiciones de certidumbre que en la practica es difícil que se cumplan (es el algoritmo que optimiza el tamaño de los lotes)

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN.Supuestos del ejemplo. La familia contiene los productos P1 y P2 Porcentajes de participación 60% y 40%

respectivamente. La distribución de las cantidades del mes es

uniforme entre las semanas. Hay un pedido en curso para ambos productos

que debe entregarse la primera semana del horizonte de planeación.

Ejemplo de Plan Maestro de producción

PROGRAMACIÓN DE PRODUCCIÓN: MRP

Planificación de las necesidades de materiales (Materials Requirements Planning): la meta fundamental es disponer del stock necesario justo en el momento en que va a ser utilizado, asegurando su disponibilidad en la cantidad deseada, en el momento y en el lugar adecuados.

PROGRAMACIÓN DE PRODUCCIÓN: MRPEntradas al sistema MRP. PMP Lista de materiales (BOM) Maestro de datos

ID. Lead time. Stock de seguridad. Tamaño del lote.

PROGRAMACIÓN DE PRODUCCIÓN: MRPEntradas al sistema MRP. Maestro de inventario

Necesidades Brutas. Disponibilidades en almacén. Cantidades comprometidas. Recepciones programadas. Recepción de pedidos planificados. Lanzamiento de pedidos planificados.

Programación de producción: MRP

Un ejemplo sencillo.

Producto A. Estructura de materiales

A

B/3 C/2

D/2 E/1 G/3 F/1

Nivel 0

Nivel 1

Nivel 2

PROGRAMACIÓN DE PRODUCCIÓN: MRP

Un ejemplo sencillo. (lote de 100 unds.)

Explosión de materiales.

B: 3 x número de unidades de A = 3 x 100 = 300C: 2 x número de unidades de A = 2 x 100 = 200D: 2 x número de unidades de B = 2 x 300 = 600E: 1 x número de unidades de B = 1 x 300 = 300F: 1 x número de unidades de C = 1 x 200 = 200G: 3 x número de unidades de C = 3 x 200 = 600

PROGRAMACIÓN DE PRODUCCIÓN: MRP

Un ejemplo sencillo.Supuestos:Tiempos de suministro externo e interno(fabricación)2 semanas para G y 1 semana para los items restantes.vinculo

MRP II (PLANEACIÓN DE LOS RECURSOS DE MANUFACTURA)

una ampliación de MRP que de forma integrada y mediante un proceso informatizado on-line, con una base de datos única para toda la empresa, participa en la planeación estratégica, programa la producción, planifica los pedidos de los diferentes componentes, programa las prioridades de los talleres, planifica y controla la capacidad disponible y necesaria, gestiona los inventarios, realiza cálculos de costos y sus variaciones, simula variaciones en el sistema y muestra los resultados.

MRP II (PLANEACIÓN DE LOS RECURSOS DE MANUFACTURA)

Principales archivos de la base de datos. Maestro de inventarios Maestro de familias de productos Lista de materiales Maestro de rutas Maestro de centros de trabajo Maestro de herramientas Calendario de la planta Maestro de pedidos (proveedores, planta, clientes) Maestro de proveedores Maestro de clientes.

MRP II (PLANEACIÓN DE LOS RECURSOS DE MANUFACTURA)

Funcionamiento del sistema1. Plan de producción agregado.2. Planeación de la capacidad.3. PMP.4. Planificación de la capacidad detallada

(CRP)5. Programación de proveedores y gestión de

compras.6. Programación de planta (secuenciación).7. Control de capacidad en el corto plazo.8. Control de las variaciones en los costos.

FILOSOFÍA JIT

Pretende que los clientes sean servidos justo en el momento preciso, exactamente en la cantidad solicitada, con la máxima calidad posible y mediante un proceso de producción que utilice el mínimo inventario posible y que se encuentre libre de cualquier tipo de despilfarro o costo innecesario.

FILOSOFÍA JITPara ello utiliza dos estrategias básicas:

Eliminar toda actividad innecesaria o fuente de despilfarro, por lo que intenta fabricar utilizando el mínimo: personal, materiales, espacio, tiempo.

Fabricar lo que se necesite, en el momento en que se necesite y con la máxima calidad posible.

FILOSOFÍA JIT

Teoría de los cinco ceros. (obsesiones) Cero defectos. (menos defectos significa

mas productividad). Cero reparaciones en los equipos (TPM). Cero stocks. (analogía del barco). Cero plazos.(reducir tiempos de

fabricación) Cero burocracia (eliminar la fabrica oculta)

SISTEMAS JIT. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA KANBAN.

Sistema de arrastre basado en la utilización de una serie de tarjetas que dirigen y controlan la producción entre los distintos centros de trabajo.

Condiciones: Diagrama del flujo. Cada CT debe tener una zona para inputs y

outputs, (almacenamiento de contenedores) Cada CT debe tener zona para los buzones.

SISTEMAS JIT. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA KANBAN.

TIPOS DE KANBAN. Kanban de transporte, que se mueven entre dos

CT e indican las cantidades de producto a retirar del proceso anterior.

Información: ID del ítem. Capacidad del contenedor. Numero de tarjeta y numero de tarjetas emitidas. Origen de la pieza. Destino de la pieza.

SISTEMAS JIT. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA KANBAN.

TIPOS DE KANBAN. Kanban de producción, que se mueven dentro

del puesto de trabajo y funciona como orden de producción.

Información: ID del ítem. Capacidad del contenedor. Identificación del CT. Identificación de O.P.

SISTEMAS JIT. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA KANBAN.

283 582 328 582

PT1 PT2

BKP1 BRKP1BKT2

Zona de almacén de salidas de PT1

Zona de almacén de entradas de PT2

Situación inicial, PT1 suministra componentes 582 a PT2.

SISTEMAS JIT. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA KANBAN.

283 582 328 582

PT1 PT2

BKP1 BRKP1BKT2

Zona de almacén de salidas de PT1

Zona de almacén de entradas de PT2

Paso 1. El operario del PT2, al utilizar las piezas (582) del contenedor, despega el Kanban de transporte y lo introduce en el buzón BKT2

SISTEMAS JIT. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA KANBAN.

283 582 328 582

PT1 PT2

BKP1 BRKP1BKT2

Zona de almacén de salidas de PT1

Zona de almacén de entradas de PT2

Paso 2. El operario de transporte, con el contenedor vacío y su correspondiente Kanban de transporte, se dirige a buscar mas piezas.

SISTEMAS JIT. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA KANBAN.

283 582 328 582

PT1 PT2

BKP1 BRKP1BKT2

Zona de almacén de salidas de PT1

Zona de almacén de entradas de PT2

Paso 3. El operario de transporte deja el contenedor vacío y elige otro lleno con las piezas necesarias. Para ello compara la información de los Kanbans de transporte y producción .

SISTEMAS JIT. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA KANBAN.

283 582 328 582

PT1 PT2

BKP1 BRKP1BKT2

Zona de almacén de salidas de PT1

Zona de almacén de entradas de PT2

Paso 4. Una vez elegido el contenedor, despega su Kanban de producción y lo introduce en el buzón BRKP1.

SISTEMAS JIT. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA KANBAN.

283 582 328 582

PT1 PT2

BKP1 BRKP1BKT2

Zona de almacén de salidas de PT1

Zona de almacén de entradas de PT2

Paso 5. El operario adhiere al contenedor elegido el Kanban de transporte que llevaba y se dirige a lugar asignado para las piezas en el PT2.

SISTEMAS JIT. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA KANBAN.

283 582 328 582

PT1 PT2

BKP1 BRKP1BKT2

Zona de almacén de salidas de PT1

Zona de almacén de entradas de PT2

Paso 6. El nuevo contenedor es puesto en la zona de almacenamiento del PT2, con lo cual este se encuentra como inició.

SISTEMAS JIT. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA KANBAN.

283 582 328 582

PT1 PT2

BKP1 BRKP1BKT2

Zona de almacén de salidas de PT1

Zona de almacén de entradas de PT2

Paso 7. El Kanban de producción pasa con orden de prioridad al BKP1 donde se convierte en orden de producción, con lo cual llegado el momento el trabajador del puesto PT1 lo recoge e inicia la fabricación de las piezas retiradas.

SISTEMAS JIT. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA KANBAN.

Paso 8. Fabricadas las piezas 582, llena con ellas el contenedor vacío y adhiriéndole de nuevo el Kanban de producción, lo deja en su punto de deposito, por lo que de nuevo se encuentra como en la posición inicial.

BALANCEO DE CARGAS DE TRABAJOPlaneación estratégica de las plantas para

calcular y analizar los puestos necesarios, la maquinaria requerida y/o el aprovechamiento

máximo de los recursos.

DEFINICIONES IMPORTANTES Minutos reales disponibles : Resulta de multiplicar

los minutos del turno por el número de personas por un factor resultante de los índices de gestión.

Unidades producidas : las unidades esperadas a producir; la cifra sale del resultado de dividir los minutos reales disponibles con el tiempo total de la prenda. (SAM).

Minutos necesarios: minutos totales requeridos para realizar el total de la producción.

MÁS DEFINICIONES Personas o puestos necesarios: son las o los que se

requieren en una determinada operación. Es el resultado de dividir los minutos necesarios entre los minutos reales disponibles de un puesto de trabajo.

Índice de desocupación: valor porcentual que en tiempo permanece desocupada la mano de obra en su totalidad.

Este valor resulta de restar al número de personas reales el número de personas necesarias, y este resultado dividirlo por el número de personas reales.

SECUENCIACIÓNSecuenciar en una máquina: producción continua, no es necesario esperar a terminar el lote para pasar a otra máquina.

Secuenciación en varias máquinas: cuando termina el procesamiento del lote completo se pasa a la siguiente máquina o instalación.

SECUENCIACIÓN

Técnicas de solución. Para secuenciar en una sola máquina: Algoritmo

de Kauffman (con tiempos de preparación) Para secuenciar en dos ó mas máquinas:

Heurística de la regla de Johnson.

SECUENCIACIÓN

Método de la regla de Johnson.

Fase 1. Entre todos los pedidos Pi, se escoge aquel que posea el menor tiempo de toda la tabla, independientemente de si este tiempo pertenece a la máquina M1 o M2. En caso de haber dos o más tiempos iguales, se elige cualquiera de ellos.

SECUENCIACIÓN

Método de la regla de Johnson

Fase 2. Si el tiempo elegido pertenece a una operación a realizar en la máquina M1, el pedido Pi elegido en el paso anterior debe programarse delante de todos los que se resten. Por el contrario, si el tiempo fuese de la máquina M2, Pi deberá ser programado detrás de todos los que aún figuren en la tabla para asignar.

SECUENCIACIÓN

Método de la regla de Johnson

Fase 3. Suprimir de la lista de pedidos pendientes el seleccionado en los pasos anteriores. Repetir las dos primeras fases hasta lograr una secuencia que los incluya a todos.

CONTROL DE LA PROGRAMACIÓN

Ayuda de la informática (Códigos de barra y reportes personalizados)

Control input – output ( Reportes periódicos) Administración visual (Tableros)

CONTROL DE LA PROGRAMACIÓN: CONTROL INPUT - OUTPUT

F: 25 nov. Troquelado Ref: po 01 Pedido 2858 Operario Carlos C.

Rango 6-8 am 8 – 10 am 10 – 12m 12 – 2 pm

total

Input planeado

500 450 500 500 1950

Input real 400 300 700 700 2100

Desviaciónacumulada

-100 -250 -50 150

Output planeado

450 410 450 450 1760

Output real 310 300 480 550 1640

Desviaciónacumulada

-140 -250 -220 -120

Acción Reparación Envío a CT2 Asistencia Asistencia

REFERENCIAS Schroeder, R.G. Administración de

operaciones. Mc Graw Hill , 2004. Silver, Pyke, Peterson. Planeación,

programación de producción y administración de inventarios. John Wiley & sons, 1998

Orlicky, J. MRP. Mc Graw Hill , 1984. Chase, Aquilano, Jacobs. Administración de

producción y operaciones, 8va ed. Mc Graw Hill , 2000.

Domínguez Machuca, J.A. Y otros. Dirección de operaciones. Mc Graw Hill , 1995.