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DIAGRAMA DE PARETO

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  • UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

    DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES

    FORMULACIN DE PASTAS PARA LA FABRICACIN DE BALDOSAS POR EL MTODO TAGUCHI

    Por: Mariana Cristina Mario Blanco

    INFORME DE PASANTA Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar

    como requisito parcial para optar al ttulo de Ingeniero de Materiales

    Sartenejas, Abril de 2011

  • UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

    DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES

    FORMULACIN DE PASTAS PARA LA FABRICACIN DE BALDOSAS POR EL MTODO TAGUCHI

    Por: Mariana Cristina Mario Blanco

    Realizado con la asesora de:

    Prof. Thierry Poirier

    INFORME DE PASANTA Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar

    como requisito parcial para optar al ttulo de Ingeniero de Materiales

    Sartenejas, Abril de 2011

  • FORMULACIN DE PASTAS PARA LA FABRICACIN DE BALDOSAS POR EL

    MTODO TAGUCHI

    Realizado por:

    Mariana Cristina Mario Blanco

    RESUMEN

    La presente investigacin se llev a cabo en la empresa Balgres, C. A. El objetivo de este

    trabajo fue la formulacin de mezclas con diversas materias primas para la elaboracin de

    baldosas monoporosas, las cuales se fabricaban hasta ahora con una nica arcilla. Las materias

    aadidas fueron: arcilla pirofiltica, feldespato, rechazo (chamota) y carbonato de calcio y las

    propiedades estudiadas fueron: curvas de defloculacin, plasticidad, contraccin lineal,

    resistencia mecnica en verde y cocido y absorcin de agua. El diseo experimental se realiz

    utilizando la metodologa Taguchi que permiti establecer un arreglo ortogonal L9(43) para

    cuatro factores en tres niveles. Los resultados obtenidos con el programa computacional

    estadstico Minitab 15, permitieron determinar la influencia que tiene cada factor sobre las

    propiedades estudiadas y proponer rangos ptimos para la mejora de la calidad de las baldosas.

    Los problemas que presentaba la pasta anterior eran: excesiva contraccin lineal, baja resistencia

    mecnica en cocido, alta viscosidad y grietas superficiales. Con la incorporacin de las otras

    materias primas, se concluy que estas proporcionan una mejora en las propiedades de la pasta.

    Se propusieron dos mezclas, mezcla final 1: 89% arcilla Valentina, 3% chamota, 8% caliza y

    mezcla experimental 5: 70% arcilla Valentina, 8% arcilla pirofiltica, 2% chamota, 10% caliza y

    10% feldespato, con un costo asociado por molino de carga de 3520BsF y 3666BsF,

    respectivamente.

  • DEDICATORIA

    A mis padres, Carolina y Aldo

    por su apoyo y ayuda incondicional

    en todo lo que he querido hacer y ser en la vida

  • AGRADECIMIENTOS

    A mi familia por todo el apoyo incondicional que me ha brindado siempre, su cario y

    nimos para no decaer ante ninguna adversidad y hacerme quien soy hoy en da. A mis padres,

    hermanos, abuelos, primos, tos, hermanos, y aquellos amigos que ya siento como de mi familia.

    A mis viejitos que aunque no estn conmigo fsicamente se que siempre me estn viendo y

    cuidando de m.

    A mi mejor amigo Jess por estar siempre pendiente de m en las buenas y en las malas,

    cuidarme, animarme, quererme, consentirme, apoyarme, ayudarme, etc., etc.

    A mis amigos con los que he vivido muchsimas experiencias, por hacerme rer

    infinitamente, cuidar de m, quererme, consolarme y muchas cosas ms.

    A todo el personal del laboratorio E de la universidad: Carmen, Pito; Keysler; Anton, Xavier

    y especialmente a Mnica y Jenny por adoptarme, alimentarme, cuidarme y siempre estar

    pendientes de m.

    A mi tutor, el Prof. Thierry que me permiti conocer el maravilloso mundo de la cermica y

    por todo su apoyo durante la realizacin de esta pasanta y mi carrera.

    A todo el personal obrero, administrativo y gerencial de Balgres que me brind su ayuda, en

    especial al Ing. Wilton, Tibor y el Sr. Gyuri.

    A Muga por ensaarme una de mis ms grandes pasiones en la vida: el baile, y por

    permitirme conocer personas y lugares maravillosos durante casi cuatro aos y hacerme una

    mejor persona.

  • iv

    NDICE GENERAL

    RESUMEN......iii

    DEDICATORIA ...................................................................................................................... v

    AGRADECIMIENTOS .......................................................................................................... vi

    NDICE GENERAL ............................................................................................................... iv

    NDICE DE TABLAS ............................................................................................................ ix

    NDICE DE FIGURAS .......................................................................................................... xi

    INTRODUCCIN ................................................................................................................... 1

    CAPTULO 1: MARCO TERICO ................................................................................... 4

    1.1 Descripcin de la empresa ......................................................................................... 4

    1.1.1 Resea histrica e incidencia en el proceso productivo ..................................... 4

    1.2 Descripcin del proceso productivo .......................................................................... 5

    1.2.1 Materia Prima ..................................................................................................... 6

    1.2.2 Molienda ............................................................................................................. 6

    1.2.3 Atomizacin ....................................................................................................... 7

    1.2.4 Prensado ............................................................................................................. 7

    1.2.5 Secado ................................................................................................................. 8

    1.2.6 Esmaltacin ........................................................................................................ 8

    1.2.7 Sinterizacin. ...................................................................................................... 8

    1.2.8 Seleccin y embalaje. ......................................................................................... 8

    1.3 Especificaciones de Planta ........................................................................................ 9

    1.4 Materia prima ............................................................................................................ 9

    1.4.1 Arcillas ............................................................................................................. 10

    1.4.2 Arcillas Ilticas (K,Ca,Mg,H)Al6(Al2Si10O30)(OH)6 ........................................ 10

    1.4.3 Arcillas pirofilticas Al2(Si4O10)(OH)2 ............................................................. 11

  • v

    1.4.4 Desgrasantes ..................................................................................................... 13

    1.4.4.1 Feldespatos ................................................................................................ 13

    1.4.4.2 Caliza ......................................................................................................... 15

    1.4.4.3 Rechazo (Chamota) ................................................................................... 16

    1.4.4.4 Defloculantes ............................................................................................. 16

    1.4.5 Agua ................................................................................................................. 17

    1.4.5.1 Slido totales (disueltos y suspendidos) .................................................... 18

    1.4.5.2 Cloruros y sulfatos. .................................................................................... 18

    1.4.5.3 Dureza del agua ......................................................................................... 18

    1.5 Ley de Mezclas ........................................................................................................ 19

    1.6 Metodologa Taguchi ............................................................................................... 19

    1.6.1 Arreglo ortogonal ............................................................................................. 21

    1.6.2 Matriz ortogonal ............................................................................................... 21

    CAPTULO 2: PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL .................................................. 23

    2.1 Diseo experimental por Metodologa Taguchi ...................................................... 24

    2.1.1 Establecimiento de factores y niveles controlables .......................................... 24

    2.1.2 Seleccin del arreglo ortogonal ........................................................................ 24

    2.1.3 Asignacin de niveles y factores ...................................................................... 25

    2.2 Realizacin de pruebas experimentales ................................................................... 26

    2.2.1 Determinacin de la densidad de las materias primas utilizadas en estado

    slido. ................................................................................................................................ 26

    2.2.2 Determinacin de la densidad (polvo) de las mezclas experimentales ............ 26

    2.2.3 Preparacin de las barbotinas ........................................................................... 26

    2.2.4 Medicin de la densidad de la barbotina .......................................................... 27

    2.2.5 Determinacin del Residuo .............................................................................. 27

    2.2.6 Curvas de defloculacin ................................................................................... 27

  • vi

    2.2.7 Determinacin de la viscosidad con la copa Ford N 4 .................................... 28

    2.2.8 Elaboracin de las mezclas propuestas con la cantidad de defloculante ptimo

    ........................................................................................................................................... 28

    2.2.9 Elaboracin de probetas ................................................................................... 28

    2.2.10 Secado y Sinterizacin ................................................................................... 29

    2.2.11 Sinterizado en planta ...................................................................................... 29

    2.2.12 Sinterizacin en el Laboratorio de Procesos Cermicos de la Universidad

    Simn Bolvar .................................................................................................................... 30

    2.3 Propiedades finales de las mezclas .......................................................................... 30

    2.3.1 Determinacin del lmite plstico ..................................................................... 30

    2.3.2 Caracterizacin de propiedades en verde ......................................................... 31

    2.3.2.1 Mdulo de Rotura en verde. ...................................................................... 31

    2.3.3 Caracterizacin de propiedades en probetas sinterizadas ................................. 32

    2.3.3.1 Contraccin lineal ...................................................................................... 32

    2.3.3.2 Prdida al fuego ......................................................................................... 32

    2.3.3.3 Absorcin de agua y porosidad ................................................................. 32

    2.3.3.4 Mdulo de Rotura en cocido ..................................................................... 32

    2.4 Anlisis de varianza ................................................................................................. 33

    2.5 Anlisis de costos .................................................................................................... 34

    CAPTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIONES ......................................................... 35

    3.1 Densidad de las materias primas utilizadas en estado slido .................................. 35

    3.2 Densidad (polvo) de las mezclas experimentales .................................................... 36

    3.3 Curvas de defloculacin .......................................................................................... 36

    3.4 Propiedades de las barbotinas de las mezclas experimentales. ............................... 38

  • vii

    3.5 Propiedades finales de las mezclas experimentales ................................................. 39

    3.5.1 Lmite Plstico .................................................................................................. 39

    3.5.2 Mdulo de rotura en verde. .............................................................................. 41

    3.5.3 Contraccin lineal ............................................................................................. 42

    3.5.4 Prdida al fuego ................................................................................................ 44

    3.5.5 Absorcin de agua y porosidad ........................................................................ 46

    3.5.6 Mdulo de rotura, placas sinterizadas a 1080C en Balgres, C.A. ................... 48

    3.6 Anlisis de Taguchi ................................................................................................. 50

    3.6.1 %Contraccin lineal ......................................................................................... 50

    3.6.1.1 Grficos de efectos principales para medias.............................................. 50

    3.6.1.2 Grficas de contorno .................................................................................. 53

    3.6.2 % Absorcin de agua ........................................................................................ 56

    3.6.2.1 Grficos de efectos principales para medias.............................................. 56

    3.6.2.2 Grficas de contorno absorcin de agua. ................................................... 58

    3.6.3 Mdulo de rotura en cocido (quema 1080C horno Balgres) ........................... 61

    3.6.3.1 Grficos de efectos principales para medias.............................................. 61

    3.6.3.2 Grficas de contorno .................................................................................. 62

    3.6.4 Viscosidad en copa Ford N4 ........................................................................... 63

    3.7 Seleccin de las mezclas finales y verificacin de las propiedades finales ............ 68

    3.7.1 Curvas de defloculacin de las mezclas finales. .............................................. 68

    3.7.2 Propiedades de las barbotinas de las mezclas experimentales. ........................ 70

    3.7.3 Propiedades finales de las mezcla .................................................................... 71

    3.7.3.1 %Contraccin lineal .................................................................................. 71

    3.7.3.2 % Absorcin de agua. ................................................................................ 73

    3.7.3.3 Mdulo de rotura en verde......................................................................... 74

    3.7.3.4 Mdulo de rotura en cocido ....................................................................... 75

    3.8 Mezclas Propuestas ................................................................................................. 78

  • viii

    3.8.1 Anlisis de costos de mezclas propuestas ........................................................ 79

    CONCLUSIONES ................................................................................................................. 82

    RECOMENDACIONES ....................................................................................................... 83

    BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................... 84

    APNDICE ........................................................................................................................... 86

  • ix

    NDICE DE TABLAS

    Tabla 1.3.1 Especificaciones de planta .................................................................................... 9

    Tabla 1.4.3. Clasificacin de la dureza del agua ................................................................... 18

    Tabla 2.1 Propiedades, procedencia y costos de materias primas utilizadas ......................... 23

    Tabla 2.1.1 Factores y niveles. .............................................................................................. 24

    Tabla 2.1.2 Matriz ortogonal L9(43). ..................................................................................... 25

    Tabla 2.1.3 Matriz ortogonal L9. ........................................................................................... 25

    Tabla 2.2.1 Carga de la materia prima de los molinos para cada las mezclas propuestas .... 26

    Tabla 2.4.1 Mezclas finales ................................................................................................... 33

    Tabla. 3.1.1. Densidad en solido de las materias primas ....................................................... 35

    Tabla. 3.1.2. Densidad, en polvo, de mezclas experimentales .............................................. 35

    Tabla. 3.2.2. Densidad, en polvo, de mezclas experimentales .............................................. 36

    Tabla. 3.4.1. Propiedades de las barbotinas de las mezclas experimentales ......................... 38

    Tabla 3.5.1. Mezclas que cumplen con las especificaciones de planta para la contraccin en

    las distintas temperaturas de sinterizacin..................................................................................... 43

    Tabla 3.6.1 Resumen de rangos mezclas sugeridas por grficos de efectos principales ....... 65

    Tabla. 3.6.2. Rangos sugeridos por grficas de contorno ...................................................... 66

  • x

    Tabla 3.6.3. Orden de influencia de las materias primas sobre las propiedades estudiadas.. 67

    Tabla 3.7.1. Proporciones materia prima de mezclas finales ................................................ 68

    Tabla 3.7.2. Propiedades de las barbotinas de mezclas finales ............................................. 70

    Tabla 3.8.1 Propiedades de las mezclas propuestas .............................................................. 79

    Tabla 3.8.1. Costos de Materias primas ................................................................................ 79

    Tabla 3.8.3. Anlisis de costos de mezclas propuestas ......................................................... 80

    Tabla 3.8.4. Costos de barbotinas 100% Valentina. .............................................................. 81

  • xi

    NDICE DE FIGURAS

    Figura 1.2.1. Flujograma del proceso productivo de la empresa Balgres, C. A. ..................... 6

    Figura 1.4.1. Diagrama ATD-TG correspondientes a muestras de pirofilita: a) procedente de

    Hillsboro (NC, EE.UU.), b) procedente de Australia (Pambula) y c) pirofilita purificada por va

    qumica por disolucin cida selectiva.[7] ...................................................................................... 12

    Figura 1.4.2 Esquema de contacto entre dos partculas por sinterizacin en fase lquida. ... 13

    Figura 1.4.2 Esquema de una curva de defloculacin. A) Curva cerrada y rango corto de

    trabajo; B) Curva ancha y rango grande de trabajo;C) Curva infinitas y rango infinito. [13] ......... 17

    Figura 2.2.1. Ciclos de trmicos del horno de Balgres y el horno del laboratorio de

    cermicas de la USB a 1080C ...................................................................................................... 29

    Figura 2.2.2. Montaje experimental para quemas en el laboratorio. ..................................... 30

    Figura 2.3.1. Diagrama de ensayo de flexin en tres puntos ................................................. 31

    Figura 3.3.1. Curvas de defloculacin de las mezclas experimentales (densidad 1,577 g/cm3)

    ....................................................................................................................................................... 36

    Figura 3.4.1. Porcentaje de tripolifostato ptimo vs. Porcentaje de arcilla Valentina .......... 39

    Figura 3.5.1. Porcentaje de lmite plstico de mezclas experimentales. ............................... 40

    Figura. 3.5.2. Mdulo de rotura en verde de las placas (mnimo: 3Kg/cm2) ........................ 41

    Figura. 3.5.3. Contraccin lineal de mezclas experimentales en las distintas quemas. ......... 42

    Figura. 3.5.4. Prdida al fuego de las mezclas experimentales en las distintas quemas. ...... 45

  • xii

    Figura. 3.5.5. Absorcin de agua de las mezclas experimentales en las distintas quemas. ... 47

    Figura. 3.5.6. Porosidad de las mezclas experimentales en las distintas quemas. ................. 47

    Figura. 3.6.1. Grfica de efectos principales para Contraccin lineal 1080C ...................... 50

    Figura. 3.6.2. Grfica de efectos principales para Contraccin lineal 1095C ...................... 51

    Figura3.6.3. Grfica de efectos principales para Contraccin lineal 1110C ........................ 52

    Figura 3.6.4. Grfica de contorno de % Contraccin lineal vs. Caliza. Chamota A).1080C

    B) 1095C, C) 1110C ................................................................................................................... 53

    Figura 3.6.5. Grfica de contorno de % Contraccin lineal vs. Feldespato. Chamota

    A).1080C B) 1095C, C) 1110C ................................................................................................ 54

    Figura 3.6.6. Grfica de contorno de % Contraccin lineal vs. Caliza. Arcilla Pirofiltica

    A)1080C B) 1095C, C) 1110C ................................................................................................. 55

    Figura 3.6.7. Grfica de efectos principales para% Absorcin de agua 1080C ........... Error!

    Marcador no definido.

    Figura 3.6.8. Grfica de efectos principales para% Absorcin de agua: A) 1095C, B)

    1110C ........................................................................................................................................... 57

    Figura 3.6.9. Grfica de contorno de % de absorcin de agua vs. Caliza. Chamota.

    A).1080C B) 1095C, C) 1110C ................................................................................................ 58

    Figura 3.6.10 Grfica de contorno de % de absorcin de agua vs. Feldespato. Chamota.

    A).1080C B) 1095C, C) 1110C ................................................................................................ 59

  • xiii

    Figura 3.6.11. Grfica de contorno de % Absorcin de Agua vs. Caliza. Arcilla Pirofiltica

    A)1080C B) 1095C, C) 1110C ................................................................................................. 60

    Figura 3.6.12. Grfica de efectos principales para Medias: MOR cocido (kg/cm2) ............. 61

    Figura 3.6.13. Grficas de Control MOR en cocido (kg/cm2) vs. A) Caliza. Chamota, B)

    Feldespato. Chamota, C) Caliza. Arcilla pirofiltica ..................................................................... 62

    Figura 3.6.14. Grfica de efectos principales para Medias: Viscosidad copa Ford N 4 (s) . 63

    Figura 3.6.15 Grfica de contorno Viscosidad copa Ford N 4 vs. A) Caliza. Chamota. B)

    Feldespato. Chamota, C) Caliza. Arcilla pirofiltica ..................................................................... 64

    Figura. 3.7.1. Curvas de defloculacin mezclas finales. ....................................................... 69

    Figura 3.7.2. %Contraccin lineal quema Balgres 1080C ................................................... 71

    Figura 3.7.3. %Contraccin lineal quema laboratorio de Procesos Cermicos 1080C ....... 72

    Figura 3.7.4: Absorcin de agua para mezclas finales, quema en Balgres y en horno del

    laboratorio a 1080C ...................................................................................................................... 73

    Figura 3.7.5. Mdulo de rotura en verde ............................................................................... 74

    Figura 3.7.6. Mdulo de rotura en quema ............................................................................. 75

    Figura 3.7.7. Humedad de mezclas finales (placas en verde) ............................................... 76

    Figura 3.7.9. Fotomicrografas de grietas presentes en placas realizadas con 100% arcilla

    Valentina. A) 20X, B) 20X, C) 16X, D) 10X ................................................................................ 77

  • 1

    INTRODUCCIN

    Las baldosas cermicas es uno de los materiales ms utilizados para la construccin de obras

    civiles y la proteccin y decoracin de suelos. Es un material resistente y adaptable a cualquier

    superficie. En Venezuela, el mercado de la cermica presenta una alta demanda por la creciente

    cantidad de proyectos industriales y urbansticos que se realizan actualmente, por lo que su

    calidad constituye un indicador importante para su comercializacin y el ofrecimiento de garanta

    a los que hacen uso de ella.

    En el pas existen diversas empresas dedicadas a la fabricacin de baldosas. Este trabajo se

    bas en el estudio de las baldosas fabricadas en la empresa Balgres, C.A. Esta empresa fabricaba

    baldosas de gres y de alta calidad con una produccin mensual de 350.000m2, pero se realiz un

    cambio a baldosas monoporosas fabricadas con una sola arcilla que fue acompaado de una

    produccin de menos de 100.000m2. Estas baldosas han sido fabricadas con una arcilla llamada

    Valentina y estas presentan problemas de alta de viscosidad de pasta, lo cual obliga a sacrificar

    densidad en el molino y productividad en el atomizar, alta contraccin lineal, baja resistencia

    mecnica en cocido y defectos visuales como grietas superficiales. Estos problemas con la pasta

    han ocasionado la disminucin de la calidad de las baldosas y por lo tanto la disminucin de la

    produccin.

    Para la elaboracin de baldosas cermicas, es necesaria la combinacin de varias materias

    primas que aporten las propiedades requeridas. Una nica materia prima no puede satisfacer

    todos los requerimientos para obtener baldosas de calidad por lo que se requiere la adicin de

    diversas materias primas como: feldespatos, desgrasantes, y diferentes tipos de arcilla, que con su

    combinacin satisfagan, regulen y propicien la alta calidad del producto.

    Este trabajo pretende estudiar la influencia de diversas materias primas sobre las

    propiedades finales de baldosas que originalmente estaban siendo elaboradas, a nivel empresarial,

    con una sola arcilla (Valentina). Las materias aadidas fueron: arcilla pirofiltica, feldespato,

    rechazo (chamota) y carbonato de calcio y las propiedades estudiadas fueron: plasticidad,

  • 2

    contraccin lineal, resistencia mecnica en verde y cocido y absorcin de agua. Tambin se

    estudiaron las curvas de defloculacin a una densidad fija.

    El empleo de un diseo experimental basado en tcnicas estadsticas (Metodologa Taguchi),

    permite establecer correlaciones entre las propiedades finales de las mezclas y las variables de

    estudio con un nmero de experimentos reducidos.

    El punto final de esta investigacin, plantea un anlisis de las nuevas mezclas propuestas, as

    como un estudio de costos de estas.

    Para orientar el estudio se definieron los siguientes objetivos:

    Objetivo general

    Formular mezclas para la elaboracin de baldosas, fabricadas actualmente con una sola

    arcilla, incorporando materias primas diversas, con la finalidad de mejorar los estndares de

    produccin y la calidad del producto.

    Objetivos especficos

    2.2.1. Proponer formulaciones de barbotina que incorporen arcilla pirofiltica, caliza,

    material sinterizado (chamota) y/o feldespato que mejoren la calidad del producto.

    2.2.2. Establecer correlaciones entre las propiedades finales de las mezclas y las variables

    del estudio por medio de un diseo experimental basado en tcnicas estadsticas (Metodologa

    Taguchi)

    2.2.3. Realizar un anlisis de costos referente a las nuevas materias primas incorporadas a la

    mezcla para la elaboracin de baldosas.

    A continuacin se presenta el reporte de la experiencia investigativa realizada. El texto se

    organiza de acuerdo con la siguiente estructura: una primera parte con el marco terico donde se

  • 3

    expresan los principales referentes del estudio, a continuacin la descripcin del procedimiento

    experimental, posteriormente los resultados y discusiones de los hallazgos, y por ltimo las

    conclusiones y recomendaciones de la investigacin.

  • CAPTULO 1

    MARCO TERICO

    1.1 Descripcin de la empresa

    1.1.1 Resea histrica e incidencia en el proceso productivo

    Balgres C.A. es una de las empresas del Grupo Lamaletto. Se constituye el 8 de

    Noviembre de 1977 e inicia sus operaciones de produccin a mediados de 1981. El seor

    Gaetano Lamaletto, promotor y propietario, junto con un equipo de tcnicos especializados,

    seleccionaron la maquinaria necesaria, en su mayora importadas de Italia, para la produccin de

    baldosas de revestimiento de piso y pared en monococcin. [1]

    La empresa se encuentra ubicada al lado de la carretera nacional Ocumare del Tuy va San

    Francisco de Yare, en el Estado Miranda; especficamente a cinco kilmetros de esta ltima

    poblacin.

    La empresa comienza con una produccin de 3.000m2 diarios, cifra que se duplica para

    1984. La incorporacin de nuevos equipos y maquinarias permiten aumentar la produccin y

    para finales de 1987 se elaboran 18.000m2 diarios y abarcan un amplio mercado en el territorio

    nacional. A partir del ao 1985, la empresa entra al mercado de la exportacin, la calidad de sus

    productos cumple y supera las normas norteamericanas y europeas. Comienzan a surtir a pases

    como Estados Unidos, Canad, Australia y Centro Amrica. [1]

    Para el ao 2004, la produccin llega a los 25.000m2/da, distribuida en ms de 200 tipos

    de baldosas con una gran variedad de formatos y colores, incluyendo diseos mediante procesos

    serigrficos y rotocolor; lo que permite satisfacer la demanda creciente de sus clientes, tanto en el

    mercado venezolano como en el extranjero. [1]

  • 5

    Desde los inicios de la empresa hasta el 2007, la produccin se bas en baldosas tipo gres

    pero en ese ao, por decisin del Sr. Lamaletto, cambi a baldosas monoporosas realizadas con

    una nica materia prima: arcilla Valentina.

    Las baldosas monoporosas son baldosas porosas esmaltadas en monococcin, con ciclos

    rpidos para el revestimiento de interiores. Generalmente, las temperaturas de coccin oscilan

    entre los 1060 C y los 1120 C (en funcin del tipo de composicin, blanco o rojo); los ciclos de

    coccin en cambio van de 30 a 50 minutos, en funcin de los formatos. Su porcentaje de

    absorcin de agua es mayor al 8%. Los objetivos de este tipo de baldosas son [2]:

    Utilizacin de materias primas de bajo costo.

    Resistencia mecnica elevada del soporte.

    Contraccin de coccin nulo o muy pequeo.

    Disminuir el tiempo del proceso productivo.

    1.2 Descripcin del proceso productivo

    El proceso de fabricacin se realiza de acuerdo con las siguientes etapas: materia prima,

    molienda, atomizacin, prensado, secado, esmaltacin, sinterizacin, seleccin final y embalaje.

    En la figura 1.2.1 se muestra un flujograma del proceso productivo.

  • 6

    Figura 1.2.1. Flujograma del proceso productivo de la empresa Balgres, C. A.

    1.2.1 Materia Prima

    En la actualidad la nica materia prima utilizada en la fabricacin de baldosas es la arcilla

    Valentina. Adicionalmente, se le agrega un defloculante, tripolifosfato de sodio, para mejorar las

    propiedades reolgicas de la mezcla dentro de los molinos. Esta arcilla es extrada de una mina

    que se encuentra dentro de las instalaciones de la empresa con retroexcavadoras y llevada a los

    boxes de almacenamiento. Al ser vertida en los boxes de almacenamiento, el payloader la

    mezcla para homogeneizarla y la apisona para romper los terrones ms grandes. El tripolifosfato

    de sodio se recibe en estado slido en forma de sacos.

    1.2.2 Molienda

    Mediante cintas transportadoras se suministran los molinos con arcilla Valentina. El

    tripolifosfato de sodio es colocado mediante palas en una cinta transportadora que lo lleva hasta

    el molino. Simultneamente, se agrega el volumen de agua necesario, sta proviene de lagunas

    que se encuentran dentro de la empresa. Consecutivamente se inicia la molienda por un tiempo

    Prensado

  • 7

    aproximado de 3 horas. Los molinos son vaciados y se pasa la barbotina por un vibrotamiz malla

    ATSM N 100 para luego ser llevada a un tanque de almacenamiento en donde se homogeniza

    mediante una agitacin constante.

    Al tratarse de una sola arcilla, la gran cantidad de material utlrafino (

  • 8

    1.2.5 Secado

    La baldosa en verde es trasladada por medio de rodillos hacia el secadero, en donde es

    sometida a una temperatura predeterminada durante un tiempo especfico para eliminar la

    humedad y conferirle la resistencia mecnica necesaria para el proceso de esmaltado.

    La escasa permeabilidad de la arcilla sola puede dificultar la obtencin de un producto

    perfectamente seco, apto para soportar el inicio de ciclo de quema en el horno.

    1.2.6 Esmaltacin

    El esmalte es preparado en molinos en el departamento de Preparacin de Esmalte. Al ser

    descargado es trasladado, mediante tinas mviles, a la lnea de produccin. Primero se aplica un

    engobe sobre las baldosas y posteriormente se aplica el esmalte, ambos son aplicados mediante

    cabinas de disco. Luego se realizan decoraciones por rotocolor.

    1.2.7 Sinterizacin.

    Las baldosas esmaltadas son llevadas a un horno de rodillos continuos a una temperatura

    entre 1080C y 1095C por un tiempo entre 36 y 40 minutos. Al salir del horno, las baldosas

    sinterizadas son transportadas hacia la zona de seleccin y embalaje.

    La escasez de agentes fundentes (feldespatos) y de materia prima compensadora de

    contraccin (caliza o arcilla pirofiltica) implica un control reducido de la resistencia mecnica,

    absorcin de agua y del tamao final de las baldosas.

    1.2.8Seleccin y embalaje.

    Las baldosas son clasificadas, en funcin de su calidad, en primera clase, segunda clase,

    tercera clase y rechazo. La seleccin se realiza por medio de inspeccin visual respecto a un

    patrn preestablecido para cada tipo de baldosa. Posteriormente son embaladas en cajas y

    colocadas en paletas para ser trasladadas al almacn.

  • 9

    1.3 Especificaciones de Planta

    A continuacin se muestran las especificaciones utilizadas en la empresa Balgres, C. A.

    Tabla 1.3.1 Especificaciones de planta

    Especificaciones Valores

    Densidad (g/cm2) 1,60

    Viscosidad copa Ford N 4 (s) 25-45

    Mdulo de Rotura en verde (Kg/cm2)

    3-4

    Mdulo de Rotura en seco (Kg/cm2)

    >30

    Mdulo de Rotura sinterizado (Kg/cm2)

    200

    Contraccin lineal (%) 0-0,5

    Residuo sobre malla N 100 (%)

  • 10

    El estudio de las materias primas utilizadas para la elaboracin de barbotinas permite

    predecir el comportamiento de la mezcla durante su preparacin y las propiedades finales del

    producto.

    1.4.1 Arcillas

    Las arcillas son materiales compuestos de hidrosilicatos de aluminio e impurezas de otros

    minerales acompaantes. Su frmula general es:

    nAl2O3.mSiO2.xH2O

    Constituyen la mayor parte de la corteza terrestre externa y en su mayora se hallan en

    fracciones entre 1 a 0,1 micras. Se pueden encontrar en estado de fcil disgregacin o en forma

    de roca metamrfica. Los minerales arcillosos cristalinos estn compuestos por tetraedros de SiO4

    y octaedros de AlO6. [3,4]

    1.4.2 Arcillas Ilticas (K,Ca,Mg,H)Al6(Al2Si10O30)(OH)6

    La unidad base estructural est formada por dos capas tetradricas que parecen una

    octadrica muy parecida a la montmorillonita. Estas arcillas son ms fundentes que las

    caolinticas debido a la sustitucin del aluminio por alcalinos y alcalinotrreos y de algunos iones

    de silicio, por iones de aluminio. Poseen viscosidad y plasticidad medianas a elevadas (dificultad

    de dispersar en agua). Las baldosas cermicas formadas predominantemente por materias primas

    illticas presentan el siguiente comportamiento:

    Expansin luego del prensado: normal

    Buena resistencia mecnica a la flexin de los materiales crudos (verde y seco).

    Contraccin entre 5-8% alrededor de los 1110C, con absorcin de agua entre 0 y 5%. Si

    contiene carbonatos, caso frecuente (15-23%) la variacin dimensional oscila entre 1 y -

    1% y la porosidad alcanza valores entre 15 y 22%.

    En cuanto a la resistencia mecnica en cocido, si la arcilla contiene carbonatos se registran

    valor entre 100-200 Kg/cm2; si no contiene, se superan fcilmente los 200Kg/cm2.

  • 11

    Anlisis termogravimtricos (TG) indican moderadas prdidas de peso.

    Las baldosas obtenidas a partir de estas materias primas resultan bastantes gresificables.

    Aquellas con ausencia de carbonatos alcanzan la completa vitrificacin a 1050-1080 C, con un

    intervalo de coccin muy estrecho; las carbonticas resultan ligeramente ms refractarias y pasan

    al estado vtreo por encima de los 1100 C. [2,5]

    1.4.3 Arcillas pirofilticas Al2(Si4O10)(OH)2

    Constituida por dos planos hexagonales de tetraedros de slice contenido en un plano

    octadrico de Al3. Poseen una buena estabilidad qumica, refractariedad, poca plasticidad y

    buena dispersin en el agua.

    Las piezas cermicas formadas a partir del material pirofiltico presentan el siguiente

    comportamiento:

    Expansin luego del prensado: normal

    Escasa resistencia mecnica en crudo (especialmente en seco).

    Fuerte expansin en secado.

    Fuerte expansin (3,3%) a 1020C.

    A 1020 C la resistencia mecnica es prcticamente inconsistente; slo a 1150 C se

    superan los 120 kg/cm2.

    La curva termogravimtrica (figura 1.4.1) refleja una lenta y progresiva prdida de peso

    en un amplio rango de temperatura, pero entre 600 y 800C ocurre un efecto endotrmico con un

    fuerte gradiente donde se observa el mayor intervalo de prdida de peso. Las arcillas pirfiliticas

    tienen una prdida al fuego alrededor del 7%.[2,6]

  • 12

    Figura 1.4.1. Diagrama ATD-TG correspondientes a muestras de pirofilita: a) procedente de Hillsboro (NC, EE.UU.), b) procedente de Australia (Pambula) y c) pirofilita purificada

    por va qumica por disolucin cida selectiva.[6]

    En general, la presencia de pirofilita conduce a una reduccin del coeficiente de dilatacin

    y a una limitacin de la contraccin en cocido lo cual permite un mayor control del tamao final

    de las baldosas. En este sentido, se podra derivar su uso en la produccin de pastas gresificables

    a alta temperatura, pero con contraccin controlada al cocer las piezas a una temperatura inferior.

    La pirofilita se viene utilizando desde hace tiempo como sustituto del cuarzo y feldespatos

    en pastas cermicas, sobre todo en la manufactura de porcelanas. De este modo, se obtienen

  • 13

    buenas propiedades en el secado y coccin, mayor resistencia mecnica, aumento del grado de

    vitrificacin, decrecimiento de la temperatura y el tiempo de coccin y reduccin del cuarteo y la

    contraccin, siendo una de las aplicaciones cermicas ms ampliamente difundidas. [2, 5, 6, 7,8]

    1.4.4 Desgrasantes

    Este grupo de materias primas est constituido por materiales carentes de plasticidad.

    Tienen como propiedad disminuir la viscosidad y la plasticidad de las masas, aumentar su

    permeabilidad, limitar la contraccin de secado, reducir la contraccin en la sinterizacin, entre

    otros. [4]

    1.4.4.1 Feldespatos

    Los feldespatos son silicoaluminatos de potasio y sodio. El objetivo fundamental de los

    feldespatos en las pastas cermicas es bajar el punto de fusin de la mezcla y fomentar una

    sinterizacin en fase lquida, ms fcil y rpida.

    La sinterizacin en fase lquida es aquella que se lleva a cabo en presencia de un lquido.

    Permite el enlace de las partculas cuando stas se activan por los procesos de difusin a altas

    temperaturas y permite disminuir la elevada porosidad inicial de las piezas, aumentar la

    resistencia mecnica y obtener y homogeneizar determinadas fases. A escala microscpica este

    enlace ocurre por la formacin de cuellos cohesivos en la zona de contacto entre partculas, que

    van creciendo como se muestra en la figura 1.5.1.

    Figura 1.4.2 Esquema de contacto entre dos partculas por sinterizacin en fase lquida.

  • 14

    Existen varios factores que afectan el mecanismo de sinterizacin:

    Tamao de grano: Al incrementarse el rea superficial, se incrementa la superficie de

    contacto entre los granos y as su reactividad. Es por ello que los granos ms finos

    fomentan la aparicin de una mayor cantidad de fase lquida a una temperatura dada. De

    ah proviene la necesidad de un bajo residuo en el tamiz de control y un mayor tiempo

    necesario para la molienda con feldespato.

    Tiempo de meseta: al aumentar el tiempo de permanencia de la pieza a la mxima

    temperatura se permite que la transformacin ocurra en un mayor grado. Esto rige

    directamente a la aparicin de la fase lquida necesaria para una mayor densificacin. El

    feldespato permite reducir el tiempo de meseta y por ende el tiempo total del ciclo de

    quema.

    Viscosidad de la fase lquida: Un lquido suficientemente fluido puede mojar

    satisfactoriamente a otras fases slidas y llenar adecuadamente las porosidades

    presentes.[9,10]

    A altas temperaturas, los feldespatos ricos en lcalis, forman una fase vtrea que es

    inicialmente muy viscosa y esto asegura a los productos un cierto mantenimiento de la forma;

    posteriormente, la viscosidad disminuye con el aumento de la temperatura, de manera ms rpida

    para las composiciones sdicas que para las potsicas. Los feldespatos son, por lo tanto, el

    vehculo de la gresificacin que caracteriza los productos que presentan una escasa porosidad: la

    fase lquida llena los poros y, con el aumento de la temperatura, solubiliza cada vez ms los

    xidos de los minerales arcillosos causando una notable contraccin y la densificacin de la

    masa.

    Los materiales feldespticos son utilizados ampliamente en los sectores cermicos en donde

    se intente conseguir un alto grado de vitrificacin de las piezas como sanitarios, porcelanas, gres

    porcelnico y monococcin de baja porosidad.

    Los porcentajes utilizados, adems de variar con las diferentes composiciones, tambin

    dependen del contenido de alcalinos del material feldesptico incorporado. La seleccin entre el

  • 15

    feldespato potsico y sdico se realiza en funcin de las exigencias especficas de los diferentes

    productos, teniendo en cuenta que el potsico es un fundente menos enrgico que el sdico,

    aunque permite trabajar con un intervalo de vitrificacin ms amplio.

    El feldespato potsico produce un fundente vtreo pesado mientras el sdico produce un

    fundente fluido ms poderoso. El feldespato potsico incrementa la traslucidez en los cuerpos

    cermicos mientras el sdico aumenta la expansin trmica produciendo cuerpos ms gruesos.

    Gran parte de las caractersticas finales de las distintas manufacturas de cermica depende de la

    calidad y de la constancia cualitativa del feldespato utilizado.

    Los otros efectos de los feldespatos sobre los productos cermicos son los siguientes:

    Disminuyen la viscosidad de la barbotina.

    Disminuyen la plasticidad de la pasta.

    Disminuyen la resistencia mecnica en crudo y en seco.

    Aumenta la resistencia mecnica en cocido. [2,3, 4,5]

    1.4.4.2 Caliza

    La caliza o carbonato de calcio (CaCO3) acta como fundente, en general reacciona con la

    arcilla, slice y feldespato para dar una masa vtrea, la cual tiene mayor resistencia y menos

    porosidad. Su descomposicin (850-1100C) genera porosidad a alta temperatura y reduce

    contraccin en la sinterizacin.

    El efecto de los carbonatos en las mezclas se presenta principalmente durante la coccin. La

    disociacin y la liberacin de anhdrido carbnico conduce al aumento de la porosidad y la

    expansin dimensional del soporte. Una presencia reducida dentro de estos trminos puede

    resultar til con el fin de separar las sustancias orgnicas contenidas en las arcillas. De este modo,

    se pueden reducir los fenmenos de hinchamiento y corazn negro. [4, 11, 12]

  • 16

    1.4.4.3 Rechazo (Chamota)

    El rechazo o chamota, es arcilla precocida (temperatura mayor al rango de deshidratacin:

    500C) y triturada (mayor a 100 m): es carente de plasticidad, gruesa, y muy porosa. Tiene la

    caracterstica de no contraerse al mezclarse con la pasta, ya que ha eliminado en la coccin toda

    el agua de su composicin. Presenta un comportamiento inerte, debido a que al ser sometida a un

    proceso de coccin por encima de 900 C, el material resultante ha sufrido transformaciones

    irreversibles, y no es probable la aparicin de nuevas fases al ser agregado a la nueva mezcla.

    Su funcin es desengrasante, para dar textura y permeabilidad a la pasta, quitar un exceso de

    plasticidad. Reduce las contracciones por secado y quema, lo que disminuye las tensiones

    internas y el riego de grietas y fisuras. Aporta mayor resistencia al cuerpo cermico crudo y

    mejora la resistencia al choque trmico brusco. El contenido de esmalte en el rechazo, puede

    ayudar a la vitrificacin. Su uso implica un mayor contenido de agua en la barbotina. [3, 9,12]

    1.4.4.4 Defloculantes

    Los defloculantes son sustancias que al ser aadidas a suspensiones coloidales acuosas,

    evitan que se aglomeren las partculas finas, mantenindolas en suspensin y modificando el

    comportamiento reolgico de las pastas. Su funcin sobre la pasta cermica son: menos

    viscosidad, con la misma densidad; o viscosidad igual, con mayor densidad que permite trabajar

    con menos agua lo que reduce costos de evaporacin y permite moler con menos agua. [5,8]

    La correcta defloculacin de las barbotinas implica un punto muy importante en su

    fabricacin ya que es necesario tener la viscosidad adecuada para vaciar la misma de los molinos,

    evitar que se sedimenten muy rpidamente en los tanques de almacenamiento y tener buena

    fluidez para ser bombeada al atomizador.

    En la figura 1.4.2, se observa una curva de defloculacin genrica. El porcentaje de

    defloculante que debe ser utilizado en una mezcla determinada, depender de la viscosidad que se

    requiera. Por lo general, se utiliza el porcentaje de defloculacin ptima. Este porcentaje permite

    obtener una baja viscosidad o tiempo de derrame con un bajo consumo de defloculante.

  • 17

    Figura 1.4.2 Esquema de una curva de defloculacin. A) Curva cerrada y rango corto de trabajo; B) Curva ancha y rango grande de trabajo;C) Curva infinitas y rango infinito. [13]

    Los defloculantes ms utilizados en la industria de baldosas son el tripolifosfato de sodio

    (STPP) y el silicato de sodio. El tripolifosfato de sodio (Na5P3O10) al igual que todos los

    polifosfatos, es un buen agente defloculante debido a que acta de dos formas: [9,14]

    Se adhiere sobre las partculas provocando la repulsin de stas al alcanzar la estabilidad

    electrosttica.

    Elimina los iones floculantes, como el Ca2+ y Mg2+, debido a que forma complejos

    estables con ellos.

    1.4.5 Agua

    El agua es una materia prima imprescindible en la elaboracin de piezas cermicas.

    Muchas veces el ceramista no le presta mucha atencin al contenido de sales, minerales y otros

    compuestos que sta pueda tener. Sin embargo, estos podran provocar efectos sobre la

    floculacin o defloculacin de la barbotina. En la empresa Balgres, C.A. se utiliza agua de laguna

    para la preparacin de las barbotinas, la cual puede contener sales, minerales, orgnicos, que

    afecten las propiedades de la mezcla.

  • 18

    1.4.5.1 Slido totales (disueltos y suspendidos)

    La presencia de slidos disueltos y suspendidos en el agua aumenta la densidad de las pastas

    cermicas y pueden modificar algunas de sus propiedades de acuerdo a los iones disueltos

    presentes. [15]

    1.4.5.2 Cloruros y sulfatos.

    El agua con sulfatos puede modificar de manera significativa el comportamiento de la pasta,

    puesto que acta como un agente floculante. Igualmente ocurre con los cloruros.

    1.4.5.3 Dureza del agua

    La dureza es una caracterstica qumica del agua que est determinada por el contenido de

    carbonatos, bicarbonatos, cloruros, sulfatos y ocasionalmente nitratos de calcio y magnesio, pero

    se clasifica o se mide basado en el nivel de concentracin de carbonato de calcio. La dureza del

    agua se clasifica en la siguiente escala:

    Tabla 1.4.3. Clasificacin de la dureza del agua

    Definicin Concentracin de Carbonato de Calcio

    Agua Suave 0 60 (mg/L)

    Dureza Media 61 120 mg/L

    Dura 121 180 mg/L

    Muy Dura 181 o ms

    Segn la serie de Hofmeister, el Ca2+ y el Mg2+ son los iones que ms efecto floculante

    tienen, por lo que cuando se agregan aguas duras a una mezcla cermica su comportamiento

    reolgico podra verse afectado considerablemente. Otros iones floculantes, pueden provenir del

    lavado del rea de esmaltes (Zn2+, iones colorantes, entre otros). [12, 15]

  • 19

    1.5 Ley de Mezclas

    La ley de mezclas postula la aditividad de las propiedades. Permite estimar el valor de una

    propiedad especfica en una mezcla conociendo la concentracin de cada uno dentro de la misma

    y el valor de la propiedad evaluada de cada uno de los componentes. Las propiedades siguen un

    comportamiento lineal debido a que son aditivas, se pueden calcular como una combinacin

    lineal de las contribuciones y proporciones de cada uno de los componentes. Se expresa de la

    siguiente forma:

    PT = Pi . Xi 1.6.1

    En donde PT es la propiedad considerada en la mezcla, Pi es el valor de la propiedad

    estudiada que aporta el elemento i, Xi representa la fraccin del componente i en la mezcla. [11,15]

    Su sencillez hace de esta ley una herramienta atractiva para predecir propiedades de

    mezclas, sin embargo, su validez no es universal, especialmente cuando se mezclan arcilla

    plsticas y desengrasantes. De ah la utilidad de recurrir a tcnicas estadsticas empricas ms

    completas pero ms viables como el mtodo de Taguchi. [16]

    1.6 Metodologa Taguchi

    Llamada as por Genichi Taguchi, ingeniero japons, la metodologa experimental

    Taguchi consta de tcnicas estadsticas para realizar experimentos que pretenden determinar las

    mejores combinaciones de variables de producto y proceso para fabricar un producto. [17]

    Las fortalezas de la metodologa de Taguchi son las siguientes:

    Enfatiza en la calidad durante la etapa del diseo del proceso.

    Reconoce la importancia relativa de los factores que influyen en el desempeo de los

    productos o procesos.

  • 20

    Enfatiza en la reduccin de la variabilidad, por medio del uso de la funcin de prdida y

    de la razn seal-ruido (existiendo una para cada objetivo que se quiera lograr con el

    experimento).

    Se concentra en el concepto de diseo de parmetros que sirvan para disminuir la

    variabilidad en el desempeo de los productos.

    Tambin puede ser utilizada para el mejoramiento de procesos y productos ya existentes.

    Se reduce drsticamente el nmero necesario de ensayos para definir las tendencias de los

    parmetros estudiados.

    Segn el Dr. Taguchi, la calidad de un producto es la mnima prdida impartida por el

    productor a la sociedad, desde el momento en que el producto es vendido, en donde la ingeniera

    de calidad se encarga de minimizar las prdidas debidas a la desviacin de las caractersticas

    funcionales del producto de su valor esperado.

    Las frmulas estndar de las caractersticas de calidad segn Taguchi, son:

    1. Nominal es mejor: el resultado deseado es el centro de la especificacin. Utilizada

    cuando las prdidas ocasionadas por el producto van a ser mejoradas en un rango

    establecido de calidad.

    2. Mayor es mejor: consiste en maximizar los valores de la caracterstica de calidad para

    obtener un mejor producto.

    3. Menor es mejor: aplicado cuando los valores de las caractersticas de calidad deben ser

    minimizados para obtener un mejor producto.

  • 21

    1.6.1 Arreglo ortogonal

    Un arreglo ortogonal es un diseo que permite obtener una relacin matemtica

    independientemente de los efectos que tiene cada factor. Para realizar un arreglo ortogonal, es

    necesario realizar una matriz ortogonal.

    1.6.2 Matriz ortogonal

    Es una matriz de nmeros en los cuales las columnas representan los factores y las filas

    los experimentos; los nmeros representan los niveles de los factores involucrados, de modo que

    aseguran el clculo independiente de los efectos de los factores. Taguchi desarroll una serie de

    arreglos particulares que se expresan de la siguiente forma.

    La (b)c 1.7.1

    Donde:

    L: es la simbologa utilizada para representar los arreglos ortogonales.

    a: Representa el nmero de pruebas o condiciones experimentales que se tomarn. Esto es

    el nmero de renglones o lneas en el arreglo.

    b: Representa los diferentes niveles a los que se tomar cada factor.

    c: Es el nmero de efectos independientes que se pueden analizar, esto es el nmero de

    columnas.La seleccin del arreglo ortogonal depende del nmero de factores e interacciones de

    inters, como tambin del nmero de niveles correspondientes para cada uno de los ellos. [14,17]

    La contribucin ms importante del Dr. Taguchi, ha sido la aplicacin de la estadstica y

    la ingeniera para la reduccin de costos y mejora de la calidad en el diseo de productos y los

    procesos de fabricacin. En sus mtodos emplean la experimentacin a pequea escala con la

    finalidad de reducir la variacin y descubrir diseos robustos y baratos para la fabricacin en

  • 22

    serie. Las aplicaciones ms avanzadas de los Mtodos Taguchi, permiten desarrollar tecnologas

    flexibles para el diseo y fabricacin de familias de productos de alta calidad, reduciendo los

    tiempos de investigacin, desarrollo y entrega del diseo.

    El tipo de diseo que Taguchi propone es que se haga mayor nfasis en las necesidades

    que le interesan al consumidor y que a su vez, se ahorre dinero en las que no le interesen, as

    rebasar las expectativas que el cliente tiene del producto. Asegura que es ms econmico hacer

    un diseo robusto que pagar los controles de calidad y reponer las fallas. Adems la reduccin del

    nmero de experimentos para evaluar la influencia de los diferentes factores y niveles, disminuye

    los costos y reduce el tiempo de experimentacin.

  • CAPTULO 2

    PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

    En este trabajo se realizaron nuevas mezclas para la elaboracin de baldosas incluyendo

    otras materias primas aparte de la arcilla utilizada actualmente (Arcilla Valentina): caliza,

    chamota, arcilla pirofiltica (Santo Domingo) y feldespato (Movitrans). Estas materias primas se

    escogieron tomando en cuenta el efecto sobre las propiedades finales de la mezcla,

    disponibilidad, distancias y costos. La arcilla Santo Domingo, el feldespato Movitrans y la caliza,

    eran utilizadas anteriormente en la empresa para la elaboracin de baldosas de gres. La caliza y el

    Movitrans provienen de sitios cercanos a la empresa por lo que los costos por flete disminuyen. A

    continuacin se muestra un resumen de las propiedades que aportan estas materias primas a las

    mezclas finales, la procedencia y costos. Se incluye tambin el costo del defloculante utilizado.

    Tabla 2.1 Propiedades, procedencia y costos de materias primas utilizadas

    Materia Prima Propiedades Procedencia Costos

    Arcilla

    Pirofiltica

    Santo Domingo

    Disminuye contraccin, aumenta

    resistencia mecnica en cocido,

    disminuye absorcin de agua.

    Carora, Edo. Lara 60Bsf/ton

    Flete: 150Bsf/ton

    Caliza Disminuye contraccin, aumenta

    porosidad, disminuye temperatura

    de sinterizacin, disminuye

    plasticidad.

    Villa de Cura, Edo.

    Aragua

    800BsF/ton (incluye

    flete)

    Feldespato

    Movitrans

    Aumenta resistencia mecnica en

    cocido, disminuye la absorcin de

    agua, disminuye plasticidad

    Los Teques, Edo.

    Miranda

    60Bsf/ton

    Flete: 85Bsf/ton

    Chamota Aumenta resistencia mecnica en

    cocido, aumenta la porosidad,

    disminuye plasticidad

    Balgres, C.A. -

    Tripolifosfato de

    Sodio

    Disminuye la viscosidad de las

    barbotinas

    Morn, Edo.

    Carabobo

    8000BsF/ton (incluye

    flete)

  • 24

    La chamota proviene del rechazo de la planta por lo que no representa costos de materia

    prima pero si de produccin por la molienda que se requiere. Estos costos no se consideraron en

    este estudio.

    2.1 Diseo experimental por Metodologa Taguchi

    Para establecer las mezclas que deban realizarse, se emple la metodologa Taguchi para

    reducir el nmero de experimentos y establecer las relaciones entre los factores y niveles. Se

    formularon los problemas de estudio para poder estructurar los experimentos a desarrollar. Las

    nuevas mezclas buscaron mejorar las siguientes propiedades con respecto a las especificaciones

    de planta nombradas anteriormente (ver tabla 1.3.1): plasticidad de la masa, mdulo de rotura en

    crudo, mdulo de rotura en cocido, contraccin luego de la sinterizacin y absorcin de agua.

    2.1.1 Establecimiento de factores y niveles controlables

    Se seleccionaron cuatro factores de tres niveles cada uno, como se muestra a

    continuacin.

    Tabla 2.1.1 Factores y niveles.

    Factores

    Niveles

    A. Arcilla Pirofiltica (Santo

    Domingo)

    B. Chamota C. Caliza D. Feldespato (Movitrans)

    1 0% 0% 0% 10%

    2 8% 2% 5% 20%

    3 10% 3% 10% 30%

    2.1.2 Seleccin del arreglo ortogonal

    El arreglo ortogonal depende del nmero de factores y niveles escogidos, por lo que se

    seleccion un arreglo L9(43). A continuacin se muestra la matriz ortogonal utilizada en la

    experimentacin.

  • 25

    Tabla 2.1.2 Matriz ortogonal L9(43).

    Experimento A B C D 1 1 1 1 1 2 1 2 2 2 3 1 3 3 3 4 2 1 2 3 5 2 2 3 1 6 2 3 1 2 7 3 1 3 2 8 3 2 1 3 9 3 3 2 1

    Cabe acotar que si no se usa el mtodo Taguchi, hacen falta 34=81 ensayos para definir un

    patrn de tendencias, en lugar de los 9 ensayos propuestos.

    2.1.3 Asignacin de niveles y factores

    En la tabla 2.1.3 se muestran los valores de los factores y niveles sustituidos en la matriz

    ortogonal.

    Tabla 2.1.3 Matriz ortogonal L9.

    Mezcla Arcilla Pirofiltica

    (Santo Domingo)

    Chamota Caliza Feldespato (Movitrans)

    Arcilla Valentina

    1 0% 0% 0% 10% 90% 2 0% 2% 5% 20% 73% 3 0% 3% 10% 30% 57% 4 8% 0% 5% 30% 58% 5 8% 2% 10% 10% 70% 6 8% 3% 0% 20% 69% 7 10% 0% 10% 20% 60% 8 10% 2% 0% 30% 58% 9 10% 3% 5% 10% 72%

  • 26

    2.2 Realizacin de pruebas experimentales

    2.2.1 Determinacin de la densidad de las materias primas utilizadas en estado slido.

    Para conocer la densidad de las mezclas experimentales, fue necesario conocer, por

    separado, la densidad de cada materia prima utilizada. Se pasaron por el tamiz ASTM N 200

    pequeas muestras de cada materia prima y luego se siguieron los lineamientos descritos en la

    norma ASTM D2320-98. Se realizaron cuatro muestras por cada materia prima.[18]

    2.2.2 Determinacin de la densidad (polvo) de las mezclas experimentales

    Utilizando la ley de mezclas, se calcularon las densidades (polvo) de cada una de las

    mezclas experimentales (ver apndice A).

    2.2.3 Preparacin de las barbotinas

    Para la preparacin de las barbotinas se utiliz una jarra de almina, de 3 litros de

    capacidad, contenida en un tercio de su volumen de cuerpos de molienda (bolas de almina) de

    dimetros variables entre 1 y 3 cm. Las cantidades de materia prima para una carga de 2000

    gramos de material seco se muestran en la tabla 2.2.1. A cada mezcla se le agregaron 1200 ml de

    agua de hidrocapital y 1 gramo de tripolifosfato de sodio. El tiempo de molienda fue de 50

    minutos.

    Tabla 2.2.1 Carga de la materia prima de los molinos para cada las mezclas propuestas

    Experimento Arcilla

    Valentina (g) Arcilla Santo Domingo (g)

    Chamota (g) Caliza (g)

    Feldespato (g)

    1 1800 0 0 0 200 2 1460 0 40 100 400 3 1140 0 60 200 600 4 1140 160 0 100 600 5 1400 160 40 200 200 6 1380 160 60 0 400 7 1200 200 0 200 400 8 1160 200 40 0 600 9 1440 200 60 100 200

  • 27

    Tambin se realiz una mezcla de 100% arcilla Valentina para obtener los parmetros de

    comparacin con la mezcla utilizada en planta.

    2.2.4 Medicin de la densidad de la barbotina

    Se tar en una balanza un picnmetro metlico de 100cm3. Se llen el picnmetro con la

    muestra de barbotina hasta enrasarlo. Se pes el picnmetro ms la muestra y el valor se dividi

    entre el volumen del picnmetro.

    2.2.5 Determinacin del Residuo

    Se colocaron 100 cm3 de barbotina sobre un tamiz ASTM N 270, se tamiz en hmedo

    hasta observar que el agua que atravesara la malla no mostrara partculas en suspensin. Se

    coloc el tamiz con la muestra dentro de la estufa hasta retirar toda la humedad y el residuo se

    pes sobre un vidrio de reloj. El porcentaje residual se determin con la siguiente relacin:

    2.2.1

    2.2.6 Curvas de defloculacin

    A cada mezcla propuesta se le realiz una curva de defloculacin para determinar el

    porcentaje de tripolifosfato de sodio ptimo. Se tom una muestra de barbotina, entre 700 y 900

    gramos, se coloc en un beaker y se agit durante 10 minutos para homogeneizarla. Se midi la

    viscosidad con un remetro Brookfield a una velocidad de 20rpm durante 20 segundos. Se

    agregaron, dosis de aproximadamente 0,1 gramos de defloculante, aproximadamente 0,05% de la

    masa total y se mantuvo en agitacin durante cuatro minutos para efectuar la prxima medicin

    de viscosidad. Se sigui este proceso hasta alcanzar la sobredefloculacin o permanencia del

    valor de viscosidad.

    Se realizaron curvas viscosidad (cP) vs. %Tripolifosfato de sodio y se determin el

    porcentaje de defloculante ptimo para cada mezcla. Este valor se determin observando en la

  • 28

    curva, los porcentajes de defloculante que originaran una viscosidad de 1000cP, correspondiente

    aproximadamente a 25 segundos en la copa Ford N4.

    2.2.7 Determinacin de la viscosidad con la copa Ford N 4

    En Balgres, C. A. la viscosidad es medida con la copa Ford N 4. Se coloca la copa en un

    soporte, se tapa el orificio de salida y se vierte la barbotina hasta enrasarla con el tope de la copa.

    Se retira el cuerpo que obstruye el orificio y simultneamente se inicia un cronmetro que medir

    el tiempo en que la mezcla tarda en evacuar completamente el instrumento. Otros estudios

    realizados con la arcilla Valentina [19], muestran la correlacin entre la copa Ford N4 y la

    viscosidad en cP: 25 segundos corresponden a aproximadamente 1000cP y 45 segundos

    corresponden a aproximadamente 2000cP.

    2.2.8 Elaboracin de las mezclas propuestas con la cantidad de defloculante ptimo

    Se realizaron las barbotinas de las mezclas propuestas con el porcentaje de defloculante

    ptimo calculado. Se midi su densidad, la viscosidad con la copa Ford N 4 y el residuo,

    procedimientos explicados anteriormente. Las barbotinas se colocaron en la estufa durante 24

    horas para eliminar completamente su humedad.

    2.2.9 Elaboracin de probetas

    Luego de secar la barbotina en la estufa, fue pulverizada usando jarras de almina

    contenida de cuerpos de molienda (bolas de almina). Se colocaron durante 30 minutos y se

    utiliz el polvo pasante malla ASTM N 35 (0,5mm). El polvo se humedeci mediante rociado

    con agua para que tomara la consistencia necesaria para el proceso de prensado. Se pesaron 85 g

    de polvo humedecido para cada probeta.

    Las placas se realizaron en una prensa de prueba. Para realizar las plaquitas, se coloc el

    contenido de polvo, previamente humedecido, en la matriz de dimensiones 12x5 cm, se aplic

    una primera carga, se liber la presin subiendo levemente el pistn y se aplic una carga final.

    La presin de la prensa no se poda controlar con facilidad, por lo que la presin aplicada vari

  • 29

    entre 80 y 100 Bar. Se realizaron 11 plaquitas de cada mezcla propuesta, 5 para resistencia

    mecnica en quema, 4 para resistencia mecnica en crudo y 2 para curvas de gresificacin.

    2.2.10 Secado y Sinterizacin

    Se pesaron las placas y se midieron sus dimensiones con un vernier. Se colocaron sobre

    bandejas refractarias y se introdujeron en la estufa durante 1 hora.

    Para estudiar las variaciones de las propiedades finales de las muestras, estas fueron

    sometidas a dos procesos de coccin distintos, en el horno de planta y en el horno Thermolyne

    High Temperature Furnace, del laboratorio de Procesos Cermicos de la Universidad Simn

    Bolvar.

    2.2.11 Sinterizado en planta

    Al salir de la estufa, las placas refractarias que contenan las plaquitas se metieron en el

    horno de planta con un ciclo de 36 minutos y temperatura mxima de 1080C. El ciclo trmico se

    muestra en la figura 2.2.1. Al enfriarse, se pesaron y midieron sus dimensiones con un vernier.

    Figura 2.2.1. Ciclos de trmicos del horno de Balgres y el horno del laboratorio de cermicas de la USB a 1080C

  • 30

    2.2.12 Sinterizacin en el Laboratorio de Procesos Cermicos de la Universidad Simn Bolvar

    Estas quemas se realizaron en un horno Thermolyne High Temperature Furnace para

    evaluar las curvas de gresificacin a tres temperaturas diferentes: 1080C, 1095C y 1110 C.

    Como el espacio del horno era bastante reducido, se tuvieron que cortar las plaquitas a la mitad y

    disear un soporte con refractarios porosos para que la radiacin del horno no afectara

    directamente a las placas. Este soporte se muestra en la figura 2.2.2.

    Figura 2.2.2. Montaje experimental para quemas en el laboratorio.

    Las placas se cortaron con una cortadora de disco de diamante, se pesaron y se midieron

    sus dimensiones con un vernier. Luego se secaron en la estufa durante 1 hora y se colocaron

    dentro del horno utilizando el soporte refractario y se realizaron ciclos trmicos que se

    asemejaran al utilizado en planta. El horno del laboratorio tarda aproximadamente 15 minutos

    para llegar a la temperatura de 400 C, esto no se reflej en la curva para tener una mayor

    apreciacin entre las diferencias de los dos ciclos. El ciclo de quema se muestra en la figura 2.2.1.

    2.3Propiedades finales de las mezclas

    2.3.1 Determinacin del lmite plstico

    La determinacin del lmite plstico se realiz mediante el ensayo de rollito descrito en

    la norma ASTM D 2216- 98.

  • 31

    Se tamizaron las materias primas utilizadas en una malla ASTM N200 y se prepararon

    muestras de 400 gramos de cada mezcla experimental. Se agreg agua hasta obtener una

    consistencia pastosa y se construy un rollito de pasta entre la palma y una placa de yeso. Se rod

    sobre la placa hasta romperlo. Si el rollito alcanza un dimetro menor que 3,2 mm, se considera

    que el ensayo no es vlido, dado a un exceso de agua. Se debe reproducir la prueba, amasando la

    pasta de nuevo y realizando de nuevo un rollito. Si este se rompe al alcanzar un dimetro mayor a

    3,2 mm, se pesa la masa de materia (mh), se introduce en una estufa y luego se vuelve a pesar

    (ms). El lmite plstico viene dado por la formula: [20]

    2.3.1

    Se suele inferir que un valor menor de lmite plstico supone una mayor deformabilidad y

    plasticidad de los grnulos atomizados en la prensa, sin embargo, el aporte de materiales porosos,

    como el rechazo, por su absorcin de agua, podran matizar este enfoque.

    2.3.2 Caracterizacin de propiedades en verde

    2.3.2.1 Mdulo de Rotura en verde.

    Luego de prensar las placas, se determin el mdulo de rotura en verde, evitando que las

    mismas perdieran o adquirieran humedad. Se realiz el ensayo de resistencia mecnica de flexin

    en 3 puntos, en el equipo Ceramics Instruments MOR/5-TS, en 4 probetas, con una distancia

    entre apoyos de 8 cm. Se utiliz la norma ASTM C674-88. Se tom el promedio de los valores

    obtenidos. [21]

    Figura 2.3.1. Diagrama de ensayo de flexin en tres puntos

  • 32

    2.3.3 Caracterizacin de propiedades en probetas sinterizadas

    2.3.3.1 Contraccin lineal

    Con la ayuda de un vernier, se determin la longitud de las piezas antes y despus de ser

    sometidas al proceso de sinterizacin. El porcentaje de contraccin lineal se determin utilizando

    la siguiente expresin:

    2.3.2.

    En donde, Lo es la longitud de la pieza antes de ser sometida a coccin y Lf la longitud

    final despus de la coccin.

    2.3.3.2 Prdida al fuego

    Se pesaron las probetas antes y despus de ser sometidas al proceso de sinterizacin. El

    porcentaje de prdida al fuego se determin, mediante la siguiente expresin:

    2.3.3.

    2.3.3.3Absorcin de agua y porosidad

    El porcentaje de absorcin de agua y porosidad se determin siguiendo los lineamientos

    de la norma ASTM C373-88 (ensayo del sancocho). [22]

    2.3.3.4 Mdulo de Rotura en cocido

    Se tomaron 5 placas sinterizadas por mezcla experimental y se siguieron los pasos

    descritos en el apartado 2.3.2.1.

  • 33

    2.4 Anlisis de varianza

    Este anlisis permiti determinar la influencia que tiene cada factor y los niveles de

    estudio sobre las propiedades finales de las piezas crudas y las piezas sinterizadas. Se utiliz el

    programa Minitab 15 para establecer los anlisis necesarios. Se introdujeron los valores obtenidos

    para cada una de las combinaciones y se realizaron grficas de efectos principales y grficas de

    contorno. Estas grficas permitieron evaluar el grado de influencia que tiene cada factor y el nivel

    recomendado a utilizar. Las condiciones que se utilizaron para evaluar las diferentes propiedades

    fueron:

    Mdulo de rotura en verde: lo mayor es lo mejor

    Mdulo de rotura en quema: lo mayor es lo mejor

    Lmite plstico: lo menor es lo mejor

    Contraccin lineal: lo menor es lo mejor

    Absorcin de agua: lo menor es lo mejor

    Se analizaron estos resultados y se establecieron 3 mezclas de verificacin que satisficieran

    las propiedades que se queran obtener. Estas mezclas se muestran a continuacin.

    Tabla 2.4.1 Mezclas finales

    Experimento Arcilla

    Valentina Arcilla Santo

    Domingo Chamota Caliza Feldespato 1 89% 0 3% 8% 0 2 94% 6% 0 0 0 3 87% 0 3% 0 10%

    Se elaboraron placas de estas tres mezclas, con agua de hidrocapital y agua de laguna, y se

    evaluaron las propiedades finales en verde y luego del sinterizado siguiendo los pasos explicados

    en los apartados anteriores.

  • 34

    2.5 Anlisis de costos

    Luego de obtener todos los resultados de las mezclas experimentales, se realiz un anlisis

    de costos para establecer comparaciones con los costos del proceso de produccin utilizado

    actualmente.

    2.6 Nota

    Los paros de trabajadores, cierres de la empresa y falta de equipos, entre otros, en Balgres

    C.A. gener la necesidad de realizar muchos de los ensayos en el laboratorio de Procesos

    Cermicos de la Universidad Simn Bolvar.

  • CAPTULO 3

    RESULTADOS Y DISCUSIONES

    3.1 Densidad de las materias primas utilizadas en estado slido

    A continuacin se muestran los valores obtenidos de las densidades, en estado slido, de

    las materias primas utilizadas con sus respectivos errores.

    Tabla. 3.1.1. Densidad en slido de las materias primas

    Materia Prima Densidad (g/cm3)

    Desviacin estndar

    Arcilla Valentina 2,53 0,04 Arcilla Santo Domingo 2,60 0,01

    Chamota 2,10 0,09 Caliza 2,72 0,05

    Feldespato (Movitrans) 2,54 0,09

    Las combinaciones de las mezclas experimentales realizadas con la Metodologa de

    Taguchi, se muestran en la tabla 3.1.2.

    Tabla. 3.1.2. Densidad, en polvo, de mezclas experimentales

    Mezcla Arcilla Pirofiltica

    (Santo Domingo)

    Chamota Caliza Feldespato (Movitrans)

    Arcilla Valentina

    1 0% 0% 0% 10% 90% 2 0% 2% 5% 20% 73% 3 0% 3% 10% 30% 57% 4 8% 0% 5% 30% 58% 5 8% 2% 10% 10% 70% 6 8% 3% 0% 20% 69% 7 10% 0% 10% 20% 60% 8 10% 2% 0% 30% 58% 9 10% 3% 5% 10% 72%

  • 36

    3.2 Densidad (polvo) de las mezclas experimentales

    Para calcular las densidades, en slido las mezclas, se utiliz la ley de mezcla (ver

    apndice A). En la tabla 3.2.2 se muestran las densidades en estado slido de las nueve mezclas

    experimentales calculadas.

    Tabla. 3.2.2. Densidad, en polvo, de mezclas experimentales

    Mezcla 1 2 3 4 5 6 7 8 9

    Densidad (g/cm3)

    2,528 2,528 2,533 2,533 2,542 2,52 2,554 2,527 2,530

    Se pudo observar, que las densidades en estado slido de las mezclas experimentales no

    variaron mucho entre s. Estos valores fueron utilizados para calcular la densidad de las mezclas,

    dato necesario para realizar las curvas de defloculacin.

    3.3 Curvas de defloculacin

    Figura 3.3.1. Curvas de defloculacin de las mezclas experimentales (densidad 1,577 g/cm3)

  • 37

    En la figura anterior se observan las curvas de defloculacin para las diferentes mezclas

    experimentales y 100% Valentina. Las especificaciones de planta indican que la viscosidad de la

    mezcla debe ser entre 25-45 segundos en la copa Ford N4, que equivalen aproximadamente a

    1000cP y 2000 cP respectivamente, las lneas negras representan estos lmites. Se observa que

    estos valores no se alcanzan en la barbotina de 100% Valentina a la densidad de 1,577 g/cm3. El

    mnimo valor que se obtuvo fue de 3839 cP con altos consumos (2%) de tripolifosfato de sodio.

    La obtencin de tan altas viscosidades podra ser producto de la alta superficie especfica de la

    arcilla, condicin que implica mayor cohesin entre las partculas, as como alta plasticidad. Por

    otra parte, tambin es posible inferir que la materia prima analizada pudiera contener elementos

    como sulfatos e iones floculantes como Ca2+, Mg2+ que alteran las propiedades reolgicas de la

    barbotina.

    El porcentaje de agua que posee la barbotina de 100% arcilla Valentina a una densidad de

    1,577 g/cm3, es del 39% y 61% de slido cabe mencionar que la densidad de la arcilla Valentina

    es de 2,53 g/cm3, si se trabajara con una arcilla de densidad 2,60 g/cm3 con los mismos

    porcentajes de agua y arcilla Valentina, se obtendra una densidad de la barbotina de 1,597 g/cm3.

    Esta acotacin se realiza debido a la costumbre de los fabricantes de trabajar comparando

    densidades, utilizando a menudo materias primas de 2,60g/cm3 de densidad terica.

    Al adicionar otras materias primas, la viscosidad disminuye considerablemente. El

    feldespato, la chamota y la caliza actan como desgrasantes que disminuyen la superficie

    especfica total y la cohesin entre las partculas de la mezcla. La arcilla pirofiltica es una arcilla

    de baja plasticidad por lo que su presencia en las mezclas disminuye tambin la viscosidad.

    En la gran mayora de las curvas se obtuvieron valores menores a los 1000cP lo cual

    permitira aumentar la densidad de trabajo en el molino, sin embargo las cantidades de

    defloculante ptimo son considerablemente altas para la baja densidad con la que se est

    trabajando y en comparacin con los valores de otras empresas que fabrican baldosas.

    En el siguiente apartado se muestran los porcentajes ptimos de tripolifosfato de sodio

    para obtener la viscosidad deseada.

  • 38

    3.4 Propiedades de las barbotinas de las mezclas experimentales.

    En la siguiente tabla se muestra el porcentaje de defloculante ptimo para realizar la

    barbotinas y la densidad, tiempo en la copa Ford N 4 y residuo luego de la molienda.

    Tabla. 3.4.1. Propiedades de las barbotinas de las mezclas experimentales

    Mezcla % TPF ptimo para

    1000cP

    Densidad (g/cm3)0,001

    Tiempo copa Ford N 4 (s)

    Residuo malla 270

    (%)

    Arcilla Valentina

    1 0,85 1,575 45 1 90% 2 0,65 1,601 25 9 73% 3 0,60 1,617 20 12 57% 4 0,45 1,615 20 9 58% 5 0,90 1,593 34 2 70% 6 0,65 1,579 19 7 69% 7 0,65 1,611 31 5 60% 8 0,50 1,615 28 6 58% 9 1,10 1,572 25 5 72%

    100% V* - 1,577 - 2 100%

    *100%V: mezcla 100% arcilla Valentina

    En esta tabla se observa que las mezclas que presentan un menor valor de porcentaje de

    defloculante ptimo fueron las 3, 4, y 8 (tabla 3.1.2). Estas mezclas tienen en comn, que poseen

    el porcentaje de feldespato ms alto y las menores cantidades de arcilla Valentina. Las mezclas 1,

    5 y 9 son las que contienen mayor porcentaje de arcilla Valentina y de defloculante ptimo. Se

    puede decir que mientras mayor es el porcentaje de arcilla Valentina en la mezcla, mayor es la

    cantidad de defloculante necesaria para disminuir la viscosidad, esto se puede observar con

    claridad en la figura 3.4.1.

  • 39

    Figura 3.4.1. Porcentaje de tripolifostato ptimo vs. Porcentaje de arcilla Valentina

    Utilizando los porcentajes de defloculante ptimo calculados, los tiempos en la copa Ford

    N 4 se mantuvieron dentro del rango de especificaciones de Balgres, sin embargo hay mezclas

    como la 3 y la 6 que tienen un tiempo menor a 25 segundos por lo que podra utilizarse una

    menor cantidad de tripolifosfato o una mayor densidad y obtener buenos resultados.

    En cuanto al residuo se pudo observar que las mezclas con mayores porcentajes de

    feldespato son las que presentaron mayores porcentajes de residuo. Esto se debe a que este

    material es ms difcil de moler por la dureza y poca disgregacin en el agua, lo cual implica que

    si estas mezclas se utilizan a nivel industrial, deber aumentarse el tiempo de molienda.

    3.5 Propiedades finales de las mezclas experimentales

    3.5.1 Lmite Plstico

    A continuacin se presentan los resultados del lmite plstico (propiedad que permite

    determinar cundo una arcilla o mezcla pasa a ser trabajable). Corresponde al porcentaje de

    humedad mnimo requerido para conformar un cilindro delgado, sin que ste se rompa. [16]

  • 40

    0: mezcla 100% Valentina

    Figura 3.5.1. Porcentaje de lmite plstico de mezclas experimentales.

    Si el lmite plstico es menor indica que la mezcla dara una mayor deformabilidad cuando

    es atomizada a una misma humedad. Al adicionar desgrasantes a la mezclas ocurren diversos

    efectos.

    Al agregar desgrasantes se requiere de menos agua para lubricar las partculas plsticas de

    arcilla, menos numerosas. Al mismo tiempo, la menor cantidad de materia plstica obliga a

    colocar ms agua entre las partculas desgrasantes para conseguir plasticidad: el efecto es

    contradictorio, y se traduce en escasa variacin, por otra parte, la chamota absorbe agua,

    aumentado en el consumo de agua antes de permitir la lubricacin intermicelar y la plasticidad:

    este efecto le confiere mayor complejidad al anlisis.

    A pesar de que hay variaciones en el porcentaje de lmite plstico calculado para las

    diferentes mezclas, los valores se encuentran en un pequeo rango entre 20 y 25% por lo que las

    diferencias no son muy significativas indicando que las nuevas materias primas agregadas, no

    causan mayor efecto sobre el lmite plstico.

  • 41

    En conclusin, el estudio de lmite plstico con vista a mayores plasticidades, es til

    cuando se mezclan arcillas, ms pierde utilidad cuando se involucran desgrasantes. [16]

    3.5.2 Mdulo de rotura en verde.

    El valor mnimo requerido en planta del mdulo de rotura en verde se encuentra entre 3 y

    4 kg/cm2.

    0: mezcla 100% Valentina

    Figura. 3.5.2. Mdulo de rotura en verde de las placas (mnimo: 3Kg/cm2)

    En la figura anterior se muestra que las placas que presentan mayor mdulo de rotura en

    verde fueron las que tenan el mayor contenido de arcilla Valentina como la mezcla 0 (100%

    Valentina) y la mezcla 1 (90% Valentina, 10% feldespato). La arcilla Valentina es muy plstica,

    la plasticidad implica mayor cohesin entre las partculas, lo que dificulta su separacin ante

    esfuerzos aplicados por lo que aumenta el mdulo de rotura en verde. Al agregar feldespato y

    desgrasantes, materiales de baja plasticidad, la cohesin entre las partculas es menor, la

    plasticidad disminuye y por lo tanto el mdulo de rotura en verde tambin. Esto se observ en las

  • 42

    mezclas 2-9. Sin embargo, todas se mantuvieron muy por encima de las especificaciones de

    planta.

    3.5.3Contraccin lineal

    A continuacin se muestran los porcentajes de contraccin de las mezclas experimentales

    de las cuatro quemas diferentes que se realizaron. Las lneas negras ms gruesas muestran el

    rango de especificaciones de la empresa entre 0-0,5% de contraccin.

    0: mezcla 100% Valentina

    Figura. 3.5.3. Contraccin lineal de mezclas experimentales en las distintas quemas.

    Las mezclas que presentan mayor porcentaje de contraccin son las que contienen mayor

    porcentaje de Valentina (0 y 1). En la mezcla de 100% Valentina, en ninguna de las temperaturas

    de quema, el porcentaje de contraccin lineal present valores por debajo del 1% lo que

    demuestra que esta arcilla presenta problemas de contraccin al no cumplir con las

    especificaciones requeridas en planta.

  • 43

    Se pudo observar que a pesar de que se realizaron dos temperaturas iguales tericamente

    (1080C en el horno de la USB y en el horno de Balgres) los resultados de los porcentajes de

    contraccin presentan bastantes variaciones entre ellos. A excepcin de las mezclas 6, 8 y 9, la

    contraccin lineal en las piezas quemadas en el laboratorio es mayor que las piezas quemadas en

    planta. Esto pudiera deberse a que las piezas sinterizadas en el horno del laboratorio de la

    universidad fueron sometidas a un ciclo trmico un poco ms largo y se encontraban en contacto

    ms directo con la radiacin trmica por las pequeas dimensiones del horno. Esta condicin

    puede producir una mayor cantidad de fase lquida. Tambin es posible que el horno de Balgres

    haya estado a una temperatura ms baja de la indicada.

    En la siguiente tabla se muestran las mezclas en donde se cumple las especificaciones de

    planta para las diferentes temperaturas de sinterizacin.

    Tabla 3.5.1. Mezclas que cumplen con las especificaciones de planta para la contraccin en las distintas temperaturas de sinterizacin.

    Temperatura

    sinterizacin

    1080C

    Balgres

    1080C

    laboratorio

    1095C

    laboratorio

    1110C

    laboratorio

    Mezclas 2,4,5,7 3,4,6,9 2,4 1,8

    Las mezclas que se encuentran dentro de las especificaciones de planta a 1080C (quema en

    Balgres), tienen en comn el contenido de caliza y feldespato. A esta temperatura, el feldespato

    parece estar actuando como material inerte que no contribuye con cambios volumtricos sino que

    disminuye el porcentaje de Valentina presente en la mezcla que es la materia prima que genera la

    mayor contraccin. La mayora tambin posee arcilla pirofiltica que tiene como caracterstica la

    expansin en la sinterizacin lo que contrarresta el efecto de contraccin de la arcilla Valentina.

    A la temperatura de 1080C (quema en el laboratorio USB) tres de las cuatro mezclas poseen el

    porcentaje ms alto de chamota utilizado. La chamota disminuye la contraccin debido a que sta

    no reacciona qumicamente al momento de sinterizar la muestra, ya que todas sus

  • 44

    transformaciones han ocurrido, por lo cual no presenta mayores variaciones de volumen. Adems

    3 de las cuatro mezclas poseen altos porcentajes de feldespato y contienen arcilla pirofiltica que

    como se explic anteriormente contrarresta la contraccin.

    A 1095C slo dos mezclas entran dentro del rango de especificaciones, por el aumento de

    la temperatura, es probable que haya una mayor formacin de fase lquida que genere

    contraccin. Estas dos mezclas tienen en comn altos contenidos de feldespato y contienen

    caliza. La caliza, en pequeos porcentajes ayuda a disminuir la contraccin y el feldespato en este

    caso parece seguir funcionando como material inerte que disminuye la cantidad de Valentina.

    A 1110C tambin slo dos mezclas se encuentran en el rango y se observa que en varios

    casos no hay presencia de contraccin sino de expansin en las placas (mezclas 3 y 7). Estas

    mezclas contienen 10% de caliza y por estar presente ante una mayor temperatura puede que la

    salida de los gases, por descomposicin, genere expansin en la mezcla.

    La arcilla Valentina posee una contraccin mayor al 1% por lo que la adicin de otras

    mater