150 4065 MRH Operators Manual Spanish

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ÍNDICE

IntroducciónSeguridad

Ubicación de calcomanías Marcado CE de conformidad

Características y equipos opcionales Opciones de controles

Componentes del sistemaEspecifi caciones técnicas

Aplicaciones Dimensionamiento del rompedor

Funcionamiento del rompedor hidráulico Fallas por fatiga de la herramienta

Instalación Arranque inicial del brazo

Regulación del fl ujo y la presión Aceite Hidraulico

Lubricación Almacenamiento del rompedor

Programaciones de mantenimiento Guía de resolución de problemas

Material de referencia Garantía

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150-4065 Manual del operador MRH4


INTRODUCCIÓN

A nuestros clientes:

Gracias por elegir un producto de BTI para su aplicación. En BTI nos enorgullecemos por los equipos que fabricamos y distribuimos.

Breaker Technology ha sido líder por más de 50 años en materia de equipos y servicios dentro de la industria de la construcción, de agregados y minera. La tecnología juega un papel esencial en el éxito continuo de la empresa. BTI goza una reputación en produc-tos de ingeniería que cuentan con las tecnologías más avanzadas, y aún así los siste-mas fabricados resultan considerablemente fáciles de utilizar.

En BTI, consideramos que nuestro producto representa, sin excepción, el estándar den-tro de la industria. Se han aplicado cuidados meticulosos con la fi nalidad de asegurar que este producto cumpla con los rigurosos requisitos de producción. Por medio del uso del último software de modelado CAD, complementado con un análisis de elementos fi nitos, el cliente puede asegurarse de que nuestro producto cumplirá y excederá sus prerrequisitos.

Cumplimos con las normas ISO 9001:2000 desde octubre de 2001, y estamos compro-metidos a realizar continuas mejoras comerciales que se traducen en acciones positi-vas.

Nos sentimos afortunados de poder decir que nuestro equipo está formado por emplea-dos experimentados, de mucha antigüedad y dedicados, capaces de responder rápi-damente a cualquier pregunta que pudiera tener desde nuestros puntos de venta y de servicio estratégicamente ubicados.

MRH Owner’s Manual7

SEGURIDAD


La seguridad comienza por el operador. La lectura y comprensión de este Manual del operador es la fuente primordial para mantener un rendimiento óptimo del sistema de brazo. Es funda-mental que el operador lea y comprenda este Manual del operador antes de hacer funcionar el Sistema rompe rocas. BTI no puede anticipar cada circunstancia posible que implique un peligro. Las alertas de peligro en esta publicación y en el producto, por ende, no son completamente exhaustivas. Si se utiliza una herramienta, un procedimiento, método de trabajo o técnica de trabajo que no se encuentra específi camente recomendado por BTI, debe asegurarse de que dicho procedimiento sea seguro tanto para usted como para otras personas. Asimismo debe asegurarse de que la carcasaperteneciente a la caja del rompedor, el rompedor sin embalaje o la herramienta no se encuen-tren dañados o resulten inseguros como consecuencia de los procedimientos de funcionamiento, mantenimiento o reparación que usted elija.

PROTECCIÓN PARALA CABEZA

PROTECCIÓNPARA LO

PIES

PROTECCIÓNOCULAR

PROTECCIÓNAUDITIVA

PELIGROS: peligros inminentes, que provocarán lesiones personales de gravedad o la muerte si no se toman las precauciones adecuadas.

ADVERTENCIA: peligros o prácticas inseguras, que pueden provocar lesiones personales o la muerte si no se toman las precauciones adecuadas.

PRECAUCIÓN: peligros o prácticas inseguras, que pueden provocar daños al producto o a la propiedad o lesiones personales si no se toman las precauciones adecuadas.

Siga las instrucciones de seguridad: no haga funcionar esta máquina a menos que haya leído y comprendido las instrucciones y advertencias presentes en este Manual del usuario. Dejar de cumplir estas instrucciones o de prestar atención a las advertencias puede provocar lesiones o la muerte. La implementación de cuidados adecuados es su responsabilidad.

Asegúrese de que todas las calcomanías se encuentren en buen estado y de que los componen-tes nuevos se encuentren correctamente etiquetados. Contáctese con su distribuidor o con BTI para adquirir calcomanías o manuales de reemplazo.

Alertas de peligro:

Precauciones generales de seguridad:


Inspección de máquinas: Antes de poner en funcionamiento el rompedor, el operador lleva a cabo una inspección visual en forma diaria para identifi car cualquier pieza con fallas. Preste especial atención a las mangueras y a las conexiones eléctricas; repare las líneas dañadas en forma inmediata.

Evite los líquidos a alta presión: ¡Siempre utilice un trozo de cartón para localizar la fuga de líquidos! Nunca intente localizar las fugas con las manos. El líquido hidráulico bajo alta pre-sión puede penetrar la piel yprovocar lesiones de gravedad.

Evite realizar modifi caciones no autorizadas en las máquinas: Nunca sustituya piezas alternativas que no sean aptas para la aplicación, esto puede crear situaciones de peligro o fallas en la máquina. El Departa-mento de ingeniería de BTI debe APROBAR todas las modifi caciones que se realicen en las máquinas. Estas modifi caciones pueden afectar la integri-dad del producto y la estabilidad de la máquina.

Utilice equipos de protección: Use antiparras o gafas de seguridad para protegerse de lesiones provoca-das por la proyección de escombros o trozos de roca. Use protección audi-tiva para protegerse de ruidos fuertes, que podrían provocar una discapaci-dad o la pérdida de la audición. Preparación ante casos de emergencia: Conserve un botiquín de primeros auxilios y un extinguidor multiuso sobre o cerca de la máquina y sepa cómo utilizarlos. Sepa a dónde acudir por ayuda.

Evite movimientos no intencionados en las máquinas: Detenga el motor antes de permitir que cualquier persona se acerque a la máquina. Tenga cuidado de no activar palancas de control por accidente en presencia de otros compañeros de trabajo.

Evite incendios: Almacene los líquidos infl amables lejos de áreas que impliquen riesgo de incendio.

Siempre mantenga los escombros, excesos de grasa y aceite lejos del com-partimento del motor, líneas de combustible, líneas hidráulicas y el cableado eléctrico.

Las mangueras que presenten pérdidas se deben reemplazar en forma inmediata; limpie cualquier derrame de aceite.

Examine con frecuencia los conectores y el cableado eléctrico por posibles daños.

SEGURIDAD

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SEGURIDAD

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GUARDA DE PROTECCIÓN PARA EL OPERADOR:BTI recomienda la colocación de una guarda de protección Lexan (de 12mmde espesor) o una malla metálica en frente del operador para protegerlo contra la proyección de rocas. Para ob-tener más detalles, contáctese con el Grupo de desarrollo de productos de BTI.

COMPARTIMENTO PARA EL OPERADOR: Debido a la posibilidad de fallos en las mangueras, BTI recomienda que el operador se encuen-tre protegido con un escudo o mediante un compartimento para operadores. Para obtener más detalles, contáctese con el Grupo de desarrollo de productos de BTI. Un compartimento para operadores asimismo brinda protección contra el mal clima, la proyección de escombros y los ruidos.

EVITE LOS CABLES AÉREOS: Evite todo tipo de cableado eléctrico y cables aéreos al operar el transportador para evitar el riesgo de una descarga eléctrica.

MANTÉNGASE ALEJADO DE EQUIPOS EN FUNCIONAMIENTO: No opere con personal cerca de cualquier área donde se lleven a cabo procedimientos para romper rocas. Manténgase alejado para permitir que el operador tenga una buena visibilidad y para evitar la proyección de escombros. Sólo el operador debe encontrarse sobre o cerca de un rompedor en uso.

POSICIÓN DE ALMACENAMENTO DEL BRAZO:Haga descender el brazo hasta la posición de almacenamiento cuando no se utilice o se encuen-tre apagado.

INTERRUPTOR DE PARADA DE EMERGENCIABTI recomienda la colocación de un interruptor de parada de emergencia en la válvula de control del brazo que se encuentre conectado al control del motor/bomba. Para mayor información, comuníquese con BTI.

CONTROLES DE CIERRECierre los controles de función del brazo antes de dejar o después de detener la máquina.


DAÑO POR VIBRACIONES:Las vibraciones generadas por el rompedor hidráulico se pueden transmitir a través de los mangos correspondientes a la válvula de control, evite la operación manual por períodos prolongados.

LIMPIE LA MÁQUINA: Mantenga el equipo libre de suciedad, aceite, grasa, lodo, nieve y hielo, etc.

ACCESO SEGURO:Si no es posible utilizar el sistema de acceso designado para llevar a cabo reparacio-nes seguras, suministre escaleras, andamios o plataformas de trabajo con barandas y rodapiés.

OPERACIÓN LIBRE DE OBSTRUCCIONES:La cabina debe brindar al operador una visión clara de todo el área de trabajo y del área de cobertura del rompedor. Es responsabilidad del cliente realizar una evaluación de riesgos de la aplicación y decidir si se necesita una cabina para proteger al operador. Se debe proporcionar comodidad al operador por medio de una silla ergonómica.

DAÑO AUDITIVO:¡Los accesorios hidráulicos son ruidosos! Asegúrese de que se utilice una protección auditiva adecuada en todo momento.

EXTRACCIÓN DE NITRÓGENO:Antes de desmontar el rompedor hidráulico, extraiga todo el gas nitrógeno de la cámara de amortiguación y del acumulador. Consulte la Sección de Mantenimiento.

SEGURIDAD


MANTÉNGASE ALEJADO DE LA HERRAMIENTA:Manténgase alejado de la herramienta cuando se realice la carga de la cámara de amortiguacióncorrespondiente al rompedor; ésta podría impactar contra los pasadores de retención de laherramienta ya que la presión del gas fuerza el pistón hacia abajo.

LÍQUIDOS CALIENTES:Las salpicaduras con líquidos calientes pueden quemar la piel y provocar lesiones de gravedad.Tenga cuidado al drenar líquidos calientes del rompedor.

LEVANTAMIENTO ADECUADO:Utilice un montacargas para elevar componentes y evitar lesiones de espalda. Asegúrese de que las cadenas, los ganchos y las eslingas se encuentren en buen estado y posean la capacidad adecuada. Coloque los ganchos en forma correcta; las argollas de suspensión no deben car-garse por los laterales.

EXTRACCIÓN DE TAPAS:Tenga cuidado al extraer las tapas de llenado y los tapones. Evite el rociado proveniente de líqui-dos presurizados sosteniendo un trapo sobre la tapa o el tapón. El peligro por líquidos calientes es mayor justo después del apagado de la máquina.

CONTROL DE LAS CUBIERTAS PROTECTORAS:Mantenga la cabeza, las manos, los pies y la ropa lejos de piezas mecánicas. Controle que todos los dispositivos de protección, incluidas las cubiertas y los escudos funcionen correctamente ntes de iniciar una reparación. Tenga extrema precaución si una cubierta o un escudo se deben reemplazar para llevar a cabo el trabajo de reparación.

BUENA ILUMINACIÓNAsegure una iluminación adecuada tanto para operaciones subterráneas como en superfi cie (nocturnas).

SEGURIDAD


DAÑO EN LAS MANGUERAS: Las líneas hidráulicas y de lubricación que se encuentran fl ojas o dañadas (tubos y mangueras) pueden provocar incendios. No doble ni golpee líneas de alta presión. No instale líneas que su-frieron daños o torceduras. Inspeccione todas las líneas, pero no controle la presencia de fugas con las manos; utilice un trozo de cartón para localizar las pinchaduras. Los líquidos hidráulicos se encuentran a alta presión; extraiga toda la presión antes de desconectar las mangueras.

El líquido hidráulico presurizado puede penetrar la piel y provocar lesiones de gravedad. En caso de que cualquier líquido se inyecte en la piel, un médico debe extraerlo en forma quirúrgica en pocas horas o podría desarrollarse gangrena.

MECÁNICOS CAPACITADOS:No intente reparar o modifi car ningún accesorio; sólo los mecánicos capacitados deben desmon-tar estas unidades. Asegúrese de comprender cualquier procedimiento de mantenimiento antes de comenzar una tarea; si tiene dudas al respecto, contáctese con su representante de BTI.

BUSCAR AYUDA:Conozca la ubicación dentro de su área de trabajo donde se conserva el botiquín de primeros auxilios y el extinguidor y sepa cómo utilizarlos. Sepa a dónde acudir por ayuda.

EQUIPOS DE SEGURIDAD:Siempre use gafas de seguridad y zapatos de seguridad al trabajar en cercanías de máquinas. Use gafas de seguridad al golpear en cualquier parte de la máquina con un martillo o mazo. Use guantes, capucha/antiparras y delantal de soldador, y cualquier otras prendas de protección adecuadas para el trabajo de soldadura que se lleve a cabo.

CUERDA DE SALVAMENTO:Use una cuerda de salvamento al trabajar en áreas elevadas.

HERRAMIENTAS ADECUADAS:Siempre use las herramientas adecuadas para la tarea que se lleve a cabo. Repare o reemplace las herramientas y los equipos de elevación rotos o dañados.

SEGURIDAD


SEGURIDAD

MODIFICACIONES EN LAS MÁQUINAS:Las modifi caciones no autorizadas pueden dañar el funcionamiento, la vida útil y la seguridad de los accesorios.

EXTRACCIÓN DE PRESIÓN: Extraiga toda la presión atrapada antes de llevar a cabo cualquier tarea de mantenimiento en elsistema hidráulico. La presión puede permanecer en los circuitos hidráulicos y en el acumulador por mucho tiempo después de que la fuente de energía y la bomba se hayan desconectado.

VALORES DE PRESIÓN:No modifi que los valores de presión de las válvulas sin un permiso autorizado.

APAGADOHaga descender el brazo hasta la posición de almacenamiento cuando no se utilice o se encuen-tre apagado.

VALORES DE PRESIÓN No modifi que los valores de presión de las válvulas sin un permiso autorizado.

PROTECCIÓN POR FALLAS CON DESCARGA A TIERRAEl cliente es responsable de asegurar el cumplimiento de las normas locales con respecto a RCCD (Dispositivo para Circuito de Corriente Residual), protección por fallas con descarga a tierra. Se puede necesitar un interruptor de aislación para cumplir con estas regulaciones.

VÁLVULA DE CONTRAPESOAlgunos sistemas cuentan con válvulas de contrapeso en los cilindros hidráulicos que evitan que el brazo se mueva o se caiga ante una caída de alimentación. El brazo no se puede mover hasta que se restablezca la energía en el sistema.


SEGURIDAD

SEGURIDAD EN EL DESMONTAJE DEL ACUMULADORSe deben llevar a cabo dos lecturas de presión del acumulador antes de afl ojar cualquier perno o de realizar cualquier intento de separar las mitades del acumulador. Al realizar una lectura de presión, asegúrese de que la boquilla se encuentre correctamente colocada sobre la boquilla de purga del acumulador y de que el pasador de la boquilla de purga se encuentre completamente oprimido. Al afl ojar los pernos de retención, observe con cuidado las dos mitades del acumula-dor por una separación y siempre utilice un patrón de estrella al afl ojar los pernos de retención. Nunca extraiga los pernos en forma secuencial y siempre asegúrese de haber extraído toda la presión del acumulador antes de extraer cualquier perno.

PIEZAS GIRATORIASNo haga funcionar la máquina si alguna pieza giratoria se encuentra dañada o entra en contacto con otras piezas al girar. Antes de utilizar la máquina, verifi que el equilibrio de las piezas giratorias de alta velocidad previamente alteradas o dañadas.

FUNCIONAMIENTO Y EQUIPAMIENTOS DE SEGURIDADConozca y utilice los equipamientos de seguridad adecuados al llevar a cabo tareas operativas o de mantenimiento en el brazo. Los cascos, las gafas de seguridad, los zapatos de seguridad, los guantes, los chalecos refl ectantes y la protección auditiva constituyen tipos de equipamientos que pueden ser necesarios.

Use gafas de seguridad al golpear en cualquier parte de la máquina con un martillo o mazo. Use guantes, capucha/antiparras y delantal de soldador y otras prendas de protección adecuadas para el trabajo de soldadura.

AUSENCIA DE DROGAS O ALCOHOLNunca opere maquinarias bajo la infl uencia de drogas o alcohol.

LEVANTAMIENTO ADECUADOEl rompe rocas y sus componentes son pesados o difíciles de manipular. Planifi que detallada-mente la manera en que manipulará las piezas antes de realizar tareas de extracción, desmon-taje o instalación. No utilice solamente un gato de elevación o montacargas, siempre mantenga juntos los equipos elevados, por medio de montacargas, bloques y puntales de expansión.


SEGURIDAD

SOLDADURA DE LAS PLACAS LATERALES O LA CARCASA CORRESPONDIENTE A LA CAJAEn caso de tener que soldar las placas laterales o la carcasa correspondiente a la caja del rompedor hidráulico, éstas se deben extraer de la estructura del rompedor. Este procedimiento evita que se ocasionen daños internos en el rompedor. Los arcos eléctricos internos pueden pro-vocar daños severos a las tolerancias extremadamente cercanas entre el cilindro y el pistón.

CABLES DAÑADOSVerifi que la presencia de daños en el cableado durante operaciones de extracción o instalación. Se pueden producir daños con facilidad como consecuencia del contacto con un borde afi lado o una superfi cie caliente.

MODIFICACIONES EN LAS MÁQUINASLas modifi caciones no autorizadas pueden dañar el funcionamiento, la vida útil y la seguridad de la máquina.

UTILICE LOS FUSIBLES ADECUADOSSiempre reemplace los fusibles defectuosos por los fusibles correctos. Consulte el esquema de conexiones eléctricas en el Manual del usuario del Sistema rompe rocas.

SOLDADURAS ADECUADAS Las reparaciones que requieran soldaduras deberán ser llevadas a cabo por medio de solda-dores capacitados con instrucciones adecuadas de mantenimiento. Conozca el material a soldar y seleccione el procedimiento y los materiales de soldadura correctos (electrodos, varillas, hilo) que proporcionarán una resistencia de metal de soldadura equivalente al material parental.

LÍQUIDOS IGNÍFUGOSEn aplicaciones que requieren el uso de líquidos ignífugos, los fabricantes de bombas y válvulas recomiendan utilizar una emulsión invertida/emulsión de agua de 60/40 para asegurar la com-patibilidad con los sellos y las piezas móviles. Las temperaturas de trabajo no deben exceder los 150°F (65°C) o descender a menos de 32°F (0°C).


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UBICACIÓN DE CALCOMANÍAS

Ubicaciones típicas de las calcomanías de seguridad del bloque de ali-mentación:

1. Calcomanía de advertencia 500-0144: Área de apriete. Manténgase alejado cuando la máquina se encuentre en funcionamiento

2. Calcomanía de advertencia 500-0585: para evitar la oxidación interna, se deben instalar juntas tóricas y tapas de cilindros cada vez que se almacenen los cilindros

3. Calcomanía de advertencia 500-0323: Precaución: Manténgase alejado

4. Calcomanía para válvula de control 500-0279

5. Placa de identifi cación 500-0004

6. Pedestal de la serie MRH 500-1021

7. Calcomanía para el equipo perteneciente al brazo 500-1022

8. Calcomanía de advertencia para brazo interno 500-1020

9. Brazo interno BTI 500-1020


Calcomanía de Marcado CE (Sólo en unidades con certifi cado CE):El marcado CE es una directiva europea obligatoria que se aplica a ciertos grupos de productos para indicar la conformidad con requisitos esenciales de salud y seguridad. Para permitir el uso del marcado CE en un producto, se debe documentar una prueba de que el artículo cumple con los requisitos relevantes. El fabricante debe emitir una Declaración de conformidad CE, que indique su identidad y ubicación. Las directivas europeas declaran el cumplimiento con una lista de estándares con los que cumple el producto y con una fi rma legalmente vinculante en nombre de la organización.

Los fabricantes de la Unión Europea y en el exterior deben cumplir con los requisi-tos de marcado CE donde corresponda con el fi n de comercializar sus productos en Europa.

MARCADO CE

ASEGÚRESE DE QUE TODO EL PERSONAL SE ENCUEN-TRE ALEJADO DEL BRAZO ANTES DE QUE COMIENCE A FUNCIONAR

PROYECCIÓN DE ROCAS CUANDO EL ROMPEDOR SE ENCUENTRA EN FUNCIONA-MIENTO

LA SUPERFICIE PUEDE ES-TAR CALIENTE AL TACTO

PELIGRO POR PULVER-IZACIÓN DE ACEITE

NO DEJE EL BRAZO EN POSICIÓN ELEVADA

UTILICE UNA BUENA ILU-MINACIÓN AL OPERAR EL BRAZO

MANTÉNGASE ATENTO POR LA PROYECCIÓN DE ESCOMBROS

SÓLO PERSONAL CAPAC-ITADO Y AUTORIZADO

MANTENGA A TODO EL PER-SONAL ALEJADO DEL ÁREA DE BARRIDO DEL BRAZO

SE DEBEN INSTALAR BARANDAS SEGÚN LAS REGULACIONES LOCALES, ESTATALES O FEDERALES

AÍSLE LOS CONTROLES DEL BRAZO AL ABANDONAR LA ESTACIÓN DE CONTROL

ÁREA DE APRIETE. MAN-TÉNGASE ALEJADO CUANDO LA MÁQUINA SE ENCUENTRE EN FUNCIONA-MIENTO

EVITE EL CONTACTO CON CABLES ELÉCTRICOS


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3

2

CE MARKING DECAL LOCATIONS 1. 500-0755 Decal: CE Marking name plate 2. 500-0270 Decal: High pressure gas 3. 500-0700 Decal: Lifting point 4. 500-0756 Decal: Warning decals 5. 500-0757 Decal: Manual control valve

Las válvulas de contrapeso se colocan en cilindros de inclinación, montacargas y brazos excavadores y brindan protección ante la existencia de una manguera hidráulica cortada. En caso de que una manguera esté cortada, dichas válvulas sostienen el brazo para evitar una caída repentina y permiten un movimiento de-scendente seguro y fi rme del brazo.

Breaker Technology puede suministrar, a pedido, un certifi cado que confi rma el cumplimiento con todos los requisitos establecidos por la siguiente directiva europea y por lo tanto puede sumi-nistrar un Certifi cado de Marcado CE y de Declaración de Conformidad con la Unión Europea. Breaker Technology Limited declara que el producto previamente mencionado se encuentra en conformidad con las siguientes directivas/estándares, siempre y cuando se utilicen y mantengan en base a nuestras instrucciones:

Directiva del Consejo 98/37/EC: 1992

BS EN 292: 1991 parte 1, Seguridad de las máquinas, conceptos básicos, principios generales para el diseño.

BS EN 292: 1991 parte 2, Seguridad de las máquinas, especifi caciones y principios técnicos.

Además, el nivel de calidad de nuestros productos se supervisa/controla en forma continua a través de nuestro sistema de control de calidad certifi cado en conformidad con ISO 9001.

MARCADO CE DE CONFORMIDAD

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Válvula de contra-pesoOpciones de seguridad del marcado CE:

Declaración de conformidad de la Unión Europea:

UBICACIÓN DE LAS CALCOMANÍAS CON MARCADO CE

1. Calcomanía 500-0755: Placa de identifi cación de Mar-cado CE2. Calcomanía 500-0270: Gas de alta presión3. Calcomanía 500-0700: Punto de elevación4. Calcomanía 500-0756: Calcomanías de advertencia5. Calcomanía 500-0757: Válvula de control manual


Máxima resistencia en aplicaciones complejas, giratorias de criba/trituradora como:• Carga lateral, de fl exión y de torsión inherente a las tareas de rastrillaje y manipulación o rompi-miento• Cargas de vibración e impacto del rompedor hidráulico• Retroalimentación de la trituradora

• Longitudes de brazo de 16 pies (4.9m) a 25 pies (7.7m).• Construcción de placa elaborada con perfi l para optimizar el espesor, la resistencia y el peso del material.

Para sub-bases de concreto o acero estructural• Sujetados por pernos de anclaje de 1.5” (38 mm) de diámetro para brindar resistencia.• Se logra un control positivo del movimiento oscilatorio de 170° a través de dos cilindros de 5” (51mm) de diámetro.

Cilindros hidráulicos de alta resistencia• 3 cilindros idénticos de inclinación, montacargas y brazos excavadores.• 2 cilindros idénticos oscilatorios.• Varilla rígida, cromada y sobredimensionada para brindar durabilidad.• Los rodamientos esféricos controlan la alineación.• Los extremos de montaje de acero con alta resistencia a la tensión soportan impactos y vi-bración.• Los sellos y rodamientos son hytrel y de nylon.

Diseñada para un funcionamiento prolongado y libre de mantenimiento• Las arandelas de empuje reemplazables protegen los componentes del brazo principal.• Los manguitos endurecidos reemplazables evitan que la carcasa se dañe en áreas de soporte.• Los pasadores sobredimensionados y con aleación endurecida y los bujes de bronce de alumi-nio proporcionan una vida útil óptima.

Las mangueras y los tubos se pueden instalar sobre el terreno previamente a la elevación.

CARACTERÍSTICAS

Parámetros de diseño:

Características clave:

Construcción de pedestal:

Cilindros hidráulicos:

Construcción conjunta:

Instalación:


Opciones de la serie MRH:

Opciones de los sistemas de engrasado:

Opciones de montaje de base:

Opciones del bloque de alimentación:

• Cabina para el operador (Mediana y grande, además de opciones para cada uno de ellas)• Montaje de base (de acero o concreto)• Sistema de lubricación automática (brazo y rompedor) accionado por mecanismos hidráulicos o neumáticos• Lubricación manual• Anti-tiro de fogueo• Anti-lanzamiento• Válvulas de contrapeso (Protección contra fallas de manguera) para funciones de cilindro de inclinación, brazo excavador y montacargas• Sistema de brazo All Hose• Herramienta de extracción cóncava• Prueba completa de plena carga en planta• Pasadores cónicos• Sistemas de control de radio, Sistemas de control Parker IQAN• Múltiples controles por Joystick, Controles de larga distancia, Asiento ergonómico

• Sistema hidráulico de lubricación automática para brazo y rompedor (activar desde los me-canismos hidráulicos del bloque de alimentación). Diseño Centro-matic completo con bomba hi-dráulica para su adaptación a un recipiente de grasa de 18 galones -120 lb, o de 55 galones-400 lb, bloques de regulación para las funciones del brazo, instalados; y bomba de engrase individual de 24 voltios, 17 lb instalada y accionada por electricidad para el rompedor• Sistema neumático de lubricación automática para brazo y rompedor (requiere una fuente de aire externa). Diseño Centro-matic completo con bomba neumática para su adaptación a un recipiente de grasa de 18 galones -120 lb, o de 55 galones-400 lb, bloques de regulación para las funciones del brazo, instalados; y bomba de engrase individual 24 voltios, 17 lb instalada y accionada por electricidad para el rompedor.• Sistema de lubricación manual con líneas individuales de engrase para el brazo y el rompedor que se aplica a un mamparo común

• Equipo de pernos de la serie MRH para montar en vigas “H” de 10” o 12”• Equipo de pernos de la serie MRH para instalaciones de concreto y placa con base de acero, completo con plantilla de pernos para madera contrachapada

• Paneles de arranque del motor• Equipo de conversión para clima frío• Calentador de inmersión• Rellenador manual de bomba• Enclavamientos de alta/baja temperatura• Equipos de manguera – Bloque de alimentación a pedestal (equipo de manguera estándar de 10’, 3.3m incluido)• Equipos para grandes alturas, Motor eléctrico reducido para alturas, Bandeja de goteo, Sistema de supresión de fuego, Válvula de circulación de aceite, Paquete de enfriamiento de agua sobre aceite

EQUIPOS OPCIONALES


Opciones del sistema de control:

Opciones de la cabina de control:

Opciones generales de la cabina del operador:

• Joystick portátil secundario completo con 30’,10m de cable de control• Cable de control adicional a 30’,10m hasta un máximo de 100’,30m.• Controles de larga distancia eléctricos/hidráulicos para 100 a 200’, 30 a 60m; cable de control adicional de 16ga a 200’,60m• Controles de larga distancia eléctricos/hidráulicos para 200 a 400’, 60 a 122m; cable de control adicional de 16ga a 400’,122m• Control remoto manual de radio completo con transmisor, joysticks proporcionales de doble eje, consola, cinturón y botón para apagado de la alimentación del joystick. Distancia máxima de línea de vista de 328 pies (108m). Suministrado en lugar del control remoto operado por cordón umbilical.• Cable de control adicional a 30 pies (10m) proporcionado como estándar – distancia máxima total de 330 pies (108m)• Control remoto manual de radio, con transmisor, joysticks proporcionales de doble eje, consola, cinturón y botón para apagado de la alimentación del joystick. Distancia máxima de línea de vista de 1500 pies (492m)• Asiento ergonómico con suspensión completo con apoyabrazos• Sistema de control por joystick IQAN CANBUS completo con control anti-tiro de fogueo y anti-lanzamiento • OPCIONES DEL SISTEMA IQAN CANBUS • Control por joystick portátil secundario con 30 pies (10m) de cable de control • Cable de control adicional a 30 pies (10m) proporcionado como estándar – distancia máxima total de 330 pies (108m) • Mangos manuales de anulación para válvula de control IQAN • Control remoto manual de radio, con transmisor, joysticks proporcionales de doble eje, consola, cinturón y botón para apagado de la alimentación del joystick. Distancia máxima de línea de vista de 1500 pies (492m) y rango de radio máximo de 328 pies (108m).

• Cabina mediana (56” [1.42m] ancho x 56” [1.42m] profundidad x 80” [2.03m] alto; construc-ción en acero de gran espesor completa con ventanas que poseen vidrios de seguridad de 1/2” [12mm] de espesor, aislación de poliuretano de 1.25” [31.75m] de espesor con barrera adicional de aislamiento acústico; una puerta con pasador y ventana, una ventana frontal, una ventana lateral; base de cabina remota completa con asiento estándar)• Cabina grande (71” [1.80m] ancho x 71” [1.80m] profundidad x 80” [2.03m] alto; construcción en acero de gran espesor completa con ventanas que poseen vidrios de seguridad de 1/2” [12mm] de espesor, aislación con fi bra de vidrio R12; una puerta con pasador y ventana, una ventana frontal, una ventana lateral; base de cabina remota completa con asiento estándar)

• Presurización de cabina completa con ventilador y fi ltro de aire• Calentador eléctrico de aire forzado de 1500 vatios• Calentador eléctrico de aire forzado de 3000 vatios• Aire acondicionado• Puerta adicional con ventana• Ventana lateral adicional• Cabina mediana de acero de 11ga; cubierta para ventanas a pruebas de explosiones

EQUIPOS OPCIONALES


OPCIONES DE CONTROLES

Especifi caciones del control remoto de radio:

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA



Controles remotos de radio. Actualización de equipos antiguos:En primer lugar, necesitará verifi car si este equipo cuenta con una válvula de control hidráulico con solenoides eléctricos. En ocasiones se los denomina módulos eléctricos y pueden perman-ecer encendidos/apagados o ser proporcionales.

A continuación, necesitará contar con un encofrado eléctrico para alojar la fuente de energía de 24V y el bloque de conector terminal.



El número de canales hace referencia al número de funciones. Posteriormente, se pueden co-nectar canales adicionales que no se utilizan, para controlar otras funciones.

El transmisor cuenta con una función de parada de emergencia. Cuando la máquina no se encuentre en funcionamiento, siempre active la función de parada de emergencia para evitar el movimiento accidental de los controles.

Consulte el Manual del operador para obtener información sobre la secuencia correcta de ar-ranque.

Las ondas de radio consisten en códigos de dirección. Estos últimos se pueden ajustar para tornarse únicos o diferentes de otras ondas de radio.

Tanto el transmisor como el receptor poseen 7 interruptores que necesitan confi gurarse de la misma manera.

Se encuentran confi gurados de fábrica, pero si existe alguna interferencia, al utilizar estos 7 interruptores, en las posiciones 1/0, se puede evitar o eliminar esta situación.

La unidad se suministra con dos baterías de 3.6V - 1200mAh (NiMh) y un cargador de batería de 110V. Una batería con carga completa tendrá un tiempo de operación de 8 a 12 horas.

El cableado eléctrico necesita conectar el receptor a la válvula de control hidráulico. El recep-tor se debe instalar en forma cercana a la válvula pero en un área protegida. La antena se debe instalar en la caja receptora, o se debe montar de forma tal que apunte hacia arriba en forma vertical.

Un transmisor estándar funcionará hasta 320 pies de distancia del receptor. Si se requiere una mayor distancia, se necesitará instalar un amplifi cador en el transmisor.



Controles remotos de radio:

Control remoto de radio:

El transmisor genera la señal electrónica que se comunica con el receptor. El transmisor y el receptor se confi guran con códigos de dirección idénticos y funcionan a 400-470 MHz.

El sistema viene con dos “teclas”. La tecla negra es solamente para el funcionamiento y la tecla roja (o tecla de programación) permite el ajuste de la unidad. El receptor que se muestra aquí se encuentra equipado con un interruptor eléctrico de desconexión principal para proteger los componentes eléctricos durante las tareas de soldadura.

Opcional: interruptor para utilizar la actual consola de control cableada con joystick

Válvula de control con solenoides eléc-

tricos

Control remoto del trans-misor

Receptor con antena

Alimentación de 110V

Encofrado eléctrico con fuente de energía de 110 a 24

voltios

Cableado eléc-trico


Este sistema portátil consta de dos controles por joystick de eje doble con un interruptor de pulgar derecho para la activación del rompedor. Los controladores se encuentran instalados en una caja de control compacta que permite operar desde cualquier ubicación. El indicador de luz “on” (encendido) y el botón de apagado de la alimentación del joystick (que solamente corta la alimentación dirigida hacia la válvula central) se encuentran ubicados entre los controladores.

La válvula de control principal se encuentra ubicada en el pedestal del rompe rocas y permite una anulación manual de todas las funciones.

La señal proveniente del controlador por joystick se alimenta a través de un cable multiconductor conectado a un módulo de activación eléctrica, ubicado en cada carrete de la válvula de control del brazo. Estos módulos proporcionan un control sensible para el movimiento de los carretes a través de un circuito piloto interno que suministra un control suave y positivo de todas las funcio-nes del brazo.


Joystick eléctrico/hidráulico portátil:



Esta opción combina un asiento ergonómico diseñado para la comodidad del operador, con el mismo funcionamiento suave del sistema rompe rocas de las opciones anteriores.

El asiento se puede ubicar en un cuarto o recinto de control existente.

La fuente de energía se localiza en forma remota y sólo posee una alimentación de 24V para los controladores. BTI suministra el cable de 24V que se extiende desde el asiento hasta el pedestal; la longitud adecuada se debe determinar al momento de realizar el pedido.

Asiento ergonómico con controles por joystick:


COMPONENTES DEL SISTEMA

MRH16 - MRH20 - MRH25 – Disposición general



Poste de oscilación y pedestal MRH


ESPECIFICACIONES TÉCNICAS



Tabla de torsiones correspondiente al poste de oscilación:

Para determinar las fuerzas reales de inclinación lateral de un brazo de la serie MRH de BTI, divida la torsión del poste de oscilación en la posición requerida y la dirección por la distancia horizontal. El martillo se extiende a partir del eje del poste de oscilación en pies.

Ejemplo:El brazo MRH20 a 30° del eje durante una ro-tación en sentido horario, con el martillo a 19-1/2 pies del poste de oscilación = empuje de in-clinación lateral de 1285 libras en la herramienta.

Nota:Estos son valores calculados. Las verdaderas torsiones de oscilación pueden diferir como con-secuencia del montaje del pedestal y pérdidas de fricción en los pasadores del poste de oscilación.

0-10-20-30-40-50-60-70-80-85

5000

10000

15000

20000

25000

30000

35000

40000

5000

10000

15000

20000

25000

30000

35000

40000

8070605040302010 85

0-10-20-30-40-50-60-70-80-85

5000

10000

15000

20000

25000

30000

35000

40000

5000

10000

15000

20000

25000

30000

35000

40000

8070605040302010 85

Torsión calculadadel poste de

oscilación (pies-libras)Torsión del poste de oscilación frente

a la rotación por rotación en sentido horario

Torsión del poste de oscilación frentea la rotación por rotación en sentido anti-horario

Torsión calculadadel poste de

oscilación (pies-libras)

Grado de rotación desde el eje

Grado de rotación desde el eje

170°

MRH Boom Pedestal and Swing Post(plan view)

Counter-ClockwiseRotation

ClockwiseRotation



Diagrama de fuerzas y momentos



Montaje en concreto:



Montaje sobre base de acero:


APLICACIONES

Aplicación típica de trituradora giratoria:

Aplicación típica de criba:

VerticalBreaker

CoverageSpider

Cone

Throat

RockBox

MaximumBreakerReach

TRITURADORA GIRATORIA DE SUPERFICIELa trituradora giratoria es el pilar de plantas trituradoras medianas y grandes. Por lo general, el material se transporta hasta la trituradora en grandes camiones de acarreo y se descarga en una caja para rocas. La tritu-radora giratoria se encuentra ubicada en la parte inferior de la caja para rocas. El material se tritura entre el cono de trituración giratorio montado en forma excéntrica y la garganta fi ja de trituración cónica fi ja. El rompe rocas por lo general se instala en línea con el soporte superior del cono giratorio denominado araña. Esto pro-porciona una maniobrabilidad superior del rompe rocas dentro de la garganta giratoria. El brazo generalmente se calibra para permitir un rango de movimiento completo sobre el rango de operación de la caja para rocas. El alcance debe ser lo sufi cientemente profundo como para permitir que el rompedor ingrese en la trituradora giratoria para el rompimiento del material y las aplicaciones de extracción cóncavas. La zona de cobertura vertical del rompedor que se muestra por medio del área gris posee una maniobrabilidad y un rendimiento su-perior que permite que el brazo y el rompedor funcionen sin someter al brazo a una fuerza indebida. El brazo se debe calibrar de manera que la mayoría de las operaciones de rompimiento y rastrillado se puedan llevar a cabo dentro del área correspondiente a la zona de cobertura vertical del rompedor.

Las operaciones de minería subterránea por lo general utilizan una rejilla de acero denominada criba para dimensionar el material antes de que ingrese al conducto de extracción. El material que es demasiado grande no puede pasar por las aberturas de la criba y permanece en la parte superior de esta última para que un rompe rocas se encargue de romperlo, mientras que el material más pequeño pasa a través de la criba hacia el conducto de extracción. El brazo del rompe rocas se debe dimensionar para permitir la cobertura de la herramienta sobre la totalidad de la criba con la cobertura vertical del rompedor ubicada sobre el área vertical principal de rompimiento. La cobertura vertical del rompedor se debe posicionar bien por encima de la altura de trabajo del material sobredimensionado sobre la criba, y esto permitirá una maniobrabilidad máxima sin someter el brazo a una fuerza indebida. Breaker Technology suministra el rompedor en dos confi guraciones de montaje diferentes. En primer lugar, un montaje superior que proporciona una maniobrabilidad y un alcance incrementado. En segundo lugar, un montaje lateral que proporciona un montaje de bajo perfi l en aplicaciones con bajo margen de maniobra.

VerticalBreaker

Coverage

MaximumBreakerReach

Grizzly

Ore Pass


Las trituradoras de mandíbula generalmente se utilizan en diversas aplicaciones de trituración primarias de uso medio. Una placa de mandíbula fi ja y una placa de mandíbula móvil dimension-an el material a medida que pasa desde la parte superior hasta la parte inferior de la trituradora. La trituradora de mandíbula generalmente se alimenta a partir de una caja para rocas por medio de un alimentador vibratorio. El rompe rocas se debe posicionar de forma tal que permita el rompimiento dentro y sobre la trituradora al tiempo que proporcione un alcance sufi ciente como para asistir con el fl ujo de material desde la caja para rocas y el alimentador vibratorio hasta la mandíbula. Al posicionar el rompe rocas alineado con la mandíbula y el alimentador vibratorio se proporciona una capacidad de rastrillaje superior y ésta es la posición preferida. El montaje del rompe rocas a un costado de la mandíbula puede permitir un mayor alcance hacia la caja para rocas pero no asiste en el fl ujo de material como sucede con la posición alineada.

Cuando la roca alcanza la boca de alimentación de la trituradora de impacto, el rodillo impulsa la placa activada a una alta velocidad contra la roca. El material de mayores dimensiones se rompe y esto permite que las piezas más pequeñas caigan al fondo de la trituradora de impacto.Por lo general, la herramienta del rompedor no se debe extender hasta la boca de la mandíbula de impacto. Los rompe rocas generalmente se instalan alineados con la abertura de la trituradora de impacto para permitir el rastrillaje de rocas hacia la boca.

Aplicación típica de trituradora fi ja de mandíbula:

VerticalBreaker

Coverage

Jaw

MaximumBreakerReach

MaximumBreakerReach

VibratingFeeder

VibratingFeeder

Planta típica para trituradora de mandíbula de impacto:

Rotor withWedge BarRotor withWedge Bar

MaximumBreakerReach

MaximumBreakerReach

VerticalBreaker

Coverage

VerticalBreaker

Coverage

VerticalBreaker

Coverage

APLICACIONES


DIMENSIONAMIENTO DEL ROMPEDOR

Dimensionalmiento Del Rompedor:ROMPEDORES PEQUEÑOS:Las clases de hasta 1100 ft.lb (pies libras) (1627 Joules), por lo general se utilizan en concreto y en otros trabajos livianos. ROMPEDORES MEDIANOS:Las clases de 1200 – 4000 ft.lb. (1627-5423 Joules) se utilizan tanto en concreto como en aplica-ciones de roca con limitaciones en el tamaño y la cantidad de material a romper. ROMPEDORES GRANDES: Las clases de más de 4000 ft. lb. (5423 Joules), por lo general se utilizan en rocas duras y en aplicaciones de alta producción.

ROMPIMIENTO DE MATERIAL EXTRA GRANDE:Al romper material extra grande, se prevé que el rompedor quiebre el material en múltiples ped-azos rápidamente. Esta es una producción de grado óptimo. Si el operador debe volver a posi-cionar el rompedor hacia el borde de la roca ygradualmente reducir el material de tamaño, los índices de producción disminuyen.

Para evaluar qué rompedor manejará en forma efi ciente esta aplicación, se debe tener cono-cimiento del tamaño y la dureza del material. Por ejemplo, si se necesita romper a la mitad una pieza de roca dura de 4 yardas cúbicas (20,000 psi o más) se necesitará un rompedor de 7,500 ft. lb. o más grande. Si se necesita romper a la mitad una pieza de piedra caliza de 2 yardas cúbicas (20,000 psi o menos) se necesitará un rompedor de 3,000–5,000 ft. lb.


Arranque inicial y puesta en marcha en climas fríos:

FUNCIONAMIENTO DEL ROMPEDOR HIDRÁULICO

Antes de hacer funcionar el rompedor, puede ser necesario calentar el sistema hidráulico del transportador. Esta técnica de arranque en frío es útil si el rompedor ha permanecido almace-nado por un largo período, o si la temperatura ambiente es menor a los 20°F. Calentar el sistema a su temperatura de trabajo evita que el rompedor sufra fallas de encendido.

En primer lugar, confi gure cada función del brazo en ciclos al extender y retraer cada cilindro a través de su carrera completa. Mantenga la válvula abierta durante 3 a 5 segundos en cada ex-tremo del trayecto del cilindro. Repita este procedimiento hasta que todas las funciones del brazo operen correctamente.

A continuación, eleve el rompedor de manera tal que la herramienta no ejerza presión contra ningún material y active el martillo, 5 segundos en modo encendido y luego 5 segundos en modo apagado. Repita durante 3 a 5 minutos, según la temperatura ambiente. Este procedimiento se denomina “encendido inactivo” y en esta posición el rompedor, generalmente, no ejecuta sus funciones pero hace circular el aceite caliente del sistema a través de la válvula de control hasta el tanque. El pistón se puede mover en forma ascendente y descendente durante el encendido inactivo pero no debe golpear la herramienta.

Finalmente, comience con el rompimiento de rocas por medio de la operación del rompedor en intervalos cortos de 3 segundos. Continúe trabajando con intervalos cortos hasta que el transporta-dor y el rompedor alcancen la temperatura de trabajo adecuada.

El tiro de fogueo emite un marcado sonido metálico que se mani-fi esta mayormente en las rocas duras, tal como cuando la roca se rompe debajo de la herramienta. Sin material debajo de la herra-mienta, el pistón golpea la herramienta y los retenedores contra el cabezal frontal, y esto vuelve a transferir la fuerza de rompimiento al rompedor y a la excavadora. Este procedimiento puede provo-car fallas prematuras en el extremo inferior del rompedor.

Para evitar la manifestación de tiro de fogueo, aprenda a anticipar cuando el material se romp-erá. Probablemente logre predecir mejor este momento al escuchar el sonido del martillo en im-pacto contra la roca. Pronto notará un cambio en el sonido del martilleo a medida que se rompe la piedra; este es el momento de anticipar cuando se romperá una roca.

Cuando trabaje con rocas grandes, comience por el borde y continúe hacia el centro, rompiendo pequeños fragmentos por vez. Aplicar la fuerza de rompimiento a lo largo de los defectos y las vetas naturales de la roca asimismo facilita el rompimiento.

Al romper una pared o una pendiente empinada utilice una combinación entre el cilindro de bastón y el cilindro de inclinación del transportador para proporcionar la fuerza necesaria para mantener al rompedor presionado contra el material. Siempre trabaje con la herramienta a 90° del material a romper.

Evite el tiro de fogueo:

Evite el tiro de fogueo:

Sugerencias para un funcionamiento efi ciente:

En blanco de tiro(No hay contacto con la herramienta de piedra)


Amedida que aplica una fuerza de presión vertical al rompedor, el transportador se elevará levemente y esto le dará un indicio de que el rompedor se encuentra correctamente presionado contra el mate-rial.

Una fuerza de presión vertical excesiva no facilitará el rompimiento, de hecho, el transportador se elevará a una distancia muy elevada de la superficie y esto puede dañar su equipo. Una fuerza de presión vertical insuficiente provocará que la herramienta rebote sobre el material y esto conducirá a una situación de tiro de fogueo.

Mediante la práctica, aprenderá a determinar el mejor lugar para comenzar a romper con tan sólo observar la roca. Coloque la herramienta sobre áreas planas de la roca, o busque una veta o una grieta, que pueda facilitar la división. Para absorber completamente toda la energía del rompedor, la roca debe reposar sobre una base sólida.

Si una criba se cubre con roca, utilice las pinzas reforzadas para roca del rompedor y la placa de desgaste de la carcasa correspondiente a la caja para rastrillar el material. Este procedimiento fi ltrará la mayor parte del material más fi no a través de las barras y permitirá que las piezas más grandes permanezcan directamente sobre la criba. Las piezas más grandes resultan más fáciles de romper si permanecen directamente contra las barras de la criba. Luego, toda la energía del rompedor se aplica a la roca. El rompimiento es menos efectivo con una mayor cantidad de material debajo de la roca,absorbiendo la energía.

Si las rocas cuelgan de los bordes de las barras, utilice sesiones cortas del rompedor para martillar-las. No utilice fuerza del brazo para empujar las rocas, esto puede provocar que el cabezal frontal golpee las barras de la criba y dañe el rompedor.

Procedimientos Para Romper Material Extra Grande:

Rompimiento Sobre Una Criba:



¿Qué sucede cuando el pistón golpea la herramienta?

Cuando el pistón golpea la parte superior de la herramienta, envía una onda de tensión compre-siva hacia la parte inferior del extremo en funcionamiento de la herramienta. Si la herramienta se encuentra en contacto con una roca, esta energía/fuerza (onda de tensión compresiva) viaja por fuera de la herramienta, en forma directa hacia la roca y la fractura.

Inmediatamente después de la onda de tensión compresiva inicial, se forma una onda de tensión refl ejada, que viaja nuevamente hacia la parte superior de la herramienta, y que “hace rebotar” al pistón hacia fuera de la parte superior de la herramienta. Este ciclo de fuerzas compresivas y de tensión que se manifi estan seguidamente y en forma descendente a través de la herramienta se repite con cada golpe del martillo.

Cualquier proceso que interfi era con la fuerza del fl ujo de las ondas de tensión compresiva du-rante operaciones como tiro de fogueo (“ejecución libre”) o el apalancamiento con la herramienta, puede reducir el rendimiento del rompedor en un 80% y provocar fatiga en la herramienta.



Disparar el martillo sin que la herramienta ejerza presión sobre una roca, provoca que la energía que habitualmente se desplaza por fuera de la herramienta hacia el interior de la roca impacte en la herramienta por fuera de la estructura del rompedor; este procedimiento solo se detiene por acción de los pasadores de retención, que deben absorber esta fuerza. Esto provoca daños en los pasadores de retención.

Causa y efecto de la fatiga: Cualquier obstáculo que interfi era en el fl ujo de tensiones compresivas y refl ejadas incrementa el nivel de tensión de fatiga aplicada a la herramienta e incrementa el riesgo de que la herramienta presente fallas por fatiga en forma prematura.

La causa principal de una tensión incrementada de fatiga en la herramienta la constituye cu-alquier fuerza lateral que se manifi este durante el funcionamiento y genere una fl exión. Utilizar la herramienta para hacer palanca, utilizar un ángulo de trabajo incorrecto o intentar romper una superfi cie mediante el dispositivo de tiro de la máquina, son todas acciones perjudiciales y se deben evitar.

La energía hidráulica de un rompe rocas excede en gran medida la resistencia de una herra-mienta y si se utiliza en forma incorrecta puede “partir la herramienta como una rama”.

Tiro de fogueo:



Tiro de fogueo (“ejecución libre”): cualquier situación donde el pistón del martillo golpea la parte superior de la herramienta, pero la herramienta no se encuentra correctamente en contacto con el material. Esto puede suceder cuando la herramienta se desliza hacia fuera del trabajo que se lleva a cabo y asimismo al romper losas de concreto fi no o piezas de canto rodado.

Frío: las bajas temperaturas tornan a la herramienta más susceptible a sufrir fallas por fatiga. Caliente la herramienta en primer lugar mediante un funcionamiento moderado a leve.

Daño mecánico y térmico: cualquier tipo de daño ocasionado en la superfi cie de la herramienta la torna más propensa a sufrir fallas por fatiga. Se debe tener cuidado para:• Evitar rayones, perforaciones, marcas de soldadura.• Mantener la herramienta bien lubricada para evitar que se acumule suciedad entre la herra-mienta y los bujes de la misma.• Operar correctamente y evitar una fl exión excesiva de la herramienta.

Falta de lubricación: el contacto metal con metal produce el levantamiento del material, que puede producir marcas profundas por daños, que pueden transformarse en grietas de fatiga y provocar la falla de la herramienta. Asegúrese de que el vástago de la herramienta se encuentre bien lubricado antes de insertarlo en el soporte de la herramienta. Se recomienda la aplicación de pasta para cincel o de grasa con bisulfuro de molibdeno en intervalos de 2 horas.

Corrosión: mantenga las herramientas bien engrasadas y protegidas del clima cuando no se utilicen. Una herramienta oxidada tiene más probabilidades de sufrir fallas por fatiga.

El área semicircular pulida es el área de fatiga, que se extiende hacia dentro desde una marca de daño u otro evento de tensión en la parte exterior de la herramienta. El área de fatiga se ex-tiende hasta que las fuerzas aplicadas provocan una falla repentina de la herramienta.

Generalmente, el tamaño del área de fatiga indica el nivel de tensión aplicado a la herramienta, es decir, cuanto más pequeña sea el área de fatiga, más elevado será el nivel de tensión, a pesar de que una vez iniciada una grieta provocada por fatiga, se extenderá con una tensión aún menor.

Fallas típicas (guía para reclamos de garantía): las herramientas de BTI se elaboran a partir de calor y materiales de máxima calidad, tratados para producir una herramienta resistente a la fatiga y al desgaste. Cuando una herramienta deja de suministrar una vida útil satisfactoria, una breve inspección visual generalmente revela la causa.

FALLAS POR FATIGA DE LA HERRAMIENTA

Otras causas de tensión incrementada de fatiga por falla:



Una falla por “fatiga” del metal en la herramienta generalmente se produce dentro de un radio de 4” (100 mm) por debajo y por encima de la superfi cie del cabezal frontal o del área plana del pasador de retención.

Un área de falla menos común se presenta a aproximadamente 8” (200 mm) de la superfi cie del cabezal frontal, conforme a la naturaleza del rompimiento a realizar.

La superfi cie de fractura normalmente aparece como un área pulidasemi-circular con el resto de la superfi cie en forma despareja y áspera.

El semicírculo pulido es el área de fatiga, que se origina a partir de una marca por daños u otro evento de tensión exterior a la herramienta.

El área de fatiga se expande lentamente por la herramienta, hasta que la tensión provoca una falla repentina en el área. Por lo general, el tamaño del área de fatiga indica el nivel de tensión aplicada a la herramienta, es decir, cuanto más pequeña es el área de fatiga, más alto es el nivel de tensión. Una vez que se origina una grieta por fatiga, ésta requiere menos tensión para hacerla crecer.



Desgaste:

Fractura típica provocada por hacer palanca con la herramienta mientras permanece incrustada en la pieza de trabajo. Reclamo rechazado por la garantía.

El desgaste depende de las condiciones de la roca. Las rocas duras y abrasivas desgastan la herramienta con mayor rapidez.Las herramientas con punta roma sufrirán un desgaste de 1/3” de diámetro. Las herramientas como cinceles y buriles sufrirán un desgaste de 2” (51 mm) de diámetro o más.Como guía general, las herramientas se desgastarán de la manera que se indica. Esto se con-sidera una vida útil razonable para la herramienta.

Abertura de la herramienta:La “abertura de la herramienta” se produce al martillar la herramienta por un período prolongado sobre material duro y denso sin penetrar el material. Esto genera un calor intenso, que ablanda y abre la punta. No es una falla de la herramienta. Reclamo rechazado por la garantía.

Falla por defecto de la herramienta:Esta falla presenta líneas de fatiga que se originan a partir de un punto interno y no a partir de la superfi cie externa. Es una falla muy rara, provocada por un defecto en el acero. Reclamo aceptado por la garantía.

2/3Dia. Dia.

Blunt

2”(5mm)

Chisel

2”(5mm)

Moil



Resolución de problemas de la herramienta:


Preparación del área – Pautas para la instalación exitosa de un pedestal:

Las torres de acero estructural a menudo se instalan en forma separada de la trituradora; esto reduce la vibración provocada por la trituradora y disminuye la carga de fatiga en la estructura.

Se deben diseñar factores adecuados de seguridad en la base y en la torre para resistir las fuerzas dinámicas del rompe rocas y la retroalimentación de la trituradora. Consulte el diagrama de momento y fuerza del pedestal MRH que se muestra a continuación en este capítulo para obtener valores de carga.

Asegúrese de que exista un espacio adecuado alrededor del pedestal del rompe rocas para proporcionar un entorno de trabajo seguro para el personal de servicio y mantenimiento. Se debe tener en cuenta la presencia de dispositivos de protección, barandas y puntos de amarre sufi ci-entes en el diseño.

Asegúrese de que exista un espacio adecuado para la ubicación del bloque de alimentación, los sistemas de engrase opcionales, paneles de control eléctrico y herramientas de mantenimiento. Esto permite un entorno de trabajo seguro para el personal de servicio y mantenimiento. Se debe tener en cuenta la presencia de dispositivos de protección, barandas y puntos de amarre sufi ci-entes en el diseño.

Toda la información exhibida en este manual se considera correcta al momento de la impresión y se suministra solamente como una pauta. Breaker Technology se reserva el derecho de modifi car las especifi caciones sin previo aviso. Siempre contáctese con Breaker Technology para obtener información actual específi camente confi gurada para su aplicación.

INSTALACIÓN


INSTALACIÓN

La mayoría de los brazos BTI se envían desmontados. En el envío se incluyen:• Pedestal y poste de oscilación (El Número de serie del sistema rompe rocas se encuentra en el extremo del pedestal).• Bloque de alimentación hidráulica eléctrica.• Rompedor hidráulico. Si el martillo no se instala de inmediato, almacénelo según el proced-imiento correspondiente a Mantenimiento preventivo de la sección Extracción y almacenamiento del rompedor.• Brazo externo (o bastón), con cilindro de inclinación, mangueras y tubos instalados.• Brazo interno, con cilindro de excavación, mangueras y tubos instalados.• Cilindro de elevación.

Asimismo se incluye una/s caja/cajas que contienen artículos variados, también podrían contener los joysticks y cualquier repuesto u opciones solicitadas.

Nota:Muchos sistemas rompe rocas de BTI se transportan con las mangueras y los tubos del brazo instalados.

Se incluyen en el envío:


INSTALACIÓN

Bases del sistema rompe rocas:Los rompe rocas de BTI montados en pedestales se pueden instalar sobre dos tipos de sub-estructuras; acero estructural y hormigón armado. Los clientes deben determinar cuál de estos es el adecuado - BTI puede sugerir confi guraciones.

Las barras de acoplamiento roscadas deben permanecer dentro de una tolerancia de 1/8” (3mm) de las dimensiones exhibidas en los diagramas de montaje.

Los montajes de nylon atrapados entre la base del pedestal y la subestructura ayudan a absorb-er la transmisión del impacto que se extiende desde el brazo hasta la estructura de soporte.

Las cuñas suministradas eliminan irregularidades entre las dos superfi cies. 1/8” (3mm) y 1/4” (6mm).

Las barras de acoplamiento se deben ajustar al estar lubricadas por medio del siguiente patrón:

El revestimiento de hormigón armado se debe confi gurar de forma tal que resista los momentos de vuelco y las fuerzas dinámicas del sistema fi jo rompe rocas. Breaker Technology recomienda que todas las bases se sometan a la revisión de un Ingeniero civil/estructural y se ajusten a una buena práctica de construcción, códigos de construcción locales y condiciones del área. Breaker Technology no se hace responsable del diseño de la estructura del soporte del rompe rocas.

La placa de montaje de la base se encuentra integrada en el hormigón armado. Al instalar la placa de montaje de la base, asegúrese de que todas las barras de acoplamiento se encuentren en posición vertical, alineadas y dentro de 1/8” de las dimensiones exhibidas en las páginas 35-36. Breaker Technology suministra una plantilla de acero con una placa de asiento para base opcional que brinda ayuda en el posiciona-miento de las barras de acoplamiento.

Los pernos se deben ajustar al estar lubricados por medio de tres pasos y al seguir el patrón cruzado que se exhibe a la izquierda:

1. 350 pies/lbs (475 Nm)2. 905 pies/lbs (1227 Nm)3. 1460 pies/lbs (1980 Nm)

Bases de hormigón armado:


INSTALACIÓN

Instalación del pedestal:

A menudo, se utiliza una torre de acero estructural cuando resulta necesario colocar el pedestal del rompe rocas en la altura requerida sobre o junto a la trituradora. La torre de acero estructural y su base se deben confi gurar de forma tal que resistan los momentos de vuelco y las fuerzas dinámicas del sistema fi jo rompe rocas.

Breaker Technology recomienda que todas las bases se sometan a la revisión de un Ingeniero civil/estructural y se ajusten a una buena práctica de construcción, códigos de construcción locales y condi-ciones del área. Breaker Technology no se hace responsable del diseño de la estructura del soporte del rompe rocas.

• Eleve el pedestal sobre la base (la grúa debe tener una capacidad sufi ciente como para elevar los componentes del rompe rocas).

• Eleve el pedestal con cuidado. Utilice las orejas de elevación incorporadas (diseñadas para facilitar las tareas con aparejos).

• Haga descender cuidadosamente el pedestal y alinee los orifi cios de montaje del pedestal con los orifi cios de montaje de la base.

• Instale los montajes de nylon, las arandelas, las tuercas y las varillas de montaje en los orifi cios de montaje.

• Ajuste cada barra de acoplamiento en estado lubricado a 1460 pies/lbs. (1980 NM). Ajuste todos los pernos en forma uniforme por medio del patrón descrito en la página anterior.

• Limpie todos los pasadores y bujes.

• BTI recomienda el uso de las varillas largas al montar el pedestal a la base, que son capaces de realizar un anclaje pasante a través de ambas bridas de la biga, como se muestra en las pági-nas 35-36 en referencia al Montaje sobre concreto y montaje sobre base de acero.

• Engrase cada pasador antes de continuar con el montaje.

• Por medio de una grúa, instale el extremo de la base del cilindro de elevación en el poste de oscilación.

• Inserte los pasadores y los pernos de retención.

• Deje los cilindros sin soporte por el momento.

Bases de acero estructural:


INSTALACIÓN

65-3/16”(1655)

65-3/16”(1655)

80-3/4”(2051)80-3/4”(2051)

35-1/2”(902)

35-1/2”(902)

Enfriador de aceiteBloques de alimentación de 60 a 125 HP: estándarBloques de alimentación de 50HP: opcional

Depósito de aceite100 galones estadounidenses (378 l)(completo con entrada inundada)

Bomba y motor eléctricoBomba: transmisión directa a través deacoplamiento flexible(completa con desplazamiento variable)Motor eléctrico: TEFC trifásico

Una vez elegida el área para el pedestal, elija una ubicación para el bloque de alimentación que sea conveniente para las tareas de reparación y el acceso al operador. El área no debe estar expuesta a proyecciones de roca, polvo y suciedad. De ser posible, ubique el bloque de aliment-ación en el mismo nivel que el pedestal.

BTI suministra mangueras hidráulicas estándar para conectar el bloque de alimentación con el pedestal, que poseen 10 pies (3m) de largo. Se encuentran disponibles mangueras opciona-les en longitudes de 15 pies (4.5m) a 30pies (6m). La longitud requerida se debe especifi car al momento del pedido. Consulte con BTI si el bloque de alimentación se colocará a una distancia mayor a los 30 pies (6m).

El bloque de alimentación estándar se suministra sin cableado eléctrico. Los dispositivos eléc-tricos de arranque del motor, paneles de control y circuitos son responsabilidad del cliente. Esto permite que la instalación se realice en un panel de control o confi guración existente. Para mayor información, consulte el Diagrama eléctrico típico del Panel de control del motor.


Estructura del bloque de alimentación:El bloque de alimentación eléctrica/hidráulica para el brazo y el rompedor está diseñado con el tanque por encima de la bomba. Esto permite la existencia de inundación en la entrada de la bomba y elimina la cavitación en la bomba.

La bomba hidráulica de presión compensada y detección de carga evita la sobrecarga de la bomba hidráulica y del motor eléctrico. La bomba hidráulica de alto rendimiento se acopla directamente al motor hidráulico.

Bomba hidráulica:

ENFRIADOR DE ACEITE

BOMBA HIDRÁULICA

FILTRO DE LÍNEA DE PRESIÓN

FILTRO DE LÍNEA DE RETORNO

RESERVA HIDRÁULICA

Tipo

Capacidad

Flujo (máx.)

Presión (máx.)

Compensador

Clasificación de presión máxima

Capacidad de flujo

Filtración

Área de filtración

Desviación

Capacidad de flujo

Filtración

Desviación

Indicador de atascamiento

Respiradero de alivio de presión

Capacidad

Largo

Ancho

Alto

Peso (menos aceite))

BLOQUE DE ALIMENTACIÓN

Tipo

Indicador de atascamiento

Área de filtración

Tipo

kw

(lpm)

(bar)

(lpm)

micron

(sq.cm)

(bar)

(lpm)

Micras

(bar)

(bar)

(liter)

(mm)

(mm)

(mm)

(kg)

gpm

psi

gpm

sq.in

psi

gpm

psi

psi

gal

Pulg.

Pulg.

Pulg.

lb

psi

psi

sq.in

(bar)

(bar)

(sq.cm)

N/A

N/A

Variable

(98)

(250)

(207)

(350)

(180)

10

(2677)

(5)

visual

(490)

10

(7100)

(1.5)

visual

Presurizado

(2.8)

(353)

(1676)

(864)

(1524)

(910)

26

3600

3000

5075

48

415

75

130

1100

22

4

100

66

34

60

2000

2 pase de aire/aceite

12

Variable

(140)

(250)

(207)

(350)

(225)

10

(2677)

(5)

visual

(490)

10

(7100)

(1.5)

visual

Presurizado

(2.8)

(353)

(1676)

(864)

(15981

(1090)

37

3600

3000

5075

100

415

75

130

1100

22

4

100

66

34

78

2400

BLOQUES DE ALIMENTACIÓN HIDRÁULICOSS

PP100-60PP100-50PP100-40


12

Variable

(110)

(250)

(207)

(350)

(225)

10

(2677)

(5)

visual

(490)

10

(7100)

(1.5)

visual

Presurizado

(2.8)

(353)

(1676)

(864)

(15981

(1045)

29

3600

3000

5075

60

415

75

130

1100

22

4

100

66

34

78

2300


12

Variable

(204)

(290)

(262)

(350)

(225)

10

(2677)

(5)

visual

(490)

10

(7100)

(1.5)

visual

Presurizado

(2.8)

(353)

(1676)

(864)

(15981

(1128)

54

4200

3800

5075

147

415

75

130

1100

22

4

100

66

34

78

2480

PP100-100


12

Variable

(220)

(290)

(262)

(350)

(225)

10

(2677)

(5)

visual

(490)

10

(7100)

(1.5)

visual

Presurizado

(2.8)

(353)

(1676)

(864)

(15981

(1364)

58

4200

3800

5075

147

415

75

130

1100

22

4

100

66

34

78

3000

PP100-125Opcional Estándar Estándar Estándar

ESTRUCTURA DELBLOQUE DE ALIMENTACIÓN

INSTALACIÓN

150-4065 Manual del operador MRH

Filtro de presión:

Filtro de retorno:

Se instala un fi ltro de alta presión y con capacidad de alto fl ujo en la línea de presión para pro-teger los controles y componentes del daño provocado por el aceite contaminado. Se suministra completo con un indicador visual de atascamiento.

El fi ltro de línea de retorno montado en el interior del tanque se suministra completo con un manómetro.

El enfriador de aceite se instala en los bloques de alimentación de 60HP y de mayor potencia (se encuentran disponibles enfriadores de menor potencia a pedido del cliente). Instalado en el circuito de retorno del rompedor y del brazo, este enfriador de aceite por aire frío con especifi -cación de presión asegura que la temperatura de trabajo del aceite se mantenga por debajo de los 158°F (70°C), brindando así una vida útil más prolongada para el rompedor y otros compo-nentes hidráulicos.

Una reserva de 100 galones (378 litros) de gran espesor, con un respiradero de presión de 4 psi (libras por pulgada cuadrada) (0.28 bares) reduce considerablemente el volumen de la trans-ferencia de aire y la entrada de suciedad del ambiente. La reserva cuenta con un colador de llenado, un indicador del nivel de aceite, un indicador de temperatura y una unidad emisora de advertencia por bajo nivel de aceite para utilizar con un sistema de apagado o luz de adverten-cia. Se proporciona una cubierta limpia en la parte superior del tanque.

Enfriador de aceite:

Reserva hidráulica:

INSTALACIÓN

54

55www.rockbreaker.com

Bloque de alimentación estándar – Reserva de 100 galones estadoun-idenses (378 L):

INSTALACIÓN

Tapade llenado

51”(1295)

65-3/16”(1655)

52-5/8”(1337)

36-1/8”(917)

35-1/2”(902)

60-11/16”(1541)

32-1/2”(826)

Interruptor debajo nivel de aceite

(conectado por el cliente) Cubiertade acceso

Respiradero

Filtrode retorno

Semi inmerso en tanque.130gpm (644l/m).

: 50psi (3bar).: nominal de 10 micras.

: 100 pulg. cuadradas (7097 cm. cuadrados).22psi (1.5bar) (con indicador visual de atascamiento)

Flujo máximo:Presión máximaElementoÁrea de filtraciónDesviación:

Presurizado:4psi con colador

de cuelloy junta tórica

4psi100 galones estadounidenses (378l)

(completo con deflector)

Presión:Capacidad:

Reserva

Indicador de temperatura

Tapón

Coladorde Succión

con válvula de compuerta parapermitir el cambio del elemento.

70gpm (265l/m)malla de 250

279 pulg. cuadradas(1800 cm. cuadrados).

Flujo máximo:Elemento:

Área de filtración:

Mirillaindicadora

del nivelde aceite

Válvula esférica(drenaje)

#6 JIC-macho

Línea de retorno#16

4 orificios.

Conexión para detección de carga

Pernos de 1” (25mm)(suministrados por el cliente)en un patrón de pernosde 32-1/2” x 52-5/8”


Bloque de alimentación estándar – Reserva de 100 galones estadoun-idenses (378 L) y soporte 444/445:

45”(1143)

63”(1600)

69-3/8”(1762)

52”(1321)

65-1/2”(1664)

42”(1067)

4 orificios.

Interruptor debajo nivel de aceite

(conectado por el cliente) Cubiertade acceso

Tapade llenado

4psi100 galones estadounidenses (378l)

(completo con deflector)

Presión:Capacidad:

Reserva

Indicador de temperatura

Respiradero

Filtrode retorno

Tapón

Coladorde Succión

con válvula de compuerta parapermitir el cambio del elemento.

70gpm (265l/m)malla de 250

279 pulg. cuadradas(1800 cm. cuadrados).

Flujo máximo:Elemento:

Área de filtración:

Mirillaindicadora

del nivelde aceite

Conexión para detección de carga

Válvula esférica(drenaje)

#6 JIC-macho

Semi inmerso en tanque.130gpm (644l/m).

: 50psi (3bar).: nominal de 10 micras.

: 100 pulg. cuadradas (7097 cm. cuadrados).22psi (1.5bar) (con indicador visual de atascamiento)

Flujo máximo:Presión máximaElementoÁrea de filtraciónDesviación:

Pernos de 1” (25mm)(suministrados por el cliente)en un patrón de pernosde 32-1/2” x 52-5/8”

Línea de retorno#16

Presurizado:4psi con colador

de cuelloy junta tórica

INSTALACIÓN

56


INSTALACIÓN

PP100 básico con enfriador:

MOTOR ELÉCTRICODiseño de jaula de ardilla

Marco B56Eje con chaveta y rosca recta SAE

Gabinete T.E.F.C.Aislación de Tipo F

Rotación: como se exhibe(conectado por el cliente)

HASTA EL TANQUECONEXIÓN#16 JIC-macho

DESDE EL PEDESTALCONEXIÓN#16 JIC-macho

PROTECTOR DEL VENTILADOR

VENTILADORDiámetro de 12”(305)

Flujo de aire

80-3/4”(2051)

26-7/8”(683)

53-3/16”(1351)

63-7/16”(1611)


INSTALACIÓN

MOTOR ELÉCTRICO PRINCIPALDiseño de jaula de ardilla

Brida “C”Marco NEMA

Eje con chaveta y rosca recta SAEGabinete T.E.F.C.

Aislación Tipo FAumento de temp. de Clase B

Rotación: como se exhibe(conectado por el cliente)

FILTRO DE PRESIÓNPresión máxima: 6,000psi (414 Bar)

Flujo máximo: 60 gpm (277 l/m)Clasificación Beta a 2/20/75

Elemento: absoluto de 10 micrasÁrea de filtración: 415 pulg. cuadradas (2677cm. cuadrados)

Desviación: 75 psi (5 Bar)Indicador visual de atascamiento

BOMBA HIDRÁULICABomba axial variableDiseño de detección de cargaCompensada (pre configurada)Eje con chaveta y rosca recta SAERotación: como se exhibeAdaptador de bomba/motorAcoplamiento de transmisión flexibleRotación de la bomba/motor

Bomba / Motorrotación

Flexiblela unidad

de acoplamiento

Bomba / Motoradaptador

Las especificaciones para el motor eléctrico y la bomba hidráulica varían según el tamaño, latensión local y la aplicación del rompedor. Para obtener más detalles, consulte lasEspecificaciones del rompe rocas de BTI.

Diseño de gran altura, completo con impulsor de admisión para bomba.Opción:

58

Estructura de la bomba / Motor:


Filtro de presión, fi ltro de retorno y fi ltro de succión:

INSTALACIÓN

ELEMENTO

JUNTA TÓRICA

VÁLVULA DE DESVIACIÓN

INDICADOR VISUAL

ELEMENTO DEL FILTRO

COLADOR DE SUCCIÓN

Filtro de presión Filtro de retorno

Filtro de succión


INSTALACIÓN

Disponible en voltajes adecuados para la tensiónde alimentación del bloque de alimentación.

• Calentador de inmersión de 2 kw con termostatoincorporado

• 0°a 100°F (-18°a 100°C) para el cableado en losControles del arrancador

• Densidad de potencia: 10.6 vatios/pulg. cuadradas

• Misma característica trifásica, tensión y frecuencia,que la clasificación del motor.

• Caja térmica resistente a la humedad

Calentador de inmersión

Mediante el uso de una bandeja de goteo, el derramede aceite se reduce al mínimo. Se reducen los riesgosde seguridad para los trabajadores (resbalarse conaceite) y se proporciona un entorno más limpio (sincontaminación del suelo).

Bomba básica UL con rompedor de vacío, tubo dedescarga y entrada de 1", salida de 3/4".

La bomba manual permite el llenado a partir de losbarriles. Estos recipientes pueden contener aceite"sucio", que luego se puede filtrar a través del sistemade filtro de retorno por medio de la opción de bombamanual.

�

�

�

�

�

Capacidad de flujo: 20 gpm (76 l/m) a 100 carreras decompresión/tracción por minuto

Máxima temperatura ambiente de trabajo: 150°F (66°C)

Temperatura ambiente mínima de trabajo: -15°F (-26°C)

Nivel mínimo de vacío seco: 10" de mercurio

Elevación mínima de succión: 11 pies para diesel.

Bandeja de goteo

Equipo de bomba manual

Bandeja de goteo

Válvulade control

Bombamanual

Hacia el suministrode aceite

Aceite suministrado altanque a través delfiltro de retorno

Calentador de inmersión

Termostato enfriador

RTDRTD (Detector detemperaturapor resistencia)

Termostato

Interruptor de temperatura completo con bombilla ytubo capilar, una salida para tubo de descarga, ajusteinterno con selector de referencia, 30° a 250°F.

• Diseño estanco NEMA4

• Dos troqueles de 7/8”(22mm)

3/4”NPT

• Termopozo de latón

• Accesorio de conducción de 7/8” a ½”NPT

• 2 contactos SPDT 15A- 125/250VA

El cliente debe encargarse de la conexión de losinterruptores. Consulte el diagrama: Todas lascaracterísticas del Dispositivo de arranque del motortípico, en la parte posterior de esta sección paraobtener las configuraciones adecuadas detemperatura.

Termostato enfriador:

Interruptor 1: Izquierda

Interruptor 2: Derecha

(Opción- Termostato para apagado del sistema portemperatura alta/baja)

Interruptor 1: Izquierda

Interruptor 2: Derecha

Se requiere un termostato para el enfriador de aceitey uno para el apagado del sistema por alta/bajatemperatura; cada uno cuenta con configuracionesde temperatura diferentes. Contactos N.O. o N.C.

(Con reducción a 90° F (55° C)

(Con elevación a 130° F(55° C)

(Con reducción a 30° F(0° C)

(Con elevación a 160° F (72° C)

• Rosca de montaje

O O

RTD utilizado en lugar del termostato enfriador ydel apagado por alta/baja temperatura enSistemas controlados IQAN

Tres RTD con cable de platino completo contermopozo

• Rosca de montaje de ½”NPT

• Funda 304 SS, de 6” (152mm) de largo

• Cabezal de protección de aluminio

• 100 ohmios a 0° C

RTD (Detector de

temperatura por resistencia)

O

Opciones del bloque de alimentación:


INSTALACIÓN

• Por medio de una grúa, eleve la estructura del brazo interno y alinéela con el Pedestal / Poste de oscilación.

• Limpie los residuos, revestimientos, etc. de todas las áreas correspondientes a los bujes. En-grase todos los pasadores antes de continuar con el montaje y vuelva a engrasar todos los pasa-dores una vez instalados en el brazo. BTI recomienda que el uso de Never-seize antiadherente con grado de plata, elaborado por Loctite (Número de pieza 76732) se aplique a todas las super-fi cies de los pasadores que estén bloqueados/no giren. No se debe aplicar ningún antiadherente a las superfi cies giratorias debido a que puede ser abrasivo y dañar el pasador y el rodamiento. El antiadherente se debe aplicar previamente al montaje del sistema BTI para asegurar que se lleve a cabo una aplicación adecuada.

• Instale las cuñas en caso de ser necesario, inserte el pasador y asegúrelo con el perno de retención del pasador.• Por medio de una segunda grúa o método de elevación adecuado, sujete los extremos de la varilla de los cilindros de elevación al brazo interno (puede ser necesario que el cliente tenga que extender o retraer la varilla del cilindro para alinearla con la oreja del brazo interno) e instale el perno de retención del pasador.• Asegúrese de que el cilindro de elevación se encuentre correctamente apoyado en el fondo antes de continuar con el montaje.

• Limpie las roscas y asegúrese de que se encuentren libres de aceite y suciedad.• Aplique Loctite azul 242 al extremo del perno roscado que se montará con el retén del pasador de cáncamo.• Inserte el perno y ajuste según las especifi caciones adecuadas: Ajuste los pernos de 0.75” a 280 pies lbs Ajuste los pernos de 0.625” a 160 pies lbs• Conecte las mangueras del cilindro de elevación a la válvula de control.• Haga descender el brazo y desconecte la grúa.

Instalación del brazo interno:

CONEXIONES

DEL CILINDRO

CONEXIONES

DEL BRAZO

Aplique antiadherente aquí.

Aplique antiadherente aquí.


INSTALACIÓN

Instalación del brazo externo:• Cuelgue el brazo externo y prepárelo para la instalación.• Eleve cuidadosamente el brazo externo hasta una altura de trabajo segura y adhiera el brazo interno por medio de cuñas y pernos de retención adecuados.• Extienda el cilindro de excavación (que se suministra adherido al brazo). Luego, sujete el ojal de la varilla al brazo externo.• Engrase antes de movilizar.• Como método alternativo, las dos secciones se pueden ensamblar en forma conjunta en lugar de instalarlas en el poste de oscilación.

Cilindro de inclinaciónBrazo externo

Cilindro de excavación

(instalado)

Brazo interno

Poste de oscilación

Pedestal

Pasador de retención,

Perno y arandela

(suministrados

con cada pasador

del brazo)

Pasador del brazo

4ø ”(102mm)

Cuñas

Cilindro de elevación

Pasador del brazo

4ø ”(102mm)

Cuñas

Pasador del cilindro

3ø ”(76mm)


3ø ”(76mm)


3ø ”(76mm)


INSTALACIÓN

Instalación hidráulica del brazo y del pedestalAntes de conectar las mangueras y los tubos, extraiga la placa del piso del pedestal para verifi -car las líneas de presión y de retorno. La salida de presión de la válvula de control se encuen-tra marcada con una ‘P’, y la línea de retorno al tanque está marcada con una ‘T’. Etiquete las mangueras a la salida del mamparo del pedestal.

Notas vinculadas a la instalación/reemplazo de pinzas:

Todas las estructuras de pinza que utilizan espárragos y tuercas de nylon se deben instalar por medio de Loctite rojo 271. Utilice el método de doble tuerca para montar el espárrago.

Las estructuras de pinza que utilizan pernos regulares o pernos apilables se deben instalar por medio de Loctite azul 242.

Válvula de control

PVG32, 5 carretes, 24V

Para rompedores con tamaño de

hasta e incluso TB725

Flujo: 18-29gpm (70-110 l/m)

Presión: 1885-2680psi (130-185bar)

Válvula de control

PVG120/32, 5 carretes, 24V

Para rompedores de tamaño TB830

y más grandes

Flujo: 26-37gpm (100-140 l/m)

Presión: 1740-2540psi (120-175bar)


INSTALACIÓN

Conexión de la válvula de control:Consulte el diagrama hidráulico en el Manual del usuario.

Tenga en cuenta que algunas mangueras ya se encuentran adheridas. Conecte las mangueras restantes en forma próxima a estas últimas, para lograr un acceso más fácil con sus herramien-tas.• Instale las mangueras de la válvula de control.• Sujete las mangueras del bloque de alimentación al pedestal.• Conecte la línea de retorno del bloque de alimentación a la línea de retorno del pedestal.• Conecte la línea de presión del bloque de alimentación a la línea de presión del pedestal.• Instale la línea de detección de carga del bloque de alimentación al pedestal.• Asegúrese de que la línea de presión se encuentre conectada a la línea de presión de la bomba y de que la línea de retorno se encuentre conectada a la línea de retorno de la bomba.• Instale los mangos de la válvula de control (con el fi n de preparar la válvula para su funciona-miento).

La válvula de control se puede inclinar por medio de la extracción de dos pernos; esto facilita las tareas de mantenimiento de los cilindros y las mangueras del pedestal.


INSTALACIÓN

Diagrama hidráulico típico para PVG 32:

SWING

SWING

BREAKER

RESERVOIR

TILT DIPPER HOIST

REFERENCE

ONLY


INSTALACIÓN

Diagrama hidráulico típico para PVG 120/32:

REFERENCE

ONLY

SWING

SWING

BREAKER

RESERVOIR

TILT DIPPER HOIST


INSTALACIÓN

Sistema de control del motor típico para joystick Danfoss:

NOTA: ESTE DIAGRAMA ES SÓLO PARA REFERENCIA Y NO REFLEJA NECESARIAMENTEREQUISITOS PARTICULARES DEL CLIENTE.

Diagramación típica del dispositivo piloto Diagramación típica del componente

Nota: las fuentes de alimentación se debeninstalar en forma alejada del panel dearranque del motor

Alimentadordel cliente


INSTALACIÓN

Diagrama típico para el Control IQAN correspondiente al dispositivo de arranque del motor:

NOTA: ESTE DIAGRAMA ES SÓLO PARA REFERENCIA Y NO REFLEJA NECESARIAMENTE REQUISITOSPARTICULARES DEL CLIENTE.


INSTALACIÓN

VOLVER AL TANQUE# 16 dos mangueras de cable

(con cubierta de caucho)

Conexión del pedestalColador #6 JIC 90°(extremo de la manguera)

Colador #16 JIC 90°(extremo de la manguera)

Colador #16 ORS 90°(extremo de la manguera)

PRESIÓN# 16 dos mangueras de cable


PARA BOMBA DE CARGA-SENTIDO# 16 dos mangueras de cable


PAQUETES DE MANGUERA PARAEXTENSIÓN DEL BLOQUE DEALIMENTACIÓN AL PEDESTAL

Suministrados al cliente enlas siguientes longitudes:

(2.5m)(3.0m)(6.1m)(7.6m)(9.1m)

(NOTA: por longitudes superiores a 30 pies, contáctese con BTI)

10ft15ft20ft25ft30ft

Conexión delpedestal Colador #6 JIC 90°(extremo de la manguera)

Colador #16 JIC 90°(extremo de la manguera)

Colador hembra #16 ORS 90°(extremo de la manguera)


INSTALACIÓN

Arranque del brazo:Antes del arranque inicial, se necesita verifi car los siguientes elementos

Si adquirió el control termostático del ventilador para el enfriador de aceite, instálelo en este momento.

El enfriador de aceite es estándar en sistemas que poseen un tamaño de rompedor de TB830 y más grande, y es opcional en rompe rocas de tamaños más pequeños.

Agregue aceite hidráulico al tanque hidráulico. Se presenta información detallada acerca de los requisitos concernientes al aceite hidráulico de sus sistemas al fi nal de esta sección. Con-sulte el cuadro para obtener especifi caciones del aceite.

Purgue aire de la manguera de drenaje perteneciente a la carcasa de la bomba hidráulica.

Una vez purgado el aire del sistema, recargue el tanque hidráulico con aceite hasta el nivel adecuado que se indica en el tanque.

Su electricista debe contar con una fuente de energía eléctrica disponible y conectada al blo-que de alimentación. Es importante asegurarse de que la bomba gire en la dirección adecuada. Consulte la calcomanía de dirección en el tanque que indica la rotación de la fl echa de la bomba, y con la fuente de energía eléctrica conectada su rompe rocas, ajuste por avances sucesivos el motor que impulsa la bomba hidráulica para verifi car la rotación.

Si adquirió su sistema con un control por joystick, el mismo se puede conectar en este mo-mento. El diagrama de cableado se encuentra dentro del soporte del control por joystick.

Inspeccione el brazo y el bloque de alimentación por cualquier fuga de aceite. Repare cu-alquier fuga de aceite.

Reemplace el filtro de presión

Reemplace el filtro de la línea de retorno

Reemplace el filtro del respiradero de aire

Arranque inicial primeras 100 horas (solamente 1 vez)

Elemento que se someterá a tareas de mantenimiento


ARRANQUE INICIAL DEL BRAZO

Sujeción del rompedor al brazo:

Instalación de la herramienta:

• Comience por limpiar los bujes de la punta del brazo externo y los bujes del cilindro.

• Extraiga los pasadores de montaje del rompedor del montaje perteneciente al martillo.

• Aplique antiadherentes a los bujes.

• Inserte los pasadores y los pernos de retención para fi nalizar la instalación del rompedor.

• Instale las mangueras de desconexión rápida del rompedor.

• Engrase el interior del buje inferior (cuando la herramienta se inserta, acarrea grasa con su estructura).• Cubra los costados de la sección superior de la herramienta con grasa e inserte en el cabezal frontal del rompedor.• Engrase e inserte los retenedores de la herramienta.• Engrase e inserte los pasadores del retenedor.• Inserte el tapón bloqueador (que se debe encontrar al mismo nivel que el cabezal frontal).Use Loctite “Azul”- Con la serie BT, enrosque el tapón bloqueador (que se debe encontrar al mismo nivel que el cabezal frontal).

1 1

2 2

33

4 4

5

5

‘Rompedores de la serie 'E' – Rompedores de la serie 'O' -- Rompedores de la serie 'BT'

1

2

3

4

5

Cilindro de inclinación

Pasadores del rompedor

Brazo externo

Rompedor

Herramienta

del rompedor

Para almacenar el rompedor por períodos prolongados, consulte la sección Extrac-ción y almacenamiento para obtener instrucciones.

Regulación de la presión:


• Sujete un manómetro al puerto “P” o “MA” de la válvula de control

• El tornillo de ajuste se fi ja en su respectivo lugar por medio de un tornillo sin cabeza; afl oje el tornillo

• Con el motor y la bomba en funcionamiento, ajuste la presión auxiliar de detección de carga a 450 psi

• Ajuste el tornillo sin cabeza para mantener el lugar de ajuste.

• En primer lugar, ajuste la presión auxiliar o de detección de carga de la bomba en 450 psi.

• A continuación, establezca la presión de alivio principal de la bomba y de la válvula de control. Debe consultar el diagrama hidráulico para obtener estos valores de presión.

• Luego, establezca la presión de corte de la bomba en 300 psi por encima de la confi guración de la presión de alivio de la válvula de control, que se muestra en el diagrama hidráulico.

• Ajuste la presión de alivio principal de la válvula de control en la confi guración que se indica en el diagrama hidráulico.

• Y vuelva ajustar el corte de desactivación principal de la bomba según las especifi caciones que se indican en el diagrama hidráulico.

REGULACIÓN DEL FLUJO Y LA PRESIÓN

Regulación de la presión - Ajuste de la presión auxiliar (Detección de carga):

Ajuste de la presión auxiliar (Detección de carga) (450 psi

Ajuste de presión correspondi-ente al corte de desactivación de

la bomba


CUADRO DE AJUSTE DE FLUJO DE LA BOMBA:

Tamañode la

bomba Desplazamiento(cc/rev)

Desplazamiento(cc/rev)

Dirección de giro(Sentido horario)

Dirección de giro(Sentido horario)

Funcionamiento en Norteamérica (60 Hz)Funcionamiento en

Puerto electrónico (50 Hz)

71 cc/rev

6.0cc/turn

100 cc/rev

6.5cc/turn

130 cc/rev

6.5cc/turn

15 gpm

20 gpm

25 gpm

29 gpm

39 gpm

42 gpm

57 gpm

63 gpm

33

43

54

63

84

91

123

130

38

51

63

71

95

100

n/a

n/a

6 1/2

4 2/3

2 3/4

1 1/3

2 1/2

1 1/3

10

5 1/2

3 1/3

1 1/3

0

3/4

0

n/a

n/a

TB335/BT750

TB425/BT1000

TB625/BT1400

TB725/BT2000

TB830/BT3500

TB925/BT4000

TB980/BT5500

TB1280

Tamañodeseado del

rompedor

Velocidadde flujoteórica

Teórico TeóricoNúmero Número

Cuadro de ajustes de fl ujo de la bomba:


Los ajustes se llevan a cabo por medio de tornillos de ajuste a lo largo de toda el área; luego se debe girar en sentido horario el número de vueltas como se indica en el siguiente cuadro.

Todas las confi guraciones de presión de alivio se encuentran preestablecidas de fábrica. Sin embargo, si su sistema no funciona adecuadamente; comience por controlar la presión de alivio principal en la válvula de control. La presión de alivio principal se establece en un nivel más alto que la presión de corte de desactivación de la bomba; por ende, debe confi gurar la válvula de alivio principal en primer lugar. Gire el tornillo de ajuste correspondiente a la presión de corte de desactivación de la bomba, para incrementar la presión del sistema principal de manera que se pueda controlar la confi guración de la presión de alivio principal. Consulte el diagrama hidráulico para obtener la confi guración correcta que se suministra con cada sistema rompe rocas.

• Sujete un manómetro al puerto “P” o “MA” de la válvula de control

• El tornillo de ajuste se fi ja en su respectivo lugar por medio de un tornillo sin cabeza; afl oje el tornillo

• Con el motor y la bomba en funcionamiento, ajuste la presión de corte de desactivación según las especifi caciones del diagrama hidráulico.

Regulación de la presión – Presión de alivio principal (de entrada) en válvula de control:

Regulación de la presión – Ajuste de la presión de corte de desacti-vación de la bomba:



• Afl oje la tuerca de bloqueo

• Gire el tornillo de ajuste en sentido anti horario hasta que deje de girar. Este será el “Punto de inicio” de ajuste.

• Es mejor utilizar un medidor de fl ujo hidráulico, montado en el rompedor, para determinar con precisión la velocidad de fl ujo. Sin embargo, el cuadro de la página siguiente se puede utilizar en caso de que no se encuentre disponible un medidor de fl ujo. Ajuste la bomba según el “Cuadro de ajuste de fl ujo de la bomba” en la página anterior.

• Trabe la tuerca de bloqueo para mantener el ajuste en su lugar.

Regulación del fl ujo – Ajuste de parada mecánica de volumen:



• Una vez establecidas todas las presiones, pruebe el funcionamiento de su sistema rompe rocas con las palancas de control.

• A continuación, ajuste las confi guraciones de velocidad de la válvula de control. Estas confi gu-raciones afectan el grado de rapidez con que se mueve el brazo. BTI recomienda un movimiento más lento del brazo hasta que el operador se sienta familiarizado con el funcionamiento del rompe rocas.

• Ahora pruebe el funcionamiento del sistema rompe rocas y el movimiento del martillo por medio de los joysticks.

• La placa de piso del pedestal ahora se puede volver a instalar.

En términos generales, el aceite hidráulico para excavadoras se puede utilizar para rompedores hidráulicos. Sin embargo, el funcionamiento del rompedor hidráulico calentará el aceite en mayor medida que el funcionamiento de una excavadora; se debe controlar la viscosidad del aceite en forma regular. (La viscosidad se percibe comúnmente como “espesor” o resistencia a fl uir. Laviscosidad describe la resistencia interna de un líquido a fl uir y se puede considerar como una medida de fricción del líquido).

Durante el funcionamiento continuo del rompedor, la temperatura del aceite hidráulico se estabi-liza. Esto depende de la temperatura ambiente, de las condiciones de trabajo y del rompe rocas. En esta situación la viscosidad del aceite hidráulico debe ser de 20 - 40 cSt (2.90-5.35°E).

El rompedor NO se debe iniciar si la viscosidad del aceite es superior a 860 cSt (114° E), o si se opera cuando la viscosidad del aceite es inferior a 15 cSt (2.35° E).

Para asegurar una adecuada viscosidad del aceite, se recomienda el uso de diferentes aceites hidráulicos en verano y en invierno en caso de que exista una diferencia de tem-peratura promedio mayor a los 35°C (95°F).

ACEITE HIDRÁULICO



Se recomiendan los siguientes aceites hidráulicos para los rompedores BTI. Se debe utilizar un aceite hidráulico a base de minerales o un aceite que cumpla con los requisitos de calidad SE de la clasifi cación API. Se puede utilizar un aceite hidráulico para excavadoras o para cargadores frontales en el rompedor.

El aceite más adecuado se selecciona al encontrar la temperatura del aceite (tras un funciona-miento continuo) dentro del Rango ideal de temperatura operativa que fi gura en el cuadro a continuación. Con este procedimiento se obtienen benefi cios óptimos del sistema hidráulico. Bajo un funcionamiento continuo, la temperatura del aceite se estabilizará; a esta temperatura, la viscosidad del aceite debe ser de 20- 40 cSt (2.90 - 5.35°E).

Consulte el cuadro: Aceites hidráulicos recomendados, con la fi nalidad de saber cuál es el aceite adecuado para su rompedor. Seleccione un aceite de manera tal que la temperatura del mismo, en funcionamiento continuo, se encuentre dentro del área sombreada del cuadro.

ACEITE HIDRÁULICO

ACEITE HIDRÁULICO

Para lograr una vida útil y un rendimiento óptimos, se recomienda que la viscosidad operativa (aceite a temperatura operativa) se seleccione en el rango V opt = opt. La viscosidad operativa 16 . . . 45mm2/s hace referencia a la temperatura del tanque (circuito de lazo abierto).

Los siguientes valores se aplican en condiciones de operación extremas:Vmin =15mm2/s para períodos cortos a una temperaturamáxima de aceite de fuga de 90°C

Vmáx = 800mm2/s para períodos cortos ante arranques en frío.

Rango de temperatura: tmin = +20°C tmáx = +70°C (consultar el cuadro)

Para elegir correctamente el líquido, se supone que la temperatura operativa del tanque se cal-cula en relación con la temperatura ambiente.

El líquido se debe seleccionar dentro del rango óptimo Vopt (área sombreada del cuadro) ; se recomienda la elección del máximo grado de viscosidad en cada caso.

a una temperatura ambiente de X ºC, la temperatura operativa del tanque será de 60 ºC. En el rango de operación óptimo de viscosidad (Vopt ; sección sombreada) esto corresponde al grado de viscosidad (VG, por sus siglas en inglés)VG46 oVG68. Debe seleccionarVG68.

la temperatura del aceite de fuga está infl uenciada por la presión y la velocidad y siempre es superior a la temperatura del tanque. El rompedor puede dejar de funcionar a temperaturasmay-ores a 70 ºC.

Contáctese con BTI si no puede cumplir con las recomendaciones previamente especifi cadas como consecuencia de condiciones de operación extremas y temperaturas ambiente.



ACEITE HIDRÁULICO

Pureza del aceite hidráulico:Pureza del aceite hidráulico:Es benefi cioso para la línea de retorno del tanque pasar a través de un fi ltro. Esto asegura que lasuciedad que ingresa en el sistema por la conexión y desconexión del martillo se retenga an-tes de ingresar a la bomba del rompe rocas. La suciedad destruye los sistemas hidráulicos; por ende, asegúrese de que las conexiones del martillo estén protegidas cuando el rompedor no se encuentre en uso.

Debido a las restricciones en el fl ujo, no se recomiendan las desconexiones rápidas; si los acoplamientos presentan fallas, las partículas de metal pueden provocar daños internos en el rompedor.

Los fi ltros de aceite extraen impurezas del rompedor hidráulico; la suciedad provoca un desgaste acelerado de los componentes, bloqueos y atascamientos. Las impurezas asimismo recalientan y añejan el aceite hidráulico.

El aire y el agua también se consideran impurezas del aceite (no todas las impurezas se pueden observar a simple vista).

• durante los cambios y el nuevo llenado de aceite hidráulico• cuando el rompedor funciona con cilindros y sellos desgastados• cuando los componentes se sometieron a reparaciones omantenimiento

1) La vida útil de las bombas se reduce considerablemente. • se manifi esta un desgaste rápido de las piezas • corrosión

2) Las válvulas no funcionan correctamente. • los carretes presentan irregularidades • desgaste acelerado de las piezas • bloqueo de pequeños orifi cios

3) Desgaste rápidamente acelerado de los cilindros y los sellos.;

4) Efi ciencia del rompedor reducida • desgaste acelerado de piezas móviles y sellos • atascamiento del pistón • fugas de aceite

5) Vida útil y efi ciencia reducidas del aceite hidráulico • recalentamientos del aceite • envejecimiento del aceite • cambios electro-químicos en el aceite hidráulico

Los daños en los componentes son sólo un síntoma. El problema en sí no se puede re-solver por medio de la eliminación del síntoma. Tras el daño de cualquier componente, se debe limpiar la totalidad del sistema hidráulico.

Las impurezas pueden ingresar en el sistema hidráulico:

Resultado de los daños provocados por impurezas en el aceite hidráulico:

ACEITE HIDRÁULICO

Enfriamiento del aceite hidráulico:Enfriamiento del aceite hidráulico:La temperatura máxima permitida del aceite hidráulico bajo un uso continuo del rompedor es de 120°-175°F (50°-70°C), según la viscosidad del aceite en el sistema. Es esencial que el rompe rocas cuente con la instalación de un termómetro confi able de aceite hidráulico. La temperatura del aceite hidráulico dependerá de las condiciones del ambiente, de la efi ciencia del sistema de enfriamiento del rompe rocas y de la frecuencia de uso del rompedor.

Durante tareas de rompimiento continuo es necesario contar con un sistema de enfriamiento con una capacidad nominal de enfriamiento de 5-8 kW mayor a la necesaria en el funcionamiento del rompe rocas.

Si la línea de retorno del rompedor se alimenta por medio del enfriador del rompe rocas, la con-trapresión no debe exceder los 300 psi (20 bares) en un fl ujo de volumen total. El enfriador debe soportar una presión dinámica de al menos 300 psi (20 bares).

El rompedor hidráulico NUNCA se debe utilizar cuando la viscosidad del aceite hidráulico es inferior a 15° cSt.

Previamente al diseño del proyecto, revise las hojas de nuestro catálogo RE90220 (aceites mine-rales) y RE90221 (líquidos ambientalmente compatibles) para obtener información detallada sobre la selección de líquidos hidráulicos y condiciones de aplicación. Al utilizar líquidos ambientalmente compatibles, se pueden aplicar ciertas limitaciones concernientes a líquidos. Consulte con BTI.

Los siguientes valores son válidos para condiciones de funcionamiento extremas;V.mín. = 10 mm2/s (para períodos cortos a una temperatura máxima de fuga de aceite de 90C).V.máx. = 1000 mm2/s (para períodos cortos ante un arranque en frío).

tmin = -25°C / 13F tmax = +70°C / 194F

Para la selección correcta del líquido se supone que se conoce la temperatura de trabajo en el tanque (circuitos abiertos), en relación a la temperatura ambiente.

El líquido hidráulico se debe seleccionar de manera tal que, dentro del rango de temperatura de trabajo, la viscosidad operativa permanezca dentro de la velocidad óptima (Vopt) correspondiente al rango óptimo (ver la sección sombreada del diagrama de selección). Recomendamos la selec-ción del grado de viscosidad más alto en cada caso.

Líquido hidráulico:

Límites del rango de viscosidad:

Rango de temperatura:

Selección de líquidos hidráulicos:



ACEITE HIDRÁULICO

Las viscosidades se pueden vincular sólo en forma horizontal. Por ejemplo, los siguientes aceites poseen viscosidades similares: ISO 460, AGMA 7 y SAE GEAR OIL140.

Las relaciones viscosidad/temperatura se basan en aceites 95 VI y sólo se utilizan en aceites para motores de grado único, aceites para engranajes y otros aceites 95 VI.

Los aceites para cárter y los aceites para engranajes se basan en una viscosidad de 100°C. Los grados “W” se clasifi can de acuerdo con propiedades de temperatura baja. Los aceites ISO y los grados AGMA se basan en una viscosidad de 40°C.

El aditivo de aceite hidráulico se suministra y se debe añadir al tanque hidráulico durante las etapas de llenado inicial correspondientes a la instalación del brazo y después de cada cambio de aceite llevado a cabo en el bloque de alimentación.

4000

3000

2500

2000

1500

1000

800

600

500

400

300

250

200

150

100

55

90

70

1900

1250

680 8

7

6

5

4

3

2

1

460

320

220

150

100

40

46

32

22

15

10

40

3030

20

16

10

9

8

7

6

5

4

800

600

500

400

350

300

250

200

150

100

80

60

50

40

30

20

15

10

200

150

125

100

90

80

70

60

50

45

40

5555

50

40

30

20

10W

5W

140

90

85W

80W

75W

KinematicViscosities

SayboltViscosities

cSt40°C

cSt100°C

SUS210°F

SUS100°FISO AGMA

SAEENGINE

OIL

SAEGEAR

OIL

Instalación típica del sistema de lubricación manual:¿Por qué la lubricación automática es mejor que la manual?

PUNTOS DE ENGRASE DEL ROMPE ROCAS

1. Cilindros de oscilación derecho e izquierdo: Extremo de la base

2. Cilindros de oscilación derecho e izquierdo: Extremos de la varilla

3. Oscilación del brazo: Pasador superior

4. Oscilación del brazo: Pasador inferior

5. Brazo: Pasador del pivote

6. Cilindro de elevación: Extremo de la base

7. Cilindro de elevación: Extremo de la varilla

8. Cilindro de excavación: Extremo de la base

9. Cilindro de excavación: Extremos de la varilla

10. Brazo: Pasador de unión

11. Cilindro de inclinación: Extremo de la base

12. Cilindro de inclinación: Extremo de la varilla

13. Brazo externo: Pasador de punta

14. Rompedor

NOTA: engrase el rompedor después de cada 2 horas de operación. Engrase el sistema del brazo después de cada turno de trabajo de 8 horas. Se recomienda un sistema de engrase automático.

Los sistemas de lubricación manual se han diseñado para máquinas más pequeñas e individuales y propor-cionan un método efi ciente y menos costoso de distribu-ción de lubricante para los inyectores.

Confi gurar por ciclos un banco completo de inyectores sólo lleva unos segundos. Un sistema de lubricación manual utiliza una bomba de engrase de funcionamiento manual. El operador asimismo debe prestar atención para mantener intervalos adecuados de lubricación (ver Programación de mantenimiento).

Se puede utilizar una bomba de carrera única si los req-uisitos generales son inferiores a 2.4 pulg. cúbicas para el aceite o 2.2 pulg. cúbicas para la grasa. Se puede utilizar una bomba recíproca si los requisitos generales son superiores a 2.4 pulg. cúbicas para el aceite o 2.2 pulg. cúbica para la grasa.

LUBRICACIÓN


Nota: Todos los puntos de en-grase se deben inspeccionar manualmente por medio de cualquier sistema ya que los pasadores se pueden atascar y no es posible darse cuenta sin una inspección manual.


Instalación típica del sistema de lubricación automática neumático y diagrama de instalación hidráulica:

LUBRICACIÓN

Lubricación del rompedor porbomba de engrase accionadapor electricidad

“Te” de presión hidráulica(en la conexión del mamparo del pedestal)

Línea de retorno a la “Te” del bloque de alimentación(en la conexión del mamparo del pedestal)

Bomba de engrasehidráulica 24 VCC

Cubo de grasa

La lubricación hidráulica automática para brazos MRH se lleva a cabo por medio de dispositivos hidráulicos pertenecientes al bloque de alimen-tación. Los sistemas Lincoln Centro-matic se suministran completos con una bomba hidráulica y un recipiente de 18 gal -120 lb, o 55 gal.- 400 lb. El rompedor se opera a partir de una bomba de engrase de 17lb accionada por electricidad de 24V.

Una unidad de bombeo completa accionada en forma hidráulica para lograr una lubricación cen-tralizada de brazos MRH individuales que utiliza un sistema de presión hidráulica existente.Una vez que todos los inyectores atravesaron sus ciclos, la bomba se apaga automáticamente y ventila presión de lubricación. Todos los modelos representan bombas de desplazamiento positivo que se operan en forma hidráulica. Todas las bombas están diseñadas para suministrar grasa a inyectores de una sola línea e incluyen un ac-cesorio especial de recarga de alto volumen.

• Los sistemas Centro-matic eliminan la costosa lubricación manual y punto por punto.

• Cada inyector se puede ajustar manual-mente para descargar la cantidad pre-cisa de lubricante que cada rodamiento necesita.

• Inyectores montados en forma individual en cada rodamiento, o agrupados en un colector con líneas de suministro que pro-porcionan lubricante a los rodamientos.

• En cada caso, los inyectores se sumi-nistran con lubricante bajo presión de la bomba a través de una única línea de suministro.


Engrase del brazo:

ENGRASE INICIALSe deben lubricar todos los puntos de engrase antes y después del arranque inicial. Bombee grasa en los accesorios hasta que salga por los pasadores y los bujes.

ENGRASE DEL ROMPE ROCASSe deben lubricar todos los puntos de engrase del brazo, siguiendo los procedimientos de manten-imiento para intervalos de engrase (ver la programación de mantenimiento de BTI).

PROCEDIMIENTOS DE LUBRICACIÓNLos procedimientos de lubricación inadecuados son peligrosos y pueden conducir a lesiones o a la muerte. Se deben lubricar todos los puntos de engrase del brazo. Consulte la siguiente ilustración para conocer los puntos de engrase. Asimismo, existen calcomanías tanto en el brazo como en el pedestal que indican específi camente los puntos de lubricación de su sistema.Se deben lubricar todos los puntos de engrase antes y después del arranque inicial. Bombee grasa en los accesorios hasta que salga por los pasadores y los bujes.

Engrase el sistema del brazo después de cada 8 horas de funcionamiento.

NOTA:Se recomiendan sistemas de lubricación automática. Contáctese con su representante de BTI para obtener más información sobre los Sistemas de lubricación automática.

LUBRICACIÓN


Engrase manual del rompedor :• Engrase el rompedor después de dos horas de uso continuo, o cuando la herramienta luzca brillante en el área que fun-ciona dentro del cabezal frontal.

• El rompedor se debe encontrar en una posición vertical cuando se engrase, con una presión vertical sufi ciente como para empujar la herramienta en forma ascendente hacia la carcasa del rompedor. Esto evita el ingreso de un exceso de grasa en la cámara de impacto que provoca un “amor-tiguamiento”, con una pérdida de energía del rompedor, o un “cierre” hidráulico en la cámara de impacto y contaminación de aceite que puede provocar fallas en los sellos.

• Engrase hasta que fl uya grasa limpia alrededor de la her-ramienta y de los pasadores de retención. Utilice sólo pasta para cincel BTI o una grasa a base de disulfuro de molibdeno (MoS2).

NO ENGRASE MIENTRAS EL ROMPEDOR NO SE ENCUENTRE EN FUNCIONAMIENTO No inyecte grasa en el rompedor mientras este último no se encuentre en funcionamiento (acción de disparo) debido a que la grasa puede ingresar en la cámara de impacto y provocar fallas en los sellos si la cantidad de grasa en la cámara de impacto se torna muy densa. Por esta razón BTI NO recomienda el uso de temporizadores en rompedores.

LUBRICACIÓN


ALMACENAMIENTO DEL ROMPEDOR

ALMACENAMIENTO DIARIO DEL ROMPEDORAl fi nal del día, el rompedor debe permanecer en una posición vertical. Cuando llegue el momento de extraer y almacenar su rompedor, siga uno de los siguientes pasos. Presione el pistón durante la noche al dejar la herramienta en reposo sobre un soporte.Almacenamiento a corto plazoEl almacenamiento del rompedor hasta por una semana se considera un almacenamiento a corto plazo. A continuación se indica cómo almacenar el rompedor.• Coloque el rompedor sobre bloques de madera. El extremo de montaje del rompedor debe permanecer en posición superior al extremo de la herramienta.• Extraiga los pasadores para desconectar el rompedor del brazo.• Extraiga la herramienta y engrase los pasadores de retención, los bujes y la parte infe-rior del pistón.• Vuelva a instalar la herramienta y cubra el rompedor con una lona.

Almacenamiento a largo plazo (en posición horizontal)

El almacenamiento del rompedor por más de una semana se considera un almacenamien-to a largo plazo. Utilice uno de los dos procedimientos que fi guran a continuación con-forme a la manera en que posiciona el rompedor, ya sea en posición vertical u horizontal:• Extraiga la presión de gas de la cámara de amortiguación.• Extraiga la herramienta y engrase generosamente la parte inferior del pistón, los pasa-dores de retención y el interior del cabezal frontal.• Presione el pistón hacia arriba en el interior del rompedor y vuelva a instalar la herra-mienta.• Coloque el rompedor sobre bloques de madera (por medio de una excavadora). El ex-tremo de montaje del rompedor debe permanecer a una altura superior a la del extremo de la herramienta.• Cubra el rompedor con una lona.

Almacenamiento a largo plazo (posición vertical)

Para un almacenamiento a largo plazo, con el rompedor en posición vertical:• El rompedor se debe almacenar sobre un soporte seguro.• Permita que el peso del rompedor empuje la herramienta en forma ascendente dentro del rompedor.• En algunos rompedores no es necesario extraer la presión de gas de la cámara de amortiguación; (el pistón no se deslizará hacia el cilindro con una presión de 114 psi (8 bares).

Arranque del brazo:


PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO

Para mantener el rompedor en un estado óptimo de funcionamiento, debe llevar a cabo el siguiente mantenimiento. Tenga en cuenta que la lubricación es el único procedimiento de mayor importancia para preservar la vida útil del rompedor. Para facilitar esta tarea, BTI ofrece lubrican-tes y sistemas de lubricación; comuníquese para obtener detalles.

UTILICE GRASA ADECUADA Siempre utilice pasta para cincel BTI o grasa a base de molibdeno. Solo utilice grasa GP (de uso general) en caso de que la pasta para cincel no se encuentre disponible.

ENGRASE CON FRECUENCIADejar de lubricar en forma regular reduce la vida útil de la herramienta, los bujes de la her-ramienta y el cabezal frontal.



88

GUÍA DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS


92




150-4065 MRH Operator’s Manual98

Fuga de gas:



Fuga de aceite:


150-4065 MRH Operator’s Manual100

Fuga de aceite:

MATERIAL DE REFERENCIA


Dureza de las rocasLa siguiente tabla ilustra la relación entre rocas de tamaño extra grande y su grado de dureza (tensión compresiva) con el tamaño del rompedor requerido (no se muestran todos los modelos). Cuando el tamaño físico o la dureza correspondientes al sobredimensionamiento exceden las sugerencias que se presentan a continuación, es necesario incrementar adecuadamente el tamaño del rompedor.

Al elegir un rompedor, se deben tener en cuenta las siguientes variables:1. Número de piezas de tamaño extra grande a romper por hora.2. Tamaño del material a romper.3. Dureza del material extra grande (tensión compresiva).4. Planes futuros para incrementar el volumen de producción.

Sobredimensionamiento de)umbral típico (promedio

Clase depies-libras

Tipo de roca

(tensión compresiva)

1 yarda cúbica y menor

1 yarda cúbica

2 yardas cúbicas

2 yardas cúbicas y mayor

1,100

2,000

4,000

5,500

5,000-10,000 psi

10,000-20,000 psi

20,000-30,000 psi

30,000-40,000 psi

(libras por pulg cuadrada)

(piedra caliza suave con grado de cemento, yeso)

(dolomita de grado agregado, piedra caliza)

(roca dura a granito más suave)

(roca de gran dureza, granito, roca fragmentaria)

Suave Dura De gran durezaMediana

Talco

PizarraRoca de yesoRoca de amiantoPiedra caliza suave

Piedra caliza

DolomitaAreniscaMineral de cobre

Granito

CuarcitaMineral de hierroRoca fragmentariaGravillaGabro

Mineral de hierro(Taconita)GranitoGravilla de granitoRoca fragmentaria

DUREZA DE LAS ROCAS

DUREZA DE LAS ROCAS

1

2

3

4

5

- Talco

- Yeso

- Calcita

- Fluorita

- Apatita

6

7

8

9

10

- Ortosa

- Cuarzo

- Topacio

- Corindón

- Diamante

MOHSEscala de dureza

Raspado con: Dureza:

Uña. . . . Escasamente superior aMoneda de cobre . . . Alrededor deNavaja . Escasamente superior aVidrio plano . . . . . . . . . . . . . . . . .Lima de acero . . . . . . . . . . . . . . .

235

5.56.5

PRUEBAS(se pueden realizar en el lugar)



Dureza de las rocas (continuación)

Roca: Roca:

Tensión

compresiva

(libras/pulgadascuadradas):

Tensión

compresiva

(libras/pulgadascuadradas):

(a partir de pruebas con martillo de caída libre)

(ASTM C170)

5,000 - 10,000 psi . . . .10,000 - 20,000 psi . . .20,000 - 30,000 psi . . .

SUAVEMEDIADURA

30,000 - 45,000 psi . . .over 45,000 psi . . . . . .

MUY DURAEXTREMADAMENTE

. . . . . . . . . . . . . . . . . . DURA

Anfibolita . . . . . . . . . . . . . 61,380

Basalto . . . . . . . . . . . . . . 47,000

Brecha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Chert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Conglomerado . . . . . . . . 20,000

Diabasa . . . . . . . . . . . . . . 48,600

Diorita. . . . . . . . . . . . . . . 10,000

Dolomita . . . . . . . . . . . . . 21,200

Eclogita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Epidosita . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Felsita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Gabro . . . . . . . . . . . . . . . 41,800

3.02

2.86

2.57

2.50

2.68

2.96

2.92

2.70

3.11

3.03

2.66

2.96

Gneiss . . . . . . . . . . . . . . 23,900

Granito . . . . . . . . . . . . . . 25,000

Piedra caliza . . . . . . . . . 17,500

Mármol . . . . . . . . . . . . . . 13,600

Periodotita. . . . . . . . . . . . 27,350

Cuarcita . . . . . . . . . . . . . 23,000

Arenisca . . . . . . . . . . . . . 22,900

Esquisto . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Serpentina. . . . . . . . . . . . 43,000

Pizarra . . . . . . . . . . . . . . 21,800

Sienita . . . . . . . . . . . . . . 26,900

2.74

2.65

2.66

2.63

3.31

2.69

2.54

2.85

2.62

2.74

2.74

Roca: Dureza: Roca: Dureza:

Diabasa fresca . .Cuarcita piroxeno . . . . . . . . . .Arenisca . . . . . . . . . . . . . . . . .Diabasa alterada . . . . . . . . . .Basalto fresco . . . . . . . . . . . .Esquisto de Hornblende . . . . . .Diorita. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Granito de Hornblende . . . . . .Riolita . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cuarcita . . . . . . . . . . . . . . . . .Gneis de biotita . . . . . . . . . . . .Diorita de augita. . . . . . . . . . . .Basalto alterado . . . . . . . . . . .Arenisca feldespáticas . . . . . .Gabro . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

(Fragmentaria) 3.02.72.62.42.32.12.12.12.01.91.91.91.71.71.6

Chert . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Arenisca calcárea . . . . . . . . . .Granito . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pizarra . . . . . . . . . . . . . . . . . .Peridotita. . . . . . . . . . . . . . . . .Gneis de granito . . . . . . . . . . .Andesita . . . . . . . . . . . . . . . . .Piedra caliza . . . . . . . . . . . . .Esquisto de Mica . . . . . . . . . .Anfibolita . . . . . . . . . . . . . . . . .Dolomita . . . . . . . . . . . . . . . . .Granito de biotita . . . . . . . . . . .Sienita de augita . . . . . . . . . . .Gneis de Hornblende . . . . . . .

1.51.51.51.21.21.21.11.01.01.01.01.01.01.0

Piedra caliza=1DUREZA TÍPICA DE LAS ROCAS

TENSIÓN COMPRESIVA DE LAS ROCAS

PROPIEDADES FÍSICAS DE LAS ROCAS COMUNES

Gravedad

específica:

Gravedad

específica:




Roca: Roca:

Promediopor yardas

cúbicas, libras:

Promediopor yardas

cúbicas, libras:

Cenizas. . . . . . . . . . . . 40 . . . . . . . 1,080

Basalto

122 . . . . . . . 3,300

188 5,076

Ladrillo

120 3,240

Roto . . . . . . . . . . . . . .

Sólido . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Rojo común . . . . . . . . . . . . . . .

Arcilla refractari . . . a

Sílice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Cromo . . . . . . . . . . . .

Portland. . . . . . . . . . .

Trozos secos . . . . . . . . . . . . . .

Trozos húmedos . . . . . . . . . . .

Arcilla refractaria . . . .

Cemento de sílice . . . .

. . . . . . .

Cemento de cromo .

Magnesita de grano

Antracita . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bituminoso . . . . . . . . . . . . . . . .

Carbón vegetal . . . . . .

Coque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Rescoldo . . . . . . . . . . . . . . . . .

Piedra/Gravilla . . . . . . . . . . . .

Marga, seca, suelta . . . . . . . . .

Marga, envasada . . . . . . . . . . .

Marga, suave, suelta.

Marga, barro denso . . . . . . . .

150 . . . . . . . 4,050

128 3,456

175 . . . . . . . 4,725

160 . . . . . . . 4,320

Caliche . . . . . . . . . . . . 90 . . . . . . . 2,430

Cemento

100 . . . . . . . 2,700

Rescoldos

Arcilla

67 1,822

100 2,700

Arcillas, Sílice, Cemento, etc. de

molido fino.

85 . . . . . . . 2,295

75 . . . . . . . 2,025

127 3,429

135 . . . . . . . 3,645

112 . . . . . . . 3,024

Carbón y coque

54 1,458

49 1,323

13 . . . . . . . . . 351

26.3 710

Concreto

110 2,970

145 3,915

Tierra

76 2,052

95 2,565

108 . . . . . . . 2,916

125 3,375

Ladrillo de magnesia . . . .

Cemento de magnesia.

. .

Granito

103 2,778

Gravilla

100 2,700

111 3,000

Gravilla y arcilla estabilizada

100 2,700

150 4,050

Yeso

100 2,700

Hematita

210 5,430

Cal

53 1,431

75 2,025

168 4,536

96 2,592

Piedra caliza

97 2,625

Limonite

154 4,169

Magnette

Mampostería

165 4,455

154 4,158

138 . . . . . . . 3,726

144 3,888

Metales

165 4,455

534 14,418

509 13,743

556 15,012

450 12,150

485 13,095

708 19,116

Molido . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Suelta . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Gravilla/arena . . . . . . . . . . . . .

Suelta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Compactada.. . . . . . . . . . . . . .

Molido . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Rota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ligera, . . . . . . . .

Ligera, Fina . . . . . . . . . . . . . . . .

Piedra, . . . . . . .

Piedra, Irregular. . . . . . . . . . . .

Molida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Rota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Granito/Piedra caliza . . . . . . .

Mortero, Escombro . . . . . . . . .

Seca . . . . . . . . . . . . .

Arenisca, Pulida . . . . . . . . . . .

Aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . .

Latón, fundido . . . . . . . . . . .

Bronce . . . . . . . . . . . . . . . . .

Cobre, fundido . . . . . . . . . . .

Hierro, fundido . . . . . . . . . . .

Hierro, forjado . . . . . . . . . . . .

Plomo, fundido . . . . . . . . . . .

Trozos sueltos

Rocas grandes .

Rota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .205 5,528

PESO DE DIVERSOS MATERIALES

Promediopor pies cúbicos,

libras:

Promediopor pies cúbicos,

libras:




Roca: Roca:

Promediopor yardas

cúbicas, libras:

Promediopor yardas

cúbicas, libras:

Metales, (continuación)

Plomo, laminado . . . . . . . . .

Acero, fundido . . . . . . . . . . .

Acero, laminado . . . . . . . . .

Estaño, fundido . . . . . . . . .

Zinc, fundido . . . . . . . . . . . .

Líquido . . . . . . . . . . . . .

Envasado . . . . . . . . . . . . . . .

Rota . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tiza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Granito . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Yeso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Arenisca . . . . . . . . . . . . . . . .

Piedra Pómez . . . . . . . . . . . . .

Cuarzo . . . . . . . . . . . . . . . .

Sal, gruesa . . . . . . . . . . . . . . . .

Sal, fina . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Esquistos bituminosos . . . .

Pizarra, Americana . . . . . . . .

711 19,197

490 13,230

495 13,365

459 12,393

440 11,880

Barro

108 . . . . . 2,916

118 3,200

Roca de fosfato

110 2,970

Roca

137 3,699

175 5,725

159 4,293

147 3,969

40 1,080

165 4,455

45 1,215

49 1,323

162 4,374

175 4,725

PESO DE DIVERSOS MATERIALES

Promedio porpies cúbicos,

libras:

Promedio porpies cúbicos,

libras:

Arena

100 . . . . . 2,700

110 2,970

130 3,510

118 3,186

Esquisto bituminoso

90 2,430

Escoria

110 2,970

Piedra

100 2,700

Roca fragmentaria

109 . . . . . 2,950

Seca y suelta . . . . . . . .

Seca y envasada . . . . . . . . . .

Húmeda y envasada . . . . . . .

Gravilla envasada . . . . . . . . .

Roto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Molida. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Rota . . . . . . . . . . . . . . .

Roto



Factores de conversión

Unidad de medida del

Milímetro

Bar

Bar

Litros por minuto (l/min)

Litros por segundo (l/sec.,

Decímetros cúbicos por

Newton (N)

Kilogramo (kg)

Segundo (s)

Litro (/)

Grados Celsius (°C)

Kilogramo - metros (kg-m)

Kilovatio (kW, por sus siglas

Revoluciones por minuto

Hertz (Hz)

Milímetros por revolución

Centistokes (cSt)

Metro por segundo (m/s)

Decanewtons por milímetro

(se supone que es el “calibre”

se muestra un valor menor a(

Unidad de medida

Pulgada (in., por sus siglas

Libras por pulgadas cuadradas

Pulgadas de mercurio (in Hg,

Galones por minuto

Pies cúbicos por minuto (cfm,

Libra (f) lb(f)

Libra (m) lb(m)

Segundo (s)

Galón (gal) U.S.

Grados Fahrenheit F

Pie-libras (ft-lbs por sus siglas

Caballo de fuerza (HP por sus

Revoluciones por minuto

Ciclos por segundo (cps)

Pulgadas cúbicas por revolución

Saybolt

Pies por segundo (fps por sus

Libras por pulgada cuadradas

Universal,

Conversión

1 in. = 25.4 mm

1 Bar = 14.5 psi

1 in. Hg (@ 60°F)

1 gpm = 3.79 l/m

1 gpm = 0.063 l/seg.

1 dm3/s = 2.12 scfm

1 lb(f) = 4.44 N

1 kg = 2.20 lb(m)

1 U.S. gal = 3.79 l

°C = 5/9 (°F -32)

1 kg.m = 7.23 ft-lbs

1 kW = 1.34 HP

1 Hz = 1 cps

1 ml/rev = 0.061 cipr

cSt = 4.635 SUS (nota 5)

1 m/s = 3.28 fps

1 da N/mm2 = 1450 psi

Cantidad

Longitud

Presión (nota 1)

Flujo (nota 3)

Flujo (nota 3)

Flujo (nota 4)

Fuerza

Masa

Tiempo

Volumen

Temperatura

Torsión

Potencia

Velocidad del eje

Frecuencia

Desplazamiento

Viscosidad cinética

Velocidad

Tensión del material

Presión (nota 2)

(nota 3)

( )nota 3

a menos que se establezca de otra

1.0 como un decimal, por ejemplo,

segundo ( )dm /s3

cuadrado ( )da N/mm2

(psi o psig, por sus siglas en inglés)

( )gpm -U.S.

( )gpm -U.S.

( )RPM

( )cip, por sus siglas en inglés

Sistema Internacional estadounidenses

manera)

0.95 bares )

por sus siglas en inglés)

en inglés)

(rev/min)

(ml/rev)

en inglés)



en inglés)

siglas en inglés))

SUS, por sus siglas en inglés)

siglas en inglés)

(psi, por sus siglas en inglés)

= 0.034 bares



Diámetrodel tornillo 8.8 10.9 12.9

CLASE CLASE CLASE

M8 2.5 3.5 4.2

TORSIÓN DE AJUSTE (DaNm)

M10 5.0 7.0 8.5

M12 8.5 12.0 14.5

M14 13.5 19.0 23.0

M16 21.0 29.5 35.5

M18 29.0 41.0 49.0

M20 41.0 57.5 69.0

M24 71.0 99.5 124.0

M27 105.0 145.0 175.0

M30 142.0 200.0 235.0

(DaNm = 7.375 pulg./lbs de fuerza)8.810.912.9

8.810.912.9

8.810.912.9

8.810.912.9

8.8 10.9 12.9Diámetro CLASE CLASE CLASE

del tornillo

M8 18.4 25.8 30.9

TORSIÓN DE AJUSTE (pulg./lbs de fuerza)

M10 36.8 51.6 62.7

M12 62.7 88.5 1 06.9

M14 99.6 140.1 169.6

M16 154.9 217.6 261.8

M18 213.9 302.4 361.4

M20 302.4 424.1 508.9

M24 523.6 733.8 914.5

M27 774.5 1069.3 1290.6

M30 1047.2 1475.0 1733.1

(DaNm = 88.5 pulg./lbs )



NOTAS:1. Siempre utilice el valor de torsión previamente detallado cuando las torsiones específi cas no se encuentren disponibles.2. No utilice los valores anteriores en lugar de aquellos especifi cados en otras secciones de este manual o de otros manuales pertenecientes a este equipo.3. Los valores de torsión detallados en las columnas “seco” se basan en el uso de roscas limpias y secas.4. Los valores de torsión detallados en las columnas “lubricado” se basan en el uso de rocas limpias lubricadas con aceite, grasa, grasa a base de disulfuro de molibdeno, y en el uso de arandelas reforzadas.5. Los pernos roscados en aluminio pueden necesitar una reducción en los valores de torsión de hasta un 30 %, a menos que se utilicen insertos.

Los pernos de Grado 5 y de Grado 8 se pueden distinguir por las marcas en su cabeza.

Factores de conversión

1/4 - 20

1/4 - 28

5/16 - 18

5/16 - 24

3/8 - 16

3/8 - 24

7/16 - 14

7/16 - 20

1/2 - 13

1/2 - 20

9/16 - 12

8

5/8 - 11

5/8 - 18

3/4 - 10

3/4 - 16

7/8 - 9

7/8 - 14

1 - 8

1 -14

1 1/8 - 7

1 1/8 - 12

1 7

1 1

1 3/8 - 6

1 3/8 - 12

1 1/2 - 6

1 1/2 - 12

9/16 - 1

1/4 -

1/4 - 2

7/16

7/16

1/2

1/2

9/16

9/16

5/8

5/8

3/4

3/4

13/16

13/16

15/16

15/16

1 1/8

1 1/8

1 5/16

1 5/16

1 1/2

1 1/2

1 11/16

1 11/16

1 7/8

1 7/8

2 1/16

2 1/16

2 1/4

2 1/4

8

10

17

19

30

35

50

55

75

90

110

120

150

180

260

300

430

470

640

730

800

880

1120

1240

1460

1680

1940

2200

1.1

1.4

2.4

2.6

4.1

4.8

6.9

7.6

10.4

12.4

15.2

16.6

20.7

24.9

40.0

41.5

59.5

65.0

88.5

101

111

122

155

171

202

232

268

304

*75

*86

13

14

23

25

35

40

55

65

80

90

110

130

200

220

320

360

480

540

600

660

840

920

1100

1260

1460

1640

0.86

0.99

1.8

1.9

3.2

3.5

4.8

5.5

7.6

9.0

11.1

12.4

15.2

18.0

27.7

30.4

44.3

49.8

66.4

74.7

83.0

91.3

116

127

152

174

202

227

12

14

25

25

45

50

70

80

110

120

150

170

280

240

380

420

600

660

900

1020

1280

1440

1820

2000

2380

2720

1360

3560

1.7

1.9

3.5

3.5

6.2

6.9

9.7

11.1

15.2

16.6

20.7

23.5

38.7

33.2

52.6

58.1

83.0

91.3

124

141

177

199

232

277

329

376

437

492

9

10

18

20

35

35

55

60

80

90

110

130

170

180

280

320

460

500

680

760

960

1080

1360

1500

1780

2040

2360

2660

1.2

1.4

2.5

2.8

4.8

4.8

7.6

8.3

11.1

12.4

15.2

18.0

23.5

24.9

38.7

44.3

63.6

69.2

94.0

105

133

149

188

207

246

282

326

368

Tamañode la rosca

Tamañode larosca

hexagonal

Seco SecoLubricado

SAE GRADO 5 SAE GRADO 8

LubricadoPies-libras

Pies-libras

Pies-libras

Pies-libraskgm kgmkgm kgm

Perno de Grado 5Sometido atratamientotérmico de aceroal carbono

Perno de Grado 8Sometido a tratamientotérmico de acero aleado



TIPO DESCRIPCIÓN

TIPOS DE GABINETE ELÉCTRICO NEMA

Para uso interno donde el aceite o el agua no constituyan un problema.NEMA TIPO 1

NEMA TIPO 2

NEMA TIPO 3

NEMA TIPO 4

NEMA TIPO 5

NEMA TIPO 9

NEMA TIPO 12

USO GENERAL

HERMÉTICO AL GOTEO

A PRUEBA DE LLUVIA

A PRUEBA DE AGUA

HERMÉTICO AL POLVO

HERMÉTICO AL POLVO

USO INDUSTRIAL

-

Utilizado en interiores para eliminar la suciedad y la humedad que cae.

Brinda protección contra la lluvia, el aguanieve y la nieve.

Necesario cuando se somete el equipo a grandes cantidades de agua desdecualquier ángulo, como áreas que se lavan constantemente.

Utilizado para eliminar el polvo.

Para ubicaciones donde existe polvo combustible

Utilizado para eliminar aceite, refrigerante, polvo del aire, pelusas, etc.

T / H

FACTORES DE MULITIPLICACIÓN PARA

EN TEMPERATURAS AMBIENTE DIFERENTES FRENTE A LA ALTITUD

MOTORES

1000m 1500m 2000m 2500m 3000m 3500m 4000m

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

1.00

0.92

0.85

0.77

0.71

1.02

0.94

0.87

0.80

0.74

0.67

1.04

0.96

0.89

0.83

0.76

0.70

0.64

1.05

0.97

0.91

0.85

0.78

0.72

0.66

0.60

1.05

0.98

0.92

0.86

0.80

0.74

0.68

0.63

0.57

1.05

0.99

0.93

0.87

0.81

0.76

0.70

0.65

0.60

0.55

1.05

0.99

0.93

0.88

0.82

0.77

0.72

0.67

0.62

0.57

0.52

T =Temperatura Ambiente en C. H = Altitud en metros.o

HP3600

RPM

1200

RPM

1800

RPM

900

RPM

.5

.75

1

1.5

2

3

5

7.5

10

15

20

25

30

NÚMERO DE GABINETE NEMA

B56

B56

B56

143T

145T

182T

184T

213T

215T

254T

256T

284T

286TS

B56

B56

D56

145T

145T

182T

184T

213T

215T

254T

256T

264T

286T

B56

143T

145T

182T

184T

213T

215T

254T

256T

284T

286T

324T

326T

143T

145T

182T

184T

213T

215T

254T

256T

284T

286T

324T

326T

364T

HP3600

RPM

1200

RPM

1800

RPM

900

RPM

40

50

60

100

125

150

NÚMERO DE GABINETE NEMA

324TS

326TS

364/5TS

404/5TS

444/5TS

444/5TS

324T

326T

364/5T

404/5T

444/5T

444/5T

364/5T

364/5T

404/5T

444/5T

444/5T

447T

364/5T

404/5T

404/5T

444/5T

504/5T

447T

60HZ @ 1000mas*

GARANTÍA


1. Registro de garantía del productoEl Aviso de Instalación suministrado con el producto se debe completar, devolver a BTI y archivar antes de ser considerado como garantía.

2. Reclamos de la garantía del productoLas presentaciones de garantía se deben llevar a cabo tan pronto como sea posible (dentro de los 60 días a partir de la fecha del problema) para que el producto resulte apto para la consider-ación de garantía. Los formularios de reclamo de garantía previamente numerados se encuen-tran disponibles por pedido al Coordinador de garantías de BTI en las direcciones identifi cadas a continuación.

3. Presentación de formulario de reclamosLos formularios se deben completar en su totalidad con toda la información relacionada con la falla, de manera que puedan realizarse consideraciones y reembolsos precisos.

4. Costos de mano de obra (sólo para trabajos aprobados)Se debe archivar en BTI una copia del costo anual de mano de obra publicado por el represent-ante. Se reembolsará la mano de obra por garantía aprobada en un 80% de esta tasa publicada. Los reclamos aprobados y procesados sin que la tasa publicada del representante se encuentre archivada se reembolsarán a una tasa fi ja de $40 por hora.

5. Comprobante de ventaTodos los reclamos de la garantía deben estar acompañados por una copia de la factura original de BTI, suministrada al momento de la compra.

6. Devolución de piezas falladasSe debe obtener un # RAN (número de autorización de devolución, por sus siglas en inglés) en BTI para poder devolver piezas y que estas se sometan a consideración de garantía. Este número se debe etiquetar en la pieza a devolver y la pieza se debe enviar prepaga a BTI. Si no se lleva a cabo este procedimiento, las piezas se devolverán al remitente y el costo correrá por su cuenta y esto demorará el proceso de aprobación de garantía.

7. Reclamos aprobados por la garantíaSe enviará una carta al representante en donde se detallarán las circunstancias y las razones para la aprobación o aprobación parcial del Reclamo de garantía. A criterio de BTI, las piezas se reemplazarán o se enviará una nota de crédito a la cuenta del representante.

8. Reclamos de garantía rechazadosSe enviará una carta al representante en donde se detallarán las circunstancias y las razones para el rechazo del reclamo de garantía.

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PAUTAS DE PRESENTACIÓN DE GARANTÍA


GARANTÍA

Garantía del sistema rompe rocas:1. La empresa BREAKER TECHNOLOGY INC. (en adelante llamada “BTI”) garantiza este pro-ducto contra defectos en los materiales y la mano de obra por un período de doce (12) meses ó 2000 horas a partir de la fecha de instalación, ó 18 meses a partir de la fecha de envío, lo que ocurra en primer lugar. Esta garantía se anulará en caso de que, (a) se utilicen piezas de repues-to que no hayan sido fabricadas por BTI, y (b) se utilicen herramientas de longitud no estándar. Esta garantía no cubre juntas tóricas, sellos, accesorios, mangueras, herramientas del rompedor u otros elementos que se consideren elementos de desgaste normal. Estos últimos están cubier-tos por el período de treinta (30) días correspondiente a la Garantía Limitada. La garantía por el-ementos patentados como válvulas, fi ltros, equipos de instalación y componentes que no hayan sido fabricados por BTI, se regirá en base a los términos de la garantía de su fabricante. Esta garantía se anula en caso de no adherirse a las especifi caciones y procedimientos de instalación estándar de BTI.

2. BTI autorizará la devolución de cualquier componente defectuoso o evidencia sufi ciente de dicho defecto a un depósito de BTI. Dichos componentes o dicha evidencia deben mostrar claramente que el defecto se produjo como consecuencia de materiales defectuosos o una mano de obra carente. El reclamo de garantía se aceptará solamente si se presenta en un formulario adecuado de reclamos con comprobante de venta y se recibe dentro de los sesenta (60) días a partir de la fecha de detección del defecto. Los reclamos de garantía sólo se tendrán en cuenta si el “Aviso de instalación” se completó correctamente y se devolvió a BTI dentro de los (30) días a partir de la fecha de instalación.

3. BTI reparará o restaurará, a su criterio, la(s) pieza(s) defectuosa(s) sin cargo alguno para el usuario inicial o puede optar por extender un crédito total o parcial para la compra de una nueva pieza(s). El límite de crédito otorgado, que se presentará en forma de una “Nota de crédito”, se determinará por medio del prorrateo en contraposición a la vida útil habitual de la(s) pieza(s) en cuestión.

4. BTI no es responsable del kilometraje, tiempo de viaje, gastos de viaje, horas extras en el trabajo y cualquier gasto de fl ete requeridos para facilitar la reparación.

5. Esta garantía no se aplica si el producto se ha dañado como consecuencia de un accidente, maltrato, uso indebido, aplicación indebida o negligencia, o como resultado de un mantenimiento, desmontaje o modifi cación, sin la autorización expresa de BTI.

6. BTI no asume ninguna responsabilidad más allá del reemplazo de piezas o materiales defec-tuosos y/o la corrección de dichas piezas o materiales defectuosos.

7. BTI no asume ni autoriza a ninguna otra persona a asumir por la empresa cualquier respon-sabilidad vinculada con la venta de sus productos que no se limite a aquella que se establece específi camente en el presente documento.

8. ESTA GARANTÍA SE PRESENTA EXPRESAMENTE EN LUGAR DE TODAS Y CUALQUIER OTRA GARANTÍA. A EXCEPCIÓN DE LA INFORMACIÓN EXPRESAMENTE ESTABLECIDA EN ESTE DOCUMENTO, BTI NO REALIZA NINGUNA REPRESENTACIÓN O GARANTÍA, LEGAL, EXPRESA O IMPLÍCITA, CON RESPECTO A LOS PRODUCTOS FABRICADOS Y/O SUMINISTRADOS POR BTI, YA SEA EN RELACIÓN A COMERCIABILIDAD, APTITUD PARA UN PROPÓSITO ESPECÍFICO O CUALQUIER OTRA CUESTIÓN. BAJO NINGUNA CIRCUN-STANCIA, INCLUSO ANTE EL CASO DE UN RECLAMO POR NEGLIGENCIA, BTI SE HARÁ RESPONSABLE DE DAÑOS INCIDENTALES O DERIVADOS

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