4. Proyectos ambientales Aipsa

5/14/2018 4. Proyectos ambientales Aipsa - slidepdf.com

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ProyectosAmbientales de Agro

Industrial Paramonga

14 de setiembre del 2011



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1. Nuestras cifras

2. ¿Qué estamos haciendo?3. Proyecto Cambio de combustible fósil por biomasa.

4. Contexto energético peruano

5. Proyecto mejora de la molienda6. Proyecto generación de energía renovable

7. En el campo a donde vamos?

Indice



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Nuestras cifras

Nº Indicador Unid 2006 2007 2008 2009 2010 2011

1 Caña molida tn 1,000,904 1,080,720 1,041,708 1,206,895 1,194,312 1,200,049

5 Azúcar Producida tn 116,541 122,029 113,265 134,958 129,547 127,8927 Alcohol Litros 3,320,181 3,049,979 4,567,500

8 Energía MWh 9,155 14,008 12,903 19,126 77,475 91,000

Nota: Los datos del 2011 son proyectados con información real a agosto-11

Vista panorámica de la fábrica



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¿Qué estamos haciendo?

2005: Inicio de importantes proyectos de inversión, entreellos la caldera bagacera CBS, con la cual nos involucramoscon el tema de responsabilidad social y ambiental.2007: Puesta en operación de la caldera bagacera CBS,mejoras en eficiencia energética.2008: Inicio del proyecto cogeneración, puesta en marchade la destilería, inicio de montaje de la electrificación de losmolinos del trapiche.2009: Aprobación del EIA del proyecto de cogeneración,

construcción de la CT Paramonga e inicio de las pruebasdel turbogenerador.2010: En marzo 2010, inicio de operación comercial de lacogeneración con BIOMASA, continua mejoras en eficienciaenergética.

Inicio del proyecto de mejoramiento de la preparación decaña y del nuevo evaporador por reboilers.2011: Se consolidan los proyectos de mejora de eficienciade fábrica para reducir el consumo de vapor en laelaboración de azúcar.



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Proyecto: Cambio de combustible fósil por biomasa

Hasta el 2006 se venia operando con tres calderos antiguos, los cuales utilizabanpetróleo como combustible principal para generar vapor.

Estos calderos de marca Edge Moore, Foster Wheeler y Distral, tenian eficienciabaja, a uno de ellos se le hizo funcionar con bagazo produciendo 1.8 toneladas de

vapor por tonelada de bagazo quemado.

Las necesidades de vapor eran para las turbinas de los accionamientos deldesfibrador, de los molinos y de un turbogenerador pequeño, y finalmente para losdiferentes procesos de elaboración de azúcar.

En el 2005 se toma la decisión de tener autonomía energética para lo cual sedecidió la compra de un caldero nuevo de biomasa, en este caso se eligió tecnologíabrasileña para su implementación en concordancia con la política de responsabilidadsocial y ambiental.

Este caldero tiene como característica principal el uso de bagazo (biomasa) comocombustible, permitiendo mejorar las condiciones ambientales de Paramonga.También es mucho mas eficiente porque produce 2.3 toneladas de vapor portonelada de bagazo quemado y además vino preparado para aumentar sucapacidad de sobrecalentar el vapor.

El costo del proyecto fue de US$ 7’283,065



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Vista de la chimenea al fondo

Colca de bagazo N° 2 Colca de bagazo N° 2 en la actualidad

Vista del caldero



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Caldera de biomasa - 120 T/h

sala de control del caldero de biomasa



Contexto energético peruano

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La matriz energética fundamentalmente estacompuesto por combustibles no renovablescomo el petróleo y el gas natural querepresentan 2/3 del total.

Los combustibles renovables están en el terciorestante, siendo la hidroelectricidad la masrepresentativa.

El biomasa resultante de la molienda de la cañade azúcar es utilizado como combustible paraproducir vapor y solo representa el 2.27% deltotal, con poco aprovechamiento energético.

Esta biomasa tiene excelente potencial para

complementar las necesidades energéticas enel país.

Fuente: MINEM Balance Nacional de Energía 2009



Energías renovables

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Proyecto: Mejora de la molienda

Con la puesta en servicio del caldero CBS se dio un paso importante dentro de losobjetivos estratégicos de la empresa, que le permitiría la cogeneración de energíacon biomasa

Para hacer efectivo el siguiente paso fue necesario reducir sus consumos de vapor,para este fin se electrificó los accionamientos de los molinos del trapiche, cambiandolas antiguas turbinas a vapor que consumen 20 Kg de vapor por Kw de potenciaen su eje, por motores eléctricos de media tensión con una potencia total de 3,300kw., que incluyó la instalación de reductores de velocidad, variadores de velocidad,nuevos acoples flexibles para los molinos.

El costo del proyecto fue de US$ 6’ 979,556



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Proyecto: Generación de energía renovable

Paralelamente se dieron los pasos necesarios para desarrollar la cogeneración deenergía.

El objetivo fundamental es ser autosuficiente en energía, tanto de calor como deelectricidad, a la vez de colocar los excedentes de energía eléctrica en la red

nacional para beneficio del país.

La cogeneración es un conjunto de tecnologías que transforman energía primariacontenida en el petróleo, gas natural ó biomasa, a energía final en forma de energíatérmica útil (calor / frio) y energía eléctrica.

Lo importante de este proyecto es que se trata de bioelectricidad, es decir laproducción de energía eléctrica generada con un recurso renovable, toda vez que elcombustible original para producir el vapor es el bagazo, el cual es el residuo de lamolienda de la caña de azúcar, aprovechando el calor que se emite al medioambiente con los gases de la combustión.

El costo del proyecto fue de US$ 9’634,170



PROYECTO: ENSAMBLE GENERAL

Casa de máquinas

Caldero

Torres de enfriamiento

Línea agua deenfriamiento

Línea vapor600 PSI

Línea vapor20 PSI

Línea eléctricaSE Cahua

12A fábrica

Proyecto:1) Ingeniería2) Turbogenerador3) Casa de máquinas.4) Grúa Puente5) Líneas de vapor y condensado6) Sistema de refrigeración7) Montaje eléctrico y mecánico8) Licencias y autorizaciones.



PROYECTO : SITUACION ANTERIOR

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CalderoCBS 120 T/h

Turbo GE.2.5 MW

Turbinastrapiche

Fábrica AIPSAA

SE. SEPAEX - SEIN

Vapor100 T/h

2 MW

Vapor

100 T/hBagazo45 T/h

3.5 MW

Vapor30 T/h

Vapor70 T/h



PROYECTO: SITUACION ACTUAL

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CalderoCBS 120 T/h

Turbo SIEMENS23 MW

Fábrica AIPSAA

SE. SEPAEX - SEIN

Vapor100 T/h

6 MW

Vapor100 T/h

Bagazo45 T/h

8.5 MW



TURBOGENERADOR

Adquirido a la Firma SIEMENS Ltda de Brasil

Se instaló un turbogenerador que consta de unaturbina de 23 MW. de potencia y un generador

de 28 MVA, además del sistema decondensación y enfriamiento.

Casa de Fuerza y Turbina

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Punto de carga: 1 2 Unidad

Vapor vivo - flujo 120 130 T/h

Extracción – flujo 80 80 T/h

Extracción – presión 20 20 psig

Condensación – flujo 40 50 T/h

Condensación – presión 2,03 1,88 Psia

Potencia en bornes 20,49 23,04 MW

Consumo vapor: 6.5 Kg/ Kw potencia



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Vista de la sala de máquinas –nivel 14

Sistema de enfriamiento Servicios auxiliares

Turbina – Generador



17Excelencia, Liderazgo, Pasión por el Servicio

Interconexión al SEIN

SE PARAMONGAEXISTENTE

2 X 27.5 MVA

13.8 KV

138 KV

13.8 KV 13.8 KV

4.16 KV

G2 X 6.25 MVA

Turbogenerador23 MW

Fábrica Caldero

Cargas

SE FABRICA

Fuente: COES

CH Cahua SEIN

Celda de AIPSAA en SEPAEX



CONCESION DE GENERACION RER

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Con fecha 20 de enero del 2010, elMinisterio de Energía y Minas, medianteResolución Suprema N° 002-2010-EMotorgó la Concesión Definitiva degeneración de energía eléctrica con

recursos energéticos renovables, a favorde Agro Industrial Paramonga SAA, para laCentral de Paramonga, el cual es decarácter indefinido.

Por su característica de ser energíarenovable la operación de la unidad estasupeditada a las necesidades de energíade la fábrica.

La capacidad de generación anual

proyectada se muestra en el cuadroadyacente, con un requerimiento anual de966,000 toneladas de vapor y 420,000toneladas de bagazo.

Concepto Unid. Total

Potencia Instalada MW 23.04

Potencia Efectiva MW 21.00

Horas del año h 8,760

Factor de disp. F P.U. 0.025

Factor de disp. P P.U. 0.100

Horas Operación h 7,665

Energía anual MWh 160,965



Cogeneración con biomasa

Red EléctricaBagazo

Central deCogeneración FábricaCaldero

combustible

calor calor

electricidad

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Según el FONAM el factor de emisión del sistema eléctrico interconectado nacional esde 0.54 y representa la cantidad de CO2 que se produce por MWh de electricidadgenerada para la red eléctrica; por cada MWh generado con biomasa se desplaza delsistema 0.54 toneladas de CO2.

En el primer año de operación se generó 77,475 MWh y desplazó del sistema lacantidad de 41,836 toneladas de CO2.

A plena capacidad, puede generar 160,000 MWh con lo cual desplazaría del sistema lacantidad de 86,400 toneladas de CO2. ..



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AIPSAA es una empresa del sector azucarero, cuyas operaciones tiene influenciaen los valles de los ríos Fortaleza, Pativilca, Supe y Huaura, abarcando áreas decultivo por diez mil hectáreas, entre campos propios, arrendados y de sembradores.

¿En el campo a donde vamos?

Actual

Propiedad Quemado Verde Mecanizado Total %

Propios 540,000 60,000 600,000 50.0%

arrendados 120,000 120,000 10.0%

sembradores 480,000 480,000 40.0%

Total 1,140,000 60,000 - 1,200,000 100.0%

% 95.0% 5.0% 0.0% 100.0%

Futuro mediato

Propiedad Quemado Verde Mecanizado Total %

Propios 290,000 60,000 250,000 600,000 50.0%

arrendados 120,000 120,000 10.0%

sembradores 480,000 480,000 40.0%Total 890,000 60,000 250,000 1,200,000 100.0%

% 74.2% 5.0% 20.8% 100.0%

Forma de cosecha (Ton)

Forma de cosecha (Ton)

El total de caña produce:Bagazo: 360,000 toneladas

Residuos: 400,000 toneladas (potencial)Residuos: 214,000 toneladas (aprovechable)



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Cosecha tradicional



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Cosecha mecanizada



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Cosecha mecanizada

Vistas de la cosechadora John Deere en Paramonga.

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