5 Mrp

Planificación deRequerimiento de

Materiales,

Planificación deRequerimiento de

Materiales, Material Requirement

Planning, MRP

Cambiar el programa maestro de la producción?

Puesta en marcha de los Planes de Materiales

Puesta en marcha de los Planes de Capacidad

Plan Detallado de Necesidades de Capacidad

Plan de Requerimiento de Materiales

Programa Maestro de la Producción

Plan de Prod. Agregado

Cambiar requisitos?

Cambiar Capacidad?

Es realista?No

Si

Se esta cumpliendo el

plan de capacidad?

En su ejecución ¿Se esta cumpliendo

el plan?

MRP I

• El MRP I o Planificación de necesidades de Materiales, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas: ¿QUÉ?, ¿CUÁNTO?, ¿CUÁNDO? Se debe fabricar y/o aprovisionar.

• El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales: – La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente,

únicamente lo es la de los productos terminados.– Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser

satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:

• El MPS• Las demandas independientes• La estructura del producto

• Así pues, MRP I consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.)

Gestión de Inventarios Clásico

• Demanda Dependiente– No están sujetos a las condiciones de mercado, sino que

dependen de la demanda de partes y componentes de nivel más alto dentro del programa maestro de la producción

– No es necesario prever la demanda, sino que se determina a partir del Programa Maestro de la Producción, en el que se indica la cantidad a producir de cada uno de los productos finales y las fechas de entrega de los mismos

– Sistemas de Producción Multifásicos, • Se parte del procesamiento de materias primas y se van

incorporando y montando innumerables componentes interrelacionados, formando subconjuntos cada vez más complejos, dando lugar a una serie de niveles que llevarán al producto final


• Demanda Dependiente

• Un producto terminado puede contener varios subensambles y partes, para determinar la demanda de estos se requiere además: – El tiempo de entrega o de suministro dentro de la

producción, de la materia prima, partes, subensambles, ensambles y producto final, y

– Las listas de materiales (BOM) y el árbol del producto indicando las fases necesarias para llegar al producto final, cuales y cuantos componentes lo integran y como se interrelacionan

• Al necesitar diversos elementos para formar un conjunto, la gestión de inventarios de los componentes no puede hacerse de forma aislada sino coordinadamente


• Meta de la gestión de inventario con demanda dependiente

– Disponer de stock justo en el momento en que va a ser utilizado, para asegurar su disponibilidad en la cantidad deseada, en el momento y lugar adecuado

• El énfasis debe ponerse más en el cuándo pedir que en el cuánto

• Esto hace más necesario una técnica de programación de inventarios que una técnica de gestión de los mismos

• Esta técnica es la que llamamos

Planeación de las Necesidades de Materiales o MRP

Beneficios de MRP

• Producción:– Aumenta la satisfacción del cliente debido a que se

cumple con la entrega programada

– Respuesta más rápida a los cambios en el mercado

– Mejora la utilización de los equipos y de las personas,

– La productividad aumenta de un 5 a 10%.

– Mejor planeación de los inventarios

– Reduce los niveles de inventarios (33%) sin reducir el nivel de servicio al cliente

– Aumento en las ventas.

Beneficios de MRP

• Compras:– Los compradores podrán planear sus

actividades de compra de modo que el material llegará en el momento necesario, no antes ni después.

– Se reduce el costo de compras, como resultado de las disminuciones en los inventarios y la mejor coordinación con los proveedores.

• Mercadotecnia:– La MRP se usa para verificar si es posible echar

a andar un nuevo pedido en el programa existente y cuando se entregaría al cliente.

Requerimiento de MRP 1 2 3 4 5

Gross Requirements 2 20 25 15

Scheduled Receipts 5 30

Available 25 23 33 33 8

Net Requirements 7

Planned Order Receipts 7

Planned Order Releases 7

Programa Maestro de la ProducciónBOM

Plazo de entrega

(Archivo maestro del artículo)

Datos de inventarios

Datos de compras

Programas de planificación de las necesidades de

materiales. Recomendaciones de

compra (PC y software)

Informe MRP por Periodo

Informe MRP por fecha

Informe de pedidos planificados

Recomendaciones de compras

Informe de excepciones

• Sistema de Información Computacional de Manufactura

• Programa Maestro de la Producción

• Lista de Materiales (BOM, Bills of Materials)

• Registros de Inventarios (99 % precisión)

– Nivel de inventario a mano

– Registros de compras programadas

– Plazo de entrega

Lista de Materiales

Estructura de árbol del producto

Bicicleta(1)P/N 1000

Manubrio (1)P/N 1001

Ensamble (1)P/N 1002

Ruedas (2)P/N 1003

Marco (1)P/N 1004

Nivel Estructura del producto

Caja de empaquetado e instalación con cables, tornillos y tuercas

Altavoz de 12 “ Altavoz de 12 “

Equipo de altavoces de 12 “Equipo de Altavoces estándar de 12 “ con amplificador

Conjunto de altavoz de 12 “ con amplificador

Amplificador

Estructura del Producto

Listas de Materiales,y Niveles (Bill of materials)

Nivel 0

Nivel 1

Nivel 2

Nivel 3

A

B C

B D

K

B L

H J

M

I S

T V

B

Nivel 0

Nivel 1

Nivel 2

Nivel 3

A

B

C

B

D

K

B

L

H J

M

I S

T V

B

Listas de Materiales Especiales

• Listas de Módulos – Listas de materiales organizadas por submontajes de

mayor importancia o por opciones de productos– Los módulos no son productos terminados sino

componentes que pueden producirse y montarse en otras unidades

• Listas de Planificación (o kits)– Conjunto de materiales creado para asignar un padre

artificial a la lista de materiales– Reduce el número de artículos que hay que programar

• Listas Fantasmas– Listas de componentes, subensambles que existen solo

de forma temporal

• Considere usted la lista de materiales para los productos A y B a trabajarse en conjunto.

– Ordene los árboles indicando todos los niveles

– ¿Si no hay inventarios cuántas unidades de todos los componentes serán necesarias para producir 15 unidades de A y 10 de B?

– Si en inventario hay 12 un. de C, 15 un. de F y 30 un. de E. ¿Cuántas unidades de todos los componentes serán necesarias para producir 150 unidades de A y 150 de B?

B

C(2) D(1)

F(1)

F(2) E(1)

A

E(2)D(1)

F(1)

C(2) E(3) F(1)

Considere usted la lista de materiales para el producto A

Los niveles de defectos de cada componentes expresados en porcentaje son: A (5%), D(3%), C(2%) y E(2%),

¿Si no hay inventarios cuántas unidades de todos los componentes serán necesarias para producir 50 unidades de A?

Si en inventario hay 25 un. de D y 30 un. de E y 100 un. de F. Cuántas unidades de todos los componentes serán necesarias para producir 50 unidades de A?

A

E(2)D(1)

F(1)

C(2) E(3) F(1)

Plazo de entrega de componentes (L)

0 1 2 3 4 5 6 7

3 semana

F

2 semanaE

A

1 semana1 semana

CG2 semana

D1 semana

E2 semana

Comienzo de la producción de D

D1 semana

B

2 semnas para producir B

Debe completarse D y E para que pueda comenzar la

producción de B

Fecha de entrega de

A, semana 8

• Tome como referencia la lista de materiales (BOM) correspondientes al elemento A que aparece en la figura.

• ¿Con cuanta anticipación, con respecto a la fecha de embarque, se ha concertado el primero de los compromisos de compra, si no se cuenta con ningún inventario?

• ¿Cuál es el tiempo de respuesta al cliente si todos los elementos comprados, (es decir D, E y G) se encuentran en inventario)?

• ¿Qué tiempo de entrega (en semanas) se requiere para atender el pedido de un cliente que solicita el elemento A, suponiendo que no hay ningún inventario?

• ¿Si sólo se permitiera mantener en inventario un elemento comprado,

• ¿Cuál de ellos seleccionaría usted?

• ¿Porqué?G(4)

A

B(3)

D(1) E(2)

C(1)

F(1) D(3)

L = 2 L = 3

L = 3 L = 6 L = 3

L = 1

L = 1

L = 2

Registro de inventario• Contiene tres segmentos:

– Segmento de datos maestros del artículo o segmento de datos principales del artículo: Contiene el número de partes, tiempo de espera, desperdicio permitido, costos estándar, etc.

– Segmento del estatus del inventario: Contiene un plan completo de materiales para cada artículo en el tiempo

– Segmento de secundarios: Contiene información respecto a órdenes pendientes, cambios solicitados, historia de la demanda, etc..

Parte N° Descripción Reserva de Seguridad

Cantidad de la orden Movimiento Ciclo Clase

Otros

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Requerimientos BrutosRecepciones Programadas

Disponible

Descargas planeadas de orden

Tiempo de espera

Apuntadores

Cantidad utilizada al año

Costo Estandar

Datos de corte

Segmento de datos maestros

del artículo

Segmento del estatus del inventario

Segmento de datos secundarios

Contadores

Producto en custodia

Desperdicio permitido

Detalles de la orden

Accion pendiente

Localización

Balance de Control

Periodo

Totales

La información que aparece en el registro de MRP, clasificadas en las etapas de tiempo, esta conformada por:

•Requerimientos Brutos,•Recepciones Programadas,• Inventario proyectado a mano,•Requerimientos Netos o Recepciones Planeadas (Tamaño del Lote u Orden),

•Emisiones planeadas de pedidos u Ordenes de Trabajo para el Taller

Exactitud de los registros de inventario

• Generalmente se realiza mediante conteo anual físico, cerrando la planta durante 1 o dos días. (Auditoria del inventario)

– En general se introducen tantos errores como se corrigen– El inventario final en dólares es utilizado para propósitos

financieros– Este sistema no es suficientemente exacto para propósitos

de MRP

• Conteo cíclico– Se cuenta un pequeño porcentaje de los artículos cada día

por personal del almacén• Se corrigen los errores• Se intenta encontrar y corregir el procedimiento que ocasiona

los errores

Resultados del MRP

Resultados

Plan de Requerimiento de Materiales

Avisos de Acción

• Emisión de nuevos pedidos

• Ajuste de fechas de vencimiento

Informes de prioridad

• Listas de remisión• Programas del

proveedor

Informes de capacidad• Planificación de

requerimientos de capacidad

• Programación de capacidad finita

• Control de entradas-salidas

Plan de Recursos de Manufactura

Informes de rendimiento

Datos de costos y precios

Rutas y estándares de tiempo

Órdenes de compra

• El MRP genera fechas de órdenes validas y las mantiene actualizadas, esto permite:– Comprar para desarrollar credibilidad con los proveedores– Que el área de compras se concentre en sus funciones

primordiales: calificación de proveedores, búsqueda de fuentes alternas de suministros, conservación de los costos de compras en un nivel bajo.

• El sistema MRP permite – Proporcionar a los proveedores los reportes de órdenes futuras

planeadas, dándoles tiempo para planear su capacidad antes de que se coloquen las órdenes. Esto sincroniza a los proveedores con el plan de materiales propio de la compañía.

Órdenes de trabajo al taller

• Control de piso del taller– Se utiliza para controlar el flujo de materiales a lo largo de

la fábrica, administrando dinámicamente los tiempos de espera apropiados

• Objetivos:– Descargar las órdenes al taller– Vigilar las órdenes en su ruta a través de la fábrica para

asegurarse que se termine a tiempo

• Ayuda a:– Ajustar todas las complicaciones no planeadas en

manufactura, tales como:• Abastecimiento entre los trabajadores• Descomposturas de máquinas,• Pérdidas de materiales, etc..

Resultados del MRP

Avisos de Acción

• Con el MRP, aparecen en el computador los registros de inventarios para cada elemento que figura en las listas de materiales

• Las personas que planean los inventarios generan los memorandum conocidas como avisos de acción

• Se usan para tomar decisiones acerca de las emisión de nuevos pedidos y ajuste de fechas de vencimiento de las recepciones programadas

Resultados del MRP

Emisión de nuevos pedidos

• Para la primera semana, la computadora genera un aviso de acción para la emisión de nuevos pedidos cuando aparece un valor distinto de cero el la entrada “descarga planeada de orden”

• Al emitirse un pedido, se genera la documentación dirigida a la planta de producción, autorizando que todos los materiales necesarios sean retirados del almacén de inventario y que se ponga en marcha la producción

Resultados del MRP

Ajuste de las fechas de vencimiento de recepciones programadas

– Estos ajustes se presentan por cambios en los requerimientos brutos de los elementos

– De acuerdo a los niveles de inventarios, el encargado de planificación podrá adelantar o retrasar las recepciones programados de manera que no se genere escasez ni exceso de inventarios

Resultados del MRPToma de decisiones

– En base a la información del MRP y a los avisos de acción, la persona a cargo de la planificación del inventario, revisa los registros para cada elemento y todos sus componentes para revisar las fechas de pedidos y verificarlas.

– Introduce una transacción de inventario para cambiar el registro, agregando la fecha de vencimiento y la cantidad de una nueva recepción planeada, la cual aparece en el MRP como recepción programada la próxima vez que se revise el registro

– También se prepara la documentación correspondiente a las requisiciones de herramientas, las rutas o las listas de partes

– Se envía una requisición al empleado de compras cuando corresponda, y este a su vez emite el pedido al proveedor

Reglas de Desarrollo del MRP

• La realización de pedidos planeados en un nivel superior se convierte en requerimientos brutos en un nivel inferior

• Se deben anotar los índices de utilización (u) y el tiempo de espera (L)

• Se deben anotar las descomposturas o índice de calidad

• Se debe anotar el tamaño del lote

• Si corresponde se deben anotar el costo unitario por pedido (S) y el costo de mantenimiento de inventario por periodo (h)

Formato Básico para MRP

S = “costo de pedido” H = “ costo de mantenimiento”

Código

Nivel

Tamaño del lote

Plazo de

entrega

Inventario a

mano

Existencias de

seguridad

Inventario

asignados a otros usos

1 2 3 4 5 6 7 8

377 0 L*L 1 500 200

Requerimientos BrutosRecepciones ProgramadasInventario DisponibleRequerimientos NetosRecepción de pedidos planeadosLiberación de pedidos planeados

1 2 3 4 5 6 7 8

H 1L*L

1 200


F 1L*L

1 300

Requerimientos Brutos

Recepciones ProgramadasInventario DisponibleRequerimientos NetosRecepción de pedidos planeadosLiberación de pedidos planeados

H 1 1000+ 2 1500 200 1000



Convenciones para los requerimientos de fases

de tiempo• Los requerimientos Brutos ocurrirán a la mitad del

periodo

• El inventario disponible se medirá al final de un periodo

• La realización de pedidos planeados ocurrirá al inicio de un periodo

• Las recepciones programadas se recibirán al inicio del periodo, y estarán disponibles en el mismos

Computo de MRP

Requerimientos = Requerimientos – InventarioNetos Brutos Disponible

Inventario = Inventario - Existencias – Inventarios asignados

Disponible a mano de seguridad a otros usos

• Lote por Lote (LxL): el tamaño del lote solicitado en el pedido satisface los requerimientos netos en una semana.

• Cantidad de Pedido Periódica, CPP (POQ, periodic order quantity): permite que se solicite una cantidad diferente en cada uno de los pedidos, pero los pedidos se hacen a intervalos de tiempos (P) determinados.

• Cantidad Fija de Pedido, CFP (FOQ, fixed order quantity):Se mantiene la misma cantidad de pedido cada vez que se emite una orden, el tiempo entre ordenes varía de acuerdo a los requerimientos

• La mecánica a utilizar y la forma del registro depende de la regla del tamaño del lote a utilizar

Reglas referentes al Tamaño del Lote

Mecánica: Lote por Lote (LxL)

Elemento: C

Descripción: Subconjunto del asiento

1 2 3 4 5 6 7 8

Requerimientos brutos 150 120 150 120

Recepciones programadas 230

Inventario proyectado [37] a mano

117 117 117 0 0 0 0

Req. Netos o Recepciones planeadas o Tamaño del Lote

3 150 120

Emisiones Planeadas de pedidos

3 150 120

Tamaño del Lote: LxL

Tiempo de entrega: 2 semanas

Semana

Elemento: C


1 2 3 4 5 6 7 8



Inventario proyectado [37] a mano 117 117 117 150 150 0 0


153 120

Emisiones Planeadas de pedidos 153 120

Tamaño del Lote: P = 3


Semana

Mecánica de la MRPCantidad de Pedido Periódico

(P)

Mecánica de la MRP Cantidad de Pedido Fija (FOQ)


1 2 3 4 5 6 7 8



Inventario proyectado [37] a mano

117 117 117 227 227 77 187


230 230

Emisiones Planeadas de pedidos

230 230


Semana

Tamaño de Lote L x L

Plan de Requerimiento de Materiales para

completar 100 unidades del Producto T en 8

periodos

Tamaño de Lote L x L

Plan de Requerimiento de Materiales para

completar 100 unidades del Producto T en 8

periodos

Aspersor para pasto #377

Ensamble del motor

M(1)

Ensamble de

receptáculo para

manguera H(1)

Ensamble del

bastidor F(1)

Tubos de aluminio

A(10)

Motor eléctrico

C(1)

Tornillo para

metal B(3)

Tubo de aluminio

A(40)

Tornillo de metal B(3)

Tapón de plástico

D(3)

L = 1 sem

L = 2 semL = 1 semL = 1 sem

L = 2 semL = 1 semL = 2 sem L = 12 semL = 2 semL = 2 sem

Estructura del producto:Aspersor para pasto #377

Código de pieza

Inventario a mano

Existencias de

Seguridad

Inventario

asignado a

otros usos

Tamaño de lote

Plazos de

entrega

(sem.)

Recepción Programada

Pedidos por piezas para

servicios

Cantidad

Semana

Cantidad

Semana

377MFHABCD

500200300

150030000

500010003000

30000

2005000

0500

0

---

100015000

2500800

2000

L*LL*LL*L

1000 +50000

+10000

+1000 +10000

+

11122122

50000

100010000

1

11

1000 4

Reporte del estado de inventariosAspersor para pasto #377

Programa maestro de producción: Aspersor para pasto #377

Semana

1 2 3 4 5 6 7 8

Requerimientos brutos 1000 2000

Código

Nivel

Tamaño del lote

Plazo de

entrega

Inventario a

mano

Existencias de

seguridad

Inventario


1 2 3 4 5 6 7 8

377 0 L*L 1 500 200


1 2 3 4 5 6 7 8

H 1L*L

1 200


F 1L*L

1 300



H 1 1000+ 2 1500 200 1000



Código

Nivel

Tamaño del lote

Plazo de

entrega

Inventario a

mano

Existencias de

seguridad

Inventario


1 2 3 4 5 6 7 8

A 250000

+2 30000 5000 15000


3 4 5 6 7 8

B 210000

+1 5000 2500


C 2 1000+ 2 1000 500 800



D 210000

+1 3000 2000



Programa de pedidos planeados:Aspersor para pasto #377

SEMANA

Código del

artículo1 2 3 4 5 6 7 8

377 800 2000

M 600 2000

F 500 2000

H 1000 1500

A 10000

66000

B 10000

C 1000 1900

D

Técnicas para Dimensionar el Tamaño

de Lote• Un sistema es una excelente forma de determinar los

programas de producción y las necesidades netas.• Sin embargo, al tener una necesidad neta debe decidirse

respecto a la cantidad a pedir. Esta decisión se conoce como decisión sobre la dimensión del lote

• Metodologías– Lote por Lote, L*L– Cantidad de Pedido económico; Q* (EOQ)– Revisión Periódica, T – Balance de costos (Costo manejar inventario = Costo

de ordenar)– Costo Total Mínimo– Silver –Meal

Lote por Lote, L*L

• Producir exactamente lo que se necesita• Coherente con el MRP, que es

– igualar las necesidades de la demanda dependiente– Sin stocks de seguridad– Sin anticipación de órdenes

• Cuando efectuar pedidos frecuentes es económico y se tienen técnicas JIT, este sistema puede ser muy eficiente

• Si los costos de preparación son significativos, o no se ha podido implementar el sistema JIT. El sistema L*L puede resultar caro

Cantidad de Pedido Económico, EOQ

• Es preferible usar EOQ cuando existe una demanda independiente relativamente constante, no cuando la demanda es conocida.

• Recordar que el MRP supone una demanda conocida (dependiente), reflejada en el programa maestro de la producción y la EOQ se utiliza para dimensionar la demanda independiente.

Revisión Periódica, TIntervalo de Tiempo

Económico• Define el ciclo de compra, T para el cual el costo total

sea mínimo

• El periodo de reabastecimiento T, se calcula en base a la EOQ

• Tasa Media Demanda = Demanda Total/Nº de periodos

• Periodo de Revisión, T = EOQ/ Tasa Media Demanda

Balance de Costos

• Equilibra los costos de preparación y los de mantenimiento.

• Utiliza información adicional para cambiar el tamaño del lote teniendo en cuenta las necesidades del tamaño del siguiente lote en el futuro.

• Intenta equilibrar el costo de preparación y de almacenamiento para demandas conocidas

• El equilibrio de unidades entre periodos genera una tasa unidad periodo económica

Costo Mínimo Unitario• Selecciona un lote que da lugar al

mínimo costo total por unidad para el periodo cubierto de reaprovisionamiento

Silver - Meal• Selecciona un lote que da

lugar a al mínimo costo total por periodo para el periodo cubierto de reaprovisionamiento


de Lote• Para cada metodología obtener:

– Costo de ordenar del total de periodos

– Costo de mantener inventarios del total de periodos (base inventario promedio)

– Costo Total = Costo de ordenar + Costos de mantener inventarios


de LotePeriodo 1 2 3 4 5 6

Requerimientos Netos

Cantidad a Pedir

Inventario inicial

Inventario Final

Inventario Promedio

Resumen• En teoría cada vez que se produce un cambio en el

programa de producción o el tamaño de lote a producir debería determinarse la dimensión del lote

• En la práctica esos cambios provocan inestabilidad y nerviosismo en el sistema por lo que esos cambios frecuentes no se llevan a cabo

• El método Lote por Lote es el que debería utilizarse en cualquier situación, este método es la meta del MRP

• Cuando los costos de preparación de una orden son significativos, los otros métodos deberían ofrecer resultados satisfactorios.

• Suponga que una compañía utiliza un producto según los requerimientos presentados a continuación:

– Costos de ordenar = $4000 por orden– Costo de manejo de inventarios = $2,5 por unidad por

semana

• Aplicando la metodología:– Lote a Lote– EOQ– Revisión Periódica– Balance de Costos– Costo mínimo unitario

• Determine el mínimo costo y con que método se obtuvo

Mes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Requerimiento Neto 60 40 100

140

40 240

0 380

80 20

Considere la demanda semanal del producto XX598 que es ensamblado.

Producto 1 2 3 4 5 6 7 8 9

XX598120 94 378

470 0 698

130

756 280

Costo de ordenar = $5000

Costo de mantener inventario por unidad mensual = $44

a) En su rol de jefe de adquisiciones se le pide que entregue una recomendación sobre que criterio elegir entre las distintas alternativas que manejan los altos directivos, para los pedidos de compra del producto XX598

. EOQ

. Intervalo de Tiempo Económico

. Silver – Meal

. Costo Mínimo Unitariob) Suponga que el proveedor le hace una contrapropuesta en la cual el podría enviar a su empresa todas las semanas el producto. Indique si es conveniente aceptar la propuesta del proveedor y justifique en que se basa su respuesta

Análisis de carga• Una empresa productora de agua mineral ha desarrollado su

programa maestro a partir del cual se obtiene el siguiente MRP

• Las horas de mano de obra y de máquina requeridas y sus estándares de producción son los siguientes

• Determine la utilización porcentual (horas de capacidad * 100/horas estándar , para la mano de obra y máquinas a la semana.

• ¿Qué sugerencias daría a la administración en relación a su MPS?

Semana

Agua (en miles de galones)

1 2 3 4 5 6

100 150 200 150 150 100

Mano de obra

Máquinas

Capacidad semanal disponible 17333 25000

Estándar de producción (horas/ galón)

0,10 0,15

CAPACIDAD REQUERIDA, HORAS HOMBRESemana

Agua 1 2 3 4 5 6

(galones) 10000 15000 20000 15000 15000 10000

CAPACIDAD REQUERIDA, HORAS MÁQUINASemana

Agua 1 2 3 4 5 6

(galones) 15000 22500 30000 22500 22500 15000

Utilización Porcentual

Horas Hombre

Horas Máquina

57,69 60,00

86,54 90,00

115,39 120,00

86,54 90,00

86,54 90,00

57,69 60,00

1 2 3 4 5 60

5000

10000

15000

20000

25000

Horas de mano de obra

1 2 3 4 5 60

5000

10000

15000

20000

25000

30000

35000

Horas Máquina

1 2 3 4 5 6

-8000

-6000

-4000

-2000

0

2000

4000

Variación respecto del estándaren la mano de obra

1 2 3 4 5 6

-12000-10000-8000-6000-4000-2000

0200040006000

Variación respecto del estandaren las máquinas

Sub Utilización y Sobre Carga

• Una empresa metalmecánica produce tres tipos de válvulas para pozos de la industria química. Cada válvula debe procesarse en tres departamentos de producción: fundición, fabricación y ensamble. Se requiere aproximadamente de una semana para que se termine una válvula procesada en cada departamento.

• La empresa acaba de desarrollar su MPS y desea realizar el análisis de capacidad.

MPS SEMANA

Modelo 3 4 5 6 7 8 9 10

X – 100 300 500 500 600 700 500 200 300

Y – 101 500 300 400 200 300 500 300 400

Z - 102 600 500 700 700 800 600 800 600

• Las capacidades semanales de mano de obra y de máquina para los departamentos de producción son:

• Desarrolle el programa de análisis de capacidad de los recursos para la mano de obra y las máquinas de cada departamento y de la planta para las primeras seis semanas del MPS

• Interprete el significado de su programa de capacidad. ¿Es factible el MPS?¿Puede hacer usted una sugerencia para modificar el MPS y mejorar la distribución de la capacidad? Grafique la información

Capacidades máximas disponibles

Fundición Fabricación Ensamble

Modelo

Estándar de mano de

obra (horas/unida

d)

Estándar de máquina

(horas/unidad)


obra (horas/unida

d)


(horas/unidad)


obra (horas/unida

d)


(horas/unidad)

X – 100 2,0 3,0 1,5 2,0 1,5 1,0

Y – 101 2,5 3,5 2,0 2,5 1,5 1,5

Z - 102 3,0 3,5 1,5 2,5 2,0 1,5

Horas Máquina 6000 5000 2000

Horas Hombre 5000 2700 2500

Trabajo en Clases• En las siguientes tablas se muestran las órdenes sugeridas de

compra y fabricación para cada periodo. Determine las cargas para cada centro de trabajo y solucione posibles conflictos ajustando los requerimientos de acuerdo a las capacidades disponibles de los centros de trabajo, tomando en consideración que la política de la empresa para estos casos es adelantar producción, es decir, fabricar algunos productos en periodos anteriores, donde hay holguras de capacidad en los centros de trabajo. Se seleccionan aquellos productos componentes de menor nivel y que consumen mayor cantidad de alguno de los recursos, castigando su mercado (demanda independiente)

• Realice un análisis gráfico de la información, antes y después de las mejoras al programa de capacidad

Periodo 1 Periodo 2 Periodo 3

CT1 CT2 CT3 CT1 CT2 CT3 CT1 CT2 CT3

15000 20000 25000 40000 70000 55000 60000 85000 95000

ItemOrdenes de Compra


S 6000 2500 3500

B 3500 4000 6000

P 0 3000 2000

Y 4000 5000 8000

ItemOrdenes de Fabricación


F 450 400 800

M 150 600 550

Z 200 350 650

L 800 5500 6000

Q 900 3500 8000

ItemRutas (horas por unidad)


F 2 1.5 1

M 3 2 0.5

Z 1.5 3 4

L 4 4 9

Q 3 8 3

Lista de Materiales

F

M, 4 Z, 3

Q,6 Y, 3 P, 4 B, 2 L, 5 S, 7

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