9852 1764 05c Maintenance Instructions M2 C

Atlas Copco
Boomer M2 CInstrucciones de mantenimiento
PM No. 9852 1764 05c

2007-04

REGLAS DE SEGURIDAD

Antes de poner en marcha hay que leerdetenidamente todas las instrucciones.

Se debe prestar atención especial ala información que se encuentra allado de este símbolo.

Sólo se pueden usar piezas originales deAtlas Copco.

1250 0071 04

© Copyright 2007, Atlas Copco Rock Drills AB, SwedenNo está permitida la reproducción total o parcial de esta publicación, ni su tratamientoinformáni la transmisión de ninguna forma o por cualquier medio, ya sea electrónico,mecánico, por fopor registro u otros métodos sin el permiso previo y por escrito delos titulares del copyright.

Atlas Copco Rock Drills ABSE-70191 Örebro, Sweden

Seguridad

SeguridadComentario .............................................................................................................. 5

3

Seguridad

4

Seguridad

ComentarioNotaLea siempre la información sobre seguridad antes de poner en servicio el equipo per-forador o iniciar los trabajos de mantenimiento.

1250 0099 89

5

Seguridad

6

Instrucciones de mantenimiento

Instrucciones de mantenimiento1. Generalidades ......................................................................................................... 21

Medio ambiente ............................................................................................ 21Para contactarnos................................................................................................... 23Grupo objetivo y finalidad..................................................................................... 26Sistema hidráulico ................................................................................................. 26

Generalidades ................................................................................................... 26Reparación de los componentes hidráulicos..................................................... 26Talleres hidráulicos ........................................................................................... 27Cambio de las mangueras hidráulicas............................................................... 27

Cable de alimentación recomendado..................................................................... 28Equipos perforadores con COP 1638 ............................................................... 28Equipos perforadores con COP 1838 ............................................................... 28

Soldadura............................................................................................................... 29Recomendaciones referentes a los electrodos................................................... 29

Par de apriete en las uniones roscadas................................................................... 30Marcación y letreros .............................................................................................. 31Desmontaje y montaje ........................................................................................... 31Localización de averías ......................................................................................... 32Puesta en marcha con una batería auxiliar ............................................................ 32

2. Lubricante, frigorígeno y combustible ................................................................... 34Introducción........................................................................................................... 34Aceite hidráulico ................................................................................................... 34

Sistema hidráulico ............................................................................................ 34Aceites de lubricación ........................................................................................... 35

Perforadora (sistema de lubricación ECL) ....................................................... 35Motor diesel ...................................................................................................... 35Caja de cambios hidráulica ............................................................................... 36Ejes centrales y de cubo de las ruedas .............................................................. 36Compresor......................................................................................................... 36Tambores........................................................................................................... 37

Engranaje ..................................................................................................... 37Grasa de lubricación .............................................................................................. 37

Perforadora ....................................................................................................... 37Dispositivo de avance ....................................................................................... 37Brazo................................................................................................................. 38Portabarrena ...................................................................................................... 38Vehículo portador.............................................................................................. 38Sistema RCS y eléctrico ................................................................................... 38Plataforma de servicio ...................................................................................... 39Equipo de manejo de barras.............................................................................. 39

Combustible........................................................................................................... 39Motor diesel ...................................................................................................... 39

Frigorígeno ............................................................................................................ 40Sistema de refrigeración del motor diesel ........................................................ 40

7


Acondicionamiento de aire ............................................................................... 41Volúmenes ............................................................................................................. 41

3. Dispositivo de avance............................................................................................. 43Seguridad ............................................................................................................... 43Serie 6000 .............................................................................................................. 43Datos técnicos........................................................................................................ 44

Serie 6000 ......................................................................................................... 44Montaje de la perforadora/unidad de rotación....................................................... 45

Medidas preparatorias....................................................................................... 45Montaje ............................................................................................................. 45

Control después de cuatro horas............................................................................ 45Mangueras de la perforadora ................................................................................. 46

Colocación de las mangueras............................................................................ 46Ajuste de las mangueras ................................................................................... 48

Cables de tracción y retorno .................................................................................. 49Colocación ........................................................................................................ 49Cambio del cable de tracción............................................................................ 49Ajuste de los cables de tracción y retorno ........................................................ 50Tensado del cable de retorno............................................................................. 50

Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance............................................ 51Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el telescopio ................................. 53Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte ............................................... 54Cambio de las barras de deslizamiento.................................................................. 55Ajuste de las distintas longitudes de barrena para el dispositivo de avance telescópico56Cilindro de avance ................................................................................................. 57

Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance........................................... 57Casquillo de tensado para la pieza separadora.................................................. 60

Descripción .................................................................................................. 60Desmontaje................................................................................................... 60Montaje ........................................................................................................ 60

Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo .................................................. 60

4. Brazo ...................................................................................................................... 62BUT 32 H .............................................................................................................. 62Datos técnicos........................................................................................................ 63

BUT 32 H.......................................................................................................... 63Uniones roscadas ................................................................................................... 64

Pares de apriete ................................................................................................. 64Control de unión roscada de brida de tubo telescópico .................................... 65

Cambio de tornillos ...................................................................................... 65Pieza de paso del mamparo ................................................................................... 67

Colocación de las mangueras............................................................................ 67Puesta en marcha de un brazo nuevo..................................................................... 68Fijación con estrobos y elevación.......................................................................... 69

Seguridad .......................................................................................................... 69Elevación .......................................................................................................... 69Fijación con estrobos ........................................................................................ 70

8


División del brazo.................................................................................................. 70Seguridad .......................................................................................................... 70Desmontaje del dispositivo de avance .............................................................. 70División del cuerpo del brazo ........................................................................... 71

Ejes expansores ..................................................................................................... 71Desmontaje ....................................................................................................... 71Montaje ............................................................................................................. 72

Telescopio de brazo ............................................................................................... 72Desmontaje del telescopio del brazo ................................................................ 72Control de los casquillos de la caja de cojinetes............................................... 74Control de las cuñas.......................................................................................... 75Control de los carros ......................................................................................... 75

Unidad de rotación ................................................................................................ 77Seguridad .......................................................................................................... 77Generalidades ................................................................................................... 77Funcionamiento del dispositivo de giro............................................................ 78Reacondicionamiento del dispositivo de giro................................................... 80

Desmontaje del dispositivo de giro del brazo .............................................. 80Piezas comprendidas en el dispositivo de giro............................................. 83Desmontaje del dispositivo de giro.............................................................. 84Montaje del dispositivo de giro.................................................................... 88Medidas después del montaje del dispositivo de giro.................................. 90Montaje del dispositivo de giro en el brazo ................................................. 91

Ajuste del cilindro saliente .................................................................................... 95

5. Motor...................................................................................................................... 97Unidad de motor Deutz 1013 C............................................................................. 97Datos técnicos........................................................................................................ 98Pares de apriete...................................................................................................... 99Seguridad............................................................................................................. 100Sistema de combustible ....................................................................................... 100

Cambio del filtro de combustible ................................................................... 100Purga de aire del sistema de combustible ....................................................... 101Drenaje del filtro de combustible ................................................................... 102

Sistema de aire..................................................................................................... 103Generalidades ................................................................................................. 103Cambio del elemento filtrante ........................................................................ 103Limpieza del elemento filtrante ...................................................................... 104Limpieza de la válvula guardapolvo............................................................... 104

Sistema de refrigeración ...................................................................................... 105Nivel de refrigerante ....................................................................................... 105Limpieza del sistema de refrigeración ............................................................ 106Vaciado del sistema de refrigeración .............................................................. 107Llenado / purga de aire del sistema de refrigeración ...................................... 107

Sistema de aceite ................................................................................................. 108Llenado del aceite de motor............................................................................ 108Cambio de aceite............................................................................................. 108Controlar el nivel del aceite ............................................................................ 109

9


Cambio del filtro de aceite.............................................................................. 109Correas................................................................................................................. 111

Medidor de tensado......................................................................................... 111Tensado de las correas .................................................................................... 111

Correa del ventilador.................................................................................. 111Alternador .................................................................................................. 112Bomba de refrigerante y de combustible ................................................... 113

Cambio de la correa a la bomba de refrigerante / combustible ...................... 113Cambio de la correa del alternador ................................................................. 114

Juego de válvulas................................................................................................. 114Alternador............................................................................................................ 115

Importante ....................................................................................................... 115Dispositivo de elevación...................................................................................... 116Localización de averías ....................................................................................... 117Manual de instrucciones Deutz............................................................................ 118

6. Transmisión .......................................................................................................... 119Colocación ........................................................................................................... 119Datos técnicos...................................................................................................... 119

Ruedas............................................................................................................. 119Dirección......................................................................................................... 119Ejes propulsores .............................................................................................. 120Transmisión..................................................................................................... 120

Montaje de neumáticos y llantas ......................................................................... 120Ejes propulsores................................................................................................... 120

Control del nivel de aceite en el grupo cónico................................................ 120Cambio del aceite en el engranaje central ...................................................... 121Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo ....................................... 122Cambio del aceite en el engranaje de cubo..................................................... 123

Caja de cambios hidráulica.................................................................................. 124Seguridad ........................................................................................................ 124Control del nivel de aceite .............................................................................. 124Cambio del filtro y del aceite.......................................................................... 125

Lubricación del chasis ......................................................................................... 126Ejes cardán...................................................................................................... 126Lubricación central del chasis......................................................................... 127

Remolcado ........................................................................................................... 128Seguridad ........................................................................................................ 128Antes del remolcado ....................................................................................... 128Soltar los frenos. ............................................................................................. 128Desmontaje de los ejes cardán ........................................................................ 129Desacoplamiento del cilindro de regulación................................................... 129Después del remolcado ................................................................................... 130

Medidas ...................................................................................................... 130

7. Sistema de frenos ................................................................................................. 131Seguridad ............................................................................................................. 131Generalidades ...................................................................................................... 131

10


Datos técnicos...................................................................................................... 132Sistema de frenos ............................................................................................ 132

Control de la presión de frenos............................................................................ 132Presión de freno de servicio............................................................................ 132Presión del freno de aparcamiento.................................................................. 133

Purga de aire de los frenos................................................................................... 134Control de los discos de freno ............................................................................. 134Ajuste de los frenos ............................................................................................. 135Control del funcionamiento, Freno de estacionamiento...................................... 136Control del funcionamiento, frenos de servicio .................................................. 136Control de la presión de precarga de los acumuladores ...................................... 137Control de la válvula de regulación de la presión de frenos................................ 138Control del acumulador ....................................................................................... 139Para deshacerse de acumuladores........................................................................ 141

8. Sistema de regulación RCS.................................................................................. 142Registro................................................................................................................ 142M1 Sistema.......................................................................................................... 143

M1.1 Módulos................................................................................................. 143Módulos I/O ............................................................................................... 143Módulos de pantalla y aplicación............................................................... 144Descodificador (OpR, OpL)....................................................................... 144Módulos resolver........................................................................................ 145

M1.2 Palancas................................................................................................. 145Ajustes ............................................................................................................ 146

Zona muerta ............................................................................................... 146Tiempo máximo, panel del operador inactivo............................................ 146Estado del calibrado ................................................................................... 147

Calibrado......................................................................................................... 147M1.3 Supervisores .......................................................................................... 147

M1.3.1 Otros supervisores ......................................................................... 148M1.4 Administración...................................................................................... 148

Fecha y hora ............................................................................................... 149Configuración............................................................................................. 149Comunicación ............................................................................................ 149

Guardar y buscar los parámetros .................................................................... 149M2 Acceso........................................................................................................... 150

Introducción.................................................................................................... 150D3 Estadística ................................................................................................. 151M2.1 Registro de eventos ............................................................................... 152M2.2 Guardar registro .................................................................................... 153M2.3 Ajustes................................................................................................... 154M2.4 Gestión de archivos ............................................................................... 154M2.5 Registro de mantenimiento ................................................................... 156

Parámetros que se registran........................................................................ 156Adaptación del registro .............................................................................. 157

M3 Posicionamiento............................................................................................ 158M3.1 Sensores................................................................................................. 158

11


M3.1.1 Calibrado ...................................................................................... 159M3.1.1 ........................................................................................................... 0 ....................................................................................................................... 0

M3.2 Actuaciones ........................................................................................... 159M3.3 Parámetros ............................................................................................. 160

M4 Perforación .................................................................................................... 161Sectores de la palanca de perforación............................................................. 161M4.1 Sensores................................................................................................. 162M4.1.1 Calibrado ............................................................................................ 163M4.1.1.1 Posición de cursor ........................................................................... 164M4.2 Actuaciones ........................................................................................... 164M4.3.1 Velocidad de avance ........................................................................... 165M4.3.2 Presión de avance ............................................................................... 166M4.3.2.1 Calibrado ......................................................................................... 167M4.3.3 Percusión ............................................................................................ 169M4.3.4 Rotación ............................................................................................. 170Ajuste de la velocidad de rotación de perforación.......................................... 171Ajuste de la velocidad de rotación de desenroscado....................................... 172M4.3.5 Aceite lubricante ................................................................................ 172

Frecuencia, bomba de aceite lubricante ..................................................... 172Supervisión del aceite de lubricación......................................................... 173

M4.3.6 Tiempos .............................................................................................. 174M4.3.7 Amortiguador ..................................................................................... 174M4.3.8 Otros ................................................................................................... 176M4.3.11 BMHT............................................................................................... 177

M5 Equipo perforador ......................................................................................... 178M5.1 Sensores................................................................................................. 178M5.1.1 Calibrado ............................................................................................ 179M5.2 Actuaciones ........................................................................................... 180M5.4 Parámetros ............................................................................................. 180M5.4.1 Bomba pos.......................................................................................... 182

Ajustes recomendados ......................................................................................... 182

9. Sistema hidráulico ................................................................................................ 185Seguridad ............................................................................................................. 185Datos técnicos...................................................................................................... 185

Sistema hidráulico........................................................................................... 185Filtro .................................................................................................................... 186

Filtro de aceite de retorno ............................................................................... 186Generalidades............................................................................................. 186Cambio del filtro de aceite de retorno........................................................ 187

Filtro de respiración ........................................................................................ 188Generalidades............................................................................................. 188Cambio del filtro de respiración................................................................. 189

Toma de prueba de aceite .................................................................................... 190Cambio de aceite ................................................................................................. 190

Generalidades.................................................................................................. 190Vaciado............................................................................................................ 190

12


Llenado ........................................................................................................... 191Generalidades............................................................................................. 191Llenado eléctrico........................................................................................ 191Llenado manual.......................................................................................... 192

Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico ............................ 193Bombas ................................................................................................................ 195

Bombas de la unidad de fuerza. ...................................................................... 195Control de la dirección de rotación de las bombas. ........................................ 195Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada........................................ 196Purga del aire de las bombas........................................................................... 196

Motores hidráulicos ............................................................................................. 197Puesta en marcha de un motor hidráulico nuevo o renovado ......................... 197

Ajustes ................................................................................................................. 198Seguridad ........................................................................................................ 198Generalidades ................................................................................................. 198Bomba de percusión ....................................................................................... 199

Presión stand-by......................................................................................... 199Presión máx................................................................................................ 199

Bomba de posicionamiento............................................................................. 201Presión stand-by......................................................................................... 201Presión máx................................................................................................ 202

Bomba de rotación.......................................................................................... 203Presión máx................................................................................................ 203

Presión de amortiguación de la perforadora. ....................................................... 204Presión de posicionamiento con accionamiento diesel ....................................... 205Sensores............................................................................................................... 206

Ajuste del presostato B121 ............................................................................. 206Control de los sensores de presión.................................................................. 206

10. Compresor .......................................................................................................... 208Seguridad............................................................................................................. 208Instrucciones para el compresor .......................................................................... 208

Compresor GAR 5 .......................................................................................... 208Control del nivel de aceite .............................................................................. 209Aceite y filtro de aceite................................................................................... 210

Seguridad ................................................................................................... 210Cambio del aceite y filtro........................................................................... 210

Recipiente de aire ........................................................................................... 211Seguridad ................................................................................................... 211Cambio del elemento separador................................................................. 211

Cambio del filtro de aire ................................................................................. 212Ajuste de las correas de accionamiento .......................................................... 213Válvula de seguridad ...................................................................................... 213

Localización de averías ....................................................................................... 214Localización de averías, compresor................................................................ 214No se pone en marcha el compresor ............................................................... 215Se pone en marcha el compresor pero no carga.............................................. 215El compresor no se descarga, sale aire por la válvula de seguridad ............... 216

13


El suministro de aire o la presión del compresor son más bajos de lo normal216Consumo de aceite anormal o aceite en el tubo de salida............................... 216Aceite en filtro de aire .................................................................................... 216La válvula de seguridad silba después de la carga.......................................... 216Temperatura de salida del aire más alta de lo normal. .................................... 217

11. Sistema de agua y aire ........................................................................................ 218Seguridad ............................................................................................................. 218Introducción......................................................................................................... 218Tamaños de mangueras recomendados................................................................ 219Bomba de agua, estándar (Grundfos CR15)........................................................ 220

Ajuste del eje de bomba en el cambio de la bomba de agua .......................... 220Modelo de bomba Grundfos CR 15 ........................................................... 220

Ajuste del régimen de la bomba de agua ........................................................ 221Ajuste del régimen de las bombas de agua ..................................................... 221Control del sentido de rotación....................................................................... 221Ajuste del monitor de flujo ............................................................................. 222

Bomba de agua para neblina de agua (CAT 1010A) ........................................... 223Control y ajuste de la bomba de agua ............................................................. 223Control y ajuste de la bomba de agua ............................................................. 224

Compresor GAR 5 ............................................................................................... 225Introducción .................................................................................................... 225Ajuste del régimen máximo............................................................................ 225Ajuste del régimen del booster de inyección de aire ...................................... 225

Sensores de presión ............................................................................................. 228Sensor de presión B136 .................................................................................. 228Sensor de presión B188:1 ............................................................................... 228

Limpieza del filtro de agua.................................................................................. 229Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación............................................. 230

Soplado del sistema de agua ........................................................................... 230Drenaje del sistema de agua............................................................................ 231Drenaje del depósito de aire............................................................................ 231

12. Sistema eléctrico IEC ......................................................................................... 233Seguridad ............................................................................................................. 233Generalidades ...................................................................................................... 233

Normativas de seguridad ................................................................................ 233Circuito de baja tensión .................................................................................. 233Circuito de tensión débil ................................................................................. 234Antes de la puesta en marcha.......................................................................... 234Marcación de los cables .................................................................................. 234Cambio de los componentes ........................................................................... 234

Armario de distribución eléctrica, corriente fuerte.............................................. 234Lámparas de indicación .................................................................................. 234Interior, activación Y/D (400-690 V) ............................................................. 235Interior, activación directa (1000 V)............................................................... 235Interior, activación suave (400-690 V) ........................................................... 236Voltímetro y amperímetro ............................................................................... 236

14


Activación suave............................................................................................. 237Equipo de protección del sistema eléctrico ......................................................... 238

Interruptor principal........................................................................................ 238Generalidades............................................................................................. 238Interruptores dip del ruptor principal ......................................................... 238Protección de sobrecarga ........................................................................... 239Protección de cortocircuitos....................................................................... 239

Supervisor de seguimiento de fase ................................................................. 239Equipo de avería de tierra ............................................................................... 240Protección del motor....................................................................................... 241

Relé de protección electrónico del motor .................................................. 241Si se ha disparado la protección del motor ................................................ 241Ajuste de la corriente nominal ................................................................... 242Ajuste del tiempo de disparo...................................................................... 244

Armario de alimentación de corriente ................................................................. 244Generalidades ................................................................................................. 244

Recomendación de cableado ............................................................................... 245Recomendación de cableado ............................................................................... 245Localización de averías ....................................................................................... 245

13. Sistema eléctrico, Australia................................................................................ 247Seguridad............................................................................................................. 247Generalidades ...................................................................................................... 247

Normativas de seguridad ................................................................................ 247Circuito de baja tensión .................................................................................. 247Circuito de tensión débil ................................................................................. 248Antes de la puesta en marcha.......................................................................... 248Marcación de los cables.................................................................................. 248Cambio de los componentes ........................................................................... 248

Armario de distribución eléctrica, corriente fuerte.............................................. 248Lámparas de indicación .................................................................................. 248Interior, activación directa (1000 V)............................................................... 249Interior, activación Y/D (415 V)..................................................................... 250Voltímetro y amperímetro............................................................................... 250

Equipo de protección del sistema eléctrico ......................................................... 251Interruptor principal........................................................................................ 251

Generalidades............................................................................................. 251Interruptores dip del ruptor principal ......................................................... 252Protección de sobrecarga ........................................................................... 252Protección de cortocircuitos....................................................................... 253

Supervisor de seguimiento de fase ................................................................. 253Equipo de avería de tierra ............................................................................... 254

Estándar australiano ................................................................................... 254Protección del motor....................................................................................... 254

Relé de protección electrónico del motor .................................................. 254Si se ha disparado la protección del motor ................................................ 255Ajuste de la corriente nominal ................................................................... 255Ajuste del tiempo de disparo...................................................................... 257

15


Armario de alimentación de corriente ................................................................. 258Generalidades.................................................................................................. 258

Recomendación de cableado ............................................................................... 258Localización de averías ....................................................................................... 259

14. Sistema eléctrico, Canadá .................................................................................. 260Seguridad ............................................................................................................. 260Generalidades ...................................................................................................... 260

Normativas de seguridad ................................................................................ 260Circuito de baja tensión .................................................................................. 260Circuito de tensión débil ................................................................................. 261Antes de la puesta en marcha.......................................................................... 261Marcación de los cables .................................................................................. 261Cambio de los componentes ........................................................................... 261

Armario de distribución eléctrica, corriente fuerte.............................................. 262Lado delantero ................................................................................................ 262Lado interior ................................................................................................... 263

Equipo de protección del sistema eléctrico ......................................................... 263Interruptor principal ........................................................................................ 263

Generalidades............................................................................................. 263Protección contra cortocircuitos del interruptor principal ......................... 263Protección contra cortocircuitos del interruptor principal ............................. 0

Supervisor de seguimiento de fase.................................................................. 264Interruptor de avería de tierra ......................................................................... 264Protección del motor ....................................................................................... 264

Protección electrónica de sobrecorriente ................................................... 264Interruptor de potencia ............................................................................... 265

Armario de alimentación de corriente ................................................................. 266Generalidades.................................................................................................. 266

Recomendación de cableado ............................................................................... 267Localización de averías ....................................................................................... 267

15. Colocación de los componentes ......................................................................... 268Colocación de los componentes .......................................................................... 268

Módulos del sistema RCS............................................................................... 268Boomer/Rocket Boomer M2 C, L2 C, E2 C .............................................. 268

Componentes eléctricos e hidráulicos............................................................. 270Armario eléctrico, cajas de acoplamiento y maniobra ............................... 270Válvulas actuables eléctricamente ............................................................. 271Sensores y supervisores.............................................................................. 272

Sensor de ángulo y posición ........................................................................... 273Colocación en el brazo y disp. de avance .................................................. 273Colocación en el equipo perforador ........................................................... 273

16. Tambores ............................................................................................................ 274Tambor de cable................................................................................................... 274Tambor de manguera ........................................................................................... 275Generalidades ...................................................................................................... 275

16


Engranaje del tambor........................................................................................... 276Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor............................................... 276Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor ................................................... 277Colector, tambor de cable.................................................................................... 278

Colector F460/1 y K4122/1 ............................................................................ 278Control del colector ........................................................................................ 278

Ajustes ................................................................................................................. 279Ruptor de posición límite, opción ....................................................................... 279

Descripción ..................................................................................................... 279Ajuste .............................................................................................................. 279

17. Depuración de los gases de escape..................................................................... 282Seguridad............................................................................................................. 282Scrubber............................................................................................................... 282

Generalidades ................................................................................................. 282Llenado de agua.............................................................................................. 283Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación........................................ 284

Drenaje ....................................................................................................... 284Filtro de partículas............................................................................................... 285

Generalidades ................................................................................................. 285Datos técnicos ................................................................................................. 286Combustión de limpieza del filtro .................................................................. 286

Seguridad ................................................................................................... 286Introducción ............................................................................................... 286Combustión de limpieza del filtro, modelo K............................................ 287Combustión de limpieza del filtro, modelo S ............................................ 287

Limpieza extra del filtro ................................................................................. 288Control de la lámpara de indicación ............................................................... 289

Catalizador........................................................................................................... 289Generalidades ................................................................................................. 289Cambio del catalizador ................................................................................... 289

18. Equipo de extinción de incendios ...................................................................... 290Sistemas de extinción de incendios ..................................................................... 290

Descripción ..................................................................................................... 290Ansul............................................................................................................... 290Forrex.............................................................................................................. 290

Colocación........................................................................................................... 291Activación manual............................................................................................... 292Mantenimiento del sistema de extinción de incendios ........................................ 292

Medidas de seguridad ..................................................................................... 292Reacondicionamiento de la máquina .............................................................. 293Servicio ........................................................................................................... 293Medidas después de la activación/incendio .................................................... 293

19. Lubricación automática ...................................................................................... 294Introducción......................................................................................................... 294Bomba de lubricación Lincoln Quicklub 203 ..................................................... 294

17


Válvula de seguridad ........................................................................................... 295Ajuste del tiempo de pausa y operación .............................................................. 295Función de prueba ............................................................................................... 296Llenado de grasa lubricante................................................................................. 296

20. Equipo de manejo de barras ............................................................................... 298RAS ..................................................................................................................... 298Ajustes ................................................................................................................. 299

Sensores .......................................................................................................... 299M4.1 Sensores ............................................................................................ 299M7.1 Sensores ............................................................................................ 300Ajuste de los sensores de posición de los brazos RAS .............................. 300Ajuste los sensores de las garras de mordaza............................................. 301

Actuaciones..................................................................................................... 301M7.2 Actuaciones ...................................................................................... 301

Parámetros ...................................................................................................... 302M7.4 Parámetros ........................................................................................ 302

Posiciones de cursor........................................................................................ 303Introducción ............................................................................................... 303Ajuste de las posiciones de cursor ............................................................. 305

Ajuste de los reguladores de presión .............................................................. 306Bloque de válvulas ..................................................................................... 306Panel de maniobra ...................................................................................... 306Regulador de presión de portabarrena BSH 110........................................ 307Regulador de presión de los brazos RAS................................................... 307Regulador de presión de las garras de mordaza ......................................... 307

Ajustes mecánicos........................................................................................... 307Posición de centro de perforación de los brazos RAS ............................... 307Posición de estacionamiento de los brazos RAS........................................ 308Tras el ajuste............................................................................................... 308

21. ABC Basic.......................................................................................................... 309Introducción......................................................................................................... 309Calibración de sensores ....................................................................................... 309

Condiciones .................................................................................................... 309Calibración de los sensores de inclinación ..................................................... 310

Menú M3.1.1 Calibración .......................................................................... 310Ajuste del sensor de inclinación................................................................. 310Puesta a cero del sensor de inclinación ...................................................... 313Ajuste del coeficiente para el sensor de inclinación .................................. 314

Calibración de los sensores de giro de brazo y giro del dispositivo de avance314Menú M3.1.1 Calibración .......................................................................... 314Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero315Puesta a cero del ángulo lateral trasero ...................................................... 315Puesta a cero del ángulo lateral delantero .................................................. 315

Cambio de los componentes ................................................................................ 316Cambio de sensor de ángulo ........................................................................... 316Cambio del sensor de inclinación ................................................................... 317

18


Localización de averías ....................................................................................... 318Sensor de ángulo............................................................................................. 318Sensor de inclinación...................................................................................... 319

22. ABC Regular ...................................................................................................... 320Sensores del brazo ............................................................................................... 320Sensor de inclinación del equipo perforador ....................................................... 321Calibración de sensores ....................................................................................... 321

Introducción.................................................................................................... 321Condiciones .................................................................................................... 322Inclinación del equipo perforador................................................................... 323Telescopio de brazo ........................................................................................ 324Carrera de avance ........................................................................................... 325Posición cursor................................................................................................ 326Rotación de avance ......................................................................................... 327Basculación del dispositivo de avance ........................................................... 328Ajuste del láser del equipo de perforación ..................................................... 330Coeficientes de ángulos de giro y elevación................................................... 331Giro y elevación del brazo, giro y elevación del dispositivo de avance......... 332Ajuste de los parámetros de actualización de barrenos .................................. 333

Cambio de los componentes................................................................................ 334Cambio de sensor de ángulo ........................................................................... 334Cambio del sensor de longitud ....................................................................... 336

Presentación de los sensores de longitud del equipo perforador ............... 336Telescopio del brazo y desplazamiento del equipo perforador .................. 336Posición cursor........................................................................................... 338

Localización de averías................................................................................... 339Sensor de ángulo ........................................................................................ 339Sensor de inclinación ................................................................................. 339Sensor de longitud...................................................................................... 340

23. ABC Total .......................................................................................................... 344M10.1 Sensores ................................................................................................... 344M10.2 Actuaciones.............................................................................................. 345Parámetros ........................................................................................................... 346

M10.3.1 Anclaje ............................................................................................. 346M10.3.2 Posicionamiento ............................................................................... 347M10.3.3 Control de colisión ........................................................................... 348

Calibrado de la velocidad del brazo .................................................................... 350

24. Climatizador ....................................................................................................... 351Seguridad............................................................................................................. 351Datos técnicos...................................................................................................... 351Ajuste del régimen del compresor....................................................................... 351Filtro de aire exterior y filtro de recirculación .................................................... 351Calefactor eléctrico.............................................................................................. 353Localización de averías ....................................................................................... 353

Poco calor ....................................................................................................... 353

19


Falta la refrigeración....................................................................................... 353Refrigeración insuficiente............................................................................... 353Refrigeración irregular.................................................................................... 354Ruidos anormales............................................................................................ 354

25. Equipo de servicio .............................................................................................. 355Maletín de herramientas de servicio RCS ........................................................... 355Control de la tensión de alimentación y red CAN............................................... 356

Generalidades.................................................................................................. 356Medición CAN................................................................................................ 357

Estado normal............................................................................................. 357Indicación de averías.................................................................................. 357

Tensión de alimentación ................................................................................. 357Prueba de cable CAN...................................................................................... 358

Panel de palanca .................................................................................................. 359Conexiones...................................................................................................... 359Descodificador ................................................................................................ 360Caja de palancas, Plataforma de servicio........................................................ 360

Módulo de pantalla, aplicación y maestro ........................................................... 361Conexiones...................................................................................................... 361

Módulo I/O .......................................................................................................... 362Conexiones...................................................................................................... 362Control de las entradas digitales X11, X15, X24............................................ 363

Medición de la tensión ............................................................................... 363Control de las salidas digitales X2, X20, X22................................................ 364

Medición de la tensión ............................................................................... 365Medición de la corriente............................................................................. 366

Control de las entradas análogas X6, X8, X10, X14, X16, X17 .................... 366Medición de la tensión ............................................................................... 367

Control de las salidas PWM X1, X3, X4, X5, X19, X21, X23 ...................... 367.................................................................................................................... 368

Entradas Encoder (sensor de impulsos) X12, X18 ......................................... 368Módulo resolver................................................................................................... 369

Conexiones...................................................................................................... 369Control de las entradas resolver X6 - X9........................................................ 370Control de la entrada Encoder (entrada de sensor de impulsos) X10............. 370Control de las entradas análogas X11 y X12 .................................................. 371

Cambio del módulo ............................................................................................. 372

20

Instrucciones de mantenimiento1. Generalidades

1. Generalidades

Medio ambiente

REGULACIONES MEDIOAMBIENTALES

• ¡Piense en el medio ambiente!• Las conexiones hidráulicas con fugas y

las grasa lubricante constituyen un riesgo medioambiental.

• El cambio de aceites, las mangueras hidráulicas y los distintos tipos de filtros pueden suponer un riesgo ambiental.

• Recoja siempre los restos y vertidos de aceite, los residuos oleaginosos y los restos y vertidos de grasa lubricante. Gestione siempre conforme a las disposiciones aplicables.

• Emplee en la medida de lo posible aceites hidráulicos y lubricantes biodegradables con los productos de Atlas Copco. Consulte con su oficina de Atlas Copco más próxima.


• ¡Piense en el medio ambiente!• Las gases de escape son tóxicos y

constituyen un peligro para el medio ambiente.

• Se precisa una ventilación adecuada cuando el motor diesel esté en marcha.

• Los filtros de aire objeto de un mantenimiento apropiado contribuyen a limitar los niveles de emisiones.

21

Instrucciones de mantenimiento 1. Generalidades


• ¡Piense en el medio ambiente!• Los vertidos de combustible son nocivos

para el ambiente e inflamables.• Recoja siempre los restos y vertidos de

combustible. Gestione siempre conforme a las disposiciones locales aplicables.


• ¡Piense en el medio ambiente!• Las pilas contienen ácidos y metales

pesados. Las pilas gastadas pueden ser perniciosas para el medio ambiente y la salud.

• Deposite las baterías gastadas para su desecho conforme a las disposiciones aplicables.


• ¡Piense en el medio ambiente!• Los productos químicos, tales como los

aditivos de líquido de lavado y otros aditivos y refrigerantes, pueden ser contaminantes.

• Tanto en la manipulación como en la gestión de residuos proceda conforme a las disposiciones aplicables.

22


Para contactarnos

Tabla: Direcciones, números de teléfono y telefax a las empresas Atlas Copco

Country Address Phone- and fax numberArgentina Juncal 2869

B1640 GRD Martínez, Buenos Aires

Phone: +54 - (0)11 - 47 17 22 00Fax: +54 - (0)11 - 47 17 02 27

Australia P O Box 6134Delivery CentreBlacktown NSW 2148

Phone: +61 - (0)2 - 96 21 97 00Fax: +61 - (0)2 - 96 21 98 13

Austria Postfach 108A-1111 Wien

Phone: + 43- (0)1 -76 01 20Fax: + 43 - (0)1 - 769 56 72

Bolivia P O Box 290Santa Cruz

Phone: + 591 - (0)3-343 68 68Fax: + 591 - (0)3-343 69 69

Brazil P O Box 12737Sao Paulo, SP04744-970

Phone: + 55 - (0)11 - 247 88 00Fax: + 55 - (0)11 - 541 76 71

Canada 200 Mumford RoadWalden Industrial ParkLively, Ontario P3Y 1L2

Phone: + 1 - 705 673 67 11Fax: + 1 - 705 692 31 01

Chile Panamericana Norte 5001 - ConchaliSantiago, 6553935 Conchali

Phone: + 56 - (0)2-442 3600Fax: +56 -(0)2 - 623 44 60

China / Hong Kong

P O Box 1516 Shatin Central P ONew Territories, Hong Kong

Phone: + 86 - (0)25 - 852 27 97 68 00Fax: + 86 - (0)25 - 852 23 41 43 13

CMT International

S-105 23 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 80 00Fax: + 46 - (0)8 - 702 21 29

Colombia A.A. 95310Santafé de Bogotá, D.C.

Phone: +57 - (0)1 - 291 54 90Fax: +57 - (0)1 - 430 65 14

Czech Republic Prumyslová 10102 00 Praha 10.

Phone: + 420 - 225 434 000Fax: + 420 - 225 434 222

Finland Tuupakankuja 1SF-01740 Vantaa

Phone: + 358 - (0)9 - 296 64 41Fax: + 358 - (0)9 - 29 64 21 8

France B.P. 27055 Saint Quen I’AumôneFR-95052 Cergy Pontoise Cedex

Phone: + 33 - (0)1 - 33 09 30 00Fax: + 33 - (0)1 - 39 09 30 49

Germany Postfach 10 02 25D-45002 Essen

Phone: + 49 - (0)201 - 217 70Fax: + 49 - (0)201 - 217 74 54

Ghana P O B 10071Accra North

Phone: + 233 - 21 77 45 12Fax: + 233 - 21 77 61 47

Great Britain P O Box 79Hemel HempsteadHerts HP2 7HA

Phone: + 44 - (0)1442 - 22 21 00Fax: + 44 - (0)1442 - 23 44 67

23


Greece 78, Kifissou AvenueGR-182 33 Ag. I. Rentis

Phone: +30 - (0)1 - 349 96 00Fax: +30 - (0)1 - 345 4783

Hong Kong P O Box 1516 Shantin Central P ONew Territories, Hong Kong

Phone: + 852 - 27 97 68 00Fax: + 852 - 23 41 43 13

India SveanagarBombay Pune RoadDapodiPune 411 012

Phone: + 91- (0)20 -271 464 16 17, 271 444 17Fax: + 91 - (0)20 - 271 459 48

Indonesia P O Box 7021/JKS CCEJakarta 12075

Phone: +62 - (0)21 - 780 10 08Fax: +62 - (0)21 - 780 18 37

Iran PO Box 13145-1311Tehran 13454

Phone: +98 - (0)21 - 693 77 11Fax: +98 - (0)21 - 692 73 14

Ireland Kylemore RoadBluebellDublin 12

Phone: +353 - (0)1 - 450 5978Fax: +353 - (0)1 - 456 7686

Italy Casella Postale 77I-20092 Cinisello Balsamo MI

Phone: + 39 - (0)2 - 61 79 91Fax: + 39 - (0)2 - 61 79 95 20

Japan Shiba Bldg. 11F13-4 Shiba 2-chomeMinato-ku Tokyo 105-0014

Phone: + 81 - (0)3 - 57 65 78 90Fax: + 81 - (0)3 - 57 65 31 99

Kenya PO Box 400 90Nairobi

Phone: + 254 - (0)2 - 82 52 65/6Fax: + 254 - (0)2 - 82 52 15

Korea C-P.O. Box 8354Seoul

Phone: + 82 - (0)2 - 29 89 40 00Fax: + 82 - (0)2 - 522 82 39

Malaysia 26 Jalan Anggerik Mokara 31/47Kota Kemuning, Seksyen 3140460 Shah AlamSelangor Darul Ehsan

Phone: + 60 - (0)3 - 51 23 88 88Fax: + 60 -(0)3 - 51 23 89 49

Mexico Apartado Postal Box 104TlalnepantlaEdo. De Mexico

Phone: + 52 - 5 - 553 21 06 00Fax: + 52 - 5 - 553 90 15 20

Marocco P O Box 13 84420 300 Casablanca

Phone: + 212 - 2 - 600 040Fax: + 212 - 2 - 60 05 22

Norway P O Box 334N-1401 Ski

Phone: + 47 - 64 - 86 03 00Fax: + 47 - 64 - 86 03 30

Perú Apartado 662Lima 100

Phone: + 51 - 1 - 411 61 00 (Servicio)Fax: + 51 - 1 - 224 77 12 (Service)

Philippines P.O. Box 13731200 Makati City

Phone: + 63 - (0)2 - 823 8178-80Fax: + 63 - (0)2 - 823 84 59

Poland (Sales) ul. Katowicka 32P-40-173 Katowice(Sevice) ul. Krzywa 3,59-100 Polkowice

SalesPhone: + 48 - (0)32 - 209 57 74Fax: + 48 -(0)32 - 209 57 76ServicioPhone: + 48 - (0)76 847 49 36

Country Address Phone- and fax number

24


Portugal Apartado 14P-2796-953 Linda-a-Velha

Phone: + 351 - (0)21- 416 85 00Fax: + 351 - (0)21 - 416 01 66

Saudi Arabia P O Box 7330Jeddah 21462

Phone: + 966 - (0)2 - 693 33 57Fax: + 966 - (0)2 - 693 28 92

Singapore Jurong PointP O Box 438Singapore 639456

Phone: + 65 - 68 62 28 11Fax: + 65 - 68 63 60 98 (Servicio)

South Africa P O Box 14110Witfield 1467

Phone: + 27 - (0)11 - 821 90 00Fax: + 27 - (0)11 - 821 91 83

Spain Apartado 24E-28820 CosladaMadrid

Phone: + 34 - (9)1 - 627 91 00Fax: + 34 - (9)1 - 627 9239

Sweden S-10523 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 80 00Fax: + 46 - (0)8 - 743 92 47

Switzerland Büetigenstrasse 80CH-2557 Studen/Biel

Phone: + 41 - (0)32 - 374 14 14Fax: + 41 - (0)32 - 374 13 00

Taiwan P O Box 14-45, ChungliTao yuen HsienTaiwan,R.O.C.

Phone: + 886 - (0)3 - 479 68 38Fax: + 886 - (0)3 - 479 68 20

Thailand 1696 New Petchburi RoadBangkapiHuay KwangBangkok 10320

Phone: + 66 - (0)2 - 652 90 06Fax: + 66 - (0)2 - 652 81 94

Turkey Istasyon Arkasi34940 TuzlaIstanbul

Phone: + 90 - (0)216 - 395 24 60Fax: + 90 - (0)216 - 395 23 01

USA-US PO Box 1159Commerce City CO 80022USA

Phone: + 1 - 303 - 287 88 22Fax: + 1 - 303 - 217 28 39

Venezuela Apartado 76111Caracas 1070-A

Phone: + 58 - (0)2 - 256 23 11Fax: + 58 -(0)2 - 257 18 10

Vietnam Nr. 42, Street 37, Thao Dien WardDistrict 2Ho Chi Minh City

Phone: + 84 - 8 - 898 96 38Fax: + 84 - 8 - 898 96 37

Zambia P O Box 11291Chingola

Phone: + 260 - (0)2 - 31 12 81, 31 30 15Fax: + + 260 - (0)2 - 31 38 77

Zimbabwe P.O. Box CY 935 Phone: + 263 - (0)4 - 62 17 61 5Fax: + 263 - (0)4 - 62 17 94

Country Address Phone- and fax number

25


Grupo objetivo y finalidadLas instrucciones de mantenimiento están destinadas a los reparadores y personal de mantenimiento y servicio. El usuario deberá haber asistido a la formación de Atlas Copco para el equipo.

La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averías en una fase temprana, para poder evitar así las paradas operativas, los costosos daños secundarios y los accidentes. Un mantenimiento periódico constituye una precondi-ción para planificar las paradas operativas necesarias, así como las renovaciones y reparaciones. Se pueden así realizar los trabajos de mantenimiento en los momentos más apropiados y convenientes en la producción.

Sistema hidráulico

GeneralidadesLos sistemas hidráulicos son sensibles a las impurezas. El entorno en que opera habi-tualmente la unidad perforadora suele ser inadecuado como lugar de reparación de componentes hidráulicos. Por ello deberá limitarse las intervenciones en el sistema hidráulico a las absolutamente necesarias. Los componentes deben repararse en un entorno adaptado (ver sección Talleres hidráulicos ).

Para evitar las averías y paradas operativas debidas a suciedades en el aceite hidráu-lico, deberá observarse lo siguiente:

• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos periódicos, preferente-mente con aditivos desengrasantes.

• Limpie el lugar de la intervención antes de abrir alguna de las conexiones.• Utilice herramientas limpias y trabaje con las manos limpias.• Tapone siempre todas las conexiones hidráulicas inmediatamente después de sol-

tadas.• Utilice tapones bien limpios.• Los componentes hidráulicos, por ejemplo, válvulas, motores, siempre deberán

conservarse con tapones de protección apropiados colocados. • Las piezas de repuesto para los componentes hidráulicos siempre deberán conser-

varse en bolsas de plástico cerradas.• Cambiar los cartuchos de filtro inmediatamente después que el filtro indique obtu-

ración.

Reparación de los componentes hidráulicosLa reparación y/o renovación de los componentes hidráulicos deberán ser realizado por personal competente y en un lugar adecuado. Existen las alternativas siguientes:

26


• Se prepara en el lugar de trabajo un espacio adecuado para realizar las reparacio-nes hidráulicas. Las reparaciones son realizadas por personal propio con la forma-ción debida, representantes de la marcha o personal de Atlas Copco.

• Los componentes son enviados para su reparación al representante local de la marca.

• Las reparaciones de los componentes las realiza Atlas Copco. Existen instruccio-nes de reparación para los componentes hidráulicos más importantes y más com-plejos.

Talleres hidráulicosLos talleres utilizados para la reparación de los componentes hidráulicos deberán:

• estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas, por ejemplo solda-dura, esmerilado, transportes de vehículos, etc.

• contar con un equipo de lavado especial necesario para la reparación de los com-ponentes.

• tener el equipo necesario de herramientas, el cual sólo se utiliza en este taller hidráulico, compuesto tanto por herramientas estándar como especiales.

• tener una instalación de ventilación que no atraiga polvo al local.• contar con personal especializado.

Cambio de las mangueras hidráulicasUna alta presión de percusión, vibraciones y otros esfuerzos mecánicos presentan unas altas exigencias a las mangueras hidráulicas.

Cuando se cambian las mangueras hidráulicas, controlar que se sustituyen por man-gueras hidráulicas:

• con acoplamientos correctamente prensados• de la clase de calidad correcta• con la dimensión correcta

Todas las mangueras hidráulicas sometidas a presión tienen acoplamientos prensados y deben, por esta razón, ser obtenidas ya listas de Atlas Copco. Las clases de calidad y dimensiones de manguera se indican en el catálogo de piezas de repuesto del equipo perforador actual. Compruebe también que las conexiones de manguera estén limpias, intactas y apretadas correctamente.

27


Cable de alimentación recomendado

Equipos perforadores con COP 1638

Equipos perforadores con COP 1838

Tensión (V) Tipo Tamaño (mm 2 ) Diámetro (mm) Longitud (m)380 H07RN-F 4x120380 Buflex 3×150+3G25400 H07RN-F 4×120400 Buflex 3×150+3G25440 H07RN-F 4×95440 Buflex 3×120+3G25500 H07RN-F 4×70500 Buflex 3×95+3G16550 H07RN-F 4×70550 Buflex 3×95+3G16660 H07RN-F 4×50660 Buflex 3×70+3G16690 H07RN-F 4×50690 Buflex 3×70+3G161000 Buflex 3×35+3G6

Tensión (V) Tipo Tamaño (mm 2 ) Diámetro (mm) Longitud (m)380 H07RN-F 4×150380 Buflex 3×185+3G35400 H07RN-F 4×150400 Buflex 3×185+3G35440 H07RN-F 4×120440 Buflex 3×150+3G25500 H07RN-F 4×120500 Buflex 3×150+3G25550 H07RN-F 4×95550 Buflex 3×120+3G25660 H07RN-F 4×70660 Buflex 3×95+3G16690 H07RN-F 4×70690 Buflex 3×95+3G161000 Buflex 3×50+3G10

28


SoldaduraNotaEs importante ponerse en contacto con Atlas Copco para la aprobación de las opera-ciones de soldadura y elección de los electrodos.

Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo siguiente:

• Desconectar la alimentación eléctrica al equipo.• Desacoplar los cables del alternador y de la batería.• Limpiar esmerilando la zona que va a soldarse para extraer la oxidación y pintura,

y realizar una buena preparación para la unión soldada.• Soldar en un lugar seco.• Conectar el cable de tierra de soldadura a una superficie limpia tan cerca como

posible del lugar de la soldadura. Evitar soldar cerca de cojinetes y casquillos. Si éstos no pueden desmontarse, conectar entonces cables de tierra a ambos lados de la soldadura.

• No se deberán realizar modificaciones y refuerzos sin antes consultar a Atlas Copco.

• NO realice operaciones de soldado en el depósito de aceite hidráulico, bloque de válvulas, recipiente de aire comprimido o conductos de aire comprimido.

• Tenga siempre a mano un extintor para incendios de aceite en todas las operacio-nes de soldadura, corte y esmerilado. Aislar la zona de trabajo de los materiales inflamables.

• Proteja siempre las mangueras, conductores y componentes eléctricos.• Una vez se haya soldado se deberá limpiar la superficie esmerilándola. Si es posi-

ble, esmerilar también la superficie para que quede lisa y pintarla con un pintura de protección contra la oxidación.

Recomendaciones referentes a los electrodosUtilice siempre electrodos sin usar y limpios almacenados en un lugar seco. El tipo de electrodo recomendado generalmente es el ESAB OK 48.00 ó ESAB OK 48.30, o similar según el estándar siguiente:

Tabla: Recomendaciones referentes a los electrodos

Se puede utilizar con preferencia un equipo de soldadura Mig, siendo entonces el tipo de electrodo recomendado el ESAB-OK Autorod 12.51, o similar según el estándar siguiente:

ISO: 2560 E51 5B 120 20 HSS: 14 3211 H10DIN 1913: E51 55 B10 AWS: A/SFA 5.1 E 7018

29


Tabla: Electrodos Mig

Si tiene cualquier tipo de duda, no dude ponerse en contacto con Atlas Copco.

Par de apriete en las uniones roscadasTodas las uniones están apretadas con los pares exigidos por el Atlas Copco Standard 4369:01 K, siempre que no se especifique lo contrario. En ese caso eso se especifica en las instrucciones de mantenimiento del componente en cuestión.

NotaEn todas las uniones roscadas de la tabla siguiente debe aplicarse Molycote 1000 o un lubricante de rosca equivalente, con un coeficiente de fricción 0,11 µ.

Tabla: Atlas Copco Standard 4369:01 K.

SS: 14 3403 3423DIN 8559: SG 2 AWS: A/SFA 5.18: ER 70 S-6

Dimensión Clase de resistencia

Par en Nm. Tolerancia ±

M6 8.8 9 1M8 8.8 23 2M10 8.8 44 5M12 8.8 76 8M14 8.8 120 12M16 8.8 187 19M20 8.8 365 37M24 8.8 627 63M12 x 1,25 10.9 114 6M16 x 1,25 10.9 276 15M18 x 1,25 10.9 460 20M6 12.9 15 2M8 12.9 38 4M10 12.9 75 8M12 12.9 128 13M14 12.9 203 20M16 12.9 315 32M20 12.9 615 62M24 12.9 1058 106

30


Marcación y letrerosEn los componentes mayores del vehículo portador están colocados letreros. Cuando se piden piezas de repuesto o se hacen solicitudes sobre el vehículo portador, siempre deberá indicarse la denominación de tipo y el número de serie. Las denominaciones de tipo y el número de serie se indican en un documento separado, DRI (Drill Rig Identification). El pedido de las piezas de repuesto siempre puede realizarse a través de Atlas Copco.

Desmontaje y montaje

Antes del transporte en pozos o similares, puede ser necesario desmontar el equipo perforador en partes grandes o más pequeñas. Tenga en cuenta lo siguiente al realizar el desmontaje, elevado y montaje:

• Limpiar antes del desmontaje todo el grupo con agua y/o un detergente desengra-sante.

• Observar una gran limpieza cuando se desmontan las mangueras hidráulicas de aire y barrido. Taponar inmediatamente todas las mangueras, racores y tubos de aceite hidráulico, o hermetizarlas y protegerlas de manera adecuada contra la suciedad.

• Marcar las mangueras, tubos y otras conexiones, cuando esto no se haya hecho con anterioridad, para facilitar el montaje y evitar las confusiones.

• Utilizar una herramienta de elevación bien fijada, y del tamaño necesario.

PRECAUCIÓN• Observe una especial atención en la

sujeción y elevación de objetos pesados con correas.

• Puede provocar daños personales.• La elevación debe realizarse por el centro

de gravedad.• Emplee sólo correas que estén íntegras y

se adecuen a la carga que van a desplazar.

• Fije las correas en las horquillas de izado, en caso de contar con éstas

31


NotaAl desguazar el equipo perforador siempre deberá manipularse el material peligroso medioambientalmente según el procedimiento prescrito por las autoridades.

Localización de averíasLa localización de averías tiene como finalidad encontrar, siguiendo un orden lógico, la avería y poder de esta manera repararla lo más rápidamente posible.

Intentar siempre averiguar qué es lo que no funciona, para que la localización de ave-rías pueda limitarse a un sistema o función determinado.

Puesta en marcha con una batería auxiliarNotaDebido al intercambio de corriente, las baterías pueden explotar si una batería total-mente cargada se acopla a una descargada.Las conexiones a las baterías del vehículo portador no deberán ser desconectadas durante la carga, debido a que entonces se pueden causar daños graves en el alter-nador.

Seguir, por esto, el procedimiento siguiente:

1. Desconecte el sistema RCS con el botón (0) del panel del sistema de regulación.

Figura: Panel del sistema de regulación on/off

1250

016

3 65

1 0

RCS

T

+ -

32


2. Controlar que las baterías auxiliares (1) tienen la misma tensión que las baterías en el chasis.

Figura: Ayuda de arranque.1 Baterías auxiliares2 Baterías del equipo perforador

3. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar al polo positivo en la batería del vehículo portador (2).

4. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1) a tierra en el cha-sis.

5. Cuando se ha arrancado el motor, desmontar en primer lugar el cable de arranque entre masa y el polo negativo de la batería auxiliar (1).

6. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos de las baterías.

1

1250 0064 41

33

Instrucciones de mantenimiento 2. Lubricante, frigorígeno y combustible

2. Lubricante, frigorígeno y combustible

IntroducciónEste capítulo contiene las recomendaciones en lo que respecta a los aceites hidráuli-cos, lubricantes, gasóleo y refrigerante. Además de estas recomendaciones se aplica:

• No mezclar nunca aceites de distintos tipos y calidades.• El aceite restante deberá conservarse de una manera segura ecológicamente y res-

petando las regulaciones de las autoridades.

En caso de dudas en lo que respecta al aceite hidráulico, lubricante, etc, sírvase ponerse en contacto con el representante de Atlas Copco.

Aceite hidráulico

Sistema hidráulicoUtilice una aceite hidráulico de base mineral o sintético (polialfaolefina o diester) con buenas propiedades contra la corrosión, desgaste, oxidación, prevención de espuma-ción y una adecuada capacidad de separación de aire y agua. Seleccione un aceite de clase de viscosidad (VG) e índice de viscosidad (VI) según la tabla mostrada más abajo. Un aceite con un índice de viscosidad alto reduce la dependencia térmica del aceite.

Tabla: Clases e índice de viscosidades recomendados

Temperatura operativa normal en el depósito de aceite hidráulico, ° C (Viscosidad 25-50 cSt)

Temperatura inicial mín. en el depósito de aceite hidráulico, ° C (Viscosidad mín. 1000cSt)

Temperatura máx. en el depósito de aceite hidráulico, ° C

Clase de viscosidad (VG) (ISO 3448)

Índice de viscosidad VI

+ 50 a + 70 + 5 + 80 ISO VG 100 Mín. 100+ 45 a + 60 - 5 + 75 ISO VG 68 Mín. 100+ 35 a + 50 - 10 + 65 ISO VG 46 Mín. 100+ 25 a + 40 - 15 + 55 ISO VG 32 Mín. 100+ 10 a + 25 - 25 + 35 ISO VG 15 Mín. 100

34

Instrucciones de mantenimiento2. Lubricante, frigorígeno y combustible

Aceites de lubricación

Perforadora (sistema de lubricación ECL)Usar un aceite para herramientas de aire basado en minerales con aditivos para con-trarrestar el desgaste, formación de hielo y neblina del aceite. La clase de viscosidad deberá estar adaptada a la temperatura circundante según lo siguiente:

Tabla: Clases de viscosidades recomendadas

Motor dieselLos aceites del motor tienen distintas propiedades se clasifican en distintas clases de calidad. Normalmente se aplica el sistema de clasificación según API (American Petroleum Institute) o ACEA (Association des Constructeurs Européens d’Automo-biles).

Para los aceites API se permiten las clases de calidad siguientes.

CC, CD, CE, CF, CF-4 y CG-4

Para los aceites ACEA se permiten las clases de calidad siguientes.

E2-96, E3-96 y E4-98

Cuando el aceite de motor modifica la viscosidad, la temperatura circundante es deci-siva a la hora de elegir la clase de viscosidad (clase SAE). Si se excede el limite de temperatura inferior se dificulta el arranque en frío pero no se ocasionan daños en el motor. No se deberá exceder el límite de temperatura superior debido a los daños por desgaste.

Tabla: Clases de viscosidad recomendadas

Temperatura circundante °C Clase de viscosidad (ISO 3448)- 35 a + 45 ISO VG 100 Cop Oil- 30 a 0 ISO VG 32 - 68- 10 a + 20 ISO VG 68 - 100+ 10 a + 50 ISO VG 100 - 150

Temperatura superior

Viscosidad SAE Temperatura inferior

+30 5W/30 (Sintético) -30+35 5W/40 -30+30 10W/30 -20+35 10W/40 -20+35 15W/40 -15

35


Caja de cambios hidráulicaEn la caja de cambios hidráulica pueden emplearse distintos tipos de aceite.

• Aceite Dexron IID o equivalentes a Dexron IID

Loa aceites Dexron IID o equivalentes a Dexron IID no son miscibles con el resto de aceites.

Los siguientes aceites pueden mezclarse entre sí.

• Aceites de transmisión que cumplen con la norma CAT TO-4 o Allison C-4• Aceites universales que cumplen con la norma API CD o Allison C-4• Aceites de motor multigrado que cumplen con la norma API CD o Allison C-4

Tabla: Clases de viscosidades recomendadas

Ejes centrales y de cubo de las ruedasUsar un aceite de transmisión con la clase de calidad API GL-5 LSA y clase de visco-sidad SAE 85W-90.

CompresorUsar aceite de compresor o hidráulico. Deberá ser un aceite mineral de alta calidad con aditivos para la prevención de la oxidación, formación de espuma y contrarrestar el desgaste. El grado de viscosidad deberá adaptarse a la temperatura circundante y deberá corresponder a ISO 3448 según lo siguiente.

Tabla: Clases e índice de viscosidades recomendados

+35 20W/50 -5

Temperatura inferior °C

Temperatura superior °C

Viscosidad SAE

-30 +20 SAE 0W20-20 +10 SAE 10W-15 +20 SAE 200 +35 SAE 30+5 +45 SAE 40

Temperatura circundante °C

Clase de viscosidad (ISO 3448) Índice de viscosidad

Más de + 25 ISO VG 68 Mín. 95

Temperatura superior

Viscosidad SAE Temperatura inferior

36


TamboresEngranaje

Para la lubricación del engranaje en el tambor de cable y manguera se usa un aceite de motor. El aceite deberá ser de buena calidad con la clase de viscosidad SAE 20W-40.

Grasa de lubricación

Perforadora

Tabla: Grasa de lubricación recomendada, perforadora

Dispositivo de avance

Tabla: Grasa de lubricación recomendada, dispositivo de avance

± 0 a +25 ISO VG 46 Mín. 95

Aplicación Tipo de grasa PropiedadesCaja de engranajes de la perforadora

NOTA: Se deberá tener en cuenta la temperatura en la caja de engranajes. Grasa de alta temperatura con agente espesante con aditivos de protección contra la oxidación y herrumbre, así como una buena resistencia al agua.

Cifra NLGI: 2Punto de fluidez: 250 °CViscosidad del aceite base: 110cSt a 40°CTemperatura de funcionamiento: - 20 a +150°C

Aplicación Tipo de grasa PropiedadesSuperficies de deslizamiento del disp. de avance

Disulfito de molibdeno

Cojinete de articulación, carro

Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2Punto de fluidez: 180°CViscosidad del aceite base: 150cST/40°CTemperatura de funcionamiento: -30 a +110°C

Temperatura circundante °C

Clase de viscosidad (ISO 3448) Índice de viscosidad

37


Brazo

Tabla: Grasa de lubricación recomendada, brazo

Portabarrena

Tabla: Grasa de lubricación recomendada

Vehículo portador

Tabla: Grasa de lubricación recomendada, transmisión

Sistema RCS y eléctrico

Tabla: Grasa de contacto recomendada

Aplicación Tipo de grasa PropiedadesRácores de lubricación


Uniones roscadas

Molycote 1000 Coeficiente de fricción de rosca: 0,11 µm

Aplicación Tipo de grasa PropiedadesRacores de lubricación,superficies de deslizamiento


Aplicación Tipo de grasa PropiedadesRacores de lubricación, lubricación central

Grasa universal con aditivos EP

Cifra NLGI: 2Punto de fluidez: 180°CViscosidad del aceite base: 150cST/40°CTemperatura de funcionamiento: - 30 a +110°C

Aplicación Tipo de grasa PropiedadesContactos Grasa de contactos con

aditivos para la prevención de la corrosión y oxidación.

Cifra NLGI: 1-2Punto de fluidez: 200°CTemperatura de funcionamiento: -40 a +130°C

38


Plataforma de servicio

Tabla: Grasa de lubricación recomendada, plataforma de servicio

Equipo de manejo de barras

Tabla: Grasa de lubricación recomendada, equipo de manejo de barras

Combustible

Motor dieselEl motor diesel deberá trabajar con un gasóleo comercial con un contenido de azufre inferior al 0,5 %. Si el contenido de azufre es superior deberá cambiarse el aceite a intervalos más cortos.

Usar un gasóleo que cumpla alguna de las especificaciones siguientes.

• DIN EN 590• BS 2869: A1 y A2• ASTM D 975-88: 1-D y 2-D• NATO Code F-54 y F-75

Con bajas temperaturas, el contenido parafínico en el gasóleo puede formar tapones que ocasionan perturbaciones en el gasóleo. Con temperaturas circundantes por debajo de 0°C deberá usarse, por esta razón, un gasóleo especial para el invierno.







39


Frigorígeno

Sistema de refrigeración del motor dieselEs importante que el agua en el sistema de refrigeración del sistema diesel tenga la calidad correcta. No deberán excederse los valores en la tabla siguiente.

Tabla: Calidad recomendada del agua

Los aditivos de anticongelante proporcionan una buena protección contra la corro-sión, la cavitación y el congelamiento. Usar un anticongelante libre de aminas, nitri-tos y fosfatos. La concentración de anticongelante en el refrigerante deberá estar dentro de los límites mínimos y máximos siguientes.

• Mín. = 35 vol-%• Máx. = 45 vol-%

Las tablas siguientes muestran el punto de congelamiento con la mezcla de distintas cantidades de anticongelante para los distintos tipos de motor.

Tabla: Tipo de motor Deutz BF4M 913, 1013 C

Tabla: Tipo de motor Deutz BF6M 913, 1013 C

Calidad del agua Mín. Máx.Valor pH a 20° C 6,5 8,5Contenido de iones de cloruro (mg/dm3) - 100Contenido de iones de sulfuro (mg/dm3) - 100Dureza total (°dGH) 3 20

Punto de congelación (°C)

Anticongelante, volumen (Litros)

Anticongelante, concentración (Vol-%)

-22 4,8 35-28 5,4 40-35 6,1 45




-22 5,7 35-28 6,5 40-35 7,3 45

40


Tabla: Tipo de motor Deutz BF6M 1013 CP

Tabla: Tipo de motor Deutz L06 2013 V2

Acondicionamiento de aireEn el sistema de refrigeración para el acondicionamiento de aire se usa el frigorígeno R134a. El volumen de frigorígeno es 1,6 kg.

VolúmenesNotaEn la siguiente tabla se indican los volúmenes habituales de líquido y es aplicable a la mayoría de los equipos subterráneos de Atlas Copco. Para componentes específi-cos se presentan los volúmenes bajo el título correspondiente.

La alternativa A de la tabla mostrada a continuación se aplica a los equipos perfora-dores siguientes:

• Boomer M2 C y M2 D• Boltec MC y MD• Simba M4 C, M4 C-ITH, M6 C, M6 C-ITH, M& C-DH, M7 C, L6 C y W6 C• Cabletec• Scaletec MC

La alternativa B de la tabla mostrada a continuación se aplica a los equipos perfora-dores siguientes:

• Boomer L1 C, L1 C-DH, L1 D, L2 C, L2 D, ML2 D, ML2 DS y E2 C• Boltec LC, LD, LC-DH




-22 5,9 35-28 6,8 40-35 7,6 45




-22 13,2 35-28 15,1 40-35 17,0 45

41


Recipiente de líquido Volumen (litros), A Volumen (litros), BDepósito de aceite hidráulico 250 250Aceite lubricante para perforadora 5 5Aceite lubricante, motor diésel 12 12Transmisión hidráulica 23 23Engranaje de cubo en eje de rueda 1,85 2,5Engranaje central en eje de rueda 13,7 14,7Compresor GAR 5 4,8 4,8Compresor GAR 30 9 9Engranaje del tambor de cable 1,7 1,7Engranaje en tambor de manguera 2,2 2,2Depósito de aceite para diésel 100 100Refrigerante para motor diésel 12,7 12,7Climatizador, aceite de compresor de refrigeración

0,15 0,15

42

Instrucciones de mantenimiento3. Dispositivo de avance

3. Dispositivo de avance

Seguridad

Serie 6000

Figura: BMH 6000 y BMHT 6000

ADVERTENCIA• Desmontaje y montaje de componentes.• Riesgo de lesiones personales.• Durante las tareas de servicio y

mantenimiento, los componentes susceptibles de moverse o caerse deben estar adecuadamente apuntalados o sujetos por correas.

1250 0160 01

43

Instrucciones de mantenimiento 3. Dispositivo de avance

Los dispositivos de avance en las series 6000 BMH/BMHT están destinados a la per-foración de túneles y galerías. Se montan en brazos hidráulicos de los tipos BUT 32 y BUT 35. Los dispositivos de avance están disponibles en distintas versiones según que tipo de perforadora va a montarse. Las distintas cifras tienen distintos significa-dos.

Ejemplo: BMH 6618 y BMHT 6616/10

La primera cifra indica el tipo de dispositivo de avance: 6 = serie 6000

La segunda cifra indica el tipo de perforadora para la que es apropiado el dispositivo de avance:

• 3 = COP 1238• 6 = COP 1432/1532• 8 = COP 1838• 9 = COP 3038

La tercera y cuarta cifra indican la longitud de la barrena en la unidad pies: 16 = 16 pies.

La quinta y sexta cifra indican la longitud para la barrena corta en la unidad pies y sólo son válidas para el dispositivo de avance telescópico (BMHT).

Datos técnicos

Serie 6000

LongitudesNotaLa longitud total del dispositivo de avance depende de la perforadora y la longitud de barrena al que está destinado. Sumando la dimensión de longitud siguiente a la longitud de la barrena (XX) (XX/XX) se obtiene la longitud total del dispositivo de avance.

BMH 63XX 1580mmBMH 66XX 1211mmBMH 68XX 1580mmBMHT 63XX/XX 1588mmBMHT 66XX/XX 1254mmBMHT 68XX/XX 1588mm

44


PesosNotaPara cada tipo de dispositivo de avance se indica el peso sólo para los dispositivos estándar más corto y más largo.

BMH 6312 - BMH 6320 425 - 540kgBMH 6612 - BMH 6620 424 - 550kgBMH 6812 - BMH 6820 430 - 545kgBMHT 6314/08 - BMHT 6318/10 635 - 680kgBMHT 6614/08 - BMHT 6618/10 600 - 640kgBMHT 6814/08 - BMHT 6818/10 640 - 685kg

Montaje de la perforadora/unidad de rotación

Medidas preparatoriasMedidas preparatorias

1. Limpiar del dispositivo de avance el tratamiento contra la oxidación.

Montaje1. Extraer las posibles rebabas, escamas de pintura y otros recubrimientos del carro y

superficies de contacto de la perforadora.

2. Desatornillar los tornillos de montaje del carro.

3. Colocar la posible pieza inferior y la perforadora en el carro y volver a montar los tornillos. Controlar que la perforadora quede colocada correctamente.

4. Fijar atornillando la perforadora. Apretar los tornillos (cuatro unidades) alternán-dolos hasta que se alcance el par de 200 Nm (20 kpm).

5. Conectar y montar las mangueras a la perforadora.

6. Ajustar los carros y las mangueras según las indicaciones en este manual de ins-trucciones.

Control después de cuatro horas1. Controlar y apretar todas las uniones roscadas.

2. Controlar y ajustar el tendido de los cables.

3. Controlar todas las mangueras en lo que respecta a fugas.

45


4. Apretar y ajustar el tendido de las mangueras en los casos necesarios.

5. Controlar y ajusta el ajuste de los carros en la viga del dispositivo de avance.

Mangueras de la perforadora

Colocación de las manguerasSegún el tipo de perforadora montada en el dispositivo de avance, las mangueras deberán colocarse según aquí abajo en el tambor de magueras y fijación de mangue-ras del dispositivo de avance.

Tabla: Denominaciones de las mangueras

Tabla: Colocación de las mangueras

Denominaciones nuevas, mangueras ya existentes

Denominaciones antiguas, mangueras ya existentes Explicación

AL1 L1 Lubricación por aireD1 D1 DrenajeHDP1 PD1 Amortiguador de reflejosHP1 S1 Percusión, entradaHT1 TS1 Percusión, retornoRRL1 R1 Rotación, izquierdaRRR1 R2 Rotación, derechaWF2 V1 Barrido

Tambor de manguera Fijación de manguera del dispositivo de avance

Figura: COP 3038 Figura: COP 3038A Lateral derechoB Lateral izquierdo

HDP1 HP1

AL1

HT1WF1

RRR1

RRL1

HD1

1250

016

3 68

A) HD1B) HDP1A) HDP1B) HD1

AL1HP1

HT1WF1

A) RRR1B) RRL1

A) RRL1B) RRR1

1250 0163 67

46


Figura: COP 1838/1638 Figura: COP 1838/1638

Figura: COP 1838/1638 (dispositivo de avance con pieza de paso del mamparo)

Figura: COP 1838/1638 (dispositivo de avance con pieza de paso del mamparo)

Figura: COP 1432/1532 Figura: COP 1432/1532


AL1/L1

HP1/S1

D1

RRR1/R2

RRL1/R1

HT1/TS1

1250 0043 31

WF2/V1

HDP1/PD1

AL1/L1D1

RRR1/R2

RRL1/R1

WF2/V1

HP1/S1

HT1/TS1

1250 0043 32

HDP1/PD1

AL1/L1

HP1/S1

RRR1/R2

RRL1/R1

HT1/TS1

1250 0043 29

WF2/V1

HDP1/PD1

AL1/L1

RRR1/R2

RRL1/R1

WF2/V1

HP1/S1

HT1/TS1

1250 0043 30

HDP1/PD1

47


Ajuste de las mangueras1. Soltar un poco los tornillos en la fijación de mangueras para ajustar y tensarlas.

2. Tensar las mangueras, y comprobar que no se crucen.

Figura: COP 1238 Figura: COP 1238


WF2/V1

AL1/L1 HP1/S1

D1

RRR1/R2

RRL1/R1

HT1/TS1

1250 0047 11

AL1/L1

D1

RRR1/R2

RRL1/R1

WF2/V1

HP1/S1

HT1/TS1

1250 0047 10

48


Cables de tracción y retorno

Colocación

Figura: ColocaciónA Ajuste del cable de tracciónB Ajuste del cable de retornoC Placa de rascadoD Tensor para cable de tracciónE Soporte para el portabarrena intermedio

Cambio del cable de tracción1. Desplazar la perforadora hasta aprox. la mitad de su recorrido desplazable.

2. Soltar la tensión en los cables, tornillo A y tuerca B.

B

D

A

C

1250

004

6 97

E

49


3. Desmontar el cable de tracción de su fijación delantera en el carro de la perfora-dora.

4. Desmontar la placa de rascado C del portabarrena intermedio.

5. Soltar el soporte E de la portabarrena de manera que se pueda levantar la portaba-rrena.

6. Desmontar el cable del tensor D en la parte posterior de la viga.

Nota Comprobar que el nuevo cable se monte en el mismo orificio que el antiguo.

7. Montar el nuevo cable y volver a atornillar la placa de rascado.

8. Ajustar los cables según aquí abajo.

Ajuste de los cables de tracción y retorno1. El cable de tracción se ajusta con el tornillo A y el de retorno con la tuerca B.

2. La posición del carro en la viga del dispositivo de avance deberá ajustarse cuando se encuentra en su posición tope trasera y cuando la barrena con broca esté mon-tada en la perforadora.

3. Ajustar los cables de manera que la broca se encuentre por detrás del resalte. La dimensión M1 se indica en la lista de piezas de repuesto.

Figura: Dimensión de ajuste M1

Tensado del cable de retorno1. Colocar un tablón entre el carro de la perforadora y el portabarrena intermedio.

1250 0064 89

50


2. Desplazar el carro hacia adelante hasta que se detenga contra el tablón. Dejar apli-cada la fuerza de avance.

3. Tensar el cable de retorno para que no existan riesgos de que pueda salirse del tambor. No tensarlo demasiado duro. Deberá existir un determinado destensado de algunos centímetros cuando el cable está tensado correctamente.

Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance

Las placas de carro para la perforadora, portabarrena intermedio y tambor de man-guera son guiadas a lo largo de la viga de avance con ayuda del soporte A. Cada par de soportes se fijan en su posición con los tornillos B. Los agujeros de los tornillos en los soportes están fabricados como ranuras oblicuas. Desplazando los soportes en sentido longitudinal se pueden ajustar los carros en la viga de avance. Comprobar que los soportes están orientados según la ilustración de manera que la parte exterior de las ranuras oblicuas esté orientada hacia atrás en la viga. Comprobar que el disposi-tivo de avance se encuentre en posición horizontal y que la barrena esté montada en la perforadora.

Figura: Ajuste del soporte de los carros

1. Soltar los tornillos B que sujetan los soportes.

A

B

C

D

1250 0064 90

51


2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que el carro quede recto en la viga y quede a 5 - 7 mm sobre la viga. De esta manera queda el adaptador de la perforadora a la altura correcta.

Figura: Dimensión de ajuste

3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido longitudinal hasta que se haya alcanzado un juego de 1 mm entre los soportes y la viga del dispositivo de avance.

4. Apretar los tornillos B.

5. Controlar desplazando el carro por toda la viga. La presión para desplazar el carro hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Si la presión sobrepasa los 30 bar, esto significa que los soportes están ajustados demasiado fuerte y deben ajustarse de nuevo.

6. Cambiar las mangueras dañadas y apretar los acoplamientos con fugas. Las man-gueras están ajustadas correctamente cuando no cuelgan cuando el dispositivo de avance se encuentra en posición horizontal.

1250 0064 91

52


Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el telescopio

La viga superior es se guía en la inferior con ayuda de los mismos soportes que para los carros. Controlar que los soportes estén orientados de manera que la parte exterior de la ranura oblícua esté orientada hacia atrás. Colocar el dispositivo de avance en posición horizontal y desplazar la viga superior sobre la inferior hasta aproximada-mente la mitad de su recorrido.

1. Soltar los tornillos B de sujeción de los soportes A.

2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que la viga superior quede recta sobre la inferior y que la dimensión sea 5 - 7 mm.

3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido longitudinal hasta que se haya alcanzado un juego de 1 mm entre los soportes y la viga del dispositivo de avance.

4. Apretar los tornillos B.

5. Controlar desplazando la viga a lo largo de todo su recorrido. La presión para des-plazar la viga hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Si la presión excede 30 bar, esto significa que los soportes están ajustados en exceso y deben ajustarse de nuevo.

53


Figura: Ajuste del soporte para el dispositivo de avance telescópico

Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte

Cada soporte tiene una pieza de deslizamiento recambiable. La pieza de desliza-miento C está sujetada por tres cuñas D. Las piezas de deslizamiento deben cam-biarse a intervalos periódicos para que el acero en el soporte no entre en contacto con la viga propiamente dicha. Cambiarlas si queda menos de 1 mm de superficie de des-gaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al mismo tiempo, incluso aunque alguna de ellas tenga una superficie de desgaste de mayor grosor.

1250 0046 96

A

B

54


Figura: Cambio de las piezas de deslizamiento

1. Sacar las piezas de deslizamiento C del soporte con ayuda de un destornillador y desmontar las cuñas D.

2. Introduzca una pieza de deslizamiento nueva en la ranura del soporte, y monte cuñas nuevas.

3. Compruebe que los soportes vuelvan a montarse de la forma correcta en el carro, y que se ajusten según las indicaciones.

Cambio de las barras de deslizamientoLas barras de deslizamiento deben cambiarse si están desgastadas o muy rayadas.

Figura: Cambio de las barras de deslizamiento

1. Desmonte de la viga el carro de la perforadora, portabarrena intermedia y tambor de manguera.

2. Desmonte las barras de deslizamiento A antiguas forzando el canto inferior de las barras con ayuda de un destornillador.

A

B

C

D

1250 0064 90

A

1250 0088 36

55


3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga.

4. Monte barras de deslizamiento nuevas. El canto mayor de la barra de desliza-miento deberá quedar orientado hacia arriba. Las barras deberán colocarse manualmente.

5. Monte de nuevo los carros para la perforadora, portabarrenas intermedio y tambor de manguera. Ajuste los soportes a los carros según las indicaciones.

Ajuste de las distintas longitudes de barrena para el dispositivo de avance telescópico

La utilización de distintas longitudes de barrena es posible desplazando un tope mecánico situado en el cilindro inferior del dispositivo de avance.

1. Desplace el cilindro inferior del dispositivo de avance hacia atrás, contra el tope mecánico.

2. Suelte los seis tornillos allén A y traslade uno de los tornillos por encima del tope mecánico.

3. Desplace hacia adelante o hacia atrás, hasta la longitud de barrena deseada. Tenga en cuenta que la broca B deberá encontrarse en el interior del resalte de goma.

4. Vuelva a desplazar el tornillo allén A hasta su posición ordinaria, y fije el tope mecánico apretándolo.

56


Figura: Ajuste del tope de longitud

Cilindro de avance

Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance

PRECAUCIÓN• Presión de aceite hidráulico peligrosa.• Riesgo de lesiones personales.• Los trabajos en el sistema hidráulico

pueden suponer un gran riesgo. Verifique que el sistema esté despresurizado antes de intervenir.

1250 0020 12

A

57


1. Desplace hacia adelante el carro de la perforadora, hasta aproximadamente la mitad de su recorrido.

2. Suelte la tensión de los cables de tracción y retorno, tornillo A y tuerca B.

3. Desmonte el tambor de manguera, soltando los 4 tornillos de su centro y sacando todo el tambor.

4. Suelte las mangueras de la fijación.

PRECAUCIÓN• Presión de aceite hidráulico y agua

peligrosas.• Puede provocar daños personales.• No sustituya nunca las mangueras de alta

presión por otras de calidad inferior a la original o por mangueras con un acoplamiento desmontable.

58


5. Suelte los tornillos C y D correspondientes a las placas de carro E y F.

Figura: Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance.

6. Desmonte totalmente el tornillo A. Desmonte también la pieza terminal G y el lateral H.

7. El cilindro que tiene una horquilla se puede sacar ahora de la viga hacia atrás.

8. Desmontar en los casos necesarios la horquilla, golpeando para sacar la espiga K.

NotaEvitar desmontar la pieza separadora L. Si ha de ser desmontada, se deberá medir primeramente la dimensión SP para que al montarla sea empleada la misma distancia. La dimensión SP se indica en la lista de piezas de repuesto.

1250 0020 87

DF

KLI

A

GH

B

C

E

59


Casquillo de tensado para la pieza separadora

DescripciónLa pieza distanciadora en el extremo superior del cilindro se mantiene en su lugar con ayuda de un casquillo tensor. Para que el dispositivo de avance funcione correcta-mente debe ser correcta la dimensión SP de la pieza distanciadora. La dimensión varía según la longitud de avance y el tipo de dispositivo de avance, ver el católogo de piezas de repuesto.

Figura: Distanciador y casquillo de tensado

Desmontaje1. Retirar los tapones de plástico M de sus orificios.

2. Desatornillar los tornillos N del casquillo.

3. Montar los tornillos en los orificios roscados, y apretarlos alternamente hasta que se abra el casquillo.

Montaje1. Montar el casquillo uniéndolo según la ilustración, pero no atornillar los tornillos.

2. Montar la pieza separadora y el casquillo en el manguito, y controlar que la dimensión SP sea la misma que anteriormente.

3. Apretar los tornillos N alternamente, hasta un par de 38 Nm (3,8 kpm).

Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo1. Limpiar minuciosamente el dispositivo de avance.

2. Lubricar según las indicaciones, ver el esquema de mantenimiento del Dispositivo de avance.

1250

006

5 30

60


3. Proteger las superficies sin pintar con un agente de protección contra la oxidación.

4. Guardar el dispositivo de avance en lugar seco y limpio.

61

Instrucciones de mantenimiento 4. Brazo

4. Brazo

BUT 32 H

Figura: Brazo1 Placa de fijación2 Cilindros traseros del brazo3 Unidad de telescopio4 Cilindros delanteros del brazo5 Fijación delantera de brazo6 Dispositivo de giro7 Cilindro saliente8 Soporte del dispositivo de avance9 Cilindro saliente del dispositivo de avance

1

2

3

45 6 7

8

9

1250

014

2 98

62

Instrucciones de mantenimiento4. Brazo

El brazo hidráulico es un brazo telescópico con una rotación de avance de 360°. Está suspendido por tres puntos tanto en la parte delantera como en la trasera. En cada sus-pensión de tres puntos existen dos cilindros hidráulicos que, mediante un acopla-miento serial por parejas, proporcionan paralelismo tanto en sentido horizontal como en sentido vertical.

Un cilindro de basculación posibilita colocar el dispositivo de avance para el perfo-rado de techos y de galerías transversales.

El movimiento de giro se obtiene mediante un dispositivo de giro hidráulico, y se transmite a través de un eje de estrías hasta el dispositivo de avance.

Datos técnicos

BUT 32 H

Brazo para dispositivo de avance de montaje lateral

PesoBrazo sin dispositivo de avance, perforadora y mangueras 1950 kg

LongitudTelescopio replegado 5540 mmTelescopio desplegado 6790 mm

Brazo para dispositivo de avance de montaje superior

PesoBrazo sin dispositivo de avance, perforadora y mangueras 1845 kg

LongitudTelescopio replegado 5595 mmTelescopio desplegado 6845 mm

63


Uniones roscadas

Pares de aprieteLa tabla siguiente indica las uniones roscadas que necesitan pares de apriete especia-les. El resto de uniones roscadas pueden apretarse a un par según el estándar K4369 de Atlas Copco, ver las instrucciones de mantenimiento Generalidades.

NotaTodas las uniones roscadas en las tabla siguiente deberán lubricarse con grasa Molycote 1000 u otra grasa con un coeficiente de fricción de 0,11 µ.

Figura: Uniones roscadas, BUT 32 H

Tabla: Pares de apriete

Núm. Uniones roscadas Rosca Calidad Par (Nm)

Tolerancia +/- (Nm)

Cantidad

1 Placa de fijación - consola de brazo M24 12.9 / 8.8 627 63 122 Articulación de brazo M20 8.8 304 76 13 Articulación de brazo M20 8.8 304 76 14 Telescopio de brazo M12 8.8 63 16 1

A

B

A

B

1234

56

7

8

913

1011

12

14

1516

17

19 202118

64


Control de unión roscada de brida de tubo telescópicoAjuste una llave dinamométrica a 540 Nm. Apriete la llave hasta que emita un chas-quido. Es importante no apretar demasiado los tornillos. Si alguno de los tornillos se desliza antes de oír el chasquido, cámbielo.

Emplee una herramienta especial al sustituir los tornillos de la unión roscada.

La tolerancia es de +/- 10%.

Cambio de tornillosLas superficies de la brida deben estar limpias y exentas de óxido y aceite. Com-pruebe que la superficie esté lisa. Las superficies de contacto de los tornillos pueden lubricarse con Molycote 1000 y otra grasa de rosca con un coeficiente de fricción de 0,11 µ.

Ajuste una llave dinamométrica a 600 Nm. Apriete cada tornillo hasta oir un chas-quido. Asegúrese de no apretar demasiado los tornillos. Apriete en cruz. La toleran-cia es de +/- 10%.

5 Articulación trasera del brazo M16 8.8 156 39 26 Cilindro elevador trasero M16 8.8 156 39 27 Cilindro elevador trasero M16 8.8 156 39 28 Cilindro elevador delantero M16 8.8 156 39 29 Telescopio de brazo, brida M20 12.9 600 60 1110 Cilindro elevador delantero M16 8.8 156 39 211 Articulación de cilindro delantera M16 8.8 156 39 212 Articulación de cilindro trasera M20 8.8 304 76 113 Articulación de cilindro trasera M16 8.8 156 39 114 Dispositivo de giro, unión roscada

traseraM16 12.9 263 66 15

15 Dispositivo de giro, unión roscada delantera

M16 12.9 263 66 16

16 Tapa de protección M12 12.9 107 27 417 Articulación de cilindro, cilindro de

extensiónM16 8.8 156 39 1

18 Articulación de cilindro, cilindro de extensión

M16 8.8 156 39 1

19 Cilindro de desplazamiento de avance, delantero

M16 8.8 156 39 1

20 Cilindro de desplazamiento de avance, trasero

M24 8.8 522 131 1

21 Soporte del dispositivo de avance M16 8.8 156 39 12

Núm. Uniones roscadas Rosca Calidad Par (Nm)

Tolerancia +/- (Nm)

Cantidad

65


Si no cuenta con otro lubricante que aceite, apriete los tornillos a un par superior: 650 Nm.

66


Pieza de paso del mamparo

Colocación de las mangueras

Figura: Colocación de las mangueras en la pieza de paso del mamparo1 Pieza de paso del mamparo sin RAS2 Pieza de paso del mamparo con RASAF Barrido de aireAL Lubricación por aireDS Portabarrena hidráulico, opciónF AvanceFE Carrera de avanceFL Cilindro salienteFR Rotación de avanceF2X Cilindro de avance, dispositivo de avance telescópicoHD Percusión, drenajeHDP Amortiguador de reflejos, perforadoraHP Percusión, entradaHT Percusión, depósitoLS Retorno de perforadora automático, opciónM Cable eléctrico, opción RASRA Brazo de manipulación de barra, opción RASRG Mordaza de agarre, opción RAS

1

SR

SRFR

FRFL

FL AF FE FE

F

F

WAM

WC

LS

LS

DS

DS

F2XF2X HDP

HD ALWF

RRL

RRR

HP

HT

2

1250 0064 63

SR

SRFR

FRFL

FLAF FE FE

F

F

WAM

WC

LS

LS

DS

DS

HP

HT

F2X

F2X HDP

HD ALWF

RRL

RRRRA

RAM

RGRRGF

RG

67


RGF Mordaza de agarre delantera, manipulación de barra, opción RASRGR Mordaza de agarre trasera, manipulación de barra, opción RASRRL Rotación, izquierda, perforadoraRRR Rotación, derecha, perforadoraSR Stinger, cilindro de bloqueo de avance, opciónWAMNeblina de agua, opciónWC Lubricación por agua, dispostivo de avance, opciónWF Barrido de agua

Puesta en marcha de un brazo nuevoCuando se pone en marcha un brazo nuevo o renovado, o después de un largo tiempo de no utilizar el brazo, se deberán tomar las medidas siguientes.

1. Lubricar el brazo según el esquema de mantenimiento. Es importante que la lubri-cación resulte eficaz desde el principio.

2. Limpiar minuciosamente las barras de los émbolos y las superficies de desliza-miento, que han sido tratadas con un agente de protección contra la oxidación.

3. Controlar y apretar todas las uniones de los pernos y de los ejes de expansión, como mínimo una vez por turno laboral durante la primera semana de funciona-miento del brazo.

4. Controlar que la presión de los circuitos hidráulicos esté ajustada correctamente. La presión deberá ser de 195-220 bar en el circuito de alta presión, y de 40 bar en el circuito piloto.

5. Controlar todos los movimientos de maniobra, de manera que todos los cilindros hidráulicos lleguen hasta sus posiciones límite.

6. Controlar también que ninguna manguera quede aprisionada, y que no existan fugas de aceite.

68


Fijación con estrobos y elevación

Seguridad

Elevación1. Controlar que la herramienta de elevación esté destinada a las cargas que va a

soportar. Para los datos de peso, ver la sección Datos técnicos.

2. Colocar los estrobos de manera que la elevación se realice en el punto de grave-dad, ver la sección Fijación con estrobos.

3. Elevar con precaución. Controlar que el brazo no empiece a girar, y que no se des-placen los estrobos.

PRECAUCIÓN• Observe una especial atención en la

sujeción y elevación de objetos pesados con correas.

• Puede provocar daños personales.• La elevación debe realizarse por el centro

de gravedad.• Emplee sólo correas que estén íntegras y

se adecuen a la carga que van a desplazar.

• Fije las correas en las horquillas de izado, en caso de contar con éstas.

69


Fijación con estrobos

División del brazo

Seguridad

NotaNo deberán realizarse trabajos de modificación y refuerzo del brazo sin consultar previamente con Atlas Copco Rock Drills AB.

Desmontaje del dispositivo de avance

Figura: Desmontaje del dispositivo de avance

1. Fijar el dispositivo de avance con estrobos antes del desmontaje, de manera que no pueda caerse.

2. Soltar todas las mangueras existentes en la fijación de mangueras del dispositivo de avance.

3. Desenroscar el cilindro saliente del dispositivo de avance del dispositivo de avance.

ADVERTENCIA• Desmontaje y montaje de componentes.• Riesgo de lesiones personales.• Durante las tareas de servicio y

mantenimiento, los componentes susceptibles de moverse o caerse deben estar adecuadamente apuntalados o sujetos por correas.

AA

1250

010

5 76

70


4. Desmontar el dispositivo de avance del brazo desatornillando los soportes (A) del soporte del dispositivo de avance.

División del cuerpo del brazoEl brazo puede recortarse separándolo entre el tubo telescópico y la viga de brazo delantera.

Figura: División del cuerpo del brazo

1. Apuntalar o fijar con estrobos la viga delantera del brazo antes de comenzar el desmontaje.

2. Soltar las mangueras hidráulicas a los cilindros, y taponar las mangueras y los rácores.

3. Desacoplar los cables de los sensores.

4. Desmonte seguidamente los diez tornillos (A) con sus arandelas respectivas.

Ejes expansoresEn la mayoría de las fijaciones de los cilindros y articulaciones se utilizan ejes expan-sores. Éstos pueden activarse apretando una tuerca. Los casquillos ranurados son entonces empujados hacia arriba por el eje cónico, evitando el juego de las piezas.

Desmontaje1. Apuntalar o fijar con estrobos la parte del brazo sostenida por el eje expansor,

antes de comenzar el desmontaje del eje.

2. Soltar la tuerca (A) y sacar el tornillo (B).

3. Montar un tornillo que se adapte a las roscas en los casquillos (C), y apretarlo hasta que se suelte alguno de los casquillos.

4. Desmontar el otro casquillo y el eje (D).

A1250 0142 11

71


Figura: Eje en expansión

Montaje1. Montar el eje (D) en la orejeta del cilindro o en la articulación. Lubricar el eje

antes de montarlo.

2. Montar los dos casquillos (C). Controlar que queden colocados simétricamente en el lugar de la fijación.

3. Montar el tornillo (B) y la tuerca (A) en el eje expansor y apretarlos. La tuerca sólo deberá apretarse hasta que no exista ya holgura. Si se apriete demasiado fuerte se puede romper la orejeta de fijación. Utilizar sólo los pares de apriete indi-cados en la tabla de pares, ver la sección Uniones roscadas.

Telescopio de brazo

Desmontaje del telescopio del brazo

1. Desplegar el telescopio hasta su posición límite delantera.

PRECAUCIÓN• Observe especial cuidado en el

desmontaje del telescopio del brazo.• Puede provocar daños personales.• Apuntale adecuadamente el dispositivo

de giro y la viga de brazo delantera antes de desmontar el telescopio del brazo.

12

50

00

20

16 C

D

CB

A

72


2. Girar la viga del dispositivo de avance hacia arriba y hacia abajo.

3. Descender el brazo, de manera que la viga del dispositivo de avance descanse sobre el suelo.

4. Apuntale adecuadamente el dispositivo de giro y la fijación del cilindro antes de desmontar el telescopio.

Figura: Desmontaje del telescopio del brazo

5. Afloje los tornillos (A) de la fijación delantera del cilindro.

6. Repliegue el conjunto de telescopio hasta su posición límite trasera.

7. Fijar adecuadamente con estrobos la caja de cojinetes. Utilizar una grúa o similar.

8. Soltar los tornillos (B) de la caja de cojinete.

9. Soltar las mangueras hidráulicas (C).

10. Desmontar el eje expansor (D).

11. Extraiga con cuidado el conjunto del telescopio, tubo telescópico, cilindro y porta-cojinete.

A

B

1250 0142 12

C D

73


Control de los casquillos de la caja de cojinetes

Figura: Control de los casquillos de la caja de cojinetesA Tubo telescópicoB TapaC CasquillosD Caja de cojinetesG ArandelaH Retén

El dispositivo telescópico deberá ser controlado minuciosamente en lo que respecta a daños y desgaste.

1. Desplegar el tubo telescópico (A).

2. Desmontar la arandela (G) y el retén (H), y soltar seguidamente la tapa (B).

3. Medir el juego entre el tubo de telescopio (A) y los dos casquillos superiores (C). Si el juego (I) es mayor de 1 mm deberá desmontarse la caja de cojinetes (D) y cambiar los casquillos desgastados.

Figura: Juego entre el tubo de telescopio y los casquillos

G H B A

CD

1250 0042 97

C

D

A

I

1250 0043 28

74


Control de las cuñas1. Compruebe minuciosamente las cuñas (E). Si están deformadas, lije el desperfecto

para igualarlas y así evitar daños derivados en los carros (F) y portacojinetes (D)

Figura: Dispositivo telescópicoD Caja de cojinetesE CuñasF Carros

Control de los carros1. Desmontar la arandela (G) y el retén (H), y soltar seguidamente la tapa (B).

2. Colocar el dispositivo de avance sobre un apoyo y girar el brazo de manera que la carga sólo recaiga en uno de los lados de las cuñas.

1250 0008 97

F

E

D

75


3. Los carros (F), ver la figura de arriba, se pueden sacar entonces de la caja de coji-netes y controlarse. Deberán cambiarse si están desgastados o rayados.

Figura: Caja de cojinetesA Tubo telescópicoB TapaC CasquilloD Caja de cojinetesG ArandelaH Retén

G H B A

CD

1250 0042 97

76


Unidad de rotación

Seguridad

GeneralidadesLa unidad de rotación se compone de un dispositivo de giro y una caja de cojinete fijada al eje de fijación del soporte del dispositivo de avance.

PRECAUCIÓN• Observe una máxima precaución en el

desmontaje de la unidad de rotación.• Puede provocar daños personales.• Asegure la base del dispositivo de

avance para dotarle de una adecuada estabilidad.

77


Figura: Unidad de rotaciónA Soporte del dispositivo de avanceB Eje de fijaciónC Dispositivo de giroD Caja de cojinetesE Cilindro saliente

Funcionamiento del dispositivo de giroEl dispositivo de giro convierte el movimiento linear del émbolo (B) en un movi-miento de giro.

El dispositivo de giro se compone de una caja (A) con un engranaje anular (C) y dos partes móviles; un émbolo (B) y un eje (D). El eje está provisto de estrías que con-cuerdan con las estrías internas del émbolo. Las estrías exteriores del émbolo con-cuerdan con las estrías del engranaje anular.

El émbolo se desplaza hacia adelante y hacia atrás en la carcasa, y las estrías impul-san el movimiento giratorio del eje.

C

A

B

D

E

1250

010

9 89

78


Figura: Funcionamiento del dispositivo de giro

C

A

B

D

1250 0058 32

79


Reacondicionamiento del dispositivo de giro

Desmontaje del dispositivo de giro del brazo1. Girar el dispositivo de avance 90° para que el dispositivo de avance con la perfo-

radora quede debajo del brazo. Apuntalar por debajo del dispositivo de avance para que quede firme.

Figura: Desmontaje del dispositivo de avance

1250

010

7 34

1

2

3

4

5 6

7

89

1011

80


2. Desmontar el eje expansor (11) del eje saliente.

3. Desmontar los tornillos (1) y la protección (2).

4. Desmontar los tornillos (3) y el sensor (4).

NotaEste punto sólo es válido para los equipos perforadores con el sistema de regula-ción RCS y alguna de las opciones ABC Regular o ABC Total.

5. Desmontar los tornillos (5) y la tapa exterior (6).

6. Desmontar los tornillos (7), la tapa interior (8) y la pieza intermedia (9).

7. Soltar las mangueras hidráulicas del dispositivo de avance. Taponar todas las man-gueras y conexiones.

8. Elevar con cuidado el brazo recto hacia arriba, de manera que no se dañe el coji-nete de deslizamiento (10) en la caja de cojinete.

9. Girar de manera que la caja de cojinete (E) quede en su posición original.

10. Fijar con estrobos alrededor de la caja de cojinetes (E).

11. Desmontar los tornillos (A), el soporte de manguera (B) y la tapa (C).

Figura: Desmontaje de la tapa y el soporte de manguera.

12. Desmontar la caja de cojinete soltando los tornillos (D).

A

BD

1250

010

7 35

E

C

81


13. Desmontar las mangueras hidráulicas de la válvula de contrapeso y taponar las mangueras y las conexiones.

14. Fijar con estrobos alrededor del dispositivo de giro y desmontarlo del cabezal del brazo soltando los tornillos (F).

Figura: Desmontaje del dispositivo de giro

F

1250

010

9 90

82


Piezas comprendidas en el dispositivo de giro

Figura: Piezas comprendidas en el dispositivo de giro

Tabla: Piezas comprendidas en el dispositivo de giro

Pos. núm. Descripción


01 Carcasa 200 Retén interior de émbolo02 Eje 201 Retén interior de émbolo (sin aro

tórico)03.1 Camisa de émbolo 202 Retén exterior de émbolo03.2 Émbolo 203 Retén exterior de émbolo (sin aro

tórico)04 Tapa 204 Aro tórico05 Anillo de seguridad 205 Retén del eje

206 Retén100 Pasador de seguridad 207 Anillo de soporte102 Tornillo 210 Aro tórico105 Tapón 211 Anillo de soporte111 Racor de lubricación

102105

05113

04207

204206

304205

302

111

112

112

111

01

03.2

301211

210211

03.1201

200300

203202

302

302

205304

206

02

100

1250

010

7 07

83


Desmontaje del dispositivo de giroNotaCuando se montan las piezas comprendidas en el dispositivo de giro, las piezas pro-vistas de estrías: eje y émbolo deberán volver a montarse en sus posiciones origina-les.

Existen dos marcaciones de posición permanentes:

• Una marcación para el émbolo-engranaje anular• Una marcación para el eje-émbolo

Figura: Marcación permanente émbolo-engranaje anular

112 Válvula de descarga de grasa 300 Aro de desgaste113 Pasador de seguridad 301 Aro de desgaste

302 Aro de desgaste304 Arandela



1250

010

9 87

84


Figura: Marcación permanente eje-émbolo

El montaje del dispositivo de giro se facilita si se hacen otras marcaciones de ayuda durante el desmontaje.

1. Colocar el dispositivo de giro sobre un banco de trabajo limpio.

2. Desmontar todas las conexiones hidráulicas.

3. Desmontar la válvula de contrapeso y los componentes pertenecientes.

4. Marcar las posiciones entre sí del anillo de seguridad (05), de la tapa (04) y del eje (02) con un punzón o un rotulador.

5. Desatornillar los tornillos (102) y los tapones (105). Atornillar dos de los tornillos (102) en los agujeros roscados del anillo de seguridad (05). Extraer con ayuda de los tornillos el anillo de seguridad de las estrías del eje (corona dentada).

Figura: Desmontaje del anillo de seguridad

85


6. Enroscar dos tornillos con arandelas o manguitos en la tapa (04) y usar un mango de tracción para desenroscar la tapa del eje.

Figura: Desmontaje de la tapa

NotaEn algunos casos la tapa puede estar apretada muy fuerte. Se puede entonces sol-dar una palanca en la tapa para poder hacer más fuerza para soltarla.

7. Atornillar dos tornillos en la brida del eje (02). Los tornillos posibilitan que se pueda girar el eje con ayuda de un mango de tracción. Girar el eje a derechas. El eje comenzarán entonces a salir de la caja.

NotaNo girar el eje demasiado, sólo hasta que todavía esté en contacto con el émbolo. Antes de desenroscar totalmente el eje se debe marcar su posición en relación al émbolo, ver el punto siguiente.

Figura: Desmontaje del eje

A

02

1250

010

9 84

86


8. Marcar con un rotulador la posición del eje en relación al émbolo, es decir marcar una de las estrías del eje y la ranura correspondiente en el émbolo. Ver el ejemplo en la figura siguiente.

Figura: Marcación eje-émbolo

9. Desenroscar totalmente el eje de la caja.

10. Usar un mandril de plástico y un martillo para sacar el émbolo (03.2) (incluida la camisa del émbolo (03.1)) de la caja (01).

NotaPara poder montar el émbolo en la posición correcta se deben hacer marcaciones de ayuda. Para que esto sea posible, el émbolo deberá soltarse primero total-mente del engranaje anular. Mantener el émbolo en esta posición y marcar con un rotulador en la caja (01), camisa del émbolo (03.1) y émbolo (03.2).

Figura: Marcación caja-camisa del émbolo-émbolo

Cuando se ha realizado la marcación se puede sacar el émbolo de la caja, pero tener cuidado para no dañar el émbolo o la caja.

A

1250

010

9 85

1250

010

9 86

01

03.1

03.2

87


11. El émbolo y la camisa del émbolo no necesitan desmontarse si no se sospecha que está dañado el aro tórico (210). Si necesita cambiarse el aro tórico (210), marcar las posiciones entre sí del émbolo y la camisa del émbolo y extraer seguidamente los aros de desgaste (300 y 301). Expulsar los pasadores de bloqueo (100) y desen-roscar el émbolo de la camisa del émbolo.

Cambiar el aro tórico (210) y volver a juntar el émbolo y la camisa del émbolo.

12. Desenroscar los racores de lubricación (111) y las válvulas (112).

13. Desmontar todas las empaquetaduras y cojinetes.

14. Limpiar minuciosamente todas las piezas y controlar que no estén desgastadas.

NotaLos aros de desgaste (300, 301 y 302) deberán tener un grosor máximo de 3,098 mm. Las arandelas (304) deberán tener un grosor máximo de 3,048 mm.

Montaje del dispositivo de giro1. Limpiar minuciosamente todas las piezas y secarlas con aire comprimido. Com-

probar que se vean claramente todas las marcaciones de posición.

2. Inspeccione minuciosamente las roscas del eje (02) y la tapa (04) y lime las posi-bles rebabas con tela abrasiva.

3. Enroscar la tapa en el eje.

4. Lubricar con aceite hidráulico todas las empaquetaduras y superficies de contacto.

NotaCambiar siempre las empaquetaduras y cojinetes cuando se monte el dispositivo de giro.No utilizar herramientas afiladas para el montaje de las empaquetaduras.

5. Montar los aros de desgaste (300 y 301) en el émbolo.

NotaEl montaje del émbolo es el punto más difícil de realizar. Puede ser una buena idea entrenarse una vez sin retenes en el émbolo.

88


6. Colocar la caja (01) en posición vertical con la brida hacia arriba. Montar el émbolo en la caja. Usar las marcaciones de ayuda para montarlo en la posición correcta. Poner la caja horizontalmente cuando el émbolo ha entrado en contacto con el engranaje anular y controlar en el otro extremo de la caja que la posición del émbolo concuerde con las marcaciones permanentes.

Figura: Marcaciones permanentes émbolo-engranaje anular

Enroscar el émbolo totalmente de manera que la camisa del émbolo haga fondo en el engranaje anular.

7. Lubricar las arandelas (304) con grasa.

8. Montar un juego de arandela (304) y retenes (205) y (206) en el eje (02) y un juego en la tapa (04).

Figura: Montaje de arandelas y retenes

1250

010

9 87

206304

205

04

1250

010

7 08

205304

206

02

89


9. Fijar cinta de carrocero en la corona dentada y roscas del eje para evitar uqe se destruyan los retenes del émbolo cuando se monta el eje (02).

Figura: Corona dentada y roscas del eje

10. Montar el eje en su lugar de manera que la marcación del eje quede enfrentada a la marcación de la camisa del émbolo. Extraer seguidamente la cinta de carrocero.

11. Lubricar la parte roscada (04) de la tapa con las pasta de roscas y enroscarla en el eje. Apretar a un par de 800-950 Nm.

12. Lubricar la corona dentada del eje con grasa abundante. Lubricar asimismo las superficies metálicas brillantes de la tapa con grasa.

13. Montar el circlip (05) en el eje e intentar encontrar una posición en la que el orifi-cio pasante del circlip quede enfrentado al orificio roscado de la tapa (04). Puede ser necesario soltar o apretar un poco la tapa para que concuerde el enfrentado.

14. Aplicar Loctite 242 (o similar) en los tornillos (102) y apretarlos a un par de 116 Nm. Aplicar masilla de hermetización en los tapones (105) y atornillarlos en el circlip para que queden en el nivel correcto.

15. Bombear grasa en los racores de lubricación (111) para extraer las posibles impu-rezas y controlar que funcione. Limpiar la grasa excesiva.

16. Atornillar los racores de lubricación (111) y las válvulas (112).

17. Montar las conexiones hidráulicas y la válvula de contrapeso.

Medidas después del montaje del dispositivo de giroDespués de montar el dispositivo de giro se deberá controlar que no existen fugas de aceite. Acoplar en los casos necesarios el dispositivo de giro en un banco de prueba hidráulico y probarlo antes de montarlo en el brazo.

1250

010

7 37

90


1. Poner bajo presión las lumbreras P2 con una presión de 210 bar. No deberá salir aceite por la lumbrera P1 o alrededor de la tapa.

2. Presurizar el puerto P1 a 210 bar. No deberán existir fugas en el puerto P2 o alre-dedor de la brida del eje.

3. Bombear grasa en los racores de lubricación (111) de manera que salga a través de las válvulas (112). Repetir este procedimiento después de haber operado el dispo-sitivo de giro algunos ciclos.

4. Operar un mínimo de 15 ciclos y controlar que no existan fugas de aceite.

Montaje del dispositivo de giro en el brazo1. Fijar con estrobos alrededor del dispositivo de giro y montarlo en el cabezal del

brazo con los tornillos (F).

Figura: Montaje del dispositivo de giro en el brazo

2. Conectar las mangueras hidráulicas a la válvula de contrapeso.

F

1250

010

9 90

91


3. Durante el montaje de la caja de cojinete es importante que sea correcta la posi-ción de tope para la rotación del dispositivo de avance.

Figura: Posición de tope para la rotación del dispositivo de avanceA Caja de cojinete en la posición horizontalB Caja de cojinete girada por debajo del brazo a la posición de tope

a. Girar el dispositivo de giro a la posición de tope.

b. Girar seguidamente hacia el lado opuesto de manera que el dibujo de los orifi-cios en la brida del eje del dispositivo de giro se desplace dos orificios.

1250

010

9 93

°45

A

B

°45

A

B

92


c. Con el dispositivo de giro girado a esta posición se puede montar la caja de cojinete (E) colgando verticalmente. Los tornillos (D) deberán apretarse a un par de 315 Nm.

Figura: Montaje de la caja de cojinete

4. Montar la tapa (C) y el soporte de manguera (B) con los tornillos (A). Los tornillos (A) deberán apretarse a un par de 128 Nm.

Figura: Montaje de la tapa y el soporte de la manguera

DE

1250

010

9 94

A

B

C

1250

010

9 92

93


5. Montar el dispositivo de avance girando la caja de cojinete 90°. Descender el brazo recto hacia abajo hacia el eje de fijación (12) del soporte del dispositivo de avance. Ser cuidadosos para no dañar el cojinete de deslizamiento (10) en la caja de cojinete.

Figura: Montaje del dispositivo de avance

6. Montar la pieza intermedia (9) y la tapa interior (8). Los tornillos (7) deberán apre-tarse a un par de 128 Nm.

1250

010

9 91

1

2

3

4

5 6

7

89

10

12

11

94


7. Montar la tapa interior (6) con los tornillos (5). Los tornillos (5) deberán apretarse a un par de 75 Nm.

8. Montar el sensor (4) con los tornillos (3).

NotaEste punto sólo es válido para los equipos perforadores con el sistema de regula-ción electrónico RCS y alguna de las opciones ABC Regular o ABC Total.

9. Montar la protección (2).

10. Montar el cilindro saliente con ayuda del eje expansor (11). El eje expansor (11) deberá apretarse a un par de 195 Nm.

11. Elevar el brazo y girar el dispositivo de avance 90°. Volver a montar las mangue-ras hidráulicas.

Ajuste del cilindro salienteNotaPara el montaje del cilindro saliente se deberá basarse en un ajuste básico de 782 mm entre el centro en los ejes expansores. Continuar seguidamente ajustando con precisión el cilindro saliente según lo siguiente.

95


Figura: Ajuste del cilindro saliente

1. Poner el brazo en posición horizontal.

2. Poner la caja de cojinete del dispositivo de giro en posición horizontal, con ayuda de un nivel de agua (medir verticalmente en la brida del dispositivo de giro).

3. Maniobrar el dispositivo de giro, de manera que el soporte del dispositivo de avance quede en posición horizontal.

4. Cuando el brazo se encuentra en esta posición se puede bascular el soporte del dis-positivo de avance con el cilindro saliente. Cuando la barra del émbolo del cilin-dro saliente está totalmente introducida en el cilindro, el soporte deberá encontrarse en posición horizontal.

5. Ajustar soltando los tornillos de bloqueo (A) y desenroscar o enroscar la barra del émbolo con una llave fija en el agarre de llave de la barra (B), de manera que el soporte quede en posición horizontal.

782

BA

1250

014

5 73

96

Instrucciones de mantenimiento5. Motor

5. Motor

Unidad de motor Deutz 1013 C

Figura: Motor

El tipo de motor (A), número de motor (B) y datos del motor están inscritos en el letrero de tipo (C) fijado en el cárter. El número de motor también está estampado en el cárter junto a la flecha.

Elevar la cubierta para acceder a estos números.

Figura: Letrero de tipo de motor

NotaAl pedir piezas de repuesto deberán indicarse el tipo y número del motor.

1250 0064 39

97

Instrucciones de mantenimiento 5. Motor

Datos técnicos

Deutz BF4M 1013CPotencia máx. a 2300 rpm 115 kWPar de torsión máx. a 1400 rpm 572 NmCilindrada 4,76 dm 3

Juego de válvulasAdmisión 0,3 +0.1 mmEscape 0,5 +0.1 mm

Ralentí 800 rpmRefrigeración Refrigeración por aguaInyección de combustible BoschAlternador (Bosch) 80 A

28 VMotor de arranque 4 kW

24 VPeso 550 Kg

Deutz BF6M 1013CPotencia máx. a 2300 rpm 170 kWPar de torsión máx. a 1400 rpm 847 NmCilindrada 7,14 dm 3

Juego de válvulasAdmisión 0,3 +0.1 mmEscape 0,5 +0.1 mm

Ralentí 800 rpmRefrigeración Refrigeración por aguaInyección de combustible BoschAlternador (Bosch) 80 A

28 VMotor de arranque 4 kW

24 VPeso 670 Kg

98


Pares de apriete

Tabla: Pares de apriete, motor diesel Deutz 1013

Uniones roscadas Par de apriete (Nm) ObservaciónTapa de válvulas 8,5Tornillo de ajuste, brazo de basculación 21Fijación del motor, lado de volante motor 187 M16 x 40, 8.8 A4CFijación del motor, lado del ventilador 187 M16 x 40, 8.8 A4CTubo de aspiración 8,5Tubo de bifurcación de gases de escape 21Tapón de vaciado de aceite 50Fijación de inyector 16 TorxConductor de inyección 30 M14 x 1.5Colector de aceite (de fundición) 29Colector de aceite (plancha) 21

99


Seguridad

Sistema de combustibleCambio del filtro de combustible

Figura: Filtro de combustible

Existen dos filtros de combustible para el motor diesel. El filtro diesel del motor (1) y un filtro de prefiltrado (2), colocado entre el depósito diesel y el motor. El filtro de prefiltrado tiene un elemento suelto que deberá limpiarse una vez al mes. El elemento de prefiltrado dañado deberá cambiarse.

ADVERTENCIA• Piezas de motor calientes.• Riesgo de lesiones personales.• Asegúrese de que el motor esté apagado

en todas las tareas de mantenimiento y antes de repostar combustible.

• Tenga cuidado al verte aceites y líquidos a altas temperaturas.

• No manipule líquidos inflamables cerca de superficies calientes, chispas o llamas.

100


El filtro del motor diesel (1) deberá cambiarse, y no puede ser limpiado:

1. Cerrar la espita del combustible.

2. Soltar el filtro de combustible (1) con una herramienta adecuada, y desenroscar el filtro.

3. Recoger el posible combustible derramado.

Figura: Cambio del filtro de combustible

4. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del fil-tro.

5. Aceitar ligeramente el retén de goma del filtro nuevo.

6. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.

Figura: Cambio del filtro de combustible

7. Apretar el filtro otra media vuelta.

8. Abrir la espita de combustible.

9. Controlar que el filtro de combustible sea estanco.

Purga de aire del sistema de combustibleCuando el motor comienza a trabajar la primera vez o cuando se vacía el depósito deberá purgarse el sistema de combustible.

101


1. Conecte el encendido.

2. Colocar un recipiente de recogida de combustible debajo del filtro.

3. Abrir el tornillo de purga de aire (1).

Figura: Tornillo de purga de aire del filtro de combustible (1)

4. Usar la bomba de mano (2). Bombear hasta que el combustible salga sin burbujas.

Figura: Colocación de la bomba de mano (2)

5. Apretar el tornillo de aire (1) a un par de 15 Nm.

6. Continuar bombeando hasta que sea mayor la resistencia.

7. Poner en marcha el motor.

8. Controlar la estanqueidad en el tornillo de purga de aire del filtro de combustible (1).

Drenaje del filtro de combustibleLlenar siempre el depósito con gasóleo limpio y con combustible de calidad correcta según la temperatura.

1

1250

010

2 21

1250

010

2 22

2

102


1. Soltar el tapón del fondo aprox. una vuelta, y dejar que salga el agua.

2. Apretar el tapón para que no salga el gasóleo.

Figura: Drenaje del filtro de combustible

Sistema de aireGeneralidades

Es importante que el filtro y el depurador de aire estén en buen estado para que depu-ren adecuadamente los gases de escape. Si se realizan varios desmontajes y montajes, se puede dañar la empaquetadura existente entre el elemento y la caja del filtro. Los gases de escape sucios y la reducción en la potencia del motor pueden indicar que el filtro está obturado.

1. Cuando el filtro está obturado, esto se indica en el panel de conducción. Ver las instrucciones de operario Unidad de maniobra, conducción.

Cambio del elemento filtrante

N.B.El cartucho de seguridad no puede ser limpiado ni reutilizado.

1. Suelte la carcasa del filtro (2) desenganchando los estribos de sujeción (1).

2. Extraiga el elemento filtrante sucio (3).

3. Compruebe si la empaquetadura encolada presenta fisuras u otros daños.

4. Limpie o sustituya el elemento filtrante (3) por uno nuevo.

5. En caso necesario, cambie también el cartucho de seguridad (4). En ese caso, afloje la tuerca (5) y saque el cartucho (4).

1250 0

020 2

8

103


6. Vuelva a montar el elemento filtrante (3) y la carcasa de filtro (2). Bloquee con los estribos de sujeción (1).

Figura: Cambio del elemento filtrante1 Estribo de sujeción2 Carcasa de filtro3 Elemento filtrante4 Cartucho de seguridad5 Tuerca

Limpieza del elemento filtrante

N.B.El elemento filtrante y el cartucho de seguridad deberán cambiarse después de cinco limpiezas. El cartucho de seguridad deberá cambiarse como mínimo después de un año de funcionamiento. No limpiar la caja del filtro con aire comprimido.

1. Golpear algunas veces con cuidado el elemento filtrante (A) con el lado delantero contra la palma de la mano o algún otro objeto suave, como alternativa limpiar el elemento filtrante con aire comprimido seco.

2. Comprobar que el elemento filtrante no se dañe.

3. Alumbrar el elemento filtrante con una lámpara para observar si está dañado.

4. Volver a montar el elemento filtrante.

Limpieza de la válvula guardapolvo1. Vaciar la válvula (1) presionando sobre la ranura en la dirección de la flecha.

2. Limpiar la ranura a intervalos periódicos.

1250 0138 00

104


3. Extraer la posible suciedad juntando presionando la parte superior de la válvula.

Figura: Limpieza de la válvula guardapolvo

Sistema de refrigeración

Nivel de refrigerante1. El nivel de refrigerante (1) debe encontrarse por encima de la marcación Kalt-

Cold cuando el motor está frío.

2. Rellenar con refrigerante si su nivel no llega a la marcación mín., o si se activa el indicador de advertencia para el refrigerante, ver la sección de llenado del sistema de refrigeración.

Figura: Control del nivel del refrigerante

105


Limpieza del sistema de refrigeración1. Colocar un recipiente de recogida de suciedad debajo del intercambiador de calor

(2).

Figura: Limpieza del sistema de refrigeración

2. Desmontar la tapa superior de inspección del intercambiador de calor.

3. Limpieza con aire comprimido.

a. Limpiar el intercambiador de calor con aire comprimido, de abajo arriba (3), y después de arriba abajo (1).

b. Retirar la suciedad que se haya soltado con un chorro de agua.

NotaNo dañar las bridas de refrigeración.

4. Limpieza con un detergente en frío.

a. Rociar el intercambiador de calor con un detergente frío normal, y dejarlo tra-bajar durante aprox. 10 minutos.

b. Rociar primeramente según (3) y seguidamente según (1) con un chorro de agua.

NotaNo rocíe sobre las piezas sensibles del motor, tales como el alternador, cableado y componentes eléctricos.

5. Montar la tapa de inspección.

6. Calentar el motor y eliminar los restos de agua.

106


Vaciado del sistema de refrigeración

N.B.Ser cuidadosos al vaciar el refrigerante caliente. Existen riesgos de quemaduras.

1. Colocar un recipiente de recogida debajo del tapón de vacíado (3).

Figura: Vaciado del sistema de refrigeración

2. Desenroscar la tapa (1).

3. Desenroscar totalmente el tapón de vaciado (3).

4. Vaciar el refrigerante.

Llenado / purga de aire del sistema de refrigeración1. Desenroscar la tapa (1).

Figura: Llenado del sistema de refrigeración

2. Desenroscar el tapón de vaciado (3) hasta la última ranura (flecha).

3. Soltar los tornillos (2) y (4).

107


4. Llenar con refrigerante hasta el canto superior del tubo de llenado (la válvula de calor, si está montada, deberá estar abierta).

5. Apretar los tornillos de purga de aire (2) y (4).

6. Apretar el tapón de vaciado (3).

7. Poner la tapa (1).

8. Controlar el nivel de agua con el motor frío, después de la primera conducción.

Sistema de aceiteLlenado del aceite de motor

1. Llenar aceite por el orificio de llenado (C). Ver las instrucciones de manteni-miento Lubricante, frigorígeno y combustible.

Figura: Llenado de aceite

2. Controlar el nivel de aceite con la varilla de nivel (A).

Cambio de aceite1. Colocar el equipo perforador horizontalmente.

2. Calentar el motor. La temperatura del aceite deberá ser aprox. 80°C.

3. Detener el motor.

4. Colocar un recipiente de recogida bajo la espita de vaciado.

5. Desenroscar el tapón para vaciado del aceite.

6. Vaciar el aceite.

AC

1250 0037 66

B

108


7. Enroscar el tapón para vaciado del aceite con una empaquetadura nueva, y apre-tarlo.

8. Llenar con aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento Lubricante, frigorígeno y combustible.

9. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar al ralentí durante aprox. dos minutos.

Figura: Cambio de aceite

Controlar el nivel del aceite1. Detener el motor.

2. Controlar el nivel de aceite mirando la marcación de la varilla.

3. Llenar en los casos necesarios con aceite, hasta la marcación superior.

Figura: Control del nivel de aceite.

Cambio del filtro de aceite1. Soltar el filtro de aceite con una herramienta adecuada, y desenroscarlo.

109


2. Recoger los posibles derrames de aceite.

Figura: Cambio del filtro de aceite

3. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del fil-tro.

4. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo.

5. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.


6. Apretar media vuelta el filtro.

7. Controlar el nivel de aceite.

8. Controlar la presión del aceite.

9. Controlar que sea hermético el filtro de aceite.


110


CorreasMedidor de tensado

Controlar el tensado de las correas con un indicador de tensado.

1. Presionar hacia abajo el brazo (1) en el dispositivo de medición.

Figura: Herramienta de medición para las correas.

2. Colocar la guía (3) en la correa (2) entre dos poleas, comprobar que el tope se adapte en sentido lateral.

3. Presionar el botón (4) en ángulo correcto contra la correa (2), de manera que se escuche o se detecte que suelta el muelle.

4. Elevar con cuidado el dispositivo de medición, sin modificar la posición del brazo (1).

5. Leer el valor de medición en el punto de corte (flecha) escala 5 y brazo (1).

6. Tensar en los casos necesarios.

Tensado de las correasCorrea del ventilador

1. Soltar la protección del intercooler, para liberar las correas.

111



Figura: Correa del ventilador

3. Tensar introduciendo la llave en el cuadrado, y apretando en el sentido de la flecha hasta que se alcance el correcto tensado de la correa.

4. Apretar los tornillos (1) y (2).

Alternador1. Soltar los tornillos (1) y (2).

Figura: Correa del alternador

2. Desplazar el alternador (3) en el sentido de la flecha girando el tornillo (2) hasta que sea correcto el tensado de la correa. Durante el tensado de cremallera no se deberá exceder el par de apriete máximo de 28 Nm.


112


Bomba de refrigerante y de combustible1. Soltar los tornillos (1) y (2).

Figura: Bomba de combustible

2. Presionar la bomba de combustible (3) en el sentido de la flecha hasta que se alcance el tensado correcto de la correa.


Tabla: Tensado de la correa

Cambio de la correa a la bomba de refrigerante / combustibleEl cambio de estas correas deberá realizarse siempre con el motor detenido.


Figura: Bomba de refrigerante

2. Presionar la bomba de combustible (3) en el sentido de la flecha.

Alternador / ventilador 400 N / Retensado 250 NBomba de combustible, bomba de refrigerante

400 N / Retensado 250 N

113


3. Sacar la correa y montar una nueva.

4. Presionar la bomba de combustible (3) en el sentido de la flecha hasta que se alcance el tensado correcto de la correa.


Cambio de la correa del alternador1. Soltar los tornillos (1) y (2).

Figura: Tensado de la correa del alternador

2. Desplazar el alternador (3) hacia el sentido de la flecha girando el tornillo (2) hasta que quede libre el alternador.

3. Sacar la correa, montar una nueva y tensarla.


Juego de válvulas1. Soltar la válvula de purga de aire, y girarla hacia un lado.

2. Desmontar la tapa de válvulas.

3. Colocar el cigüeñal según el esquema de ajuste.

4. Dejar enfriar el motor durante mín. 30 minutos antes de ajustar las válvulas. La temperatura del aceite deberá ser inferior a 80 °C.

114


5. Controlar el juego de válvula (1) entre el brazo de basculación (2) y la válvula (3) con un calibre (6). El calibre deberá introducirse con poca resistencia.

Figura: Ajuste de válvulas y ajuste del cigüeñal

6. Ajuste dle juego de válvulas

a. Soltar la contratuerca (4).

b. Ajustar el tornillo de ajuste (5) con un destornillador (7), de manera que sea correcto el juego de válvula cuando se ha apretado la contratuerca.

7. Controlar el ajuste de cada uno de los cilindros.

8. Montar la tapa de válvulas. Cambiar en los casos necesarios la empaquetadura.

9. Reponer la válvula de purga de aire en su posición original, y fijarla.

Alternador

ImportanteNota

• No corte las conexiones entre la batería, el alternador y el regulador con el motor en marcha.

115


• En caso de tener que activar y operar el alternador sin batería, el cable que une el regulador al alternador debe desconectarse antes de arrancar el motor.

• No intercambie las conexiones de la batería.• Si el piloto de carga está estropeado, sustitúyalo de inmediato.• En la limpieza del motor, no dirija agua a presión directamente sobre el alter-

nador. Seguidamente, opere el motor para que se evaporen los restos de agua con el calor.

• Bajo ninguna circunstancia compruebe si el alternador está conectado a ten-sión soltando uno de los contactos y enchufándolo a tierra. La formación de chispas puede provocar el incendio del motor.

• En las soldaduras eléctricas, acople directamente la conexión a tierra con el componente que vaya a soldar.

Dispositivo de elevación1. Comprobar que se hayan soltado todas las piezas unidas al motor.

2. Utilizar sólo un dispositivo de elevación adecuado cuando se vaya a trasladar el motor.

Figura: Elevación

1250 0021 12

116


Localización de averías1. Las perturbaciones se deben con frecuencia a fallos de maniobra y de manteni-

miento del motor.

2. Controlar en caso de perturbaciones que se hayan seguido todas las instrucciones de mantenimiento.

3. Si no se puede determinar la causa de una perturbación, sírvase ponerse en con-tacto con el servicio DEUTZ más próximo.

Tabla: Tabla de localización de averías

Síntoma1 El motor es difícil de arrancar o no arranca2 El motor se pone en marcha pero trabaja

irregularmente o se para3 El motor se calienta demasiado, se dispara el

supervisor de temperatura4 La potencia del motor es deficiente5 El motor no trabaja en todos los cilindros6 El motor no tiene presión de aceite (o es

demasiado baja)7 El motor consume demasiado aceite8 Humos del motor, azules9 Humos del motor, blancos10 Humos del motor, negros

Controlar que... 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10el motor no esté desembragado (en los casos posibles) Xla temperatura no se encuentre por debajo del límite de arranque

X X

no sea defectuoso el solenoide de parada X Xno sea demasiado bajo el nivel de aceite, rellenar en los casos necesarios

X X

no sea demasiado alto el nivel de aceite, bajar el nivel en los casos necesarios

X X X X

el motor no esté demasiado inclinado, ajustar en los casos necesarios

X X X

la palanca de conducción no se encuentre en la posición intermedia, ajustarla en los casos necesarios

X

no esté sucio el filtro de aceite, cambiarlo en los casos necesarios

X X X

no sea defectuoso el indicador del filtro de aire X X Xno sea defectuoso el limitador de humos X Xel conducto de aire de carga no tenga fugas, cambiarlo en los casos necesarios

X X X

117


Manual de instrucciones DeutzNotaSi se desea una mayor información sobre el motor, sírvanse consultar el manual de instrucciones de Deutz. Este manual puede pedirse a través de Atlas Copco.

no sea defectuosa la bomba de refrigerante, limpiarla en los casos necesarios

X

no esté sucio el refrigerador de aire de alimentación, limpiarlo en los casos necesarios

X X

no esté sucio el intercambiador de calor de refrigerante, limpiarlo en los casos necesarios

X

el ventilador de refrigeración no sea defectuoso (dañado o correa suelta), cambiarlo en los casos necesarios

X X X X X

no se caliente el aire de refrigeración X Xno sea defectuosa la batería (o no esté cargada) Xno esté suelta u oxidada la conexión del cable Xno sea defectuoso el motor de arranque (no se acopla el engranaje), ajustarlo en los casos necesarios

X

no sea defectuoso el juego de válvulas X X X X Xel conductor de inyección no tenga fugas, limpiarlo/cambiarlo en los casos necesarios

X X X X

no esté obturado el conducto de aire Xno sea defectuosa la espiga calefactora, cambiarla en los casos necesarios

X X

no sean defectuosos los inyectores, cambiarlos en los casos necesarios

X X X X X X X

no exista aire en el sistema de combustible X X Xno esté sucio el filtro de combustible X X X Xno sea defectuoso el filtro de aceite, cambiarlo en los casos necesarios

X

no se utilice una calidad de aceite incorrecta, cambiarlo en los casos necesarios

X X X

no se utilice una calidad de combustible incorrecta, cambiarlo en los casos necesarios

X X X X

no existan problemas con el refrigerante, rellenar con los casos necesarios

X

Controlar que... 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

118

Instrucciones de mantenimiento6. Transmisión

6. Transmisión

Colocación

Figura: Transmisión1 Eje de brazo2 Eje de motor3 Caja de cambios hidráulica

Datos técnicos

RuedasNeumáticos (cuerpo de brazo y motor) 12.00 x 20 X-mine D2 Miche-

linLlantas (cuerpo de brazo y motor) 8.00 x 20Presión de los neumáticos 10barPar de apriete, tuercas de rueda 570Nm

DirecciónVálvula de control Danfoss OSPB 800 LSBomba de engranaje:

Caudal 40,6cm 3 /revoluciónPresión de trabajo máx. 175bar

1250 0146 50

1

2

3

119

Instrucciones de mantenimiento 6. Transmisión

Cilindro de regulación 125/63-400Carrera del volante 6,0 vueltas de izquierda a dere-

cha

Ejes propulsoresTipo de eje Clark Hurth 176/271Carga máx. 15000 kgPeso 600 kg

TransmisiónMotor BF4M 1013 CTipo de transmisión Clark 24 000 long dropMotor BF6M 1013 CTipo de transmisión Clark 32 000 long drop

Montaje de neumáticos y llantasDurante el montaje de neumáticos y llantas, controlar que:

• se alcanza la presión de aire correcta cuando se infla el neumático.• se limpian las superficies de contacto entre el cubo y la llanta, para que se pueda

mantener el par de apriete.• se alcanza el par de apriete correcto cuando se aprietan las tuercas de rueda.

Ejes propulsores

Control del nivel de aceite en el grupo cónico1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.

120


2. Desenroscar el tapón (A) y controlar que el nivel de aceite llegue al orificio.

Figura: Centro de los ejes propulsores

3. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento Lubricante, frigorígeno y combustible.

Cambio del aceite en el engranaje centralNotaEl cambio de aceite se deberá realizar después de la conducción, cuando esta caliente el aceite.

1. Desenroscar los tres tapones (B).

Figura: Cambio de aceite

2. Vaciar el aceite en un recipiente de recogida.

A

A

1250 0020 43

BB

B

1250 0020 42

121


3. El aceite sale más rápido si también se desenrosca el tapón (A).

Figura: Centro de los ejes propulsores

4. Volver a montar los tapones (B) y apretarlos.

5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio para el tapón (A) hasta que el aceite llegue al orificio.

6. Enroscar y apretar el tapón (A).

Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.

2. Girar la rueda de manera que las dos marcaciones de nivel (A) en el cubo queden horizontalmente.

3. Desmontar el tornillo (B) y controlar que el aceite llegue al orificio.

Figura: Engranaje de cubo

A

A

1250 0020 43

122


4. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento Lubricante, frigorígeno y combustible.

Cambio del aceite en el engranaje de cuboNota El cambio de aceite se deberá realizar después de la conducción, cuando esta caliente el aceite.

1. Girar la rueda para que el tapón (B) quede en su punto inferior.

Figura: Engranaje de cubo

2. Desenroscar el tapón (B).

3. Vaciar el aceite en un recipiente de recogida.

4. Girar la rueda de manera que las dos marcaciones de nivel (A) en el cubo queden horizontalmente.

5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio para el tapón (B) hasta que el aceite llegue al orificio.

6. Enroscar y apretar el tapón (B).

123


Caja de cambios hidráulica

Seguridad

Control del nivel de aceiteNotaAntes de comprobar el nivel, el aceite deberá haber alcanzado la temperatura opera-cional normal (80-95°C).

1. Comprobar el aceite con la varilla de aceite (A) y el motor en ralentí a 800-850 rpm.

2. Llenar con aceite en los casos necesarios hasta la marcación “FULL” de la varilla, a través del tubo de llenado (A). Ver las instrucciones de mantenimiento Lubri-cante, frigorígeno y combustible.

ADVERTENCIA• Piezas de motor calientes.• Puede provocar daños personales.• Asegúrese de que el motor esté apagado

en todas las tareas de mantenimiento.• Tenga cuidado al verte aceites y líquidos

a altas temperaturas para evitar el riesgo de quemaduras.

124


Figura: Control del aceite

Cambio del filtro y del aceiteNotaAntes de cambiar el aceite y el filtro, el aceite deberá haber alcanzado la tempera-tura operacional normal (80-95°C).

1. Drenar la caja de transmisión del aceite cuando el aceite ha llegado a la tempera-tura de trabajo normal abriendo los tapones (B). Volver a enroscar los tapones.

2. Desmontar el filtro (C) y sustituirlo por uno nuevo.

3. Llenar la caja de transmisión con aceite en (A), hasta la marcación LOW en la varilla de aceite (A). Ver las instrucciones de mantenimiento Lubricante, frigorí-geno y combustible.

4. Poner en marcha el motor diesel y dejarlo trabajar al ralentí, 750-800 rpm, para llenar el convertidor de par y los conductos.

5. Volver a controlar el nivel de aceite con el motor al ralentí y llenar hasta la marca LOW en la varilla (A).

6. Cuando el aceite haya alcanzado la temperatura operacional normal, 80-95°C, deberá controlarse nuevamente el nivel de aceite.

7. Rellenar con aceite hasta la marcación FULL de la varilla de aceite.

1250

014

8 39

C

A

125


Figura: Cambio del aceite en la transmisión

Lubricación del chasis

Ejes cardán1. Aplique grasa presionando en los racores de lubricación situados en el centro de

las juntas (A). Para recomendaciones de lubricación, vea la instrucciones de mantenimiento Lubricantes, refrigerantes y combustibles.

Figura: Puntos de lubricación de los ejes cardán

2. Comprobar que salga grasa.

1250 0020 39 B

A

C12

50 0

148

43

A B

126


Lubricación central del chasisEl chasis está equipado con un sistema de lubricación central que, desde un rácor (A), lubrica la suspensión pendular del eje del motor, las articulaciones de dirección y los pivotes centrales (B).

1. Introducir a presión grasa en el racor de lubricación (A). Ver las instrucciones de mantenimiento Lubricante, frigorígeno y combustible.

2. Comprobar que salga grasa en todos los puntos de lubricación (B).

Figura: Lubricación central

1250 0020 41

B

AB

127


Remolcado

Seguridad

Antes del remolcado• El vehículo portante no puede arrancarse mediante remolcado. Los intentos de

realizarlo pueden dañar gravemente la caja de cambios hidráulica.• El vehículo portante sólo debe remolcarse cuando sea absolutamente imprescindi-

ble.• Durante el remolcado deberá utilizarse siempre la barra de remolcado.• El vehículo portante no debe ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad superior a

5 km/h. • Antes de remolcar, se deben soltar los frenos y desmontar los ejes cardán.

NotaSi no funciona el motor diésel se deberá también desacoplar hidráulicamente el cilindro de regulación. Ver Desconexión del cilindro de regulación.

Soltar los frenos.1. Soltar la contratuerca (A).

2. Atornillar el tornillo (B) hasta que se suelte el freno. Bloquear el tornillo con la tuerca de manera que no se desenrosque.

ADVERTENCIA• Durante el remolcado, el equipo

perforador no dispone de frenos activos.• Puede provocar daños personales.• Conecte la barra de remolque entre el

equipo perforador y el vehículo de tracción antes de liberar los frenos y desmontar los ejes cardán. De lo contrario, el equipo perforador podría empezar a rodar.

• Asegúrese de que el vehículo tractor y la barra de remolque soporten la carga de la que deben tirar.

128


3. Soltar los frenos de las cuatro ruedas.

Figura: Desaplicación del freno de aparcamiento

Desmontaje de los ejes cardán1. Marcar las bridas de los ejes cardán, para que al montarlas posteriormente queden

de la misma manera.

2. Desmontar la unión roscada (B) y desmontar los ejes cardán.

Figura: Desmontar el eje cardán.

Desacoplamiento del cilindro de regulación1. Desmontar las dos mangueras del cilindro de regulación.

2. Taponar las mangueras y proteger el cilindro adecuadamente contra la suciedad, por ejemplo empleando una bolsa de plástico.

AB

1250 0042 57

1250

014

8 43

A B

129


NotaNo tapone los rácores del cilindro, ya que debe poder salir el aceite. Protéjalos de manera que la suciedad no pueda penetrar en el cilindro. Recoja el aceite de la forma prescrita por las autoridades.

Después del remolcado

Medidas1. Volver a montar los ejes cardán.

2. Conectar las mangueras al cilindro de regulación.

3. Aplicar los frenos. Soltar la contratuerca (A) y desatornillar el tornillo de manera que sobresalga 47 mm.

Figura: Ajuste del tornillo de freno

4. Desmontar la barra de remolcado, entre el chasis y el vehículo remolcador.

5. Controlar los frenos después del remolcado. Ver las instrucciones de manteni-miento Sistema de frenos: Control de la presión de los frenos de marcha.

1250

0020

05

47mm

AB

130

Instrucciones de mantenimiento7. Sistema de frenos

7. Sistema de frenos

Seguridad

Generalidades

Figura: Transmisión1 Eje de brazo2 Eje de motor3 Transmisión hidráulica

ADVERTENCIA• Presión de aceite hidráulico peligrosa.• Puede provocar daños personales.• Asegúrese de que el sistema esté

despresurizado antes de iniciar cualquier tarea de mantenimiento. Para ello, pise el pedal de freno 30-40 veces después de haber desconectado el sistema.

1250 0146 50

1

2

3

131

Instrucciones de mantenimiento 7. Sistema de frenos

Datos técnicos

Sistema de frenos

Frenos de marchaSistema Dos circuitos separados. Frenos

de disco hidráulicos húmedos en todas las ruedas.

Presión hidráulica 80 +5/-0 bar

Freno de aparcamiento/de emergenciaSistema SAHR (Spring Applied

Hydraulic Released)Presión hidráulica máx. 35 bar

Control de la presión de frenos

Presión de freno de servicio1. Conectar un manómetro a la toma de medición (A) del sistema de frenos en el eje.

Figura: Control de la presión de los frenos de marcha

2. Poner en marcha el motor diesel.

3. Pisar el pedal de freno y comprobar la presión en el manómetro. La presión debe ser de 80 +5/-0 bar.

La presión está predeterminada en fábrica y no puede ajustarse.

1250

0020

21

A

132


4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma de medición.

5. Controlar la presión de frenos de marcha en tanto el eje del brazo como del motor.

Presión del freno de aparcamiento1. Conectar un manómetro a la toma de medición (B) del sistema de frenos.

Figura: Control de la presión del freno de aparcamiento


3. Soltar el freno de aparcamiento y leer simultáneamente la presión en el manóme-tro. La presión deberá ser 35 bar. La presión puede ajustarse en el regulador de presión (13) debajo de la plataforma de maniobra.

Figura: Regulación de la presión del freno de aparcamiento

4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma de medición.

12

50

00

20

22

B

71250 0061 56

13

133


Purga de aire de los frenos

N.B.Para alcanzar la fuerza de frenado plena, el aceite en el sistema de frenos no deberá contener aire. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana y que las ruedas estén bloqueadas con tacos de frenado.

1. Montar mangueras de plástico en los racores (C).

Figura: Purga de aire de los frenos


3. Abrir los racores (C) aprox. 1/2 vuelta.

4. Presionar a fondo el pedal del freno (sin bombear).

5. Apretar los rácores cuando empiece a salir aceite libre de burbujas de aire.

6. Detener el motor diesel y desmontar las mangueras de plástico.

Control de los discos de frenoLos frenos deberán estar aplicados al realizar el control del desgaste de los discos. Un buen momento para realizar este control es en conexión con el cambio del aceite en el engranaje central.

1. Suelte los tapones de nivel del engranaje central (uno a cada lado del centro).

1250

0020

23

C

134


2. Controlar la distancia entre los discos de freno. Controlar la distancia desde los dos tapones de nivel. Utilizar un mandril o similar, con un diámetro de 4,5 mm.

Figura: Control del desgaste de los discos de freno

3. Si la distancia entre los discos es inferior a 4,5 mm, se deberán cambiar los discos. Un disco nuevo deberá tener un grosor de 4,9 mm.

Ajuste de los frenos

N.B.Comprobar que el equipo perforador se encuentra sobre una superficie plana y está elevado sobre sus gatos.

1. Poner en marcha el motor diesel y soltar el freno de estacionamiento.

2. Soltar el tornillo (A) y quitar la chapa de fijación (B) de ambos lados del eje y del eje del brazo y el eje del motor.

Figura: Ajuste de los frenos

min 4,5 mm1250 0021 36

-+

A

BC

1250 0020 24

135


3. Atornillar en primer lugar el tornillo de ajuste (C) en el sentido contrario al de las agujas del reloj hasta que no exista juego. Continuar seguidamente girando en el sentido contrario al de las agujas del reloj hasta que el par sea 40 Nm.

4. Atornillar seguidamente el tornillo de ajuste (C) tres vueltas en el sentido de las agujas del reloj.

5. Montar la chapa de fijación (B) y los tornillos (A).

Control del funcionamiento, Freno de estaciona-miento

N.B.El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 ) segundos. Existen riesgos de recalentamiento del sistema hidráulico.

1. Comprobar que estén aplicados los frenos de aparcamiento.

2. Poner en marcha el motor diesel e introducir la marcha 2.

3. Incrementar el régimen del motor diesel hasta el máx.

4. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve, deberán ajustarse inmediatamente los frenos.

NotaSi la presión del aceite del motor o de la transmisión hidráulica descienden dema-siado, se aplican los frenos de aparcamiento. Esto también se indica en las lámparas de advertencia del panel de maniobras.

Control del funcionamiento, frenos de servicio

N.B.El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 ) segundos. Existen riesgos de recalentamiento del sistema hidráulico.


2. Presionar el pedal del freno y mantenerlo presionado.

3. Soltar el freno de aparcamiento.

4. Introducir la marcha 2.

5. Incrementar sucesivamente el régimen del motor diesel hasta el máximo.

136


6. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve, deberán ajustarse inmediatamente los frenos.

Control de la presión de precarga de los acumu-ladores

1. Conectar un manómetro a una toma de medición en (DS2).

Figura: Control de los frenos de marcha

2. Despresurizar el sistema, presionando el pedal del freno 30-40 veces.

3. Desacoplar el fusible F112 en el armario de fusibles (A50), y hacer trabajar el motor de arranque. El manómetro deberá mostrar un rápido aumento de presión hasta la presión más baja con la que está cargado alguno de los acumuladores.

4. Después de ello aumentará la presión muy lentamente. Los acumuladores están precargados a 60-70 bar.

ADVERTENCIA• Presión hidráulica peligrosa.• Puede provocar daños personales.• Aunque el motor se haya detenido, se

mantiene una presión acumulada en el circuito de freno de hasta 150 bar. Si se abre el sistema sin descargarse previamente, el aceite saldrá expulsado a alta presión.

1250 0061 55

137


5. Un acumulador con presión de precarga inferior a 35 bar es defectuoso, y debe ser cambiado.

6. Para averiguar cuál o cuáles de los acumuladores deben cambiarse, ver la sección Control del acumulador.

Control de la válvula de regulación de la presión de frenos

1. Conectar un manómetro en la toma de presión en DS2.

Figura: Control de la presión de frenado de la válvula de regulación

2. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar hasta que se alcance la presión de fre-nos máxima.

3. Detener el motor diesel y frenar repetidas veces. Deberá encenderse la lámpara para "presión baja de frenos" cuando la presión desciende a 110 bar.

4. Poner en marcha el motor diesel y frenar algunas veces con el motor trabajando al ralentí. Cuando la presión desciende a 125 bar, se deberá acoplar la válvula de regulación del sistema de frenos de manera que la presión vuelva a aumentar al valor máximo del sistema de frenos, 150 bar.

5. Detener el motor cuando se haya alcanzado la presión máxima.

6. Efectuar cuatro "frenadas a fondo", es decir, el pedal deberá presionarse hasta el fondo y soltarse totalmente después de cada frenada. Si la presión de frenado des-ciende por debajo de 90 bar tras cuatro frenadas, esto significa que existe una ave-ría en el sistema de frenos. La causa puede ser:

a. aire en los conductos de freno.

1250 0061 55

138


b. que algún acumulador tiene una presión demasiado baja o no tiene presión de precarga, debido a, p. ej., una membrana defectuosa, ver la sección Control de la presión de precarga de los acumuladores.

7. Continuar haciendo "frenadas a fondo" hasta que la presión descienda por debajo de 80 bar, momento en que deberán aplicarse los frenos de aparcamiento.

8. Para descubrir si algún acumulador (y en ese caso cuál o cuáles) no tiene presión de precarga, ver la sección Control del acumulador.

Control del acumuladorCuando se haya constatado que alguno o varios de los acumuladores tienen una pre-sión de precarga demasiado baja, o ninguna, se puede controlar cada uno de los acu-muladores teniendo el sistema descargado según lo siguiente.

N.B.Observar que el sistema puede estar presurizado, pese a que el indicador de la pre-sión de frenos (cuando éste exista) muestre cero. Cuando se realicen trabajos en el sistema de frenos se deberá observar una lim-pieza absoluta. Limpiar el lugar de la intervención antes de comenzarla. A medida que se abran las conexiones, las mangueras y los rácores deberán ser provistos con tapones de protección y caperuzas.

1. Poner en marcha el motor.

2. Presionar el pedal de freno repetidamente (30-40 veces), hasta que cese el flujo de aceite a través de la válvula de frenado. Esto se nota por el cese del ruido silbante al presionar el freno.

139


3. Conectar un manómetro a la toma de medición del circuito de acumulador que va a controlarse. Todos los acumuladores deberán controlarse uno a uno. Tener pre-caución ya que puede existir presión restante en el sistema de frenos.

Figura: Puntos de medición en el circuito del acumulador

4. Desmontar cuidadosamente las mangueras de conexión del bloque de acumulado-res, y taponarlas en todos los circuitos excepto en el circuito que vaya a contro-larse en primer lugar.

5. Desacople el fusible F112 en el armario de fusibles (A50) y opere el motor de arranque. El manómetro de la toma de medición deberá mostrar un rápido aumento de presión hasta la presión con la que está cargado el acumulador. Esta presión deberá ser de un mínimo de 35 bar. Si no se alcanza la presión de pre-carga, deberá desecharse el acumulador y cambiarlo por uno sin defectos. Ver la sección Descarte de acumuladores. El sistema debe despresurizarse antes de realizar cualquier intervención y seguidamente repetirse el control.

6. Desmontar la conexión correspondiente al acumulador probado, y conectar el siguiente acumulador que se vaya a controlar. Controlar según los puntos 4-6, y así sucesivamente.

7. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar con ralentí alto hasta que se alcance la presión plena de frenos.

8. Reducir el régimen del motor hasta el ralentí. Purgar el sistema de frenos, ver la sección Purga de aire de los frenos.

1250

006

1 54

140


Para deshacerse de acumuladores

1. Los acumuladores se desechan desatornillando la caperuza de protección situada en la parte superior del acumulador.

2. Seguidamente desenroscar con cuidado el tapón (P) con una llave hexagonal, una vuelta cada vez, para que pueda ir desapareciendo la posible presión.

Figura: Para deshacerse de acumuladores

ADVERTENCIA• Recipiente de presión• Puede provocar daños personales.• Los acumuladores desechados deben

neutralizarse.• Los acumuladores desechados que no

estén perforados deben manipularse como un recipiente a presión.

• Tenga cuidado en el vaciado del acumulador.

P

1250

002

0 26

141

Instrucciones de mantenimiento 8. Sistema de regulación RCS

8. Sistema de regulación RCS

Registro

N.B.Los menús de servicio son para el personal de servicio que haya realizado el curso de Atlas Copco sobre el sistema RCS. Una manipulación incorrecta puede ocasio-nar la avería del sistema.Para poder utilizar los menús de servicio se necesita un código de usuario. Sólo el personal de servicio autorizado debe tener acceso al código de usuario.

1. Comience desde el menú principal.

2. Marque la casilla situada junto a Usuario y confirme con Enter.

En la pantalla aparecerá un cuadro de registro.

Figura: Cuadro de registro

3. Indique su código de autorización con ayuda de las flechas y confirme con Enter.

Se mostrará un mensaje que anuncia que el código es válido ( Usuarios válidos ) o no ( Usuario desconocido ).

4. Regrese al menú principal con el botón Escape.

142

Instrucciones de mantenimiento8. Sistema de regulación RCS

M1 Sistema

M1.1 Módulos

Figura: Menú Módulos

NotaEl menú mostrado más arriba es sólo un ejemplo del aspecto que puede presentar.

En el menú Módulos se muestran los módulos electrónicos comprendidos en el sis-tema y el estado que tienen. Si no existe ninguna avería, todos los módulos deberán estar marcados con el color verde.

Si existe alguna avería en el sistema, p. ej. que falta la comunicación CAN o el sumi-nistro de corriente, este módulo se muestra marcado con el color rojo.

Con ayuda de las teclas de flechas se puede marcar un módulo de libre elección. El módulo queda entonces azul. Cuando seguidamente se pulsa el botón Enter aparece una mayor información sobre ese módulo.

Módulos I/O Comunicación CAN . El estado puede ser OK o ERR . Si un módulo tiene el estado ERR , compruebe los cables CAN. Compruebe también que esté en marcha el módulo, es decir que el diodo del módulo destelle lentamente (1 Hz).

Versión . Muestra la versión de programa del módulo. Si existe otra versión indi-cada entre paréntesis, esa es la versión válida según la tarjeta de programa. Si un módulo muestra dos versiones distintas, cargar un nuevo software.

143


Memoria . El estado puede ser OK o ERR . Si un módulo tiene el estado ERR , cambie el módulo.

Tensión de alimentación . La tensión de alimentación deberá ser de mínimo 18 V. Si el módulo muestra un valor inferior, compruebe los cables y el dispositivo de contacto.

Alim.sensor, entrada analóg., 5V-tierra El estado puede ser OK o ERR . Si un módulo presenta el estado ERR , es probable que haya un cortocircuito en alguno de los cables de sensor o en alguno de los dispositivos de contacto.

Alim.sensor,entrada analóg.,5-24V El estado puede ser OK o ERR . Si un módulo presenta el estado ERR , es probable que haya un cortocircuito en alguno de los cables de sensor o en alguno de los dispositivos de contacto.

Alim.sensor,entrada analóg.,12V-tierra El estado puede ser OK o ERR . Si un módulo presenta el estado ERR , es probable que haya un cortocircuito en alguno de los cables de sensor o en alguno de los dispositivos de contacto.

Señales de salida . Si existe una avería se muestra en qué o en cuáles salidas está la avería. Compruebe los cables y el dispositivo de contacto a las válvulas, etc.

Tabla de calibrado . El estado deberá ser OK o ERR . El estado ERR significa un error de fabricación. Cambie el módulo.

Módulos de pantalla y aplicación Comunicación CAN . El estado puede ser OK o ERR . Si un módulo tiene el estado ERR , compruebe los cables CAN. Compruebe también que esté en marcha el módulo, es decir que el diodo del módulo destelle lentamente (1 Hz).


Memoria persistente . El estado puede ser OK o ERR . Si un módulo tiene el estado ERR , cámbielo.

Descodificador (OpR, OpL) Comunicación CAN . El estado puede ser OK o ERR . Si un módulo tiene el estado ERR , compruebe los cables CAN. Compruebe también que esté en marcha el módulo, es decir que el diodo del módulo destelle lentamente (1 Hz).


Código de error, pal. de pos. y Código de error, palanca de perf. . El estado puede ser OK o ERR (MXYZ) . M, X, Y y Z son diferentes códigos de error.

144


Módulos resolver Comunicación CAN. El estado puede ser OK o ERR . Si un módulo tiene el estado ERR , compruebe los cables CAN. Compruebe también que esté en marcha el módulo, es decir que el diodo del módulo destelle lentamente (1 Hz).


Memoria . El estado puede ser OK o ERR . Si un módulo tiene el estado ERR , cambie el módulo.

Tensión de alimentación 24.0 V . La tensión de alimentación deberá ser de mínimo 24 V. Si el módulo muestra un valor inferior, compruebe los cables y el dis-positivo de contacto.

Canales de entrada .El estado puede ser OK o ERRn , en el que n es el número de la entrada. Si un módulo muestra que existe una avería en una o más entradas, controlar los cables y dispositivo de contacto.

M1.2 Palancas

Figura: Menú Palancas

En el menú Palancas se muestra la actuación de las palancas en el eje X (adelante-atrás) e Y (derecha-izquierda), así como la actuación de los botones basculantes (eje Z). La actuación se indica en tanto por ciento, donde 100% es una las posiciones máximas y -100% la otra.

145


Aquí puede verse también el estado de la palanca, es decir, calibrada o sin calibrar.

El menú incluye un “botón” Calibrado que lleva a un submenú con posibilidad de calibración y ajustes.

Ajustes

Figura: Menú Palancas

Zona muertaEl ajuste de la zona muerta modifica la sensibilidad de las palancas. Un valor de ajuste alto hace que las palancas reaccionen lentamente.

Zona muerta XY es el paso mínimo del recorrido de la palanca (en porcentaje) que ha de superarse para que las palancas se activen.

Zona muerta Z es el paso mínimo del recorrido del botón basculante de la palanca (en porcentaje) que ha de superarse para que los botones se activen.

Tiempo máximo, panel del operador inactivoSi no se hace ningún movimientos en la palancas o pulsaciones de botones desde el panel de maniobra, el panel se desactiva automáticamente después del tiempo indi-cado, vea el campo a la derecha de Tiempo máximo, panel del operador inac-tivo .

146


Estado del calibradoCon ayuda del Estado del calibrado en el menú, se puede ver si necesitan cali-brarse o no las palancas. Si aparece que el Estado del calibrado es Sin calibrar deben calibrarse las palancas.

Calibrado1. Active la función de calibración marcando la casilla situada a la derecha de Posi-

ción de calibrado y confirme con Enter.

Cambie el valor de 0 a 1 con ayuda de las flechas y confirme con Enter.

2. Calibrar las palancas en orden llevando cada una de ellas a sus posiciones límite hacia adelante-hacia atrás (sentido X) y derecha-izquierda (sentido Y). Pulsar seguidamente el botón de basculamiento a fondo hasta sus dos posiciones (sentido Z).

3. Modifique la Posición de calibrado de 1 a 0 y pulse Enter.

4. Compruebe que el estado de calibración muestre Calibrado .

M1.3 Supervisores

Figura: Menú Supervisores

En caso de posibles averías en el equipo perforador se puede controlar si se ha acti-vado algún supervisor. El estado de los supervisores se muestra como 0 (inactivo) y 1 (activo). También se puede ver qué modulo y contacto está conectado el supervisor, así como la marcación que tiene el supervisor.

147


Si el equipo perforador dispone de funciones de alarma adicionales, contará con un submenú: Otros supervisores .

M1.3.1 Otros supervisores

Figura: Menú Otros supervisores

M1.4 Administración

Figura: Menú Administración

148


Fecha y horaEn un equipo perforador nuevo o si se ha cargado un nuevo programa puede ser nece-sario ajustar la fecha y la hora.

ConfiguraciónEn la parte inferior del menú existe un campo, Configuración , con información sobre el tipo y número del equipo perforador y la versión del sistema (versión de soft-ware). Puede ser conveniente conocer estos datos para los posibles contactos con Atlas Copco para solucionar los problemas.

Pulsando el botón Configuración se accede al submenú del mismo nombre. Aquí pueden actualizarse los dispositivos del equipo perforador en las eventuales remode-laciones y comprobar el equipamiento original. Para ejecutar las actualizaciones deberá reiniciarse el sistema de regulación.

ComunicaciónAl menú Comunicación se accede pulsando el botón Comunicación dentro del menú Administración. En el menú Comunicación pueden verse los ajustes de red actua-les del equipo perforador.

También hay un botón Configuración. Pulsando este botón se accede al menú Con-figuración, donde pueden modificarse los ajustes de red del equipo perforador.

Se pueden establecer dos configuraciones distintas de IP (ajustes de red). Cada confi-guración de IP contiene dirección IP, Máscara red y Pta. enlace.

Guardar y buscar los parámetrosPuede ser conveniente hacer una copia de seguridad de los ajustes de los parámetros guardándola en una tarjeta PC.

Se debe asimismo recordar de guardar los ajustes de los parámetros antes de cambiar el módulo de aplicación o cargar un nuevo software. Seguidamente se pueden recupe-rar los ajustes “antiguos” leyéndolos (cargándolos) al sistema.

Antes de guardar la información en una tarjeta PC vacía, ésta debe formatearse en un PC. El formateado deberá ser un “formateado completo”.

El lector de tarjeta para la tarjeta PC se encuentra en la pantalla del panel de manio-bra. Si el sistema equipa más de un panel de maniobra, siempre deberá usarse el panel 1 (D500 - D501) para buscar o guardar información de/a la tarjeta PC.

149


Figura: Pantalla con lector de tarjeta

1. Abrir la tapa del lector de tarjeta (1).

2. Introducir la tarjeta PC en la ranura delantera (2) del lector de tarjetas.

3. Para guardar parámetros en una tarjeta vacía de ordenador, marque la casilla situada a la derecha de Guardar parámetros y pulsar el botón Enter.

Para cargar parámetros en el sistema, marque la casilla situada a la derecha de Buscar parámetros y pulsar el botón Enter.

4. Cuando aparece en la pantalla un comunicado que ha finalizado la operación, sacar la tarjeta PC pulsando el botón (3).

5. Cerrar la tapa del lector de tarjeta (1).

M2 Acceso

IntroducciónEl sistema de regulación posibilita registrar distintos parámetros para distintas finali-dades. Algunas funciones de registro están comprendidas como estándar en el equipo perforador, y otras son opcionales.

El registro de estadística es una función estándar que implica el registro de las horas del motor eléctrico (o del motor diésel), las horas de percusión y la longitud de perfo-ración acumulada. El registro de eventos y de localización de averías son dos ayudas para la localización de averías.

El acceso de mantenimiento es una opción que permite acceder a la temperatura del aceite hidráulico, la presión del aceite lubricante, la presión de percusión, etc.

Además de esto también existe la opción MWD (Measure While Drilling), para un registro más preciso de los parámetros de perforación.

1

1250

011

0 44

2

3

150


D3 Estadística

Figura: Menú Estadística

El menú Estadística es un menú de selección directa. Es decir, podrá accederse a él con uno de los botones del panel de operario.

En el menú Estadística se puede comprobar el tiempo de operación de las perforado-ras ( Horas de percusión ) y las bombas hidráulicas ( Horas de motor eléc-trico ). Aquí se muestra también la longitud de barreno acumulada.

El registro de estadística no desaparece en caso de corte eléctrico. En cambio, si se avería el módulo de aplicación, donde se almacena el registro de estadística, desapa-recerán todos los datos estadísticos. Habitúese a guardar el registro de estadística en una tarjeta informática.

Al cambiar el módulo de aplicación no se podrá obtener los datos estadísticos desde una tarjeta, sino que habrá que introducirlos manualmente.

151


M2.1 Registro de eventos

Figura: Menú Registro eventos

En el registro de eventos se registran todo el tiempo los distintos eventos del equipo perforador. Los eventos se dividen en distintas categorías: ERR , WRN , INF y LOG .

Los eventos de la categoría ERR significan que se ha registrado una avería. Esto signi-fica a menudo que junto con un evento de este tipo también aparece un símbolo de error con fondo rojo en la línea de estado del menú de selección directa.

Los eventos de la categoría WRN significan que se ha registrado una avería de carácter leve. Esto significa a menudo que junto con un evento de este tipo también aparece un símbolo de advertencia con fondo amarillo en la línea de estado del menú de selección directa.

Los eventos dentro de la categoría INF no indican un fallo, sino aquellos eventos que se presentan mediante cuadros informativos sobre la pantalla.

Los eventos de la categoría LOG pueden ser eventos normales pero también, p. ej., unos valores de sensor diferentes. Estos eventos puede ser conveniente conocerlos, para determinar un proceso determinado en conexión con la aparición de una avería.

En el registro de eventos también existe una columna que muestra si el evento es una modificación de estado ( SC = State Change) o no ( EV = Event). SC significa que se ha modificado un estado de inactivo (OFF) a activo (ON) o viceversa.

El registro de eventos no desaparece en caso de corte de la tensión, pero se borra ya que se escribe encima cuando es demasiado grande. En el registro se guardan siempre los últimos 500 eventos.

152


El registro de eventos puede guardarse en una tarjeta de ordenador. Consulte el menú Guardar reg. más abajo.

M2.2 Guardar registro

Figura: Menú Guardar reg.

Figura: Pantalla con lector de tarjeta

1. Abrir la tapa del lector de tarjeta (1).

2. Introducir la tarjeta PC en la ranura delantera (2) del lector de tarjetas.

3. Puede escoger entre guardar un registro específico (p.ej. el registro de eventos) o bien guardar todos los archivos de registro. Seleccione el tipo de registro en el menú Guardar reg. y pulse Enter.

1

1250

011

0 44

2

3

153


4. Cuando aparece en la pantalla un comunicado que ha finalizado la operación, sacar la tarjeta PC pulsando el botón (3).

5. Cerrar la tapa del lector de tarjeta (1).

M2.3 Ajustes

Figura: Menú Configuración

En el menú Configuración se puede regular el intervalo de registro MWD ( Dis-tancia de muestreo ).

Marque la casilla Distancia de muestreo y pulse la tecla Enter. Modifique el valor con ayuda de las teclas flecha hacia arriba y flecha hacia abajo. Termine pulsando la tecla Enter.

M2.4 Gestión de archivosEl menú de gestión de archivos permite la copia y traslado de los archivos de registro desde un módulo CCI (sólo equipos perforadores con módulo CCI) a una tarjeta de ordenador.

154


Figura: Menú Gestión arch.

La alternativa Copiar a tarj. PC realiza una copia del archivo de registro seleccio-nado desde el módulo CCI a una tarjeta de ordenador.

La alternativa Mover a tarj. PC traslada el archivo de registro seleccionado desde el módulo CCI a una tarjeta de ordenador. Luego podrá eliminar el archivo de regis-tro del módulo CCI.

155


M2.5 Registro de mantenimientoParámetros que se registran

Figura: Menú Registro de mantenimiento

El registro de mantenimiento significa que el sistema RCS detecta y guarda la infor-mación sobre los parámetros del equipo perforador y perforación siguientes.

• Parámetros de equipo perforador- Temperatura del aceite hidráulico- Presión de aire de lubricación- Presión de aceite de lubricación- Nivel de aceite hidráulico- Filtro de aceite de retorno obturado (o no obturado)

• Parámetros de perforación- Amortiguador- Percusión- Presión de rotación- Presión de avance

El sistema RCS detecta a intervalos regulares el valor para estos parámetros. Sin embargo no se guardan todos los valores en el registro sino sólo los valores anormal-mente altos o bajos.

La frecuencia con la que el sistema detecta los distintos parámetros (intervalo de muestreo) es ajustable. También se pueden ajustar los límites para lo que debe inter-pretarse como valores altos o bajos anormales para cada parámetro.

156


El registro puede guardarse en los casos deseados como un archivo de texto en una tarjeta PC, ver la sección Guardar registro. El archivo de texto puede ser abierto y leído en un editor de textos normal.

NotaTan pronto como se desconecta el sistema RCS se borra el registro de mantenimiento. Por esta razón, procurar siempre guardar el registro en una tarjeta PC antes de des-conectar el sistema RCS.

Adaptación del registroEn el menú Registro de mantenimiento se puede adaptar el registro ajustando el intervalo de muestreo y los valores límite.

Los valores límite de lo que va a guardarse en el registro se ajustan individualmente para cada parámetro (aunque no para “Filtro de aceite de retorno obturado”). Nivel bajo es el límite inferior, es decir, todos los valores inferiores a dicho límite se consi-deran como anómalos y, por lo tanto, interesantes para registrar. De la misma manera Nivel alto es el límite superior.

El parámetro Filtro de aceite de retorno obturado no tiene valores límite debido a que sólo puede adoptar dos: obturado (1) o no obturado (0).

El intervalo de muestreo (intervalo de detección) puede ajustarse individual-mente para ambos grupos de parámetros; parámetros de equipo perforador y parám. de perf.. Para los parámetros de equipo perforador, cuyos valores no varían tan frecuentemente, puede ser adecuado ajustar un intervalo de muestreo bajo. Los valores de los parámetros de perforación, cuyos valores varían más a menudo, exigen un intervalo de muestreo más corto.

157


M3 Posicionamiento

M3.1 Sensores

Figura: Menú Sensores

Aquí se puede ver los valores de los distintos sensores de ángulo y longitud del equipo perforador. También se indica el módulo y contacto al que los sensores están conectados, así como su designación.

158


M3.1.1 Calibrado

Figura: Menú Calibrado

El menú Calibrado se describe en las instrucciones de mantenimiento ABC Regular.

M3.2 Actuaciones

Figura: Menú Salida

159


Los menús de actuaciones se usan si se desea operar a la fuerza una función determi-nada o si se desea probar una determinada función, p. ej. para la localización de ave-rías en los componentes.

1. Marque con ayuda de las teclas de flechas el Valor deseado para la función que debe regularse y pulse la tecla Enter.

2. Especificar con las flechas un valor operacional. El valor se indica en algunos casos en miliamperios (mA) y en otros como 1 (on) ó 0 (off).

Las válvulas proporcionales pueden tener valores de actuación tanto positivos como negativos, ya que pueden desplazarse en dos direcciones.

3. Marque la casilla Activar a valor deseado . Presione Enter y manténgalo pul-sado. El valor deseado se activará mientras tenga pulsada la tecla Enter. El valor activado se muestra en la columna Valor de salida .

M3.3 Parámetros

Figura: Menú Parámetros

Para el ajuste de la velocidad de los cilindros, el aceite hidráulico deberá haber alcan-zado la temperatura de trabajo normal (40-50° C).

El ajuste debe realizarse en ambas direcciones del cilindro, Entrada del cilindro y Salida del cilindro .

Corriente mínima es la corriente más baja enviada a la válvula y corresponde a la velocidad más baja del cilindro. Corriente máxima es la velocidad máxima que se quiere para el cilindro.

160


Para que sea más fácil encontrar los valores correctos para la Corriente mínima y la Corriente máxima existe una herramienta: Ayuda de calibrado .

1. Seleccione el primer cilindro deseado (p.ej. cilindro de brazo izquierdo) en la lista de opciones mostrada en la esquina superior derecha del menú.

2. Active la ayuda de calibrado colocando el puntero en el cuadro Ayuda de cali-brado y pulse el botón Enter.

3. Empiece siempre ajustando la Corriente mínima. Opere el cilindro con el menor desplazamiento posible de palanca. Ajuste el valor de Corriente mínima de forma que Velocidad relativa muestre el valor 1.00.

4. Ajuste la Corriente máxima de la misma manera que con la Corriente mínima , operando el cilindro con la carrera máxima de la palanca.

5. Inactivar la ayuda de calibrado cuando se han realizado todos los ajustes.

M4 Perforación

Sectores de la palanca de perforaciónAlgunos de los parámetros de velocidad y presión de avance se aplican sólo con la palanca de perforación en un sector de palanca determinado. En la imagen inferior se muestran los distintos sectores de la palanca de perforación.

Figura: Sectores de la palanca de perforación

S2

S1

S5

S4

S11

S10

S14

S13

S6

S3

S15

S12

S7

S9

S8

1250

009

4 47

161


M4.1 Sensores


En este menú se pueden ver los valores de los distintos sensores de presión del sis-tema de perforación. También se indica el módulo y contacto al que los sensores están conectados, así como su designación.

Si el equipo perforador cuenta con la opción MWD, se incluirá un menú de sensores adicional para los sensores MWD. Para acceder a dicho menú hay disponible un botón MWD en el extremo inferior del menú Sensores .

Al sustituir un sensor de presión hay que poner a cero el nuevo sensor. La puesta a cero se realiza en el submenú Calibrado .

162


M4.1.1 Calibrado


Al sustituir un sensor de presión es importante que el nuevo sensor sea del mismo tipo que el original. Es decir, si el antiguo sensor era de 50 bar, el nuevo también deberá ajustarse a ese mismo tipo.

La puesta a cero se realiza con ayuda de los botones de puesta a cero de la imagen de menú.

Si el equipo perforador cuenta con la opción MWD, se incluirá un menú de sensores adicional para la calibración de los sensores MWD. Para acceder a dicho menú hay disponible un botón MWD en el extremo inferior del menú Calibrado .

163


M4.1.1.1 Posición de cursor

Figura: Menú Posición cursor

Al cambiar el sensor de longitud de la posición de cursor deberá calibrarse el nuevo sensor. La descripción del método de calibración se halla en las instrucciones de mantenimiento ABC Regular.

M4.2 Actuaciones


164


El menú Actuaciones se emplea para forzar la operación de una determinada función o si se desea comprobar una función, por ejemplo, en la localización de errores de los componentes. Vea la sección M3.2 Actuaciones

M4.3.1 Velocidad de avance

Figura: Menú Velocidad de avance

Los parámetros de este menú permiten el ajuste de la velocidad de avance en diferen-tes situaciones.

• Velocidad máx., emboquillado . • Velocidad máxima, perforación . • Velocidad mínima, palanca . Se aplica al desplazar la palanca a alguno de los

sectores S4, S5, S6, S10, S11 o S12. Un valor insuficiente hará que se debe des-plazar la palanca hacia adelante antes de obtener el avance, mientras que un valor excesivo resultarán en propiedades encubiertas deficientes.

• Velocidad máxima, palanca . Se aplica al desplazar la palanca a alguno de los sectores S2, S3, S13, S14 o S15.

• Velocidad mínima, posicionamiento es la velocidad mínima para el despla-zamiento automático del cursor de perforadora en la viga del dispositivo de avance, por ejemplo, en un barreno totalmente perforado o en atasco de perfora-ción.

• Velocidad máxima, posicionamiento es la velocidad máxima para el despla-zamiento automático del cursor de perforadora.

165


M4.3.2 Presión de avance

Figura: Menú Presión de avance

La presión de avance la regula continuamente un regulador PI (regulador de corriente-presión). Incrementando o disminuyendo la corriente (mA) a la válvula para la presión de alimentación, el regulador intenta mantener la presión de avance deseada (bar).

Si está activada la función RPCF, ésta es la que determinará la presión de avance deseada. De lo contrario, el regulador PI empleará los valores Presión de avance, emboquillado y Presión de avance, perforación como valores teóricos.

Presión de avance, emboquillado ha de ajustarse preferentemente en la perfora-ción de emboquillado. Bloquee el emboquillado con ayuda del botón de bloqueo de emboquillado del panel de operario. Ajuste el parámetro Presión de avance, emboquillado. Para el valor de ajuste consulte la sección Ajustes recomendados o la documentación aparte de la perforadora en cuestión.

Presión de avance, perforación ha de ajustarse preferentemente en la perfora-ción. Compruebe que la función de bloqueo de emboquillado no está activada. El diodo del botón de bloqueo de emboquillado debe estar apagado. Ajuste a continua-ción el parámetro Presión de avance, perforación. Para el valor de ajuste con-sulte la sección Ajustes recomendados o la documentación aparte de la perforadora en cuestión.

NotaEl parámetro Presión de avance, perforación sólo deberá ajustarse normal-mente en los casos en que la roca presente grandes variaciones.

166


Si en el menú de operario Perforación (D1) se muestra una presión de avance que difiere del valor ajustado deberá comprobarse el sensor de presión de avance (B133). El sensor puede estar estropeado o mal calibrado.

Presión mínima de avance, perforación es la presión mínima de avance que puede regular el RPCF.

Presión máxima de avance, perforación es el valor máximo permitido para la presión de avance en perforación, es decir, la presión máxima de avance que puede regular el RPCF.

Corriente máxima, emboquillado es la corriente que se envía a la válvula de pre-sión de avance con emboquillado manual, con la palanca de perforación en la posi-ción S4. Es también la corriente máxima permitida a la válvula de presión de avance con perforación de emboquillado bloqueada.

Una condición necesaria para que el sistema de regulación pueda permitir la transi-ción a perforación bloqueada (autorretenida) es que se produzca contacto con la roca. El parámetro Presión de avance, contacto roca indica la presión que el sistema de regulación interpreta como contacto con la roca. Este parámetro debe tener siem-pre un valor inferior a Presión de avance, emboquillado para que pueda reali-zarse la transición a perforación bloqueada. De lo contrario el sistema se detendrá en perforación de emboquillado.

Presión de avance, percusión alta (FPCI) . Nivel de presión de avance para poder cambiar a percusión alta. Observe que este parámetro no existirá si el equipo perforador integra una perforadora COP 3038.

Corriente máxima, hacia adelante es la corriente máxima a la válvula de pre-sión de avance con avance manual hacia adelante, con la palanca en la posición S2.

Corriente máxima, hacia atrás es la corriente máxima a la válvula de presión de avance con avance manual hacia atrás, con la palanca de perforación en la posi-ción S10/S13 y S11/S14. Corriente máxima, hacia atrás se aplica también al avance en retroceso al producirse un atasco en la perforación.

M4.3.2.1 CalibradoNotaEn la calibración de la presión de avance deberá adelantarse la perforadora en la viga del dispositivo de avance. Si hay una barrena dentro del equipo existe el riesgo de que pueda golpear a alguien. Por lo tanto, asegúrese de que no haya ninguna per-sona delante del dispositivo de avance, o bien retire la barrena de la perforadora.

167



Al sustituir la válvula de presión de avance (Y103) debe realizarse la calibración de la corriente de presión de avance.

La calibración debe efectuarse con el dispositivo de avance en posición horizontal.

1. Coloque un taco de madera (ancho de 10-20 cm) en el extremo delantero de la viga del dispositivo de avance. El taco debe hacer las veces de tope mecánico para impedir la activación del retorno automático de perforadora.

2. Comience con la calibración marcando Iniciar calibraión y pulsando Enter.

En el campo Acción de la imagen de menú se muestra una petición de desplaza-miento del cursor hacia su tope mecánico.

3. Desplace la perforadora hacia el taco de madera y coloque luego la palanca de per-foración en punto muerto.

168


Ahora se inicia la calibración, que incluye cinco pasos (presión 1-5). El campo Estado de la imagen de menú muestra la información Calibrado iniciado .

Después de un momento, una vez terminada toda la calibración, el campo Estado de la imagen de menú muestra la información Calibrac. lista .

M4.3.3 Percusión

Figura: Menú Percusión

La presión de percusión la regula continuamente un regulador PI. Incrementando o reduciendo la corriente (mA) a la válvula para la presión de percusión, el regulador intenta mantener la presión de percusión (bar) deseada.

La presión de percusión puede ajustarse de modo independiente para las distintas situaciones: emboquillado, perforación y desempalme.

El panel de operario incluye un botón para la activación de la percusión y el barrido de agua en el desprendimiento de brocas o barrenas. Presión de percusión, des-empalme .

169


M4.3.4 Rotación

Figura: Menú Rotación

Puede precisarse el ajuste de los dos parámetros de velocidad de rotación: Velocidad de rotación, perforación y Velocidad de rotación, derecha . Por ejemplo, al cambiar la perforadora. Para los valores adecuados, vea las Instrucciones de perfo-radora aparte.

Cuando se ajustan todos los parámetros de presión de rotación se parte de la presión de rotación de ralentí, es decir la presión que se obtiene cuando la palanca se lleva recta hacia la izquierda. El sistema de regulación detecta continuamente esta presión que varía debido a, entre otras cosas, la temperatura del aceite hidráulico. Para que la protección antiatascos y la función RPCF (RPCF = Rotation Pressure Controled Feed) se adapten a las variaciones de la presión de ralentí, no se ajustan valores fijos, sino valores de incremento de presión. En otro caso, la función RPCF (o la protección antiatascos) se podrían activar debido a un aceite hidráulico frío.

La presión de rotación en ralentí puede comprobarse en el menú de operario Perfo-ración .

Si la broca tiende a atascarse en el barreno o la presión de rotación aumenta debido, por ejemplo, a un deficiente barrido del barreno, el desgaste o fractura de la broca, etc., el RPCF reducirá progresivamente su fuerza de avance hasta la Presión de avance, emboquillado . La presión de percusión cambiará también de Presión de percusión, perforación a Presión de percusión, emboquillado . Si la pre-sión de rotación continúa aumentando, la protección antiatascos acabará cambiando la dirección de avance de adelante a atrás para evitar el atasco.

La función RPCF se activa cuando la presión de rotación = Presión de rotación en ralentí + Incremento de presión, RPCF .

170


La protección antiatascos se activa cuando la presión de rotación = Presión de rota-ción en ralentí + Incremento de presión, RPCF + Incremento de presión, atasco .

Un ejemplo:

• Presión de rotación al ralentí = 30 bar• Incremento de presión, RPCF = 25 bar• Incremento de presión, atasco = 15 bar

En este caso, la protección antiatascos modificaría la dirección de avance desde ade-lante hacia atrás cuando la presión de rotación aumenta a 30+25+15=70 bar.

La función RPCF regularía, en el mismo ejemplo, la presión de rotación desde que la presión alcanzaría 30+25=55 bar y hasta 70 bar cuando se activa la protección antia-tascos.

Los parámetros Incremento de presión, RPCF e Incremento de presión, atasco pueden ajustarse óptimamente durante la perforación estudiando la presión de rotación y de avance de los manómetros del menú de operario Perforación .

• Si la presión de rotación es inferior a la Presión de rotación en ralentí + Incre-mento de presión, RPCF , la presión de avance será la ajustada en Presión de avance, perforación .

• Si la presión de rotación es superior a la Presión de rotación en ralentí + Incre-mento de presión, RPCF , la presión de avance se reducirá a Presión de avance, emboquillado .

Descenso de presión, sin atasco . Tras activarse el atasco de perforación y haber reculado la perforadora, la presión de rotación debe reducirse a un valor deter-minado para que la perforadora puede cambiar de nuevo la dirección de perforación. Esta reducción de presión se ajusta con el parámetro Descenso de presión, sin atasco .

Ajuste de la velocidad de rotación de perforación1. Active la bomba hidráulica y pulse el botón de desactivación del barrido de agua

en el panel de operario.

2. Llevar la palanca de perforación hacia la izquierda (rotación perforación) y mante-ner la palanca en esa posición hasta que se acople la función automática.

3. Mida el régimen de rotación y ajuste el parámetro Velocidad de rotación, perforación . El régimen viene determinado por el diámetro y tipo de broca y el motor de rotación. Vea la documentación aparte para el ajuste de los valores de perforación de la perforadora en cuestión.

A mayor valor (mA) mayor régimen.

171


4. Interrumpir la rotación pulsando el botón de basculación de la palanca de perfora-ción.

5. Apague la bomba hidráulica.

Ajuste de la velocidad de rotación de desenroscado1. Active la bomba hidráulica y pulse el botón de desactivación del barrido de agua

en el panel de operario.

2. Llevar la palanca hacia la derecha (rotación desenroscado) y medir el régimen de rotación.

3. Ajuste el parámetro Velocidad de rotación, derecha al régimen deseado (160-200 rpm).

A mayor valor (mA) mayor régimen.

4. Interrumpir la rotación llevando la palanca de perforación a la posición neutra.

5. Detener la bomba.

M4.3.5 Aceite lubricante

Figura: Menú Aceite lubricación

Frecuencia, bomba de aceite lubricante Frecuencia, bomba de aceite de lubricación es un ajuste de la frecuencia de dosificación del aceite por parte de la bomba de aceite lubricante.

172


Supervisión del aceite de lubricaciónLa supervisión del aceite de lubricación (Lubrication Warning Kit) es una opción destinada a evitar daños en la perforadora debidos a averías en el sistema de lubrica-ción. La opción también comprende un supervisor de nivel en el recipiente de aceite de lubricación.

Los cinco parámetros siguientes sólo existen en los equipos perforadores con super-visión del aceite de lubricación.

Presión de aire de lubricación mínima es la presión de aire absolutamente más baja que debe tener la lubricación de la perforadora.

Presión de aceite de lubricación mínima es la presión de aceite mínima que puede tener la bomba de lubricación de la perforadora. Una presión más baja puede hacer, por ejemplo, que la bomba no funcione.

Presión de aceite de lubricación máxima es la presión más alta que puede tener el aceite lubricante de perforadora. Una presión superior puede resultar en la obstrucción de la manguera del aceite lubricante de la perforadora.

Tiempo antes de una detección es un ajuste de la frecuencia a la que se va a ini-ciar la medición de la presión del aire y presión de aceite.

Tiempo antes alarma indica cuánto tiempo debe continuar la perforación después que la lubricación de la perforadora ha dejado de funcionar. Cuando se alcanza el tiempo deja de funcionar automáticamente la perforadora.

173


M4.3.6 Tiempos

Figura: Menú Tiempos

Tras el contacto con la roca, la fase de emboquillado se prolongará durante el Tiempo de emboquillado . Una vez transcurrido éste se permite el incremento de potencia.

El parámetro Tpo.emboq. extendido (auto) sólo se aplica en la perforación auto-mática. El tiempo total de emboquillado se extenderá con los segundos especificados.

Tiempo, rociado de aire indica la duración del barrido de aire antes del retroceso de la perforadora, una vez horadado el barreno. Nota: El mismo ajuste se puede rea-lizar con el menú de operario Parámetros .

M4.3.7 AmortiguadorNotaObsérvese que algunos de los parámetros de este menú sólo estarán disponibles si el equipo perforador cuenta con la perforadora COP 3038.

174


Figura: Menú Amortiguador

El sistema de regulación dispone de una función para el ajuste de la percusión, DPCI (Damper Pressure Controlled Impact Pressure). Sólo en equipos perforadores con COP 3038.

Si la presión de amortiguador baja a Presión amort., percusión baja se reducirá la presión de percusión a Presión de percusión, emboquillado. Sólo en equipos perforadores con COP 3038.

Para que se permita el incremento progresivo de la presión tras el emboquillado, la presión de amortiguador ha de ser como mínimo de Presión amort., percusión alta. Sólo en equipos perforadores con COP 3038.

Si la presión de amortiguador baja de Presión amort. mín. o supera Presión amort. máx. se interrumpirá la perforación activa. Sólo en equipos perforadores con COP 3038.

Incremento de presión, contacto con la roca es el aumento de presión de amortiguador en relación a la presión de amortiguador en ralentí necesaria para que el sistema considere que ha logrado el contacto con la roca. Este parámetro se usa sólo en caso de perforación automática con ABC Total. La presión de amortiguador en ralentí puede comprobarse entonces en el menú de operario Perforación (D1).

175


M4.3.8 Otros

Figura: Menú Otros

Con la perforación en curso la presión del agua no puede descender por debajo de la Presión de agua mínima . En caso de hacerlo, la perforación se interrumpirá auto-máticamente.

Presión de aire mínima . Este parámetro es válido sólo para los equipos perfora-dores con neblina de agua. Con la perforación en curso la presión del aire no puede descender por debajo de la Presión de aire mínima . En caso de hacerlo, la perfo-ración se interrumpirá automáticamente.

Neblina de agua, aire interno . Debe marcarse la casilla si el aire de barrido va a extraerse del compresor del equipo perforador. Ello hará que el compresor se ace-lere para suministrar aire adicional durante la perforación. Si se prefiere obtener el aire de un conducto externo deberá dejarse sin marcar esta casilla. Ello hará que el compresor del equipo perforador opere a un régimen inferior y sólo suministre aire para la lubricación de la perforadora.

Barrido de aire automático on/off. Si el barrido de aire automático está acti-vado, la perforadora se detendrá y suministrará aire una vez completado el barreno. La duración del barrido de aire se ajusta en el menú Perforación , Parámetros , Tiempos .

Si la función de barrido de aire automático está activada, la perforadora se detendrá y suministrará aire una vez completado el barreno. A continuación, la perforadora retrocederá hasta su tope posterior y continuará soplando aire el tramo indicado en Distancia de barrido desde el fondo del barreno .

176


El parámetro Distancia de frenado permite realizar un frenado suave de la perfo-radora en el retorno de ésta.

Si la temperatura del aceite es inferior a Temperatura de aceite mín. para per-foración, no podrá iniciarse la percusión ni la perforación, ya sea manual o automá-tica. El valor puede ajustarse entre 15 y 30°C. Sólo disponible si el equipo perforador cuenta con la perforadora COP 3038. Vea también el menú M5.4 Equipo perfora-dor, Parámetros.

Limpieza de broca . Al marcar la casilla se activará la función. En caso de que la broca se atasque, la perforadora retrocederá un poco y se activará a continuación la percusión un breve instante. Si se limpia la broca, la perforación proseguirá de forma automática. De lo contrario, tras dos intentos, la perforación se interrumpirá automá-ticamente.

Limpieza broca, tpo. de perc. Con este parámetro se ajusta la duración de la operación de limpieza, es decir, el tiempo de activación de la percusión.

Tpo. máx., op. emerg., safe bolting. Aquí se puede regular el tiempo que se desea permitir la perforación con operación de emergencia. Al activar ésta se inhabi-litan las funciones de seguridad de Safe Bolting. Así pues, sólo se debe recurrir a la operación de emergencia en casos excepcionales y con un tiempo permitido lo más breve posible.

M4.3.11 BMHT

Figura: Menú BMHT

177


Incremento, presión de avance es la presión adicional para la viga inferior del dispositivo de avance telescópico, que se agrega directamente en la perforación, es decir, Presión de avance, perforación + esta presión.

Incremento máx., presión de avance es otro valor de presión que puede apli-carse a la viga inferior en caso necesario para mantener la presión de rotación correcta.

M5 Equipo perforador

M5.1 Sensores


En este menú se pueden ver los valores de los sensores de temperatura del aceite hidráulico, presión de bomba de posición y presión de aire. También se indica el módulo y contacto al que los sensores están conectados, así como su designación.

Al cambiar el sensor de presión de Presión de aire, compresor o Pres. bomba pos. debe ponerse a cero el nuevo sensor. El ajuste a cero se realiza en el submenú Calibración.

178


M5.1.1 Calibrado


Al sustituir un sensor de presión es importante que el nuevo sensor sea del mismo tipo que el original. Es decir, si el antiguo sensor era de 50 bar, el nuevo también deberá ajustarse a ese mismo tipo.

La puesta a cero se realiza con ayuda de los botones de puesta a cero de la imagen de menú.

179


M5.2 Actuaciones

El menú Actuaciones se emplea para forzar la operación de una determinada función o si se desea comprobar una función, por ejemplo, en la localización de errores de los componentes. Vea la sección M3.2 Actuaciones

M5.4 Parámetros


180


Presión de aire mínima, compresor es la presión del aire que se va a cargar en el compresor (a la que comienza a suministrar aire).

Presión de aire máxima, compresor es la presión del aire que se va a descargar en el compresor (a la que finaliza el suministro de aire).

Temp.aceite hidr., abrir derivación . A esta temperatura se activa la válvula de agua Y174, lo que permite iniciar la circulación de agua por el enfriador de aceite hidráulico. Si el equipo perforador está dotado de enfriador de aceite por aire se acti-vará el ventilador en su lugar. El ajuste básico es de 50°C.

Temp. de aceite hidráulico, advertencia. Con esta temperatura se muestra una advertencia en la pantalla. El ajuste básico es de 60°C.

Temperatura del aceite hidráulico, parada de bomba . Con esta tempera-tura se desconectan las bombas hidráulicas y se muestra un comunicado en la panta-lla. El ajuste básico es 70°C.

Tiempo inactivo para desconexión de sistema . Si no se emplea el sistema de regulación, éste será desconectado de modo automático transcurrido este tiempo.

Temp. aceite hidr. mínima . A esta temperatura se acciona la válvula de deriva-ción del enfriador de aceite (Y504), lo que puentea el agua sobre el enfriador. La tem-peratura se puede ajustar entre 35 y 45°C. Sólo disponible si el equipo cuenta con la perforadora COP 3038 .

Aumento temp. de enfriado . Con este parámetro se puede determinar la tempera-tura de activación de la refrigeración. A Temp. aceite hidr. mínima + Aumento temp. de enfriado el agua se conducirá a través del enfriador de aceite. Este valor puede ajustarse entre 1 y 10°C. Sólo disponible si el equipo cuenta con la perfora-dora COP 3038 .

Si el equipo perforador dispone de dos o más perforadoras se dispondrá de un “botón” para Bomba pos. en el menú. Con este botón se accede a un nuevo menú que incluye ajustes para la regulación de la presión de la bomba de posicionamiento.

181


M5.4.1 Bomba pos.

Figura: Menú Bomba pos.

La presión de la bomba de posicionamiento se regula para las unidades de bombeo con la perforación en marcha. El modo de regulación depende del número de bombas activadas. Si, p.ej., hay dos bombas iniciadas, el valor de Pres.bomba pos., 2 bombas activ. se aplicará a las unidades de bombeo con la perforación en marcha.

NotaEl número de bombas depende de la cantidad de perforadoras que incluya el equipo perforador. Los equipos con sólo una bomba carecen del menú Bomba pos.En los equipos perforadores de modelo Rocket Boomer E2 C, la temperatura de la bomba de posicionamiento no se puede ajustar por debajo de 200 bar. De hacerlo no funcionará el aire acondicionado.

Ajustes recomendadosLos menús representados en el manual no siempre muestran valores correctos o rea-listas. Para ajustes recomendados, consulte la tabla siguiente. Vea también la publica-ción aparte para el ajuste de los valores de perforación de la perforadora en cuestión.

Tabla: Ajustes recomendados

Parámetros Menú Valor Observación

Zona muerta XY M1.2 15-30 %Zona muerta Z M1.2 50 %

182


Tiempo máximo, panel del operador inactivo

M1.2 10 minutos

Velocidades de cilindro M2.3 330-600 mA Vea instrucciones

Velocidad máx., emboquillado M4.3.1 370-400 mAVelocidad máxima, perforación M4.3.1 600 mAVelocidad mín., palanca M4.3.1 330-360 mAVelocidad máx., palanca M4.3.1 400-500 mAVelocidad mín., posicionamiento M4.3.1 370-400 mAVelocidad máx., posicionamiento M4.3.1 550-600 mA

Presión de avance, emboquillado M4.3.2 30-50 barPresión de avance, perforación M4.3.2 65-120 bar COP 3038Presión de avance, perforación M4.3.2 60-80 bar COP 1838Presión de avance, perforación M4.3.2 60-80 bar COP 1638Presión mínima de avance, perforación

M4.3.2 25-30 bar

Presión máxima de avance, perforación

M4.3.2 120 bar COP 3038


M4.3.2 85 bar COP 1838


M4.3.2 80 bar COP 1638

Corriente mínima, emboquillado M4.3.2 215-260 mA 30-50 barPresión de avance, contacto roca M4.3.2 20-25 barPresión de avance, percusión alta (FPCI)

M4.3.2 50-65 bar

Corriente máxima, hacia adelante M4.3.2 240-340 mA 70 barCorriente máxima, hacia atrás M4.3.2 700-800 mA 170-180 bar

Presión de percusión, emboquillado M4.3.3 130-135 barPresión de percusión, perforación M4.3.3 200 bar COP 3038Presión de percusión, perforación M4.3.3 230 bar COP 1838Presión de percusión, perforación M4.3.3 200 bar COP 1638Presión de percusión, desempalme M4.3.3 200-220 bar

Velocidad de rotación, perforación M4.3.4 400-550 mA En función del tipo de perforadora, diámetro de broca y tipo de broca.

Velocidad de rotación, derecha M4.3.4 400-500 mA 160-200 rpmIncremento de presión, RPCF M4.3.4 20-35 bar


183


Incremento de presión, atasco M4.3.4 20 barDescenso de presión, sin atasco M4.3.4 5-10 bar

Tiempo de emboquillado M4.3.6 4-8 segTiempo, rociado de aire M4.3.6 5-10 seg

Frecuencia, bomba de aceite lubricante

M4.3.7 25 impulsos

Presión de aire de lubricación mínima

M4.3.7 2 bar

Presión de aceite lubricante mínima M4.3.7 5 barPresión de aceite lubricante máx. M4.3.7 25 barTiempo antes de detección M4.3.7 35 segTiempo antes de alarma M4.3.7 35 seg

Presión de agua mínima M4.3.8 5 barDistancia de barrido desde el fondo del barreno

M4.3.8 -

Distancia de frenado M4.3.8 0,100-0,300 m

Presión de aire mínima, compresor M5.4 6 barPresión de aire máxima, compresor M5.4 8 barTemperatura del aceite hidráulico, abrir derivación

M5.4 50°C

Temperatura del aceite hidráulico, advertencia

M5.4 60°C

Temperatura del aceite hidráulico, parada de bomba

M5.4 70°C

Tiempo inactivo para desconexión de sistema

M5.4 10 min

Temperatura mínima de aceite hidráulico

M5.4 35-45 °C Sólo COP 3038

Aumento de temperatura, refrigeración

M5.4 1-10 °C Sólo COP 3038

Control de contornoDistancia de captura M9.1 0,10 mDistancia de actualización M9.1 0,30-0,50 m


184

Instrucciones de mantenimiento9. Sistema hidráulico

9. Sistema hidráulico

Seguridad

Datos técnicos

Sistema hidráulico

Bombas, accionamiento eléctrico

Bomba de percusiónTipo Bomba de émbolo axialModelo A10VCaudal (COP 1532 ME) 71cm 3 /revoluciónDesplazamiento (COP 1638 ME) 71cm 3 /revoluciónCaudal (COP 1838 ME)

PRECAUCIÓN• Presión de aceite hidráulico peligrosa.• Riesgo de lesiones personales.• Los trabajos en el sistema hidráulico

pueden suponer un gran riesgo. Verifique que el sistema esté despresurizado antes de intervenir.

PRECAUCIÓN• Presión de aceite hidráulico peligrosa.• Puede provocar daños personales.• Nunca reemplace las mangueras de alta

presión por otras de calidad inferior a las originales o por mangueras con conexiones desmontables.

185

Instrucciones de mantenimiento 9. Sistema hidráulico

71cm 3 /revoluciónDesplazamiento (COP 1838 HF) 100cm 3 /revolución

Bomba de posicionamientoTipo Bomba de émbolo axialModelo A10VCaudal 71cm 3 /revolución

Bomba de rotación y compresorTipo Bomba de engranajeModelo P330B/P315ADesplazamiento, rotación 56,5 cm 3 /revoluciónDesplazamiento, compresor 17,8 cm 3 /revolución

Depósito de aceite hidráulicoVolumen mín. 200 máx. 250litros

Filtro

Filtro de aceite de retorno

GeneralidadesEl filtro de aceite de retorno tiene como tarea limpiar el aceite de retorno antes de que el aceite vuelva a entrar de nuevo en el depósito.

Un filtro de aceite de retorno se compone de un tubo, existiendo en cada tubo tres ele-mentos filtrantes. Los tubos están montados en el interior del depósito de aceite hidráulico.

Los elementos de filtrado (1) deberán cambiarse según el esquema de manteni-miento, pero si el panel de maniobra indica “Filtro obturado” todos los filtros de aceite de retorno deberán cambiarse inmediatamente.

186


Figura: Colocación, elemento de filtrado, filtro de aceite de retorno

NotaLos elementos filtrantes no pueden limpiarse, sino deberán cambiarse cuando están obturados.

Cambio del filtro de aceite de retornoLos elementos de filtrado se desmontan retirando la tapa en el lado superior del depó-sito y sacando rectos hacia arriba los elementos.

1

1250 0094 24

187


1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (A).

Figura: Cambio del filtro

2. Sacar la tapa (B) y cambiar el anillo tórico (C) si está dañado.

3. Sacar todo el recipiente del filtro con ayuda del asa.

4. Soltar la válvula de rebose (E) presionando hacia abajo y girando el asa en el sen-tido contrario de las agujas del reloj.

5. Sacar los elementos filtrantes (D) y sustituirlos por nuevos.

6. Volver a montar la válvula de rebose y el recipiente del filtro, y enroscar la tapa.

Filtro de respiración

GeneralidadesExiste un filtro de respiración (A) en el equipo perforador. Este filtro tiene como tarea equilibrar las diferencias de presión en el depósito, las cuales pueden producirse cuando se modifica el nivel en el depósito según si, por ejemplo, están desplegadas las patas de apoyo.

1250

0020

53

A

B

E

D

C

188


Figura: Filtro de respiración

El filtro de respiración deberá cambiarse según el esquema de mantenimiento o si está muy sucio.

NotaEl filtro se estropea si se sumerge en aceite. Esto puede ocurrir si el depósito se llena excesivamente. El filtro deberá cambiarse en esos casos.

Cambio del filtro de respiración1. Limpiar en el filtro y sus alrededores (A).

Figura: Filtro de respiración

2. Desenroscar el filtro antiguo.

3. Montar un nuevo filtro.

4. Apretar manualmente el filtro.

1250 0021 15

1250 0021 15

189


Toma de prueba de aceiteUna prueba de aceite sirve para indicar cómo se ha mantenido el sistema hidráulico.

El sistema está provisto de rácores utilizados junto con un equipo especial para tomar muestras de aceite. Los racores están colocados en el conducto de presión desde la bomba de percusión y bomba de posicionamiento.

El racor de la toma de prueba de aceite tiene el número de artículo 3177 3016 00. Este racor también puede ser utilizado como toma de presión para el manómetro.

Cambio de aceite

GeneralidadesSi el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones y la refrigeración del aceite ha funcionado correctamente, no necesita cambiarse el aceite hidráulico. Si las pruebas muestran, sin embargo, que el aceite está oxidado o contiene mucha agua, debe cambiarse el aceite. Ver los intervalos de mantenimiento Horas de percusión.

Vaciado1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. En

esta válvula existe un tapón. Retirar el tapón.

Figura: Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico

2. Fijar atornillando una manguera en la válvula de bola y poner el otro extremo de la manguera en un recipiente de aceite vacío.

1250

0020

54

190


3. Vaciar el aceite del depósito, abriendo la válvula de bola.

4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salir de la manguera.

5. Soltar la manguera.

6. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula de bola.

Llenado

GeneralidadesEl nuevo aceite no puede ser llenado más que con la bomba de llenado con la que está equipada el grupo. Esto se debe a que el aceite ha de ser filtrado antes de que el aceite llegue al depósito. Si la bomba de llenado se utiliza, esto se realiza de manera auto-mática.

NotaObservar que la posición de los cilindros influye sobre el nivel de aceite en el depó-sito. Comprobar que todos los cilindros estén replegados.Si se llena en exceso el depósito, se destruye el filtro de respiración. El filtro debe entonces cambiarse. Ver la sección Filtro: Filtro de respiración.

Llenado eléctrico1. Controlar el filtro de aceite de retorno, ver la sección Filtro: Filtro de aceite de

retorno.

2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras (utilizadas para el llenado de aceite).

191


3. Pulsar el botón (S195) para poner en marcha la bomba (A).

Figura: Llenado eléctrico del depósito de aceite hidráulicoA Bomba eléctricaB Mirilla de nivel de aceite/tubo de nivel de aceiteC TermómetroS195 Botón, puesta en marcha de la bomba eléctrica

4. Controle el nivel de aceite en la mirilla de nivel/tubo de nivel (B).

5. Soltar el botón (S195) cuando se alcanza el nivel correcto.

El nivel correcto es cuando el aceite se ve en la parte superior de la mirilla de nivel.

Llenado manual1. Controlar el filtro de aceite de retorno, ver la sección Filtro: Filtro de aceite de

retorno.

2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras (utilizadas para el llenado de aceite).

A50

M10

2

S195

1250 0094 18

A

B

C

192


3. Bombear con la bomba de mano (A).

Figura: Bomba de mano del depósito de aceite hidráulicoA Bomba de manoB Mirilla de nivel de aceiteC Termómetro

4. Controlar el nivel de aceite en la mirilla de nivel (B).

5. Dejar de bombear cuando se alcance el nivel correcto.

El nivel correcto es cuando el aceite se ve en la parte superior de la mirilla de nivel.

Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico

El agua en el aceite hidráulico se pueden dañar seriamente los componentes en el sis-tema hidráulico y ocasionar corrosión.

Antes de drenar el depósito de aceite hidráulico, el sistema deberá haber estado sin utilizar durante aprox. 12 horas para que el agua de condensación haya descendido hasta el fondo del depósito. Puede ser necesario drenar el agua a través de la válvula de bola en el depósito del depósito.

C

B

A

1250 0094 19

193


Figura: Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico

1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. En esta válvula existe un tapón. Retirar el tapón.

2. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.

3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.

4. Cuando se ha sustituido el agua por aceite limpio, cerrar la válvula.

5. Vuelva a enroscar el tapón de protección de la válvula.

1250

0020

54

194


Bombas

Bombas de la unidad de fuerza.

Figura: Bombas de la unidad de fuerza.P1 Bomba, percusiónP2 Bomba, posicionamientoP3 Rotación de bomba y compresor

Control de la dirección de rotación de las bombas.En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que indica la dirección de rotación correcta.

Figura: Dirección de rotación de las bombas.

P1

P2

P3

1250 0163 59

1250 0046 24

195


1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de manera que sólo gire unas pocas revoluciones. Controlar al mismo tiempo el sentido de la rotación en el acoplamiento entre el motor y la bomba.

2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse ambos cables de fase en el cable de conexión.

NotaEl trabajo deberá realizarlo un electricista autorizado.

Puesta en marcha de una bomba nueva o renovadaSi el equipo perforador no ha estado en funcionamiento durante largo tiempo o si se necesita realizar una intervención importante en el sistema, tal como el cambio o la renovación de los componentes del sistema hidráulico, deberán realizarse los puntos siguientes:

1. Llenar la caja de bomba con aceite.

2. Purgar la caja de bomba, ver la sección Bombas: Purga del aire de las bombas.

3. Realizar un bombeo de circunvalación del sistema, ver la sección Bombas: Bom-beo de circunvalación.

Purga del aire de las bombas1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba.

2. Controlar el nivel de aceite hidráulico en la mirilla situada en el depósito de aceite hidráulico. Si es necesario el llenado, ver la sección Cambio de aceite.

3. Soltar el tapón (B).

196


La caja de bomba se llena ahora con aceite a través de la manguera de drenaje (A) que une la bomba y el depósito.

Figura: Bomba hidráulica

4. Apriete el tapón (B), cuando comience a salir el aceite del agujero del tapón.

La caja de bomba está ahora llena hasta la mitad.

5. Soltar ligeramente la manguera de drenaje (A).

La parte superior de la caja de bomba se llena al mismo tiempo que sale el aire.

6. Apretar la manguera (A) cuando salga aceite limpio sin aire (A).

La caja de bomba está ahora totalmente llena.

Motores hidráulicos

Puesta en marcha de un motor hidráulico nuevo o renovadoSi el equipo perforador no ha estado en funcionamiento o si se necesita realizar una intervención importante en el sistema, tal como el cambio o la renovación de los componentes del sistema hidráulico, deberán realizarse los puntos siguientes:

1250

017

3 99

197


1. Llenar el motor hidráulico en (A) con aceite.

Figura: Motor hidráulico

2. Hacer trabajar unos minutos el motor hidráulico.

3. Purgar el motor hidráulico, abriendo con cuiado el tapón el tapón (A) algunas vueltas.

4. Cerrar el tapón (A) cuando salga aceite limpio sin aire (A).

El motor hidráulico está ahora lleno de aceite.

Ajustes

Seguridad

GeneralidadesLos ajustes siguientes son ajustes básicos que deben realizarse manualmente. Para el resto de ajustes de presión y flujo, ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de regulación.

PRECAUCIÓN• Presión de aceite hidráulico peligrosa.• Puede provocar daños personales.• Los ajustes de presión se efectúan

siempre en un sistema presurizado. Observe siempre una máxima precaución. Los ajustes de presión deben realizarlos exclusivamente personal cualificado.

1250 0071 02

A

198


Colocación de las válvulas y sensores en el equipo perforador, ver las instrucciones de mantenimiento Colocación de los componentes.

Bomba de percusión

Presión stand-byNotaEste ajuste siempre es realizado por el proveedor de la bomba.

En casos normales no necesita controlarse o ajustarse la presión "stand-by". Sin embargo si se sospecha que la bomba no suministra el caudal suficiente al sistema, puede ser conveniente controlar y ajustar en los casos necesarios la presión.

N.B.Si se ajusta demasiado alta la presión, existe el riesgo de daños en la bomba.

1. Desmonte el contacto de electroválvula de la válvula (Y100) que activa la presión de percusión.

2. Conecte un manómentro (0-60 bar) a la toma de medición (3).

Figura: Bomba de percusión

3. Accione la bomba pero sin activar función alguna.

4. Ajuste el tornillo regulador (2) a 20 bar.

5. Detenga la bomba y resitúe el contacto de electroválvula en la válvula (Y100).

Presión máx.1. Antes de poder ajustar la presión máx. de la bomba de percusión se debe ajustar el

valor para el ”Botón presión de percusión” a 300 bar en el menú Perforación - Parámetros - Percusión .

2. Soltar las mangueras hidráulicas a la percusión de la perforadora, y conectar una espita de bombeo de circunvalación que deberá estar totalmente abierta.

3

1

21250 0152 70

199


3. Acoplar un manómentro (0-400 bar) a la toma de medición (3).

Figura: Bomba de percusión

4. Desatornillar algunas vueltas el tornillo de ajuste (1).

5. Active la bomba y mantenga apretado el botón de "broca suelta" (botón 4) del teclado izquierdo del panel de operario. Cierre con cuidado la llave de bombeo cir-cular.

Figura: Grupo de teclas izquierdo.

6. Ajustar la presión máxima a 250 bar con el tornillo de ajuste (1), y bloquear el ajuste.

7. Reponer el valor para el “Botón presión de percusión” en el menú Percusión .

3

1

21250 0152 70

1250

009

0 48

1 2 3 4

6 7 8 9 10

12 14 15

19 20

25

29

5

11

22

17

27

16

21

26

24

200


Bomba de posicionamiento

Presión stand-byNotaEste ajuste siempre es realizado por el proveedor de la bomba.

En casos normales no necesita controlarse o ajustarse la presión "stand-by". Sin embargo si se sospecha que la bomba no suministra el caudal suficiente al sistema, puede ser conveniente controlar y ajustar en los casos necesarios la presión.

1. Desmonte el contacto de la electroválvula Y172, que activa la presión de posicio-namiento.

2. Acoplar un manómetro (0-60 bar) en la toma de medición (4).

Figura: Bomba de posicionamiento

3. Accione la bomba pero sin activar función alguna.

4. Ajuste el tornillo regulador (2) a 20 bar.

5. Pare la bomba y reinstale el contacto de la electroválvula Y172.

AB

1

21250 0099 03

4

C

201


Presión máx.1. Acoplar un manómentro (0-400 bar) a la toma de medición (4).

Figura: Ajuste de la presión máxima de la bomba de posicionamiento

2. Poner en marcha la bomba. Controlar que la válvula de rebose en el circuito de posicionamiento (colocada en el bloque L90 para el posicionamiento) abra a aprox. 280 bar, atornillando el tornillo de ajuste (1) y comprobar que la presión no exceda aprox. 280 bar. Una válvula de rebose defectuosa no se puede ajustar, deberá cambiarse.

3. Regule la presión de posicionamiento a 210-250 bar con el tornillo de ajuste (1) y bloquee el ajuste.

AB

1

21250 0046 20

4

C

202


Bomba de rotación

Presión máx.1. Conectar un manómetro (0-400 bar) a la toma de medición (5).

Figura: Bombas de la unidad de fuerza.

2. Soltar las mangueras hidráulicas del motor de rotación en la perforadora, y conec-tar una espita para bombeo de circunvalación que deberá estar totalmente abierta.

3. Desatornillar totalmente el tornillo de ajuste (A) de la bomba de limitación de pre-sión.

Figura: Válvula de limitación de presión, circuito de rotación

4. Poner en marcha la bomba hidráulica y activar la autorrotación, llevando la palanca de perforación hacia la izquierda.

5. Ir cerrando cuidadosamente la espita para bombeo de circunvalación y leer la pre-sión. Si la presión excede 130 bar, se deberá seguir soltando el tornillo de ajuste.

5

1250 0163 60

A1250 0066 72

203


6. Cuando se esté seguro de que la presión no excede 130 bar, cerrar totalmente la espita para bombeo de circunvalación y ajustar a 130 bar con el tornillo de ajuste (A) de la válvula de limitación de presión.

7. Detener la bomba.

8. Volver a montar las mangueras hidráulicas del motor de rotación de la perfora-dora.

9. Controlar que la perforadora gire en la dirección correcta durante la perforación, cuando la palanca se lleva hacia la izquierda deberá girar también hacia la izquierda la barra de perforación.

Presión de amortiguación de la perforadora.1. Desacoplar la manguera de presión de amortiguación de la perforadora y conectar

un manómetro calibrado (0-60 bar) en (1).

Figura: Conexión del manómetro de presión de amortiguación

2. Cerrar totalmente la espita del regulador de caudal (A).

Figura: Ajuste de la presión de amortiguación

3. Poner en marcha la bomba.

1

1250 0099 23

A

1250 0046 22

204


4. Comprobar que el adaptador de culata se encuentre en su posición delantera.

5. El aceite hidráulico debe tener una temperatura operacional de unos 35-40°C.

6. Ajuste el caudal de aceite del amortiguador con el regulador de caudal. Para ello, abra con cuidado la llave (A) hasta que el manómetro muestre la presión adecuada (ver la tabla inferior). Bloquee la llave con el tornillo de seguridad.

7. Detener la bomba, desacoplar el manómetro y conectar la manguera de presión de amortiguación.

Presión de posicionamiento con accionamiento diesel

Se ajusta con la válvula de limitación de presión (Y203). Se ajusta con accionamiento diesel a 235 bar.

1. Conectar un manómetro (0-400 bar) a la toma de medición (A).

Figura: Bloque de válvulas (Y203), bastidor trasero de la perforadora

2. Desmontar la caperuza de protección (B), soltar la contratuerca (1) y desatornillar totalmente el tornillo de ajuste (2).

Figura: Ajuste

Perforadora Valor de manómetro (en perforadora) Valor del menú PerforaciónCOP 3038 45-50 bar 50-55 barCOP 1838 30-35 bar 35-40 barCOP 1638 30-35 bar 35-40 bar

A1250 0064 48

B

121250 0064 44

205


3. Poner en marcha el motor diesel y activar la presión de posicionamiento del motor diesel, ver las instrucciones de funcionamiento Desplazamiento: Órgano de maniobra.

4. Ajustar a 235 bar con el tornillo de ajuste (2) y apretar la contratuerca (1).

Sensores

Ajuste del presostato B121Para que la perforación se detenga automáticamente después de haberse perforado el barreno, el presostato B121 deberá estar activado. El supervisor se activa a través del carro, y el tensor hidráulico de posición límite en el dispositivo de avance.

1. Desenroscar el botón de ajuste en B121.

Figura: Presostato (B121)

2. Desplazar el dispositivo de avance hacia adelante, hasta su posición límite delan-tera.

3. Enroscar el botón de ajuste en B121, hasta que retroceda el dispositivo de avance.

Control de los sensores de presiónLos sensores de presión B100 (percusión), B101 (rotación), B132 (amortiguador), B133 (avance) y B121 (retorno de perforadora) detectan las presiones de los distintos circuitos de presión.

1. Controlar que los sensores de presión tengan una tensión correcta +12 VCC y que proporcionen una señal de salida correcta al sistema de perforación.

2. Para poder medir la tensión de alimentación, se deberá utilizar la regleta de aco-plamiento existente en el maletín de servicio, ver las instrucciones de manteni-miento Maletín de servicio.

1250 0064 46

206


3. Si se cambia un sensor, este debe calibrarse, ver las instrucciones de manteni-miento Sistema de regulación.

207

Instrucciones de mantenimiento 10. Compresor

10. Compresor

Seguridad

Instrucciones para el compresor

Compresor GAR 5El compresor del equipo perforador es una compresor accionado hidráulicamente de una etapa. El compresor se pone en marcha cuando se pone en marcha alguna de las bombas hidráulicas del equipo perforador.

El aire comprimido del compresor se dirije a un recipiente de aire. El recipiente de aire también funciona como un separador de aceite. En el recipiente de aire se separa la mayor parte de la mezcla de aire y aceite del aceite mediante el efecto centrífugo. El resto se separa en un elemento separador de aceite en el recipiente de aire. El aceite separado es reunido en la parte inferior del recipiente de aire, que funciona como un depósito de aceite.

ADVERTENCIA• Presión y tensión de sistema peligrosas.• Puede provocar daños personales.• No realice nunca tareas de

mantenimiento con el equipo perforador en marcha.

• Asegúrese de que los sistemas hidráulico, de agua y neumático estén despresurizados y el sistema eléctrico sin tensión antes de intervenir.

208

Instrucciones de mantenimiento10. Compresor

Figura: Compresor GAR 5 con depósito de aire

Tabla: Componentes del compresor

Control del nivel de aceiteEl control del nivel de aceite deberá realizarse durante el funcionamiento. El compre-sor deberá estar descargado.

1. Desenroscar y sacar la conexión eléctrica de la válvula (Y210) para descargar así el compresor.

2. Controlar el nivel de aceite en el indicador de nivel (104).

Colocación Descripción Colocación Descripción2 Tornillo de ajuste,

accionamiento de correa103 Válvula de presión mínima

5 Correas de accionamiento 104 Indicador de nivel de aceite6 Filtro de aire 110 Tapón para llenado de aceite15 Motor hidráulico 111 Válvula de seguridad17 Radiador de aceite18 Filtro de aceite21 Válvula solenoide, carga23 Supervisor de temperatura24 Válvula shunt25 Válvula de aspiración

623(B366)

18111

104

1250

014

8 45

24

25

21 (Y210)17

15

2

5

103

110

209


NotaEl indicador de nivel tiene una raya negra. Cuando esta raya se encuentra en el campo verde en el indicador, el nivel es suficiente.

Aceite y filtro de aceite

Seguridad

Cambio del aceite y filtro1. El vaciado del aceite usado es más fácil si está caliente. Comience por esta razón

calentando el compresor.

2. Detenga el compresor y espere algunos minutos. Deteniendo todas las bombas hidráulicas del equipo perforador también se detiene el compresor.

3. Compruebe que el recipiente de aire esté despresurizado soltando con cuidado la manguera (CPAP) en el recipiente de aire.

Figura: Compresor y recipiente de aire

ADVERTENCIA• Líquidos calientes.• Riesgo de lesiones personales.• Emplee gafas protectoras y una ropa

adecuada de protección en la manipulación de líquidos calientes.

18

110

OD1250

014

8 46

CPAP

210


4. Vaciar el aceite abriendo la válvula de vaciado colocada en el extremo de la man-guera (OD). Recoger el aceite en un recipiente.

5. Desenrosque el filtro de aceite (18) colocado en el compresor.

6. Limpie el asiento del filtro y el aceite en la empaquetadura del filtro nuevo.

7. Enrosque el filtro en su lugar y apriételo con la mano.

8. Desmontar el tapón de vaciado (110) en el depósito de aire y rellenar con aceite nuevo (aprox. 4,8 litros). Para las recomendaciones de aceite, ver las instruccio-nes de mantenimiento Lubricante, frigorígeno y combustible.

9. Vuelva a montar y apriete el tapón de llenado.

10. Controlar el nivel de aceite, ver la sección Control del nivel de aceite de arriba. Llenar con aceite en los casos necesarios.

Recipiente de aire

Seguridad

Cambio del elemento separador1. Detenga el compresor. Deteniendo todas las bombas hidráulicas del equipo perfo-

rador también se detiene el compresor.

ADVERTENCIA• Presión de aire peligrosa en el depósito

de aire.• Riesgo de lesiones personales graves.• Despresurice el depósito de aire antes de

abrirlo.

211


2. Compruebe que el recipiente de aire esté despresurizado soltando con cuidado la manguera (CPAP).

Figura: Cambio del filtro separador

3. Desenrosque la tapa del recipiente de aire (117).

4. Saque el elemento separador (113) y sustitúyalo por uno nuevo.

5. Vuelva a montar la tapa (117) en el recipiente de aire.

Cambio del filtro de aire1. Parar el compresor parando todas las bombas hidráulicas del equipo perforador.

2. Desmonte el filtro de aire (6). Deseche el elemento de filtro dañado.

3. Monte el nuevo elemento de filtro.

4. Limpie el separador de partículas en la tapa del recipiente de aire.

x6117

113

CPAP

1250

014

8 47

212


Ajuste de las correas de accionamiento1. Suelte la cubierta de protección.

2. Suelte los tornillos del motor hidráulico (A).

Figura: Compresor sin cubierta de protección para las correas de accionamiento

3. Ajuste las correas atornillando la tuerca (B) del tensor de correa.

NotaLa curvatura de unas correas bien ajustadas deberá ser 5 - 6 mm cuando se hace una fuerza de 25 N en la mitad entre ambas poleas.

Válvula de seguridadEl recipiente de aire (separador de aire) tiene una válvula de seguridad (111). Si el equipo perforador no equipa la opción de inyección de aire (con un depósito de aire comprimido extra) existe una válvula de seguridad extra, con la tarea de proteger a la perforadora (perforadoras) de una presión demasiado alta.

El ajuste de las válvulas de seguridad, el número de pieza de repuesto y la presión ajustada han sido estampados en las válvulas.

No se permite realizar ningún ajuste. No operar nunca el compresor sin válvula(s) de seguridad.

B

A

1250 0099 07

213


Localización de averías

Localización de averías, compresor

Figura: Compresor GAR 5 con depósito de aire

623(B366)

18111

104

1250

014

8 45

24

25

21 (Y210)17

15

2

5

103

110

214


Figura: Compresor GAR 518 Filtro de aceite23 Supervisor de temperatura24 Válvula shunt

A continuación presentamos algunas posibles averías y causas de las mismas. En caso de dudas, sírvase contactar Atlas Copco.

No se pone en marcha el compresor• Supervisor de temperatura (23) activado, la temperatura excede el valor ajustado

(aprox. 115ºC) ajustado con el tornillo en el centro del supervisor.

Se pone en marcha el compresor pero no carga• Válvula solenoide (Y210) defectuosa. Controle la válvula y cámbiela en los casos

necesarios.• La válvula de aspiración (25) está inmovilizada en la posición cerrada.• Fugas en los tubos de aire de maniobra.• La válvula de presión mínima (103) tiene fugas (cuando se ha purgado la red).

1250

014

8 48

18

2423

215


El compresor no se descarga, sale aire por la válvula de seguridad

• Válvula solenoide (Y210) defectuosa. Controle la válvula y cámbiela en los casos necesarios.

• La válvula de aspiración (25) no cierra.

El suministro de aire o la presión del compresor son más bajos de lo normal

• Fugas de aire en los equipos conectados. Controle y repare.• Filtro de aire (6) obturado. Cambie el elemento del filtro.• Válvula solenoide (Y210) defectuosa. Controle la válvula y cámbiela en los casos

necesarios.• La válvula de aspiración (25) no abre totalmente.• Elemento separador de aceite obturado. Descomprima el recipiente de aire y cam-

bie el elemento separador.• La válvula de seguridad (111) tiene fugas. Cambie la válvula.• Elemento de compresor defectuoso.

Consumo de aceite anormal o aceite en el tubo de salida• Nivel de aceite alto. Descomprima el recipiente de aire y vacíe aceite hasta alcan-

zarse el nivel correcto.• Aceite incorrecto que ocasiona espuma. Cambie al aceite correcto. Cambie tam-

bién el elemento separador de aceite.• Elemento separador de aceite defectuoso. Controle el elemento y cámbielo en los

casos necesarios.

Aceite en filtro de aire• Una válvula de aspiración defectuosa puede resultar en el retorno de aceite en la

caja de filtro de aire. Cambie la válvula de aspiración

La válvula de seguridad silba después de la carga• Válvula de aspiración (25) defectuosa.• Válvula de presión mínima (103) defectuosa.• Elemento separador de aceite obturado. Descomprima el recipiente de aire y cam-

bie el elemento.• Válvula de seguridad (111) defectuosa. Cambie la válvula de seguridad.

216


Temperatura de salida del aire más alta de lo normal.• Filtro de aire (6) obturado. Cambie el elemento del filtro.• Nivel de aceite demasiado bajo. Llene con aceite.• Radiador de aceite (17) obturado. Limpie el radiador.• Válvula shunt defectuosa (24). La válvula shunt funciona como un termostato y

deja pasar el aceite al enfriador de aceite a una temperatura determinada. La vál-vula shunt deberá comenzar a abrir a aprox. 65° C y abre totalmente a 80° C.

• Elemento de compresor defectuoso.

217

Instrucciones de mantenimiento 11. Sistema de agua y aire

11. Sistema de agua y aire

Seguridad

IntroducciónEl sistema de aire del equipo perforador se encarga de proporcionar lubricación a la perforadora en forma de aire con mezcla de aceite. El aire se comprime con ayuda de un compresor (Atlas Copco GAR 5 o GAR 30). Si el equipo perforador cuenta con la opción Barrido de aire se empleará aire también en la limpieza de barrenos ya listos. En ese caso se contará normalmente con un depósito de aire en el equipo perforador.

El sistema de agua del equipo perforador se emplea para limpiar el barreno de detri-tus y para el enfriamiento del tubo guía. El agua se usa también en el enfriamiento del aceite hidráulico. Una bomba de agua (Grundfos CR15) incrementa la presión del agua.

Si el equipo perforador incorpora la perforadora COP 3038, la bomba de agua con-tará con un dispositivo de regulación de presión que hará posible lograr en todo momento la presión de agua deseada, independientemente del número de perforado-ras que operen simultáneamente. Con el resto de perforadoras se regula el régimen de la bomba de agua.

En algunos casos no resulta deseable por distintos motivos el empleo de agua como agente de barrido. En ese caso puede usarse aire con una cierta mezcla de agua. A esta forma de barrido se la denomina neblina de agua (watermist) o inyección de agua. En el barrido con neblina de agua se utiliza el compresor de mayor tamaño (Atlas Copco GAR 30) o bien otra bomba de agua (CAT 1010A).

ADVERTENCIA• Presión y tensión de sistema peligrosas.• Puede provocar daños personales.• No realice nunca tareas de

mantenimiento con el equipo perforador en marcha.

• Asegúrese de que los sistemas hidráulico, de agua y neumático estén despresurizados y el sistema eléctrico sin tensión antes de intervenir.

218

Instrucciones de mantenimiento11. Sistema de agua y aire

Un motivo habitual para recurrir al barrido con neblina de agua es la escasez en el suministro de agua. En ese caso, el equipo perforador puede disponer de depósitos de agua para el abastecimiento de agua y aerorrefrigerador de aceite para el enfriamiento del aceite hidráulico.

El equipo perforador puede presentar también una combinación de barrido de agua y barrido con neblina de agua. En ese caso puede escogerse el barrido más adecuado para cada situación de perforación. Lo habitual entonces es contar con el compresor de mayor tamaño (Atlas Copco GAR 30) y tanto una bomba de agua (Grundfos CR15) como una bomba de agua (CAT 1010A).

Tamaños de mangueras recomendados

Tubo de agua entranteDimensión de manguera, equipos perforadores de 1 brazo 25 mm

1 pulgadaDimensión de manguera, equipos perforadores de 2 brazos 38 mm

1 1/2 pulgadaDimensión de manguera, equipos de perforación de 3 y 4 brazos 51 mm

2 pulgada

219


Bomba de agua, estándar (Grundfos CR15)

Ajuste del eje de bomba en el cambio de la bomba de agua

Modelo de bomba Grundfos CR 15

1. Afloje los tres tornillos allén (M5) en torno al retén axial de la bomba.

2. Presione el eje sobre el fondo de la bomba y bloquee los tres tornillos allén (2,5 Nm).

3. Eleve el eje de bomba y sitúe la cuña de plástico adjunta como apoyo y para unas medidas de montaje correctas.

4. Sitúe el pasador en el orificio del eje de bomba.

5. Monte las dos mitades del acoplamiento del motor hidráulico para que el pasador quede fijo entre las mitades.

6. Retire la cuña de plástico y monte las placas protectoras.

1250

017

1 24

1250

017

1 23

45 6

220


Ajuste del régimen de la bomba de agua

N.B.Si el equipo perforador dispone de la perforadora COP 3038 ello quiere decir que la bomba de agua se regula por presión y, por lo tanto, no es necesario ajustar el régimen.

1. Arrancar todas las bombas hidráulicas.

2. Ajuste el régimen de la bomba de agua con la válvula de flujo en Y162 de forma que la presión de agua de salida durante la perforación sea de 15-20 bar. La pre-sión de agua de salida no debe superar los 30 bar. El régimen máximo es de 4000 rpm.

Figura: Sección de válvula Y162

Ajuste del régimen de las bombas de agua

N.B.Si el equipo perforador dispone de la perforadora COP 3038 ello quiere decir que la bomba de agua se regula por presión y, por lo tanto, no es necesario ajustar el régimen.

1. Arrancar todas las bombas hidráulicas.

2. Ajuste el régimen de las bomba des agua con la válvula de flujo en Y162 de forma que la presión de agua de salida durante la perforación sea de 25-30 bar. La pre-sión de agua de salida no debe superar los 35 bar. El régimen máximo es de 4000 rpm.

Control del sentido de rotaciónNotaDeberá controlarse el sentido de rotación de la bomba de agua después de haber tra-bajado en el circuito hidráulico.

1250 0064 49

A

221


1. Controlar que el sentido de rotación de la bomba de agua concuerde con la flecha (A) existente en la bomba.

Figura: Sentido de rotación de la bomba de agua

2. Si es incorrecto el sentido de rotación, deberán conmutarse las mangueras para los lados de presión y retorno en el motor y/o la válvula.

Ajuste del monitor de flujoNotaEl supervisor de flujo no se emplea si el equipo perforador incorpora la perforadora COP 3038.

El monitor de flujo(B141) detecta el caudal de agua durante la perforación y también pone en marcha la bomba de agua.

Figura: Monitor de flujo B141

1. Abrir la cubierta de plástico negro en el supervisor.

2. Soltar el tornillo en el lado superior del supervisor.

A

1250 0070 37

B1411250 0056 70

222


3. Ajustar el cuerpo sensible (A) según el intervalo de ajuste (B).

Figura: Ajuste del caudal

Existen dos triángulos en el cuerpo sensible, uno blanco y el otro con relleno (rojo).

• Un triángulo blanco indica el intervalo de ajuste para el contacto de activación (C).

• Un triángulo relleno (rojo) indica el intervalo de ajuste (B) para el contacto rompiente.

El monitor de flujo (B141) deberá estar ajustado como contacto de activación (C).

4. Una vez realizados los ajustes, apriete el tornillo y vuelva a colocar la cubierta de plástico.

NotaEl supervisor de caudal de agua debe ajustarse de manera que la bomba de agua se ponga en marcha con seguridad durante la perforación.

Bomba de agua para neblina de agua (CAT 1010A)

Control y ajuste de la bomba de agua1. Abra completamente el estrangulamiento de dosificación de agua.

2. Conecte un manómetro a la toma de medición situada bajo el regulador de presión Y162:2.


4. Active la función “Neblina de agua” en el menú de operario Ajustes.

5. Inicie la rotación desplazando a la izquierda la palanca de perforación y retenién-dola ahí hasta que se accione el automatismo.

B

A

1250 0061 57

C

223


6. Compruebe que el régimen del eje de propulsión de la bomba es de 200 +/- 10 rpm. En caso necesario, ajuste el régimen con ayuda del regulador de flujo.

7. Cierre el estrangulamiento de dosificación de agua. A continuación, compruebe la presión de agua en el manómetro situado detrás de la bomba. La presión debe ser de 20-22 bar. En caso necesario, ajuste el regulador de presión Y162:2.

8. Abra aprox. 1/4 de vuelta el estrangulamiento de dosificación de agua y com-pruebe que la presión se mantenga.

9. Interrumpa la rotación y apague el motor diesel.

Control y ajuste de la bomba de agua1. Abra completamente la perilla de ajuste de dosificación de agua, situada en la

cabina.

2. Conecte un manómetro a la toma de medición situada bajo el regulador de presión, junto a la electroválvula Y162:2.

3. Active la función “Neblina de agua” en el menú de operario Ajustes.

4. Inicie la rotación desplazando a la izquierda la palanca de perforación y retenién-dola ahí hasta que se accione el automatismo.

5. Compruebe que el régimen del eje de propulsión de la bomba CAT es de unos 200 rpm. En caso necesario, ajuste el régimen con ayuda del regulador de flujo en el bloque de válvulas del posbastidor.

6. Cierre completamente tanto la perilla de ajuste de dosificación del agua de la cabina como el dispositivo de rebose. A continuación, compruebe la presión del agua con el manómetro ubicado detrás de la bomba. La presión debe ser de 20-22 bar. En caso necesario, ajuste el regulador de presión bajo la electroválvula Y162:2.

7. Abra el dispositivo de rebose hasta que el eje de la bomba CAT empiece a girar y compruebe en el manómetro que se mantiene la presión del agua (20-22 bar).

8. Abra aproximadamente un cuarto de vuelta la perilla de ajuste de dosificación de agua de la cabina y compruebe en el manómetro que se mantiene la presión (20-22 bar).

9. Interrumpa la rotación presionando el pulsador de la palanca de perforación.

224


Compresor GAR 5

IntroducciónEn este capítulo se aborda únicamente el ajuste del régimen de compresor. Para otras instrucciones de compresor, vea las instrucciones de mantenimiento aparte GAR 5.

Ajuste del régimen máximo1. El régimen máximo del compresor se ajusta en la válvula de flujo.

Figura: Válvula de flujo, régimen máximo del compresorA Rueda de ajusteB Rueda de bloqueo

2. Arrancar las bombas hidráulicas y ajustar el régimen del compresor a 6000 rpm.

Ajuste del régimen del booster de inyección de aireAl activarse la inyección de aire se acelera el compresor para aumentar su rendi-miento durante la fase de inyección. Esto lo controla la válvula (Y173). Al activarse la válvula (Y173), el régimen del motor debe ser de 5500 rpm.

1. Atornillar totalmente el tornillo de ajuste para la válvula de regulación de presión (B). La válvula de regulación de presión está colocada debajo de la sección de vál-vula (Y171).

1250 0134 97

A

B

225


NotaAmbas estrangulaciones (D) deberán estar introducidas hasta el fondo (total-mente cerradas).

Figura: Sección de válvula (Y171)

2. Acople un manómetro a la conexión de aire de la perforadora.

3. Desatornillar totalmente el tornillo de ajuste para el regulador de caudal (G).

Figura: Regulador de caudal

1250 0064 50D

B

G1250 0066 70

226


4. Desatornillar totalmente el tornillo de ajuste para la válvula de reducción de pre-sión (E). Conectar un manómetro en la toma de medición (F) de la válvula de reducción de presión y enroscar a fondo la espita en el regulador de caudal (A).

Figura: Sección de válvula (Y173)

5. Poner en marcha sólo la bomba 1.

6. Active el barrido de aire.

7. Regular la válvula de reducción de presión (E) debajo de (Y 173) a 180 bar.

8. Regular el régimen del compresor a 5500 rpm con la espita en el regulador de cau-dal (A).

NotaEl régimen se controla con el cuentarrevoluciones en el acoplamiento del motor hidráulico del compresor.

9. Atornillar 4 vueltas el tornillo de ajuste para el regulador de caudal (G).

Figura: Regulador de caudal

E

1250 0066 69

A

F

G1250 0066 70

227


Sensores de presión

Sensor de presión B136El sensor de presión (B136) detecta la presión reinante en el circuito del agua, si el sensor detecta una presión demasiado baja se detiene la bomba de agua.

Figura: Sensor de presión B136

1. Controlar que el sensor de presión tenga la tensión de alimentación correcta +12 VCC.

NotaPara poder medir la tensión, se deberá utilizar la regleta de acoplamiento espe-cial comprendida en el Maletín de servicio de Atlas Copco.

2. Compruebe también que el sensor de presión emita una señal correcta de salida al sistema de aire-agua.


Sensor de presión B188:1El sensor de presión B188:1 detecta la presión del circuito de aire. Si ésta baja en exceso se interrumpirá la perforación tras un tiempo determinado para evitar que la perforadora resulte dañada a causa de una deficiente lubricación.

1. Compruebe que el sensor de presión reciba una tensión de alimentación correcta +12 V CC y que proporcione una señal de salida correcta al sistema de aire y agua.

2. Para poder medir la tensión de alimentación se deberá usar la regleta de acopla-miento existente en el maletín de servicio ver las instrucciones de mantenimiento Equipo de servicio.

1250 0020 59

B136

228



Limpieza del filtro de aguaPara que la caida de presión no resulte demasiado grande en el filtro de agua, éste deberá ser limpiado periódicamente.

1. Acoplar la manguera al equipo perforador en la toma de agua (4).

NotaSi el equipo perforador está equipado con tambor para manguera de agua, conec-tar el agua al tambor.

Figura: Limpieza del filtro de agua

2. Comprobar que no exista suciedad en las conexiones.

3. Abrir la espita principal (3).

4. Abra la llave (1) y deje salir el agua por el colador (5).

5. Si el filtro de agua está muy obturado, suelte la pieza terminal (6).

6. Sacar el tambor de filtrado.

7. Limpiar el tambor o cambiarlo por uno nuevo.

4

3

2

1

5

1250 0137 14

6

229


Medidas a tomar en caso de riesgo de congela-ción

Soplado del sistema de agua

Figura: Menú Ajustes

El sistema de regulación incorpora una función de apertura de las válvulas de agua que permite la limpieza del sistema de agua mediante soplado. Si se desea activar la función se ha de marcar Barrido, sistema de agua en el menú Ajustes (D2).

En los equipos de perforación de tipo Boomer L3 C y L4 C debe disponerse de pre-sión hidráulica para que funcione el dispositivo de soplado. En el resto de equipos de perforación basta con que esté activado el sistema de regulación.

Para que se limpie todo el sistema de agua deben abrirse todas las llaves de drenaje (por ejemplo, las llaves del tambor de agua y el enfriador de aceite).

NotaNo emplee nunca la palanca de perforación para abrir las válvulas de agua, ya que la bomba de agua puede activarse y secarse, lo que puede ocasionar su avería.

230


Drenaje del sistema de agua

N.B.Las instrucciones siguientes se aplican sólo a equipos con depósito de agua.

1. Vacíe el depósito o depósitos de agua abriendo la llave situada en el fondo del mismo.

2. Iniciar el sistema de regulación.

3. Compruebe que esté desconectado el motor diesel para eliminar el riesgo de que se dañe la bomba de agua.

4. Conecte el aire a la toma de agua (2).

Figura: Toma de agua

5. Active el brazo.

6. Llevar la palanca de perforación recta hacia la izquierda (rotación perforación), de manera que se abra la válvula de agua y el aire comprimido saque el agua a través del sistema.

Drenaje del depósito de aireSólo se incluye depósito de aire en los equipos perforadores con la opción de inyec-ción de aire.

NotaPara poder vaciar todo el agua condensada del depósito de aire, el equipo perfora-dor debe situarse sobre una superficie plana.

4

3

2

1

5

1250 0137 14

6

231


Figura: Depósito de aire

1. Abra la llave de drenaje del depósito de aire.

2. Cuando no salga más agua condensada puede cerrarse la llave de drenaje.

1250 0070 58

232

Instrucciones de mantenimiento12. Sistema eléctrico IEC

12. Sistema eléctrico IEC

Seguridad

Generalidades

Normativas de seguridadEl sistema eléctrico cumple con las disposiciones de la normativa de alta tensión. Las directrices y normas aplicables se especifican en el apartado Seguridad.

Circuito de baja tensiónCon tensión baja se indica la tensión alterna superior a 50 V e inferior o igual a 1000 V.

El circuito de baja tensión del equipo perforador es una circuito de corriente fuerte.

• Cable en el tambor y colector• Armario eléctrico• Motor(es) eléctrico(s) en la(s) bomba(s) hidráulica(s)• Alumbrado (también corriente débil)• Circuitos de maniobra• Toma de servicio• Cargador de batería para vehículo portador (también corriente débil)• Lámparas de indicación en el armario eléctrico

ADVERTENCIA• Voltaje peligroso.• Riesgo de lesiones personales graves.• Asegúrese de que el sistema esté sin

corriente antes de iniciar cualquier tarea de mantenimiento. Las intervenciones en el sistema eléctrico sólo pueden realizarlas electricistas cualificados.

233

Instrucciones de mantenimiento 12. Sistema eléctrico IEC

Circuito de tensión débilCon tensión débil se indica la tensión alterna inferior a o igual a 50 V y la tensión continua inferior o igual a 120 V.

• Circuitos de maniobra• Supervisores en el sistema• Cargador de batería para vehículo portador (también tensión baja)• Alumbrado (también tensión baja)• Sistema RCS

Antes de la puesta en marchaControlar, antes de la puesta en marcha, todas las conexiones de corriente fuerte en el armario eléctrico y el colector, así como a los motores eléctricos. Controlar también que el enchufe (guante) esté acoplado correctamente.

Marcación de los cablesTodos los cables están marcados con un número de cable según el esquema eléctri-cos.

Cambio de los componentesCuando se va a cambiar algún componente deberá controlarse que el nuevo tiene el mismo número de artículo Atlas Copco que el antiguo. Marcar los componentes nue-vos que van a montarse con la misma que los cambiados.

Armario de distribución eléctrica, corriente fuerte

Lámparas de indicaciónPara una mayor información sobre las lámparas de indicación del armario eléctrico, ver las instrucciones de funcionamiento Sistema eléctrico.

234


Interior, activación Y/D (400-690 V)

Figura: Armario de distribución eléctrica A10, activación Y/D (415 V)F01 Relé de protección del motor (uno para cada unidad de la bomba de mano)F25 Interruptor de avería de tierra (protección personal)K50 Supervisor de seguimiento de faseK51 Relé de avería de tierra (protección antiincendios)P01 Voltímetro y amperímetroQ01 Interruptor principal

Interior, activación directa (1000 V)

Figura: Armario de distribución eléctrica A10, activación directa (1000 V)F01 Relé de protección del motor (uno para cada unidad de la bomba de mano)F25 Interruptor de avería de tierra (protección personal)K50 Supervisor de seguimiento de faseK51 Relé de avería de tierra (protección antiincendios)P01 Voltímetro y amperímetroQ01 Interruptor principal

1250

015

8 54

1250

015

78 5

5

235


Interior, activación suave (400-690 V)

Figura: Armario de distribución eléctrica A10, activación suaveF01 Relé de protección del motor (uno para cada unidad de la bomba de mano)F25 Interruptor de avería de tierra (protección personal)K50 Supervisor de seguimiento de faseK51 Relé de avería de tierra (protección antiincendios)P01 Voltímetro y amperímetroQ01 Interruptor principalV13 Activación suave

Voltímetro y amperímetro

Figura: Voltímetro y amperímetro

El indicador (P01) es un medidor combinado de voltios, amperios y horas.

Con los cinco botones distintos se selecciona lo que va a mostrarse en la ventanilla del indicador. Los diodos luminosos debajo de los botones indican qué botones están activados.

Con el botón (V) se puede controlar que la tensión entrante al equipo perforador con-cuerde con la tensión nominal indicada en el letrero de datos del equipo perforador.

1250

015

8 53

V13Q011F01 2F01

P01

V A1 A2 A3 T1250

010

4 12

236


Con los botones (A1 - A3) se muestra el consumo de corriente para los motores eléc-tricos de las bombas hidráulicas. El número de estos botones que están activos varían de equipo perforador a equipo perforador y dependen de las unidades de bomba hidráulica que equipa el equipo perforador. Cuando trabaja el equipo perforador se puede controlar que no se sobrecarguen los motores eléctricos comparando el valor en el indicador con la corriente nominal indicada en el letrero de datos de los motores eléctricos.

El botón (T) es para la indicación de las horas de funcionamiento de la percusión, pero no tiene ninguna función en los equipos perforadores RCS. En estos, la informa-ción sobre las horas de funcionamiento de la percusión puede leerse en la pantalla del panel de maniobra. Ver también las instrucciones de mantenimiento Sistema de regu-lación.

Activación suaveSi el equipo perforador está equipado con el dispositivo de activación suave ABB, tipo PSS 142/145-690F, deberá ajustarse como sigue:

• “Start ramp”: 6 seg• “Stop ramp”: 0 seg• “U ini”: 30%• Set up: El interruptor DIP debe situarse arriba.

Figura: Panel de maniobra

1250

015

1 68

237


Equipo de protección del sistema eléctrico

Interruptor principal

GeneralidadesEl interruptor principal (Q01) está montado en el circuito de 3 fases entrante en el armario eléctrico. Tiene una manecilla para la conexión y desconexión. El interruptor principal contiene como estándar una protección de tensión baja, una protección de sobrecarga térmica y una protección de cortocircuitos magnética.

La reposición del interruptor con la protección activada se realiza girando la maneci-lla a la posición 0 (OFF) y seguidamente a la posición 1 (ON).

Interruptores dip del ruptor principal

Figura: Interruptor principal Q01I1 Interruptores dip para el ajuste de la sobrecargat1 Interruptores dip para el ajuste del tiempo de sobrecargaI3 Interruptores dip para el ajuste de la protección de cortocircuitos

L I

In=

SACE PR211

0.40.50.60.70.80.90.951

OFF1.524681012

I1 I3

x In x In

TEST15V dc

t1

InN= In/2

400 A +_

ABCD I=6I1

3s6s12s18s

1250

015

7 36

Q01

238


Protección de sobrecargaEl ajuste de la protección de sobrecarga depende de la tensión de alimentación y potencia total del motor eléctrico.

El ajuste se hace con los interruptores dip (I1) en el ruptor principal. Junto a los inte-rruptores dip existe una marcación que muestra las distintas posibilidades de ajuste. Controlar qué ajuste es válido con ayuda de la tabla siguiente.

El tiempo (t1) deberá estar ajustado en todos los casos en 18 segundos.

Tabla: Valores de ajuste, protección de sobrecarga del interruptor principal

Protección de cortocircuitosEl ajuste de la protección de cortocircuitos depende del método de puesta en marcha.

El ajuste se hace con los interruptores dip (I3) en el ruptor principal. Junto a los inte-rruptores dip existe una marcación que muestra las distintas posibilidades de ajuste.

Para los equipos perforadores con puesta en marcha Y/D, la protección de cortocir-cuitos deberá ajustarse en 4x la corriente nominal (In) del interruptor.

Para los equipos perforadores con puesta en marcha directa, la protección de cortocir-cuitos deberá ajustarse en 10x la corriente nominal (In) del interruptor.

Supervisor de seguimiento de faseSi se enciende la lámpara de indicación para avería de fase, un electricista autorizado deberá tomar las medidas siguientes.

Tensión de alimentación Motores elécricos Valor de ajuste380 - 400 V 2 x 55 kW 0,6 x 400 A380 - 400 V 2 x 75 kW 0,8 x 400 A440 V 2 x 55 kW 0,5 x 400 A440 V 2 x 75 kW 0,7 x 400 A500 V 2 x 55 kW 0,5 x 400 A500 V 2 x 75 kW 0,6 x 400 A550 V 2 x 55 kW 0,4 x 400 A550 V 2 x 75 kW 0,5 x 400 A660 - 690 V 2 x 55 kW 0,4 x 400 A660 - 690 V 2 x 75 kW 0,4 x 400 A660 - 690 V 2 x 95 kW 0,6 x 400 A1000 V 2 x 55 kW 0,4 x 250 A1000 V 2 x 75 kW 0,5 x 250 A1000 V 2 x 95 kW 0,7 x 250 A

239


El sistema eléctrico está equipado con un supervisor de seguimiento de fase (K50) para evitar la puesta en marcha de los motores eléctricos en caso de un seguimiento de fase erróneo en la toma de red del usuario. En caso de un seguimiento de fase erró-neo se enciende una lámpara de indicación en el armario eléctrico, ver las instruccio-nes de funcionamiento Sistema eléctrico.

1. Desconectar el interruptor principal del cable eléctrico entrante y sacar el enchufe (guante).

2. Conmutar las dos fases en la toma de red del usuario.

Equipo de avería de tierraEn el sistema eléctrico existe un relé de avería de tierra (K51) y un interruptor de ave-ría de tierra (F25).

El relé de avería de tierra (K51) es un protección que protege al equipo perforador de incendios en los circuitos principales. Este interruptor está ajustado en 300 mA y 0,5 s de fábrica.

El interruptor de pérdida a tierra (F25) es un dispositivo de protección personal. Se encuentra en el circuito del transformador del alumbrado de trabajo y la toma de ser-vicio de 230 V CA, así como en la alimentación del armario de suministro de corriente (A40). Este interruptor está ajustado a 30 mA y un máximo de 40 mseg.

El equipo de avería de tierra deberá probarse regularmente por un electricista autori-zado.

El ajuste del equipo de avería de tierra es controlado durante la entrega y está pro-visto de un precintado.

240


Protección del motor

Relé de protección electrónico del motor

Figura: Rele eléctronico de protección del motor (F01)1 Indicación de temperatura excesiva2 Indicación para la caída de fase y asimetría de fase3 Indicación de sobrecorriente y sobrecarga térmica4 Indicación de la protección del motor en la posición operativa5 Botón de reposición6 Ajuste de la corriente nominal7 Ajuste del tiempo de disparo

Cada motor de bomba hidráulica tiene un relé electrónico de protección del motor (F01), que corresponde tanto a un relé de termistor como a un relé eléctrotérmico.

La protección del motor tiene un diodo luminoso (4) que muestra que la tensión está conectada y que el relé de salida está en la posición operativa. Si se dispara la protec-ción del motor se apaga el diodo luminoso.

La protección del motor tiene diodos luminosos (1, 2 y 3) para la indicación del tipo de avería que ha ocasionado su activación.

El diodo luminoso (1) se enciende cuando se excede la temperatura permitida del motor (sobretemperatura).

El diodo luminoso (2) se enciende con caída de fase y asimetría de fase.

El diodo luminoso (3) destella cuando se excede la corriente permitida del motor (sobrecorriente). Si esto ocurre un largo tiempo, el diodo luminoso pasa a luz fija y se dispara la protección del motor debido a una sobrecarga del motor (sobrecarga tér-mica).

Si se ha disparado la protección del motor1. Controla cuál de los diodos luminosos (1, 2 o 3) está activado y reparar la causa de

la parada.

a. Indica el diodo luminoso (1). Controlar que el motor eléctrico esté refrigerado correctamente.

2 3 4

67 5

112

50 0

104

15

241


b. Indica el diodo luminoso (2). Desconectar el interruptor principal del cable eléctrico entrante y sacar el enchufe (guante) de la toma eléctrica. Controlar seguidamente el cableado del circuito del motor eléctrico y el motor.

c. Si destella el diodo luminoso (3) esto significa que la corriente del motor excede la corriente nominal ajustada y que se va a dispara la protección del motor.

Si los destellos pasan a luz fija y se dispara la protección del motor, controlar que la tensión entrante concuerde con la tensión nominal en el letrero de datos del equipo perforador. Si la tensión es la correcta, se deberá controlar el circuito del motor eléctrico, ver el punto b de arriba.

2. Cuando se ha reparado la causa de la parada, reponer la protección del motor con el botón (5).

Ajuste de la corriente nominalLa protección del motor debe ajustarse a la corriente nominal del motor, excepto si el motor presenta un factor de servicio (SF) superior a 1,0.

• Si el factor de servicio es 1,15, la protección debe ajustarse a un valor un 15% superior a la corriente nominal.

• Si el factor de servicio es 1,3, la protección debe ajustarse a un valor un 30% supe-rior a la corriente nominal.

La corriente nominal y el coeficiente de servicio se indican en el letrero de datas.

La configuración básica de la protección del motor es de 20 A, algo que debe tenerse en cuenta durante el ajuste. Es decir, el valor regulado debe ser 20 A inferior a la corriente nominal, o bien 20 A inferior a la corriente nominal x factor de servicio (1,15 ó 1,3).

El ajuste se hace con ayuda de los interruptores de la protección del motor. A conti-nuación presentamos dos ejemplos .

242


1. Motor eléctrico con corriente nominal 85 A. Corriente nominal - valor básico = 85 - 20 = 65 A.

Figura: Ajuste, ejemplo 1

2. Motor eléctrico con corriente nominal 81 A y coeficiente de servicio 1,15. Corriente nominal x coeficiente de servicio - valor básico = (81 x 1,15) - 20 = 73 A.


+1+2+3+5+10+20+40+80

OFF ON

12

34

56

78

1250

010

4 16

+1+2+3+5+10+20+40+80

OFF ON

12

34

56

78

1250

010

4 17

243


Ajuste del tiempo de disparoEl tiempo de activación de la protección del motor deberá estar ajustado a 18 segun-dos. El ajuste se realiza con ayuda de los interruptores en la protección del motor.

Figura: Ajuste del tiempo de disparo, 18 segundos

Armario de alimentación de corriente

GeneralidadesEl armario de alimentación de corriente (A40) suministra el sistema de 24 V del equipo perforador.

La tensión de alimentación de la unidad de suministro eléctrico debe ser de 100-240 V CA, 45-65 Hz.

+2+4+8+16

OFF ON

12

34

1250

010

4 18

244


Figura: Armario de alimentación de corriente A40

En caso de cambio de la unidad de suministro eléctrico deberá ajustarse una tensión de carga adecuada. La tensión de carga se ajusta con el tornillo (1) y ha de regularse en 26,8 V. La tensión ajustada se comprueba con un voltímetro entre 2(+) y 3(-).

Controle periódicamente que funcionen debidamente el ventilador de refrigeración y el armario de alimentación de corriente. Si deja de funcionar el ventilador de refrige-ración, hay riesgo de que se recaliente y estropee la unidad de suministro eléctrico.

Recomendación de cableadoPara recomendaciones sobre el cable de alimentación, consulte el capítulo Generali-dades.

Recomendación de cableadoPara recomendaciones sobre el cable de alimentación consulte con su representante de Atlas Copco más próximo.

Localización de averíasAntes de comenzar la localización de averías, controle que:

+ + - -

DC OK

N L 22.5-28.5VAdjust

13 14DCOK

U40

+ + - -

DC OK


13 14DCOK

U40

1

1250

017

5 57

32

245


• estén intactos todos los fusibles y activados.• la tensión correcta está acoplada al equipo perforador (ver bajo voltímetro).• funcionen todas las lámparas de advertencia en el armario eléctrico (prueba de

lámparas).

246

Instrucciones de mantenimiento13. Sistema eléctrico, Australia

13. Sistema eléctrico, Australia

Seguridad

Generalidades

Normativas de seguridadEl sistema eléctrico cumple con las disposiciones de la normativa de alta tensión. Las directrices y normas aplicables se especifican en el apartado Seguridad.



• Cable en el tambor y colector• Armario eléctrico• Motor(es) eléctrico(s) en la(s) bomba(s) hidráulica(s)• Alumbrado (también corriente débil)• Circuitos de maniobra• Toma de servicio• Cargador de batería para vehículo portador (también corriente débil)• Lámparas de indicación en el armario eléctrico



247

Instrucciones de mantenimiento 13. Sistema eléctrico, Australia


• Circuitos de maniobra• Supervisores en el sistema• Cargador de batería para vehículo portador (también tensión baja)• Alumbrado (también tensión baja)• Sistema RCS





Lámparas de indicaciónPara una mayor información sobre las lámparas de indicación del armario eléctrico, ver las instrucciones de funcionamiento Sistema eléctrico.

248


Interior, activación directa (1000 V)

Figura: Armario de distribución eléctrica A10, activación directa1F01 Relé de protección del motor, bomba hidráulica 12F01 Relé de protección del motor, bomba hidráulica 23F01 Relé de la protección del motor, bomba sumergidaF25 Interruptor de avería de tierra (protección personal)K50 Supervisor de seguimiento de faseK51 Relé de avería de tierra (protección antiincendios)P01 Voltímetro y amperímetroQ01 Interruptor principal

I<,03

K51 F25P01

2F011F01

Q01

3F01

21

A2A1

11

22

24

12

14

249


Interior, activación Y/D (415 V)

Figura: Armario de distribución eléctrica A10, activación Y/D1F01 Relé de protección del motor, bomba hidráulica 12F01 Relé de protección del motor, bomba hidráulica 23F01 Relé de la protección del motor, bomba sumergidaF25 Interruptor de avería de tierra (protección personal)K50 Supervisor de seguimiento de faseK51 Relé de avería de tierra (protección antiincendios)P01 Voltímetro y amperímetroQ01 Interruptor principal

Voltímetro y amperímetro

Figura: Voltímetro y amperímetro

El indicador (P01) es un medidor combinado de voltios, amperios y horas.

Con los cinco botones distintos se selecciona lo que va a mostrarse en la ventanilla del indicador. Los diodos luminosos debajo de los botones indican qué botones están activados.

Con el botón (V) se puede controlar que la tensión entrante al equipo perforador con-cuerde con la tensión nominal indicada en el letrero de datos del equipo perforador.

1250

015

8 56

1F01 2F01 3F01

Q01

P01

V A1 A2 A3 T1250

010

4 12

250


Con los botones (A1 - A3) se muestra el consumo de corriente para los motores eléc-tricos de las bombas hidráulicas. El número de estos botones que están activos varían de equipo perforador a equipo perforador y dependen de las unidades de bomba hidráulica que equipa el equipo perforador. Cuando trabaja el equipo perforador se puede controlar que no se sobrecarguen los motores eléctricos comparando el valor en el indicador con la corriente nominal indicada en el letrero de datos de los motores eléctricos.

El botón (T) es para la indicación de las horas de funcionamiento de la percusión, pero no tiene ninguna función en los equipos perforadores RCS. En estos, la informa-ción sobre las horas de funcionamiento de la percusión puede leerse en la pantalla del panel de maniobra. Ver también las instrucciones de mantenimiento Sistema de regu-lación.



GeneralidadesEl interruptor principal (Q01) se encuentra en el circuito trifásico de entrada del armario eléctrico. Cuenta con una perilla de conexión/desconexión. El interruptor principal incluye de serie una protección de sobrecarga térmica y una protección magnética contra cortocircuitos.


251


Interruptores dip del ruptor principal

Figura: Interruptor principal Q01I1 Interruptores dip para el ajuste de la sobrecargat1 Interruptores dip para el ajuste del tiempo de sobrecargaI3 Interruptores dip para el ajuste de la protección de cortocircuitos

Protección de sobrecargaEl ajuste de la protección de sobrecarga depende de la tensión de alimentación y potencia total del motor eléctrico.

El ajuste se hace con los interruptores dip (I1) en el ruptor principal. Junto a los inte-rruptores dip existe una marcación que muestra las distintas posibilidades de ajuste. Controlar qué ajuste es válido con ayuda de la tabla siguiente.

El tiempo (t1) deberá estar ajustado en todos los casos en 18 segundos.

Tabla: Valores de ajuste, protección de sobrecarga del interruptor principal

Tensión de alimentación Motores elécricos Valor de ajuste380 - 690 V 1 x 55 kW 0,4 x 400 A380 - 690 V 1 x 75 kW 0,4 x 400 A380 - 400 V 2 x 55 kW 0,6 x 400 A

L I

In=

SACE PR211

0.40.50.60.70.80.90.951

OFF1.524681012

I1 I3

x In x In

TEST15V dc

t1

InN= In/2

400 A +_

ABCD I=6I1

3s6s12s18s

1250

015

7 36

Q01

252


Protección de cortocircuitosEl ajuste de la protección de cortocircuitos depende del método de puesta en marcha.

El ajuste se hace con los interruptores dip (I3) en el ruptor principal. Junto a los inte-rruptores dip existe una marcación que muestra las distintas posibilidades de ajuste.

Para los equipos perforadores con puesta en marcha Y/D, la protección de cortocir-cuitos deberá ajustarse en 4x la corriente nominal (In) del interruptor.

Para los equipos perforadores con puesta en marcha directa, la protección de cortocir-cuitos deberá ajustarse en 10x la corriente nominal (In) del interruptor.

Supervisor de seguimiento de faseSi se enciende la lámpara de indicación para avería de fase, un electricista autorizado deberá tomar las medidas siguientes.

El sistema eléctrico está equipado con un supervisor de seguimiento de fase (K50) para evitar la puesta en marcha de los motores eléctricos en caso de un seguimiento de fase erróneo en la toma de red del usuario. En caso de un seguimiento de fase erró-neo se enciende una lámpara de indicación en el armario eléctrico, ver las instruccio-nes de funcionamiento Sistema eléctrico.



380 - 400 V 2 x 75 kW 0,8 x 400 A440 V 2 x 55 kW 0,5 x 400 A440 V 2 x 75 kW 0,7 x 400 A500 V 2 x 55 kW 0,5 x 400 A500 V 2 x 75 kW 0,6 x 400 A550 V 2 x 55 kW 0,4 x 400 A550 V 2 x 75 kW 0,5 x 400 A660 - 690 V 2 x 55 kW 0,4 x 400 A660 - 690 V 2 x 75 kW 0,4 x 400 A1000 V 2 x 55 kW 0,4 x 320 A1000 V 2 x 75 kW 0,4 x 320 A

Tensión de alimentación Motores elécricos Valor de ajuste

253


Equipo de avería de tierraEstándar australiano

En el sistema eléctrico existe un relé de avería de tierra (K51) y un interruptor de ave-ría de tierra (F25).

El relé de avería de tierra (K51) protege a la toma de la bomba de sumersión. Este interruptor está ajustado de fábrica a 30 mA y máx. 40 ms.

El interruptor de pérdida a tierra (F25) es un dispositivo de protección personal. Se encuentra en el circuito del transformador del alumbrado de trabajo y la toma de ser-vicio de 230 V CA, así como en la alimentación del armario de suministro de corriente (A40). Este interruptor está ajustado a 30 mA y un máximo de 40 mseg.

El equipo de avería de tierra deberá probarse regularmente por un electricista autori-zado.

El ajuste del equipo de avería de tierra es controlado durante la entrega y está pro-visto de un precintado.


Relé de protección electrónico del motor

Figura: Rele eléctronico de protección del motor (F01)1 Indicación de temperatura excesiva2 Indicación para la caída de fase y asimetría de fase3 Indicación de sobrecorriente y sobrecarga térmica4 Indicación de la protección del motor en la posición operativa5 Botón de reposición6 Ajuste de la corriente nominal7 Ajuste del tiempo de disparo

Cada motor de bomba hidráulica tiene un relé electrónico de protección del motor (F01), que corresponde tanto a un relé de termistor como a un relé eléctrotérmico.

2 3 4

67 5

1

1250

010

4 15

254


La protección del motor tiene un diodo luminoso (4) que muestra que la tensión está conectada y que el relé de salida está en la posición operativa. Si se dispara la protec-ción del motor se apaga el diodo luminoso.

La protección del motor tiene diodos luminosos (1, 2 y 3) para la indicación del tipo de avería que ha ocasionado su activación.

El diodo luminoso (1) se enciende cuando se excede la temperatura permitida del motor (sobretemperatura).

El diodo luminoso (2) se enciende con caída de fase y asimetría de fase.

El diodo luminoso (3) destella cuando se excede la corriente permitida del motor (sobrecorriente). Si esto ocurre un largo tiempo, el diodo luminoso pasa a luz fija y se dispara la protección del motor debido a una sobrecarga del motor (sobrecarga tér-mica).

Si se ha disparado la protección del motor1. Controla cuál de los diodos luminosos (1, 2 o 3) está activado y reparar la causa de

la parada.

a. Indica el diodo luminoso (1). Controlar que el motor eléctrico esté refrigerado correctamente.

b. Indica el diodo luminoso (2). Desconectar el interruptor principal del cable eléctrico entrante y sacar el enchufe (guante) de la toma eléctrica. Controlar seguidamente el cableado del circuito del motor eléctrico y el motor.

c. Si destella el diodo luminoso (3) esto significa que la corriente del motor excede la corriente nominal ajustada y que se va a dispara la protección del motor.

Si los destellos pasan a luz fija y se dispara la protección del motor, controlar que la tensión entrante concuerde con la tensión nominal en el letrero de datos del equipo perforador. Si la tensión es la correcta, se deberá controlar el circuito del motor eléctrico, ver el punto b de arriba.

2. Cuando se ha reparado la causa de la parada, reponer la protección del motor con el botón (5).

Ajuste de la corriente nominalLa protección del motor debe ajustarse a la corriente nominal del motor, excepto si el motor presenta un factor de servicio (SF) superior a 1,0.

• Si el factor de servicio es 1,15, la protección debe ajustarse a un valor un 15% superior a la corriente nominal.

• Si el factor de servicio es 1,3, la protección debe ajustarse a un valor un 30% supe-rior a la corriente nominal.

255


La corriente nominal y el coeficiente de servicio se indican en el letrero de datas.

La configuración básica de la protección del motor es de 20 A, algo que debe tenerse en cuenta durante el ajuste. Es decir, el valor regulado debe ser 20 A inferior a la corriente nominal, o bien 20 A inferior a la corriente nominal x factor de servicio (1,15 ó 1,3).

El ajuste se hace con ayuda de los interruptores de la protección del motor. A conti-nuación presentamos dos ejemplos .

1. Motor eléctrico con corriente nominal 85 A. Corriente nominal - valor básico = 85 - 20 = 65 A.


+1+2+3+5+10+20+40+80

OFF ON

12

34

56

78

1250

010

4 16

256


2. Motor eléctrico con corriente nominal 81 A y coeficiente de servicio 1,15. Corriente nominal x coeficiente de servicio - valor básico = (81 x 1,15) - 20 = 73 A.


Ajuste del tiempo de disparoEl tiempo de activación de la protección del motor deberá estar ajustado a 18 segun-dos. El ajuste se realiza con ayuda de los interruptores en la protección del motor.

Figura: Ajuste del tiempo de disparo, 18 segundos

+1+2+3+5+10+20+40+80

OFF ON

12

34

56

78

1250

010

4 17

+2+4+8+16

OFF ON

12

34

1250

010

4 18

257









+ + - -

DC OK


13 14DCOK

U40

+ + - -

DC OK


13 14DCOK

U40

1

1250

017

5 57

32

258




lámparas).

259

Instrucciones de mantenimiento 14. Sistema eléctrico, Canadá

14. Sistema eléctrico, Canadá

Seguridad

Generalidades

Normativas de seguridadEl sistema eléctrico se ajusta a las disposiciones de las normativas sobre alto voltaje. Las directivas y normas aplicadas se especifican en el capítulo Seguridad. Ver el capítulo Seguridad.



• Cable en el tambor y colector• Armario eléctrico• Motor(es) eléctrico(s) en la(s) bomba(s) hidráulica(s)• Alumbrado• Circuitos de maniobra• Toma de servicio• Cargador de batería para vehículo portador (también corriente débil)• Lámparas de indicación en el armario eléctrico

ADVERTENCIA• Voltaje peligroso• Riesgo de lesiones personales graves.• Asegúrese de que el sistema esté sin


260

Instrucciones de mantenimiento14. Sistema eléctrico, Canadá


• Circuitos de maniobra• Supervisores en el sistema• Cargador de batería para vehículo portador (también tensión baja)• Alumbrado• Sistema RCS




261



Lado delantero

Figura: Armario de distribución eléctrica A10, lado delanteroSH02 Botón de presión de lámpara, motor, sobrecargaH03 Lámpara indicadora, error de secuencia de fasesSH06 Botón de presión de lámpara, indicación de corriente principal y prueba de lámparas1P01 Amperímetro, motor eléctrico2P01 Amperímetro, motor eléctrico 2P01 VoltímetroQ01 Interruptor principalS11 Interruptor del motor, motor eléctrico 1S12 Interruptor del motor, motor eléctrico 2

Q01

SH06 SH02H03

P01

1P01

2P01

S11 S12

1250

015

7 34

262


Lado interior

Figura: Armario de distribución eléctrica A10, interior1F01 Protección electrónica de sobrecorriente, motor eléctrico 12F01 Protección electrónica de sobrecorriente, motor eléctrico 2F25 Interruptor de avería de tierra1K04 Relé de termistor, motor eléctrico 12K04 Relé de termistor, motor eléctrico 2K50 Supervisor de seguimiento de faseQ01 Interruptor principal1Q02 Interruptor de potencia, motor eléctrico 12Q02 Interruptor de potencia, motor eléctrico 2



GeneralidadesEl interruptor principal (Q01) está montado en el circuito de 3 fases entrante en el armario eléctrico. Tiene una manecilla para la conexión y desconexión. El interruptor principal contiene como estándar una protección de tensión baja, una protección de sobrecarga térmica y una protección de cortocircuitos magnética.


Protección contra cortocircuitos del interruptor principalLa protección contra cortocircuitos debe ajustarse a 10 x corriente nominal del inte-rruptor (In)

2F01

1Q02 2Q02 Q01

K50

1F01

F25 1K04 2K04

263


Supervisor de seguimiento de faseEl sistema eléctrico está equipado con un supervisor de seguimiento de fase (K50) para evitar la puesta en marcha de los motores eléctricos en caso de un seguimiento de fase erróneo en la toma de red del usuario. En caso de un seguimiento de fase erró-neo se enciende una lámpara de indicación en el armario eléctrico, ver la sección Armario de distribución eléctrico, corriente fuerte.

Si se enciende la lámpara de indicación para avería de fase, un electricista autorizado deberá tomar las medidas siguientes.



Interruptor de avería de tierraEl interruptor de pérdida a tierra (K25) es una protección personal. Está situado en el circuito del transformador de alumbrado de trabajo y en la toma de servicio de 230 V CA. Este interruptor está ajustado a 30 mA y un máx. de 40 ms.

El interruptor de avería de tierra deberá probarse regularmente por un electricista autorizado.


Protección electrónica de sobrecorrienteCada motor de bomba hidráulica tiene un relé electrónico de protección de sobreco-rriente (F01).

La protección de sobrecorriente está ajustada a la corriente nominal del motor eléc-trico x 1,15. El ajuste se hace girando la manecilla (1) a la posición correcta. La corriente nominal se indica en el letrero de datos del motor eléctrico.

La restauración de la proteccion de sobrecorriente después de accionada se realiza con el botón RESET (2).

264


Figura: Protección electrónica de sobrecorriente

Interruptor de potenciaCada motor de bomba hidráulica tiene un interruptor de potencia (Q02).

La corriente de cortocircuito del interruptor de potencia deberá estar ajustarse a 875 A. El ajuste se hace con la manecilla (A) según la figura siguiente.

La reposición del interruptor de potencia disparado se hace llevando el conmutador (B) a la posición 0.

TRIP 6075

90CLASS10 20

TRIP = 125% PWR

135

105

45

2

1

1250

010

7 10

265


Figura: Interruptor de potencia




250 A

I

I

0

0

Min

Min

Max

Max

1000 A

1200 A1400 A

1550 A

1650 A

1750 A875 A

250

250600 V ~

Min Max

Min Max

1000 A

1200 A1400 A

1550 A

1650 A

1750 A875 A

A

1250

010

7 39

B

266








lámparas).

+ + - -

DC OK


13 14DCOK

U40

+ + - -

DC OK


13 14DCOK

U40

1

1250

017

5 57

32

267

Instrucciones de mantenimiento 15. Colocación de los componentes

15. Colocación de los componentes

Colocación de los componentes

Módulos del sistema RCS

Boomer/Rocket Boomer M2 C, L2 C, E2 CLos módulos con denominaciones entre paréntesis tienen la colocación especificada pero en el lado opuesto del equipo perforador.

Figura: Módulos del sistema RCS

D202(D102)

D201(D101)

D502

D503

D250(D150)

D103

D120

D203

D221D220

D121

D551

D100(D200)

D500

D501D511

D510

D513

D550

1250

015

8 04

268

Instrucciones de mantenimiento15. Colocación de los componentes

Figura: Caja de palancas de la plataforma de servicio

D52012

50 0

158

05

269


Componentes eléctricos e hidráulicos

Armario eléctrico, cajas de acoplamiento y maniobra

Figura: Colocación del armario eléctrico, cajas de acoplamiento y maniobraA34 Colocación alternativa dependiendo de la selección. Todos pueden situarse en el mismo equipo

perforadorA43 Sólo disponible en equipos perforadores con techo de protección. En los equipos con cabina se

incluye en A76

A51

A50A52 A40

A10

A71

A74

A55A58

A70

A72

A57

A41

A62 A61

1250 0165 08

A90

A76

A81

A34

A43

270


Válvulas actuables eléctricamente

Figura: Colocación de las válvulas actuables eléctricamente

Y100Y172

Y102

Y459Y453Y456Y455Y451Y452Y104

Y103Y450

Y439Y438

Y441Y473

Y423

Y156Y436

Y531Y608

Y107Y106

2Y110

Y174

1Y110

1Y1152Y115

Y210

1250

010

4 07

Y173

Y203

Y415Y414

Y410

Y501

Y162:2Y162

Y171

Y230Y231

Y437Y411

Y412

271


Sensores y supervisores

Figura: Colocación de los sensores y supervisores

B133B101

B100B132

B121

B136

B141

B139

B145

B143

B350B351B359B364

B353B354B355B356B357B360B361

B358

B186:1B186:2B187B373

B363

B352

B188B366

1250

010

4 08

272


Sensor de ángulo y posición

Colocación en el brazo y disp. de avance

Figura: Colocación de los sensores en el brazo y disp. de avance

Colocación en el equipo perforador

Figura: Colocación de los sensores en el equipo perforador

B300

B302

B301

B303

B310

B309

B306

B307

B305

B312 / B313

1250 0099 10

273

Instrucciones de mantenimiento 16. Tambores

16. Tambores

Tambor de cable

Figura: Tambor de cableA Engranaje con motorB ColectorC Cadena de accionamiento

A

B

C

1250

014

6 20

274

Instrucciones de mantenimiento16. Tambores

Tambor de manguera

Figura: Tambor de mangueraA Engranaje con motor

GeneralidadesEl tambor se regula mediante un motor hidráulico. El desenrollado del tambor durante la marcha se realiza dejando patinar un acoplamiento en el engranaje del tam-bor. El mando de maniobra para el desenrollado deberá encontrase en la posición neutra. El enrollado se realiza con ayuda de un motor hidráulico. El acoplamiento deberá ajustarse para que tenga fuerza de enrollar hidráulicamente el cable/man-guera, pero para que patine al mismo tiempo que se el cable se desenrolle durante la marcha.

1250

0148

49

A

275


Engranaje del tambor

Figura: Engranaje del tamborA Mirilla de aceiteB Llave para el ajuste del par del tamborC Tornillo de ajuste, para el ajuste de la cadena de accionamiento (no para accionamiento directo)D 4 tornillos, fijación para el engranaje del tambor

1. Controlar periódicamente el nivel de aceite del engranaje a través de la mirilla (A). Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver el esquema de mantenimiento Horas motor diesel.

Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor1. Soltar los cuatro tornillos (D) de sujeción del engranaje.

Figura: Engranaje del tambor

2. Ajustar la cadena con ayuda del tornillo de ajuste (C). La cadena deberá tener un juego de 10-15 mm.

3. Apretar los cuatro tornillos (D).

1250

0148

51

D

A

BC

1250

0148

51

D

A

BC

276


Ajuste del acoplamiento deslizante del tamborEl acoplamiento deslizante debe patinar durante el arrollamiento del cable eléctrico o la manguera de agua. El momento de torsión transmitido por el aceite al engranaje debe medirse durante el funcionamiento cuando el acoplamiento patina y debe ajus-tarse sólo lo suficiente para permitir elevar y enrollar el cable o la manguera sin aflo-jamientos.

Para obtener un funcionamiento seguro y para mantener el momento de torsión al mismo nivel, el aceite del engranaje debe cambiarse periódicamente.

El reglaje se realiza con pequeños ajustes del paquete de muelles, 1/6 de vuelta por vez. Probar después la función y volver a ajustar si es necesario.

Se recomienda el siguiente momento de torsión.

Tambor de cable: El momento de torsión en la periferia del tambor debe ajustarse de forma que equivalga a 25-30 kg (máx. 40-50 kg).

Tambor de manguera: El momento de torsión en la periferia del tambor debe ajus-tarse de forma que equivalga a 10-15 kg (máx. 15-20 kg).

Si el equipo perforador cuenta con un tambor para manguera de 150 metros se ha de ajustar el par al equivalente de 15-20 kg (máx. 20-25 kg).

N.B.Si el ajuste del acoplamiento es excesivo, el engranaje y la cadena pueden sufrir daños al desenrollar el cable o la manguera. Desconectar siempre la hidráulica cuando no funcionan los cables.

1. Desatornillar la llave de ajuste (B).

Figura: Engranaje del tambor

2. Desplazar la llave de ajuste hacia arriba y hacia abajo en la caja del engranaje.

3. Girar el tambor lentamente, hasta que la llave de ajuste quede en posición blo-queada.

1250

0148

51

D

A

BC

277


4. El par aumenta si el tambor se gira media vuelta a derechas, y disminuye si se gira media vuelta a izquierdas.

5. Retirar la llave de ajuste.

6. Controlar el par. Repetir el procedimiento si se necesita ajustar nuevamente.

Colector, tambor de cable

Colector F460/1 y K4122/1

Figura: Cambio del colectorA Colector

Control del colector



12

50

00

20

33

A

278


La colocación del colector depende del tipo de equipo perforador. En algunos tipos, el colector está colocado en el interior del tambor de cable, lugar donde está prote-gido por una chapa de recubrimiento que debe extraerse para la inspección. En otros tipos de equipos, el colector está colocado en una caja protectora montada por fuera del tambor.

Después de aprox. una semana de utilización de un colector nuevo o renovado, se deben reapretar las tuercas de todas las conexiones de cables. Los anillos deslizantes del colector deben reapretarse según la tabla de pares de apriete.

1. Controlar que la caja del colector y los aros estén secos y limpios de aceite, depó-sitos de cobre y otras suciedades.

2. Para la limpieza se utiliza un aspirador, trapos limpios y un cepillo.

NotaNO UTILIZAR NUNCA AGUA NI AIRE COMPRIMIDO.

3. Cambiar los componentes dañados por otros nuevos.

4. Comprobar que la protección del cable esté correctamente montada.

AjustesPara el ajuste de la velocidad de los tambores, ver las instrucciones de manteni-miento Sistema hidráulico: Ajustes.

Ruptor de posición límite, opción

DescripciónLa función del ruptor de posición límite es:

• avisar cuando quedan tres vueltas de cable en el tambor.• activar el freno de estacionamiento cuando queda una vuelta en el tambor de

cable.

AjusteEl ajuste de los contactores del ruptor de posición límite deberá realizarse si se cam-bia el cable del tambor o si se modifican desintencionadamente los ajustes de los con-tactores.

279


1. Desmontar la cubierta del ruptor de posición límite (1).

Figura: Ruptor de posición límite

2. Soltar el tornillo de seguridad (A).

Figura: Tornillo de seguridad, tornillos de ajuste y contactores

3. Desplegar el cable hasta que queden tres vueltas de cable en el tambor de cable.

A B C

D

E

1250

011

3 97

280


4. Ajustar el tornillo (C) hasta que su contactor (D) active la lámpara de advertencia (H209) en el panel de maniobra.

Figura: Panel de conducción

5. Desplegar el cable hasta que quede una vuelta de cable en el tambor de cable.

6. Ajustar el tornillo (B) hasta que el contactor (E) active el freno de estaciona-miento. Cuando está activado el freno de estacionamiento se indica en la lámpara del panel de maniobra (H208).

7. Apretar el tornillo de bloqueo (A).

8. Reinstale la cubierta del interruptor limitador (1).

S145

FILTER

S146

N 112

3

2

3

+-

0 0 0 0 0 1

0

S308

S304S186

S138 S178

P110 P111

0

S307S139

S137

H101

1/11

1250

006

3 72

A70

H208 H206 H205H219 H220H207H209H203 H201H200H202H204H210

281

Instrucciones de mantenimiento 17. Depuración de los gases de escape

17. Depuración de los gases de escape

Seguridad

Scrubber

Generalidades

Figura: Depuración de los gases de escapeA Espita de nivelB Espita, conexión de aguaC Espitas de drenaje

El nivel de agua en el scrubber debe controlarse periódicamente. El control se realiza mediante el llenado de agua en el scrubber.

ADVERTENCIA• Piezas de motor calientes.• Puede provocar daños personales.• Asegúrese de que el motor esté apagado

en todas las tareas de mantenimiento.• Tenga cuidado al verte aceites y líquidos

a altas temperaturas.

A

B

C

1250

014

6 08

282

Instrucciones de mantenimiento17. Depuración de los gases de escape

Llenado de agua1. Controlar que esté cerrada la espita (1), y que esté abierta la espita (3).


2. Conectar agua a la conexión (4).

NotaSi el equipo perforador está equipado con un tambor de manguera de agua, el agua debe conectarse al tambor debido a que el tambor está a su vez acoplado a la conexión (4).

3. Abrir la espita (A).

Figura: Scrubber

4. Abrir la espita (B) hasta que salga agua por la espita (A).

5. Cerrar la espita (B) y después la espita (A).

6. Cierre el agua.

4

3

2

1

5

1250 0137 14

6

A

B

C

1250

014

6 08

283


7. Para poder desacoplar la conexión de agua es necesario despresurizar el conduc-tor. Abrir por ello la espita (1) y cerrar la espita (3).


8. Desacoplar la conexión de agua (4).

NotaSi el equipo perforador está equipado con tambor de manguera de agua, deberá desconectarse la conexión de agua del tambor.

9. Cerrar la espita (1).

Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación

Drenaje1. Abrir las espitas de agua (C) y vaciar el sistema.

Figura: Drenaje del scrubber

2. Cerrar las espitas de agua (C).

4

3

2

1

5

1250 0137 14

6

A

B

C

1250

014

6 08

284


Filtro de partículas

Generalidades

Figura: Filtro de partículas y unidad de combustión de limpieza1 Filtro de partículas2 Unidad de combustión de limpieza3 Ventilador4 Presostato (contrapresión de gases de escape)5 Lámpara de indicación (contrapresión de los gases de escape)

El filtro de partículas (1) está montado en el sistema de gases de escape del equipo perforador, lugar donde limpia los gases de escape de partículas sólidas (hollín). El filtro de partículas también funciona como silenciador.

Un presostato (4) está montado en el sistema de gases de escape del equipo perfora-dor y detecta la contrapresión de los gases de escape. Cuando la contrapresión es demasiado alta se enciende una lámpara de indicación (5) en el panel de conducción para avisar al conductor de que debe quemarse para limpiar el filtro de partículas.

Después de aprox. 8 horas de conducción, o tan pronto como se enciende la lámpara de indicación (5), deberá quemarse el filtro con ayuda de la unidad de combustión de limpieza (2).

Para que funcione la combustión de limpieza se necesita aire. Normalmente, la uni-dad de combustión de limpieza se acopla a aire comprimido. Si no se dispone de aire comprimido, la unidad de combustión de limpieza está provista de un ventilador (3).

1

2

3

45

1250

008

3 56

285


Datos técnicos

Grado de acción, filtro de partículasReducción de partícula (hollín) 96 %Silenciación de sonido >15 dB

Peso, filtro de partículasFiltro de partículas, modelo K 18 39 kgFiltro de partículas, modelo S 18 39 kg

Combustión de limpieza del filtro

Seguridad

IntroducciónEl filtro de partículas deberá quemarse para limpiarlo después de aprox. 8 horas de conducción o tan pronto como se enciende con luz fija la lámpara en el panel de con-ducción.

La combustión de limpieza tarda distintos tiempos según el modelo de filtro mon-tado. El modelo K tiene un tiempo de combustión de aprox. 8 horas. El modelo S tiene un tiempo de combustión de aprox. 1 hora.

ADVERTENCIA• El filtro de partículas alcanza una alta

temperatura al regenerarse.• Riesgo de quemaduras.• Riesgo de incendio.• Evite el contacto con el filtro de

partículas.• Asegúrese de que ningún objeto

inflamable entre en contacto con el filtro de partículas.

286


Combustión de limpieza del filtro, modelo KLa combustión de limpieza del filtro de partícula modelo K tiene dos lámparas de indicación (H1 y H2). La lámpara (H1) se enciende tan pronto como se pone en mar-cha la combustión y muestra que el aire llega hasta el filtro. La lámpara (H2) se enciende cuando ha finalizado (después de aprox. 6 horas) la combustión de lim-pieza. Después de la combustión se sigue suministrando aire para enfriar el filtro, lo cual tarda aprox. 2 horas más. Cuando ha finalizado la refrigeración se apaga la lám-para (H1).

Figura: Unidad de combustión de limpieza para filtro modelo KP1 Amperímetro para el elemento de combustión de limpiezaP2 Amperímetro para el elemento de combustión de limpiezaH1 Lámpara de indicaciónH2 Lámpara de indicaciónQL1 Manecilla para la conexión / desconexión de la unidad de combustión de limpieza

1. Acoplar las conexiones de aire y eléctricas del filtro de partículas y unidad de combustión de limpieza.

2. Poner en marcha la combustión directa girando la manecilla (QL1) a la posición 1.

3. Controlar en el amperímetro de la unida de combustión de limpieza (P1 y P2) que todos los elementos de combustión consuman tensión.

4. Girar de vuelta la manecilla (QL1) a la posición 0, cuando se ha apagado la lám-para (H1), una vez finalizada la combustión y enfriamiento del filtro.

5. Desacoplar la unidad de combustión del equipo perforador.

Combustión de limpieza del filtro, modelo SLa unidad de combustión de limpieza para el filtro de partículas, modelo S tiene un contador digital (KT1) que muestra el tiempo de combustión restante en minutos. El tiempo de combustión es de aprox. 40 minutos. Cuando ha finalizado la combustión se enciende la lámpara de indicación (H1) en la unidad de combustión de limpieza.

1250 0083 58

P1

P2

H1

H2

QL1

287


Cuando ha finalizado la combustión se suministra aire al filtro para enfriarlo. El con-tador calcula ahora el tiempo de refrigeración restante. El tiempo de refrigeración es de aprox. 20 minutos.

Figura: Unidad de combustión de limpieza para filtro modelo SP1-P3Amperímetro para el elemento de combustión de limpiezaH1 Lámpara de indicación, combustión finalizadaQL1 Manecilla para la conexión / desconexión de la unidad de combustión de limpiezaKT1 Contador digital

1. Acoplar las conexiones de aire y eléctricas del filtro de partículas y unidad de combustión de limpieza.

2. Poner en marcha la combustión directa girando la manecilla (QL1) a la posición 1.

3. Controlar en el amperímetro de la unidad de combustión de limpieza (P1 - P3) que todos los elementos de combustión consuman corriente.

4. Girar de vuelta la manecilla (QL1) a la posición 0 una vez finalizada la combutión y la refrigeración del filtro.

5. Desacoplar la unidad de combustión del equipo perforador.

Limpieza extra del filtro1. Quemar normalmente el filtro para limpiarlo.

2. Dejarlo enfriar durante 3-4 horas.

3. Soltar las abrazaderas y desmontar la parte de filtrado (parte central).

4. Poner la parte de filtrado en posición vertical y rociarla con agua desde el lado de salida, de manera que el filtro quede limpio de combustible y restos de aceite lubricante.

NotaNo utilizar agua a alta presión.

1250 0083 57

288


5. Dejar salir absolutamente toda el agua.

6. Volver a montar el filtro con nuevas juntas.

Control de la lámpara de indicaciónControlar periódicamente la lámpara de indicación en el panel de conducción para comprobar que se enciende correctamente. Las dos medidas de control siguientes deberán hacer que se encienda la lámpara.

• Cortocircuitar las clavijas en el sensor de presión y controlar que se enciende la lámpara.

• Sujetar el tubo de gases de escape y controlar que se encienda la lámpara de indi-cación. Si no se enciende la lámpara, limpiar el hollín en el tubo de conexión.

Catalizador

GeneralidadesEl catalizador comienza a actuar cuando el motor ha alcanzado la temperatura de tra-bajo.

Cambio del catalizador1. Soltar las abrazaderas que existen alrededor del catalizador.

2. Cambiar el catalizador.

289

Instrucciones de mantenimiento 18. Equipo de extinción de incendios

18. Equipo de extinción de incendios

Sistemas de extinción de incendios

DescripciónEl equipo perforador está equipado con un sistema de extinción de incendios del tipo Ansul 101 ó Forrex destinados a apagar los posibles incendios en el motor.

El sistema se compone de:

• un dispositivo de activación• Cartucho N2

• un agente de extinción• boquillas sobre el motor y la transmisión hidráulica• boquillas en armario eléctrico (Ansul Auto, Forrex)

El contenido químico de Ansul 101 es Foray (basado en fosfato de monoamonio) y Forrex contiene un agente basado en agua. Estos agentes son eficaces para los incen-dios de las clases A, B y C.

Existen distintos tipos de dispositivos de extinción de incendios, tanto manuales como automáticos. Los automáticos los controla una unidad central.

Ansul• Sistema manual.

Se compone sólo de un sistema de extinción, el cual, en caso de incendio, deberá activarse manualmente.

• Sistema automático (Checkfire, Ansul Auto).Se compone de un sistema con detectores que activan automáticamente el sistema de extinción en caso de incendio. Ello también puede desconectar el motor y estrangular el suministro de combustible en caso de alarma.

Forrex• Sistema manual - M.

Se compone sólo de un sistema de extinción, el cual, en caso de incendio, deberá activarse manualmente.

• Sistema automático - EAASe compone de un sistema de extinción y una alarma de incendios.

290

Instrucciones de mantenimiento18. Equipo de extinción de incendios

Activa automáticamente la instalación de extinción cuando se pone en marcha la alarma. Detiene al mismo tiempo el motor, cierra el combustible y activa el inte-rruptor de las baterías (opción).En caso necesario, el mecanismo automático puede desactivarse desde la unidad central.

• Sistema automático con retardo - EAFSe compone de un sistema de extinción y una alarma de incendios.Acciona automáticamente el dispositivo de extinción tras un retardo de 15 segun-dos después de dispararse la alarma antiincendios. Detiene también el motor, corta el combustible e interrumpe el desconector de batería.El retardo siempre está conectado, incluso en la activación eléctrica con el botón de accionamiento de la unidad central. En caso de activación manual con el dispo-sitivo activador, el equipo de extinción se encenderá sin retardo alguno.

Colocación

Figura: Colocación del sistema extintor para M2/L2/L1 1 Depósito con dispositivo de activación2 Dispositivo activador3 Boquillas

291

Instrucciones de mantenimiento 18. Equipo de extinción de incendios

Activación manual1. Sacando el pasador (A) y presionando el botón (B) se activa el sistema de extin-

ción y el contenido se rocia con ayuda de las boquillas sobre el motor y la transmi-sión.

2. Si se ha utilizado el sistema, es importante cambiar las boquillas y limpiar los tubos.

Figura: Dispositivo activador

Mantenimiento del sistema de extinción de incendios

Medidas de seguridadProcurar evitar los montones de suciedades inflamables en la máquina, así como los restos de aceites y combustible que pueden intensificar el incendio o propagarlo a otros espacios, que de por sí no constituyen riesgo de incendio.

Lo más importante para evitar los incendios en la máquina es:

Una inspección periódica y servicio preventivo de aquellos puntos en los que se puede producir fácilmente un incendio - compartimento motor, sistema eléctrico, turbo, dispositivo de bifurcación y sistema de frenos.

Limpieza periódica de todos los espacios en los que se amontonan materiales infla-mables, tales como aceite, grasa, líquidos hidráulicos y otros residuos.

1250 0020 63

A

B

292

Instrucciones de mantenimiento18. Equipo de extinción de incendios

Reacondicionamiento de la máquinaSi se modifica la máquina, un instalador autorizado deberá inspeccionar el sistema de extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.

ServicioEs importante que el sistema de extinción de incendios sea controlado una vez al año como mínimo por una empresa de servicio autorizada. Para más información sobre la empresa de servicio adecuada, sírvase ponerse en contacto con el representante de Atlas Copco más cercano.

Medidas después de la activación/incendioNo active el equipo antes de haberlo limpiado y realizar el servicio. Tampoco debe encender la máquina hasta no haber localizado y resuelto la causa del incendio. Recargue el sistema de extinción antes de reutilizar el equipo. Lo ha necesitado ahora, así que es posible que lo vuelva a necesitar en el futuro.

NotaConsulte con la empresa de ventas de Atlas Copco para instrucciones más detalla-das.

293

Instrucciones de mantenimiento 19. Lubricación automática

19. Lubricación automática

IntroducciónEl sistema de lubricación central es un dispositivo adicional que permite lubricar todas las articulaciones de la estructura posterior del brazo. El sistema se activa mediante un presostato (B186 en el circuito de posicionamiento hidráulico).

Bomba de lubricación Lincoln Quicklub 203

Figura: Bomba de lubricación1 Recipiente2 Unidad de bombeo3 Válvula de seguridad4 Racor de llenado5 Tapón (Temporizador de pausa y operación)

1

4

2

3

5

1250

006

3 61

294

Instrucciones de mantenimiento19. Lubricación automática

Válvula de seguridad

Figura: Válvula de seguridad

La válvula de seguridad se encarga de limitar la presión del sistema. La válvula se abre a una presión de 350 bar.

Si escapa grasa lubricante de la válvula de seguridad, ello quiere decir seguramente que se ha bloqueado alguna manguera o racor.

Ajuste del tiempo de pausa y operación

Figura: Temporizador1 Conmutador giratorio, tiempo de pausa (azul)2 Conmutador giratorio, tiempo de operación (rojo)

La bomba de lubricación incorpora un temporizador que controla el tiempo de pausa y operación. Soltando el tapón de la bomba de lubricación se puede acceder a los dos conmutadores giratorios para el ajuste de estos tiempos.

El tiempo de pausa se regula en 15 pasos (1, 2, 3.......15 horas) con el conmutador giratorio azul. El tiempo de pausa está preajustado en 6 horas.

El tiempo de operación se regula en 15 pasos (2, 4, 6.......30 minutos) con el conmu-tador giratorio rojo. El tiempo de operación está preajustado en 6 minutos.

1250

016

8 99

1 2

1250

016

9 02

295

Instrucciones de mantenimiento 19. Lubricación automática

Función de prueba

Figura: Temporizador1 Indicación de tensión de batería, on/off2 Conmutador giratorio de tiempo de pausa3 Conmutador giratorio de tiempo de operación4 Indicación de bomba de lubricación, on/off5 Pulsador de prueba

El temporizador incluye un pulsador (5) para la comprobación del sistema de lubrica-ción. Mantenga el botón apretado unos 2 segundos para activar la bomba de lubrica-ción. A continuación, compruebe que la bomba de lubricación cumple con los tiempos de pausa/operación ajustados con ayuda de la indicación (4).

NotaPara poder activar la bomba de lubricación, el interruptor de batería del equipo per-forador debe estar encendido y alguna de las bombas hidráulicas del equipo acti-vada.

Llenado de grasa lubricantePara recomendaciones de aceite, vea las instrucciones de mantenimiento Lubrican-tes, refrigerantes y combustibles.

La bomba propiamente dicha está situada delante del bastidor bajo el brazo o brazos. A fin de facilitar el llenado puede colocarse una manguera entre la bomba y un racor de llenado ubicado sobre el alumbrado de marcha, en el lateral izquierdo. De lo con-trario el repostaje se efectuará a través del racor de llenado justo detrás de la bomba.

1. Desmonte la cubierta protectora situada sobre el racor de llenado.

2. Reposte aceite lubricante con un engrasador hasta la marca “MAX” del recipiente.

3. Resitúe la cubierta protectora.

1 2

1250

016

9 04

5 3 4

296

Instrucciones de mantenimiento19. Lubricación automática

Figura: Llenado de bomba

1250

016

9 00

297

Instrucciones de mantenimiento 20. Equipo de manejo de barras

20. Equipo de manejo de barras

RAS

Figura: Equipo de manejo de barras, RASA Brazo RAS traseroB Brazo RAS delanteroC Portabarrena hidráulico, BSH 110

RAS (Rodd Adding System) es un equipo para el manejo de barras de empalme en la perforación de empalme. Consta de dos brazos con garras de mordaza, montados en la viga de avance, y un portabarrena hidráulico delantero.

Los brazos RAS pueden situarse en dos posiciones: estacionamiento y centro de per-foración, cada una de ellas con su motor de rotación. Las garras de mordaza tienen tres posiciones: cerrado, control y abierto. La posición de control implica que las garras sujetan la barra de perforación pero con un cierto juego que permite la rotación de la barra.

Las dos posiciones del portabarrena (cerrado y abierto) está adaptadas al diámetro de la barra de perforación (pos. cerrada) y al diámetro del empalme de barras (pos. abierta).

La función adicional auto-RAS permite el empalme automático y la recogida de una barra de empalme.

1250

010

4 92

A

B

C

298

Instrucciones de mantenimiento20. Equipo de manejo de barras

Ajustes

Sensores

M4.1 Sensores

Figura: Menú Perforación, Sensores

El sensor de posición (B307) detecta la posición de la perforadora en el dispositivo de avance, información que el sistema RCS precisa tanto para la perforación de empalme como para la medición de profundidad de barreno. El menú Sensores (M4.1), dentro de Perforación (M4), se emplea en la calibración de sensores (B307) y se describe en las instrucciones de mantenimiento Equipo de dirección.

299


M7.1 Sensores

Figura: Menú RAS, Sensores

Los brazos RAS están dotados de un total de seis sensores que permiten al sistema conocer en qué posición se encuentran los brazos -estacionamiento (B109 y B110) o centro de perforación (B107 y B108)- y si hay alguna barra de perforación en los bra-zos RAS (B111a y B111b). Si uno o los dos brazos RAS se hallan en la posición de centro de perforación no se podrá proceder a la perforación.

En el menú Sensores se puede ver el estado de los sensores (1 ó 0), lo cual puede ayudar en la localización de averías. En el menú se ve también el módulo y contacto de módulo al que están conectados los distintos sensores, así como la designación de los mismos.

Ajuste de los sensores de posición de los brazos RAS1. Abra la tapa de los dos sensores de posición del brazo RAS trasero.

2. Lleve los brazos RAS al centro de perforación.

3. Ajuste el brazo en el sensor (B107) de forma que se sitúe sobre el tope.

4. Lleve los brazos RAS a la posición de estacionamiento.

5. Ajuste el brazo en el sensor (B109) de forma que se sitúe sobre el tope.

6. Compruebe en el menú Sensores que éstos muestran la posición correcta en ambas ubicaciones.

7. Vuelva a montar las tapas de los sensores.

8. Ajuste de igual manera los sensores (B108 y B110) en el brazo RAS delantero.

300


Ajuste los sensores de las garras de mordaza.1. Afloje las tuercas de los sensores (B111a y B111b) y ajuste los sensores en vertical

para que la señal se active cuando haya una barra de perforación en las garras de mordaza.

2. Compruebe que los sensores indiquen correctamente en el menú Sensores.

Actuaciones

M7.2 Actuaciones


Este menú indica la función o funciones en ese momento actuadas. Con ayuda de este menú se puede actuar p.ej. los brazos RAS para verificar su funcionamiento en caso p.ej de localización de averías. La posibilidad de actuar una función determinada también puede ser de utilidad si se necesita forzar la operación p.ej. de los brazos RAS.

1. Marque la función deseada y pulse Enter.

2. Indique el valor de actuación deseado (mA) con las flechas y pulse Enter.

3. Marque el botón Activar a valor deseado. Pulse Enter y mantenga apretado. La función será actuada mientras se mantenga presionado el botón Enter.

4. La columna Valor de salida muestra el valor actuado en mA.

301


Parámetros

M7.4 Parámetros


• Tiempo antes del avance de enroscado. Retardo. Tiempo que va desde la activación del enroscado con la palanca de perforación hasta la puesta en marcha del enroscado. Normalmente este parámetro debe estar ajustado a 0,1-0,6 seg.

• Velocidad de rotación, enroscado. El régimen del adaptador durante el enroscado. Mida el régimen con un tacómetro y ajuste a aprox. 140-160 rpm.

• Velocidad de rotación, desenroscado. El régimen del adaptador durante el desenroscado. Mida el régimen con un tacómetro y ajuste a aprox. 150-170 rpm.

• Presión de avance, enroscado. La presión de avance máxima empleada durante el enroscado. El valor se ajusta en mA y la presión puede comprobarse con el manómetro de presión de avance (menú de operario Perforación) con la perforadora situada en el tope delantero del dispositivo de avance.Este parámetro no debe ajustarse demasiado alto. Ha de situarse normalmente en 40-60 bar.

• Presión de avance, desenroscado. La presión de avance máxima empleada durante el desenroscado. El valor se ajusta en mA y la presión puede comprobarse con el manómetro de presión de avance (menú de operario Perforación) con la perforadora situada en el tope trasero del dispositivo de avance.Este parámetro no debe ajustarse demasiado alto. Ha de situarse normalmente en 40-70 bar.

• Velocidad de avance, enroscado. La velocidad con que se desplaza la perfo-radora durante el enroscado. Esta velocidad debe ajustarse para que coincida con el paso de rosca de la barrena.

302


NotaAsegúrese de que los parámetros Velocidad de rotación, enroscado y Velo-cidad de rotación, desenroscado estén correctamente ajustados antes de regular las velocidades de avance.

• Velocidad de avance, desenroscado. La velocidad con que se desplaza la per-foradora durante el desenroscado. Esta velocidad debe ajustarse para que coincida con el paso de rosca de la barrena.NotaAsegúrese de que los parámetros Velocidad de rotación, enroscado y Velo-cidad de rotación, desenroscado estén correctamente ajustados antes de regular las velocidades de avance.

• Tiempo de percusión, desempalme. El tiempo en que permanece activa la per-cusión durante el desacople del empalme de rosca con la perforadora situada en el tope delantero del dispositivo de avance.

• Tpo. barrido aire, empalme. El tiempo que se ejecuta la inyección de aire tras la perforación de un barreno.

• Reducción de la presión de rotación para medición de la profundi-dad de barreno. Determina la presión de rotación con que se va a iniciar la medición de la profundidad de barreno con la siguiente barra. La presión media de rotación de la barra anterior menos este valor = presión de rotación inicial para la medición de la profundidad de barreno.

Posiciones de cursor

IntroducciónUna condición para efectuar la perforación de empalme, ya sea manual o automática, es que el sistema RCS pueda detectar la correcta colocación del cursor de perforadora en el dispositivo de avance en las distintas fases del procedimiento de empalme. A tal fin se especifican cuatro posiciones de cursor diferentes.

Las posiciones de cursor M1-M3 se aplican en el desenroscado tras la perforación de un barreno, mientras que la posición de cursor M5 se aplica a la perforación.

303


Figura: Menú Posiciones de cursor

En el menú Posiciones cursor (M7.3) se incluyen figuras esquemáticas de las dis-tintas posiciones del cursor. Seleccione la posición de cursor a mostrar con ayuda de la lista de selección de la parte inferior derecha del menú.

Figura: Posición de cursor M1: empalme de rosca trasero desenroscado

Figura: Posición de cursor M2: empalme de rosca delantero desenroscado

Figura: Posición de cursor M3: empalme de rosca delantero en portabarrena

304


Figura: Posición de cursor M5: apertura de portabarrena

Aparte de estas cuatro posiciones de cursor hay otra posición de importancia para la secuencia de empalme. A diferencia de las otras cuatro posiciones se trata de una posición fija y no ajustable, a saber: la posición de tope delantera en el dispositivo de avance.

Cuando la perforadora llega al tope delantero se interrumpe la perforación y la perfo-radora se detiene en esta posición, desacoplando los empalmes de rosca. Seguida-mente se cierra el portabarrena.

Ajuste de las posiciones de cursorPara que el ajuste de las posiciones del carro sea correcto es importante que el sensor de longitud (B307) esté calibrado correctamente. Ver las instrucciones de manteni-miento ABC Regular.

El menú Posiciones cursor cuenta con un botón para el ajuste de la posición de cursor correspondiente. Sitúe la perforadora en la posición correcta del dispositivo de avance y revise la posición con los botones (M1-M5) siguiendo el orden. Si una posi-ción de cursor sólo precisa de un pequeño ajuste se puede incrementar o reducir el valor con los botones de flecha.

305


Ajuste de los reguladores de presión

Bloque de válvulas

Figura: Bloque de válvulasMAT Toma de mediciónCT Reguladores de presión

Panel de maniobra

Figura: Panel de maniobraA Panel de operación sentadoB Panel de operación en pieC Palanca RAS de maniobra de los brazos RAS y garras de mordazaD Palanca de perforación11 Abrir el portabarrena12 Cerrar el portabarrena37 Active la perforación de empalme

CT2

CT3

CT4

MAT1

MAT2

MAT3

1250 0104 89

A B

C

C

1250

010

4 90

37 37

12

12

1111

D

D

306


Regulador de presión de portabarrena BSH 1101. Accione la bomba hidráulica.

2. Conecte un manómetro a la toma de medición (MAT1).

3. Active el portabarrena con el botón (11) ó (12) del panel de operario y ajuste la presión con el regulador de presión (CT2) a 200 bar.

Regulador de presión de los brazos RAS1. Accione la bomba hidráulica.

2. Active la perforación de empalme con el botón (37) del panel de operario.


4. Maneje los brazos RAS con la palanca RAS del panel de operario y ajuste la pre-sión con el regulador de presión (CT3) a 100 bar.

Regulador de presión de las garras de mordaza1. Accione la bomba hidráulica.

2. Active la perforación de empalme con el botón (37) del panel de operario.

3. Introduzca un barra de empalme en las garras de mordaza y ciérrelas.


5. Active la posición de guía de las garras de mordaza con el botón superior de la palanca RAS y ajuste la presión del regulador de presión (CT4).

La presión debe regularse de forma que la barra de perforación pueda girar libre-mente en las garras de mordaza sin que éstas se abran, es decir, a aprox. 1/3 de la presión de posicionamiento.

Ajustes mecánicos

Posición de centro de perforación de los brazos RASPara poder operar el enroscado y el desenroscado sin que se quiebren los empalmes de rosca, debe ajustarse correctamente la posición de centro de perforación de los brazos RAS. Dichos brazos han de regularse tanto en sentido vertical como lateral.

1. Sitúe una barra de perforación en las garras de mordaza de los brazos RAS. Cierre las garras.

2. Lleve los brazos RAS hasta el centro de perforación con ayuda de la palanca RAS.

3. Ajuste los brazos RAS en sentido vertical con los tornillos de tope (A).

307


4. Ajuste los brazos RAS en sentido lateral aflojando ligeramente los cuatro tornillos (B) y desplazando a continuación los brazos para que la barrena ocupe una posi-ción correcta.

5. Apriete los tornillos (B).

6. Compruebe el ajuste enroscando y desenroscando la barra de perforación en el adaptador de collarín de la perforadora. En caso necesario, reajuste.

Posición de estacionamiento de los brazos RASPara poder liberar la perforadora de los brazos RAS durante la perforación, la posi-ción de estacionamiento ha de estar correctamente ajustada.

1. Sitúe una barra de perforación en las garras de mordaza de los brazos RAS. Cierre las garras.

2. Lleve los brazos RAS hasta la posición de estacionamiento con ayuda de la palanca RAS.

3. Afloje los tornillos (C) del acoplamiento de fricción del motor de giro de los bra-zos RAS.

4. Ajuste la colocación de los brazos en una posición adecuada.

5. Bloquee los brazos en esta posición apretando los tornillos (C).

6. Compruebe que la perforadora pueda moverse libremente adelantándola y retra-sándola respecto a los brazos RAS.

Tras el ajusteUna vez realizado el ajuste de la posición de centro de perforación y estacionamiento de los brazos RAS, compruebe que los sensores indican una posición correcta de cada punto respectivo en el menú Sensores. Si no es así, deberán ajustarse los senso-res de posición de los brazos RAS. Vea la sección Ajuste de los sensores de posición de los brazos RAS.

308

Instrucciones de mantenimiento21. ABC Basic

21. ABC Basic

IntroducciónEl dispositivo de indicación de ángulo ABC Basic consta de:

• Dos sensores resolver con acoplamiento de fuelle para montaje en las articulacio-nes de brazo trasera y delantera.

• Un sensor de inclinación con caja de protección para el montaje en el soporte del dispositivo de avance.

• Módulo resolver para la conexión de los sensores al sistema de regulación.• Cables de señal, uno para cada sensor, para la conexión al módulo resolver.

Figura: Ubicación de los sensores en el brazoB370 Sensores resolverB371 Sensores resolverB372 sensor de inclinación

Calibración de sensores

CondicionesPara poder calibrar los sensores se necesitan las herramientas siguientes:

• Nivel digital con puntero láser• Cinta métrica.

Los sensores deben calibrarse en el orden que se describe a continuación. Para el cali-brado, el equipo perforador deberá encontrarse en posición horizontal.

El cilindro de extensión DEBERÁ siempre estar introducido hasta el fondo y el dis-positivo de avance y el eje de rotación han de situarse en paralelo para que el instru-mento de dirección funcione correctamente.

Una vez realizado el calibrado deberán guardarse los parámetros en la tarjeta. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de regulación.

B370

B371 B3721250 0046 83

309

Instrucciones de mantenimiento 21. ABC Basic

Calibración de los sensores de inclinación

Menú M3.1.1 Calibración


Ajuste del sensor de inclinación1. Vaya al menú Calibrado (ver figura anterior).

2. Colocar el dispositivo de avance más o menos horizontalmente (+/- 5 grados)

3. Poner a cero el sensor de inclinación activando el "botón de puesta a cero" para la inclinación del dispositivo de avance.

4. Poner el coeficiente para la inclinación del dispositivo de avance a 1200 ó -1200. El ángulo deberá ser positivo cuando el dispositivo de avance se desplaza hacia arriba en el canto delantero.

5. Poner el brazo de forma que se puede accionar la rotación del dispositivo de avance hasta sus posiciones finales mecánicas.

310


6. Colocar el eje de rotación de manera que el cilindro de extensión quede más o menos horizontalmente (+/- 5 grados) con la máquina perforadora hacia arriba.

Figura: Eje de extensión, horizontal.

7. Accionar hacia abajo el dispositivo de avance de forma que quede aproximada-mente horizontal y leer el ángulo.

8. Girar 180 grados de manera que el dispositivo de avance quede ahora en el otro lado del brazo.

NotaNota: Opere sólo con el dispositivo de giro.

9. Compruebe de nuevo el ángulo para la inclinación del dispositivo de avance. Este ángulo no deberá diferenciarse en más de 0,4 grados de la lectura anterior.

10. Si la diferencia entre los ángulos comprobados es superior a 0,4 grados deberá ajustarse el sensor de inclinación del soporte del dispositivo de avance. Para modi-ficar el sensor de inclinación ha de aflojar un poco los tornillos (quizá sólo uno de ellos) y cambiarse la caja, de forma que el ángulo de la pantalla quede enfrente de las dos lecturas (conforme a A en la figura más abajo).

1250 0058 75

HOLDON/OFF

311


Ejemplo : Si la primera comprobación fue de 0,0 grados y la segunda de 1,2 gra-dos, el ángulo tras el ajuste ha de ser de 0,6 grados.Apriete los tornillos.

Figura: Ajuste del sensor de inclinación

11. Compruebe el ángulo de la inclinación del dispositivo de avance y gire seguida-mente de vuelta el dispositivo de avance 180 grados hasta el otro lado del brazo. Nota: Opere sólo la rotación. Vuelva a comprobar luego el ángulo y compruebe que la divergencia sea inferior a 0,4 grados. Si la divergencia es mayor, se deben repetir los puntos 6-10.

12. Colocar el eje de rotación de manera que el cilindro de extensión quede más o menos horizontalmente (+/- 5 grados) con la máquina perforadora hacia arriba.


13. Colocar el dispositivo de avance de forma que quede aproximadamente horizontal y leer el ángulo.

14. Mueva seguidamente el dispositivo de avance 90 grados con la rotación, de manera que quede sobre el brazo y compruebe el ángulo de inclinación del dispo-sitivo de avance. La divergencia no deberá ser superior a 0,4 grados

A

B1250 0061 64

1250 0058 75

HOLDON/OFF

312


15. Si la diferencia es superior a 0,4 grados, la caja ha de calzarse (conforme a B en la figura de más abajo). Un calzo de 0,4 mm situado en el borde delantero hará aumentar el ángulo (ser más positivo) en una décima de grado.

Figura: Ajuste del sensor de inclinación

16. Llevar la rotación del dispositivo de avance hacia adelante y hacia atrás, y contro-lar que el ángulo para la inclinación no se modifique más de 0,4 grados entre las posiciones límite. Si la modificacióon es mayor, se deberán repetir los puntos 12-15, y en algunos casos también los puntos 6-10.

Puesta a cero del sensor de inclinación1. Coloque el eje de rotación de manera que el eje de extensión quede horizontal-

mente (+/- 5 grados) con la perforadora hacia arriba.


2. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo de avance.

3. Sitúe el dispositivo de avance en vertical más o menos. Precisión: +/- 0,05 grados.

A

B1250 0061 64

1250 0058 75

HOLDON/OFF

313


4. Introducir el cilindro de extensión hasta el fondo. Bloquearlo con el botón en el panel.

5. Vaya al menú Calibrado .

6. Poner a cero el sensor de inclinación activando el "botón de puesta a cero" para la inclinación del dispositivo de avance.

Ajuste del coeficiente para el sensor de inclinación1. Desplazar el dispositivo de avance aprox. 30 grados en el canto delantero. Medir

con el nivel el ángulo del dispositivo de avance.

2. Modifique el coeficiente de inclinación del dispositivo de avance de manera que el ángulo en la pantalla sea el mismo que el ángulo medido y tenga signo positivo. Precisión: +/- 0,1 grados.

3. Calibrar el sensor de inclinación para todos los brazos antes de calibrar los ángu-los laterales.

Calibración de los sensores de giro de brazo y giro del dispo-sitivo de avance

Menú M3.1.1 Calibración


314


Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero1. Colocar el equipo perforador horizontal.

2. Ajustar el coeficiente del ángulo lateral trasero de manera que aumente cuando el brazo se desplaza hacia la derecha.

3. Ajustar el coeficiente del ángulo lateral delantero de manera que aumente cuando el dispositivo de avance se orienta hacia la derecha.

4. Realizar los puntos 2 y 3 para todos los brazos y colocarlos seguidamente más o menos rectos hacia adelante y aproximadamente igual de altos.

Puesta a cero del ángulo lateral trasero1. Colocar los dispositivos de avance horizontalmente y girarlos de manera que que-

den lo más cerca posible entre sí. La mejor posición es colocarlos entre los brazos, pero si esto no es posible, se pueden tener por debajo de los brazos.

2. Ajustar los brazos uno a uno de manera que estén rectos hacia adelante en sentido lateral. Medir con una regla en los cilindros de brazo traseros para comprobar que estén igual de salidos. (Válido sólo en las placas de brazo “rectas”, si las placas están anguladas para tener una superficie de contacto más amplia, se deberá pro-cura de alguna otra manera que los brazos estén paralelos con el equipo perfora-dor).

3. Vaya al menú Calibrado (ver figura anterior).

4. Poner a cero el ángulo lateral trasero activando el "botón de puesta a cero".

5. Realizar los puntos 1-4 para todos los brazos.

Puesta a cero del ángulo lateral delantero1. Se deberán ahora calibrar los ángulos laterales delanteros y no se pueden entonces

mover los cilindros traseros.

2. Ajuste el brazo 1 de forma que el dispositivo de avance quede paralelo con el brazo. Mida con una regla en los cilindros de brazo delanteros, para ver si se han accionado la misma distancia hacia afuera.


4. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el brazo 1 activando el "botón de puesta a cero".

5. Coloque ahora los dispositivos de avance del resto de brazos en paralelo al brazo 1. Mida con cinta métrica o regla. Precisión: +/- 5 mm.


7. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el resto de los brazos activando el "botón de puesta a cero" para los mismos.

315


Cambio de los componentes

Cambio de sensor de ángulo1. Limpiar la zona donde está incorporado el sensor en el eje del brazo.

2. Soltar los cuatro tornillos de hexágono embutido (A) en el sensor existente.

Figura: Sensor de ángulo

3. Soltar el cable del contacto de cable (B).

4. Retirar el sensor y el acoplamiento de fuelle. El acoplamiento de fuelle está divi-dido en dos partes. Una parte (1) está montada con un tornillo de hexágono embu-tido en el sensor. La otra parte (2) está montada en el eje del brazo con un tornillo de hexágono embutido en el fondo del acoplamiento.

Figura: Acoplamiento de fuelle

A

B

1250 0042 93

1

2

1250 0059 28

316


5. Montar la nueva parte 2 del acoplamiento del fuelle y apretar el tornillo allen en su fondo. Controlar que se obtenga la cota de montaje correcta, ver la ilustración siguiente.

Figura: Cota de montaje, sensor de ángulo

6. Montar la parte 1 del acoplamiento del fuelle en el nuevo sensor.

7. Colocar el sensor en su sitio en la articulación del brazo. Asegurarse de que las estrías del acoplamiento de fuelle (en la parte que se ha montado en el sensor) encajan en la ranura correcta de la parte que se ha montado en el eje del brazo. Montar el sensor de forma que su contacto apunte en la dirección correcta con res-pecto a la instalación de los cables.

8. Presionar el sensor hacia abajo al mismo tiempo que se aprietan los cuatro torni-llos allen (A).

9. Conectar el cable al contacto de cable (B).

10. Calibrar el sensor, según apartado Calibración de sensores.

Cambio del sensor de inclinación1. Gire el dispositivo de avance a alguno de sus topes.

2. Soltar el cable del sensor existente.

3. Soltar los tornillos de seguridad de la protección del sensor y sacar el sensor de la protección.

4. Montar el nuevo sensor en la protección con el contacto dirigido hacia delante (hacia la corona de perforación).

5. En el costado trasero del sensor hay un tornillo de tope (A). Gire el sensor de forma que el tornillo de tope quede hacia abajo.

1214

mm

1250 0059 64

AB

317


Observe que las posiciones de tope de rotación del dispositivo de avance varían en función del montaje de dicho dispositivo en el brazo. Independientemente del tipo de brazo y dispositivo de avance, el sensor debe instalarse siempre con el tornillo de tope hacia abajo.

Figura: Soporte de dispositivo de avance visto desde el puesto del operador.

6. Bloquear el sensor con los tornillos de seguridad de la protección.

7. Conectar el cable al nuevo sensor.



Sensor de ánguloMidiendo las resistencias de devanado del sensor, se puede determinar si el sensor y el cable entre el módulo resolver y el sensor funcionan o no. Soltar primero el cable del contacto en el módulo resolver. Seguidamente, medir entre las clavijas del cable de la forma siguiente:

• Medir entre las clavijas 1 y 2. La resistencia deberá ser aproximadamente 36 ohm.• Medir entre las clavijas 3 y 4. La resistencia deberá ser aproximadamente 105

ohm.• Medir entre las clavijas 5 y 6. La resistencia deberá ser aproximadamente 105

ohm.

A

1250

015

2 58

318


Figura: Conexión de sensores

Si alguna de las mediciones ofrece un valor muy distinto, deberá repetirse la misma medición en la clavija del sensor. Soltar el cable del contacto del sensor y medir entre las clavijas del sensor, según lo anterior. Si la medición ofrece la misma variación que en la medición en el cable, deberá cambiarse el sensor. En otros casos puede suponerse que la avería se encuentra en el cable.

Si la localización de averías muestra que tanto el cable como el sensor están intactos, es probable que la avería se encuentre en el módulo resolver.

Sensor de inclinaciónControlar que el sensor recibe tensión de alimentación. Soltar el cable del sensor y medir en el cable.

• Si el sensor recibe tensión de alimentación, se puede asumir que el cable está defectuoso.

Figura: contacto del cable del sensor de inclinación1 Tierra2 Tensión de alimentación 15 V CC3 Señal

• Si no hay tensión de alimentación, la avería puede encontrarse en el cable. Hacer también la misma medición en el contracto del módulo resolver y comprobar que el módulo resolver alimenta tensión.Si el módulo resolver alimenta tensión, la avería se encuentra probablemente en el cable.

1250 0060 28

1

23

4

5 6

1

5

4

32

1250 0059 65

319

Instrucciones de mantenimiento 22. ABC Regular

22. ABC Regular

Sensores del brazo

Figura: Colocación de los sensores del brazoB300 Sensor de giro de brazoB301 Sensor de elevación del brazoB302 Sensor de rotación del dispositivo de avanceB303 Sensor de penetración del dispositivo de avanceB305 Sensor de desplazamiento del dispositivo de avanceB306 Sensor de telescopio del brazoB307 Sensor de posición de la perforadoraB309 Sensor de giro del dispositivo de avanceB310 Sensor de elevación del dispositivo de avance

B300

B302

B301

B303

B310

B309

B306

B307

B305

320

Instrucciones de mantenimiento22. ABC Regular

Sensor de inclinación del equipo perforador

Figura: Colocación del sensor de inclinación en el equipo perforadorB312 Sensor de inclinación, inclinación en sentido longitudinal (Y)B313 Sensor de inclinación, inclinación en sentido longitudinal (X)

Calibración de sensores

IntroducciónLas secciones siguientes describen cómo se realiza el calibrado de todos los sensores, un calibrado básico. Normalmente sólo se necesita calibrarse en los casos siguientes.

• Al cambiar alguno de los sensores• Al cambiar el cable que va al telescopio de avance o al telescopio de brazo

Una vez cambiados los sensores o el cable de desplazamiento de dispositivo de avance o telescopio de brazo , se deberá primero maniobrar algunas veces la fun-ción hacia adelante y hacia atrás hasta llegar a las posiciones límite. Calibrar seguida-mente sólo el sensor que haya sido cambiado (o cuyo cable haya sido cambiado).

Después de cambiar el sensor dedicado a penetración avance o elevador eagle basta con calibrar el sensor que haya sido cambiado.

Después de cambiar los sensores dedicados a giro de brazo, elevador de brazo, giro dis. avance o elev. disp. avance , deberá calibrarse el brazo con el láser para cali-brado.

Después de cambiar el sensor dedicado a inclinación del equipo perforador deberá calibrarse el sensor cambiado tanto en sentido X como en sentido Y.

B312/B313

1250 0060 25

321


CondicionesPara calibrar los sensores de control de contorno se necesitan las siguientes herra-mientas:

• Nivel digital con puntero láser • Cinta métrica. • Soporte y cable para ajustar el láser del equipo perforador.

Los sensores deben calibrarse en el orden descrito a continuación. Antes de proceder con la calibración deberá situarse en horizontal el equipo perforador.

Si los brazos estás extendidos (BUT 35L), deberá premarcarse Prolong. de brazo en el menú Geometría (M9.2).

Teniendo en cuenta que pueden darse varios tipos y longitudes de dispositivo de avance, deberá indicarse la distancia de fijación del mismo. Mida la longitud desde la chapa protectora trasera (borde trasero de la chapa) hasta el centro del eje de exten-sión. La medición ha de realizarse con desplazamiento del dispositivo de avance a su posición posterior. Introduzca el valor en Dist. de fijación disp.avance, dentro del menú Geometría.

Figura: Menú Geometría

Una vez completada la calibración, deben guardarse los parámetros en la tarjeta de ordenador. Vea las instrucciones de mantenimiento de Sistema de regulación.

322


Inclinación del equipo perforador1. Localice la página de menú Posicionamiento / Sensores / Calibración

(M3.1.1).


2. Desplazar el equipo perforador sobre las patas de soporte y nivelarlo horizontal-mente. Comprobar con un nivel de burbuja en la consola del brazo. Precisión +/- 0,05 grados.

3. Ajuste a cero el sensor de inclinación lateral activando el "botón de restauración" de Inclinación del equipo perforador, lateral.

4. Desplazar el equipo perforador sobre las patas de soporte y nivelarlo en sentido adelante/atrás. Comprobar con un nivel de burbuja en la consola del brazo. Preci-sión +/- 0,05 grados.

5. Ajuste a cero el sensor de inclinación delantera/trasera activando el "botón de res-tauración" de Inclinación del equipo hacia adelante/hacia atrás.

6. Bascule el equipo perforador unos 5 grados a la derecha. Compruebe el resultado de la inclinación con un nivel de agua en el mismo lugar que con el restableci-miento de Inclinación del equipo perforador, lateral.

7. Compruebe que el ángulo sea positivo al inclinar el equipo perforador a la dere-cha. De lo contrario, modifique el coeficiente de Inclinación del equipo per-forador, lateral.

8. Poner de nuevo el equipo perforador en posición horizontal.

323


9. Incline el equipo perforador unos 5 grados hacia adelante. Compruebe la inclina-ción con el nivel de agua en el mismo lugar que con el restablecimiento de Incli-nación del equipo hacia adelante/hacia atrás .

10. Compruebe que el ángulo sea positivo al inclinar el equipo perforador adelante. De lo contrario, modifique el coeficiente de Inclinación del equipo hacia adelante/hacia atrás.

11. Recoloque el equipo perforador en horizontal. Los dos sensores de inclinación del equipo perforador deben indicar 0.0 grados en la pantalla.

Telescopio de brazo1. Acceda al menú Posicionamiento / Sensores / Calibración (M3.1.1).


2. Introducir el telescopio de brazo hasta dentro del todo.

3. Poner a cero el telescopio de brazo accionando el "Botón de puesta a cero".

4. Sacar el telescopio de brazo hasta fuera al máximo.

5. Medir la distancia entre las posiciones límite del telescopio de brazo.

6. Modificar el coeficiente del telescopio de brazo de forma que la longitud sea igual a la que se midió entre las posiciones límite y que sea positiva. Precisión +/- 0,5 cm.

7. Replegar el telescopio hasta aprox. la mitad y medir la longitud del telescopio y comparar el valor con el mostrado en la pantalla. Precisión +/- 1,5 cm.

324


Carrera de avance1. Localice el menú Posicionamiento / Sensores / Calibración (M3.1.1).


2. Retraiga el dispositivo de avance hasta atrás del todo.

3. Ajuste a cero el desplazamiento del dispositivo de avance activando el "botón de restauración".

4. Retraiga el dispositivo de avance hasta adelante del todo.

5. Mida la distancia entre los topes de desplazamiento del dispositivo de avance.

6. Modifique el coeficiente de desplazamiento del dispositivo de avance de forma que la longitud sea igual a la que se midió entre los topes y que sea positiva. Preci-sión +/- 0,5 cm.

7. Retraiga el dispositivo de avance hasta aproximadamente la mitad del desplaza-miento, mida la distancia de éste y compare con las medidas que aparecen en la pantalla. Precisión +/- 1,5 cm.

325


Posición cursor

Figura: Menú Posición cursor

Si se cambia el sensor de longitud de la posición de carro deberá calibrarse el nuevo sensor.

1. Mida con una cinta métrica la longitud total de desplazamiento del carro de perfo-radora. Introduzca dicho valor en el parámetro Tope delantero.

2. Indique también un valor en el parámetro Restabl. tope trasero, que es nor-malmente de 10-40 cm.

3. Active la calibración con ayuda del botón Iniciar calibrac. de la imagen de menú.

Si el carro no se encuentra en el tope trasero aparecerá una petición en el campo Fase de la imagen de menú (ver figura siguiente).

326


4. Sitúe el carro en el tope trasero. En el campo Estado de la imagen de menú apare-cerá una confirmación del restablecimiento del sensor en el tope trasero. En el campo Fase de la imagen de menú se solicitará el desplazamiento del carro hasta el tope delantero.

5. Adelante el carro hasta el tope delantero. En el campo Estado debe aparecer ahora Calibración lista.

Rotación de avance1. Localice el menú Posicionamiento / Sensores / Calibración (M3.1.1).


2. Coloque el equipo perforador en horizontal. Los dos sensores de inclinación del equipo perforador deben indicar 0.0 grados en el menú.

327


3. Gire el dispositivo de avance de forma que el eje de extensión esté horizontal, con la perforadora encima del dispositivo de avance. Mida con un nivel de agua, por ejemplo, en la viga del dispositivo de avance. Precisión +/- 0,05 grados.


4. Poner a cero el sensor de rotación del dispositivo de avance accionando el "Botón de puesta a cero".

5. Ajuste el coeficiente (+1 ó -1) de forma que la rotación a la derecha (vista desde el puesto de operario) obtenga un ángulo positivo.

Basculación del dispositivo de avance1. Localice el menú Posicionamiento / Sensores / Calibración (M3.1.1).


2. Girar la rotación del dispositivo de avance a 0 +/- 2 grados.

328


3. Sitúe el eje de rotación en horizontal. Precisión +/- 0.05 grados.

Figura: Eje de rotación, horizontal


5. Retraer el telescopio del dispositivo de avance hasta atrás del todo.

6. Retraer el cilindro de extensión hasta el tope.

7. Medir cuántos grados está inclinado el dispositivo de avance con el nivel de bur-buja.

8. Introduzca el valor obtenido en la casilla junto a “botón de restauración” para ajustar la desviación del eje de extensión. Si el dispositivo de avance apunta hacia arriba, el valor debe ser negativo, y si apunta hacia abajo, positivo.

9. Calibre el sensor de penetración del dispositivo de avance activando el “botón de restauración”.

10. Poner el coeficiente (+1 o -1) de forma que dé un ángulo negativo cuando se acciona hacia afuera el cilindro de extensión.

329


Ajuste del láser del equipo de perforación

Figura: Ajuste del láser

Es necesario orientar el láser que va montado en el equipo perforador, de forma que el rayo quede paralelo con el eje longitudinal del equipo perforador, como muestra la figura de arriba. Este método requiere un bastidor (B) y un cable medido (A) con argollas.

1. Localice la página de menú Posicionamiento / Sensores / Calibración (M3.1.1).


5m

XX

+/-5mm90°

+/-5mm

1250 0058 74B

A

A

330


2. Coloque el equipo perforador en horizontal. Los dos sensores de inclinación del equipo perforador deben indicar 0.0 grados en el menú.

3. Fijar los extremos del cable en los tornillos de fijación delanteros para el sensor resolver en el eje de giro del brazo y fijar la argolla central al cable en el bastidor B.

4. Tirar hacia adelante del bastidor hasta que el cable quede estirado. El cable deberá ser lo suficientemente largo para que el bastidor quede a unos 5 m del láser.

5. Elevar o descender el bastidor hasta que la marca del punto láser esté horizontal con la "salida" del láser. Precisión +/- 5 mm.

6. Encender el láser.

7. Orientar el láser de forma que alumbre la marca en el bastidor. Precisión +/- 5 mm.

8. Medir desde los tornillos de fijación delanteros para el sensor resolver en el eje de giro del brazo hasta la "salida" del láser, y comprobar que ambas cotas son iguales. precisión +/- 5 mm.

Coeficientes de ángulos de giro y elevación


Coeficientes de ángulos de giro y elevación determina la dirección de movimiento que incrementará y reducirá los valores de ángulos. Los coeficientes pueden adoptar dos valores: +1 ó -1. Estos coeficientes deben ajustarse como sigue:

Giro de brazo: el ángulo debe aumentar al girar el brazo a la izquierda.

331


Elevador de brazo: el ángulo debe aumentar al bajar el brazo.

Giro disp. avance: el ángulo debe aumentar al inclinar a la izquierda el dispositivo de avance.

Elev.disp.av. : el ángulo debe aumentar al inclinar hacia abajo la punta del dispo-sitivo de avance.

Giro y elevación del brazo, giro y elevación del dispositivo de avance

1. Vaya al menú Posicionamiento / Sensores / Calibración (M3.1.1).


2. Montar las placas de mira en el dispositivo de avance. Una de ellas lo más retra-sada posible y la otra lo más adelantada posible. La distancia entre las placas deberá ser mínimo 3 metros.

3. Inserte completamente el telescopio de brazo y el desplazamiento de dispositivo de avance.


5. Retraer el cilindro de extensión hasta el tope.

6. Encender el láser.

7. Maniobrar el brazo y el dispositivo de avance de forma que el láser de calibración alumbre a través del centro de ambas placas de mira. La rotación del dispositivo de avance puede ponerse en cualquier posición.

332


8. Para que el calibrado sea satisfactorio, el rayo láser deberá encontrarse en un radio de 1 cm del centro en las placas de mira.

9. Active el botón Calibrar sensores resp. láser. El sistema calculará automá-ticamente los valores correctos para los sensores.

10. Apagar el láser.

Ajuste de los parámetros de actualización de barrenos


Con el parámetro Dist. de captura se ajusta la precisión con la que se debe posi-cionar el brazo y el dispositivo de avance para que el sistema considere que ha locali-zado (capturado) un barreno en el plano de perforación. Un barreno capturado cambia de color en el menú de plano de perforación.

Para que el sistema considere un barreno como perforado debe alcanzarse la profun-didad de barreno establecida por el plano de perforación. Si se interrumpe la perfora-ción antes de lograr la profundidad de barreno adecuada, no se considerará como perforado, pero la actualización en el menú del plano de perforación no se producirá hasta apartar la broca del barreno a una distancia determinada. Con el parámetro Dist.de actualización se ajusta dicha separación. Un barreno perforado se indica con un anillo en el menú del plano de perforación, mientras que otro no perforado se indica con una estrella.

333


Cambio de los componentes

Cambio de sensor de ángulo1. Limpiar la zona donde está incorporado el sensor en el eje del brazo.

2. Soltar los cuatro tornillos de hexágono embutido (A) en el sensor existente.

Figura: Sensor de ángulo

3. Soltar el cable del contacto de cable (B).

4. Retirar el sensor y el acoplamiento de fuelle. El acoplamiento de fuelle está divi-dido en dos partes. Una parte (1) está montada con un tornillo de hexágono embu-tido en el sensor. La otra parte (2) está montada en el eje del brazo con un tornillo de hexágono embutido en el fondo del acoplamiento.

Figura: Acoplamiento de fuelle

A

B

1250 0042 93

1

2

1250 0059 28

334


5. Montar la nueva parte 2 del acoplamiento del fuelle y apretar el tornillo allen en su fondo. Controlar que se obtenga la cota de montaje correcta, ver la ilustración siguiente.

Figura: Cota de montaje, sensor de ángulo

6. Montar la parte 1 del acoplamiento del fuelle en el nuevo sensor.

7. Colocar el sensor en su sitio en la articulación del brazo. Asegurarse de que las estrías del acoplamiento de fuelle (en la parte que se ha montado en el sensor) encajan en la ranura correcta de la parte que se ha montado en el eje del brazo. Montar el sensor de forma que su contacto apunte en la dirección correcta con res-pecto a la instalación de los cables.

8. Presionar el sensor hacia abajo al mismo tiempo que se aprietan los cuatro torni-llos allen (A).

9. Conectar el cable al contacto de cable (B).


1214

mm

1250 0059 64

AB

335


Cambio del sensor de longitud

Presentación de los sensores de longitud del equipo perforador

Figura: Sensores de longitud del equipo perforador1 Sensor de longitud de la posición de perforadora2 Sensor de longitud del desplazamiento del dispositivo de avance3 Sensor de longitud de telescopio del brazo

Telescopio del brazo y desplazamiento del equipo perforadorNotaAl montar los sensores de longitud, todos los cilindros deberán estar retraídos, de forma que la distancia de medición sea lo más corta posible.

123

336


Figura: Sensor de longitud de telescopio del brazo1 Sensores2 Guía de cable

Figura: Sensor de longitud del desplazamiento del dispositivo de avance1 Sensores2 Guía de cable

1. Darle la vuelta al sensor (1) de forma que el cable salga por la parte superior.

2. Enrollar el cable 10+4=14 vueltas alrededor del tambor. Fijarlo con el tornillo.

3. Sacar una longitud equivalente a 4 vueltas (aprox. 1,2 m).

A

B

C

AB

C1

2

A

B

C

A

BC

1

2

337


4. Fijar el cable según se indica arriba.

NotaComprobar que el cable sólo se enrolla en una capa al maniobrar el brazo.

Posición cursor

Figura: Sensor de longitud de posición de carro1 Sensores2 Rueda de cuerda3 Fijación trasera del cable4 Fijación delantera del cable5 Muelle

1. Comprobar que el sensor (1) está lleno de grasa antes de atornillarlo en la viga. Obsérvese que el engrasador sólo lubrica el retén.

2. El cable se coloca en una vuelta alrededor de la rueda de cuerda. Observar el sen-tido de enrollamiento (2), el lado del muelle del cable deberá estar junto a la viga.

3. Ajuste la longitud del cable, de forma que el muelle tenga 100 mm de largo (el muelle no tensado mide 70 mm).

4. Accionar el cilindro del dispositivo de avance hacia adentro/afuera, y comprobar que el cable no se engancha en ninguna parte.

5. Obsérvese que la fijación del cable (3) se separa en dos partes para montarlo.

A

B

C

35

2

1

4

C

B

A

338



Sensor de ánguloMidiendo las resistencias de devanado del sensor, se puede determinar si el sensor y el cable entre el módulo resolver y el sensor funcionan o no. Soltar primero el cable del contacto en el módulo resolver. Seguidamente, medir entre las clavijas del cable de la forma siguiente:

• Medir entre las clavijas 1 y 2. La resistencia deberá ser aproximadamente 36 ohm.• Medir entre las clavijas 3 y 4. La resistencia deberá ser aproximadamente 105

ohm.• Medir entre las clavijas 5 y 6. La resistencia deberá ser aproximadamente 105

ohm.


Si alguna de las mediciones ofrece un valor muy distinto, deberá repetirse la misma medición en la clavija del sensor. Soltar el cable del contacto del sensor y medir entre las clavijas del sensor, según lo anterior. Si la medición ofrece la misma variación que en la medición en el cable, deberá cambiarse el sensor. En otros casos puede suponerse que la avería se encuentra en el cable.

Si la localización de averías muestra que tanto el cable como el sensor están intactos, es probable que la avería se encuentre en el módulo resolver.

Sensor de inclinaciónControlar que el sensor recibe tensión de alimentación. Soltar el cable del sensor y medir en el cable.


• Si no hay tensión de alimentación, la avería puede encontrarse en el cable. Hacer también la misma medición en el contacto del módulo E/S y comprobar que el módulo E/S alimenta tensión de alimentación.

1250 0060 28

1

23

4

5 6

339


Si el módulo E/S alimenta tensión, la avería se encuentra probablemente en el cable.

Figura: Conexión de cable al sensorA Conexión, sensor de inclinaciónB Conexión de módulo I/OC Conexión de módulo I/O

Tabla: Conexiones del cable, sensor de inclinación

Sensor de longitudControlar que el sensor recibe tensión de alimentación. Soltar el cable del sensor y medir en el cable.


• Si no hay tensión de alimentación, la avería puede encontrarse en el cable. Realice también la misma medición en el contacto del módulo resolver y compruebe que dicho módulo suministre tensión de alimentación. Ver también las instrucciones de mantenimiento de Bolsa de servicio. Si el módulo resolver alimenta tensión, la avería se encuentra probablemente en el cable.

Contacto C (clavija)

Contacto B (clavija)

Contacto A (clavija) Señal

- 2 1 Tierra- 3 2 Alimentación

5V- - 3 -- - 4 -1 - 5 Señal en eje

X- 1 6 Señal en eje

Y

AB

C1250 0060 29

1 2 3

6 5 4

1 2 3

6 5 4

5

43

2

1 6

340


Controlar el sensor midiendo la resistencia entre tierra (clavija 2) y la tensión de ali-mentación (clavija 3). La resistencia deberá ser 5,5 kohm.


La bolsa de servicio, que es un accesorio adicional, incluye una caja de prueba espe-cífica que facilita la localización de averías en el sensor de longitud. Para emplear la caja de prueba, proceda como sigue:

Conecte el cable de señal entre el sensor y el contacto de la caja de prueba (A).

Figura: Caja de prueba

Ajuste el multímetro en medición de resistencia (Ω) y compruebe la resistencia entre las siguientes clavijas de la caja de prueba:

• Clavijas 2-3 = 5,5 kΩ (resistencia total del sensor)• Clavijas 1-3 = 0-5,5 kΩ (en función de la longitud del cable extendido)

Si el multímetro indica 0 o OL, puede deberse a un fallo en el sensor o el cable de señal. Para localizar el fallo sustituya el cable de señal por el cable de prueba de la bolsa de servicio y compruebe de nuevo la resistencia.

1

23

4

5 6

1250 0060 31

A B

C

1250

014

0 49

341


Figura: Conexión de cable al sensorA Conexión del módulo resolverB Conexión de sensores

Tabla: Conexiones del cable, sensores

Sensor de longitud de posición de carro

Controlar que el sensor recibe tensión de alimentación. Soltar el cable del sensor y medir en el cable.


• Si no hay tensión de alimentación, la avería puede encontrarse en el cable. Hacer también la misma medición en el contacto del módulo resolver y comprobar que el módulo resolver alimenta tensión de alimentación.Si el módulo resolver alimenta tensión, la avería se encuentra probablemente en el cable.


Contacto A (clavija) Contacto B (clavija) Señal3 1 Señal1 2 Tierra2 3 Alimentación 5 V

A B

1250 0060 30

1

23

45

5

43

2

1 6

1

23

4

5 6

1250 0060 32

342


Figura: Conexión de cable al sensor

Tabla: Conexiones del cable, sensores

Contacto A (clavija) Contacto B (clavija) Señal1 1 Alimentación 5V2 2 Alimentación 5V3 3 Señal A4 4 Tierra5 5 Señal B6 6 Tierra

A B

1250 0060 33

5

43

2

16 5

43

2

1 6

343

Instrucciones de mantenimiento 23. ABC Total

23. ABC Total

M10.1 Sensores


A la izquierda y derecha de la consola del brazo hay instalados supervisores de área, que interrumpen toda operación automática si pasa junto a ellos alguna persona. Junto a cada supervisor de área se incluye también una lámpara de advertencia que parpadea en rojo al activarse cualquier función automática.

En el menú Sensores puede controlarse el funcionamiento de los supervisores. Si pasa alguna persona delante del supervisor de área, su valor cambiará a 1.

344

Instrucciones de mantenimiento23. ABC Total

M10.2 Actuaciones

Figura: Menú Actuaciones

En el menú Activaciones se puede controlar el funcionamiento de las lámparas de advertencia. Ajuste Valor deseado en 1 y pulse Enter. Desplace luego el cursor a la casilla Activar a valor deseado y pulse Enter. Las lámparas de advertencia empe-zarán a parpadear.

345


Parámetros

M10.3.1 Anclaje

Figura: Menú Automático, Parámetros, Anclaje

• Desliz. máximo después contacto con roca (0,0 - 30,0)Indica cuánto se va a permitir que se deslice la punta del dispositivo de avance en sentido longitu-dinal en la roca una vez detectado el contacto con la roca. Valor normal: 15 cm.

• Nº intentos de anclaje (0-3): Indica cuántos intentos de anclaje adiciona-les van a realizarse si la punta del dispositivo de avance se desliza más de lo indi-cado arriba. Valor normal: 0.

• Reduc. velocidad, contacto roca: Indica en % cuánto debe descender la velocidad de avance para que se detecte el contacto con la roca. Valor normal: 70.

• Reduc. velocidad, contacto roca fijo Indica en % cuánto debe descender la velocidad de avance para que se detecte la fijación y se permita la perforación. Valor normal: 40.

346


M10.3.2 Posicionamiento

Figura: Retorno de dispositivo de avance para distintas distancias de barreno

En el posicionamiento al siguiente barreno se pretende retraer la viga del dispositivo de avance lo mínimo posible, tanto para ahorrar tiempo como para obtener una mejor precisión. Cuanto mayor sea la distancia al siguiente barreno, mayor será el tramo que deberá retrasarse el dispositivo de avance.

Si el nuevo barreno se encuentra dentro de una distancia determinada R1, el disposi-tivo de avance se retrasará un cierto tramo (p.ej 0,3 m). Si el nuevo barreno se halla a una distancia superior a R1, pero dentro de la distancia R2, el dispositivo de avance se retrasará un tramo mayor (p.ej. 0,6 m). En caso de que el nuevo barreno se sitúe aún más lejos, es decir, fuera de R2, se retrasará el dispositivo de avance el tramo menor de 0,3 m más el tramo mayor de 0,6 m, es decir, 0,9 m.

R1

R2

0.3m

0.6m

0.3m +0.6m = 0.9m

1250

015

2 18

347


Figura: Menú Posicionamiento

• Retorno de disp. avance dentro del radio R1: Indica cuánto debe retro-ceder la viga de avance de la roca si la distancia al barreno siguiente se encuentra dentro del radio R1 indicado. Valor normal: 0,2- 0,3.

• Radio interior R1: Indica qué distancia debe existir al barreno siguiento para que la viga de avance retroceda según lo anterior. Valor normal: 1,0 m.

• Retorno de disp. avance entre radios R1 y R2: Indica cuánto debe retro-ceder la viga de avance de la roca si la distancia al barreno siguiente se encuentra entre los radios R1 y R2 indicados. Valor normal: 0,5-0,6.

• Radio exterior R2: Indica qué distancia máxima debe existir al barreno siguiente para que la viga de avance retroceda según lo anterior. Si la distancia es mayor que R2, la viga de avance se retrocede la suma de lo válido dentro del radio y R1 y entre el radio R1-R2. Valor normal: 2,0 m.

• Retorno d.a fuera radio R2: Indica qué distancia se debe retrasar la viga de avance respecto a la roca si la distancia hasta el próximo barreno se encuentra fuera de R2. No es un valor ajustable, sino que se calcula como la suma de Retorno de disp. avance dentro del radio R1 y Retorno de disp. avance entre radios R1 y R2.

M10.3.3 Control de colisiónLa función de control de colisión se sirve de una descripción simplificada de la estructura de los brazos. Cada brazo se considera compuesto por tres cajas diferentes:

• Caja trasera = cuerpo del brazo hasta el dispositivo de giro. Centro = parte central del cuerpo de brazo.

• Caja central = dispositivo de giro. Centro = eje central del dispositivo de giro.

348


• Caja delantera = dispositivo de avance. Centro = centro de la barrena.

Figura: Cajas de colisiónB AnchuraH AlturaL Longitud, profundidad

En el menú Collision de control (M10.3.3) se puede ajustar el tamaño de cada caja. También se puede desplazar la caja en relación al centro con ayuda de distintos valo-res de compensación.

Figura: Menú Control de colisión

349


Calibrado de la velocidad del brazoEn caso de precisar calibrar la velocidad de los cilindros de brazo, puede hacerlo con ayuda del menú Posicionamiento, Parámetros (M3.3). Vea también las instruccio-nes de mantenimiento Sistema de regulación.

350

Instrucciones de mantenimiento24. Climatizador

24. Climatizador

Seguridad

NotaSi falta líquido congelante, existen fugas o alguna otra avería, no utilizar el sistema sin haber reparado la incorrección. En caso contrario existe el riesgo de averiar el compresor.

Datos técnicosFrigorígeno R134aCantidad de frigorígeno 1,6 kgCapacidad de refrigeración (35 °C, Rh 50%) 8,5 kWCapacidad de calefacción, motor diesel 12 kW Capacidad de calefacción, calefactor eléctrico 3 kW Flujo aire 1300 m 3 /h

Ajuste del régimen del compresorEl régimen de giro del compresor del climatizador debe ajustarse a 2200 rpm con la válvula de flujo en Y553.

Filtro de aire exterior y filtro de recirculaciónTanto el filtro de aire puro (1) como el filtro de recirculación (2) se sujetan con una chapa de soporte (3). La chapa de soporte se suelta con dos tornillos (4).

ADVERTENCIA• Refrigerante bajo presión.• Riesgo de lesiones personales graves.• El servicio del sistema de refrigerante

deberá realizarlo personal autorizado.

351

Instrucciones de mantenimiento 24. Climatizador

Figura: Filtro de aire exterior y filtro de recirculación1 Filtro de aire exterior2 Filtro de recirculación3 Chapa de soporte4 Tornillos

El filtro de aire exterior debe controlarse periódicamente y limpiarse en caso necesa-rio. La frecuencia con la que debe limpiarse o cambiarse el filtro depende de las con-diciones de funcionamiento. Si la capacidad de refrigeración del climatizador empeora pese a limpiarse periódicamente el filtro, es probable que sea necesario cambiar el filtro.

El filtro de recirculación filtra aire más limpio que el filtro de aire exterior, por lo que no es necesario limpiarse con la misma frecuencia. Se recomienda no obstante con-trolar periódicamente el filtro.

1250

005

2 57

1

2

3

4

4

352

Instrucciones de mantenimiento24. Climatizador

Calefactor eléctrico

Figura: Calefactor eléctrico

Si se dispara el disyuntor, puede restablecerse el circuito con el botón reset (1).

Con el mando (2) puede elegirse entre 2 y 3 kW. Se aconseja ajustarlo a 3 kW.

El tornillo (3) puede utilizarse para controlar que la bomba no se haya enganchado, lo que puede ocurrir si el calefactor lleva algún tiempo sin utilizarse.

Localización de averíasPoco calor

Controlar si hay aire en el sistema de refrigeración del motor diesel. Para purgar el sistema, ver instrucciones de mantenimiento Motor.

Falta la refrigeraciónControlar lo siguiente:

• Fusibles, acoplamientos eléctricos, puesta a tierra del compresor, solenoide eléc-trico, interruptores y presostatos

• Válvula de expansión y válvula de regulación de calor• Mangueras de refrigeración. Si la mirilla de las mangueras de refrigeración mues-

tran burbujas, ello quiere decir que hay un nivel insuficiente de refrigerante. Reposte refrigerante.

Refrigeración insuficienteControlar lo siguiente:

1250

006

3 62

1

2

3

353

Instrucciones de mantenimiento 24. Climatizador

• Ventilador de aire fresco• Que el aire no salga sin atravesar el vaporizador• Que el vaporizador y el condensador no estén obturados, y que el filtro de la toma

de aire no esté sucio• Que el tubo capilar de la válvula de expansión tenga contacto adecuado con el

tubo de salida del vaporizador• Que el termostato no inicie la rupción demasiado pronto

Refrigeración irregularControlar lo siguiente:

• Que no exista holgura en ninguno de los acoplamientos de los interruptores, sole-noide ni presostatos

• Que la válvula de expansión no esté obturada• Que el sistema esté adecuadamente lleno, y que el termostato no sea defectuoso

Ruidos anormalesControlar lo siguiente:

• Que el sistema esté correctamente lleno, y no excesivamente• Que funcione la válvula de expansión • Que sea suficiente el caudal de aire que atraviesa el vaporizador• Que el condensador esté limpio, y que el caudal de aire sea suficiente

Los ruidos indeseados del sistema pueden a menudo deberse a un montaje incorrecto de los componentes. Por ejemplo, si el compresor produce ruidos extraños con un determinado régimen pero desaparecen cuando se incrementa o reduce el régimen, lo más probable es que la incorrección no esté localizada en el compresor.

Cada vehículo tiene sus "frecuencias críticas", en las que las vibraciones de distinto tipo generan sonidos intensos. El régimen al que se originan dichas frecuencias puede variar de un vehículo a otro.

La modificación de la longitud de la manguera de presión del compresor puede redu-cir los ruidos.

La diferencia entre la presión en el lado de aspiración y en el de presión también influye sobre el nivel acústico. Un compresor con presión de aspiración baja produce más ruido que un compresor con presión de aspiración alta. Del mismo modo, un compresor con alta presión también genera más ruido al someter a mayor carga los casquillos y otras piezas.

354

Instrucciones de mantenimiento25. Equipo de servicio

25. Equipo de servicio

Maletín de herramientas de servicio RCS

Figura: Maletín de servicioA Probador CANB Probador ResolverC MultímetroD Probador EncoderE Cables de pruebaF Probador I/OG Caja de pruebaH Dispositivo de contacto

El maletín de servicio se utiliza para la detección de averías en los equipos perforado-res equipaso con el sistema de mando RCS (Rig Control System).

1250

014

0 45

AB

CD

EE

E

FG

H

355

Instrucciones de mantenimiento 25. Equipo de servicio

Control de la tensión de alimentación y red CAN

GeneralidadesLa tensión de alimentación al módulo, CAN tensión de alimentación y CAN comuni-cación pueden medirse y controlarse con el probador CAN.

• MAIN POWER se enciende si llega tensión de alimentación al módulo.• CAN POWER se enciende si llega tensión a la red CAN.• CAN HI y CAN LO destellan si existe comunicación en la red CAN.

Figura: Probador CANA MultímetroB Probador CAN

Tabla: Configuración de clavijas, entradas y salidas CAN, módulos I/O

Tabla: Configuración de clavijas, entradas y salidas CAN, otros módulos

Clavija Función1 CAN LO2 CAN HI3 CAN +4 CAN -

Clavija Función1 CAN -2 CAN LO3

1250 0066 83

A

B

356


Montar el probador en el multímetro. Comprobar que las clavijas queden en los luga-res correctos según las marcaciones de color. La clavija roja a V/Ohm en el multíme-tro. Poner el multímetro en el sector de medición DC volt.

Medición CANConecte los contactos de 5 polos del probador a la red CAN que desea medirse:

• Descodificador: contacto X2 o X3.• Módulos de pantalla, aplicación y principal: contacto X2, X3 o X4.• Módulos I/O: contacto X7 o X13.• Módulos resolutores: contacto X3 o X4.

Estado normal• CAN tensión de alimentación (CAN POWER) 20-24 V (se enciende con luz

verde).• CAN comunicación (CAN HI) aprox. 2,5 V (destella con luz verde).• CAN comunicación (CAN LO) aprox. 2,3 V (destella con luz verde).

Indicación de averías• CAN HI se enciende con luz constante roja si existe cortocircuito a tierra.• CAN HI se enciende con luz constante verde si la tensión es superior a 3,5 V.• CAN LO se enciende con luz constante verde si existe cortocircuito a tierra.• CAN LO se enciende con luz constante roja si la tensión es superior a 3,5 V.• Si CAN HI o CAN LO no están encendidas falta la comunicación. Puede existir,

sin embargo, la tensión de alimentación.• Si alguna destella con luz roja, la comunicación CAN puede tener un nivel inco-

rrecto o estar invertida.

Tensión de alimentaciónConecte el contacto de 4 polos del probador a la tensión de alimentación del módulo:

• Módulos I/O: contacto X25. Contacto de 7 polos.• Otros módulos: contacto X1. Contactos de 4 polos.

Normalmente, la tensión de avance (MAIN POWER) debe ser de 24-28 V (luz verde)

4 CAN HI5 CAN +

Clavija Función

357


Prueba de cable CAN

N.B.El sistema deberá estar desconectado.

1. Montar el probador en el multímetro. Comprobar que las clavijas queden en el lugar correcto según las marcaciones de color. La clavija roja a V/Ohm en el mul-tímetro. Poner el multímetro en el sector de medición Ohm.

2. Conecte los contactos de 5 polos del probador a la red CAN que desea medirse:

• Descodificador: contacto X2 o X3.• Módulos de pantalla, aplicación y principal: contacto X2, X3 o X4.• Módulos I/O: contacto X7 o X13.• Módulos resolutores: contacto X3 o X4.

3. Seleccione CABLE TEST en el probador CAN. El multímetro debe mostrar unos 60-65 ohmios si el cable está integro.

Indicación de averías• Si el multímetro muestra 120 Ohm falta un tapón final o existe una interrupción en

un cable.NotaDebido a la resistencia propia interior del probador, el multímetro mostrará aprox. 100 kOhm si no están conectados los cables o si existe interrupción en los cables.

358


Panel de palanca

Conexiones

Figura: Panel de operador (panel para trabajar de pie)

Tabla: Función de la conexiones

Contacto FunciónX1 Tensión de alimentaciónX2 Red CAN (a pantalla)X3 Tapón de direcciónX6 Parada de emergencia (SALVO red CAN)

X6X3X1

X2X1

1250 0066 86

359


Descodificador

Figura: Palanca/Descodificador, panel para trabajar sentadoA PalancaB Descodificador


Caja de palancas, Plataforma de servicio

Figura: Caja de palancas

Contacto FunciónX1 Tensión de alimentaciónX2 Red CanX3 Red CanX4 Contacto Entrada/Salida

D500:2

X4

X2X1

A

B

1250 0066 90

X3

X4 X3 X2 X1

1250 0066 88

360



Módulo de pantalla, aplicación y maestro

Conexiones

Figura: Módulo de aplicación / Módulo principal


Contacto FunciónX1 Tensión de alimentación / Red CanX2 Del módulo I/OX3 Tapón de direcciónX4 Entrada/Salida extra (No se utiliza)

Contacto FunciónX1 Módulo de tensión de alimentaciónX2 Red CAN 2X3, X4 Red CAN 1X5 Tapón de dirección

1250

014

0 47

361


Tabla: Función de los diodos luminosos

Módulo I/O

Conexiones

Figura: Módulo I/O

Diodo luminoso (LED) FunciónD1 Módulo de tensión de alimentaciónD2 Comunicación red CAN 2. Se enciende si no funciona

la red de comunicación en CAND3 Tensión a red CAN 2D4 Comunicación red CAN 1. Se enciende si no funciona

la red de comunicación en CAND5 Tensión a red CAN 1D6 Indica el estado del módulo. Normalmente destella el

diodo con 1 Hz. En caso de avería de alguna red CAN, destella con 16 Hz. D2 ó D4 indican qué red no funciona

1250

014

0 48

362



• En el módulo I/O existe un LED con las indicaciones siguientes:- Cuando el sistema se pone en marcha destella 2 veces por segundo.- Cuando existe la comunicación CAN destella 1 vez por segundo.- Cuando falta la comunicación CAN destella 5 veces por segundo.

Control de las entradas digitales X11, X15, X24En cada contacto existen dos entradas digitales, A y B. Normalmente, la señal deberá ser 0 V con el contacto abierto y +24 V con el contacto cerrado.

Tabla: Configuración de las clavijas

Medición de la tensión1. Acoplar el probador I/O entre la entrada del módulo I/O y el supervisor según la

figura.

2. Mida la tensión conforme a la tabla.

Contacto FunciónX1, X3, X4, X5, X19, X21, X23

Salidas PWM

X2, X20, X22 Salidas digitalesX6, X8, X10, X14, X16, X17

Entradas análogas

X7, X13 Red CANX9 Tapón de direcciónX11, X15, X24 Entradas digitalesX12, X18 Entradas EncoderX25 Módulo de tensión de alimentación

Clavija Función1 Señal A2 GND A3 Alimentación +24V para A4 Alimentación +24V para B5 GND B6 Señal B

363


Control de las salidas digitales X2, X20, X22En cada contacto existen dos salidas digitales, A y B.


Clavija Función1 salida -A2 salida -B3 salida +A4 salida +B

X1

X2

X3

X4

X5

X6

X7

X8

X9

X10

X11

X12

X13

X14

X15

X16

X18

X19

X20

X21

X22

X23

X24

X17

1250 0066 79

[V]

364


Medición de la tensión1. Acoplar el contacto de 4 polos del probador I/O entre la salida del módulo I/O y la

válvula según la figura.

Figura: Conexión del probador I/O

2. Acoplar el contacto de 6 polos del probador I/O a algún contacto de 6 polos libre en el módulo I/O.

3. Conectar el multímetro entre GND y la salida actual +A ó +B.

4. Hacer salir la señal de la función. Normalmente, el multímetro deberá mostrar ~ 24V.

Indicación de averías• Si no se activa la válvula, existe una interrupción en el cable a la válvula o en la

bobina en la válvula.

X1

X2

X3

X4

X5

X6

X7

X8

X9

X10

X11

X12

X13

X14

X15

X16

X18

X19

X20

X21

X22

X23

X24

X17

1250 0066 81

[V]

365


Medición de la corriente1. Acoplar el contacto de 4 polos del probador I/O entre la salida del módulo I/O y la

válvula según la figura.


2. Conectar el multímetro en serie con la salida actual +A o +B.

3. Hacer salir la señal de la función. Normalmente, el multímetro deberá mostrar ~1A.

Indicación de averías• Si el multímetro muestra 0.00A y se enciende el diodo de la bobina de solenoide

existe una interrupción en la bobina de la válvula.

Control de las entradas análogas X6, X8, X10, X14, X16, X17


Clavija Función1 Entrada 0-5V2 GND3 +5V tensión de alimentación, salida4 +12V tensión de alimentación, salida5 Entrada 0-6V

X1

X2

X3

X4

X5

X6

X7

X8

X9

X10

X11

X12

X13

X14

X15

X16

X18

X19

X20

X21

X22

X23

X24

X17

1250 0066 82

[A]

366


Medición de la tensión1. Acoplar el contacto de 6 polos del probador I/O entre la entrada actual del módulo

I/O y el sensor según la figura.


2. Mida las tensiones conforme a la tabla

Control de las salidas PWM X1, X3, X4, X5, X19, X21, X23En cada contacto existen dos salidas PWM, A y B


6 Entrada 4-20 mA

Clavija Función1 salida -A2 salida -B3 salida +A4 salida +B

Clavija Función

X1

X2

X3

X4

X5

X6

X7

X8

X9

X10

X11

X12

X13

X14

X15

X16

X18

X19

X20

X21

X22

X23

X24

X17

1250 0066 94

[V]

367


Medición de la corriente

1. Acoplar el contacto de 4 polos del probador I/O entre la salida del módulo I/O y la válvula según la figura.


2. Conectar el multímetro en serie con la salida actual +A o +B.

3. Accione la función y compruebe que la corriente coincida con el valor de actua-ción mostrado en pantalla

Entradas Encoder (sensor de impulsos) X12, X18Cada conexión del codificador tiene dos señales, A y B.


Clavija Función1 Impulso A+ (0-5 V)2 GND3 Impulso B+ (0-5 V)4 +24 V5 Impulso B- (0-5 V)6 Impulso A- (0-5 V)

X1

X2

X3

X4

X5

X6

X7

X8

X9

X10

X11

X12

X13

X14

X15

X16

X18

X19

X20

X21

X22

X23

X24

X17

1250 0066 82

[A]

368


Módulo resolver

Conexiones

Figura: Módulo resolver


• En el módulo resolver existe un LED con las indicaciones siguientes:- Cuando el sistema se pone en marcha destella 2 veces por segundo.- Cuando existe la comunicación CAN destella 1 vez por segundo.

Contacto FunciónX1 Módulo de tensión de alimentaciónX3, X4 Red CANX5 Tapón de direcciónX6-X9 Entradas ResolverX10 Entrada EncoderX11, X12 Entradas análogas

1250

014

0 46

369


Control de las entradas resolver X6 - X9La configuración de las clavijas es:


1. Conectar el probador de resolver en el extremo del cable actual. Girar lentamente el sensor de prueba y controlar si el ángulo se modifica en el menú para el sensor.

Figura: Probador Resolver

• Si se modifica el ángulo, es defectuoso el sensor en el brazo. • Si NO se modifica el ángulo, debe controlarse el cable en el brazo.

2. Conectar el sensor de prueba con el cable de prueba en la entrada del módulo resolver. Girar lentamente el sensor de prueba y controlar si el ángulo se modifica en el menú para el sensor.

• Si se modifica el ángulo, es defectuoso el cable en el brazo. • Si NO se modifica el ángulo es defectuoso el módulo resolver.

Control de la entrada Encoder (entrada de sensor de impul-sos) X10


Clavija Función1 Ref +2 Ref -3 Señal Sin4 GND Sin5 Señal Cos 6 GND Cos

Clavija Función1 +15V2 +15V

1250 0066 92

370


1. Conectar el probador encoder en el extremo del cable actual. Girar lentamente el sensor de prueba y controlar si la medición de longitud se modifica en el menú para el sensor.

Figura: Probador Encoder

• Si se modifica, es defectuoso el sensor en el brazo. • Si NO se modifica debe controlarse el cable en el brazo.

2. Conectar el sensor de prueba con el cable de prueba directamente a la entrada del módulo resolver. Girar lentamente el sensor de prueba y controlar si la medición de longitud se modifica en el menú para el sensor.

• Si se modifica el valor de medición, es defectuoso el cable en el brazo. • Si NO se modifica el valor de medición, es defectuoso el módulo resolver.

Control de las entradas análogas X11 y X12

Tabla: Configuración de clavijas, entrada X11

Tabla: Configuración de clavijas, entrada X12

3 Señal A4 GND5 Señal B6 GND

Clavija Función1 GND2 + 4,5V tensión de alimentación, salida3 Señal, entrada4 (No se utiliza)5 (No se utiliza)

Clavija Función1 GND2 + 15V tensión de alimentación, salida

Clavija Función

1250 0066 91

371


1. Conecte el contacto X11 ó X12 del módulo resolver al contacto (B) de la caja de prueba.

Figura: Caja de prueba

2. Conecte el multímetro a las clavijas 2 y 3 de la caja de prueba.

3. Ajuste el multímetro en tensión continua (=). Deberá indicar 4,5 V con el contacto X11 y 15 V con el contacto X12.

Si el multímetro indica 0 V, puede deberse a un fallo en el cable de señal o en el módulo resolver. Continúe con la localización de fallos como sigue:

a. Conecte el cable (C) de la caja de prueba a la entrada X11 o X12 del módulo resolver. Mida entre 1 y 2.

b. Vuelva a comprobar la indicación del multímetro. Si marca una tensión de 0 V, hay un fallo en la entrada (X11 ó X12) del módulo resolver.

Cambio del módulo1. Comprobar que el módulo obtenga el tapón de dirección correcto y, en los casos

necesarios, que se monte el tapón terminal.

2. Cuando se cambia alguno de los módulos de aplicación, I/O o resolver, se deberá volver a cargar el programa en el sistema.

3. Introduzca la tarjeta de programa en el compartimento 2 e inicie el sistema RCS.

4. Cuando ha terminado la carga del sistema aparece en la pantalla: Remove Card and restart the system!

3 Señal, entrada4 (No se utiliza)5 (No se utiliza)

Clavija Función

A B

C

1250

014

0 49

372


5. Desconecte el sistema - saque la tarjeta del programa y reinicie el sistema.

NotaCompruebe que la electricidad esté acoplada al equipo perforador y que el motor diesel trabaje antes de cargar el programa. Evite poner en marcha el motor diesel mientras se carga el programa. No desconecte nunca el sistema mientras se carga el programa.

373

9852 1764 05c Maintenance Instructions M2 C

Documents

Transcript of 9852 1764 05c Maintenance Instructions M2 C