Aditivos - Trabajo

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

CONDORI PARI NELSON MELQUIADES 141305

MAMANI MEDINA VICENTE MIGUEL 141898

MAMANI CALLATA ALEX URIEL 141798

SANCHEZ QUISPE MARIO BROLIN 140778

MEDRANO LUQUE JHON ADERLY 141799

CRUZ RIQUELME ELVIZ DIMWIN 140774

QUISPE HUANACUNI CRISTIAN 140942

ALANIA MAMANI JOSEPH WILLIAMS 141851

ADITIVOS

TRABAJO ENCARGADO

PRESENTADO POR :

PUNO - 2015

DOCENTE: ING YASMANI T. VITULAS QUILLE

CURSO: MATERIALES DE LA CONSTRUCCIÓN

Universidad Nacional del Altiplano - Escuela Profesional de Ingeniería Civil

Materiales de la Construcción - Los Aditivos

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CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................. 2

2. PROPIEDADES PRINCIPALES Y SU COMPOSICION ............................................................................... 7

3. NORMALIZACIÓN ........................................................................................................................... 9

4. DESCRIPCIÓN DE LOS ADITIVOS SEGÚN SU CLASIFICACIÓN ............................................................. 14

4.1. ADITIVOS SEGÚN LA NORMA TECNICA ASTM-C497 .................................................................... 14

4.1.1. ADITIVO TIPO A REDUCTOR DE AGUA ............................................................................... 14

4.1.2. ADITIVO TIPO B RETARDANTE .......................................................................................... 15

4.1.3. ADITIVOS TIPO C ACELERANTE ........................................................................................ 16

4.1.4. ADITIVO TIPO D REDUCTOR DE AGUA RETARDANTE ......................................................... 18

4.1.5. ADITIVO TIPO E REDUCTOR DE AGUA ACELERANTE ......................................................... 19

4.1.6. ADITIVO TIPO F SUPER REDUCTOR DE AGUA .................................................................... 20

4.1.7. ADITIVO TIPO G SUPER REDUCTOR DE AGUA RETARDANTE .............................................. 22

4.2. ADITIVOS SEGÚN EL COMITE 212 DEL ACI ................................................................................. 23

4.2.1. ADITIVOS ACELERANTES ................................................................................................. 23

4.2.2. ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA Y QUE CONTROLAN EL FRAGUADO .............................. 24

4.2.3. ADITIVOS PARA INYECCIONES ......................................................................................... 28

4.2.4. ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE ............................................................................. 28

4.2.5. ADITIVOS EXTRACTORES DE AIRE .................................................................................... 30

4.2.6. ADITIVOS FORMADORES DE GAS ..................................................................................... 30

4.2.7. ADITIVOS PRODUCTORES DE EXPANSIÓN O EXPANSIVOS ................................................. 30

4.2.8. ADITIVOS MINERALES FINAMENTE MOLIDOS .................................................................... 33

4.2.9. ADITIVOS IMPERMEABLES Y REDUCTORES DE PERMEABILIDAD ....................................... 40

4.2.10. ADITIVOS PEGANTES (LLAMADOS TAMBIEN EPÓXICOS) .................................................... 42

4.2.11. ADITIVOS QUÍMICOS ........................................................................................................ 42

4.2.12. ADITIVOS FUNGICIDAS ..................................................................................................... 43

4.2.13. ADITIVOS FLOCULADORES .............................................................................................. 44

4.2.14. ADITIVOS COLORANTES .................................................................................................. 44

8. EJEMPLO DE APLICACIÓN................................................................................................................ 44

5. CONCLUSIONES .............................................................................................................................. 46

6. RECOMENDACIONES ....................................................................................................................... 47

7. BIBLIOGRAFIA Y/O WEBGRAFIA ....................................................................................................... 49



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LOS ADITIVOS

1. INTRODUCCIÓN

La introducción de los aditivos químicos en el mercado de la construcción, se efectúa desde la década de los

cincuenta de manera lenta pero progresiva debido a la prevención de muchos organismos como Bureau of

Reclamation´s, en los EE.UU. La actividad de los aditivos fue presentada inicialmente como algo misterioso y

los productores aparecían como modernos alquimistas. Los vendedores no conocían el material de base del

producto que ofrecían. Sin embargo los procesos eran simples, utilizando subproductos de la industria

petrolera o subproductos industriales, como los lignosulfonatos brutos sin mayor eliminación de azúcares,

provenientes de la fabricación del papel por vía química.

Las primeras normas ASTM se dieron en 1962 para los siguientes tipos de aditivos:

Reductores de agua (tipo A)

Retardadores de fraguado (tipo B)

Aceleradores de fraguado y resistencia temprana (tipo C)

Reductores de agua y retardadores (tipo D)

Reductores de agua y aceleradores (tipo E)

Los requerimientos de estas normas se dirigieron a la performance de los concretos, especificando su

actividad en la resistencia, trabajabilidad y deformación del concreto.

En la actualidad gracias al progreso de la industria química y recientemente la manotecnologia, los aditivos

han sido incorporadas al concreto, actualmente podemos encontrar un sin numero de productos en el

mercado que satisfacen la gran mayoría de las necesidades para los usuarios del concreto.

El éxito al usar los aditivos depende mucho de la forma de uso y de la acertada elección del producto

apropiado.



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Se ha progresado mucho en este campo y es conveniente que se informe ya que la eficacia depende en gran

parte de esto.

OBJETIVOS

Los aditivos para hormigón (concreto) son componentes de naturaleza orgánica (resinas) o inorgánica, cuya

inclusión tiene como objeto modificar las propiedades físicas de los materiales conglomerados en estado

fresco. Se suelen presentar en forma de polvo o de líquido, como emulsiones.

OBJETIVO GENERAL

Determinar los usos y cualidades que deben tener los aditivos en las diferentes actividades de la construcción

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Especificar los diferentes usos que tienen los aditivos en la construcción

Determinar las cualidades que deben de tener los aditivos para ser usados en la construcción

EVOLUCIÓN

La historia del uso de aditivos químicos en los hormigones se remonta al siglo pasado, tiempo después que

Joseph Aspdin patentó en Inglaterra el 21 de octubre de 1824, un producto que llamó «Cemento Portland».

La primera adición de cloruro de calcio como aditivo a los hormigones fue registrada en1873, obteniéndose su

patente en 1885. Al mismo tiempo que los aceleradores, los primeros aditivos utilizados fueron hidrófugos.

Igualmente, a principios de siglo se ensayó la incorporación de silicato de sodio y de diversos jabones para

mejorar la imper-meabilidad. En ese entonces, se comenzaron a añadir polvos finos para colorear el

hormigón. Los fluatos o fluosilicatos se emplearon a partir de 1905 como endurecedores de superficie.

La acción retardadora del azúcar también había sido ya observada.

En la década de los 60 se inició el uso masivo de los aditivos plastificantes, productos que hoy en día son los

más utilizados en todo el mundo, debido a su capacidad para reducir el agua de amasado y por lo tanto para



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obtener hormigones más resistentes, económicos y durables. Obras como la central hidroeléctrica Rapel y el

aeropuerto Pudahuel son ejemplos de esa época. También se inició el uso masivo de los plasti-ficantes en la

edificación, donde como ejemplo está el edificio de la CEPAL construido en el año 1960.

En la década del 70 se introdujeron en Chile los primeros aditivos superplastificantes, revolucionando

la tecnología del hormigón en esa época, por cuanto se logró realizar hormigones fluidos y de

alta resistencia para elementos prefabricados y para la construcción de elementos esbeltos y de fina

apariencia.

Paralelamente, para la construcción de túneles, especialmente para las grandes centrales hidroeléctricas y

la minería, se utilizó la técnica del hormigón proyectado que, a su vez, requiere de aditivos acelerantes de

muy rápido fraguado para obtener una construcción eficiente y segura.

En la década de los 80 se introdujo en Chile el uso de microsílice, material puzo-lánico que usado en conjunto

con los aditivos superplastificantes permite obtener la máxima resistencia y durabilidad del hormigón. Con

este material se confeccionan hormigones de 70 Mpa de resistencia característica, pudiendo llegar incluso a

superar los 100 Mpa. Estos extraordinarios hormigones se han utilizado en Chile en pavimentos sometidos a

fuerte abrasión en minería y obras hidráulicas.Situación Normativa de los Aditivos.

El primer conjunto de procedimientos y especificaciones data de 1950 y se relacionó al primer tipo de aditivo,

incorporadores del aire. Ya en esta normativa se observa la necesidad de crear un grupo de procedimientos

que consideran pruebas estándares, materiales controlados, equipos específicos y parámetros comparativos

con una mezcla patrón sin el aditivo, para clasificar un producto como aditivo incorporador de aire.

En Europa los primeros conjuntos de normas datan de 1958 en España y 1963 en Inglaterra. En 1962, ASTM

extendió la normativa de clasificación a otros tipos de aditivos.

ADITIVOS

Los aditivos del concreto son productos capaces de disolverse en agua, que se adicionan durante el

mezclado en porcentajes no mayores del 5% de la masa de cemento, con el propósito de producir una



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modificación en el comportamiento del concreto en su estado fresco y/o en su desempeño en condiciones de

trabajo. Esta definición excluye, por ejemplo, a las fibras metálicas, las puzolanas y otros.

Son materiales diferentes del agua, de los agregados y del cemento

Se agregan en pequeñas cantidades a la mezcla inmediatamente antes o durante el mezclado

Interactuando con el sistema hidratante-cementante

Modifican una o más de las propiedades del concreto o mortero fresco, fraguando, endureciéndose y

endurecido.

los aditivos, a diferencia del cemento, los agregados y el agua, no son componentes esenciales de la

mezcla de concreto, son importantes y su uso se extiende cada vez más, por la aportación que

hacen a la economía de la mezcla; por la necesidad de modificar las características del concreto de

tal forma que éstas se adapten a las condiciones de la obra y a los requerimientos del constructor.

En la actualidad los aditivos permiten la producción de concretos con características diferentes, han dado un

creciente impulso a la construcción y se consideran como un nuevo ingrediente, con el cemento, el agua y los

agregados.

Su influencia se determina de acuerdo al agua y a la cantidad del agua que es necesario añadir a la mezcla

para obtener la docilidad y compactación necesaria. Los áridos de baja densidad son poco resistentes y

porosos.

Nos sirven para:

-Una mejor trabajabilidad.

-Para regular el proceso de fraguado del hormigón

ADITIVOS AUTOCOMPACTANTE



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Este tipo de aditivo que se encuentra normalizado, muchas veces se confunde con los aditivos reductores de

agua de alto rango. La norma los diferencia al prescribir que deben producir un incremento de 9 cm en el

asentamiento, medido en el cono. Se normalizan dos tipos, uno de ellos con propiedades retardantes.

Estos aditivos permiten que el concreto acceda en elementos con alta cuantía de acero de refuerzo y

facilite el vaciado de grandes superficies con economía

ADITIVOS PARA MEJORAR LA BOMBEABILIDAD

Inicialmente los aditivos reductores de agua de alto rango fueron empleados en las mezclas de concreto

premezclado, sin embargo, se requería aditivos que facilitara mezclas deficientes en finos o de graduación

incompleta de los agregados, para reducir el problema del taponamiento y mantener la presión de suministro

continuo. Los nuevos aditivos en el mercado incrementa la productividad del concreto bombeado mejorando

la cohesividad, disminuyendo la exudación y limitando la segregación del agua.

En los países desarrollados el concreto premezclado representa del 70 al 80%.

Estos aditivos se encuentran en proceso de normalización en el ASTM, procurando definir métodos de

ensayos apropiados

ADITIVOS DEL MILENIO

Los aditivos han pasado a ser un ingrediente más, conjuntamente con las adiciones minerales de los nuevos

concretos, que son cualitativamente diferentes a los concretos que han ocupado la mayor parte del siglo

pasado.

Los aditivos químicos no solamente permite reducir la relación a/c a porcentajes de 0.32, producir concretos

trabajables sino que dan como resultados materiales de resistencia en mil kilos por cm2 con durabilidad

ante diferentes condiciones climáticas

ADITIVOS PARA REDUCIR LA REACCIÓN ÁLCALI-AGREGADOS



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Recientemente se ha desarrollado diversos tipos de aditivos que incorporados al concreto permiten reducir la

expansión causada por la reacción álcali-agregado.

Los aditivos químicos fueron aplicados inicialmente en la década de los 60 habiendo adquirido

recientemente nueva presencia. Se emplean principalmente sales de litio en porcentajes vecinos al 1% y

sales de bario, entre 2 y 7%, en relación a la masa de cemento. La expansión de esta técnica esta limitada

por el costo de los aditivos y la prevención que existe por la modificación de la resistencia

.ADITIVOS E INHIBIDORES DE CORROSIÓN

Existen varios tipos de inhibidores de corrosión sea por causa de la penetración de cloruros o por la acción

de CO2 del ambiente. Pese a ser conocido durante décadas recién en 1960 fue identificado y patentado el

nitrito de calcio, que en porcentajes de 3% de masa de cemento reduce la expansión y no produce efectos

adversos en el concreto. También lignosulfonato de calcio.

En la tecnología del concreto existen alternativas como son las barras de acero revestidas, protección

catódica o barreras protectoras.

2. PROPIEDADES PRINCIPALES Y SU COMPOSICION

Su influencia se determina de acuerdo al agua y a la cantidad del agua que es necesario añadir a la mezcla

para obtener la docilidad y compactación necesaria. Los áridos de baja densidad son poco resistentes y

porosos.

Son útiles para:

Hormigones secos.

o Los Hormigones secos hidratados en obra responden al mismo tratamiento de curado que

los hormigones premezclados, el que iniciarse inmediatamente después de la operación de

terminación de la superficie expuesta.

Hormigones bombeados.



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o El hormigón bombeado es aquel que es conducido a presión por medio de un tubo

o rígido o flexible y vaciado directamente sobre el elemento a hormigonar.

Hormigones vistos

o El hormigón visto que muestran al exterior su naturaleza y que permanecen vistos

Hormigones fuertemente armados

o El hormigón armado consiste en la utilización de hormigón reforzado con barras o mallas

de acero, llamadas armaduras. También se puede armar con fibras, tales como fibras

plásticas, fibra de vidrio, fibras de acero o combinaciones de barras de acero con fibras

dependiendo de los requerimientos a los que estará sometido. El hormigón armado se

utiliza en edificios de todo tipo, caminos, puentes, presas, túneles y obras industriales.

Clases de aditivos

Existen tres tipos o clases de aditivos: Plastificantes, Fluidificantes y Superfluidificantes.

Plastificantes: Estos son los sólidos disueltos H2O, sus propiedades permiten mas trabajabilidad,

disminuye la relación entre el agua y el cemento y disminuye la segregación cuando el transporte es

muy largo o cuando hay grandes masas de hormigón. Estos pueden ser usados: Inyectados,

proyectados, o pretensados.

Fluidificantes: Estos son formulaciones orgánicas líquidas, al igual que la anterior sus propiedades

permiten mas trabajabilidad, disminuye la relación entre el agua y el cemento.

Estos pueden ser utilizados en hormigones bombeados, largos transportes., hormigones

proyectados con armaduras.

Súper fluidificantes: Estos son formulaciones orgánicas líquidas, estos pertenecen a la tercera

generación.



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3. NORMALIZACIÓN

Establece que se dosificarán en unidades porcentuales sobre peso de cemento no pudiendo superar el 5%.

Tanto las normas peruanas como las norteamericanas del ASTM que les sirven de antecedentes, normalizan

los aditivos de acuerdo a la función que cumplen en el concreto. En la Comunidad Europea las normas CEN

normalizan los aditivos químicos según sean aplicados a pastas de cemento, morteros, concretos y concreto

proyectados. Existen muchos otros tipos de aditivos, aún no normalizados, que tienen un nicho en el mercado.

La introducción de los aditivos químicos en el mercado de la construcción se efectúo en la década de los

cincuenta, de manera lenta pero progresiva debido a la actitud conservadora de muchos organismos como el

Bureau o Reclamation, en los EE.UU. La actividad de los aditivos fue presentada inicialmente como algo

misterioso y los productores aparecían como modernos alquimistas.

Los vendedores no conocían el producto de base del material que ofrecían. Sin embargo los procesos eran

simples, utilizando subproductos de la industria petrolera o subproductos industriales, como los lignosulfonatos

brutos sin mayor eliminación de azúcares, provenientes de la fabricación del papel por vía química.

La rápida introducción de los aditivos en el mercado de la construcción motivó la atención de investigadores,

registrándose los primeros eventos técnicos, entre ellos debemos señalar: el ''Internacional Symposium on

Admixtures for Mortar and Concrete", Brussels, 1967, RILEM. También la primera y segunda ''internacional

Conference on Superplasticizers in Concrete", de 1978 y 1981 organizado por ACI-CANMET. "Symposium on

Superplasticizers in Concrete" Washington, D.C. 1978. Además, aparecen numerosos artículos técnicos en el



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Journal del ACI y en la revista Zement Kaip Gips. Es en este período que se afirma el conocimiento científico

del comportamiento de los aditivos en el concreto.

Paralelamente se ha producido un proceso de concentración en la industria de aditivos, con inversión en

investigación, desarrollo, procesos tecnológicos y control do calidad para satisfacer los requerimientos del

usuario

Las primeras normas ASTM se dieron en 1962 para los siguientes tipos de aditivos:

o Reductores de agua (tipo A)

o Retardadores de fraguado (tipo B) Aceleradores de fraguado y resistencia temprana (tipo C)

o Reductores de agua y retardadores (tipo D)

o Reductores de agua y aceleradores (tipo E)

En Perú los aditivos químicos se introducen a fines de la década del 50', en un mercado restringido. La primera

norma nacional de aditivos corresponde al año de 1981 y se basa en la norma ASTM de 1969 comprendiendo

los tipos A,B,C,D, y E Los requerimientos de estas normas se refieren a la performance de los concretos con

aditivos, especificando su desempeño en trabajabilidad, deformación y resistencia.

Los constituyentes principales fueron, básicamente los siguientes:

Los ácidos lignosulfonatos y sus sales. Los ácidos hidroxicarboxílicos y sus sales. Las modificaciones y

derivados de los elementos precitados

Los lignosulfonatos son materiales complejos obtenidos del proceso de producción de pulpa de papel de la

madera.

Los ácidos hidroxicarboxílicos tienen en su molécula grupos hidroxilos y carboxilos. Estos productos tienen

diferentes empleos industriales, en productos de farmacia.



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Los aditivos reductores de agua y acelérenles generalmente han consistido en lignosulfonatos con reducidas

adiciones de cloruro de calcio o formato de calcio.

Estos cinco tipos de aditivos son empleados cuando permiten cumplir los requerimientos especificados a

menor costo. También cuando es necesario suplir las deficiencias de los materiales disponibles.

Generalmente se evalúa previamente la posibilidad de obtener el comportamiento requerido modificando el

diseño de mezclas, evaluando la opción más favorable económicamente.

El gráfico siguiente expresa las diferentes alternativas para modificar la resistencia y trabajabilidad del concreto

con aditivos o con modificaciones de diseño de mezclas.

Aditivos de Segunda Generación

En la década del 60, especialmente por el desarrollo del concreto premezclado, se llevaron a cabo

investigaciones para una nueva generación de aditivos con elevados niveles de reducción de agua en las

mezclas de concreto, que fueron denominados superplastificantes o aditivos reductores de agua de alto rango.



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En Alemania se estudió la aplicación de superplastificantes en base a las sales de formaldehído-melam Inda

sulfonato, productos que inicialmente se encontraban en el mercado para otros usos industriales, que luego

tuvieron gran desarrollo en la industria del premezclado.

Paralelamente en Japón se investigaron productos a base de sales de formaldehido naftaleno sulfánicos, que

fueron empleados intensamente en Estados Unidos, especialmente en concretos de alta resistencia.

Los aditivos llamados de segunda generación fueron normalizados por ASTM en 1970, incluyéndolos como

tipos E y G en la norma de aditivos químicos; con propiedades de actuar como reductores de agua y como

retardadores de fraguado.

A diferencia de los reductores de primera generación, que permiten una reducción del contenido de agua al

95%, ¡os reductores de alto rango llegan al 88% como mínimo.

Cabe señalar que las normas ASTM tienen un carácter do performance mientras que las normas de la

Comunidad Europea tienen además especificaciones prescriptivas, como son la homogeneidad, el color, la

densidad relativa, el contenido del extracto seco, el valor del PH.

En la actualidad una tercera generación de aditivos se introduce rápidamente, solucionando el problema de la

pérdida de asentamiento con el tiempo, que afectaba al concreto premezclado, en especial en regiones cálidas

A nuestro juicio- los siguientes criterios en la selección y uso de aditivos químicos son pertinentes:

Alcance

1.1 Esta especificación trata sobre materiales para ser utilizados como aditivos químicos a ser agregados a

mezclas para concreto de cemento hidráulico en obra para el propósito o propósitos indicados por los ocho

tipos siguientes:

Tipo A— Aditivos reductores de agua,

Tipo B— Aditivos retardadores,



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Tipo C— Aditivos aceleradores,

Tipo D— Aditivos reductores de agua y retardadores,

Tipo E— Aditivos reductores de agua y aceleradores,

Tipo F— Aditivos reductores de agua, de alto rango,

Tipo G— Aditivos reductores de agua, de alto rango, y retardadores, y

Tipo S— Aditivos de comportamiento específico.

1.2 Esta especificación estipula ensayos de un aditivo con materiales adecuados para concreto descritos en

11.1–11.3 o con cemento, puzolana, agregados, y un aditivo incorporador de aire propuesto para un trabajo

específico (11.4). A menos que el comprador lo especifique de otra manera, los ensayos deben ser hechos

utilizando materiales para concreto descritos en 11.1–11.3.

Establecer cuál es la característica principal del concreto que es modificada por el aditivo, cuales son las

características secundarias que son modificadas en menores medidas y cuáles son los parámetros a controlar,

por eventuales desarreglos que pudieran presentarse.

Conocer el tipo de constituyente básico del aditivo para aprovechar la experiencia y las investigaciones

existentes.

De ser necesario recurrir al análisis de infrarrojo (que prescribe la norma para el control de homogeneidad) que

permite identificar el producto.

En los casos de aditivos reductores de agua, con función de acelerar o retardar el fraguado. (Especialmente en

los del tipo de alto rango) vieron evaluar la compatibilidad del aditivo con el cemento utilizado, al efecto debe

tenerse en cuenta que los cementos varían la composición de sus constituyentes mineralógicos, aluminato y el

silicato tricálcicos y los álcalis solubles.

ESPECIFICACIONES TECNICAS.

Todos los aditivos mencionados se presentan en forma líquida. Sin embargo, también los hay en polvo y sirven

para cerrar los poros del concreto. “Con estos aditivos - se alcanza una reacción química interna en el proceso

de mezclado, que cierra la capilaridad del concreto, cualidad que los hace idóneos y muy utilizados para los



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contenedores de líquidos”. Sin embargo, para lograr una óptima utilización y una mezcla uniforme es necesario

seguir las instrucciones del fabricante y algunas mínimas recomendaciones, como las siguientes:

o Mezclar los aditivos líquidos en el agua que se va a utilizar.

o Respecto a la proporción, para no desbalancear la mezcla, el aditivo líquido se debe sustituir

en el agua por la misma cantidad de aditivo. Por ejemplo, si se utilizan 30 litros de agua por

cada bulto de cemento, deben agregarse 29 litros de agua, más el litro de aditivo.

o Mezclar el aditivo en polvo con el cemento antes de agregar el agua.

o Para conservar el balance de la mezcla, en caso que el producto tenga una presentación en

polvo, a un saco de cemento de 50 kg se le quitan dos kg y se sustituyen por el aditivo

integral.

o Se debe evaluar su procedencia.

o Estar acorde con las normas nacionales e internacionales.

o Por supuesto, deben estar hechos por fabricantes reconocidos.

Se hace énfasis en esta última recomendación, pues si bien hasta donde se conoce los aditivos líquidos no son

químicamente difíciles de elaborar, y sus componentes pueden combinarse de manera casi doméstica,

conviene evitar esta práctica dado el riesgo para el constructor de no cumplir con la calidad necesaria, algo a

tener muy en cuenta pues el concreto es un elemento fundamental de la estructura. “La alta calidad de todos

los elementos es muy importante y me refiero a la arena, al agua y al cemento mismo... Cada elemento cuenta

para hacer una buena reacción química”.

4. DESCRIPCIÓN DE LOS ADITIVOS SEGÚN SU CLASIFICACIÓN

4.1. ADITIVOS SEGÚN LA NORMA TECNICA ASTM-C497

4.1.1. ADITIVO TIPO A REDUCTOR DE AGUA

La función de los aditivos reductores de agua es reducir el contenido del agua de la mezcla en un 5% a

10 %, algunas veces hasta el 15 % (en concretos de trabajabilidad muy alta). Así el fin de utilizar este tipo de

aditivos es permitir una reducción en la relación agua-cemento mientras se conserva la trabajabilidad. Aunque

no se deberá emplear agregado de mala granulometría, los aditivos reductores de agua mejoran las



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propiedades del concreto fresco hecho con agregado de granulometría pobre. El concreto que contiene un

aditivo reductor de agua generalmente muestra segregación baja y buena plasticidad. Los aditivos reductores

de agua también se pueden utilizar en concreto bombeado o en concreto colocado por un tremie.

Los aditivos reductores de agua afectan la rapidez de hidratación del cemento, la naturaleza de los

productos e hidratación no cambia y así es la estructura de la pasta de cemento hidratada. Su uso no afecta la

resistencia del concreto a la congelación o deshielo, siempre y cuando la relación agua- cemento no se

incremente en conjunción con el uso del aditivo. La efectividad con respecto a la resistencia varia con

la composición del cemento; la mayor se logra cuando sé utilizan con cementos de bajo álcali o de bajo

contenido de c3A. Algunos aditivos reductores de agua son más efectivos al ser utilizados en mezclas que

contienen puzolanas que en mezclas con solo cemento portland. Aunque un incremento en la dosificación de

aditivo reductor de agua aumenta la trabajabilidad, producirá un retraso asociado considerable, lo que

probablemente sea inaceptable. Sin embargo, la resistencia a largo plazo no se ve afectada. En muchos

aditivos, un retraso ligero en la introducción dentro de la mezcla (tan bajo como 20 segundos a partir del

tiempo de contacto entre cemento y agua) incrementa el comportamiento del aditivo.

4.1.2. ADITIVO TIPO B RETARDANTE

Se puede lograr un retraso en el fraguado de la pasta de cemento con la adición a la mezcla de un aditivo

retardante ASTM Tipo B. Los retardantes hacen también lento el endurecimiento de la pasta, aunque unas

sales pueden acelerar el fraguado pero inhibir el desarrollo de resistencia. Los retardantes no alteran la

composición o identidad de los productos de hidratación.

UTILIZACIÓN:

1. Son útiles en la elaboración de concreto en clima cálido cuando el tiempo de fraguado normal se

acorta por la alta temperatura.

2. Previenen las juntas frías.

3. Prolongan el tiempo de transportación, colocación y compactación.



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El retraso del endurecimiento se puede explotar para obtener acabados arquitectónicos de agregado expuesto:

el retardante se aplica a la superficie interior de la cimbra de modo que el endurecimiento del cemento

adyacente se retrase. El uso de retardantes puede afectar el diseño de estructuras por ejemplo, los colados

masivos se pueden practicar con retraso controlado de las partes del colado en lugar de construcción

segmental. La acción retardante la exhiben el azúcar, derivados de carbohidratos, sales solubles de zinc,

boratos solubles y otras sales, el metanol es también un retardante posible. En la práctica, los retardantes que

también son reductores de agua (Tipo B de ASTM) se usan más comúnmente. Se necesita tener cuidado con

el uso de retardantes ya que estos pueden inhibir totalmente el fraguado y endurecimiento del concreto. Los

efectos del azúcar dependen de la cantidad usada.

Parece que, empleada de manera controlada una pequeña cantidad (como el 0.05% de la masa del concreto)

actuara como un retardante aceptable: El retraso del fraguado del concreto es aproximadamente 4 horas. El

comportamiento del azúcar y de cualquier retardantes deberá determinar mediante pruebas con el cemento

que se va a emplear en la construcción.

Como los retardantes se emplean en clima cálido es importante observar que el efecto retardante

disminuye a temperaturas altas y algunos cesan de ser efectivos a temperatura ambiente extremadamente

altas, alrededor de 60°C. Los retardantes tienden a aumentar la contracción plástica porque la duración de la

etapa plástica se extiende pero la contracción por secado no resulta afectada. La norma ASTM 494-92

requiere que los aditivos de Tipo B retarden el fraguado inicial por lo menos una hora, pero no más de

3 ½ horas, en comparación con una mezcla de control. Se permite que la resistencia a la compresión de tres

días en adelante sea 10% menos que la resistencia de control. Los requisitos de la norma BS 5075: Parte 1

1982 son similares.

4.1.3. ADITIVOS TIPO C ACELERANTE

Los aditivos acelerantes de la norma ASTM Tipo C serán mencionados como acelerantes. Su función principal

es acelerar el desarrollo temprano de la resistencia del concreto, es decir el endurecimiento. Aunque también

pueden acelerar el fraguado. Si se requiere hacer diferencia entre las dos funciones, puede ser útil referirse

a las propiedades de aceleración del fraguado.

CUANDO EMPLEARLOS:



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1. Cuando el concreto se va colar a temperaturas bajas, digamos de 2 a 4°C.

2. En la elaboración de concreto prefabricado.

3. Cuando se desea un descimbrado rápido.

4. Cuando se requiere hacer un trabajo de reparación urgente.

Otros beneficios son que permite el acabado más temprano de la superficie de concreto y la aplicación de

aislamiento de protección, y también poner la estructura más rápido en servicio. Inversamente a temperaturas

muy altas pueden dar por resultado una velocidad demasiado alta de desarrollo de calor de hidratación

y el agrietamiento por contracción. El acelerante más común empleado durante muchas décadas fue el

cloruro de calcio. Ya que es efectivo para acelerar la hidratación de los silicatos de calcio, principalmente

C3S, posiblemente por un cambio ligero en la alcalinidad del agua de poros o como catalizador en las

reacciones de hidratación. El cloruro de calcio es un acelerante efectivo pero tiene un defecto serio: La

presencia de iones de cloruro en la vecindad del refuerzo de acero, favorece a la corrosión. Aunque las

reacciones de corrosión solo ocurren en presencia de agua y oxigeno, los riesgos a la presencia de iones de

cloruro en el concreto que contiene acero son tales que el cloruro de calcio nunca deberá incorporarse al

concreto reforzado; En el concreto presforzado los riesgos son mayores. A partir de resultados de las

resistencias a compresión determinadas a 20°C. Se puede ver que hay una variación amplia en el

comportamiento de cada uno de los aditivos al ser utilizados con diferentes cementos.

La norma ASTM C 494-92 incluye como requisito que cuando se use un aditivo tipo C, el fraguado inicial,

medido por la prueba de resistencia a la penetración prescrita en la norma ASTM C 403-92 sea menos de una

hora antes, pero antes de 3 ½ horas, que el de la mezcla de control.

El análisis precedente indica que ningún acelerante solo es aceptado. Es útil observar que ha disminuido la

demanda de acelerantes, ya que existe otro medio de alcanzar una alta resistencia temprana, tal como el

empleo de relaciones agua-cemento muy baja en conjunción con superfluidificantes. Sin embargo continúa el

uso de acelerantes a bajas temperaturas de colado.



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4.1.4. ADITIVO TIPO D REDUCTOR DE AGUA RETARDANTE

El Aditivo Tipo D es un aditivo líquido que imparte al concreto fresco una alta reducción de agua, y

obteniéndose altas resistencias a cualquier edad, o bien, una consistencia fluida para lograr una alta

trabajabilidad. Es también un retardante de fragua del concreto. No contiene cloruros. Cumple con las normas

ASTM C 494 Tipo D.

USOS:

El Aditivo Tipo D, como plastificante, incrementa notablemente el revenimiento de una mezcla con

consistencia normal, facilitando el transporte y la colocación, y siendo una excelente opción para concretos

prefabricados.

El Aditivo Tipo D, como reductor de agua, reduce hasta un 12% el agua de mezclado manteniendo el

asentamiento y logrando altas resistencias a todas las edades. Como economizador de cemento, El Aditivo

Tipo D reduce la cantidad de agua necesaria y hace más económico el diseño de mezcla. TS 494 Tipo D

incrementa la impermeabilidad y durabilidad de los concretos.

Fig.3 Concreto Bombeable



19

VENTAJAS:

El Aditivo Tipo D proporciona al concreto las siguientes propiedades:

a) Aumenta la trabajabilidad del concreto.

b) Retarda el fraguado permitiendo transportes a mayores distancias.

c) Reduce el agua de mezcla sin perder manejabilidad.

d) Es un excelente dispersante del cemento. e) Minimiza la segregación del concreto.

e) Incrementa considerablemente las resistencias del concreto a todas las edades.

f) Disminuye la permeabilidad del concreto endurecido.

g) Disminuye la contracción del concreto.

4.1.5. ADITIVO TIPO E REDUCTOR DE AGUA ACELERANTE

Es un aditivo líquido que imparte al concreto fresco una alta reducción de agua, mayor del 15% y

obteniéndose altas resistencias a cualquier edad. Es un acelerante de fraguado que permite colar en climas

fríos y facilita su colocación. Cumple con las normas ASTM C 494 Tipo E.

USOS:

El Aditivo Tipo E se caracteriza por un alto poder dispersante, permitiendo una perfecta distribución de las

partículas del cemento en el concreto, provocando su hidratación completa, obteniendo el máximo efecto

adherente del cemento. El Aditivo Tipo E es apto para el bombeo. Especialmente indicado para facilitar el

bombeo de concreto en clima frío. Se debe colocar el aditivo a pie de obra ya que es acelerante y se tiene

un tiempo no mayor de una hora para su colocación. El Aditivo Tipo E es un superfluidificante para

concreto fluido en losas de concreto, cimentaciones, paredes y columnas, ayudante de flujo en estructuras

estrechas y/o densamente armadas, vigas o techos.

El Aditivo Tipo E se emplea como reductor de agua e incrementa la resistencia por su baja relación

agua/cemento; se debe usar en los elementos prefabricados, elementos preforzados, postensados,

estructuras de puentes y vigas voladas.



20

VENTAJAS:

COMO SUPERFLUIDIZANTE:

a) Consistencia fluida, ganando resistencias finales del concreto endurecido.

b) Óptima homogeneización del concreto fresco, obteniéndose resistencias finales uniformes.

c) Reduce el sangrado y la segregación a condición de que el diseño del concreto base sea

correcto.

d) Notable disminución de contracción y de la tendencia a la fisuración.

e) Fácil y rápida colocación ahorrando mano de obra y tiempo.

f) El vibrado se puede casi eliminar, salvo en partes densamente armadas.

El concreto con Aditivo Tipo E colocado mediante bomba, permite máximos incrementos del colado por

unidad de tiempo con un mínimo de mano de obra y esfuerzo. Los taponamientos de las bombas se

reducen y las bombas trabajan con menor presión. Los agregados deben cumplir la norma ASTM C33.

COMO REDUCTOR DE AGUA:

El Aditivo Tipo E permite tener una reducción de agua del rango del 15% al 18%, con relación al testigo.

4.1.6. ADITIVO TIPO F SUPER REDUCTOR DE AGUA

El Aditivo Tipo F es un aditivo líquido que imparte al concreto fresco una alta reducción de agua, mayor del

15%, y obteniéndose altas resistencias a cualquier edad, o bien, una consistencia superfluida para lograr

una alta trabajabilidad. Cumple con las normas ASTM C 494 Tipo F.

USOS:

El Aditivo Tipo F se caracteriza por un alto poder dispersante, permitiendo una perfecta distribución de las

partículas del cemento en el concreto, provocando su hidratación completa, obteniendo el máximo efecto

adherente del cemento. El Aditivo Tipo F es un superfluidificante para concreto fluido en losas de concreto,



21

cimentaciones, paredes y columnas, ayudante de flujo en estructuras estrechas y/o densamente armadas,

vigas o techos.

El Aditivo Tipo F se emplea como reductor de agua e incrementa la resistencia por su baja relación

agua/cemento; se debe usar en los elementos prefabricados, elementos preforzados, postensados,

estructuras de puentes y vigas voladas, concreto masivo.

VENTAJAS:

El Aditivo Tipo F proporciona al concreto las siguientes propiedades:

COMO SUPERFLUIDIZANTE:

a) Consistencia fluida, ganando resistencias finales del concreto endurecido.

b) Óptima homogeneización del concreto fresco, obteniéndose resistencias finales uniformes.


correcto.

d) Notable disminución de contracción y de la tendencia a la fisuración.

e) Fácil y rápida colocación ahorrando mano de obra y tiempo.

f) El vibrado se puede casi eliminar, salvo en partes densamente armadas.

El concreto con Aditivo Tipo F colocado mediante bomba, permite máximos incrementos del colado por

unidad de tiempo con un mínimo de mano de obra y esfuerzo. Los taponamientos de las bombas se

reducen y las bombas trabajan con menor presión. Los agregados deben cumplir la norma ASTM C 33.

COMO REDUCTOR DE AGUA:

El Aditivo Tipo F permite tener una reducción de agua del rango del 15% al 18%, con relación al testigo.



22

4.1.7. ADITIVO TIPO G SUPER REDUCTOR DE AGUA RETARDANTE

El Aditivo Tipo G es un aditivo líquido superfluidificante, súper reductor de agua de alto rango, súper

retardante de fraguado, libre de cloruros. Duplica en clima cálido el tiempo de maleabilidad de la mezcla

y facilita su colocación. Cumple normas ASTM C494 Tipo G.

USOS:

El Aditivo Tipo G como superfluidificante, adicionándolo a una mezcla con consistencia normal, consigue

fluidificar el concreto facilitando su colocación y haciéndolo apto para el bombeo. Está especialmente indicado

para facilitar el bombeo en clima cálido. El Aditivo Tipo G extiende el tiempo de maleabilidad de la mezcla

hasta 8 horas, dependiendo del clima y las condiciones de la obra.

El Aditivo Tipo G como reductor de agua de alto rango, adicionándolo en el agua de mezcla, permite reducir

del 15% al 18% del agua necesaria para lograr la consistencia dada, obteniéndose así un incremento por

reducir la relación agua/cemento, en las resistencias a todas edades. La impermeabilidad y durabilidad del

concreto se ven incrementadas importantemente. El Aditivo Tipo G como retardante de fraguado, extiende el

tiempo de trabajabilidad de las mezclas en climas cálidos resultando también ideal su empleo en acarreos

largos en tiempo y en distancia.

El Aditivo Tipo G es el aditivo ideal para la preparación de lechadas para inyección.

VENTAJAS:

a) Imparte una gran maleabilidad a la mezcla, facilitando su bombeo en cualquier clima.

b) Permite obtener maleabilidad de la mezcla a cualquier temperatura.


correcto.

d) Permite colocar grandes volúmenes de concreto sin la formación de juntas frías.

e) Aumenta la resistencia inicial del concreto.

f) Incrementa la resistencia final del concreto.

g) El vibrado se puede casi eliminar, salvo en partes densamente armadas.



23

h) El concreto con Aditivo Tipo G colocado mediante bomba, permite máximos incrementos del

colado por unidad de tiempo con un mínimo de mano de obra y esfuerzo. Los taponamientos de las bombas

se reducen y las bombas trabajan con menor presión. Los agregados deben cumplir la norma ASTM C 33.

i) Soluciona los problemas de transporte y colocación de concreto en clima cálido.

4.2. ADITIVOS SEGÚN EL COMITE 212 DEL ACI

4.2.1. ADITIVOS ACELERANTES

Los aditivos acelerantes son aquellos cuya función principal es reducir o adelantar el tiempo de fraguado del

cemento.

La utilización del acelerante de fraguado está principalmente indicada en aquellos hormigones donde es

necesario tener resistencias elevadas a temprana edad.

Las aplicaciones principales de un acelerante de fraguado están en aquellos hormigones que:

1. Necesitan un desencofrado rápido.

2. Hormigones sumergidos o en presencia de agua para evitar el lavado.

3. Necesitan ponerse en servicio rápidamente

4. Favorecer el desarrollo de resistencia en tiempo frío.

Los acelerantes de fraguado se dividen en dos grupos, aquellos que su composición base son cloruros y los

exentos de cloruros. Los primeros pueden atacar a las armaduras con la mínima presencia de humedad, por lo

que sólo se deben emplear en hormigones en masa.

La dosificación de aditivo acelerante de fraguado debe hacerse junto con el agua de amasado y no hacerlo

directamente sobre el hormigón, de esta forma se evita que el aditivo quede sólo en una porción del

hormigón, endureciendo rápidamente ésta, mientras que el resto tenga un fraguado normal.



24

Debido a la gran cantidad de factores que influyen en el proceso de fraguado del cemento, como son

dosificaciones y tipo de cemento, temperatura de los componentes del hormigón, temperatura ambiente, masa

de hormigón, dosificación del acelerante, etc. no se puede saber a priori cuánto es el aceleramiento obtenido

con una dosificación de aditivo acelerante, por lo que es necesario hacer un ensayo previo con los mismos

componentes y condiciones que se tengan en obra y de esta forma poder determinar la dosificación óptima

para la aceleración de fraguado que queremos.

Debido a que la reacción del aditivo acelerante con el cemento es exotérmica y ésta se produce en un espacio

de tiempo corto, la elevación de la temperatura del hormigón puede ser considerable por lo que se debe

extremar el curado de dicho hormigón y evitar de esta forma las fisuras que se podrían producir debido a la

retracción térmica.

4.2.2. ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA Y QUE CONTROLAN EL FRAGUADO

Los reductores de agua, también llamados fluidificantes o plastificantes, consiguen aumentar la fluidez de las

pastas de cemento, y con ello la de los morteros y hormigones, de forma que para una misma cantidad de

agua, se obtienen hormigones más dóciles y trabajables, que permiten una puesta en obra mucho más fácil y

segura.

La composición de estos aditivos reductores de agua puede ser variable, aunque en ella suelen aparecer

sustancias de origen natural, como los lignosulfonatos o las sales de ácidos hidroxicarboxílicos.

El efecto fluidificante suele permitir una reducción de agua del orden de un 8% o un 10 % frente al

hormigón patrón.

El uso de los aditivos fluidificantes se efectúa adicionando éstos junto con la última agua de amasado, para

que esta arrastre el aditivo hacia el hormigón y asegure el mezclado homogéneo. Inmediatamente se produce

un efecto dispersante que aumenta la trabajabilidad del hormigón o del mortero. Este efecto se mantiene

durante un tiempo limitado, hasta que las partículas de cemento empiezan a aglomerarse.

La dosis de aditivos fluidificantes suele oscilar entre un 0.2% y un 0.8 %, en peso sobre el cemento. Con esta

adición se obtiene un buen efecto dispersante que mejora la trabajabilidad del hormigón durante un tiempo



25

cercano a una hora.

Un efecto secundario que suele aparecer con la adición de este tipo de aditivos es un ligero retraso en el

inicio del fraguado. Esto supone una ventaja en cuanto a que prolonga el tiempo abierto para la puesta en

obra, especialmente cuando se trata de elementos difíciles de hormigonar o cuando las temperaturas

elevadas reducen el tiempo abierto de los morteros u hormigones.

Los hormigones aditivados con fluidificantes alcanzan mejor compactación y con ello, mayor durabilidad y más

elevadas resistencias.

Algunas de las ventajas del uso de aditivos fluidificantes:

1. Mejora de la trabajabilidad

2. Puesta en obras más fácil

3. Menor riesgo de zonas mal compactadas

4. Mejora de la durabilidad

5. Acabados más estéticos

6. Compensan la presencia de áridos poco idóneos

7. Prolongan el tiempo de puesta en obra

En el mercado se encuentran aditivos fluidificantes-reductores de agua de muy buen efecto con la práctica

totalidad de los cementos. En muchas ocasiones se recurre al uso de aditivos de efecto combinado, en los que

además del efecto reductor de agua, se obtiene un efecto retardante, acelerante, oclusor de aire, etc.

En todos los casos, cuando se diseña un hormigón o mortero, es aconsejable efectuar ensayos previos, para

ajustar la composición a las propiedades previstas, tanto en estado fresco como en estado

endurecido.

Superfluidificantes

Los superfluidificantes, o reductores de agua de alta actividad, son productos que al ser incorporados al

hormigón aumentan, significativamente su trabajabilidad, para una misma relación agua/cemento, o producen



26

una considerable reducción de esta relación si se mantiene su trabajabilidad.

Las formulaciones de estos productos están basadas en dos materias primas, de tipo polimérico:

a) Sales de melanina formaldehído sulfonada

b) Sales de naftaleno formaldehído sulfonado

Estas moléculas pueden actuar sobre el cemento de forma tensión-activa, reconduciendo el agua por la

pasta del hormigón, haciéndola más fluida, y neutralizando las cargas electrostáticas de los gránulos de

cemento, produciendo su defloculación, lo cual favorece su hidratación. Ya que esta comienza por la parte

exterior de los granos de cemento y los cristales formados crean una membrana que dificulta la progresión de

esta hidratación hacia el interior del grano, cuantos más pequeños sean, mayor cantidad de cemento se

hidratará.

Como vemos, los superfluidificantes actúan sobre el cemento, por tanto, su eficacia esta en función de la

composición del cemento, sobre todo su contenido en C3A y alcalinos.



27

Vibrado del Concreto Superfluidificante

1. Menos fisuraciones

2. Menos porosidad

3. Mayor impermeabilidad

4. Mejor adherencia en la interfase pasta-árido y la pasta-armadura

5. Superficie exterior y de ruptura más lisa, menos descarnamiento de los áridos.

Todas las características del hormigón mejorarán, en especial tendrán:

1. Mayores resistencia mecánicas

2. Menores deformaciones

3. Mayor durabilidad

4. Mayor resistencia a los ciclos hielo-deshielo

5. Menor permeabilidad al agua y gases (menos ataques de cloruros, carbonatación)

6. Mayor resistencia a la abrasión

7. Mejora de la resistencia al fuego

Para su utilización, los superfluidificantes han de adicionarse al hormigón junto al agua de amasado o,

preferentemente, después de esta, siendo necesario, en este caso, un amasado suplementario de un par de

minutos.

La composición del hormigón a fluidificar ha de tener un mayor contenido en finos que un hormigón normal, ya

que su cantidad influye en el buen funcionamiento del aditivo, aumento de cono, cohesividad, etc.

La cantidad a poner oscila entre el 1% y el 3%, en relación al peso de cemento, en función de los resultados

requeridos. No obstante, y teniendo en cuenta que estos productos no retrasan el fraguado y endurecimiento

del hormigón, hay casos en los que puede subirse esta dosificación hasta el 5%, sobre todo para fabricar

hormigones de altas resistencias o prestaciones especiales.

En cualquier caso, y esto podemos citarlo como su único inconveniente, ha de tenerse en cuenta que el

tiempo de mantenimiento de la trabajabilidad que le proporciona es relativamente corto, y dependerá del



28

cono de partida, antes de la adición del aditivo, del cemento y áridos empleados, la temperatura

ambiente, etc.

Esta pérdida de consistencia es debida, principalmente, a la coagulación física de las partículas de

cemento, aparte de su hidratación química.

Cuando se desee mantener el cono fluido durante más tiempo, pueden redosificarse pequeñas cantidades del

aditivo o usarse superfluidificantes- retardadores.

Se recomienda el uso de aditivos superfluidificantes para hormigones bombeados, de altas resistencias,

pretensados, estructuras muy armadas, prefabricados, pavimentación y, en general hormigones de gran

durabilidad.

4.2.3. ADITIVOS PARA INYECCIONES

Otras aplicaciones en la que es fundamental el empleo de aditivos que modifiquen la viscosidad son las

lechadas para inyección en los cables de retensado, ya que las diferencias de presión pueden provocar una

migración del agua y, por tanto, se necesita proporcionar a la lechada una elevada resistencia al sangrado.

Asimismo, las lechadas de inyección en general, requieren de un comportamiento pseudoplástico para

facilitar la inyección, así como capacidad para retener la humedad al estar en contacto con superficies que

puedan absorber agua y la capacidad de mantener las partículas de cemento en suspensión, una vez que la

inyección cesa.

4.2.4. ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE

Están destinados a producir la incorporación de aire en forma de pequeñas burbujas, en su mayoría de un

tamaño comprendido entre 0.01mm. y 1 mm. con una distribución uniforme de las masas del hormigón.

La proporción de burbujas recomendable depende del tamaño máximo del árido más grueso del hormigón,

empleándose por regla general los siguientes valores:



29

El empleo de los incorporadores de aire esta orientado básicamente a aumentar la resistencia del hormigón

frente a los ciclos alternados de temperaturas bajo y sobre cero (hielo y deshielo), que puedan conducir al

congelamiento del agua contenida en el hormigón.

Efecto

La incorporación de aire en el hormigón produce diversos efectos sobre éste, tanto mientras se mantiene en

estado plástico como cuando ya ha endurecido.

Debe señalarse que el efecto principal buscado con el uso de los incorporadores de aire es el aumento de la

resistencia del hormigón frente a los ciclos alternados de hielo-deshielo, que pueden producirse en los

períodos en que las temperaturas ambiente descienden bajo 0ºC, caso en el cual su empleo debe

considerarse imprescindible.

Sin embargo, la incorporación de aire tiene también otros efectos secundarios de importancia,

algunos de características favorables para el uso del hormigón, los cuales se analizan en los párrafos que

siguen:

a) Efecto frente a los ciclos alternados de hielo-deshielo

Cuando existen bajas temperaturas ambiente que conducen a procesos de hielo y deshielo alternativos, las

burbujas de aire incorporado en el hormigón actúan como cámaras de expansión frente al aumento de

volumen que experimenta el agua al transformarse en hielo. Ello permite reducir las presiones hidráulicas y,

con ello, las tensiones internas que se originan por este motivo, impidiendo así el deterioro progresivo que se

producirá en un hormigón que no contenga aire incorporado.

b) Efecto sobre la trabajabilidad del hormigón

Las burbujas de aire formadas en el hormigón fresco actúan al mismo tiempo como un fluido, aumentando su

docilidad, y como un inerte, ya que, por su tamaño, equivalen a partículas de tamaño inferior a 2 mm, con la

ventaja de tener un mejor coeficiente de forma, de ser elástico y deformable, lo que les permite deslizarse sin

rozamiento.



30

Se varían por lo tanto, las propiedades reológicas del hormigón, aumentando la cohesión con lo cual se reduce

la tendencia a la segregación y la exudación, lo que facilita su puesta en obra.

Por otra parte, al disminuirse la exudación se evita la acumulación de agua bajo las barras de acero y los

áridos gruesos, mejorando su adherencia, así como también disminuye la formación de lechada en las

superficies.

Se debe considerar que la incorporación de aire produce disminuciones en las resistencias mecánicas del

orden de 3% a 5% por cada 1% de aire incorporado. Esta pérdida de resistencia se compensa en parte al

bajar la razón agua-cemento por el efecto plastificador antes mencionado.

c) Efecto sobre la impermeabilidad

En el hormigón endurecido, las microburbujas producidas por el aditivo Incorporador de aire se interponen en

la red de canalículos interna que existe en todo hormigón, lo cual permite limitar la ascensión de agua

por capilaridad. El hormigón resultante es, en consecuencia, más impermeable e, indirectamente, por ello

más resistente a la acción de agentes agresivos.

4.2.5. ADITIVOS EXTRACTORES DE AIRE

Eliminan el exceso de aire introducido en la masa por el empleo de ciertos aditivos utilizados para obtener otra

función distinta a la introducción de aire.

4.2.6. ADITIVOS FORMADORES DE GAS

Producen gas por medio de una reacción química. Se utiliza para producir concretos celulares

4.2.7. ADITIVOS PRODUCTORES DE EXPANSIÓN O EXPANSIVOS

Su función principal; es producir una expansión controlada y permanente en los hormigones. Pueden ser

autocompensantes, es decir, los esfuerzos de expansión son muy similares a los de retracción. La



31

expansión está entre 0.0% y 0.06 %. Cuando es mayor que 0.06 % se produce expansión libre. Ejemplos son

el granulado de hierro y el polvo de aluminio.

Nuevos desarrollos

Entre los nuevos desarrollos de la tecnología del concreto se encuentran las aplicaciones de los aditivos

expansores utilizados para compensar la contracción que se produce por efecto del fraguado y endurecimiento

del cemento Portland en morteros y concretos.

Tipos de aditivos expansivos

Tipo M: Su acción expansiva prevalece durante la fase plástica previa para alcanzar el endurecimiento. Para

aplicación en mezclas de morteros cementicios se recomienda adicionar del 0.5% al 1% en peso del total de

sólidos de la mezcla.

Tipo C: Su acción expansiva prevalece durante la fase de endurecimiento del concreto. Particularmente se usa

para compensar el efecto del secado por la pérdida de humedad e inducir a un estado de pre compresión en el

concreto armado.

Campo de aplicación

El aditivo expansivo para morteros se recomienda en el sector de los premezclados, para la fabricación de

morteros de contracción compensada como micro pisos, recubrimientos premezclados, morteros

autonivelantes empleados en la terminación de obra, en el campo de la restauración o en trabajos de

precisión. Por su parte, el aditivo expansivo para concretos se emplea para reducir o anular la contracción

natural del concreto, compensando la fisuración e incrementando la impermeabilidad y, por lo tanto, la

durabilidad de los productos elaborados sometidos a condiciones ambientales con agresiones fisicoquímicas.

Se puede usar en estructuras de concreto armado y pretensado como vigas, tejados, arcos, recubrimientos de

túneles, puentes, cúpulas; pisos para cámaras frigoríficas e industriales, así como en estructuras delgadas.

También en trabajos de hidráulica, como son: tanques para plantas de depuración, galerías subterráneas,

canalizaciones y depósitos para líquidos; estructuras portuarias en ambiente marino, muelles y bloques



32

rompeolas; e inyecciones de sellado hermético.

En premoldeados como: durmientes para ferrocarril, vigas precomprimidas, paneles prefabricadas, postes y

ductos. En refuerzo de estructuras, como pueden ser el mantenimiento extraordinario de estructuras en

concreto armado y también bajo cargas; anclaje de máquinas y consolidación de rocas.

Características técnicas

El grado de expansión depende de la dosificación del agente expansivo, del tipo y la cantidad de cemento, de

la relación agua/ cemento y del tipo y la naturaleza del agregado. La expansión depende de la duración del

mezclado de la temperatura, de la condición y de la duración del tiempo de maduración del concreto con el

agente expansivo. Todos los factores que aceleran la velocidad de hidratación del cemento favorecen la

expansión durante la fase plástica y, por lo tanto, reducen el grado de expansión durante la fase de

endurecimiento. Un prolongado tiempo de mezclado eleva la temperatura, y la adopción de una excesiva

relación agua/cemento (> 0.50%) reduce la cantidad de expansión. En aplicaciones donde se requiere

una elevada precisión de las variaciones dimensionales y donde la dosificación incorrecta del aditivo

expansivo compromete el buen resultado de la intervención (por ejemplo, en juntas de elementos

prefabricados, anclajes de máquinas o acabados superficiales) es preferible usar un producto premezclado en

seco con contracción compensada (con acción expansiva en la fase plástica y en la de endurecimiento).

Preparación de la mezcla

Para mejorar la eficacia del aditivo reductor de agua su adición debe hacerse cuando se ha introducido más de

la mitad del agua demandada para una mezcla. El tiempo de mezclado del concreto es similar al de la

preparación de un concreto normal.

Dosificación y fraguado

La dosificación está comprendida entre 0.3% y 0.5% en peso del total de los componentes sólidos (equivale a

3-5 kg por cada 100 kg de cemento). El grado de expansión es más efectivo cuanto menor sea la

relación a/c y cuanto mayor sea la dosificación de cemento. Obviamente la dosificación dependerá del grado

de expansión deseado y previsto para un mortero o un concreto.



33

En cuanto al fraguado, la expansión del concreto puede ocurrir sólo si el curado del producto elaborado se

realiza en ambiente húmedo. El desarrollo de la mayor parte de la expansión generalmente ocurre a las 24-48

horas siguientes al mezclado. La reacción de hidratación (>80%) de este aditivo expansor normalmente

requiere de uno a tres días. Obviamente, si la humedad durante el fraguado se prolonga, el comportamiento

del concreto de contracción compensada resultará mejor. La humedad durante el fraguado debe ser

prolongada especialmente en condiciones de calor o clima seco. Se recomienda efectuar un rociado frecuente

de los productos elaborados y cubrirlos durante los primeros días con láminas impermeables o tratar todas las

superficies expuestas con productos anti-evaporantes.

4.2.8. ADITIVOS MINERALES FINAMENTE MOLIDOS

Los aditivos finamente divididos son materiales pulverizados que se agregan al concreto antes del mezclado o

durante este para mejorar o transformar algunas de las propiedades del concreto de cemento portland en

estado plástico o endurecido. Estos aditivos son generalmente materiales naturales o subproductos.

a) MATERIALES CEMENTANTES

Los materiales cementantes son sustancias que por si solas tienen propiedades hidráulicas cementantes

(fraguan y endurecen en presencia de agua).

Los materiales cementantes incluyen a la escoria granulada de alto horno molida, al cemento natural, a

la cal hidráulica hidratada, y a las combinaciones de estos y de otros materiales.



34

Aditivos Minerales

La escoria granulada de alto horno molida fabricada a partir de escoria de alto horno de hierro, es un

producto no metálico que consiste principalmente de silicatos y aluminosilicatos de calcio y de otras bases

que se desarrollan en la fundición simultáneamente con el hierro en los altos hornos. La escoria fundida a una

temperatura de aproximadamente 1500 C, queda templada rápidamente al enfriarse por inmersión en agua y

forma un material granular vítreo parecido a la arena. El material granular, el cual es molido a menos de 45

micras, tiene una finura Blaine de aproximadamente 400 a 600 m 2/kg.

Esta escoria molida áspera y angulosa al entrar en contacto con el agua y con un activador, NaOH o

CaOH, ambos facilitados por el cemento portland, se hidratan y fragua de manera similar al cemento portland.

La escoria enfriada al aire no tiene las propiedades hidráulicas que tiene la escoria enfriada por agua. La

especificación ASTM C 989 clasifica a la escoria según su reactividad con los grados 80, 100 o 120.

El cemento natural se forma al calcinar calizas arcillosas justo debajo del punto de fusión; luego se muele el

material hasta obtener un polvo muy fino.

b) MATERIALES PUZOLAMICOS



35

Una puzolana es un material silíceo o aluminosilíceo que por sí mismo posee poco o ningún valor cementante

pero que, en forma finamente molida y en presencia de agua, reacciona químicamente con el hidróxido de

calcio liberado por la hidratación del cemento portland para formar compuestos que poseen propiedades

cementantes.

Como puzolanas se emplean un gran número de materiales naturales: las tierras diatomáceas, los horstenos

opalinos, las arcillas, las pizarras, las tobas volcánicas, y la piedra pómez. La mayoría de las puzolanas

naturales se deben moler antes de ser usadas y muchas se tienen que calcinar a temperaturas de 650 C a

980 C, para activar sus componentes arcillosos.

Estos materiales arcillosos se clasifican según la norma ASTM C 618 como puzolanas clase N.

Las puzolanas también incluyen a la ceniza volante y al humo de sílice. El aditivo mineral mas ampliamente

utilizado en el concreto, la ceniza volante, es un residuo finamente dividido (polvo que se asemeja al

cemento) que resulta de la combustión del carbón mineral pulverizado en las plantas generadoras de

electricidad. Con la ignición en el horno, la mayor parte de la materia volátil y de carbono existentes en el

carbón mineral se calcina. Durante la combustión, las impurezas del carbón mineral (como la arcilla, el

feldespato, cuarzo y la pizarra) se funden en suspensión, y son retiradas de la cámara de combustión por el

gas de escape. Mientras transcurre el proceso, el material fundido se enfría y se solidifica formando partículas

esféricas llamadas cenizas volantes.

1.- Materiales puzolánicos y cementantes

Algunas escorias granuladas de alto horno molidas y también algunas cenizas volantes, exhiben

propiedades tanto puzolánicas como cementantes.

Las cenizas volantes ASTM C 618 Clase C con un contenido de óxido de calcio de aproximadamente 15% a

30% en peso son las predominantes dentro de esta clasificación. Al exponerse al agua, muchas de estas

cenizas se hidratan y endurecen en menos de 45 minutos.

La práctica de utilizar ceniza volante y escoria granulada de alto horno molida en las mezclar de

concreto de cemento portland, ha ido aumentando en los últimos años en los Estados Unidos. Una de las



36

principales razones de este incremento es el interés en la conservación de la energía así como la reducción en

el costo del concreto que se obtiene al emplear cenizas o escorias para reemplazar parcialmente al cemento.

La ceniza volante consiste principalmente de silicatos vítreos que contienen sílice, alúmina, hierro, y calcio.

Otros componentes menores son el magnesio, el azufre, el sodio, el potasio, y el carbono. También se

encuentra presente una pequeña cantidad de compuestos cristalinos. La densidad de la ceniza volante

generalmente se encuentra dentro del rango de 2.2 a 2.8 y su color es gris o beige.

El humo de sílice, al que también se le conoce como micro sílice o humo de sílice condensado, es otro

material que se emplea como aditivo puzolánico. Este producto en forma de polvo de color gris claro a oscuro

o en ocasiones gris azulado verdoso, es resultado de la reducción de cuarzo muy puro con carbón mineral en

un horno de arco eléctrico durante la manufactura del silicio o de aleaciones de ferrosilicio.

El humo de sílice asciende como vapor oxidado de los hornos a 2,000'C. Se enfría, se condensa y se recolecta

en enormes bolsas de tela. Entonces se le procesa para retirarle las impurezas y para controlar su tamaño de

partícula.

El humo de sílice condensado esencialmente consiste en dióxido de sílice (más de 90 %) en forma no

cristalina. Puesto que es un material susceptible de ser conducido por el aire como la ceniza volante, tiene

forma esférica.

Es extremadamente fino, con partículas con diámetros menores de una micra y con un diámetro promedio de

aproximadamente 0.1 micra, casi 100 veces menor que las partículas promedio de cemento

2.- Materiales nominalmente inertes

Los materiales inertes frecuentemente se emplean como adición al cemento y como una sustitución parcial

de la arena en el concreto para mejorar las trabajabilidades pobres causadas frecuentemente por la falta de

finos en la arena. A veces se agrega a los concretos calizas pulverizadas para reducir la reactividad

álcali-sílice.

Los materiales nominalmente inertes tienen pocas o nulas propiedades cementantes. Algunos de los



37

materiales nominalmente inertes son el cuarzo en bruto finamente dividido, las dolomitas, muchas calizas, el

mármol, el granito, y otros materiales.

El humo de sílice se vende en forma de polvo, es más fácil conseguirlo como liquido. Actualmente la ASTM

está trabajando en una especificación para el humo de sílice.

EFECTOS SOBRE EL CONCRETO FRESCO

Requerimientos de agua. Las mezclas de concreto que contienen cenizas volantes o escorias granuladas de

alto horno molidas, casi siempre requieren menos agua (aproximadamente de 1a 10 %) para obtener un cierto

revenimiento que los concretos que solo contienen cemento portland.

Los concretos con humo de sílice requieren de más agua para obtener un revenimiento dado, a menos que se

emplee un reductor de agua o un superplastificante. Algunas mezclas pobres no experimentan aumentos en la

demanda de agua cuando se tiene presente solamente una pequeña cantidad de humo de sílice.

Las inclusiones de escoria molida, ceniza volante, y humo de sílice en concretos sin aire incluido

generalmente reducen la cantidad de aire atrapado. La ceniza volante y el humo de sílice normalmente

muestran un mayor efecto en esta reducción que la escoria molida.

Segregación y sangrado. Los concretos en los que se emplea ceniza volante o humo de sílice por lo general

muestran menos segregación y sangrado que los concretos simples. Este efecto hace a la ceniza volante

particularmente valiosa en los concretos fabricados con agregados que presentan deficiencias en su

contenido de finos.

Los concretos que utilizan ciertas escorias granulares de alto horno molidas, tienden a presentar sangrados

ligeramente mayores que los concretos sin aditivo. Las escorias no tienen efectos adversos en lo referente a la

segregación.

Calor de hidratación. El uso de cenizas volantes y de escorias molidas reduce la cantidad de calor que

se forma en una estructura de concreto debido a su menor calor de hidratación. Algunas puzolanas tienen

un calor de hidratación del orden del 40% del presentado por el cemento. Esta reducción en el aumento de



38

la temperatura resulta especialmente benéfico en los concretos usados en estructuras masivas.

Tiempo de fraguado. El uso de cenizas volantes, puzolanas naturales y escorias granuladas de alto

horno molidas generalmente provoca retardos en el tiempo de fraguado del concreto. Por ejemplo, en un

estudio, la ceniza volante provoco que el fraguado inicial se retardara de 10 a 55 min y que el fraguado final

se retardara de 50 a 130 minutos; la mezcla contenía 230 kg de cemento tipo 1 y 76 kg de ceniza volante,

en tanto que la mezcla testigo contenía 306 kg de cemento por metro cubico y nada de ceniza volante. El

grado de retardo en el fraguado depende de los factores tales como la cantidad de cemento portland,

el requisito de agua, el tipo del material finamente dividido, y la temperatura del concreto. El tiempo de

fraguado aumenta con las cenizas volantes que hacen aumentar los requisitos de agua

Proporciona miento. Los aditivos minerales finamente divididos se agregan al concreto como una adición o

para sustituir parcialmente al cemento en el concreto o bien como una combinación de adición y sustitución.

El empleo de estos aditivos como sustitutos de cemento puede reducir sustancialmente las resistencias del

concreto a edad temprana y a 28 días si se proporcionan rígidamente como un reemplazo del cemento más

que como una combinación.

La ceniza volante, cuando se emplea, consiste generalmente del 15% al 20% del peso del cemento más

puzolana.

La escoria de alto horno granulada molida, cuando se emplea en concretos, normalmente constituye un

promedio de aproximadamente 40% del material cementante en la mezcla.

El humo de sílice, ha sido empleado como reemplazo parcial del cemento o como adición al cemento en

cantidades que varían entre el 5% y 10% y hasta llegar al 30% en peso del material cementante total.

EFECTOS EN EL CONCRETO ENDURECIDO

Resistencia. La ceniza volante, la escoria granulada de alto horno molida, el humo de sílice y otros aditivos

minerales finamente divididos, contribuyen a la adquisición de resistencia del concreto. Sin embargo, la

velocidad en la adquisición de resistencia de un concreto que contenga estos aditivos, variará con



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frecuencia respecto de la de un concreto que emplee exclusivamente cemento Portland como material

cementante. La resistencia a la tensión, a la flexión y a la torsión se ve afectada de igual manera que la

resistencia a la compresión. Debido a la menor velocidad de hidratación cuando se emplean algunos de estos

aditivos, la adquisición de resistencia a edades tempranas puede ser menor que la de un concreto comparable

sin el aditivo, especialmente si las temperaturas de curado son bajas.

Debido a la lenta reacción puzolánica de algunos aditivos minerales, puede llegar a ser necesario un periodo

de curado húmedo continúo con temperaturas de curado favorables mayor del que normalmente se requiere.

El humo de sílice contribuye al desarrollo de resistencia especialmente entre los 3 y los 28 días, tiempo

durante el cual un concreto con humo de sílice rebasa la resistencia del testigo. El humo de sílice también

contribuye a la adquisición de resistencia a edad temprana de los concretos con ceniza volante.

Los aditivos minerales son a menudo esenciales para producir concretos de alta resistencia. Se han utilizado

cenizas volantes especialmente en la producción de concreto de alta resistencia de entre 400 y 1000

kg/cm2. Con el humo de sílice, los productores de concreto premezclado tienen la capacidad de producir

concretos con resistencia de 1400 kg/cm2 o más si se hace uso de agregados adecuados y de un aditivo

reductor de agua de alto rango.

Permeabilidad y absorción. Si se cuenta con un curado adecuado, las cenizas volantes y las escorias de

alto horno generalmente reducen la permeabilidad del concreto aun cuando el contenido de cemento sea

relativamente bajo; a este respecto, el humo de sílice es especialmente efectivo. Las pruebas indican

que la permeabilidad del concreto disminuye conforme aumenta la cantidad de material cementante hidratado

y disminuye la relación agua cemento. La absorción de un concreto con ceniza volante casi es la misma de un

concreto sin ceniza, aunque algunas cenizas pueden reducir la absorción en un 20 % o más.

Color del concreto. Algunos materiales finamente divididos pueden colorear ligeramente al concreto

endurecido. Estos efectos se relacionan con el color y la cantidad de aditivo empleado en el concreto.

Muchos aditivos minerales se parecen al cemento y por lo tanto tienen poco efecto en el color.

Algunos humos de sílice pueden dar al concreto un tinte ligeramente azulado o gris oscuro, y la ceniza volante

oscura puede impartir un color oscuro al concreto cuando se utiliza en grandes cantidades.



40

4.2.9. ADITIVOS IMPERMEABLES Y REDUCTORES DE PERMEABILIDAD

Son repelentes al agua y actúan cerrando el sistema poroso del concreto mediante unas sustancias químicas

en el fraguado del concreto. Este no es totalmente efectivo

En determinadas construcciones como pueden ser tuberías, depósitos, canales, etc., además de precisar

hormigones de buenas resistencias mecánicas, es necesario que estos sean impermeables a fin de impedir

que el agua pase a través de ellos.

Por otra parte, en obras o estructuras que han de estar en contacto con agua o con terrenos húmedos es

conveniente que el hormigón se oponga a que el agua ascienda por él valiéndose de sus conductos capilares.

La permeabilidad de los hormigones depende de varios factores relacionados entre sí y que pueden resumiese

en los siguientes:

1.- Compacidad, que, es función de la forma y granulometría de los áridos, de la dosificación de cemento,

de los medios de puesta en obra empleados y del curado.

2.- Estructura de la pasta de cemento hidratada en la cual se encuentran micro-cristales de silicatos y

aluminato de calcio que presentan una red de conductos capilares formados al evaporarse parte del agua

durante el proceso de hidratación.

El volumen capilar formado suele ser del 28 por 100 del volumen total de la pasta hidratada aunque depende

de la relación agua/cemento y de las condiciones de curado.

Este volumen es tanto menor, cuanto más baja es la relación agua/cemento, dentro de un límite, y cuanto más

eficaz haya sido el curado del hormigón, a ser posible realizado en ambiente saturado de vapor de agua.

Si el hormigón se ha fisurado, por cualquier razón de origen químico, térmico, hidráulico o mecánico, la

estanqueidad del mismo quedará afectada.



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Las juntas del hormigonado originadas por discontinuidades en la colocación del hormigón tienen una gran

importancia desde el punto de vista de la permeabilidad.

De todo lo anterior se concluye que si el hormigón está bien estudiado, puesto en obra, compactado y

curado, se podrá asegurar que es impermeable. No obstante, se pueden emplear diferentes aditivos que

mejoren la impermeabilidad del hormigón, bien entendido que si los poros y conductos son de diámetros

grandes, será imposible con estos productos conseguir un hormigón impermeable.

Se pueden considerar dos tipos de aditivos para este fin: los reductores de penetración de agua y los

hidrófugos. Los primeros, aumentan la resistencia al paso del agua a presión sobre un hormigón endurecido;

los segundos, disminuyen la absorción capilar o el paso de agua a través de un hormigón saturado. Ambos

suelen solapar sus efectos.

Los aireantes tienen un papel notable sobre la impermeabilidad al interrumpir con burbujas de aire la red

capilar de los hormigones. Los plastificantes también son beneficiosos porque disminuyen de la red capilar.

Sin embargo, aquí se hace referencia a productos que se emplean con la función principal de impermeabilizar,

al colmatar los capilares de la pasta de cemento hidratada.

El primer material empleado para este fin fue el polvo de sílice; este polvo reacciona, aunque muy lentamente

a la temperatura ambiente, con la cal liberada en la hidratación del cemento para formar silicato de calcio

insoluble. La actividad puzolánica de este material es muy escasa y los resultados de la impermeabilización

muy variables. Este material está indicado en el caso de hormigones pobres en cemento o con pocos finos,

de lo contrario carece de interés, teniendo además el inconveniente de requerir mayor cantidad de agua

en el amasado.

El empleo de micro sílice o de cenizas volantes adecuadas, mejora los resultados y posee además la

ventaja de fijar la cal liberada y de aumentar la resistencia del hormigón.

La tierra de infusorios, bentonita, filler calizo y otras materias finas se emplean también como

impermeabilizantes.

Otros impermeabilizantes de naturaleza orgánica o inorgánica actúan reaccionando con la cal del cemento



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dando lugar a la formación de sales cálcicas insolubles, con radicales fuertemente hidrófugos que taponan los

capilares existentes en la pasta y proporcionan un efecto tenso activo impermeabilizante que evita la absorción

de agua por los capilares.

Los jabones son sales inorgánicas de ácidos grasos, como estearatos y oleatos de calcio y amonio, actúan

produciendo simultáneamente la impermeabilización y la reducción de la capilaridad, estando indicados en

hormigones sometidos a moderadas presiones de agua.

Los aceites minerales pesados se emplean con este mismo fin, incluso en hormigones sometidos a fuertes

presiones de agua.

Los aditivos impermeabilizantes y los hidrófugos, pueden modificar el tiempo de fraguado del hormigón,

disminuir las resistencias mecánicas si llevan incorporado un aireante, y aumentar la retracción, siendo, por

consiguiente aconsejable, a falta de datos precisos sobre estos puntos, realizar ensayos previos con ellos.

Como se ha indicado estos productos son eficaces en hormigones compactos. Nunca debe

pretenderse que el impermeabilizante tapone los huecos de un hormigón malo; en este caso, lo mejor

sería taparlos con cemento y con finos en un hormigón bien estudiado, en definitiva, haciendo un buen

hormigón.

4.2.10. ADITIVOS PEGANTES (LLAMADOS TAMBIEN EPÓXICOS)

Se usan para ligar concreto viejo con nuevo. Por ejemplo: Adhecon B, Fester bond, Pegacreto, Epoxicreto NV,

Ligacret, etc.

4.2.11. ADITIVOS QUÍMICOS

Para reducir la expansión debido a la reacción entre los agregados y los alcalices del cemento. Aditivos

inhibidores de corrosión.



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4.2.12. ADITIVOS FUNGICIDAS

Aditivo fungicida para pinturas plásticas y esmaltes al agua. Concentrado con principios activos de acción

fungicida y algicida, para ser mezclado con pinturas plásticas, a las que aporta la propiedad de prevenir la

formación de hongos, musgos, moho, etc.

CAMPO DE APLICACIÓN

Los lugares húmedos, oscuros, poco ventilados y de alta condensación son propensos a la aparición de

mohos, hongos y algas en las superficies pintadas, multiplicándose rápidamente y dando como resultado:

Degradación de la pintura

Pérdida estética, aparición de zonas ennegrecidas, etc.

Problemas de salud con aparición de reacciones alérgicas La solución es la adición a las pinturas y revocos

plásticos del aditivo fungicida – algicida en las dosis recomendadas que mantendrán las superficies libres

de microorganismos.

El Aditivo Fungicida tiene un espectro de actividad muy amplio.

Algunos de los microorganismos contaminantes sobre los que actúa son: Hongos: Alternaria, alternata,

Aspergillus, Níger, Aureobasidium, pullulans, penicillium funiculosum, etc.

Bacterias: Pseudomonas aeruginosa, Staphilococcus aureus, etc. Algas: Chlorella pyrenoidosa, Nostoc sp, etc.

CARACTERÍSTICAS Y VENTAJA

• Excelente poder fungicida.

• Fácil homogenización.



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• No afecta a las demás características del producto al que se le añade.

• Mantiene sus propiedades con el tiempo.

4.2.13. ADITIVOS FLOCULADORES

Son aquellos aditivos espesantes que al trabajar sobre los componentes del concreto recién mezclado,

reducen la capacidad de flujo del sangrado e incrementan la cohesión, propiedad que aumenta la

resistencia del concreto fresco "resistencia tierna".

4.2.14. ADITIVOS COLORANTES

Pigmento que se añade al cemento para modificar el color y esta formado por óxidos metálicos. Debe

cumplir con: tener un alto poder de coloración, gran facilidad para mezclarse con el cemento, que sea

insoluble en el agua, que sea estable a la luz y al ambiente, además de los ambientes agresivos, que no altere

el proceso de fraguado del concreto.

8. EJEMPLO DE APLICACIÓN

Ejemplo de aplicación de uno de los productos:

SIKA 1: 1mpermeabilizante para morteros.

Descripción: Es una suspensión acuosa de color amarillo y sellantes inorgánicos. Es un

impermeabilizante integral de fragüe normal para morteros.

Densidad: 1.02 kg/lt.

Uso: Se emplea para obtener morteros impermeables en cimentaciones, tanques para agua,

sótanos, techos, albercas, muros y eventualmente en hormigones.

Ventajas: Reacciona con la cal libre del cemento producido en la hidratación y forma compuestos

insolubles que tapan integralmente los poros del mortero.

El mortero adicionado con Sika 1, al aplicarse interior y exteriormente en sótanos o tanques, adhiere bien y no



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se desprende.

Siguiendo las instrucciones para su aplicación, el mortero con Sika 1 es impermeable, no se cuartea y permite

que los muros respiren.

Modo de empleo:

a) Preparación de la superficie:

Antes de aplicar el pañete, se revisara con todo cuidado la superficie por tratar.

las grietas, hormigueros y en general el concreto defectuoso, se debe picar y reparar con

mortero impermeabilizado.

Alrededor de los pasamuros y en juntas donde pueda haber movimiento, debe formar

canales de aproximadamente 2cm X 2cm de sección y rellenarlos de masilla plastoelástica

gas Negro, previo tratamiento de la regata con 19o1 1mprimante.

b) Preparación del producto:

Sika 1 viene listo para su uso, basta mezclarlo con el agua de amasado. De acuerdo a la dosificación

indicada:

Una parte de Sika 1 con diez partes de agua si la arena está seca.

Una parte de Sika 1 con ocho partes de agua si la arena esta mojada.

c) Aplicación:

Se utiliza cemento y arena lavada cernida.

Se aplica un mínimo de tres capas.

En total el mortero debe tener un espesor de aproximadamente 3cm.

1. Primera capa



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Previo humedecimiento de la superficie, se aplica la lechada de cemento puro con Sika 1.

La lechada de cemento puro y Sika 1 se prepara así: con la dilución Bde Sika 1: agua: 1: 10

se va mojando el cemento hasta obtener una consistencia cremosa.

2. Segunda capa

Antes de que la anterior se haya secado se cubre con un mortero preparado así:

Se mezcla una parte de cemento con una de arena en volumen y se humedece con la

dilución de Sika 1 correspondiente.

Esta segunda capa se lanza sobre la anterior hasta obtener un espesor de 8 mm.

Aproximadamente. Su acabado debe ser lo suficientemente rugoso, para permitir la

adherencia fácil, de la siguiente capa.

3. Tercera capa

Cuando la segunda capa haya fraguado y todavía este húmeda, se aplica la tercera capa que consiste en un

mortero preparado así:

Se mezcla una parte de cemento con tres partes de arena en volumen y se moja con una

dilución de Sika 1 correspondiente.

Colocar esta tercera capa en un espesor de 20 mm.

El acabado se hace son llana de madera, la superficie lo mas lisa posible.

5. CONCLUSIONES

Se concluye que existen varios tipos de aditivos para hormigón:

Aditivo reductor de agua/plastificante: Aditivo que, sin modificar la consistencia, permite reducir el contenido

de agua de un determinado hormigón, o que, sin modificar el contenido de agua, aumenta el asiento

escurrimiento, o que produce ambos efectos a la vez.



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Aditivo reductor de agua de alta actividad/aditivo superplastificante: Aditivo que, sin modificar la

consistencia del hormigón, o que sin modificar el contenido de agua, aumenta considerablemente el asiento

(cono de abrams)/ escurrimiento, o que produce ambos efectos a la vez.

Aditivo reductor de agua: Aditivo que reduce la pérdida de agua, disminuyendo la exudación.

Aditivo inclusor de aire: Aditivo que permite incorporar durante el amasado una cantidad determinada de

burbujas de aire, uniformemente repartidas, que permanecen después del endurecimiento.

Aditivo acelerador de fraguado: Aditivo que reduce el tiempo de transición de la mezcla para pasar del

estado plástico al rígido.

Aditivo acelerador del endurecimiento: Aditivo que aumenta la velocidad de desarrollo de resistencia

iniciales del hormigón, con o sin modificación del tiempo de fraguado.

Aditivo retardador de fraguado: Aditivo que aumenta el tiempo del principio de transición de la mezcla para

pasar del estado plástico al estado rígido.

Aditivo hidrófugo de masa: Aditivo que reduce la absorción capilar del hormigón endurecido.

Aditivo multifuncional: Aditivo que afecta a diversas propiedades del hormigón fresco y/o endurecido

actuando sobre más de una de las funciones principales definidas en los aditivos mencionados anteriormente.

Existen otra variedad de productos que, sin ser propiamente aditivos y por tanto sin clasificarse como ellos,

pueden considerarse como tales ya que modifican propiedades del hormigón, como ocurre con los colorantes o

pigmentos que actúan sobre el color hormigón, los generadores de gas que lo hacen sobre la densidad, etc.

6. RECOMENDACIONES

A continuación se dan algunos consejos sobre el uso de aditivos:



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1. En los hormigones armados o pretensados se tendrá cuidado al utilizarse como aditivos el cloruro de

calcio y en general productos en cuya composición intervengan cloruros, sulfuros, sulfitos u otros

componentes químicos ya que pueden ocasionar o favorecer la corrosión de las armaduras. Con

respecto a los cloruros se cumplirá los límites establecidos por las normas.

2. Como norma general, es aconsejable utilizar solamente aquellos aditivos cuyas características (y

especialmente su comportamiento al emplearlos en las proporciones previstas) vengan

garantizadas por el fabricante. No obstante, debe tenerse en cuenta que el comportamiento de los

aditivos varía con las condiciones particulares de cada obra; tipo y dosificación de cemento,

naturaleza de los áridos, etc. Por ello es imprescindible la realización de ensayos previos en todos

y cada uno de los casos. Se deberá obtener toda la información precisa en relación con las

características de los aditivos y su influencia sobre el hormigón y su armadura.

3. Se deberá conocer la dosificación recomendada; los efectos perjudiciales de una dosificación

demasiado baja o demasiado elevada; la presencia eventual de productos perjudiciales (por ejemplo,

cloruros) y, en su caso, el contenido de éstos; las condiciones en que debe efectuarse su

almacenamiento, la duración máxima admisible de éste, etc., ya que la aplicación inadecuada puede

provocar efectos contrarios a los requeridos. En general, los aditivos se usan en cantidades

relativamente pequeñas. Por lo tanto, en la mayor parte de los casos, es importante que se use un

equipo dosificador adecuadamente exacto.

4. Los aditivos deberán transportarse y almacenarse de forma que su calidad no resulte afectada por

influencias físicas o químicas, para esto las condiciones de almacenamiento y utilización deben

aparecer claramente especificadas en los correspondientes envases, o en los documentos de

suministro, o en ambos.

5. Si se va a utilizar dos o más aditivos simultáneamente (ej. un aditivo reductor de la cantidad de agua

y uno inclusor de aire), en un mismo hormigón, y existen dudas sobre su compatibilidad, es

recomendable revisar los componentes, consultar a los fabricantes o con los

distribuidores.



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7. BIBLIOGRAFIA Y/O WEBGRAFIA

“Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales” (I, II) W.D. CALLISTER, Jr., Editorial Reverté

, S.A., (2003

“Ciencia e Ingeniería de los Materiales” D.R. ASKELAND, Editorial Paraninfo-Thomson Learning

(2001).

“Tecnología de Materiales” J.A. PUÉRTOLAS RÁFALES, R. RÍOS JORDANA, M. CASTRO

CORELLA, J.M. CASALS BUSTOS, Editorial Síntesis (2009).

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