INTRODUCCIÓN

El método de análisis causa raíz permite realizar una evaluación objetiva

y lógica de las posibles fallas que puedan presentarse en un equipo, hasta

definir las posibles causas que la originan. Por otra parte a través de un

análisis de las fallas se puede encontrar la solución de las mismas.

Para la evaluación de las fallas el método utiliza como base fundamental

un árbol lógico donde se definen las causa raíz del problema. Entre las

posibles causas de los equipos tenemos las fallas físicas, humanas, y

latentes, las cuales pueden originarse debido a diversos factores que

incluyen factores físico, químicos, defectos de diseño, malas prácticas

operacionales entre otros.

Con la aplicación de este método se logra la solución efectiva de las fallas,

de acuerdo a las características de cada equipo en particular.

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ANÁLISIS CAUSA – RAÍZ.

Es una metodología que permite mediante un razonamiento lógico la

comprensión de un problema hasta llegar a la posible causa de origen, es

decir, permite realizar un estudio de lo general a lo específico, utilizando

como herramienta principal un árbol lógico para definir la causa raíz del

problema.

Causa de Falla (Causa Raíz).

Las causas de las fallas pueden ser físicas, humanas y latentes. En

general, pueden ser derivadas de procesos de deterioro por razones físicas

o químicas, defectos de diseño, malas prácticas operacionales o de

mantenimiento, baja calidad de materiales o refacciones, u otras razones

organizacionales, como presiones en los objetivos de producción, cambios

en el contexto operacional, alta rotación del personal, falta de difusión o

inexistencia, así como de ejecución de trabajos por personal no certificado,

que conducen a la falla.

Causas raíces físicas.

Es la causa tangible de porqué está ocurriendo una falla. Siempre

proviene de una raíz humana o latente. Son las más fáciles de tratar y

siempre requieren verificación.

Causas raíces humanas.

Es producto de errores humanos motivados por sus inapropiadas

intervenciones. Nacen por la ausencia de decisiones acertadas, que pueden

ser por convicción u omisión.

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Causa raíces latentes.

Son producto de la deficiencia de los sistemas de información. Provienen

de errores humanos. En ciertas ocasiones afectan más que el problema que

se está estudiando, ya que pueden generar circunstancias que ocasionan

nuevas fallas.

ANALISIS CAUSA – RAÍZ

Figura n° 1. Árbol Lógico de Fallas del compresor de aire atlas copcoFuente: El investigador 2014.

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Compresor de Aire

No arranca el compresor

Disparo del breaker de protección

Configuración LAN

Sobre-intensidades

Corto Circuito

Sobre-voltaje

Caídas de tensión elevadas

De acuerdo a que el compresor no arranca se plantearon varias hipótesis

que pudieron generar esta falla entre ellas se tienen: disparo de breaker de

protección y problemas en la configuración de señal LAN. Con relación a la

configuración de señal LAN se pudo notar que todas las conexiones hacia el

compresor estaban funcionando correctamente, por lo tanto esta hipótesis se

descartó. Por otra parte le pedimos a un técnico electricista interno que

verificara con un tester, fluke si el componente estaba recibiendo la corriente

necesitada, supervisamos el proceso y notamos que hubo una sobre –

intensidades de corriente lo que produce que el compresor no arranca.

Mediante todo este proceso resaltaron 2 causas latentes que la principal

es la falta de técnicas y procedimiento de cómo regular las intensidades para

que siempre estén en el rango establecido, así como también el personal

está en la etapa de entrenamiento y todavía no posee el conocimiento

necesario ya que son equipos de ultima tecnología y están asistiendo a

cursos sobre el manejo de estos equipos.

HISTORIA

El Gobierno de los Estados Unidos fue el primero en estandarizar el

método 8D durante la Segunda Guerra Mundial, haciendo referencia a él

como Military Standard 1520: Corrective action and disposition system for

nonconforming material (al español, Estándar Militar 1520: Acción correctiva

y sistema de disposición para material no conforme).

Más tarde se hizo popular gracias a la empresa automovilística

norteamericana Ford en los años 60 y 70. Desde entonces el método 8D se

ha convertido en un estándar en la industria del automóvil, del ensamble y en

otras industrias que necesitan de un método estructurado para la resolución

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de problemas.

El método 8D se usa para identificar, corregir y eliminar problemas. Esta

metodología es de gran utilidad en la mejora de productos y procesos.

Establece una práctica estándar basada en hechos. Se concentra en el

origen del problema mediante la determinación de la causa raíz.

El método 8D’s busca mas allá de las causas inmediatas para evaluar por

qué un problema creció dentro de nuestro proceso. La causa raíz es lo que

debemos encontrar y corregir. Esto debe ser un punto de aprendizaje para

todas aquellas empresas que tienen quejas recurrentes de sus clientes.

Cuando no trabajamos con la causa raíz de un problema tenemos la

certeza de que lo padeceremos nuevamente. Muchas veces solamente

atacamos la causa directa, esto corrige el problema en el momento, pero

evidentemente al no atacar la causa raíz sufriremos las mismas fallas

recurrentemente.

Ejemplo.

Atacando las causas inmediatas

La maquina no encendió.

Porque la maquina no encendió?

Porque se daño un bulbo

El técnico cambio el bulbo y la maquina ya encendió

Atacando la causa raíz.

La maquina no encendió.

Porque la maquina no encendió?

Porque se daño un bulbo

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Porque el bulbo se daño?

Porque llego al limite de vida útil y no lo cambio el técnico.

Porque no lo cambio?

Porque no lo tenia en su plan de mantenimiento

Porque no lo tenia en su plan de mantenimiento?

Porque no baso su plan de mantenimiento en el manual del equipo.

Porque no baso su plan de mantenimiento en el manual del equipo?

Porque no lo considero necesario.

El método para solución de problemas 8D

Siempre habrá problemas que resolver, porque sobre ellos muchas veces

actúan situaciones que están fuera de nuestro control, entonces necesitamos

establecer un buen método de solución de problemas…”8D´s”

Figura nº 2 8 D¨s (8 Disciplinas)

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D1. Para iniciar el 8 D´s se requiere igualmente un equipo con la suficiente

experiencia, trate de cubrir todas las funciones que puedan aportar

soluciones.

D2.Describa claramente el problema (evite frases ambiguas); Recuerde si no

lo puede explicar no lo entiende, si no lo entiende solicite la información que

le ayude a entenderlo, no asuma.

D3. Implemente las acciones de contención necesarias; Por acción de

contención se entienden aquellas actividades encaminadas a prevenir que el

problema siga ocurriendo.

D4. Identifique la causa raíz y las causas potenciales. Recuerde que aun

cuando la finalidad es eliminar la causa raíz no debemos olvidarnos de las

contribuyentes.

D5. Implemente y seleccione las Acciones Correctivas, una lluvia de ideas le

servirá. Anote responsable y fechas de cada actividad.

D6. Verifique la efectividad de las acciones implementadas, no tiene que ser

necesariamente un miembro del equipo.

D7. Prevenir y mejorar; una vez que se verifica la efectividad de las acciones,

se previene la recurrencia estandarizando las acciones en el las áreas que

potencialmente sean vulnerables.

D8. Felicite al equipo; Es la menos aplicada de las 8D’s, reconocer el

esfuerzo y el tiempo prestado es importantísimo, ya que esto promueve la

participación entusiasta en actividades posteriores.

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Tip´s

No asigne actividades a personas que no están presentes o no conocen la

problemática…

Serán difíciles de seguir y controlar.

Diga exactamente lo que quiere decir!!

Sea cauteloso al utilizar palabras como “entrenamiento” o “todos”.

Planee una revisión hecha por un miembro del equipo para asegurar la

implementación de las acciones correctivas.

Planee una revisión independiente para determinar si las acciones

correctivas han sido efectivas para prevenir la recurrencia.

Genere un catalogo de las acciones tomadas para los diferentes

problemas ocurridos, manténgalo siempre disponible para que sea usado

para desarrollar nuevos productos o procesos.

Figura nº 3 8 D¨s (8 Disciplinas)

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CONCLUSIÓN

El análisis de la causa raíz engloba una serie de métodos que permiten

identificar las fallas que puedan presentar un equipo operacional. Entre las

fallas se incluyen las humanas y las propias del equipo en si. Este método

también incluye las causas-raíces, que abarcan las causas humanas, cuando

no se selecciona bien el proceso para la realización del trabajo que se va a

realizar y que posteriormente el mismo, presenta fallas debido a la sección

inadecuada de los componentes y la instalación de los mismos.

Para lograr una solución efectiva de las fallas, teniendo presente las

causas que las originan, el método causa-raíz, utiliza un árbol lógico donde

se forma ordenada se ubica el equipo respectivo, que se va a analizar donde

se incluye de forma analítica la falla que presenta el equipo, y el componente

respectivo responsable de dicha fallas, haciendo las respectivas hipótesis

que lo originaron hasta encontrar la solución.

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BIBLIOGRAFÍA

http://aprendizajevirtual.pemex.com/nuevo/guias_pdf/

Guia_SCO_Analisis_Causa_Raiz.pdf

http://es.wikipedia.org/wiki/Ocho_disciplinas_para_la_resoluci

%C3%B3n_de_problemas

http://es.slideshare.net/volguin80/anlisis-de-causa-raz-8-disciplinas

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