Análisis del Modo y Efecto de Falla 1. Introducción 2. Reseña Histórica 3. ¿Qué es AMEF? 4. Formato y elementos del AMEF 5. Características especiales. 6. Secuencia de procedimientos para la elaboración del AMEF 7. Bibliografía

Introducción

Tradicionalmente, en los procesos de comercialización de bienes y servicios, y con el objetivo de satisfacer al cliente, las empresasse han visto en la obligación de ofrecer garantías, es decir, de comprometerse con el cliente por un período determinado a reparar o sustituir de manera total o parcial los productosque presenten defectos operacionales o de construcción.

Aun cuando este compromiso representa tranquilidad para el consumidor, el hecho de no poder disponer del productodurante un período de reparación o sustitución, o que éste se averíe con mucha frecuencia; representa un motivo de insatisfacción, el cual se traduce como una pérdida de prestigio para el proveedor.

De igual manera, en aquellos casos en que el producto o servicioes utilizado en lugares remotos o en condiciones muy críticas, la garantía pasa a un segundo plano y el interés principal del cliente recae en que el producto no falle.

Por estos motivos, es deseable colocar en el mercadoun producto o servicio que no presente defectos, y para tal fin en el presente trabajose expone el Análisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF) como un procedimientode gran utilidadpara aumentar la confiabilidad y buscar soluciones a los problemasque puedan presentar los productos y procesos antes de que estos ocurran.

Reseña Histórica

La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidospor los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como una técnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de la misión y la seguridad del personal o de los equipos.

En 1988 la Organización Internacional para la Estandarización (ISO), publicó la serie de normas ISO9000 para la gestión y el aseguramiento de la calidad; los requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizacionesa desarrollar sistemas de gestión de calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente, entre estos surgió en el área automotriz el QS 9000, éste fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de los proveedores; de acuerdo con las normasdel QS 9000 los proveedores automotrices deben emplear

Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual necesariamente debe incluir AMEF de diseño y de proceso, así como también un plan de control.

Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de acción automotriz industrial (AIAG) y la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF para su implementación en la industria, estas normas son el equivalente al procedimiento técnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739.

Los estándares son presentados en el manualde AMEF aprobado y sustentado por la Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual proporciona lineamientos generales para la preparación y ejecución del AMEF.

Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas áreas de una gran variedad de empresas a nivel mundial.

¿Qué es AMEF?

El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son:

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un productoDeterminar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema Identificar las accionesque podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial Analizar la confiabilidad del sistemaDocumentar el proceso

Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.

Requerimientos Del AMEF

Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:

Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para satisfacer las necesidades del cliente. Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema completo.Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.

Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto.

Beneficios Del AMEF

La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho mas difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con sus percepción de la calidad; esta percepción afecta las futuras comprasde los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos.

Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que:

Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño Incrementa la probabilidadde que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la operación del sistema sean considerados durante el diseño Proporciona unas información adicional para ayudar en la planeación de programas de pruebas concienzudos y eficientesDesarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas Detecta fallas en donde son necesarias características de auto corrección o de leve protección Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podrían pasar desapercibidos Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden causar ciertas fallas secundariasProporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las funciones de un sistema

Formato y elementos del AMEF

Para facilitar la documentación del análisis de fallas potenciales y sus consecuencias, la empresaFord estandarizó un formato para la realización del AMEF; sin embargo, dado que cada empresa representa un caso particular es necesario que éste sea preparado por un equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseño, manufactura, ensamblaje, servicio, calidad y confiabilidad.

Es muy importante que, aún cuando se realicen modificaciones, se mantengan los siguientes elementos:

Encabezado.

Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseño o de proceso.

Nombre/Número De Parte O Proceso: Se debe registrar el nombre y número de la parte, ensamble o proceso que se está analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el número de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), según corresponda.

Responsabilidad De Diseño/Manufactura: Anotar el nombre de la operación y planta de manufactura que tiene responsabilidadprimaria de la maquinaria, equipo o proceso de

ensamble, así como el nombre del área responsable del diseño del componente, ensamble o sistema involucrado.

Otras Áreas Involucradas: Anotar cualesquier área/departamento u organizaciones afectadas o involucradas en el diseño o función del (los) componente(s), así como otras operaciones manufactureras o plantas involucradas.

Proveedores Y Plantas Afectadas: Enlistare cualquier proveedor o plantas manufactureras involucradas en el diseño o fabricación de los componentes o ensambles que se están analizando.

Vehículo (S)/Año Modelo(depende de donde se está haciendo): Registra todas las líneas de vehículos que utilizarán la parte/proceso que se está analizando y el año modelo.

Fecha De Liberación De Ingeniería: Indica el último nivel de Liberación de Ingeniería y fecha para el componente o ensamble involucrado.

Fecha Clave De Producción: Registrar la fecha de producción apropiada.

Preparado Por: Indicando el nombre, teléfono, dirección y compañía del ingeniero que prepara el AMEF.

Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se desarrolló el AMEF original y posteriormente, anotar la fecha de la última revisión del AMEF.

Descripción/propósito del proceso.

Anotar una descripción simple del proceso u operación que se está analizando e indicar tan brevemente como sea posible el propósito del proceso u operación que se esté analizando.

Modo de falla potencial.

Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de liberación de ingeniería o con requerimiento específicos del proceso. Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operación en particular; para identificar todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco categorías:

Falla TotalFalla ParcialFalla IntermitenteFalla GradualSobrefuncionamiento

Efectos de falla potencial.

El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir la función y los modos de falla, es identificar las consecuencias potenciales del modo de falla; ésta actividad debe de realizarse a través de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas consecuencias, deben introducirse en el modelo como efectos.

Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla. El procedimiento para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar

consecuencias remotas o circunstanciales, a través de la identificación de modos de falla adicionales, el procedimiento es el siguiente:

Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista de todas sus consecuencias potenciales

Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1 ocurra, éstas se identifican como efectos MF-1

Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes (consecuencias que pudiesen resultar si MF-1 ocurre, dependiendo de las circunstancias bajo las cuales ocurra). Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirán al incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren.

Separar las consecuencias que se asume resultarán siempre que los modos de falla y sus circunstancias especiales ocurran; éstas se deben identificar como efectos de los modos de fallas adicionales.

Severidad.

El primer paso para el análisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos, éstos son evaluados en una escaladel 1 al 10 donde 10 es lo más severo. A continuación se presentan las tablas con los criterios de evaluación para proceso y para diseño:

Efecto Criterios: Severidad del efecto para AMEF Fila

Alerta peligrosa

El incidente afecta la operación segura del producto o implica la no conformidad con la regulación del gobierno sin alarma.

10

– peligroso; con alarma

El incidente afecta la operación segura del producto o implica la no conformidad con la regulación del gobierno con la alarma.

9

Muy Arriba El producto es inoperable con pérdida de función primaria. 8

Alto El producto es operable, pero en el nivel reducido del funcionamiento. 7

ModeradoEl producto es operable, pero el item(s) de la comodidad o de la conveniencia es inoperable.

6

Bajo El producto es operable a un nivel reducido de funcionamiento. 5

Muy Bajo La mayoría de los clientes notan los defectos. 4

De menor importancia

Los clientes medios notan los defectos. 3

Muy De menor

El ajuste y el final o el chirrido y el item del traqueteo no se conforma. Los clientes exigentes notan los defectos.

2

importancia

Ninguno Ningún efecto 1

Tabla 1. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la severidad de los efectos para un diseño AMEF

 

Efecto Criterios: Severidad del efecto para AMEF Fila

– peligroso; sin alarma

Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente afecta la operación o la no conformidad segura del producto con la regulación del gobierno. El incidente ocurrirá sin alarma.

10

– peligroso; con alarma

Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente afecta la operación o la no conformidad segura del producto con la regulación del gobierno. El incidente ocurrirá con alarma.

9

Muy ArribaInterrupción importante a la cadena de producción. 100% del producto puede ser desechado. El producto es inoperable con pérdida de función primaria.

8

AltoInterrupción de menor importancia a la cadena de producción. El producto puede ser clasificado y una porción desechada. El producto es operable, pero en un nivel reducido del funcionamiento.

7

Moderado

Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción. Una porción del producto puede ser desechado (no se clasifica). El producto es operable, pero un cierto item(s) de la comodidad / de la conveniencia es inoperable

6

Bajo

Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción. 100% del producto puede ser devuelto a trabajar. El producto es operable, pero algunos items de la comodidad / de la conveniencia funcionan en un nivel reducido del funcionamiento.

5

Muy BajoInterrupción es de menor importancia a la cadena de producción. El producto puede ser clasificado y una porción puede ser devuelto a trabajar. La mayoría de los clientes notan el defecto.

4

De menor importancia

Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción. Una porción del producto puede ser devuelto a trabajar en línea solamente hacia fuera-de-estación. Los clientes medios notan el defecto.

3

Muy De menor

Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción. Una porción del producto puede ser devuelto a trabajar en línea solamente

2

importancia en-estación. Los clientes exigentes notan el defecto.

Ninguno El modo de fallo no tiene ningún efecto. 1

Vector 2. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la severidad de efectos en un proceso AMEF

Características especiales.

El AIAG define una característica especial del producto como un producto característico para cuál razonablemente anticipó la variación podría afectar perceptiblemente una seguridad o la conformidad del producto con estándares o regulaciones gubernamentales, o es probable afectar perceptiblemente la satisfacción de cliente con un producto. Ford Motor Company divide características especiales en dos categorías: Características críticas y características significativas

Las características críticas son definidas por Ford como producto o requisitos del proceso que afecten conformidad con la regulación del gobierno o la función segura del producto, yque requieren acciones o controles especiales. En un diseño AMEF, se consideran las características críticas del potencial. Una característica crítica potencial existe para cualquier clasificación de la severidad mayor que o el igual a 9. En el proceso AMEF, se refieren como características críticas reales. Cualquiera característica con una severidad de 9 o 10 que requiera un control especial asegurar la detección es una característica crítica. Los ejemplos del producto o de los requisitos del proceso que podrían ser características críticas incluyen dimensiones, especificaciones, pruebas, secuencias de ensamblaje, los útiles, los empalmes, los esfuerzos de torsión, las autógenas, las conexiones, y los usos componentes.

Las acciones o los controles especiales necesarios para resolver estos requisitos pueden implicar la fabricación, ensamblaje, un surtidor, envío, el vigilar, o examen.

Las características significativas requieren controles especiales porque son importantes para la satisfacción de cliente. Los grados de la severidad entre 5 y 8 se juntaron con una ocurrencia que clasificaba mayor de 3 indican características significativas. En un diseño AMEF, son potenciales Características Significativas. En el proceso AMEF, si un control especial se requiere para asegurar la detección entonces una característica significativa real existe. Las compañías no han estandardizado un método para agrupar y denotar características especiales del producto. La nomenclatura y la notación variarán.

Causas de fallas potenciales.

Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de identificar las causas de los modos de falla.

En el AMEF de diseño, las causas de falla son las deficiencias del diseño que producen un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son errores específicos descritos en términos de algo que puede ser corregido o controlado.

Ocurrencia.

Las causas son evaluadas en términos de ocurrencia, ésta se define como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla.

EL valorde la ocurrencia se determina a través de las siguientes tablas, en caso de obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual a 10.

Probabilidad del incidente Porcentajes de averías Fila

Muy Arriba: El incidente es casi inevitable

1 en 2 ³ 10

1 en 3 9

Alto: Incidentes repetitivos

1 en 8 8

1 en 20 7

Moderado: Incidentes ocasionales

1 en 80 6

1 en 400 5

1 de 2000 4

Bajo: Relativamente pocos incidentes

1 en 15.000 3

1 en 150.000 2

Telecontrol: El incidente es inverosímil 1 en 1.500.000 £ 1

Vector 3. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la ocurrencia del incidente en un diseño AMEF

 

Probabilidad del incidente Incidente Tarifas Pk de C Fila

Muy Arriba: El incidente es casi inevitable

1 en 2 ³ < 0,33 10

1 en 3 0,33 ³ 9

Alto: Asociado generalmente a los procesos similares que han fallado anteriormente

1 en 8 0,51 ³ 8

1 en 20 0,67 ³ 7

Moderado: Asociado generalmente a los procesos similares previos que han experimentado incidentes ocasionales, pero no en proporciones importantes

1 en 80 0,83 ³ 6

1 en 400 1,00 ³ 5

1 de 2000 1,17 ³ 4

Bajo: Los incidentes aislados se asociaron a procesos similares

1 en 15.000 1,33 ³ 3

Muy Bajo: Solamente los incidentes aislados se asocian a procesos casi idénticos

1 en 150.000 1,50 ³ 2

Telecontrol: El incidente es inverosímil. 1 en 1.500.000 £ 1,67 ³ 1

Vector 4. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la ocurrencia del incidente en un proceso AMEF

 

Controles actuales.

Los controles actuales son descripciones de las medidas que previenen que ocurra el modo de falla o detectan el modo de falla en caso de que ocurran. Los controles de diseño y proceso se agrupan de acuerdo a su propósito:

Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de falla de que ocurran, o reduce su ocurrenciaTipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla y guían hacia una acción correctivaTipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de que el producto llegue al cliente

Detección.

La detección es una evaluación de la probabilidades de que los controles del proceso propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla, antes de que la parte o componente salga de la localidad de manufactura o ensamble.

No es probable que verificaciones de control de calidad al azar detecten la existencia de un defecto aislado y por tanto no resultarán en un cambio notable del grado de detección. Un control de detección válido es el muestreohecho con bases estadísticas.

Detección Criterios: Probabilidad de la detección por control del diseño Fila

Incertidumbre Absoluta

El control del diseño no detecta una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente; o no hay control del diseño

10

Muy Alejado La probabilidad muy alejada de que el control del diseño detecte una causa 9

potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente

AlejadoLa probabilidad alejada de que el control del diseño detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente

8

Muy BajoLa probabilidad muy baja el control del diseño detectará un potencial Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente

7

BajoLa probabilidad baja el control del diseño detectará un potencial Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente

6

ModeradoLa probabilidad moderada de que el control del diseño detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente

5

Moderadamente Alto

La probabilidad moderado alta de que el control del diseño detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente

4

AltoLa alta probabilidad de que el control del diseño detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente

3

Muy AltoLa probabilidad muy alta de que el control del diseño detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente

2

Casi SeguroEl control del diseño detectará casi ciertamente una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente

1

Vector 5. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la detección de una causa del incidente o del modo de fallo en un diseño AMEF.

Detección Criterios: Probabilidad de la detección por control de proceso Fila

Casi Imposible Ninguno de los controles disponibles detectar incidente Modo o causa 10

Muy AlejadoLos controles actuales tienen una probabilidad muy alejada de detectar modo o causa de fallo

9

AlejadoLos controles actuales tienen una probabilidad alejada de detectar modo o causa de fallo

8

Muy BajoLos controles actuales tienen una probabilidad muy baja de detectar modo o causa de fallo

7

BajoLos controles actuales tienen una probabilidad baja de detectar Modo o causa de fallo

6

Moderado Los controles actuales tienen una probabilidad moderada de detectar modo o 5

causa de fallo

Moderadamente Alto

Los controles actuales tienen una probabilidad moderadamente alta de detectar modo o causa de fallo

4

AltoLos controles actuales tienen una alta probabilidad de detectar modo o causa de fallo

3

Muy AltoLos controles actuales tienen una probabilidad muy alta de detectar modo o causa de fallo

2

Casi SeguroControles actuales detectan casi seguros al modo o a la causa de fallo. Los controles confiables de la detección se saben con procesos similares.

1

Vector 6. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la detección de una causa del incidente o del modo de fallo en un proceso AMEF

NPR

El número de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemático de la severidad, la ocurrencia y la detección, es decir:

NPR = S * O * D

Este valor se emplea para identificar los riesgos mas serios para buscar acciones correctivas.

Acción (es) recomendada (s).

Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las acciones correctivas deberán dirigirse primero a los problemas y puntos de mayor grado e ítemes críticos. La intención de cualquier acción recomendada es reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o detección. Si no se recomienda ninguna acción para una causa específica, se debe indicar así.

Un AMEF de proceso tendrá un valor limitado si no cuenta con acciones correctivas y efectivas. Es la responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar programas de seguimiento efectivos para atender todas las recomendaciones.

Área/individuo responsable y fecha de terminación (de la acción recomendada)

Se registra el área y la persona responsable de la acción recomendada, así como la fecha meta de terminación.

Acciones tomadas.

Después de que se haya completado una acción, registre una breve descripción de la acción actual y fecha efectiva o de terminación.

NPR resultante.

Después de haber identificado la acción correctiva, se estima y registra los grados de ocurrencia, severidad y detección finales. Se calcula el NPR resultante, éste es el producto de los valores de severidad, ocurrencia y detección.

El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que todas las acciones recomendadas sean implementadas y monitoreadas adecuadamente. El AMEF es un documento viviente y deberá reflejar siempre el último nivel de diseño.

Secuencia de procedimientos para la elaboración del AMEF

Una vez identificados los elementos del AMEF, es necesario conocer cómo se debe llevar a cabo, es decir, el orden lógico que deben de llevar las operaciones; esta secuencia se expresa mejor a través del flujograma presentado a continuación.

Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido al equipo responsable para la ejecución del AMEF, así como también se debe realizar un análisis previo para la recolección de datos.

El Papel Del Amef En Los Sistemas De Calidad

Se pueden considerar como los objetivos principales de cualquier sistema de calidad, la prevención y la solución de problemas.

Para la prevención de problemas los sistemas de calidad emplean el Despliegue de la Función Calidad (QFD), el Análisis del Árbol de Falla (FTA), el Análisis de Árbol de Falla Reverso (RFTA), la Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP) y el AMEF, éste último es empleado tanto de manera directa como indirecta a través de la APQP y del Diseño de Experimentos (DOE), el cual es un elemento importante para la prevención y la solución de problemas; en cuanto a ésta última los sistemas de calidad utilizan principalmente el Mejoramiento Continuo, el Sistema Operativo de Calidad (QOS), las ocho disciplinas para la solución de problemas (8D) y el Plan de Control, cuya elaboración requiere directamente del AMEF, de herramientas de Control Estadístico de Proceso (SPC) y la consideración de las características especiales establecidas a través del AMEF.

Relación Del Amef Con Las Normas Iso 9000

Las normas ISO 9000solo definen directrices y modelos, no indican procedimientos a ser implementados ni las estrategias correspondientes que deberán ser definidas por cada empresa.

La serie ISO 9000 es especialmente aplicable cuando es necesario comprobar al cliente, como requisito contractual, que están siendo considerados un conjunto de parámetros de calidad previamente establecidos. En estos casos, el cliente exige contractualmente la comprobación de la calidad, no sólo del proyecto de desarrollo.

Entre los requerimientos establecidos en la norma 9000:2000 se hace referencia al control de diseño y al control del proceso, en sus cláusulas se establece como requisito la verificación de los mismos incluyendo un análisis de fallas y de sus correspondientes efectos.

Esta verificación debe confirmar que los datos resultantes del proyecto cumplen las exigencias establecidas, a través de actividades de control de proyecto, tales como la

realización y registro del análisis crítico de proyecto. El AMEF puede ser considerado particularmente como uno de los métodos mas útiles y eficientes para tal fin.

Bibliografía

Análisis De Fallas. Horacio Helman y Paulo Pereira. Escuela de Ing. De UFMG. Brasil 1995.Manual AMEF Ford Motor Company. 1991www.fmeca.com

http://www.monografias.com/trabajos27/modo-falla/modo-falla.shtml

Análisis modal de fallos y efectosDe Wikipedia, la enciclopedia libre

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Un análisis modal de fallos y efectos (AMFE) es un procedimiento de análisis de fallos potenciales en un sistema de clasificación determinado por la gravedad o por el efecto de los fallos en el sistema.Es utilizado habitualmente por empresas manufactureras en varias fases del ciclo de vida del producto, y recientemente se está utilizando también en la industria de servicios. Las causas de los fallos pueden ser cualquier error o defecto en los procesos o diseño, especialmente aquellos que afectan a los consumidores, y pueden ser potenciales o reales. El término análisis de efectos hace referencia al estudio de las consecuencias de esos fallos.

Contenido[ocultar]

1 Historia 2 Implementación 3 Uso de AMFE en el diseño

o 3.1 Trabajo previo o 3.2 Paso 1: Severidad o 3.3 Paso 2: Incidencia o 3.4 Paso 3: Detección o 3.5 Números de prioridad del riesgo

4 Interpretación de resultados 5 Timing de un AMFE 6 Usos de AMFE 7 Ventajas 8 Limitaciones 9 Software 10 Tipos de AMFE 11 Referencias

12 Véase también

[editar] HistoriaEl sistema AMFE fue introducido formalmente a finales de los años 40 para su uso por las fuerzas armadas de los Estados Unidos.[1] Más adelante fue utilizado también en el desarrollo aeroespacial, con el fin de evitar fallos en pequeñas muestras y experimentos; fue utilizado por ejemplo en el programa espacial Apollo. El primer boom del uso de este sistema tuvo lugar durante los años 60, con los intentos de enviar un hombre a la luna y lograr su retorno a la tierra.En los años 70 Ford introdujo el sistema AMFE en la industria del automóvil para mejorar la seguridad, la producción y el diseño, tras el escándalo del Ford Pinto.Aunque inicialmente fue desarrollado para el ejército, actualmente la metodología AMFE es utilizada en un gran número de industrias incluyendo la fabricación de semiconductores, software, industria alimentaria y salud. Está integrado en la planificación avanzada de la calidad de los productos (APQP) para ser utilizado como herramienta con el fin de disminuir el riesgo y el tiempo de las estrategias preventivas, tanto en diseño como en desarrollo de procesos. El grupo de acción de la industria automovilística necesita utilizar AMFE en el proceso APQP y publica un manual detallado de cómo aplicar la metodología.Cada causa potencial de riesgo debe ser considerada por su efecto en el producto y proceso, y según este riesgo, implementar una serie de acciones, y una vez completadas se revisan los riesgos. Toyota ha llevado este proceso un paso más lejos con su enfoque Design Review Based on Failure Mode (DRBFM). Este método es aceptado por la Sociedad Americana para la Calidad que ofrece guías detalladas para su aplicación.[2]

[editar] ImplementaciónEn un AMFE, se otorga una prioridad a los fallos dependiendo de cuan serias sean sus consecuencias, la frecuencia con la que ocurren y con qué dificultad pueden ser localizadas. Un AMFE también documenta el conocimiento existente y las acciones sobre riesgos o fallos que deben ser utilizadas para lograr una mejora continua. El AMFE se utiliza durante la fase de diseño para evitar fallos futuros. Posteriormente es utilizado en las fases de control de procesos, antes y durante estos procesos. Idealmente, un AMFE empieza durante los primeros niveles conceptuales del proyecto y continúa a lo largo de la vida del producto o servicio.La finalidad de un AMFE es eliminar o reducir los fallos, comenzando por aquellos con una prioridad más alta. Puede ser también utilizado para evaluar las prioridades de la gestión del riesgo. El AMFE ayuda a seleccionar soluciones que reducen los impactos acumulativos de las consecuencias del ciclo de vida (riesgos) del fallo de un sistema (fallo).Es utilizado en varios sistemas de calidad oficiales como QS-9000 o ISO/TS 16949.

[editar] Uso de AMFE en el diseñoAMFE puede ofrecer un enfoque analítico al gestionar los modos de fallos potenciales y sus causas asociadas. Al tener en cuenta posibles fallos en el diseño de seguridad, coste, rendimiento, calidad o resistencia, un ingeniero puede obtener una gran cantidad de información sobre como alterar los procesos de fabricación para evitar estos fallos.AMFE otorga una herramienta sencilla para determinar que riesgo es el más importante, y por lo tanto que acción es necesaria para prevenir el problema antes de que ocurra. El desarrollo de estas especificaciones asegura que el producto cumplirá los requisitos definidos.

[editar] Trabajo previo

El proceso para conducir un AMFE es lineal. Se desarrolla en tres fases principales en las cuales las acciones adecuadas deben ser definidas. Pero antes de comenzar con un AMFE es importante completar un trabajo previo que asegure que información sobre la resistencia y la historia del producto son incluidas en el análisis.Un análisis de resistencia puede obtenerse mediante una interfaz de matrices, diagramas de límites y diagramas de parámetros. Mucho de los fallos se deben a la interacción con otros sistemas y partes, ya que los ingenieros suelen centrarse solo en lo que controlan directamente.Para comenzar, es necesario describir el sistema y su función, ya que un buen entendimiento del mismo simplifica su análisis. De esta forma un ingeniero puede comprobar que usos del sistema son adecuados y cuáles no. Es importante considerar los usos tanto intencionados como no intencionados. Los usos no intencionados son un tipo de entorno hostil.A continuación debe crearse un diagrama de bloques del sistema. Este diagrama ofrece una visión general de los principales componentes o pasos en el proceso, y como estos están relacionados entre sí. Esto recibe el nombre de relaciones lógicas, alrededor de las cuales puede desarrollarse un AMFE. La creación de un sistema de codificación para identficar las diferentes partes o procesos es muy recomendable y útil. El diagrama de bloques debe ser incluido siempre con el AMFE.Antes de comenzar el AMFE debe crearse una hoja de trabajo con las necesidades y que contenga la información importante sobre el sistema como fecha de revisión o nombre de los componentes. En esta hoja de trabajo todos los ítems o funciones o el título deben ser listados de una forma lógica, basada en diagramas de bloques.

Ejemplo de hoja de trabajo AMFE

Función

Modo de fallo

Efectos

S (nivel

de severidad)

Causa(s)

O (nivel

de incidencia)

Controles

actuales

D (nivel

de detección)

CRIT (características críticas)

RPN (número de prioridad del

riesgo)

Acciones

recomendadas

Responsabilidad y fecha

de cumplimiento de

objetivos

Acciones

realizadas

Llenar cuba

No se activa la

El líquido se desb

8 fallo de los sensores de nivel

2 Limitación de tiempo

5 N 80 Análisis de coste de añadir un

Juan Pérez10-Oct-2010

alarma de nivel de líquidos

orda

sensor de nivel desconectado

basada en el tiempo que tarda en llenarse la cuba a un nivel medio

sensor a nivel medio

[editar] Paso 1: Severidad

Determinar todos los modos de fallos basados en los requerimientos funcionales y sus efectos Ejemplos de modos de fallos son: cortocircuitos eléctricos, corrosiones o deformaciones.Es importante apuntar que un fallo en un componente puede llevar a un fallo en otro componmodo de fallos debe ser listado en términos técnicos y por función. Así, el efecto final de cada modo de fallo debe tenerse en cuenta. Un efecto de fallo se define como el resultado de un modo de fallo en la función del sistema percibida por el usuario. Por lo tanto es necesario dejar constancia por escrito de estos efectos tal como los verá o experimentará el usuario. Ejemplos de efectos de fallos son: rendimiento bajo, ruido y daños a un usuario. Cada efecto recibe un número de severidad (S) que van desde el 1 (sin peligro) a 10 (crítico). Estos números ayudarán a los ingenieros a priorizar los modos de fallo y sus efectos. Si la severidad de un efecto tiene un grado 9 o 10, se debe considerar cambiar el diseño eliminando el modo de fallo o protegiendo al usuario de su efecto. Un grado 9 o 10 está reservado para aquellos efectos que causarían daño al usuario.[editar] Paso 2: Incidencia

En este paso es necesario observar la causa del fallo y determinar con qué frecuencia ocurre. Esto puede lograrse mediante la observación de productos o procesos similares y la documentación de sus fallos. La causa de un fallo está vista como un punto débil del diseño. Todas las causas potenciales de modo de fallos deben ser identificadas y documentadas utilizando terminología técnica. Ejemplos de causas son: algoritmos erróneos, voltaje excesivo o condiciones de funcionamiento inadecuadas.Un modo de fallos recibe un número de probabilidad (O) que puede ir del 1 al 10. Las acciones deben ser desarrollarse si la incidencia es alta (>4 para fallos no relacionados con la seguridad y >1 cuando el número de severidad del paso 1 es de 9 o 10). Este paso se conoce como el desarrollo detallado del proceso del AMFE. La incidencia puede ser definida también como un

porcentaje. Si un problema no relacionado con la seguridad tiene una incidencia de menos del 1% se le puede dar una cifra de 1; dependiendo del producto y las especificaciones de usuario.[editar] Paso 3: Detección

Cuando las acciones adecuadas se han determinado, es necesario comprobar su eficiencia y realizar una verificación del diseño. Debe seleccionarse el método de inspección adecuado. En primer lugar un ingeniero debe observar los controles actuales del sistema que impidan los modos de fallos o bien que lo detecten antes de que alcance al consumidor.Posteriormente deben identificarse técnicas de testeo, análisis y monitorización que hayan sido utilizadas en sistemas similares para detectar fallos. De estos controles, un ingeniero puede conocer que posibilidad hay de que ocurran fallos y como detectarlos. Cada combinación de los dos pasos anteriores recibe un número de detección (D). Este número representa la capacidasd de los tests planificados y las inspecciones de eliminar los defectos y detectar modos de fallos.Tras estos tres pasos básicos se calculan los números de prioridad del riesgo (RPN).[editar] Números de prioridad del riesgo

Los números de prioridad del riesgo no son una parte importante de los criterios de selección de un plan de acción contra los modos de fallo. Son más bien un parámetro de ayuda en la evaluación de estas acciones. Después de evaluar la severidad, incidencia y detectabilidad los números de prioridad del riesgo se pueden calcular multiplicando estos tres números: RPN = S x O x D Esto debe realizarse para todo el proceso o diseño. Una vez está calculado, es fácil determinar las áreas que deben ser de mayor preocupación. Los modos de fallo que tengan un mayor número de prioridad del riesgo deben ser los que reciban la mayor prioridad para desarrollar acciones correctivas. Esto significa que no son siempre los modos de fallo con los números de severidad más altos los que deben ser solucionados primero. Pueden existir fallos menos graves, pero que ocurran más a menudo y sean menos detectables. Tras asignar estos valores se recomiendan una serie de acciones con un objetivo, se reparten responsabilidades y se definen las fechas de implementación. Estas acciones pueden incluir inspecciones específicas, testeo, pruebas de calidad, rediseño, etc. Tras implementar las acciones en el diseño o proceso, debe comprobarse de nuevo el número de prioridad del riesgo para confirmar las mejoras. Estas pruebas se representan normalmente de forma gráfica para una fácil visualización. Siempre que se realicen cambios en un proceso o diseño, debe actualizarse el AMFE Deben tenerse en cuenta algunos puntos obvios pero importantes:

Intentar eliminar el modo de fallos (algunos fallos son más evitables que otros) Minimizar la severidad del fallo Reducir la incidencia del modo de fallos Mejorar la detección

[editar] Interpretación de resultadosAl analizar los resultados del AMFE se deberá actuar en aquellos puntos prioritarios para la optimización del diseño del producto/servicio. Estos puntos son los que tienen un NPR elevado y los de Índice de Gravedad más grande.Las acciones que se realizan como consecuencia del análisis del resultado del AMFE se pueden orientar en:

Reducir el peligro de los Efectos del Modo de Fallo.

Reducir la probabilidad de Ocurrencia Aumentar la probabilidad de Localización

Una interpretación errónea puede provenir de:

No haber identificado todas las funciones o prestaciones del objeto de estudio, o bien, no corresponden dichas funciones con las necesidades y expectativas del usuario o cliente.

No considerar todos los Modos de Fallo Potenciales por creer que alguno de ellos no podría darse nunca.

Realizar una identificación de Causas posibles superficial Un cálculo de los índices de incidencia y detección basados en probabilidades no

suficientemente contrastadas con los datos históricos de productos/servicios semejantes.

[editar] Timing de un AMFEUn AMFE debe ser actualizado:

Al comenzar un ciclo (nuevo producto / proceso). Al cambiar las condiciones de funcionamiento. Cuando se realizan cambios en el diseño. Con la aprobación de nuevas leyes y normativas. Si el feedback recibido de los usuarios indican que hay un problema.

[editar] Usos de AMFE

Desarrollo de un sistema que minimice la posibilidad de fallos. Desarrollo de métodos de diseño y sistemas de prueba para asegurar que se eliminan los fallos. Evaluación de los requisitos del consumidor para asegurar que estos no causan fallos

potenciales. Identificación de elementos de diseño que causan fallos y minimización o eliminación de esos

efectos. Seguimiento y gestión de riesgos potenciales en el diseño, evitando cometer los mismos errores

en proyectos futuros. Asegurar que cualquier fallo que pueda ocurrir no cause daño al consumidor o tenga un impacto

grave en el sistema.

[editar] Ventajas

Mejora de la calidad, fiabilidad y seguridad de un producto o proceso Mejorar la imagen y competitividad de la organización Aumentar la satisfacción del usuario Reducir el tiempo y coste de desarrollo del sistema Recopilación de información para reducir fallos futuros y capturar conocimiento de ingeniería Reducción de problemas posibles con las garantías Identificación y eliminación temprana de problemas potenciales

Énfasis en la prevención de problemas Minimización de los cambios a última hora y sus costes asociados Catalizador del trabajo en equipo y el intercambio de ideas entre departamentos

[editar] LimitacionesPuesto que un AMFE depende de los miembros del comité que examinan los fallos, está limitado por su experiencia previa. Si un fallo no puede ser detectado, será necesario contar con ayuda externa de consultores que conocen una amplia variedad de problemas y fallos. AMFE se convierte así en un sistema parte de los controles de calidad, donde la documentación es vital para la implementación. Textos generales y documentación detallada existen sobre la ingeniería forense y el análisis de fallos. Es un requisito general en muchos países el uso de un sistema AMFE para evaluar la integridad de un producto.Si se utiliza como una herramienta vertical y jerárquica, AMFE puede identificar solo los grandes fallos del sistema. El análisis por árboles de fallo es más adecuado. Cuando se utiliza como una herramienta jerárquica de abajo hacia arriba, AMFE puede mejorar los análisis por árboles de fallo e identificar un mayor número de causas y fallos.La multiplicación de la severidad, incidencia y detección puede resultar en cambios en las numeraciones, donde un fallo menos serio recibe una mayor importancia que un fallo grave. El motivo de esto es que estas cifras son escalas ordenales de números y la multiplicación no es una operación válida con ellos. El problema es que esta escala no marca la diferencia entre un cifra y otra. Por ejemplo un resultado “2” no tiene porque ser el doble de negativo que un resultado “1”, u “8” no tiene porque ser el doble de negativo que “4”, aunque la multiplicación haga que parezca así. Ver niveles de medida para más información.

[editar] SoftwareEl uso de software mejora la documentación de un proceso de AMFE. Debe seleccionarse un software que sea de fácil uso y permita la actualización constante de la documentación. Es importante contar con la aceptación del equipo antes de comenzar con la implantación de un sistema AMFE.

[editar] Tipos de AMFE

Proceso: análisis de los procesos de fabricación y ensamblaje. Diseño: análisis de productos antes de su producción. Concepto: análisis de sistemas o subsistemas en las fases iniciales de diseño. Equipo: análisis de maquinara y equipo de diseño antes de su adquisición. Servicio: análisis de los procesos del sector servicio antes de que sean puestos en marcha y su

impacto en el consumidor. Sistema: análisis del sistema de funciones global. Software: análisis de las funciones del software.

http://es.wikipedia.org/wiki/An%C3%A1lisis_modal_de_fallos_y_efectos

AMEF (Análysis De Modo Y Efecto De Falla)

Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) es una metodología de un equipo sistemáticamente dirigido que identifica los modos de falla potenciales en un sistema, producto u operación de manufactura / ensamble causadas por deficiencias en los procesos de diseño o manufactura / ensamble. También identifica características de diseño o de proceso críticas o significativas que requieren controles especiales para prevenir o detectar los modos de falla. AMEF es una herramienta utilizada para prevenir los problemas antes de que ocurran.

Historia del AMEF

Los AMEFs han estado por mucho tiempo. Antes de que cualquier formato documentado sea elaborado, los inventores y expertos del proceso tratan de anticiparse a lo que puede estar mal en un diseño o un proceso antes de que el mismo sea desarrollado. La prueba y error así como el conocimiento de cada falla son tanto costosos como consumidores de tiempo. Por ejemplo: cada interacción de un invento debe fallar mediante un experimento llevado por un grupo de ingenieros o inventores y aprovechar su conocimiento para reducir la probabilidad de que la falla ocurra.

FMEA Cause and Effect Diagram

Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40’s mediante el estándar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial / desarrollo de cohetes, los AMEF y el todavía más detallado Análisis Crítico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaños de muestra pequeños en la costosa tecnología de cohetes.

El principal empuje para la prevención de fallas vino durante los 60’s mientras se desarrollaba la tecnología para enviar un hombre a la luna. Ford Motor Company introdujo los AMEF en la industria automotriz a finales de los 70’s para consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios después del fracaso del modelo "Pinto". Ford Motor Company también utilizó los AMEF’s efectivamente para mejoras en la producción y en el diseño.

El avance actual del AMEF ha venido del sector automotriz ya que los AMEF’s son requeridos para todos los Diseños y Procesos a fin de asegurar la prevención de problemas. Integrado

dentro de la Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP), el AMEF en los formatos de Diseño y Proceso provee la principal herramienta para mitigar el riesgo dentro de la estrategia de prevención. Cada causa potencial debe ser considerada por su efecto sobre el producto o proceso y de acuerdo al riesgo las acciones deben ser determinadas y el riesgo recalculado después de que las acciones se han terminado. Toyota ha tomado este solo paso más allá con el proceso Revisión del Diseño Basada en Modos de Falla (RDBMF). RDBMF lleva al usuario a través del proceso de AMEF considerando todos los cambios intencionales e incidentales y sus efectos en el desempeño de un producto o proceso. Estos cambios enfocados en causas potenciales requieren acciones de seguimiento para resolver el riesgo. Las revisiones al Diseño son el principal lugar para verificar el progreso y anotar esos riesgos.

Análisis Robustos de las Matrices de Interfases, Diagramas de Límites y Diagramas de Parámetros son extremadamente importantes antes de un desarrollo del AMEF. Los factores de ruido y las interfases con otras partes y/o sistemas son donde un número muy grande de fallas se encuentran así que los ingenieros de diseño se enfocan en la manera de controlarlos directamente. Las interfases compartidas son un área donde muchas fallas ocurren actualmente.

Desarrollo del AMEF

Los AMEF’s son desarrollados en tres distintas fases donde las acciones pueden ser determinadas. Es imperativo hacer un trabajo previo al AMEF para asegurar que lo Robusto y la historia pasada están incluidos en el análisis.

Paso 1 es determinar todos los modos de falla con base en los requerimientos funcionales y sus efectos. Si la severidad de los efectos es de 9 o 10 (impactando aspectos de seguridad o regulatorios) las acciones deben ser consideradas para cambiar el diseño o el proceso eliminando el Modo de Falla si es posible o protegiendo al cliente de su efecto.

Paso 2 describir las causas y Ocurrencias para cada Modo de Falla. Esto es el desarrollo detallado en la sección del AMEF de proceso. Revisando el nivel de la probabilidad de ocurrencia para las severidades más altas y trabajando hacia abajo, las acciones son determinadas si la ocurrencia es alta (> 4 para lo que no es seguridad y nivel de ocurrencia <1 cuando la severidad es 9 o 10)

Paso 3 considerar pruebas, verificación del diseño y métodos de inspección. Cada combinación de los pasos 1 y 2 los cuales sean considerados como riesgo requieren un número de detección. El número de detección representa la habilidad de las pruebas e inspecciones planeadas para quitar defectos o evitar los modos de falla.

Después de que cada uno de estos pasos es desarrollado, después los Números Prioritarios de Riesgo (RPN) son calculados. Es importante notar que los RPNs son calculados después de que tres posibles oportunidades para tomar acciones han ocurrido. Las acciones no son solamente determinadas con base en los valores RPN. El valor de RPN como tal no juega un rol importante en las acciones, solamente en la evaluación de las acciones cuando han sido terminadas.

Seleccionar un valor de RPN arbitrariamente no es efectivo para dirigir los cambios si el orden de las mejoras no es controlado (severidad, ocurrencia, detección) en los pasos 1,2,3 descritos anteriormente.

En años pasados, seleccionar un RPN llevó a lograr inmediatamente números más bajos sin cambios reales o mejoras. Esto no es prevención de la falla, sino un mal direccionamiento de los equipos de diseño y proceso en los requerimientos para el desarrollar el AMEF.

Ejercicio de AMEF

¿Puedes determinar el orden necesario para los cambios en los siguientes tres ejemplos?

1. Severidad (5), Ocurrencia (4), Detección (2) = 40 2. Severidad (9), Ocurrencia (2), Detección (2) = 36 3. Severidad (8), Ocurrencia (1), Detección (8) = 64

El orden correcto par alas acciones es #2, #1, #3. Para encontrar porqué, por favor contáctanos o inscríbete en nuestra capacitación de valor en AMEF.

AMEF en la selección de Características Especiales

Los AMEFs son utilizados para definir características especiales que la comunidad de diseño puede tener inquietud acerca de si estas características afectan el desempeño. Estas características son transformadas a dimensiones o variables y enviadas a la actividad de diseño del Proceso para planes de mitigación o a prueba de error a fin de reducir el riesgo de pobre desempeño. El tiempo para esto es crítico a fin de obtener el mejor beneficio. Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) provee la estructura concurrente y colaborativa

para realizar este proceso efectivamente. Eventualmente, la capacidad del proceso y la evidencia de los Controles del Proceso descritos en un plan de control son requeridos.

Beneficios del AMEF

Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos / servicios / maquinaria y procesos

Mejora la imagen y competitividad de la compañía Mejora la satisfacción del cliente Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto / soporte integrado al desarrollo

del producto Documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir los riesgos Reduce las inquietudes por Garantías probables Integración con las tñecnicas de Diseño para Manufactura y Ensamble

Aplicaciones del AMEF

Proceso — análisis de los procesos de manufactura y ensamble Diseño — análisis de los productos antes de sean lanzados para su producción Concepto — análisis de sistemas o subsistemas en las primeras etapas del diseño

conceptual Equipo — análisis del diseño de maquinaria y equipo antes de su compra Servicio — análisis de los procesos de servicio antes de que tengan impacto en el

cliente

Uso del AMEF en la Industria Médica

Análisis de Modo y Efecto de Falla ha sido incorporado en muchas industrias adicionales a la Automotriz y la Aeroespacial. Equipo Médico y entrega de medicamentos ha incorporado AMEF como una medida para entender los riesgos no considerados por el personal de diseño y procesos. El AMEF permite a un equipo de personas revisar el diseño en los puntos críticos del desarrollo del producto y hacer comentarios y cambios ya sea al diseño del producto o del proceso anticipándose a las fallas potenciales. La "Food and Drug Administration (FDA)" de USA ha reconocido al AMEF como un método de verificación del diseño para los Equipos Médicos y Farmacéuticos.

Los Hospitales también empezaron a utilizar AMEF para prevenir la posibilidad de errores y fallas relacionados con una cirugía o administración de medicamentos incorrectos. El uso es impulsado por la "Joint Comisión of Accreditation of Health Care Organizations (JCAHO)".

Quality Associates Intrnational tiene muchos años de experiencia implementando AMEF y ha capacitado y entrenado en AMEFs para el diseño de Equipos Médicos, sistemas de entrega de medicamentos y hospitales que desean prevenir fallas en sus procesos. Contáctenos para apoyarlos.

AMEF en Desarrollo de Maquinaria

La confiabilidad y el mantenimiento de la maquinaria son cruciales para muchas empresas de manufactura tal como los tiempos muertos de mantenimiento o las reparaciones, las cuales deben mantenerse al mínimo. AMEF es una herramienta la cual ayuda a los diseñadores y constructores de herramental y equipo a determinar cuando mejorar la confiabilidad de los componentes y cuando utilizar partes comunes. Todas las actividades R&M deben considerar el costo de propiedad o Costo del Ciclo de Vida (LCC) lo cual debe ser determinado antes de construir el equipo. AMEF es una parte integral de la determinación del LCC.

Q-1 ha capacitado y entrenado en AMEF para muchas maquinarias y equipos, ayudando en disminuir el LCC y prevenir los costos por tiempo muerto y reparación.

AMEF en la Industria Aeroespacial y de Defensa

Análisis de Modo y Efecto de Falla ha sido siempre parte de la industria Aeroespacial desde el primer uso en los cohetes. AMEF continúa siendo una parte integral del desarrollo de los Aviones, sistemas de Misiles, Radares, Comunicaciones, Electrónicos y otras tecnologías de interfase. Nuevas innovaciones en esta tecnología de prevención ha mejorado su efectividad. El Kickoff Técnico (TKO) combina muchas herramientas incluyendo consideraciones robustas dentro del proceso, resultados de rendimiento más detallados y mejorando los diseños y procesos.

Quality-One International está comprometido al uso y la innovación de los AMEFs. No somos solamente una parte importante dentro del proceso AMEF sino que inventamos procesos como el AMEF ESBELTO (LEAN FMEA) para ayudar a nuestros clientes a utilizar el proceso de manera más eficiente. Hemos desarrollado técnicas para desarrollos más rápidos y precisos a través de técnicas que proveen un resultado excelente del AMEF, mientras se logra el mismo de manera más expedita. Por favor contáctenos para encontrar la manera en la que podemos hacer su experiencia de AMEF más rentable.

Capacitación de AMEF por Computadora

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