CAPITULO V PLAN MAESTRO PARA EL MEJORAMIENTO DEL …
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CAPITULO V
PLAN MAESTRO PARA EL MEJORAMIENTO DEL PROCESO
TECNOLÓGICO DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS PARA ANIMALE S
Presentación
La propuesta del Plan Maestro, está dirigida a mejorar el proceso
tecnológico de producción de alimentos para animales, de la empresa
Protinal del Zulia; la misma es una herramienta gerencial de planificación y
control de la producción, acorde con las expectativas de los avances
tecnológicos y de logística productiva, para dicha empresa.
Del mismo modo, el Plan Maestro, especifica a través de su
planteamiento que debe hacerse, considerando las operaciones generales
del proceso productivo en la planta, tales como capacidad, recursos
financieros, inventarios, entre otros.
Cabe destacar, que el proceso de producción de la empresa, se
estructura en siete (7) sistemas, los cuales van seguidos uno de otros por
medio de transportadores, ubicados en origen y fin del proceso en silos; los
sistemas son:
a) Sistema de Recepción
b) Sistema de Almacenamiento (Materia Prima)
c) Sistema de Moliendas
d) Sistema de Dosificación
e) Sistema de Mezclado
f) Sistema de Almacenamiento (Producto Terminado)
g) Sistema de Despacho.
El proceso de producción vigente, requiere de modificaciones
tecnológicas que contribuirán a mejorar dicho proceso, específicamente en
los sistemas de molienda, dosificación y mezclado.
Resultando conveniente, aplicar una estructura de planificación de
producción, para el logro de un proceso productivo, cónsono con las
modificaciones ejecutadas en la Planta, considerando la nueva capacidad
productiva de ésta, la mencionada planificación está compuesta por:
a) Estimación de la Demanda,
b) Establecer Programas de Producción:
b.1) Calendario de Producción,
b.2) Capacidad de Producción,
b.3) Programa de producción según Requerimientos.
c) Estimar los Requerimientos de Materias Primas
5.1 - Conceptualización del Plan Maestro
El Plan Maestro desarrollado, se ha definido como una herramienta
gerencial en el área de producción, que maneja de manera directa las
estrategias de las operaciones en la determinación de que productos
elaborar y cuanto, involucrando el planear todos los detalles de los procesos
e instalaciones de producción.
Para el desarrollo del Plan Maestro, se consideró la naturaleza del
producto y del mercado, para lo cual fueron identificados dos (2) tipos de
entorno, relacionados con el plan maestro de producción, como lo son:
a) Producción por Pedido (PPP) : tanto de materia prima como de
productos terminados; la empresa no cuenta con inventario de productos
terminados, se negocia con el cliente la fecha de entrega del producto;
b) Producción para Inventario (PPI): en cuanto a sus inventarios,
puesto que las empresas que trabajan bajo este entorno produce por lotes y
mantienen inventarios de productos terminados para la mayor parte de
productos finales y de este modo minimizar los tiempos de entrega; valido en
el caso específico de investigación, por atender dos (2) tipos de clientes del
mercado, como son las integraciones conformadas por las granjas propias y
los clientes externos, resultando su rotación elevada, puesto que al estar
elaborados, sus productos permanecen almacenados máximo dos (2) días
para su despacho y se mantienen en buen estado, para el consumo, un
lapso de treinta (30) días.
5.2. - Objetivo del Plan Maestro
El objetivo del Plan Maestro es mejorar el proceso tecnológico de
producción de alimentos para animales, donde se establece el reto de
combinar equipos de producción de alta tecnología con el equipo
convencional y así alcanzar esquemas de producción eficaces,
complementado con el apoyo de otros instrumentos para mantener el control
sobre el proceso en elementos básicos, como lo son la demanda, capacidad
de la planta, calendarios de producción y requerimientos de materias primas.
5.3. - Alcance del Plan Maestro
El Plan Maestro, fue diseñado para ser aplicado a la empresa en
estudio con el fin de dar una posible solución a la necesidad manifiesta, de
mejorar su proceso tecnológico de producción, quedando determinado para
un período definido por la Gerencia de Producción, es decir, en atención a
las variaciones de la demanda; pero sin embargo, quedará la estructura de
producción y planificación, como herramienta para nuevos ciclos productivos
y/o para períodos subsiguientes.
No obstante, la metodología utilizada para el diseño del Plan Maestro,
permite el que pueda ser aplicado en otras organizaciones similares, que
deseen investigar acerca de los procesos tecnológicos de producción de sus
empresas.
5.4.- Fases del Plan Maestro
Una vez ejecutadas las modificaciones, propuestas en el Plan
Maestro, y tomando en cuenta las conclusiones sobre la situación actual de
la planta, expuestas en Capítulos anteriores, a continuación se presentan los
detalles de los sistemas que deben ser reacondicionados y los cuales han
sido separados por tres (3) fase, a saber:
� Primera fase: Sistema de Molienda,
� Segunda fase: Sistema de Dosificación, y
� Tercera fase: Sistema de Mezclado.
5.4.1 Primera Fase: Sistema de Molienda: La planta hoy día procesa 24Tm/H, por debajo de los valores meta de
producción mínima en planta de 36Tm/H., el incumplimiento es causado por
varios cuellos de botella que presenta el proceso de producción.
El primer cuello de botella se presenta en el Sistema de Moliendas, el
mismo consiste en molinos que contienen martillos que golpean los
ingredientes hasta desintegrarlos en polvos, generando con ello altas
temperaturas, que aunado a la humedad de la materia prima, que
normalmente es del 12%, exige al Supervisor de la planta evaluar el
rendimiento de los molinos y el tiempo que demora en moler cada uno de las
materias primas (por separado). Además, debe verificar cuanto necesita de
cada materia prima para procesar, cuanto debe medir el molino, como debe
distribuir el tiempo de ejecución, es decir, el Supervisor de la Planta debe
evitar errores, a través del estudio diario, continuo y permanente del
rendimiento de los molinos, todo lo cual involucra retrabajo y pérdida de
tiempo en el proceso.
Se propone para el mejoramiento del sistema de moliendas, la
instalación de un sistema de aspiración, el cual consiste en un equipo
encargado de aspirar, no tanto los polvos que se levantan por efecto de la
caída de los ingredientes a la molienda, ocasionando cierta contaminación en
el área de proceso, sino también, absorbe la humedad de exceso, que
adquiere la materia prima por distintas vías en el proceso, o por el calor
ambiental; con lo cual se garantiza, desde esta escala del proceso, la
imposibilidad de compactación o condensación de los compuestos.
Con las modificaciones señaladas, se obtendría como beneficio mejorar
los tiempos de ejecución de los sistemas, ser más confiables los resultados y
eliminación del retrabajo en el cual se incurre en el estado actual de la
planta.
5.4.2 Segunda fase: Sistema de Dosificación: En el Sistema de Dosificación: no se cuenta con un tablero adecuado,
de operaciones, que permita con facilidad efectuar el análisis, verificación,
supervisión y control constante del proceso.
Dado que este sistema funciona de forma manual, es frecuente incurrir
en errores por desbalanceo de las formulaciones aplicadas.
Como agravante de lo señalado, el sistema es insuficiente puesto que
la materia prima es muy voluminosa, alcanza ciertas temperaturas por
fricción y utiliza, para su traslado, un sinfín de 6 pulgadas de diámetro, para
cada materia prima; por ejemplo el afrechillo o la harina de maíz, los cuales
por su composición ocasionan obstrucción en la salida de la tolva.
Por lo planteado anteriormente, se recomienda la sustitución del tablero
de operaciones, por un sistema automatizado de dosificación, es decir, una
red de computadores en una interfaz multiusuario que permita a los
involucrados a interactuar con una base de datos, donde se almacenará la
información recabada, necesaria para dar respuesta a los requerimientos del
proceso.
Para tal efecto, deben seleccionarse las herramientas hardware y
software que puedan soportar y manipular el volumen de información que
requiere el proceso con el sistema de dosificación a través de un programa
que les dé acceso, con toda precisión, a suministrar las formulaciones
exactas, obtener a tiempo la información necesaria del proceso en un
momento determinado, y ser recibida conjuntamente por las Gerencias de
Producción, Calidad, Formulación, Inventarios, y el Supervisor de la Planta,
con ello obtendrían datos, tales como: valores por aplicación de las formulas,
las cargas en proceso, materia prima consumida, posibles obstrucciones,
deficiencias en la recepción de las materias primas por procesar, así como
ordenar modificaciones por concepto de: tiempos de ejecución, control de
temperaturas, velocidad, capacidad de salida, entre otras.
Atendiendo a estos requerimientos, es necesario la inclusión de un
programa para generar reportes que proporcione información a los usuarios y
permita el intercambio, entre las partes involucradas, sobre los pormenores
del proceso de producción.
� Instalación de Equipos y Programas En relación con este punto, se obtuvo información de expertos en la
instalación de equipos y programas, para las especificaciones y exigencias
planteadas en el proceso, quienes indicaron será necesario adquirir:
� 1 Servidor Compaq PIII 500 Mhz, disco duro 40 Gb, monitor de 14";
� 5 Estaciones de trabajo Compaq Deskpro Pentium 4 de 128 Mb Ram,
monitor de 14" Tarjeta de red 10/100 Autosensitive;
� 5 Impresoras HP LaserJet 6Ppm;
� Accesorios para todos los equipos y
� Las Licencias según los paquetes a utilizarse.
Ante las variaciones constantes de la divisa americana, no estaba a
disposición de los informantes, suministrar una cifra aproximada del valor de
los equipos y programas requeridos, en moneda nacional, obteniéndose el
valor del paquete en dólares, estimado en U$8.532.
Con relación a la capacidad de salida del Sistema de Dosificación, se
recomienda a la Gerencia, unificar la sustitución del tablero de operaciones
con el de los transportadores o sinfín, por otros con capacidad ampliada de 6
a 18 ó 20 pulgadas, es decir, sustituir un sinfín de paso sencillo por otros de
doble paso, con lo cual se mejoraría la velocidad del proceso, el tiempo de
ejecución, la fluidez del desplazamiento por amplitud de holgura y una
notable disminución de las obstrucciones en los silos.
Cabe destacar, que al darle solución a la situación presentado en el
Sistema de Dosificación, se controla el cuello de botella del Sistema de
Moliendas, por que sus actividades se realizarían de forma más versátil,
menos forzada, con mayor rendimiento de molienda y dosificación, mejor
ejecución de los tiempos y disminución de las dependencias de supervisión
directa y constante.
5.4.3 Tercera fase: Sistema de Mezclado: Es este sistema, las materias primas son agregadas a la producción,
dependiendo de las formulaciones a ser aplicadas, y estas deben presentar
ciertas condiciones, de lo contrario, se produce la adhesión a las paredes de
los silos por su consistencia, las altas temperaturas que son asumidas desde
el Sistema de Moliendas, agravado por el incremento de la humedad:
producto de la absorción de humedad ambiental y del calor, que de hecho
genera la planta.
La situación descrita ocasiona que las mezclas, aunque están en
movimiento constante, se compactan o se condensan, favoreciendo la
adhesión en las paredes de los silos, debido a que en la circulación de las
mezclas quedan pegadas, reduciendo capacidad de paso para al resto del
producto preelaborado.
De allí ,que para mejorar este sistema, se recomienda la incorporación,
del Sistema Spander, de Acondicionadores, un Sistema de Enfriamiento y el
Sistema Coulter, los cuales explicamos a continuación:
� Sistema Spander
Para tal efecto, los suplidores de tecnología en maquinarias y equipos
de producción, (en el mercado), que cumplen con los requerimientos para
cubrir las debilidades del proceso, promueven el Sistema Spander o sistema
de precocido de los ingredientes, otorgando una amplia garantía de mejorar
el proceso de producción, puesto que los elementos que componen las
formulas, no son sometidos a elevadas temperaturas en la fase intermedia
del proceso total de elaboración del producto final.
La adaptación del Sistema Spander, se realizaría en una de las líneas
de producción, sin detener el proceso regular de la planta, solo disminuyendo
su ritmo a una sola línea por un lapso de 12 a 24 horas aproximadamente,
tiempo que demora la instalación integral del equipo, siempre y cuando
previamente se haya realizado, la reubicación paralela de la central de
control del flujo eléctrico y de información del referido sistema.
� Instalación de Acondicionadores De igual modo, se propone a la Gerencia de Producción incorporar
posterior al Sistema Spander en el Mezclado, la instalación de
acondicionadoras del producto, las cuales se encargan de ventilar los
componentes de la mezcla a objeto de mantenerlos sueldos y con
temperaturas aceptables, durante su transportación a la etapa siguiente del
proceso.
� Sistema de Enfriamiento Posterior al mezclado, entra en operaciones la granulación ó harinado
de las mezclas elaboradas, donde convergen dichos elementos en un estado
de calor, condensación y compactación complejos que dificultan el
desplazamiento de las mezclas y el proceso, ocasionando consumos de
tiempo incalculables, generando hongos y una descomposición que puede
dañar irremediablemente las mezclas.
En efecto, de allí la conveniencia de implantar un sistema de
enfriamiento, él consiste en un modelo de conductos de enfriamiento vertical,
separados por capas actuando por gravedad, donde los ingredientes se
desplazan, minimizando el riesgo de contaminación y pérdida del producto,
ante el enfriamiento del mismo.
� Sistema Coulter Pero la recomendación, se extiende, con la instalación de un Sistema
Coulter, entre del sistema de enfriamiento y el sistema de almacenamiento
de productos terminados, es un sistema de grasa externa, que consiste en el
rociado del ingrediente, luego de encontrarse el producto ya en su etapa
final, en baja temperatura y donde el proceso baja de velocidad y es
transportada a los almacenes en forma un más lenta, resultando con ello la
absorción total de la grasa, garantizando una mayor retención, absorción de
las proteínas, vitaminas y por ende adquiriendo el pelet una durabilidad
optima, lo cual evita el desperdicio o la merma del producto por
fragmentación o desgrane del producto.
Como es evidente, el Sistema Coulter, elimina del proceso, la fase de
inyección de grasas a través de boquillas, que se cumple en el Sistema de
Mezclado, activado en la etapa húmeda; por haber sido determinado en los
Laboratorio de la empresa, que la absorción de las proteínas y vitaminas
incluidas en parte por la inyección de grasas, no es 100% acertado.
Vinculado al proceso de sustitución, se realizan las pruebas
correspondientes, en forma simultánea con el proceso tradicional de
producción, emitiendo instrucciones y suministrando información a los
centros de control o pilotaje de la planta, conservando la mano de obra
existente, que luego se verá reducida en un mínimo, generando un ahorro
considerable, puesto que con el sistema de dosificación automatizado, el
proceso será operado de modo que el Supervisor de la planta será la única
persona encargada del mismo.
Existe una excepción en cuanto al sistema de despacho, donde
continuará sus actividades con la mano de obra actual, por no estar
contemplado en este proceso de modificaciones, ningún cambio por
considerarse rentable en cuanto a consumo de tiempo y costos.(Ver Gráfico
No.13).
En todo caso, la tecnología por adquirirse sería extranjera, con
contratación para la adquisición, instalación, capacitación y adiestramiento
del personal involucrado, así como la simulación y puesta en marcha, será
dirigida por personal extranjero con subcontratación de mano de obra
especializada nacional, por tratarse de estipulaciones contempladas en las
convenciones de compra.
Cumplido el proceso de sustitución, propuesto con el Plan Maestro,
también se sugiere en función de ello, la aplicación de una planificación de la
producción, de forma tal de medir la capacidad de la planta y sus resultados.
5.5.- Planificación de la Producción en Función de l Incremento de la
Capacidad de la Planta
Dentro de este marco, se trata como primer punto la Estimación de la
Demanda del Producto, seguido del Programa de Producción y por último la
Estimación de Requerimientos de Materias Primas, por constituir
herramientas útiles para el control de la planta y la producción.
a) Estimación de la Demanda
Con este elemento, se busca definir los volúmenes de productos
requeridos en la planta, en atención a su capacidad de producción, el mismo
se establece de acuerdo a las demandas contratadas por los clientes, el nivel
de inventario requerido dentro de la planta para la satisfacción de la
producción y las necesidades, en cuanto a productos terminados.
Para la estimación de la demanda, fue posible obtener con la Gerencia
de Producción de la planta, información sobre los volúmenes de producción y
demandas en períodos anteriores, los cuales han sufrido variaciones que
oscilan entre 30 y 60 Tm por día, siendo influidos estos valores con la
temporada del año en que se efectúa la producción, las políticas cambiarías,
problemas sindicales, entre otros, aún así estas cifras permiten estimar las
variaciones de períodos subsiguientes; quedando demostrado en el Cuadro
No. 8, la situación de incumplimiento de las metas de producción, que incluye
una disminución de 369 Tm, con un índice de 24 Tm/H, mientras que en el
Cuadro No. 9, se refleja el incremento del volumen con 36Tm/H,lo cual
beneficiaría a la empresa, luego de haberse implantado lo propuesto.
Producción de 24Tm/H
PERIODOS
SEMANA
1
SEMANA
2
SEMANA
3
SEMANA
4
TOTAL
Enero 4.032 4.032 4.032 4.032 16.128
Febrero 4.032 4.062 4.092 4.132 16.318
Marzo 4.132 4.162 4.032 4.202 16.528
Abril 4.202 4.032 4.092 4.062 16.338
Mayo 4.062 4.092 4.092 4.062 16.308
Junio 4.062 4.102 4.122 4.102 16.388
Julio 4.102 4.192 4.092 4.132 16.518
Agosto 4.132 4.032 4.032 4.032 16.228
Septiembre 4.032 4.002 3.972 3.912 15.918
Octubre 3.912 3.862 3.862 3.822 15.458
Noviembre 3.822 3.872 3.602 3.822 15.118
Diciembre 3.822 4.032 4.032 4.032 15.918
TOTAL 48.414 48.514 48.244 48.414 193.166 < 369 Tm>
Cuadro No. 8 Demanda en Toneladas Métricas Tm año anterior Según Períodos (anterior a la propuesta) Fuente: Elaboración propia (2002)
Producción de 36 Tm/H
PERIODOS
SEMANA
1
SEMANA
2
SEMANA
3
SEMANA
4
TOTAL
Enero 6.048 6.018 6.048 6.048 24.162
Febrero 6.048 6.048 6.048 6.008 24.152
Marzo 6.008 6.028 6.038 6.048 24.122
Abril 6.048 6.018 6.088 6.088 24.242
Mayo 6.088 6.078 6.078 6.048 24.292
Junio 6.048 6.028 6.018 6.028 24.122
Julio 6.028 6.078 6.078 6.098 24.222
Agosto 6.098 6.028 6.048 6.048 24.122
Septiembre 6.048 6.018 6.048 6.018 24.132
Octubre 6.018 6.028 6.038 6.048 24.132
Noviembre 6.048 6.048 6.078 6.068 24.242
Diciembre 6.068 6.048 6.048 6.048 24.212
TOTAL 72.596 72.466 72.646 72.596 290.304
Cuadro No. 9 Demanda en Toneladas Métricas Tm (Posterior a la propuesta) Según Períodos Fuente: Elaboración propia (2002)
Para la estimación de la demanda se escogerán nueve (9) semanas
que contemplan los meses de Agosto y Septiembre, para estimar la
demanda, tomando en consideración que la información sobre las ventas
para ese período, se está preparando para el año en curso y los clientes han
realizado los pedidos correspondientes, en función de los cuales se acordará
un promedio de las ventas de los meses anteriormente mencionado.
PERIODOS
SEMANA
1
SEMANA
2
SEMANA
3
SEMANA
4
TOTAL
Agosto 4.095 4.088 4.073 4.095 16.351
Septiembre 4.088 4.078 4.062 4.075 16.303
Cuadro No. 10 Estimación de la Demanda en Tm por Período (anterior a la propuesta) Fuente : Elaboración propia (2002)
PERIODOS
SEMANA
1
SEMANA
2
SEMANA
3
SEMANA
4
TOTAL
Agosto 6.052 6.041 6.056 6.052 21.164
Septiembre 6.051 6.038 6.055 6.048 21.493
Cuadro No. 11 Estimación de la Demanda en Tm por P eríodo (posterior a la propuesta) Fuente : Elaboración propia (2002) Es importante resaltar, que la demanda fue estimada a través del
método promedio simple para la proyección de valores, por tratarse del que
mejor se ajusta a las variaciones de la demanda, puesto que las mismas no
presentan desviaciones muy pronunciadas en las ventas.
b) Programa de Producción
En ésta se busca establecer el programa de producción de acuerdo
con las necesidades y requerimientos de la demanda, considerando para ello
el calendario de días productivos, la capacidad de la planta y el volumen de
inventario como recursos con los que cuenta la producción.
b.1) Calendario de Producción
A continuación se presenta en el Cuadro No. 12, el calendario de días
laborables o productivos de la planta, correspondiente a los meses Agosto y
Septiembre, este calendario permitirá establecer las necesidades de
producción diaria, según los requerimientos de la producción para satisfacer
las ventas en los períodos y en el volumen preestablecidos.
DOM LUN MAR MIE JUE VIE SAB TOTAL
1 2 3 3
4 5 6 7 8 9 10 6
11 12 13 14 15 16 17 6
18 19 20 21 22 23 24 6
25 26 27 28 29 30 31 6
1 2 3 4 5 6 7 6
8 9 10 11 12 13 14 6
15 16 17 18 19 20 21 6
22 23 24 25 26 27 28 6
29 30 2
Cuadro No. 12 Calendario de Días Productivos para los Meses Agosto y Septiembre Fuente : Propia (2002) b.2) Capacidad de Producción de la Planta
De acuerdo con la información suministrada por el Gerente de
Producción y Supervisor de la Planta, la empresa tiene una capacidad
instalada para la producción de 24.162 Tm, en la actualidad la planta labora a
una capacidad del 67% de su capacidad instalada, cuenta con 6 obreros, en
el área de producción, jornadas laborales de 8 horas diarias, la planta
funciona en la conservación de la producción por 24 horas del día durante los
365 días del año.(Cuadro No. 13)
CAPACIDADES
Toneladas Métricas
Semanales
PORCENTAJE
(%) Capacidad de la Planta 24.162 Tm
100%
Capacidad Utilizada 16.128 Tm
67%
Capacidad no Utilizada 8.034 Tm
33%
Productividad del Factor
Humano de acuerdo a
Capacidades
2.688 Tm
por trabajador
semanal
-
Productividad de la Planta 16.128 Tm
67%
Cuadro No. 13 Capacidades de la Planta Fuente: Propia (2002)
b.3) Programa de Producción según Requerimientos
A los efectos de poder preparar el programa de producción según
requerimiento, se tomaron los siguientes datos: la cantidad de días
laborables, según el calendario de días productivos; las toneladas métricas
producidas por cada unidad de trabajo; la cantidad de toneladas métricas
producidas semanalmente por las unidades de trabajo; la demanda
establecida para los meses de Julio y Agosto (según la estimación
efectuada); se obtuvo por diferencia el monto de los inventarios; señalándose
por último la cantidad de mano de trabajadores disponibles y necesarios para
cumplir con el proceso de producción. (Ver Cuadro No. 14)
c).- Plan de Requerimientos de Materias Primas
Como última recomendación, para complementar al Plan Maestro para
mejorar el proceso tecnológico de producción, se presenta un modelo de
formato (Ver Cuadro No. 15) que contempla el Plan de Necesidades de
Materias Primas, el cual es considerado una herramienta de apoyo, por
incluir información básica y elemental sobre este rubro, en todas sus
categorías, tales como: tamaño del lote, disponibilidad, seguridad ó margen
de holgura, cantidad asignada a un proceso determinado.
De igual modo permite visualizar en un solo plano por semanas las
necesidades brutas, las recepciones programadas, disponibilidades,
necesidades netas, recepciones de pedidos planificado y lanzamiento de
pedidos planificado; toda esta información sería plasmada por cada uno de
los ingredientes o materias primas utilizadas durante el proceso de
producción.
Cabe mencionar, como nota adicional, el hecho de no haber incluido
en la elaboración del Plan Maestro propuesto, una evaluación económica
del Plan en sí, por respecto a las políticas de confidencialidad, en cuanto al
suministro de información, establecidas por la empresa Protinal del Zulia,
constituyéndose ésta como la restricción que limitó el Plan Maestro, en este
sentido, sin perjudicar en lo absoluto la esencia de la investigación.
CONCLUSIÓNES
Luego de haber cumplido con los capítulos que conforman esta
investigación y haber culminado el capítulo que corresponden al análisis y
discusión de los resultados, así como el diseño del Plan Maestro para
mejorar el Proceso Tecnológico de Producción de alimentos para animales
en el Municipio Maracaibo, para las fases en ella presentadas, se han
formulado las siguientes conclusiones.
Derivadas del primer objetivo específico: Diagnosticar las etapas del
proceso tecnológico de producción de alimentos para animales de la
empresa en estudio: PROTINAL DEL ZULIA, para identificar los aspectos a
mejorar:
Con relación a los indicadores identificados: Creación, Adquisición,
Adaptación, Avance y Abandono de la Tecnología; pudo determinarse que se
encuentran bien orientados hacia la búsqueda de las opciones elementales,
directas y apropiadas para la aplicación de nuevas inversiones, basados en
evaluaciones, estudio de factibilidad, asesoramiento por parte de expertos,
con preparación previa en procesos de adaptación y entrenamiento, claridad
de la situación actual de la planta e identificación de las necesidades reales
de la misma, adicionándole una clara y definida visión de la implicación
económico financiera que conlleva este proceso de mejoramiento, es decir,
la magnitud de sus inversiones, rentabilidad y relación costos – beneficios.
Derivadas del segundo objetivo específico: Identificar la tecnología
utilizada en el proceso tecnológico de producción de alimentos en la planta;
se apoyó la investigación en los indicadores: planta física, sistemas de
producción y maquinarias y equipos.
Quedo evidenciado en la investigación que se trata de un proceso de
producción continuo, con tecnología flexible, donde también se determinó la
identificación de las fallas ó cuellos de botella de la planta, específicamente
en las áreas de moliendas, dosificación, mezclado, y granulación.
La planta cuenta con una distribución física que ofrece excelentes
condiciones de operacionalidad, además, cuenta con un sistema de
seguimiento minucioso, frecuente y continuo de control sobre todos los
elementos y etapas que conforman el proceso de producción, producto de
las fallas que presenta el proceso, exigiendo un mayor control sobre el
mismo.
Una vez más se pudo evidenciar, que la planificación de la producción,
esta estrictamente ajustada a la programación de ventas del producto, el
mantenimiento de la planta y el despacho de los pedidos.
Derivadas del tercer objetivo específico: Identificar los elementos que
conforman el plan maestro que permita el mejoramiento del proceso
tecnológico de producción en la empresa de alimentos; se desprendieron los
indicadores: Líneas de producción, volumen de producción, inventarios,
registros de calidad, tiempo de producción e inventarios de materias primas.
En lo referido en este objetivo, se pueden concretar los controles
específicos del proceso, tanto en materia prima como en productos
elaborados y terminados, estableciendo en forma oportuna acciones
correctivas; almacenamiento de los mismos, sistema FIFO de inventarios,
tiempos de ejecución variables y ya preestablecidos, sin posibilidad de
variación por el riesgo de desmejorar la calidad, con aplicación de métodos
alternos de medición y comprobación; formalización de la información
operativa a través de manuales, producción ejecutada atendiendo las
necesidades de mantenimiento de la planta con frecuencia semanal, el cual
podría extenderse si las condiciones de la maquinarias y los equipos lo
permitieran o lo exigieran.
El volumen de producción se asume de acuerdo a las proyecciones de
ventas que establezca la empresa, para atender a sus cliente internos ó
integraciones y los externos a tiempo; se efectúan evaluaciones sobre las
especificaciones de elaboración del producto, tomando en cuenta las
consideraciones tanto de los clientes propios como de otros productos
similares colocados en el mercado. Pudo establecerse que aun ejecutan
partes de sus procesos en forma manual, ya que así lo exige el sistema de
proceso vigente en la planta, trabajan con niveles aceptables de inventarios,
entendido por el tipo de materia prima y producto elaborado, cuya vida útil es
corta; sin dejar de lado los riesgos y los puntos críticos de control.
Por las razones expuestas, se evidencian deficiencias en el proceso
de producción que retrasan al mismo, ocasionando retardos, incumplimiento
de las metas establecidas, aunque si cumpliendo con la atención de los
compromisos contraídos con los clientes y el mercado en general; pero todo
esto a un costo elevado de recursos, tiempo y esfuerzos que bien podrán
mejorar significativamente con la aplicación del Plan Maestro que se propone
con el presente trabajo de investigación, para mejorar el Proceso
Tecnológico de Producción.
En concreto, pudo determinarse que las etapas del proceso
productivo, se encuentran bien orientadas hacia la búsqueda de opciones
elementales, directas y apropiadas para la aplicación de nuevas inversiones,
basados en evaluaciones, estudios de factibilidad, asesoramiento por
expertos, con preparación en adaptación y entrenamiento, claridad del
proceso actual de la planta e identificación de las necesidades; adicionándole
la implicación económico - financiera que conlleva el mejoramiento del
proceso tecnológico de producción.
La planta ofrece excelentes condiciones de operacionalidad en su
distribución física, pero deben, constantemente aplicarse programas de
seguimiento minucioso, frecuente y continuo de control sobre los elementos y
etapas del proceso de producción, generado por las fallas que presenta el
proceso que exige un mayor control sobre el mismo.
Los controles específicos del proceso, establecen oportunas acciones
correctivas; en cuanto a la materia prima y los productos terminados, su
almacenamiento se ejecuta con un sistema de inventarios FIFO; los tiempos
de ejecución están preestablecidos y no son variables; existen la aplicación
de métodos alternos de medición y comprobación, así como formalización
operativa a través de Manuales; el volumen de producción es manejado
según las proyecciones de ventas y ante las fallas de confiabilidad del
sistema general, partes del proceso de producción se ejecutan en forma
manual.
De igual modo fue posible evidenciar, las deficiencias del proceso de
producción por obstrucciones en los silos y transportadores, retrabajos por
mala dosificación de las formulas; la dureza del producto final no es la
adecuada; la absorción de los elementos líquidos de las formulas, no es total;
existencia de riesgos de contaminación de los ingredientes en proceso, y por
ende incumplimiento en las metas establecidas, presentándose en ocasiones
retardos en la entrega de los pedidos y considerable desvío de los recursos
asignados a cada producción.
RECOMENDACIONES
Basados en la culminación de la investigación y en los resultados
obtenidos del estudio se establecieron las recomendaciones siguientes:
Es conveniente para la empresa, las ventajas presentadas a través del
Plan Maestro propuesto, como fundamento para los cambios planteados,
puesto que el mismo implica revisiones, innovaciones y aporta información
general sobre el proceso, por lo tanto servirán de soporte para preparar
todos los elementos que un proceso de innovación tecnológica involucra,
inherentes al mejoramiento del proceso tecnológico de producción.
Es por todo lo expuesto, que se invita a la lectura y revisión del Plan
Maestro para el mejoramiento del Proceso Tecnológico de Producción, que
es propuesto en el Capítulo V, de este trabajo de investigación, con el objeto
de aportar una herramienta, útil en toda su extensión, para alcanzar el éxito
de los lineamientos de repunte establecidos por la Directiva en beneficio de
la empresa, sus trabajadores y la industria de alimentos en la región.
Por lo cual, se recomienda a la empresa, la adaptación de nuevos
elementos a la tecnología actual, que en forma automática, precisa y
confiable, suministre información a tiempo del proceso mismo y permita en
forma oportuna la generación e reportes del estado general de los elementos
involucrados en la producción y de esa manera asegurar que el producto
cumpla con los estándares establecidos y exhiba las especificaciones
exactas.
Del mismo modo, se recomienda para mejorar el sistema de
moliendas la instalación de un sistema de aspiración, el cual consiste en
absorber los polvos que se levantan por efecto de la caida de los
ingredientes a las tolvas, controlar el exceso de humedad adquirida por la
materia prima originaria de ella o asumida por el calor que genera la planta
durante su proceso.
Dentro de los planes de sustitución, se recomienda la del tablero de
operaciones, por un sistema automatizado de dosificación de ingredientes,
compuesto por una red de computadores en interfaz multiusuario, que
permita a los involucrados en la producción: interactuar con una base de
datos, contar con un almacén de información, poder emitir reportes
específicos y dar respuesta inmediata a los requerimientos al monitorear al
proceso durante su ejecución.
Es conveniente la incorporación a su tecnología actual, del sistema
Spander o sistema de precocido de ingredientes, con lo cual logrará que los
mismos no tengan que ser sometidos a altas temperaturas por largos
períodos de tiempo, sino por lapsos mas cortos u de este modo degradar
menos la composición de los mismos. Dicho sistema puede instalarse en una
línea a la vez sin detener la producción total, por 12 ó 24 horas, tiempo que
demora la instalación integral incluyendo su prueba para la puesta en
marcha.
Se recomienda la instalación de acondicionadores de ingredientes,
posterior al sistema de mezclado puesto que éste se encargaría de ventilar
los componentes de las mezclas que ya han recorrido buena parte del
proceso y por ende transportan altas temperaturas y compactación,
manteniéndolos de esta forma sueltos durante el traslado a la etapa siguiente
del proceso.
Antes de las operaciones de granulación o harinado de las mezclas
elaboradas, donde convergen las formulas con estados complejos de calor,
condensación y compactación, dificultando su desplazamiento, ocasionando
consumos incalculados de tiempo, descomposición y contaminación de las
mezclas, se recomienda la conveniencia de implantar un sistema de
enfriamiento, el cual consiste en conductos verticales separados por capas
actuando por gravedad, donde los ingredientes se desplazan minimizando
los riesgos.
Posterior a la instalación, mencionada en el punto anterior, se
recomienda la adaptación de un sistema Coulter o sistema de grasa externa,
el cual consiste en el rociado del ingrediente líquido, en el momento en que
su temperatura es baja y disminuye su velocidad, que durante el proceso es
de 3.600 RPS, para ser transportada al sistema de almacenamiento de
productos terminados, garantizando con ello una mayor absorción y
consistencias y durabilidad optimas.
Como valor agregado a la propuesta del Plan Maestro, se recomienda
a la empresa, implementar una planificación de la producción en función del
incremento de capacidad de la planta, a fin de mantener registros de los
avances, que paso a paso va adquiriendo la planta, producto e cada una de
las modificaciones efectuadas.
La planificación recomendada, consiste en :
a) La Estimación de la Demanda: considerando los índices de producción
actual con un limite de 24Tm/H, no cumplida a cabalidad y el índice meta
de 36 Tm/H.
b) Programa de producción, el cual se establece de acuerdo a las
necesidades y requerimientos de la demanda a través de un Calendario
de Días Productivos, Capacidad de la Planta Y Programa de Producción
según requerimientos.
c) Plan de Requerimientos de Materias Prima, el cual permite visualizar en
un plano, por semanas, las necesidades, recepciones, disponibilidades y
lanzamiento; toda esta información será plasmada para cada una de las
materias primas utilizadas.
Sería conveniente, como última recomendación, replantear la estimación de
las demandas del producto, orientando a otra estimación, pero hacia la oferta
de la producción, puesto que ante las modificaciones propuestas para
ejecutar en la planta, ésta obtendría las condiciones necesarias para producir
un volumen suficiente para colocar el producto en el mercado ampliando de
esta manera si clientela externa sin dejar de atender a las integraciones ni a
los clientes externos tradicionales.
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