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MARCO TEÓRICO

Capítulo II

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CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO En este capítulo se plantean los antecedentes y las bases teóricas que

sirvieron de fundamento y soporte en la presente investigación, también se

define la variable a estudio: sistema de transferencia de materia prima.

1. ANTECEDENTES

Con la finalidad de sustentar la presente investigación se realizó una revisión

bibliográfica que permite relacionar el estudio con diversos trabajos

especiales de grado realizados con anterioridad, entre los cuales se

encuentran los siguientes:

Bracho, Parra, De La Hoz, (2011), presentaron un trabajo de investigación

titulado Mejoramiento del proceso productivo en la fabricación de bolsas con

material reciclado en la empresa Plásticos Oliveros, C.A. La investigación

tuvo como objetivo desarrollar una propuesta de mejora para el proceso

productivo en la fabricación de bolsas de material reciclado en la empresa

Plásticos Oliveros C.A. dicha investigación está fundamentada teóricamente

por los estudios de Niebel (2006), García (2002) y Harrington (1996), entre

otros. La investigación se calificó como proyectiva, descriptiva, de campo y

documental ,considerando la finalidad, el método y la forma de recolectar los

datos, se utilizaron como técnicas de recolección de datos, la observación

directa, entrevista no estructurada, observación documental, los instrumentos

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de recolección de datos fueron, la guía de entrevista, guía de observación

directa y el cuestionario.

La metodología recurre como autor principal a Niebel (2006) debido a que

presenta de forma sistemática la metodología necesaria para realizar el

mejoramiento del método de trabajo, las fases se especifican de la siguiente

forma, estudio preliminar, estudio de tiempos, diseño del método de trabajo,

establecimiento de estrategias de medición y la presentación de la

propuesta, que consta de una mejora en el método de trabajo mediante la

adquisición de nuevas herramientas y una mejor organización de las áreas.

A la información obtenida se aplicó análisis de contenido para las

respuestas del gerente, tabulación, cálculo de tiempo y diagramación. Los

resultados obtenidos dejaron evidencia que el proceso productivo posee

fallas de organización y procedimiento, y que el método de trabajo actual de

la empresa no es el más eficiente, por lo tanto, se recomienda implantar un

sistema de ventilación, iluminación, y reemplazo de herramientas utilizadas

en el proceso productivo de la empresa.

Como aporte de esta investigación se tomó en cuenta las fuentes

bibliográficas y el análisis utilizado en relación con aspectos, estudio de

tiempo, factores organizativos, y diseño del método de trabajo que sirven

como referencia para la realización de las bases teóricas de esta

investigación.

En el mismo orden de ideas, García, Marano, Silva, (2011), presentaron

un trabajo especial de grado titulado Mejoramiento del proceso de

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producción en la línea de llenado y tapado de botellas en la empresa Infinity,

La investigación tuvo como objetivo Proponer un plan de mejoramiento para

el proceso de producción de la empresa INFINITY, dicha investigación estuvo

fundamentada teóricamente por los estudios de Niebel (2006), García (2002)

y Harrington (1996), entre otros.

La investigación se calificó como proyectiva, descriptiva, de campo y

documental ,considerando la finalidad, el método y la forma de recolectar los

datos, se utilizaron como técnicas de recolección de datos, la observación

directa, entrevista no estructurada, observación documental, los instrumentos

de recolección de datos fueron, la guía de entrevista, guía de observación

directa y el cuestionario.

La metodología recurre como autor principal a Niebel (2006) debido a que

presenta de forma sistemática la metodología necesaria para realizar el

mejoramiento del método de trabajo, las fases se especifican de la siguiente

forma, estudio preliminar, estudio de tiempos, diseño del método de trabajo,

establecimiento de estrategias de medición y la presentación de la

propuesta, que consta de una mejora en el método de trabajo mediante la

adquisición de nuevas herramientas y una mejor organización de las áreas.

A la información obtenida se aplicó análisis de contenido para las

respuestas del gerente, tabulación, cálculo de tiempo y diagramación. Los

resultados obtenidos dejaron evidencia que el proceso productivo posee

fallas de organización y procedimiento, y que el método de trabajo actual de

la empresa no es el más eficiente, por lo tanto, se recomienda implementar

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un inspector de botellas llenas para mejorar el proceso productivo de la

empresa.

El presente trabajo especial de grado es de gran utilidad ya que coincide con

el estudio actual aportando así el entendimiento de la metodología utilizada,

además que se toman algunos autores para el desarrollo teórico de la

investigación.

Por otra parte, Añez, Cedeño, Soto, Veliz, (2007) llevaron a cabo una

investigación titulada Mejoramiento del Proceso Productivo de las empresas

Camaroneras del Municipio Miranda, Estado Zulia, bajo el enfoque del

Estudio del Trabajo. El objetivo general de esta investigación fue, diseñar

una propuesta que permitiera mejorar el proceso productivo de las empresas

camaroneras del Municipio Miranda, Estado Zulia, bajo el enfoque del

estudio del trabajo.

En la investigación se utilizó una combinación de la metodología

planteada por los autores García (2005) y Niebely Freivalds (2004) para

estudiar los procesos productivos, en la que se diagnostico la situación actual

de los procesos a través del estudio del trabajo, se utilizaron matrices de

decisión para escoger las operaciones que debían ser estudiadas, se

desarrolló un análisis de operaciones estudiando los procesos seleccionados

por la matriz de decisión, con la finalidad de recolectar datos de cada una de

las actividades que se realizan en el procesamiento del camarón.

Se utilizó la herramienta de estudios de tiempo para determinar los

tiempos estándares de las actividades de cada una de las rutinas de

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producción. Con el análisis de lo antes descrito, se propusieron las

recomendaciones de las posibles mejoras que debían ser consideradas para

optimizar los procesos de producción de camarones del municipio Miranda.

El estudio fue de interés para esta investigación ya que se tomó en cuenta el

instrumento utilizado ya que este sirvió como guía en el desarrollo de la

técnica de recolección de datos y apoyo en la utilización de la herramienta de

estudio de tiempo.

2. BASES TEÓRICAS

A continuación se reseñaran los fundamentos teóricos que sirvieron de

apoyo y bases a los investigadores para la realización de la presente

investigación.

2.1 . MEJORAMIENTO DEFINICIÓN

Una de las mejores formas de aumentar la productividad consiste en mejorar

la excelencia de todo lo que se hace, dado que así eliminaremos los

desperdicios y brindaremos a nuestros clientes productos y servicios de

calidad internacional. Para Harrington (1997, p.200), la mejora es el arte y

ciencia de incrementar el rendimiento, la productividad y la calidad de los

procesos de los productos terminados, por medio de cambios realizados a

los procesos de producción, materia prima, capacitación, y demás

actividades características en procesos de elaboración de productos o

servicios en una empresa. El mejoramiento lo define Groover (1997, p. 978)

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como buscar y instrumentar los modos de reducir los costos, mejorar la

calidad y aumentar la productividad en la manufactura.

Krajewski y Ritzman (2000, p.110) definen el mejoramiento de procesos

como el estudio sistemático de las actividades y los flujos de cada proceso a

fin de mejorarlo. Su propósito es ¨aprender los números ¨, entender los

procesos y desentrañar los detalles. Una vez que se ha comprendido

realmente un proceso, es posible mejorarlo.

2.2 . SISTEMA DEFINICIÓN

De acuerdo con el autor Arahal y Berenguel (1990, p.21) un sistema es un

objeto formado por un conjunto de cosas o partes, entre las cuales se

establece alguna forma de relación que las articula en una unidad. Para

Vaughn (1990, p.278) sistema es un grupo de funciones u otros

componentes que se interrelacionan dentro de unos límites previamente

establecidos para conseguir algún objetivo en común.

2.3 . TRANSFERENCIA DEFINICIÓN

Según Betancourt (2003, p.26) la transferencia es el desplazamiento de uno

o varios de las componentes de una mezcla fluida respeto a la masa global

de la misma por acción de una fuerza impulsora generalmente la fuerza

impulsora es una diferencia de concentraciones del componente que se

desplaza. Los procesos de transferencia de masa son importantes ya que la

mayoría de los procesos químicos requieren de la purificación inicial de las

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materias primas o de la separación final de productos y subproductos. Para

esto en general, se utilizan las operaciones de transferencia de masa.

2.4 . MATERIA PRIMA

ParaHarnecker (2007, p.35)la materia prima es la sustancia que proviene

directamente de la naturaleza. Está puede constituir el elemento principal de

un producto o puede intervenir como materia auxiliar. La materia prima lo

define Zugarramurdi (1999, p.91) como rubros que intervienen directa o

indirectamente en los procesos de transformación de un producto.

2.4.1. CLASIFICACION DE MATERIA PRIMA

La materia prima según Sinisterra (2007, p.85) se clasifica en directa y

indirecta. La materia prima directa, que es aquella donde hace referencia a

todos los materiales que integran físicamente el producto terminado o que

pueden asociarse fácilmente con él. La materia prima indirecta se refiere que

integran físicamente el producto perdiendo su identidad o por efecto de

materialidad se toman como indirectos.

2.5 . PROCESO

La comprensión del funcionamiento del proceso es esencial para asegurar la

competitividad de una compañía. Un proceso que no se ajusta a las

necesidades de la empresa la castigara a cada minuto que opere por

consiguiente se presenta la definición según varios autores.

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2.5.1. CONCEPTO.

Según Chase, Jacobs y Aquilano (2005, p. 114) un proceso es cualquier

parte de una organización que recibe insumos y los transforma en productos

o servicios, mismos que se espera sean de mayor valor para la organización

que los insumos originales.

De acuerdo con Niebel y Freivalds (2004, p. 685) es una serie de

operaciones que logran el avance del producto hacia su tamaño, formas y

especificaciones finales.

Para Krajewski y Ritzman (2000, p.3), el proceso es cualquier actividad o

grupo de actividades mediante las cuales uno o varios insumos son

transformados y adquieren un valor agregado, obteniéndose así un producto

para un cliente.

2.6 . TIPOS DE PROCESOS.

Chase, Jacobs y Aquilano (2005, p. 119), definen que, resulta útil clasificar

los procesos para describir como se diseñan. Al hacerlo con rapidez se

pueden mostrar las similitudes y diferencias entre ellos.

2.6.1 . PROCESO DE MÚLTIPLES ETAPAS.

De acuerdo con los autores Chase, Jacobs y Aquilano (2005, p. 119) un

proceso de múltiples etapas, tiene diversos grupos de actividades que están

vinculadas por medio de flujos. El término etapa se utiliza para indicar que se

han agrupado múltiples actividades para propósitos de análisis. Un proceso

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de múltiples etapas puede amortiguarse internamente

2.6.2 . PROCESO DE PREPARAR SOBRE PEDIDO.

Chase, Jacobs y Alquilano (2005, p. 120) lo definen como aquel que se

activa únicamente en respuesta de un pedido real. El inventario (tanto de

producción en proceso como de bienes terminados) se mantienen al mínimo.

En teoría, estimamos que el tiempo de respuesta será lento, ya que es

necesario terminar todas las actividades antes de que el producto se

entregue al cliente.

2.6.3 . PROCESO DE PREPARAR PARA TENER EXISTENCIA.

Los autores Chase, Jacobs y Aquilano (2005, p. 120) definen al proceso de

preparar para tener existencia muy eficiente, que produce productos

estándar que pueden entregarse rápidamente al cliente.

En general, un proceso de fabricar para tener existencia finaliza con el

inventario de bienes terminados; después los pedidos del cliente se sirven de

este inventario. Un proceso de fabricar para tener existencia puede

controlarse con base a la cantidad real o anticipada del inventario de bienes

terminados.

2.6.4 . PROCESO HIBRIDO.

Según lo planteado por Chase, Jacobs y Aquilano (2005, p. 133), un proceso

hibrido combina las características tanto de fabricar sobre pedido como

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fabricar para tener existencia. Por lo común, un producto genérico se hace y

se almacena en algún punto en el proceso. Estas unidades genéricas se

adaptan según los requerimientos del cliente de un proceso final para cumplir

con los pedidos reales.

2.7 . TECNICAS DE REGISTRO.

A continuación desarrollaran las diversas técnicas de registro, según el punto

de vista de varios autores.

2.7.1. DIAGRAMA DE PROCESOS.

Según García (2005, p. 42) es una herramienta gráfica de los pasos que se

siguen en una secuencia de actividades que constituyen un proceso o un

procedimiento, identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su

naturaleza; además incluyen toda la información que se considera necesaria

para el análisis, tal como la distancia recorridas, cantidad considerada y

tiempo requerido. Mientras que para Niebel y Freivalds (2004, p.30) el

diagrama de procesos muestra la secuencia cronológica de todas las

operaciones, inspecciones, holguras y materiales que se usan en un proceso

de manufactura o de un negocios, desde la llegada de la materia prima hasta

el empaque del producto terminado.

2.7.2 . DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO.

Según Niebel y Freivalds (2004, p.26), indica que no se aplica a todos los

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ensambles, sino que a cada componente de un ensamble. El diagrama de

flujo de procesos es particularmente útil para registrar los costos ocultos no

productivos como, por ejemplo, las distancias recorridas, los retrasos y los

almacenamientos temporales. Una vez que estos periodos no productos se

identifican se pueden tomar medidas para minimizarlas y, por ende, reducir

sus costos. Además de registrar operaciones e inspecciones, los diagramas

de flujo de procesos muestran todos los retrasos de movimientos y

almacenamiento a los que se expone un artículo a medida que recorre la

planta.

Esta herramienta facilita la eliminación o reducción de los costos ocultos de

un componente. Puesto que un diagrama de flujo muestra claramente todos

los transportes, retrasos y almacenamientos, la información que ofrece puede

dar como consecuencia una reducción en la cantidad y la duración de estos

elementos. Este diagrama es valioso porque puede proporcionar una buena

distribución de la planta.

2.7.3 . DIAGRAMA DE FLUJO O RECORRIDO.

Por parte de Maynard, (1996, p.3.8), es el esquema de la disposición de los

pisos y edificios, que muestra la ubicación de todas las actividades en el

diagrama de flujo de procesos. La ruta del material o del operario que se ha

graficado como el recorrido del proceso se sigue en el diagrama de flujo por

medio de líneas o con un hilo. Cada actividad se localiza e identifica en el

diagrama de flujo por medio de un símbolo y un número que corresponden al

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diagrama de flujos de procesos. La dirección del movimiento se muestra con

flechas que apuntan a la dirección del flujo o recorrido.

Así mismo Niebel yFreivalds (2004, p.29), indica que el diagrama de flujo o

recorrido es una representación gráfica de la distribución de los pisos y

edificios que muestra la ubicación de todas las actividades en el diagrama de

flujo de proceso, cuando se elabora un diagrama de recorrido se identifica

cada actividad mediante símbolos y números correspondientes a los que

aparecen en el diagrama de flujo de proceso. La dirección de flujo se indica

colocando pequeñas flechas periódicamente a lo largo de las líneas de flujo.

Se pueden utilizar colores diferentes para indicar líneas de flujo en más de

una parte.

2.7.4 . DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE-MÁQUINA.

De acuerdo por lo planteado por el autor Maynard(1996, p3.17), también

llamado diagrama de obrero y máquina, es la representación gráfica del

trabajo o tiempo coordinado de espera de dos o más trabajadores, o bien

cualquier combinación de trabajo y tiempo de espera de dos o más

trabajadores, o cualquier combinación de obreros y máquinas. La duración

de las actividades se representa por medio de barras cuya longitud depende

de una escala de tiempo.

Ahora bien según Niebel yFreivalds (2004, p.30) el diagrama de procesos

hombre-máquina se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una estación de

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trabajo a la vez. El diagrama muestra la relación de tiempo exacta entre el

ciclo de trabajo y el ciclo de operación de la máquina. Estos hechos sirven

para obtener un balance del ciclo de trabajo.

2.7.5 . DIAGRAMA DE PROCESO DE GRUPO.

Según lo expuesto por el autor Niebel yFreivalds (2004, p.32), es una

adaptación del diagrama hombre-máquina. El diagrama de proceso por

grupo muestra la relación exacta entre los ciclos ociosos y operativos de la

máquina y los tiempos ociosos y operativos por ciclo de los trabajadores, que

operan dicha máquina. Este diagrama revela las posibilidades de mejora

mediante la reducción de los tiempos ociosos tanto para la máquina como

para el operador.

2.7.6 . DIAGRAMA BIMANUAL.

Señala Maynard(1996, p.3.19), es la representación de las actividades

coordinadas de las manos derecha e izquierda. Cuando un trabajo es lo

suficientemente repetitivo para justificar un estudio detallado de ambas

manos, se puede hacer un estudio del lugar de trabajo, es decir, usar los

símbolos de los diagramas de flujos de procesos para graficar como se

mueven, funcionan, que sostienen y cómo se retrasan las manos.

También de la fuente García (2005, p.232) opina que los diagramas

bimanuales son diagramas representativos de actividades simultaneas en los

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que los elementos de tipo productivos, son las dos manos del operario; sin

embargo no incluyen aquí la cuantificación del tiempo.

2.7.7 . DIAGRAMA DE MÚLTIPLES PRODUCTOS.

El autor García (2005, p.54), indica que este diagrama muestra la secuencia

de fabricación de varios productos en una misma hoja. Es útil particularmente

para mostrar las relaciones de producción entre componentes de un producto

o entre productos, partes, trabajos o actividades individuales; es muy usado

en fábricas de producción intermitente.

Para la construcción de este se registra la lista de productos a fabricar. Se

listan las áreas, máquinas y/o procesos por los que debe pasar el producto.

Se dibuja una tabla colocando las áreas en la primera columna y los

productos en las subsiguientes. Por cada producto se grafica el proceso de

fabricación, colocando círculos en las actividades respectivas y se va

uniendo con la línea para indicar la secuencia. Este diagrama recopila todos

los productos en un solo documento, de tal manera que se pueda visualizar y

comparar fácilmente la utilización de máquinas o áreas de trabajo.

2.8 . PRODUCCION.

La producción es una parte de la actividad más amplia, de fabricación que

incluye también la planificación de la fabricación que se encuentran en una

empresa, además de ser parte primordial de la misma, ya que en ella se

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encuentra la mayor inversión de las empresas, por la cual se presenta su

definición a continuación.

2.8.1. DEFINICIÓN.

Juran y Gryna. (1990, p.267), definen que el término producción, tal como se

emplea, es la actividad de utilizar los procesos, máquinas y herramientas, y

de realizar las correspondientes operaciones mentales y manuales con el fin

de obtener unos productos a partir de las materias y componentes básicos.

Lo que distingue a la fabricación de lo que no es producción (es decir, la

planificación de la fabricación, el mantenimiento de la maquinaria, etc.) es

que las operaciones de producción modifican directamente el carácter del

producto, por ejemplo, su composición, su forma.

2.9 . PROCESOS DE PRODUCCION.

Para Chase, Jacobs y Aquilano (2005, p.145), un proceso de producción

consiste en identificar las demoras, las distancias del transporte, los procesos

y los requerimientos de tiempo del procesamiento para simplificar toda la

operación. La filosofía implícita consiste en eliminar cualquier paso en el

proceso que no le añada un valor al producto.

2.10. CONTROL DE LA PRODUCCIÓN.

Para Krajewski y Ritzman (2000, p.458), el control de la producción, es aquel

que está a cargo de determinar las cantidades que será necesario producir y

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programar las operaciones de las máquinas y empleados directamente

responsables de la producción del bien o servicio deseado.

2.11. SISTEMA DE PRODUCCIÓN.

Krajewski y Ritzman (2000, p.3), define que un sistema de producción

consiste en insumos, procesos, productos y flujos de información, que lo

conectan con los clientes y el ambiente externo.

De acuerdo con Chase, Jacobs y Aquilano (2005, p. 9), un sistema de

producción utiliza recursos para transformar las entradas en alguna salida

deseada. Las entradas pueden ser la materia prima, un cliente o un producto

terminado de otro sistema.

2.12. REPROCESO.

Según la ISO 9000, el reproceso es la acción tomada sobre un producto no

conforme para que cumpla con los requisitos del producto.

2.13. DESPERDICIO.

SegúnRivas Ana (2004, p. 4.4)Está referido a aquellos porcentajes de

material procesado, partes fabricadas y productos terminados que son

rechazados por no ajustarse a los requerimientos de calidad

2.14. ANALISIS OPERACIONAL.

De acuerdo por lo planteado por los autores Niebel yFreivalds (2004, p.57),

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el analista de métodos usa el análisis de la operación para estudiar todos los

elementos productivos e improductivos de una operación, con el propósito de

incrementar la productividad por una unidad de tiempo y reducir los costos

unitarios, al tiempo que se mantiene o mejora la calidad.

Cuando se utiliza adecuadamente, el análisis de métodos desarrolla un mejor

método para hacer el trabajo mediante la simplificación de procedimientos

operativos y manejo de materiales y la utilización del equipo de una manera

más eficaz. Por lo tanto, las compañías pueden incrementar la producción y

reducir los costos unitarios; garantizar la calidad y reducir la mano de obra

defectuosa.

2.15. ENFOQUES DEL ANALISIS OPERACIONAL.

De acuerdo con Niebel yFreivalds(2004, p.94) los nueves principales análisis

de operaciones representan un método sistemático para analizar los hechos

que se incluyen en los diagramas de operaciones y de flujo de procesos.

Dichos procesos se aplican de la misma forma en la planeación de nuevos

trabajos como en la mejora de trabajos que ya están realizándose.

Según Duane (1996, p.3.36), ninguna operación puede estudiarse por sí

misma, si no que se debe tomar como parte de un proceso completo. El

efecto de cualquier cambio sugerido debe analizarse a la luz de tal proceso.

Solo de esta manera puede estar seguro el analista de que las mejoras

sugeridas van a dar los resultados esperados.

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2.15.1.PROPOSITO DE LA OPERACIÓN.

Según lo referido por Niebel yFreivalds (2004, p.58), este quizás sea el punto

más importante de los nueve que conforman análisis de la operación. La

mejor manera de simplificar una operación es vislumbrar alguna forma de

obtener los mismos o mejores resultados sin que ella implique costos

adicionales.Una regla de gran importancia del analista es tratar de eliminar o

combinar una operación antes de tratar de mejorarla.

En la actualidad se realiza mucho trabajo innecesario. En muchos casos, la

tarea o el proceso no deben simplificarse o mejorarse, sino que se deben

eliminar por completo. La eliminación de una actividad ahorra dinero en la

instalación de un método mejorado y no hay interrupción o retraso debido a

que no se debe desarrollar probar o instalar ningún método mejorado.

Los operadores no necesitan recibir ninguna clase de entrenamiento y se

minimiza la resistencia al cambio cuando se elimina una actividad o tarea

innecesaria. A menudo las operaciones innecesarias se llevan a cabo debido

al desempeño inadecuado de las operaciones anteriores.se debe realizar

una segunda operación para darle un retoque o hacer aceptable el trabajo

realizado en ellas.

Por otra parte, Duane (1996, p.3.31), aunque la mayoría de las operaciones

se establecen adecuadamente la primera vez que se realiza un trabajo, los

cambios en el diseño o en las especificaciones de los materiales pueden

provocar que llegue hacer incorrecta o que se vuelva innecesaria. En la

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industria y los negocios como en cualquier otra fase de la vida, nada

permanece constante por un periodo prolongado.

El propósito de la operación es el primer enfoque, se centra en tratar de

eliminar o combinar una operación antes de mejorarla, ya que al eliminarla o

combinarla se mantienen o hasta pueden disminuir considerablemente los

costos.

2.15.2. DISEÑO DE PARTES.

Señala Niebel y Freivalds(2004, p.61), con frecuencia los ingenieros de

métodos se inclinan a pensar que una vez que ha sido aceptado el diseño,

su único recurso es planear su fabricación de la manera más económica

posible. Mientras que la introducción de un ligero cambio en el diseño puede

ser difícil, un buen analista de métodos debe revisar cada diseño con el fin

de introducirle posibles mejoras.

Los diseños pueden modificarse y si dicho cambio da como resultado una

mejora y la actividad que implica realizar la tarea es considerable, se debe

proseguir con el cambio. Para mejorar el diseño, los analistas deben tener en

cuenta los siguientes aspectos con el fin de reducir el costo de los diseños de

cada componente y subensamble:

(a) Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño.

(b) Reducir el número de operaciones y distancias de los recorridos en

el proceso de manufactura mediante la unión más eficiente de las partes y la

simplificación del maquinado y del ensamblado.

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(c) Utilizar materiales de mejor calidad.

(d) Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones claves para

obtener precisión, en lugar de confiar de en una serie de limites muy

estrictos.

(e) Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.

Según Duane (1996, p.3.32), aunque las personas que realizan el análisis

pocas veces son ingenieros de diseño, es importante que tomen en cuenta el

diseño antes de seguir con otros puntos del análisis, a menudo, el ingeniero

de diseño no tiene tiempo de reconsiderar un diseño después de que se

toma la decisión de fabricarlo. Por lo tanto, la persona que realice el análisis

debe asegurarse de que el diseño sea correcto y deseable.

Por lo tanto, el diseño de partes se enfoca en investigar la existencia de

mejoras posibles para un mejor funcionamiento y lograr un óptimo

desempeño en la terminación del producto. Para así obtener un incremento a

nivel de eficiencia y rentabilidad.

2.15.3 TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES.

Para Niebel yFreivalds(2004, p.63) el tercero de los nueve puntos del análisis

de operación se refiere a las tolerancias y las especificaciones que se

relacionan con la calidad del producto, esto es su capacidad para satisfacer

determinadas necesidades. A pasar que las tolerancias y especificaciones se

consideran siempre cuando se reciba el diseño, en general esta medida no

es suficiente: se deben considerar de manera independiente los diferentes

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aspectos de los métodos del análisis de operaciones.

Los diseñadores suelen tener la tendencia de incorporar especificaciones

más rígidas de lo necesario cuando desarrollan un producto. Este sesgo se

puede deber a una falta de conocimiento acerca del costo y la idea de que

es necesario especificar tolerancias y especificaciones más cercanas de las

que en realidad se necesitan con el fin de hacer que los departamentos de

manufactura produzca dentro del rango de tolerancia realmente requerido.

De acuerdo al autor Duane (1996, p.3.36), los requerimientos de calidad,

establecidos por el diseñador o el creador de un proceso juegan un papel

importante en la selección de las operaciones y los métodos que se van a

usar. De hecho, los requerimientos de calidad propician a menudo, la

selección de procesos y métodos específicos.

El analista debe tratar de eliminar las tolerancias o rechazos innecesarios

para la reducir costos y debe conocer los costos en detalles, de acuerdo a

las especificaciones debe ser muy cuidadoso al momento de elaborarlas con

no ser demasiado general, ni muy específico.

2.15.4 . MATERIAL.

Para Niebel yFreivalds (2004, p.65), una de las primeras cuestiones que un

ingeniero debe tomar en cuenta cuando está en proceso de diseñar un nuevo

producto es qué material debe utilizar. Debido a que la elección del material

correcto puede ser compleja en razón de la gran variedad de productos

disponibles, a menudo es más práctico incorporar un material mejor y más

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económico en un diseño existente.

Los analistas de métodos deben considerar las posibilidades que se

presentan a continuación para obtener los materiales directos o indirectos

que utilizarán en un proceso:

(a) Buscar un material más ligero y menos costoso.

(c) Buscar materiales que sean fáciles de procesar.

(d) Utilizar materiales de manera más económica.

(e) Utilizar materiales recuperables.

(f) Utilizar materiales y herramientas de manera más económica.

(g) Estandarizar materiales.

(h) Buscar al mejor proveedor desde el punto de vista del precio y de la

disponibilidad.

Por su parte Duane (1996, p.3.36), los costos de material son una parte

importante del costo total de cualquier trabajo o clase de trabajo. El tipo de

material del que se hacen las piezas se establece por lo general de acuerdo

con las características de la pieza y las condiciones que tenga que soportar

al prestar servicio.

Sin embargo, los materiales originalmente especificados por el diseñador o

por el creador de un proceso tal vez ya no sean los más adecuados

desafortunadamente, los presupuestos del diseño rara vez proveen una

revisión periódica de los materiales.

La producción de nuevos materiales y el procesado de estos hasta

convertirlos en productos acabados, constituyen una parte importante de

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nuestra economía actual aquí se diseñan los productos y procesos

necesarios para su fabricación.

Los analistas deben examinar la posibilidad de encontrar un material menos

costoso, fáciles de procesar, usar suministros y materiales de manera

económica, estandarizar los materiales y encontrar el mejor proveedor

respecto a precio y disponibilidad al diseño utilizado.

2.15.5 . SECUENCIA Y PROCESO DE FABRICACIÓN.

Señala Niebely Freivalds (2004, p.69), a medida que la tecnología de

manufactura del siglo XXI elimina la manufactura de trabajo intensivo a favor

de los procedimientos que requieren inversiones masivas de capital, el

ingeniero de métodos se debe enfocar en el maquinado y ensamblado

multieje y multifuncional. Los equipos modernos pueden a contar a

velocidades más elevadas en máquinas más precisas, rígidas y flexibles que

utilizan controles avanzados y grandes herramientas. Las funciones de

programación permiten la calibración durante y después del proceso en el

que se prueba la sensibilidad y la compensación de la herramienta, lo cual

permite un control de calidad fiable.

Para mejorar el proceso de manufactura el analista debe considerar:

(1) la modificación de operaciones; que con frecuencia da como

resultados ahorros

(2) la mecanización de las operaciones manuales; siendo en la actualidad

un método practico que debe tener en cuenta el uso de equipos y

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herramientas automáticos de propósito especial.

(3) la utilización de recursos más eficientes en las operaciones mecánicas

(4) la operación de los recursos mecánicos de manera más eficiente

(5) la fabricación cercana a la forma final y 6) la utilización de robots; todo

lo anterior permite manejar el desperdicio (muda) resultado de un

procesamiento inapropiado.

Por otra parte, Duane (1996, p.3.37), en el transcurso de las aplicaciones de

análisis de operaciones, se deben tomar en cuenta ciertos factores que son

particularmente efecti vos para mejorar casi cualquier clase de

operacional.Debido a esto se puede decir que la secuencia y proceso de

manufactura se basa en el cambio de los procesos en mano de obra directa

a la automatización de procesos en la mayoría de los mismos, por lo tanto al

haber dicho cambio luego de realizar los procesos automatizados pasan por

una lista de verificación donde detectan la calidad del producto y a falta de

herramientas.

2.15.6 . PREPARACIONES Y HERRAMIENTAS.

Según señala Niebel yFreivalds (2004, p.74), uno de los elementos más

importantes de todas las formas de elementos de sujeción, herramientas y

configuraciones del trabajo es la economía.

La cantidad de herramental más ventajosa depende de:

(1) la cantidad de la producción

(2) las acciones repetidas

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(3) la mano de obra

(4) los requisitos de entrega

(5) el capital que se requiere.

La configuración va de la mano con la herramental ya que este

invariablemente determina los tiempos de configuración y arranque. Cuando

hablamos del tiempo de configuración generalmente incluimos aspectos tales

como ponerse de acuerdo a cerca del trabajo a realizar; generar

instrucciones, diagramas, herramientas y material; preparar las estaciones de

tal manera que la producción pueda comenzar de la manera prescrita. Las

operaciones de configuración (setup) son especialmente importantes en los

lugares de trabajo donde las corridas de producción tienden a ser pequeñas.

Por su parte, Duane (1996, p.3.37), el error más importante entre los

planeadores y los fabricantes de herramientas en comprometer el dinero en

herramientas que muestran grandes ahorros al usarlas. Pero que rara vez

operan, la ventaja económica de menores costos de mano de obras es el

factor de control al determinar las herramientas; en consecuencia, los

dispositivos sencillos pueden ser una buena opción, aun cuando se usen

para pequeñas cantidades.

Se debe tener en cuenta la utilidad que se le puede dar a la herramienta,

porque de nada sirve comprar una herramienta que promete ahorro pero no

es utilizada, hay que tener en presente los materiales que realmente van a

ser utilizados para generan una mejor productividad y un menor costo.

37

2.15.7 . MANEJO DE MATERIALES.

De acuerdo con Niebel yFreivalds(2004, p.78), el manejo de materiales

incluye restricciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. En

primer lugar el manejo de materiales debe garantizar que las partes, materia

prima, materiales en proceso, productos terminados y materiales sean

desplazados periódicamente de un lugar a otro.

En segundo, puesto que cada operación requiere de materiales y productos

en un momento determinado, debe garantizar que ningún proceso de

producción o individuo sea entorpecido por el arribo temprano o tardío de

materiales, en tercero, el manejo de materiales debe garantizar que estos

sean entregados en el lugar correcto. En cuarto lugar, se debe asegurar que

los materiales sean entregados en el lugar adecuado sin que hayan sufrido

daños y en la cantidad correcta. Por último se debe tener en cuenta el

espacio para el almacenaje tanto temporal como permanente.

Para Duane (1996, p.3.36), el flujo de los materiales a través de una fábrica o

negocio se realizan, por lo general, por medio de una serie de viajes

separados estos viajes pueden hacia y desde los almacenes o hacia y desde

las estaciones de trabajo. Es frecuente que el analista, por medio de un

estudio cuidadoso de la necesidad de transportación de los materiales y las

características de manejo de los mismos, pueda reducir en forma

significativa.

Asimismo, el manejo de materiales es parte de un papel importante en el

38

proceso de producción, el manejo de materiales es el encargado de llevar la

materia prima de un lugar a otro, es el que lleva el control si hace falta

materia prima o algún otro material, como también es el encargado q el

material llegue a tiempo al almacén o área requerida, en un momento

específico, es por ello que requiere de mucha atención en el momento de

llevar el control.

2.15.8 . DISTRIBUCION DE PLANTA.

Para Niebely Freivalds (2004, p.86), el objetivo principal de la distribución

eficaz consiste en desarrollar un sistema de producción que permita la

fabricación del número deseado de productos con la calidad que se requiere

y a bajo costo. La distribución física constituye un elemento importante de

todo sistema de producción que incluye tarjetas de operación, control de

inventarios, manejo de materiales, programación, enrutamiento y despacho.

Todos estos elementos deben estar cuidadosamente ing resados para

cumplir con el objetivo establecido. La pobre distribución de las plantas da

como resultados elevados costos. El gasto en mano de obra indirecta, que

representa los extensos desplazamientos, rastreos previos, retrasos y paros

de trabajo debido a cuellos de botella en el desperdicio de transporte, son

característicos de una planta con una distribución costosa y anticuada.

Existen varios tipos de distribución de acuerdo a una serie de condiciones las

más comunes son: distribución por producto o en línea recta y distribución

por procesos.

39

Según Duane (1996, p.3.37), el analista debe tomar en consideración la

colocación y el uso de materiales y herramientas, también son importantes

los factores tales como: la manera en q se asigna el trabajo, la forma en el

que el operario recibe las instrucciones, la forma en que se obtiene el equipo

auxiliar como dibujos, las herramientas especiales e implementos de

medición. En el periodo de capacitación y aprendizaje del operario respecto a

ciertos tipos de trabajos repetitivos, puede ser bueno presentar elementos

audiovisuales pues, si bien ocupan un valioso espacio, la experiencia ha

mostrado su efectividad.

Debido a lo mencionado anteriormente, la distribución de planta así como la

distribución del lugar específico de trabajo es de suma importancia para el

proceso de producción ya que con una mala distribución podría haber

desperdicio de tiempo, mayor costos y menos productividad hay que detallar

con cuidado si la distribución de la planta es la correcta si no presentar una

redistribución que logre mayor número de beneficios, en menor tiempo, a un

menor costo.

2.15.9 .DISEÑO DEL TRABAJO.

Para Niebel yFreivalds (2004, p.119), El diseño del trabajo comprende tanto

los nueve reglamentos (como OSHA), como la preocupación por la salud (es

decir, los crecientes costos médicos y de detalle, los principios de la

economía en movimientos y los principios ergonómicos del lugar de trabajo.

Estos principios se aplican tanto a la planeación de nuevos trabajos como al

40

mejoramiento de los que están en producción.

Según Duane (1996, p.3.37), aun cuando se preste mucha atención a los

movimientos que el obrero deba realizar y a los requisitos de un proceso

eficiente, el ambiente en el que se hace el trabajo también juega un papel

importante en el mantenimiento de la eficiencia y en la comodidad del obrero.

Las condiciones extremas de calor, luz, ventilación, así como de los riesgos

de trabajo, pueden causar fatiga y preocupación en el obrero.

Existen objetivamente en los puestos y áreas de trabajos pero son percibidos

por los trabajadores en función de sus necesidades individuales y de las

características del trabajo que desarrollan. Es por esto que el diseño del

trabajo estudia la satisfacción de los trabajadores sobre las condiciones de

trabajo que deben valorarse, de esta manera que cuenten con un lugar

agradable, que pueda ayudar a ser más eficiente y simultáneamente

aumente la productividad de la empresa.

2.16. PRINCIPIOS DE MANEJO DE MATERIALES.

Para Niebel y Freivalds (2004, p. 109) existen 10 principios de manejo de

materiales, estos principios son: planeación, estandarización, trabajo,

ergonomía, carga unitaria, utilización del espacio, sistema, automatización,

ambiental y costo del ciclo de vida.

Principio de planeación: Todo el manejo de materiales debe ser resultado de

un plan deliberado en él se definen por completo necesidades, objetivos de

desempeño y especificaciones funcionales de los métodos propuestos.

41

Principio de estandarización: Métodos, equipos, controles y software para el

manejo de materiales debe estandarizarse dentro de los limites que logran

los objetivos globales de desempeño y sin sacrificar flexibilidad, moduralidad

y producción.

Principio de trabajo: El trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin

sacrificar la productividad o el nivel de servicio requerido de la operación.

Principio de ergonomía: Debe reconocerse y respetarse la capacidad y las

capacidades humanas al diseñar las tareas y equipo de manejo de

materiales, para asegurar operaciones seguras y efectivas.

Principio de carga unitaria: Las cargas unitarias deben ser de tamaño

adecuado y configurarse de manera que logren el flujo material y los

objetivos de inventarios en cada etapa de la cadena de proveedores.

Principio de utilización de espacio: Debe hacerse uso efectivo y eficiente de

todo el espacio disponible.

Principio de sistema: Las actividades de movimiento y almacenaje de

materiales deben estar integrada por completo para formar un sistema

operativo que abarca recepción, inspección, almacenamiento, producción,

ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes, envíos, transporte y

manejo de reclamaciones.

Principio de automatización: Las operaciones de manejo de materiales deben

mecanizarse y/o automatizarse cuando sea posible, para mejorar la eficiencia

operativa, incrementar las respuestas, mejorar la consistencia y

42

predictibilidad, disminuir los costos operativos y eliminar la mano de obra

repetitiva o potencialmente insegura.

Principio ambiental: El impacto ambienta y el consumo de energía son

criterios a considerar al diseñar o seleccionar el equipo y los sistemas

alternativos para el manejo de materiales.

Principio del costo del ciclo de vida: Un análisis económico exhaustivo debe

tomar en cuenta todo el ciclo de vida del equipo de manejo de materiales y

los sistemas que resulten

2.17. UNIDAD DE CARGA.

El autor Vaughn (1990, p.121) la unidad de carga es mover cantidad de

material tan grande como sea posible, de acuerdo a su seguridad y

conveniencia.La unidad de carga para Pau i cos, Nascues y Gasca (1998,

p.531) es el conjunto de mercancía que se agrupan para facilitar su

manipulación, está debe constituirse de tal forma que no tenga que sufrir

modificación en la descarga.

2.18. SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES AUTOMÁTICO.

Según Rivas Ana (2004, p. 6.42) el sistema de manejo de materiales

automático son:

ROBOTS: Estos son máquinas programables capaces de efectuar

movimientos individuales de piezas u objetos en trayectorias precisas en el

espacio, es posible programar para que mueva piezas en diferentes

43

trayectorias, efectúe movimientos repetitivos, repita los movimientos del

brazo humano y mover piezas en cuatro ejes en el espacio.

Los robots son ideales para las operaciones en condiciones extremosas, en

las cuales hay exposiciones al calor, frío, vapores o radiaciones. Las áreas

con mayor potencial para su aplicación son las de pintura y soldadura.

Los principales componentes son:

MANIPULADOR: Quien efectúa la operación y mueve las piezas. Las

categorías generales para este propósito son sujetadores o elevadores

superficiales.

SUJETADORES MECÁNICOS: Son palancas con movimientos similares a

los dedos humanos que trabajan por pares uno contra el otro

ELEVADORES SUPERFICIALES: Incluyen horquillas elevadoras, ventosas

de vacío, ganchos o elementos magnéticos

CONTROLADOR: Es quien inicia los movimientos del manipulador siguiendo

la secuencia, los puntos deseados y detiene el movimiento cuando sea

necesario, éste puede programarse mediante el ajuste de levas mecánicas,

topes mecánicos e interruptores de límite en los robots de poner y colocar

que corresponden a los tipos de robots más sencillos.

FUENTE DE ENERGÍA: Los robots de tomar y colocar, carentes de

servomecanismos, funcionan por medio de un sistema hidráulico o neumático

y son los más sencillos y menos costosos.

2.19. SISTEMA DE MANEJO MECÁNICO.

44

El diseño de elementos de maquinas es parte integral del más extenso y

general campo en el diseño mecánico para Rivas (2004, p. 6.44) los

sistemas de manejo mecánico son:

TRANSPORTADORES: Son dispositivos que funcionan por gravedad o con

motor, se utilizan comúnmente para mover cargas uniformes de manera

continua, de un punto a otro, sobre trayectorias fijas. Su principal función es

mover materiales cuando las cargas son uniformes y las trayectorias no

varían, la rapidez del movimiento y la dirección son fijas, aunque los

transportadores impulsados con motor tienen la capacidad de alterar la

rapidez de velocidad.

TRANSPORTADORES SIN MOTOR

Estos se dividen a su vez en los siguientes tipos:

TOLVAS. Son fáciles de construir, operar y conservar. Usualmente, tienen

paredes laterales y a veces, una cubierta superior. Una tolva metálica, recta

o en espiral, tiene un coeficiente de fricción más bajo que una de madera,

pero produce más ruido.

TRANSPORTADORES DE RUEDA. Funcionan por gravedad, tienen bajos

costos de capital, cero costos de operación y bajo costo de mantenimiento.

Tienen un peso relativamente ligero y son sencillos, por tanto se pueden usar

en instalaciones permanentes y temporales.

TRANSPORTADORES DE RODILLOS. Se usan en aplicación de

transportador de ruedas para trabajos pesados. Los rodillos no tienen más

45

masa que las ruedas, resisten los impactos y las cargas mejor que las

ruedas. La masa adicional requiere más pendiente para la misma carga que

la necesaria en los transportadores de ruedas. Los rodillos, igual que las

ruedas, se pueden recubrir con plásticos o hule, ellos tienden a ser más

pesados y menos portátiles; no son tan convenientes para cargas ligeras, ni

las alinean tan bien como los de ruedas.

TRANSPORTADORES CON MOTOR:Este tipo de transportadores está

destinado al movimiento de productos en superficies niveladas, en

pendientes y en curvas. Dentro de ellos están los transportadores de rodillos

y de bandas motorizadas, estos son los más utilizados para mover cargas

unitarias.

TRANSPORTADORES DE RODILLOS MOTORIZADOS. Su uso principal es

para acumular cargas, porque es muy fácil desacoplar la impulsión cuando

hay que detener el movimiento de avance de la carga unitaria. Por lo general,

el desacoplamiento de la impulsión es automático cuando la carga encuentra

alguna obstrucción, lo cual crea una reacción opuesta que hace que el buje

(casquillo) del rodillo transportador suba por una ranura angular, con lo cual

elimina la presión y el contacto entre la banda y los rodillos. Los

transportadores de rodillos motorizados pueden tener impulsión con cadenas

o con bandas. Las unidades impulsadas con cadena son para trabajo pesado

y cuando el aceite o los contaminantes pueden perjudicar la banda. Los

transportadores impulsados por banda están destinados a acumulación

cuando la presión entre la banda y los rodillos es muy ligera o para secciones

46

del transportador en donde la presión entre la banda y los rodillos se

aumenta mediante rodillos tensores centrales y con el uso de bandas de alta

fricción.

TRANSPORTADORES DE BANDA.Son una banda - correa sin fin movible

que lleva los materiales sobre un bastidor de soporte. La banda se puede

hacer con muy diversos materiales y puede o no estar equipada con garras u

otros tipos de sujetadores. La banda puede estar soportada por una base

deslizable, maciza, de madera, metal o con rodillas.

TRANSPORTADORES DE SUPERFICIE CON CADENAS.Este tipo de

transportadores incluye los tipos de cadena corrediza, barras empujadoras,

listones, de arrastre y de trole con carros

TRANSPORTADORES ELEVADOS. Incluyen los básicos de trole y los

motorizados y libres. Estos transportadores están soportados y funcionan en

una vía de troles y los impulsa una cadena para mover piezas o productos.

La trayectoria de los transportadores elevados puede ser recta, en pendiente

y alrededor de esquinas; puede hacer uso óptimo de la distribución física del

edificio y seguir el flujo de las operaciones de trabajo dentro de las

limitaciones del edificio y del diseño del equipo.

TRANSPORTADORES VERTICALESPARA MATERIALES A GRANEL. Se

suelen utilizar para elevar materiales a granel hasta silos, tolvas u otros

recipientes desde donde se entregarán a operaciones de mezclado,

empaque, carga de camiones o directamente a un proceso.

47

GRÚAS Y ELEVADORES

TIPOS DE GRÚAS

GRÚAS MANUALES PORTÁTILES. Son similares a una carretilla

elevadoramanual pequeña, pero en vez de uñas tienen pluma y gancho. Son

de uso común para mover, colocar y retirar piezas de trabajo del equipo de

proceso, cuando el volumen no hace costeable un equipo elevador

permanente. Se usa también en talleres de mantenimiento y reparación para

ayudar a desmontar y montar el equipo de la planta.

GRÚAS DE ESTIBADOR. Esta grúa no es giratoria y hay que mover todo el

vehículo para colocar el gancho. El operador puede extender la pluma para

alcanzar la carga y traerla a una posición más cercana al vehículo para el

transporte. Esta grúa trabaja a velocidad más o menos alta y se utiliza para

tomar una carga y transportarla a su destino.

GRÚAS DE PLUMA GIRATORIA . Esta grúa es de mayor capacidad que las

grúas de estibador y se utilizan más bien para colocar cargas que para

transporte. La pluma está construida de modo que el operador pueda girar

180°.

GRÚAS DE VUELTA COMPLETA. Estas grúas pueden girar hasta 360°. Su

uso normal es para colocar y no transportar cargas. Su impulsión es con

motores diesel o de gasolina o gas mediante convertidores hidráulicos

directos de torsión.

GRÚAS DE PÓRTICO. Esta grúa no tiene pluma sino una estructura

48

montada sobre ruedas. Es una grúa muy adaptable, y tiene aplicaciones para

colocar y mover materiales. Sus aplicaciones más comunes son en los patios

para almacenamiento de hacer, carga y manejo de contenedores para

embarque, piezas de concreto comercial precoladas, carga de camiones y

carros de ferrocarril y en los astilleros.

ELEVADORES: Son aditamentos que se suspenden del gancho de carga de

una grúa y permiten mover la carga con más rapidez y facilidad que con un

gancho, además de que varias configuraciones de carga no pueden

manejarse con ganchos.

2.20. ESTUDIO DE TIEMPO.

Según García (2005, p.185) es una técnica para determinar con mayor

exactitud posible, con base en un número limitado de observaciones, el

tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una

norma de rendimiento establecido. Por otra parte, Niebel (2004, p. 374) el

estudio de tiempo lo define como un método para determinar un día de

trabajo justo. Casi todas las personas relacionadas de alguna manera con la

industria han escuchado esa expresión; pero la mayoría serian incapaces de

definir un día de trabajo justo.

2.21. METODOS DEL ESTUDIO DE TIEMPO.

Existen dos métodos tal como lo expone García (2005, p. 196) el método con

retroceso a cero que consiste en oprimir y soltar inmediatamente la corona

49

de un reloj de un golpe cuando determina cada elemento, con que la aguja

regresa a cero e inicia inmediatamente su marcha. La lectura se hace en el

mismo momento en que se oprime la corona.

El método continuo este se emplea una vez que el reloj se pone en

marcha permanece en funcionamiento durante todo el estudio, las lecturas

se hacen de manera progresiva y solo se detendrá una vez que el estudio

haya concluido. Por otra parte Niebely Freivalds (2004, p. 386) el método de

regreso a cero después de leer el cronometro en el punto terminal de cada

elemento, el tiempo se restablece en cero; cuando se realiza el siguiente

elemento el tiempo avanza a partir de cero. El método de tiempo continuo es

aquel donde el cronometro trabaja durante todo el estudio, el analista lee el

reloj en el punto terminal de cada elemento y el tiempo sigue corriendo.

2.22. EQUIPOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPO.

Existen varios equipos para el estudio del tiempo para Niebely Freivalds

(2004, p. 377) cronometro se usan dos tipos de cronometro, el cronometro

tradicional con decimo de minutos y el cronometro electrónico que

proporcionan una resolución de 0.001 segundos. Cámaras de

videograbación estas son ideales para grabar los métodos del operario y el

tiempo transcurrido, el analista puede registrar los detalles exactos del

método usado y después asignar valores de tiempos normales. Tableros de

50

estudio de tiempo, esta debe ser ligera para que no se canse el brazo y

fuerte para proporcionar el apoyo necesario para la forma.

García (2005, p. 197) establece que los equipos de trabajo para la medición

de tiempo es la tabla que se usa para colocar la hoja de observaciones para

que el analista pueda sostenerla con mejor comodidad. La hoja de

observaciones en esta hoja se anotan datos tales como el nombre del

producto, de la pieza, de la parte, identificación del dibujo, numero del estilo,

entre otros; datos que se insertan en el anverso en la parte superior derecha.

2.23. TIEMPO ESTANDAR.

García (2005, p. 240) expone que el tiempo estándar es el que se

concede para efectuar una tarea. En él están incluidos los tiempos de los

elementos cíclicos, así como los elementos casuales que fueron observados

durante el estudio del tiempo. Niebely Freivalds (2004, p. 397) explica que el

tiempo estándar es la suma de los tiempos elementales en minutos por pieza

con un cronometro de decimas de minutos, o en horas por pieza con un

cronometro de decimos de hora.

2.24. ALIMENTOS CONCENTRADOS.

Para Camacho(1990, p.42) el alimento concentrado es la mezcla física de

maíz amarillo o sorgo con harina de soya, puntilla de arroz, harina de

51

algodón, harina de pescado, de carne, salvadillo, calcio y melaza. Las

proporciones en que se mezc lan estos productos dependen de la calidad

deseada del concentrado y del destino de este. Según Monte Calvo (2005, p.

173) el alimento concentrado está constituido por diferentes materias primas

mezclada de tal manera que satisfaga las necesidades nutritivas de los

animales.

2.25. GANADO.

Enciclopedia Salvat (1972, p. 1502) el ganado es un conjunto de bestias

mansas que se apacientan y andan juntas. Para Ramírez (2002, p.188) El

ganado es el conjunto de animales criados por el ser humano, sobre todo

mamíferos, para la producción de carne y sus derivados que serán utilizados

en la alimentación humana.

2.26. CLASIFICACIÓN DEL GANADO.

Los animales que se utilizan para la actividad ganadera podían agruparse en

dos amplios grupos; por un lado el ganado mayor, en donde encontramos a

los bovinos, equinos, asnales y mulares. Y por el otro lado, encontramos al

ganado menor, compuesto por los: ovinos, caprinos, porcinos, abejas,

animales de granja y las aves. Para Ramírez (2002, p.245) clasifica el

ganado como:

Ganado bovino

52

La importancia de la producción bovina radica en el mayor número de

cabezas y el alto valor de producción que el mismo tiene. Es así como el

bovino de mejor calidad, se cría en ámbitos de relieve llano y a su vez con un

clima templado. Tal es así, que los países con mayor número de cabezas de

ganado son la India, Brasil, Estados Unidos, Argentina, Colombia, Canadá,

México y Rusia. El objetivo de esta actividad es lograr animales con mejor

calidad de carne, mayor tasa de reproducción y longevidad, mayor

adaptación al medio, etc.

Ganado ovino

Este ganado es elegido porque presenta una gran adaptabilidad a diversas

situaciones, por ejemplo puede resistir bien a la escasez de agua, por lo que

puede habitar en ambientes con precipitaciones inferiores a los 500 Mm.

Caídos en un año y a su vez alimentarse de pastos duros propios de la

estepa. Su importancia en el mundo se explica a través de la práctica que

tiene la misma para transitar por los relieves montañosos, lo cual proporciona

la trashumancia de este ganado.La presencia de este ganado en su mayoría

es en Asia y Oceanía. Los países productores más importantes son Australia,

Rusia China, Nueva Zelanda, India y también Argentina.

La raza más importante para la producción de lana es el Merino, porque

produce lanas finas con un vellón muy cerrado y compacto. Aunque existen

numerosas variedades, para la carne tenemos la South Down, Hampshire

Down y Oxford Down. Sin embargo hay otras razas que tienen un doble

propósito (carnes y lanas) como las Corriedale, Romney Marsh y Lincoln.

53

Pero no debemos olvidarnos que también existen otras razas criollas, que

con sus lanas se elaboran trabajos artesanales, ya que son más rústicas y

sus vellones contienen hebras más gruesas y abundantes pelos. Es así

como las lanas pueden clasificarse de acuerdo al diámetro medio de las

fibras, ya que está compuesto el vellón de infinitas de ellas. Obteniendo

lanas: fina, cruza fina, cruza media y cruza gruesa.

Ganado porcino

Este ganado se localiza desde los climas templados- fríos a los cálidos,

debido a la fácil adaptabilidad del animal a diversos ámbitos, por su

precocidad, fecundidad, rendimiento y fácil alimentación. Sin embargo, su

limitada difusión se puede explicar por los motivos religiosos (musulmanes,

budistas e hinduistas), que prohíben su consumo.

Ganado Equino

En principio, el caballo, originario de Asia Central, tuvo su importancia como

animal de silla y de tiro por su velocidad y resistencia. Sin embargo, su

utilización disminuyó tras el auge de la motorización especialmente en los

países desarrollados, donde hoy su finalidad es para los deportes. Los

países que tienen mayor cantidad de este ganado son: China, México, Brasil,

Estados Unidos, Argentina, entre otros.Las razas principales son; para tiro

(percherón, frisón, shiro y belga), para silla (árabe, andaluz, berberisco y pura

sangre inglés) y para carrera, el pura sangre.

Ganado caprino

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Este ganado se utiliza para la carne, leche con la cual se fabrican quesos. Y

además se aprovecha el cuero y los pelos para otros trabajos más

artesanales por la finura de alguno de ellos (Razas Angora y Cachemira).

Este animal es criado hasta las zonas semidesérticas por la gran rusticidad

del mismo. Los principales productores son India, China, Pakistán Nigeria,

Somalía, entre otras.

3. DEFINICIÓN DE LA VARIABLE.

3.1. NOMINAL.

Sistema de transferencia de materia prima.

3.2. CONCEPTUAL.

Según Gaither (2000, p. 268), es la totalidad de una red de transportación

que recibe los materiales, los almacena en inventario, los mueve de un sitio a

otro entre puntos de procesamiento dentro y entre edificios, y finalmente

deposita los productos terminados en transporte que los entregarán a los

clientes.

3.3. OPERACIONAL.

El sistema de transferencia de materiales es el traslado continuo del

material estos consiguen reducir el esfuerzo físico, aligerar las operaciones,

logrando tiempos menores de recorrido dentro de las instalaciones.